I

EPIGRAPHE

« LA VRAIE GRANDEUR D’UNE ŒUVRE N’A PAS BESOIN

D’ECLAT ET SA GRANDEUR NE PEUT ETRE EVOQUEE QUE SI, ELLE A
DEJA ETE CREE ».

SHAUN
 II

DEDICACE

A toi Dieu tout puissant qui nous protégé et qui nous protège contre
les méchants en brandissant contre eux des lances et des javelots et en nous
mettant sous l’ombre de tes ailes. Je célébrerai ton nom pour des cantiques,
je t’exalterai par les louanges.

A toi mon père Emmanuel MUKENDI KAMBWETH

A toi ma mère Godelive KAPINGA KABUKALA

Vous qui êtes ma source de vie et qui m’avez servi de béquilles pour
que je sois ce que je suis et voyez en ceci les résultats de vos efforts,
sacrifices dévoués en ma faveur depuis ma tendre enfance jusqu’à ce jour.
Je vous aime et je vous aimerez toujours.

A vous mes frères et sœurs : MUTOMBO MUKENDI, Rose MUKENDI,

Salvador MUKENDI, SAUDA MUKENDI, Passy MUKENDI ;

Découvrez dans ce travail une fierté de nous tous et de la famille

MUKENDI.

A mon feux Oncle KABEYA KABUKALA STALLONE, que la mort a

arraché subitement entre les siens, que ton âme repose en paix.

A mes feux grand-père et grand-mère, que vos âmes reposent en paix.

A mon papa Djo MUTAMBA et Maman ASSY, merci pour le refuge, je

vous dédie ce travail.

A mon Papa Innocent et Maman CHATY, merci pour les soutiens.

A Maman Jeanne, Irène, Mado, Oncle MASSAMBA, François, Fabrice

et toutes leurs familles qui nous ont soutenus tout le long de ce parcours.

A vous mes amis et connaissance, et toutes les personnes qui nous

sont chères.
 III

A tous mes compagnons de lutte et collègues de promotion.

Je dédie ce travail.

MUKEBAYI MUKENDI GUELORD

 IV

AVANT-PROPOS

Ce travail qui couronne la fin de nos études universitaires d’Ingénieur

Civil des mines est le fruit des efforts conjugués de plusieurs personnes.
Ainsi, nous nous sentons obligé de remercier toutes les personnes qui ont
contribué d’une façon ou d’une autre à l’élaboration de ce travail.

Nous remercions le Professeur Docteur Ir Bilez NGOY BIYUKALEZA,

directeur de ce travail qui, malgré ses multiples occupations, a contribué à
la finalisation de ce mémoire.

Nous remercions aussi sincèrement le Professeur Docteur Ir Freddy

BOKWALA (Chef de département des mines).

Nous pensons également aux autorités de Kamoto pour nous avoir

accepté dans leur siège pour l’élaboration de ce travail, à nos encadreurs de
Kamoto pour leurs conseils, leurs disponibilité et l’orientation de ce travail
en particulier l’Ingénieur Alain NKULU et l’Ingénieur Narcisse MUKEKWA,
ainsi qu’à tous les agents de Kamoto.
 5

INTRODUCTION

L’entreprise KAMOTO COPPER COMPAGNY (KCC) œuvrant dans la

mine souterraine de KAMOTO exploite un gisement cupro-cobaltifère dépilé
en utilisant les méthodes d’exploitations CUT and FILL (CAF) et ses variantes
(retro et classique), et la méthode ROOM and PILLAR (RAP). Ces derniers
créent des vides d’exploitation (chambres) qui nécessitent un remblayage
mécanique ou hydraulique, dans le but de maintenir un espace de travail
sécuritaire pour le personnel et les équipements et pour améliorer l’accès
aux couches ou zones minéralisées.

On utilise souvent des rejets des mines (roches stériles ou rejets de

concentrateur) comme composante principale du remblai car ces matériaux
sont disponibles sur le site. A l’idée de pouvoir ressortir l’impact du
remblayage hydraulique sur la production, notre travail de fin d’étude
portant sur « l’impact du remblayage hydraulique sur la production dans la
mine souterraine de KAMOTO » s’avère être une base la plus objective.

Dans le cadre de notre travail, il sera question de faire une étude de

détermination des besoins en matériaux et l’afflux d’eau provenant du
remblayage hydraulique car l’impact négatif majeur de ce remblayage sont
les venues d’eaux qui empêchent l’ accès dans certaine zone occasionnant
un manque a gagné pour l’ entreprise , de comparer cet afflux d’eau à la
capacité d’exhaure actuelle et de ressortir en fin les facteurs qui influencent
le coût du remblayage comparativement aux besoins urgents que la mine
souterraine éprouve.

Voilà quelque peu circonscrit(e) la question à laquelle nous nous

efforcerons de répondre tout au long de cette rédaction.

Pour y arriver, hormis l’introduction et la conclusion, notre travail est

scindé en deux parties regroupant les six chapitres constitutifs. La première
avec deux chapitres, s’étale sur la généralité de la mine de Kamoto et l’étude
théorique des remblayages en général.
 6

La deuxième partie regroupant quatre chapitres, s’étale sur une

étude technico-économique du problème.

Pour parfaire ce travail, nous avons mis à profit le cursus d’ingénieur

civil des mines et une documentation constituée des ouvrages spécialisés,
des rapports de l’exploitation et des mémoires ayant trait à notre étude ou
sujet.
 7

Première partie

Etude théorique
 8

Chapitre I. GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE

DE KAMOTO

I.1. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

La mine souterraine de Kamoto est l’un des complexes miniers

appartenant à la méga brèche de Kolwezi composée principalement des
formations du Roan moyen (R2) dit Groupe de mines. Elle est située à
environ 8 Km à l’Ouest du centre de la ville de Kolwezi. La mine souterraine
de Kamoto exploite une partie du gisement cuprifère située à des
profondeurs supérieures à 175 m, en dessous de l’ancienne carrière de
Kamoto Principal.

Le point zéro ou repère local du gisement de Kamoto Principal est le

puits central situé aux coordonnées Lambert suivantes :

- X = 43.465m ;
- Y = 309.800m ;
- Z = 1.445m.

Ce gisement a pour coordonnées géographiques :

- Latitude : 10°42’ Sud ;

- Longitude : 25°27’ Est.

A l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto Principal, se trouve l’écaille

de Kamoto Etang qui est actuellement en phase de traçage afin de la
préparer à une exploitation très prochaine.

L’écaille de Kamoto Etang est limitée en surface :

- A l’Ouest, par l’ancienne mine à ciel ouvert de Kamoto Nord

- Au Nord, par l’ancienne mine à ciel ouvert de Kamoto Principal

Elle est localisée entre les axes de coordonnées ci-après :

 9

- Y 800N à 1.600N
- X 1.200W à 2.300W

Elle a pour extension verticale située entre les altitudes 1.445m et

960m. Soit entre les niveaux 0 et 585m. La surface d’ensemble est d’environ
(1.200 x 600) m² de Kamoto Principal et Kamoto Etang. [J. PLACET & M.
CALONNE ; 1976].

Figure n° 1. Vue d’ensemble de la mine de Kamoto, cette figure représente la

mine souterraine de Kamoto (Kamoto principal et Kamoto Etang), les
principales mines à ciel ouvert de Kamoto-Nord, Mupine et K.O.V.

I.2. HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

La mine souterraine de Kamoto reprend un gisement (écaille de

KAMOTO Principal) dont l’exploitation avait commencé en mine à ciel ouvert
(carrière de Musonoie). La découverture de ce gisement avait débuté en 1942
mais l’extraction des minerais n’était intervenue qu’en 1948. A partir de la
profondeur 175m, l’exploitation s’est poursuivie en souterraine avec le début
 10

des travaux de fonçage des puits en 1959 et l’extraction minière en 1964.

(153.000 tonnes sèches).

- En 1974, la production se situe au-dessus de 2.500.000 TS après

la mise en service de la chaîne d’extraction en 1972.
- En 1986, du 13 au 15 novembre : il y a eu venue de boues de la
carrière vers le niveau 385 connexion 6 lors du chargement
transport.
- 1989, il y a eu la production maximale de la mine (3.890.000 T.S).
- 1990 : effondrement d’une partie de la plateure de la mine.
- 1993 : Troubles sociopolitiques, réduction des effectifs de moitié
(2.166 à 1.063 agents) de la Gécamines..
- 2003 : Réduction des effectifs lors de l’opération départ volontaire
(927 à 421 agents) de la Gécamines.
- 2003 : Rupture du câble du puits II au mois de juillet.
- 2005 : Remplacement du câble de la cage du puits II au mois de
mai et remise en service de la cage du dit puits au mois d’août.
- Fin Juillet 2006 : Démarrage des activités d’assainissement KOL
(Kamoto Operating Limited).
- Avril 2007 : Démarrage de la production réduite de KOL.
- 2010 : Avènement de Kamoto Copper Compagny (KCC) remplaçant
KOL.

La mine a connu un développement très rapide suite à l’application

des méthodes d’exploitation ci-après :

- Sub level Caving transversal (SLC/T) ;

- Sub level caving longitudinal. (SLC/L) ;
- Cut and Fill transversal (CAF/T) ;
- Room and Pillar (RAP).

De nos jours, seuls le Cut and Fill dans sa variante Caf retro et le
Room and Pillar font l’actualité à la mine de Kamoto et ce respectivement
dans les semi-dressants (zones 1 et 6) et dans la plateure (zone 5).
 11

2
RD Congo

Katanga

Zambie

I.3. APERÇU GEOLOGIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

I.3.1. Genèse et tectonique.

Les terrains de la mine de Kamoto ont leur origine dans des bassins
de sédimentation sous forme des boues déposées en couches plus ou moins
horizontales. Ces couches sont grossièrement parallèles entre elles et varient
dans le sens vertical suivant les conditions de dépôt et suivant la profondeur
du bassin.

En profondeur, ces terrains sont généralement dolomitiques, il existe

cependant des zones altérées le long des cassures et des failles. En faciès
dolomitique, les minerais se présentent sous forme des sulfures de cuivre et
de cobalt, en faciès altéré ces mêmes minerais se transforment en Oxyde de
cuivre et de cobalt.

Figure 2 : Arc lufilien ou Roan-Group situé entre le Sud-Ouest de la République

Démocratique du Congo et le Nord-Est de la Zambie. À l'extrémité Nord-Ouest de
 12

l'arc, (1) encadré en blanc on retrouve les grands gisements de Kolwezi, (2) l’arc
lufilien et ses gisements, (3) les gisements de Kolwezi [Bokwala, 2009].

Le gisement de KAMOTO a deux ensembles de couches minéralisées

constituant les deux corps minéralisés ou ore bodies. Les ores bodies
(inférieur et supérieur) sont séparés l’un de l’autre par un puissant massif
algaire. Chaque ore body a une épaisseur moyenne d’environ 14m.

Les gisements de la mine de Kamoto sont une écaille de la série des

mines du Lambeau de Kamoto et qui appartiennent au Roan moyen.

D’une manière générale, la tectonique Katanguienne s’est déroulée en

trois phases à savoir [CAILTEUX J., KAMPUNZU A.B, 2005] :

- La phase de surrection qui a la forme des plis diapiriques à

noyaux de Roan et déversés vers le Nord et vers le Sud. Elle est
appelée phase Lukunienne (656 Millions d’années) ;
- La phase hydrothermale qui est le paroxysme à la formation des
gisements Zn-Pb-Cu de substitution. Elle est appelée phase
Kipushienne (600 Millions d’années) ;
- La phase de coulissements SW-NE dont résultent les allures
sigmöides des anciens plis et failles et la configuration actuelle de
l’arc cuprifère du Katanga. Elle est appelée phase Kamwalienne
(600 Millions d’années).

Le gisement de Kamoto Principal se présente comme un synclinal

dépourvu du flanc Nord d’une manière spécifique (voir figure 1). Il est limité
de toutes parts par des failles et il a la forme d’une vaste cuvette synclinale
qui s’étend en direction sur une longueur de 1500m environ d’Est à Ouest et
sur une longueur de 1300m du Nord au Sud.

La tectonique du site de Kamoto a eu pour conséquence une

dislocation en écailles plus ou moins indépendantes, jointives au centre
(Kamoto Nord) et à Ouest (Kamoto Etang). Au Sud, le gisement gauchit avec
 13

l’apparition de grandes fractures verticales s’amplifiant avec la profondeur.

En son cœur, il évolue vers le Nord en une plateure dont une partie s’est
effondrée.

Il présente plusieurs failles ainsi que des injections des roches argilo
talqueuses (RAT) et des roches siliceuses cellulaires (RSC).

I.3.2. Stratigraphie

Les gisements de la mine souterraine de Kamoto sont constitués

d’une manière générale de deux couches minéralisées ou ore bodies : l’ore
body inférieur (OBI) et l’ore body supérieur (OBS). Pour le gisement de Kamoto
Principal, ses couches ont chacune une épaisseur moyenne de 14m et sont
séparées par un massif stérile (Roches Silicieuses Cellulaires) de 15m
d’épaisseur en moyenne. En allant du mur vers le toit du gisement (du Sud
vers le Nord), nous rencontrons les roches telles que décrites par l’échelle
stratigraphique de la figure 3 ci-dessous.

Epontes+gise- Forma- Cu Co
Log stratigraphique Composition Epaisseur
ment tions % %

SD 2b Schistes dolomitiques à collénias 1,5 m

Schistes graphiteux finement stratifiés 4m
SD 2a
et diaclasés

Toit Dolomies massives diaclasées en

SD 1b 2,5 m
gros blocs
Dolomies stratiformes en bancs
BOMZ diaclasés 3-4 m

SD 1a Dolomies et schistes dolomitiques en 0,67 4m

2,3
bancs
OBS 10 m

SD 1 Schistes argilo- dolomitiques et 7,3 0,51 10 m

schistes argilo diaclasés

Stériles dolomitiques siliceuses

massives , Brèchiformes et
RSC 15 m
Intercalaire diaclasées

Dolomies siliceuses finement

RSF 4,3 0,1 5m
OBI stratifiées
Dolomies siliceuses en bancs
D.stat. 3,8 0,15 3m
diaclasées

Mur Grès dolomitiques diaclasés 1,5 m

RAT lilas
 14

Figure 3 : Unités lithologiques, colonne stratigraphique des formations du Roan au niveau

de la plateure de Kamoto, épaisseur des couches, teneur moyenne en cuivre et cobalt (Placet
et Johnson, 1984, modifié).

I.3.3 Minéralisation

La minéralisation cuprocobaltifère de la mine de Kamoto est

strictement localisée dans les deux ores bodies sous forme sulfurée. Le
cuivre et le cobalt sont finement disséminés dans la roche principalement
sous forme de chalcosine et carrolite. Il est à remarquer que l’ore body
inférieur est moins riche en cuivre et en cobalt que l’ore body supérieur.

Les formations minéralisées sont composées de minéraux de cuivre et

de cobalt dont les teneurs varient respectivement de 3 à 5% Cu et 0,35 à +/-
1% Co.

La minéralisation s’appauvrit dans les horizons dolomitiques où la

teneur en dolomie est élevée. C’est le cas des dolomies stratifiées, des roches
siliceuses feuilletées dolomitiques et des Bomz, par contre, les roches bien
stratifiées où existent de nombreuses alternances de strates possèdent une
bonne minéralisation, cette constatation est bien nette dans les roches
siliceuses feuilletées et les shales de base argilo dolomitiques. [CAILTEUX J.,
KAMPUNZU A.B, 2005].

Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les ores bodies de

la mine de Kamoto sont :
 15

1. La chalcosine : sulfure de cuivre (Cu2S) où ;

Couleur : gris bleu sectile.

2. La bornite : Double sulfure de cuivre et de fer ( ):

; ; ;

Couleur : crissée bleue ou rouge

3. La carrolite : double sulfure de cobalt (CuCo2S4) :

Couleur : Blanc d’argent

4. La chalcopyrite : double sulfure de cuivre et de fer (CuFeS2) :

Couleur : Jaune de laiton.

 16

La chalcopyrite apparaît sporadiquement dans les ores bodies ; elle

est surtout localisée dans le Bomz et les shales graphiteux du toit.

I.3.4. Hydrogéologie de la mine de Kamoto

Le gisement de Kamoto est doté d’un système d’aquifères d’origine

kastique ; autrement dit, les nappes qui entourent ce gisement ne sont pas
des nappes phréatiques. Ce sont plutôt des nappes dont les eaux circulent
dans des chenaux et de cassures vers les ores bodies sous-jacents.

Au toit du gisement, la stratigraphie présente trois entités de

formations dolomitiques altérées qui forment des nappes semi captives
d’origine kastique.

Il s’agit de :

- SDS
- CMN1a : étant un grès, c’est la roche mère de la formation des
aquifères.
- CMN1b+2 : ils présentent des horizons carbonés et dolomitiques.

C’est dans les horizons carbonés qu’on peut trouver de l’eau.

Le gisement de la mine de Kamoto est entouré de cinq nappes

disposées de la manière suivante :

1. Kamoto Etang : à l’Ouest

2. KOV : à l’Est
3. Kamoto sud : au Sud
4. Kabulungu : au Sud-Ouest
5. Kamoto toit : au Nord.

Ces nappes sont indépendantes et isolées par des formations

imperméables appelées écrans aquifères ; ces écrans, quand ils sont
parcourus par un réseau de cassures, perdent leur caractère imperméable.
Dès lors, on observe une circulation d’eau vers les ouvrages.
 17

Il faudra envisager des venues d’eau saisonnières dues à des

infiltrations souterraines des eaux de pluies.

Les études hydrogéologiques réalisées par Kamoto-Géo (1984) ont

montré que parmi ces cinq nappes, celle de K.O.V est la plus grande
pourvoyeuse en eau à l’exhaure de la mine, son débit représente à peu près
45% de l’ensemble des venues d’eau de la mine estimées à plus ou moins
2.000.000 m3/an. Les venues d’eau proviennent essentiellement au toit du
gisement. Elles ont doublé depuis 1990, ce qui porte à croire que l’écran
dolomitique a été percé par les effondrements de la plateure.

La situation est telle que la campagne de rabattement du niveau

hydrostatique dans les zones supérieures était concentrée dans le flanc
synclinal (flan sud) ; il s’est créé par conséquent un cône de dépression de
sorte que vers le Nord, le niveau hydrostatique n’accuse pratiquement pas de
changement. Dès lors, les afflux d’eau deviennent d’autant plus importants
que les chantiers avancent vers le Nord. Il en est de même quand on
progresse vers l’ouest où les terrains deviennent de plus en plus altérés ; les
venues d’eau en provenance de Kamoto Etang s’avèrent très remarquables.

D’autres part, les formations étant très altérées à l’Est, la nappe de

KOV contient beaucoup d’eau ; cependant, KOV perd de plus en plus sa
vigueur quand on descend en profondeur.

En outre, la couche des RSC stériles qui sépare l’OBS et l’OBI est
dolomitique. Elle apparaît sous cette forme bien compacte et consolidée. Par
contre en zone altérée, les RSC sont cariées ; elles deviennent squelettiques
et caverneuses. Dans ces conditions, les eaux circulant dans les RSC
deviennent alors un véritable réservoir d’eau. Dès qu’un sondage débouche
dans les RSC altérées, ces dernières sont susceptibles de débiter
énormément d’eau. C’est la raison pour laquelle, en un même flanc (Est
Ouest) de la plateure, il arrive d’observer des sondages qui débitent en OBI
alors qu’il y en a qui sont à sec en OBS.

Perméabilité des terrains

 18

La perméabilité est la faculté de circulation de l’eau au travers d’un

terrain. Elle est désignée par le coefficient ’’K’’ caractéristique de la couche.
Elle s’exprime en darcy.

La perméabilité des terrains de Kamoto est définie comme étant une

perméabilité de fissure ou en grand. En effet, les formations rencontrées
autour du gisement de Kamoto Principal sont généralement dolomitiques ;
pourtant en faciès dolomitique, les terrains sont compacts, bien consolidés
et ne sont donc pas perméables en petit. Les terrains deviennent perméables
lorsqu’ils sont parcourus par un réseau de fissures ou de cassures, ou à des
endroits qui révèlent une série d’accidents tectoniques constituant ainsi des
voies de circulation d’eau.

Cette perméabilité résulte aussi bien des facteurs structuraux que

des facteurs lithologiques et surtout d’altération.

I.4. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE I

La mine souterraine de Kamoto reprend un gisement (écaille de

Kamoto principal) dont l’exploitation avait commencé en mine à ciel ouvert
(carrière de Musonoïe). La découverte de ce gisement avait débuté en 1942,
mais l’extraction des minerais n’était intervenue qu’en 1948. Les terrains de
la mine souterraine de Kamoto ont leur origine dans des bassins de
sédimentation sous forme de boues déposées en couches plus ou moins
horizontales. Les gisements de la mine souterraine de Kamoto sont
constitués d’une manière générale de deux couches minéralisées ou ores
bodies et la minéralisation de la mine de Kamoto est cuprocobaltifère,
localisée dans les deux ores bodies sous forme sulfurée.
 19

Chapitre II. ETUDE THEORIQUE DES REMBLAYAGES

II.1. INTRODUCTION

Le remblayage est employé dans les mines souterraines aux fins de

l’optimisation de l’exploitation au niveau des terrains et de la gestion
environnementale des rejets d’exploitation.

Le choix d’une méthode de remblayage avec du remblai hydraulique,

rocheux ou en pâte, est contraint par un ensemble de facteurs dont la
méthode de minage, le type de matériaux de remblayage disponibles et/ou
envisagés et la résistance mécanique, étant donné que ce sont les méthodes
de traitement des vides qui concerne notre étude.

II.2. GENERALITES

Le remblayage est une méthode par laquelle les excavations

souterraines sont remplies avec des stériles (remblai). Le remblayage est une
méthode de traitement des vides souterrains et par ce dernier, on sait
atteindre le toit de l’exploitation. [Ngoie Nsenga, 2008]. La quantité de
stériles nécessaires au remblayage est déterminée par le volume de l’espace
à combler. Pour déterminer la quantité des déblais extraits dans le massif
rocheux vierge, il faut tenir compte de son foisonnement.

D’autre part, le volume de remblayage est habituellement inferieur à

l’espace épuisé. Par conséquent, quand on doit remblayer un espace épuisé,
la quantité de stériles nécessaires est inférieure à la quantité du minerai
extrait du fait que le coefficient de foisonnement intervient et les autres
facteurs cités ci-haut.

Le coefficient de foisonnement n’est pas donné par la formule

suivante :
 20

Où V : volume initial en place ;

V’ : volume après découpages.

Ce coefficient dépend de la nature des roches et de leur

granulométrie ; ci-après les valeurs de n de quelques roches.

 Sables fins coulants : 1,05 ;

 Sables graviers : 1,05-1,20 ;
 Limons sableux : 1,20-1,25 ;
 Argiles compactés : 1,25-1,30 ;
 Roches dures (calcaire, granite, …) : 1,30-1,50.

Si un volume de remblai est soumis à une pression suffisante, les

roches foisonnées reviennent facilement à leur volume initial ; l’expression
de la formule ci-après montre que dans le cas du remblai ; cette pression est
de l’ordre de 200 Kg/cm² pour l’argile, 500 Kg/cm² pour les schistes et 100
Kg/cm² pour les grès. [Michel Aubertin, 2005]

Ce phénomène est caractérisé par le coefficient de compacité qui

est l’inverse du coefficient de foisonnement.

Dans les travaux miniers, les remblais sont comprimés sous l’action
des roches du toit et celle de leurs propres poids. Par conséquent, le remblai
supporte les tassements et la grandeur du tassement est fonction des
caractères des matériaux de remblayage, de la puissance du gisement, de
l’angle de pendage, du mode de remblayage et du temps.

II.2.1. Sources de remblayage et matériaux de remblayage

 21

Ces sont des sables ou des roches concassées (15 à 100mm), les
rejets des usines de concentration des minerais et des scories
métallurgiques. Les matériaux utilisés pour les remblayages peuvent être
produits en souterrain ou en surface :

1. Sources du remblai souterrain

Ce sont essentiellement :

- Les roches stériles extraites simultanément avec les substances

utiles provenant des intercalaires stériles ou des roches
avoisinantes ;
- Les roches stériles provenant des creusements des travaux miniers
d’ouverture et préparatoires ;
- Les fausses voies : pour ce procurer le remblai sur place, on peut
creuser des galeries ou des chambres dans le mur ou le toit du
gisement aux intervalles réguliers ; donc, en arrière de la taille et
parallèlement à la direction de voix de transport ou d’aérage. On
obtient une série de massifs de remblais séparés par des espaces
libres d’où le nom de fausse voie.

2. Sources du remblai de surface

a. Reprise au terril

Les vieux terrils sont utilisés comme source de remblais, ce dernier

est médiocre parce qu’il est formé des délitées par des intempéries et donne
beaucoup des poussières en présence de l’eau.
 22

b. Les carrières

Quelque fois, il faut exploiter au jour des carrières pour produire des
remblais nécessaires pour remblayer des grès qui se délitent facilement
fournissant les meilleurs remblais, en particulier le remblayage hydraulique.

c. Les cendres et les scories des centrales thermiques ou des

haut-fourneaux

d. Les rejets des usines de préparation des minerais.

Ainsi donc, selon le moyen de mise en place de transport ainsi que de

la nature du remblai, nous distinguons différents types de remblayages.
[Kasomb Musans, 2003].

II.2.2. Différents types de remblayages

1. Remblayage par gravité

Par gravité, le remblai est placé dans l’espace à remblayer sous

l’action de son propre poids. C’est un procédé très applicable dans tous les
cas quand l’angle de pendage du gisement ou de la couche assure le
roulement des morceaux des roches.

Ce remblayage est un procédé moins cher parce qu’il nécessite de

petits investissements si les roches ne présentent pas des gros blocs. Il n’est
pas nécessaire de les préparer (concasser) à l’avance.

Pour ce procédé, le remblai peut couler librement sous l’action de son

propre poids ou bien il peut couler à l’intérieur d’un tuyau. A partir de 25°
ou 30°, on peut utiliser le procédé dit de remblai coulé ou le remblayage se
fait par des tuyauteries spéciales des 20 cm de diamètre.

En cas d’aplatissement local, on peut forcer la coulée du remblai par

admission de l’air comprimé.
 23

Le procédé de remblayage par tuyauteries est limité parce qu’il

représente des aspects négatifs : les tuyaux s’usent très vite, il faut avoir un
remblai qui est formé des particules de dimensions fines conditionnées sans
argiles.

2. Remblayage par Scraper

Le remblai est amené dans l’espace épuisé à l’aide d’un scraper. C’est
une installation complexe qui peut être utilisé pour des roches dures et
tendres.

Le scraper proprement dit est une caisse sans fond et l’installation

d’un scraper est composée d’un treuil à simple ou à double tambour. On
distingue différents types de scrapers : à râteaux, en S, en fer de cheval, …

Le transport des stériles se fait par raclage de capacité comprise entre

0,6 et 2,5 m3 par groupe. Le rendement horaire dépend de sa capacité, de la
vitesse, du poids spécifique et stériles, de la longueur de la course,…

D’habitude, la longueur de transport ne doit pas dépasser 150m pour

avoir un bon rendement.

3. Remblayage pneumatique

Dans cette forme de remblayage le remblai est transporté dans les

tuyaux à l’aide d’un courant d’air comprimé. Le courant d’air doit avoir une
vitesse suffisante pour transporter le remblai, la pression variant de 2 à 5
atmosphères. Les dimensions de remblais varient entre 1 et 100 mm et le
meilleur remblai pour le remblayage pneumatique est celui de forme
angulaire.
Le courant d’air peut être obtenu par le raccordement de l’installation
de remblayage en réseau d’air comprimé de la mine.
La forme angulaire des morceaux de remblai est préférable parce
qu’elle oppose une résistance plus grande au passage d’air et par conséquent
le transport de remblai en est facilité.
 24

Les schistes de laverie qui présentent une abrasivité réduite pour les
conduites peuvent être utilisés efficacement pour un bon rendement ; et les
sables ne sont pas indiqués parce qu’ils ont des poids spécifiques élevés ;
des dimensions réduites et ne peuvent être transportés seulement avec une
grande consommation d’énergie et produisent l’usure des conduites.
Si on exploite les stériles de carrière, il faut d’abord les concasser, la
grandeur des morceaux du remblai dépend de la conduite : par exemple si la
conduite a 120 mm de diamètre, le remblai devrait avoir 55 mm ; pour 150
mm on a 80 mm.
Le remblayage pneumatique est réalisé à l’aide des machines de
remblayage couplées en série à l’installation d’air comprimé ; on distingue 2
types principaux de machine de remblayage à savoir :
 Machine à chambre ;
 Machine rotative.

Avantages

 L’espace vide est bien rempli ;

 La distance de transport est grande ;
 Les travaux d’abattage ne sont pas gênés ;
 Les opérations de remblayage sont simples ;
 Les travaux d’abatage sont bien aérés ;
 Investissement primaire moins important que dans le remblayage
hydraulique.

Inconvénients

 Prix de revient de remblayage élevé à cause de la grande

consommation de l’énergie ;
 Formation des poussières ; il n’est pas possible de combattre les
feux souterrains ;
 Transport horizontal seulement ;
 L’usure excessive des organes.
 25

4. Remblayage mécanique

Le remblayage mécanique a un caractère moins laborieux. Il est

employé d’habitude dans les exploitations où il est nécessaire de remblayer
les volumes importants exploités avec les stériles provenant des travaux
d’ouverture, préparatoires et d’entretien.
Les stériles de remblayage peuvent être acheminées à l’aide des
engins de transport (camions bennes, chargeuses, bandes transporteuses), à
l’aide des convoyeurs ou d’un scraper.
Le rendement des remblayeurs dépend de la pente et de la présence
du gisement, de la nature de remblai, de la distance entre le point
d’approvisionnement et le point de déversement, de l’état des pistes, de la
régularité d’année du remblai, des performances des engins ou du matériel,
…
Ce type de remblayage est aussi utilisé à Kamoto avec les camions
bennes. C’est donc celui dans lequel la mise en place se fait au moyen des
engins mécaniques.

Avantages

 Adaptation facile ;
 Ne nécessite pas une préparation préalable du remblai ;
 N’importe pas des dimensions des blocs ;
 Dans le cas des camions bennes, ce mode ne demande pas une
infrastructure préalable ;
 Nécessite ou pas de barrages.

Inconvénients

 Grand coût à la tonne transportée (pour les bennes) ;

 Investissement moins important par rapport au convoyeur ou
scraper ;
 Un tassement faible ;
 26

 Impraticable dans des endroits non-étendus ;

 Dans le cas d’un convoyeur ou un scraper, exige une installation
préalable ;
 Investissement primaire important.

En effet, à part le remblayage comme méthode de traitement des

vides, il y a aussi le foudroyage ainsi que l’abandon des piliers. Actuellement,
Kamoto utilise le remblayage hydraulique et le remblayage mécanique pour
traiter ses vides.

5. Remblayage hydraulique

a. conditions d’emploi

On emploie le remblayage hydraulique dans l’exploitation d’un

gisement à forte concentration et nécessitant un remblayage complet des
chantiers ou des chambres.

L’alimentation en eau doit être facile et les épontes constituant le toit

et le mur des couches minéralisées ne doivent pas s’altérer facilement sous
l’action de l’eau.

Il faut aussi noter que le remblayage hydraulique est à déconseiller

dans les mines où le coefficient d’afflux d’eau est élevé.
 27

b. Caractéristiques du remblayage hydraulique [Stassen, 1982]

Dans la plupart des mines métalliques, le matériau le plus utilisé

pour le remblayage est le rejet des usines de traitement ou tailings.

Dans ce cas, les caractéristiques du remblayage dépendent des

propriétés physico-chimiques) des tailings. [Stassen, 1982]

 La granulation des tailings est très importante car elle intervient

dans la détermination d’autres propriétés de tailings ainsi que
dans celle du régime d’écoulement en tuyauterie ;
 La cimentation du remblai dépend de la granulométrie. Les
expériences ont montré que pour un matériau grossier, le temps
pour sa cimentation est court et par contre pour un matériau fin,
la cimentation prend beaucoup de temps ;
 La composition chimique du remblai a aussi un impact sur la
cimentation. Un matériau riche en calcaire ou en dolomie donnera
un remblai avec un bon degré de cimentation ;
 La compressibilité ou la compaction qui est une tendance au
tassement est fonction de la granulation du matériau. Il est prouvé
qu’un matériau de faible granulométrie est fortement compacté ;
 La composition dépend de la teneur en humidité et des slimes
(particules très fines). Les slimes ont la propriété de conserver de
l’eau. Pour une bonne consolidation, la teneur en slimes du
matériau de remblayage doit être faible. Une grande qualité de
slimes entraine une faible consolidation. La teneur en slimes du
remblai détermine aussi la cimentation de même que la viscosité et
le’ degré de corrosion de la pulpe dans les tuyauteries lors de son
transport ;
 La perméabilité du remblai dépend également de la granulation.
L’écoulement de l’eau et son drainage en dépendent. Du point de
vue de la perméabilité, les matériaux sont classés selon leur
coefficient de perméabilité. Ainsi, on aura pour K<10 -5 , matériau
imperméable, pour 10-5<K<10-1 : matériau moyennement perméable
 28

et pour K<10-1 : matériau de bonne perméabilité. Les tailings sont

moyennement perméables (10-5<K<10-1).

Le coefficient de perméabilité est fonction de la granulométrie et de la

porosité n définie comme [Stassen, 1982] :

Avec Ve : volume d’eau

Va : volume d’air

Vt : volume total

On définit aussi l’indice des vides « e » et le degré de saturation « Sr »

par :

La perméabilité permet la disipation rapide de la teneur initiale en

eau du remblai.

La vitesse de percolation est une donnée indispensable pour

apprécier la qualité du remblai. Elle est fonction de la perméabilité et de la
teneur en slimes.

c. Décantation des solides

 29

En principe, la décantation commence avec l’injection de la pulpe.

Avant que la chambre ne se remplisse, il y a déjà une bonne quantité de
solides décantés.

On détermine expérimentalement la vitesse de décantation du

remblai utilisé. Le phénomène de décantation permet d’obtenir 3
points suivants :

- Une solution claire au-dessus ;

- Une solution trouble au milieu ;
- Un amas de solides en bas.

Le temps de décantation td est calculé par la formule :

Où Hr : hauteur de la chambre à remblayer

Vd : vitesse de décantation.

Dans le remblayage hydraulique ou humide, les stériles arrivent dans

les espaces épuisés à remblayer dans les flux d’eau sous pression et assure
le mouvement de remblai dans les tuyaux jusqu’à l’endroit de remblayage
hydraulique.

Les chambres ou les galeries par lesquelles s’écoulent les eaux

doivent être munies des rigoles profondes pour leur canalisation c’est-à-dire
que l’eau du remblai se décante et s’écoule vers les bassins de décantation
des pompes, d’où elle est exhaurée en surface.

NB : Le meilleur remblai du remblayage est le sable exempt d’argile.

Les installations de remblayage peuvent être placées à la surface ou

en souterrain. Ce procédé a donc son plein effet que si la tuyauterie
débouche au jour. Les profondeurs de plus de 500 mètres sont accessibles et
 30

les transports horizontaux (limités par les pertes de charges) sont

généralement de 3 à 5 fois la dénivellation verticale entre l’entrée et la sortie,
10 fois avec les matériaux facilement entrainables.

On appelle « lavée », le mélange d’eau et du remblai circulant dans la

tuyauterie. Les lavées trop épaisses (ou denses) augmente le risque de
bouchage, et les minces (ou moins surabondance d’eau les interdits
économiquement parlant.

La technique du procédé impose les conditions suivantes :

- La préoccupation principale est celle du délayage. Dans le

transport, il y a friction interne soit entre fragments, soit entre les
parois. Les parties intra fines produites par le délayage forment des
suspensions colloïdes indéfiniment stables dont on ne sait que
faire. Pour cette raison sont prescrites la craie maine des
matériaux ferreux.
- L’aptitude à l’entrainement est une question d’équivalence, faisant
à la fois intervenir calibre (dimension) et densité dans l’eau.
- Les cailloux ne circulent pas pleine section mais tombent et
roulent sur la génératrice basse du tuyau pour déterminer les
pertes de charge qui deviennent importantes ; l’eau claire roule
dans la partie haute de la section pendant que les galets roulent en
bas comme dans le lit d’un torrent.
- L’usure des tuyauteries est avant tout une question de durée
minéralogique. Le laitier granulé excellent pour l’entrainement à
une puissance extrêmement d’usure, d’où finalement la rareté de
son emploi.

d. Calcul de la distance horizontale de transport

A cause des frictions dans la conduite, la vitesse peut diminuer, il y a

une vitesse critique en dessous de laquelle l’eau n’a pas suffisamment de
pression pour transporter les matériaux de remblayage et par conséquent se
 31

produit l’obstruction des conduites, cette vitesse critique est fonction de la

grosseur des matériaux de remblayage.

Pour déterminer la distance horizontale (L) de transport qui est un

paramètre très important, il est nécessaire que la vitesse critique soit au
moins égale à la vitesse limite de chute de matériaux solide dans l’eau. Pour
les conduites verticales, cette vitesse limite est donnée par la formule [Mpoyo
Nkenda Marc, 2010] :

Où d : diamètre d’une sphère solide équivalente

: vitesse limite

poids spécifique du solide.

Le débit d’eau passant par le conduit est donné par la formule

suivante :

Où V : vitesse de l’eau (m/s)

S : section de la conduite (m²)

 32

Si le diamètre de la conduite est 150 mm, S = 0,1769 m² en pratique ;

on considère .

Si q est le débit solide de la pulpe en m 3/min et Q le débit liquide,

alors la vitesse de la pulpe est donnée par la formule suivante :

Si h est la hauteur du système de production de la pupe, la longueur

de transport sur l’horizontale peut être calculée de la manière suivante :

Où d : diamètre de la conduite (m)

G : accélération de la pesanteur g = 9,81 m/s²

Où  : coefficient = 0,03
 33

: poids spécifique de la pulpe.

e. Calcul de la quantité de remblai

C’est la quantité (Qr) nécessaire de remblai en massif en m 3

Où Ve : Volume de l’espace épuisé

: coefficient tenant compte de la perte de remblai entraîné par

l’eau. Il prend les valeurs : 0,15 pour l’argile et 0,02 pour les
gros blocs.

: Coefficient de tassement de remblai : 0,05 à 0,15

n : coefficient de foisonnement : 1,05 – 1,50

Kr : Coefficient tenant compte de la présence des cheminées

0,75 – 0,80.

f. Calcul de la quantité d’eau

Nous savons le calcul de la quantité d’eau est donné par la formule

suivante :
 34

Avec Qr : quantité de remblai en massif

QA : quantité de l’eau

A/M : rapport entre la quantité d’eau et la quantité de remblai

dans la pulpe = 1/1 à 1/3, ces valeurs dépendent du
type de remblai utilisé ;

Exemple :

 Pour 1 m3 de sable 1 m3 d’eau

 Pour 1 m3 de stériles grossiers 3 m3 d’eau

Avantages du remblayage hydraulique

- Le remblayage hydraulique permet de réaliser un remblayage

dense du fait que le remblai mis en place est presque compact d’où
un bon soutènement du toit, par conséquent l’influence des
travaux souterrains remblayés hydrauliquement est insignifiant à
la surface (au jour).
- Le remblayage hydraulique constitue un moyen efficace de lutte
contre le feu souterrain (dans les mines de charbon et de pyrite)
- L’introduction du remblai hydraulique dans la mine est facile, le
remblayage hydraulique a un rendement élevé.
 35

- Il offre une grande rapidité et un faible coût d’entretien à la tonne

déposée.
- Il permet le remblayage dans des endroits inaccessibles et
n’introduit pas de poussières.

Inconvénients du remblayage hydraulique

 Il exige un investissement primaire important pour

l’infrastructure ;
 Il rend l’exhaure très coûteux car il amène de l’eau dans les fronts
d’abattage et galeries ;
 Il nécessite aussi la réduction de la pression dans les conduites à
des très grandes profondeurs, et il exige le passage par un banc à
niveau ; la méthode est incompatible avec l’emploi du soutènement
métallique (rouille, glissement) ;
 Il n’est pas possible de remblayer en même temps que les travaux
d’abattage ;
 Il nécessite la construction des barrières ou murs.

N.B : La décantation des eaux, en envoyant l’argile en suspension, est la

plaie du remblayage hydraulique. En effet, en trop grande proportion,
elle n’arrive pas à se décanter et exige d’immenses bassins qu’il faut
soit nettoyer au prix d’une main-d’œuvre très importante, soit creuser
d’avance dans un massif qui est ensuite abandonné, un autre
panneau étant utilisé pour la décantation. Il en résulte des travaux
préparatoires importants et un gaspillage de gisement. La remontée
des eaux des installations des pompes et l’usure de ces derniers est
plus élevée qu’avec l’exhaure normale à cause de la présence des eaux
chargées.

II.3. PRINCIPE DES METHODES D’EXPLOITATION UTILISEES A

KAMOTO
 36

Dans la première phase, il a été projeté la CASCADE METHOD pour

l’exploitation de Kamoto principal en souterrain. C’est une méthode de
dépilage par tranches foudroyées dans laquelle l’abattage du minerai se fait
en deux étapes. L’application de cette méthode n’alla pas plus loin que la
phase de traçage.

Les méthodes ainsi utilisées à Kamoto sont :

- L’exploitation par sous niveaux foudroyés (SUB LEVEL CAVING) ;

- L’exploitation par chambres unimontantes remblayées (CUT AND
FILL) ;
- L’exploitation par chambres et piliers abandonnés (ROOM AND
PILLAR).

Les méthodes d’exploitation SUB LEVEL CAVING et ROOM AND

PILLAR ne feront sujet que d’une description, car ne faisant pas l’objet de
notre étude. Cependant le CUT AND FILL sera un peu plus détaillé vu que ce
sont les chambres qui en résultent qui feront l’objet du remblayage
hydraulique considéré comme l’épine dorsale de notre sujet d’étude.

II.3.1. Méthode d’exploitation par sous niveau foudroyés (SLC)

Le SUB LEVEL CAVING est une méthode de dépilage dans laquelle la

couronne du chantier est foudroyée.

Principe de la méthode [Mpoyo Nkenda Marc, 2010]

La méthode consiste en un foudroyage contrôlé du minerai situé

entre deux sous niveaux consécutifs distants de 10m. le SLC est appliqué à
Kamoto sous ses deux variantes :

- Transversale (dressant à forte puissance) ;

- Longitudinale : faible puissance.
 37

Ces deux variantes diffèrent essentiellement par l’orientation des

galeries des sous niveaux suivant la configuration et le pendage des ore
bodies.

1° LE SUB LEVEL CAVING transversal

Les galeries des sous niveaux traversent perpendiculairement les

couches minéralisées. Le dépilage du minerai est rabattant en partant du
toit au mur. Le rabattement des fronts d’abattage d’une recoupe à la
suivante est décalé suivant l’ordre d’ouverture des recoupes pendant le
traçage ; ainsi, la ligne de front d’abattage de l’ensemble des recoupes décrit
avec la direction du chassage au mur un angle d’environ 45°.

a) Le traçage

Le traçage consiste à l’implantation des chassages au mur et au toit

des couches et au creusement des recoupes.

a.1. Le chassage au mur (6m x5m)

Les chassages au mur sont des galeries de roulage, leur position est
dictée par les impératifs de sécurité et de récupération.

a.2. Le chassage au toit (6m x5m)

Creusé au contact OBS stérile et parallèlement au gisement, cette

galerie sert à l’aérage d’un niveau d’exploitation.

a.3. Les recoupes (6m x5m)

Les recoupes sont des galeries de soutirage du minerai foudroyé sur

un niveau d’exploitation, ces galeries sont distantes de 10m.

a.4. Les références (6m x5m)

 38

Ce sont des galeries orientées suivant la direction du gisement,

localisées au contact OBI-RSC. Elles permettent d’améliorer l’aérage d’un
niveau.

b) Le Dépilage

Il consiste à la reprise à partir d’un niveau du minerai non récupéré

au niveau supérieur. La hauteur des sous niveaux est de 10 mètres.
 39

CHASSAGE TOIT
5,50
OBS m

RSC 4,50
m

OBI

RAT
45°
CHASSAGE AU MUR
ACCES AU NIVEAU
Figure n°4 Traçage chantiers en dépilage
2° Le SUB LEVEL CAVING longitudinal

a) Le traçage

Dans cette variante, le traçage s’effectue par creusement de deux

galeries pilotes et des connections entre elles. Les galeries pilotes jouent le
rôle des galeries de transport et de soutirage. Les connections sont distantes
de 50m

b) Le dépilage

Les galeries pilotes sont recarrées sur toute largeur correspondant à

la puissance de la couche afin de récupérer le maximum de minerai ; cette
largeur atteint au maximum 14m.
 40

II.3.2. La méthode d’exploitation par chambres et piliers abandonnés

(RAP)

Le RAP est appliqué dans la plateure du gisement de Kamoto

principal. Cette méthode consiste en l’exploitation des chambres de formes
régulières séparées par des piliers abandonnés.

a. Présentation de la méthode

Elle s’exécute de la manière suivante :

- On trace les galeries de base et de tête ;

- On effectue un traçage à l’intervalle régulier (tous les 15 m) ;
- On exécute les réfentes perpendiculairement aux recoupes (drifts) ;
- On élargie les chambres.

b. Traçage

Le traçage consiste à réaliser des drifts ou recoupes

perpendiculairement aux réfentes de 6m x 5m.

c. Elargissage

Les drifts de (6m x5m) de section seront élargis aux dimensions de

15m x 5m, ainsi on atteindra la largeur de la future chambre

Les réfentes ou chassage de tête et de base seront au rouage et seront

protégés par des stots

Les traçages et les élargissages se feront au toit de la couche

minéralisée.

Les élargissages de (15m x5m) de la section seront défoncés à (15m x

14m) en atteignant ainsi le mur de la couche minérsalisée, il en resulte la
formation des chambres de 15m de largeur et 100m de longueur, et des
piliers de 10m de largeur et 19m de longueur.
 41

Un bloc est ainsi constitué de 5 chambres avec dix piliers barrières à

quatre réfentes. La figure 5 ci-après montre l’élargissage et défonçage.

Figure 5. Elargissage et défonçage

d. Avantages.

- Elle offre un taux de récupération élevé et qui ne dépend que de la

stabilité des ouvrages ;
- Pas de dilution de minerai abattu ;
- Les différentes opérations minières sont concentrées d’une
meilleure organisation du chantier.

e. inconvénients

- Volume important des travaux préparatoires ;

- Aérage difficile ;
- Risque permanents d’instabilité suite au fait que les piliers se
fatiguent ;
 42

- La nécessité d’une très bonne tenue des épontes comptes tenu du

phénomène de flexion libre entre les piliers.

II.3.3. La méthode d’exploitation par CUT AND FILL (CAF)

a. Considérations théoriques

Dans la technique d’exploitation des gisements en souterrain

plusieurs familles des méthodes font concurrence suivant le mode de
traitement des vides.

Ces méthodes sont groupées en cinq catégories :

- Les méthodes d’exploitation par chambres vides

- Les méthodes d’exploitation par chambres remblayées
- Les méthodes d’exploitation par chambres foudroyées
- Les méthodes d’exploitation par chambres magasins
- Les méthodes d’exploitation par chambres boisées.

Le Cut And Fill est l’une des méthodes des chambres remblayées. Ces
différentes méthodes peuvent être appliquées à des couches prises en une ou
plusieurs tranches et, quel que soit le mode de prise des couches, leur
application diffère selon les critères de choix et les paramètres d’ordre
technique et économique : la forme du gisement, son pendage, les propriétés
physico mécaniques du minerai et des roches encaissantes ainsi que la
puissance des couches minéralisées en sont les plus déterminants.

b. Etude technique du CUT And FILL

La mine souterraine de Kamoto n’est pas à sa première expérience du

CAF ; c’est une méthode à progression ascendante. Elle utilisée dans tous
les dressants des chambres montantes remblayées. Deux variantes de cette
méthode étaient utilisées à Kamoto à savoir : Le CAF transerval et Le CAF
longitudinal.

1° CAF longitudinal.
 43

Dans ce type de Caf, les recoupes sont toujours de section normale

(6m x6m) mais espacées de 50m d’axe en axe ; elles traversent les deux
couches (ore bodies) de part en part pour s’arrêter au contact supérieur des
Bomzâtres et du Bomz. On trace les réfentes « galeries pilotes » dans l’axe
des ores bodies reliant ainsi les recoupes les unes aux autres.

Les réfentes sont ainsi élargies sur toute la puissance des ores bodies
et cela sur toute la longueur de la couche ; cet élargissement est valable
aussi bien sur le niveau inférieur que sur le niveau supérieur. Lors du
traçage de la chambre celle-ci est délimitée à 21m de départ et d’autre de
l’axe des recoupes.

Le dépilage commence par le percement d’une cheminée « Slot » au

Simba ; c’est elle qui sert de bouche, et le reste des rings sont minés en
plusieurs étapes pour ne pas ébrancher le terrain. La figure 6 ci-dessous
montre la vue en plan du Cut adn Fill longitudinal.

CHAMBRE OBS CHAMBRE

RSC 6m

42 m
OBI 8m

50 m
CHASSAGE AU MUR
b. CAF transversal
Figure 6. Vue en plan du Cut and Fill longitudinal
 44

b.1. CAF Transversal classique.

Dans cette version, les recoupes de (6m x5m) partent du chassage au

mur, traversent les deux couches minéralisées et s’arrêtent au contact du
Bomzâtres et du Bomz. Les recoupes sont espacées entre 20 et 23m,
superposées avec celles du niveau supérieur. Elles sont ensuite
systématiquement élargies sur les deux niveaux de la couche minéralisée
avant le dépilage. Pour faciliter les manœuvres des engins et améliorer
l’aérage des chantiers, une réfentes en RSC était tracée. La figure 7 ci-
dessous montre la vue en coupe du Cut an Fil transversal.

RECOUPE INITIALE RECOUPE ELARGIE

8m

6m NIV. SUPERIEUR

10 m S Tot
12 m

11 m
8m

23 m NIV. INFERIEUR

Figure 7. Vue en coupe du Cut and Fill

transversal
b.2. CAF transversal rétro.
 45

Cette méthode a vu le jour à Kamoto après l’effondrement de la mine

en 1990. Lors de cet éboulement, la plupart d’engins étaient emprisonnés
dans les décombres, ce qui a occasionné le manque des machines pour
creuser les ouvrages en stérile, et en plus le creusement des chassages au
mur dans la RAT, un terrain à prédominance d’oligistes, exigeait un
soutènement spécial et coûteux.

Il faut dire que le processus visant à adapter le Caf Retro au contexte

du moment, ou mieux la décision de son application, nécessite
préalablement une étude des paramètres techniques afin d’assurer :

- L’extraction optimale à faible coût du minerai

- L’aménagement efficient des chantiers dans les séquences des
travaux de dépilage.

1. Paramètres techniques naturels

Les facteurs naturels caractéristiques du gisement de Kamoto

Principal qui exercent une influence sur la conduite et l’application du CAF
sont :

- L’angle de pendage
- La puissance du gisement
- Le caractère de la tenue des roches

2. Paramètres technologiques.

a) La productivité et la mécanisation. CAF est d’une mécanisation facile et

assure une grande productivité.

b) La sécurité et la concentration des travaux.

Le CAF présente des garanties de sécurité remarquables, la

surveillance, la planification des travaux ainsi qu’un efficient contrôle
d’aérage des chantiers.
 46

3. Considérations pratiques

Le CAF RETRO Consiste :

- A positionner les ouvrages de base (galerie de roulage ou chassage

dans les couches minéralisées à l’endroit de bonne tenue, c’est-à-
dire aux toits des deux ore bodies d’après le relevé des
caractéristiques géo mécaniques.
- A l’abattage du minerai entre deux niveaux successifs (stot) de
façon à réaliser des chambres limitées au toit par une couche de
bonne tenue et séparées par des piliers de même portée
- Organisation des travaux et séquence de dépilage
- Les galeries de roulage étant positionnées dans la minéralisation,
les séquences des travaux dans le CAF Retro se passe selon les
phases suivantes :
o Traçage des longitudinales : le chassage au toit supérieur
(CTS) en OBS et le chassage au toit inférieur (CTI) en OBI
o Traçage des accès (recoupes) aux chambres
o Dépilage rabattant après élargissage des recoupes aux
dimensions de la future chambre, soutènement du toit et des
parements du niveau supérieur.

La figure 8 suivante montre la vue en plan du Cut and Fill Retro.

 47

Figure 8. Vue en plan du Cut and Fill rétro

 Les chambres CAF RETRO

L’abattage du stot entre deux niveaux successifs ramène les vides

créés aux dimensions (15m x20m x30m) ; cette phase est conduite selon le
cycle suivant :

- Formation des trous de mine suivant le pendage et la limite de l’ore

body
- Minage du prisme au contact du toit
- Boulonnage du tas abattu, aménagement d’une plate-forme pour le
forage de la première passe suivant l’allure de la minéralisation
minage et chargement éventuel des produits ; le cycle est ainsi
repris jusqu’à l’abattage complet du stot.

Il faut signaler que l’une des phases coûteuses du CAF et le

remblayage, et suite au déficit en stérile de remblayage dans la mine, il a été
mis sur pied le remblayage hydraulique depuis janvier 2010.

AVANTAGES DU CAF RETRO

 48

- Les travaux sont réalisés dans le minerai ;

- On utilise plus la foration horizontale.

INCONVENIENTS DU CAF RETRO

- La carence en stérile pour le remblayage des chambres

- Il ne permet pas le dépilage de deux chambres consécutives avant
le remblayage de la première.
- Il en résulte des chantiers en cul de sac rendant l’aérage et le
roulage difficiles.

II.4. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE II

Nous voici arrivé à la fin de ce chapitre sur l’étude théorique de

remblayage. Et comme nous sommes concerné par le remblayage
hydraulique, nous dirons que : le remblayage hydraulique offre beaucoup
d’avantages en temps de remplissage d’une chambre, il permet de combler
intégralement les vides et remplacer les minerais extraits par une quantité
égale de matières tassées, compactes et incompressibles supprimant par la
suite tout tassement au toit de vide. Il constitue un transport continue de la
pulpe quand la station de pompage est en marche et il offre une main
d’œuvre réduite.
 49

Deuxième partie

Etude technico-économique
 50

Chapitre III : SYSTEME D’EMBOUAGE A LA MINE DE

KAMOTO

III.1. INTRODUCTION

III.1.1. OBJECTIF GENERAL

A l’issue de ce chapitre, nous avons pris comme objectifs de :

- Dresser le flowsheet complet de la production des rejets

concentrateur jusqu’au déversement dans les chambres
souterraines.
- Contrôler le système d’embouage et intervenir efficacement dans la
mine souterraine afin d’obtenir un remblayage hydraulique correct
des chambres.

III.1.2. GENERALITES

Le remblayage mécanique actuel ne permettant pas de couvrir tous

les espaces vides crées lors de l’exploitation, l’usage des rejets du
concentrateur KTC complète le remblayage mécanique afin de stabiliser la
mine et assurer la suite des travaux d’exploitation. Dans le processus de
traitement, les rejets du concentrateur sont généralement stockés dans la
digue pour un traitement ultérieur ou alors pompés dans la mine
souterraine pour remplir les galeries vides dont on a extrait les minerais.
En effet le concentrateur de KTC est doté d’une section
d’épaississement des rejets et expédition de ces rejets à la mine souterraine
de Kamoto, la section d’embouage.
L’épaississement se fait par double classification par cyclonage et
l’expédition vers la mine se fait par un pompage avec trois pompes en série.

Ce sont les rejets usine de la flottation des minerais sulfurés et

oxydés qui subissent cette opération, ils passent par la première
classification où on élimine, par les over flow, le maximum des ultra fines(les
moins de 10μ) qui seront expédiés à la digue tandis que les Under-flow
 51

subissent un deuxième épaississement avant d’être expédiés à la mine. Cette

opération permet de prolonger la durée de stockage dans la digue.

III.1.3. EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE REQUIS

Les équipements de protection individuelle requis sont :

- Tenue de travail pour mineur

- Gants PVC
- Lunettes
- Masque à gaz
- Cache-nez
- Harnais de sécurité ou ceinture de SCT

a. Matériels d’embouage

1. Objectif

L’objectif est d’acheminer l’embouage à l’endroit voulu dans la mine.

1. Dénomination du matériel

La dénomination du matériel d’embouage se présente de la manière

suivante :

- Les conduites en plastique de 6 m de long, diamètre extérieur 200

mm, diamètre intérieur 6’’. Ces conduites sont installées pour
l’alimentation de la mine souterraine à partir de la station de
réception BACHE KTO ETANG ;
- La conduite en plastique de 6m de long, diamètre extérieur 180
mm, diamètre intérieur 6’’. Ces conduites sont installées à la sortie
de l’usine de KTC vers la station de réception BACHE KTO ETANG ;
- Brides pour le raccordement des conduites ;
- Boulons d’assemblage des brides, dimensions 180 x 20m² ;
- Double carcan pour le raccordement des conduites sans usage des
brides ;
 52

- Vanne 6’’ avec papillon coulissant, montée dans le circuit

principal ;
- Vanne 6’’ avec papillon pivotant, montée sur les crépines des murs
d’embouage ;
- Toiles filtrantes dont un modèle en feutre et l’autre modèle en
raphia ;
- Crépines métalliques préparées à Kamoto à l’aide des conduits
ROBOT 6’’ de longueur 3 m, taillées sur 1,50 m pour l’évacuation
d’eau. La partie intérieure de la crépine est couverte de toile sur 2
m pour la filtration d’eau, ainsi les grains des rejets restent dans la
chambre ;
- Crépines en plastique de diamètre 3’’ et de diamètre 4’’, de
longueur 50 m, préparées à Kamoto, taillées sur toute la longueur
et couvertes de toile sur toute la longueur ;
- Crépines en plastique de diamètre 4’’ et de diamètre 6’’, de
longueur 6 m, avec une bande colorée pour indiquer la position à
l’installation ;
- Fil de fer de 1,5 mm fourni en rouleaux ;
- Scie à bois pour couper les conduites et crépines en plastic
- Scie à métaux ;
- Tronçonneuse :
- Echelle ;
- Pince à purger ;
- Projecteur pour l’éclairage efficace dans les chambres vides ;
- Pelle ;
- Câble en acier (porteur) ;
- Couteau + lame de rasoir pour couper la toile ;
- Clés polygonales (différentes dimensions) + clé à molette ;
- Clé à tube ;
- Barres de fer ;
- Marteau masse plastique ;
- Pince coupante ;
- Tire-fort ;
 53

- Palan, attaches + chaines ;

- Poste à soudure plastic, un ensemble comprenant un groupe
électrogène, une plaque chauffante et un serre-joint hydraulique ;
- Véhicule pour la mobilité et le transport du matériel, très
important vu la grandeur du circuit d’embouage (± 5 km ) ;
- Balance + pot de mesure de 1litre pour calculer la densité des
produits envoyés dans la mine et à comparer avec le chiffre du
densimètre de KTC ;
- Bande fluorescente + plaque « Défense de déverser » ;
- Engin de levage pour travaux en Hauteur ;
- Echafaudage tubulaire ;
- Sacs vides pour le remplissage de sable utilisé à l’érection des
barrages et tenues devant les murs à boue, pompe d’exhaure ;
- Ciment + accélérateur de prise pour l’érection des tenues et
bouchage des fuites aux murs à boue.

III.2. SYSTEME D’EMBOUAGE

III.2.1. Objectif

Dans ce point, nous allons expliquer le système complet d’embouage

et comment se fait le contrôle d’alimentation à la station de réception de
Kamoto Etang.
La boue utilisée dans le remblayage hydraulique de la mine
souterraine est produite dans l’usine de concentration de KTC.

Cette matière provient des rejets du minerai sulfuré de la mine

souterraine et du minerai oxydé de la carrière T17 et de la carrière KOV.

Apres flottation, les rejets des sulfures passent dans la bâche 5/42 et
les rejets des oxydes passent dans la bâche 5/99. Le transport des produits
est assuré par des conduites métalliques de 12’’.
 54

Les sulfures de la bâche 5/42 sont évacués vers 8(huit) batteries de

cyclonage par deux pompes centrifuges de 1200 m 3/h actionnées
séparément.

Des cyclonages, le produit passe dans la bâche 5/99. Quant aux

rejets des oxydes, ils passent dans la bâche 5/99 après flottation, ensuite
sont évacués vers 6 cyclones toujours par deux pompes centrifuges de 1200
m3/h actionnées séparément. Après le deuxième cyclonage, les rejets vont
vers la bâche 5/100

De la bâche 5/100 les rejets sont évacués vers la bâche de Kamoto

Etang par 2 groupes de 3 pompes centrifuges HYDROSEAD 6’’x6’’ de 120 à
130 m3/h de débit, montées en série et actionnées séparément pour les deux
groupes des pompes. Un débit mètre monté dans le circuit d’expédition vers
KTO/ETANG indique la quantité envoyée.

La bâche de Kamoto Etang alimente la mine souterraine avec les

rejets en provenance de KTC.

La conduite en plastique de 180 mm de diamètre extérieur part de la

sortie de l’usine jusqu’à KTO Etang où elle est raccordée à un raccord en Y
pour départager les produits vers la bâche de réception ou vers le bassin.
Deux vannes sont montées sur les 2 départs du raccord en Y.

Sur un départ du raccord en Y une conduite de 4’’ alimente la partie

inférieure de la bâche par trois entrées tangentielles pour le cyclonage des
produits.

Sur l’autre départ de l’Y un double T assure l’alimentation de la

partie supérieure de la bâche et l’envoi des produits vers le bassin en cas de
problème dans le circuit de la mine et l’alimentation d’eau de rinçage à partir
de la citerne.
 55

Au bas de la bâche deux conduites en plastique de 200 mm de

diamètre extérieur dont une raccordée et l’autre de réserve, descendent dans
le WIRTH 1 jusqu’au niveau 207.

1. FONCTIONNEMENT DE LA BACHE DE KAMOTO ETANG

Le fonctionnement de la bâche de Kamoto Etang se présente de la

manière suivante :

1. Contacter la mine via DPT/MINE (message clair, précis, concis

envoyé par le Dispatch Mine)
2. Fermer les vannes 2 et 5
3. Ouvrir les vannes 3 et 4
4. L’eau de la citerne alimente la bâche pour rincer le circuit de la
mine pendant 15’.
5. Fermer la vanne 4.
6. Prévenir KTC pour envoyer les produits,
7. KTC envoi toujours l’eau de rinçage pendant 5’ avant l’envoi des
rejets.
8. Ouvrir les vannes 1, 2 et 5,
9. Laisser couler l’eau de rinçage jusqu’à l’apparition des produits à la
conduite du bassin fermer les vannes 2 et 3,
10. Ouvrir la vanne 4 pour rincer le circuit du bassin.
11. Fermer les vannes 4 et 5,
12. Ouvrir les vannes 2 et 3
13. Régler l’alimentation de la bâche par les vannes 1 et 3 pour
rincer de la mine après le travail,
14. Fermer les vannes 2 et 5,
15. Ouvrir les vannes 4 et 5 pendant 15’.

Remarques : Une station d’ajout de ciment dans le circuit de la mine à partir

de la bâche de réception KTO Etang est en cours de
construction.

1. CIRCUIT DE LA MINE
 56

Le circuit de la mine se présente de la manière suivante :

16. Deux conduites en plastique de 200 mm de diamètre extérieur,

6’’ de diamètre intérieur, descendent dans le WIRTH 1 de Kamoto
Etang jusqu’au niveau 207 (une conduite branchée et la 2 ème de
réserve) ;
17. Au niveau 207, la colonne empreinte la galerie Etang jusqu’au
WIRTH 207, deux vannes de décharge sont placées dans le circuit
dont une au pied du WIRTH 1 et la 2ème à ±40 m de la 1ère ;
18. Dans le WIRTH 207, la conduite descend au niveau 265 pour
suivre les inclinées 12 – 11 et 1 jusqu’au niveau 307 LUAMBO, une
deuxième conduite de réserve est installée dans le WIRTH 207.
19. A 307 LUAMBO, la conduite descend au niveau 415 par le RA
710 w ensuite de 415 RA 710 vers 425 pour descendre à 445 par le
WIRTH de l’’accès 0.
20. Au niveau 445, elle descend à 460 accès 2 où un Y repartit vers
CAF 6 et la zone 1.
21. De 460 à 475 accès 2 où une colonne empreinte la galerie « by
pass » vers 505 D 61 par la R 3 ensuite vers les chambres de la zone
1.
22. La deuxième colonne descend de 475 à 490 pour les chambres
de CAF 6.

III.2.2. Préparation des chantiers à embouer

1. Objectif

La préparation des chantiers à embouer a pour objectifs :

- Contrôler la tenue des terrains des chambres à embouer, la qualité

des murs à boue bétonnés par le génie civil
- Installer les conduites d’embouage
- Préparer et installer les crépines d’évacuation d’eau.

1. Assainissement du lieu
 57

L’assainissement du lieu a pour but de :

- Contrôler l’aérage du chantier (fumée, gaz) et faire placer un

ventilateur au besoin ;
- Contrôler la tenue des terrains (blocs lâchés, fissuration, blocs
fraichement tombés, déformation du terrain), purge manuel des
mauvais blocs ou avec machine à purger ;
- Faire placer un bon éclairage (projecteur) ;
- Erection d’un talus des terres à l’entrée de la chambre au niveau
supérieur + barrage avec bande fluorescente ;
- Vérifier la qualité du béton du mur, la disposition et le nombre des
crépines par rapport à la grandeur du mur, le chanfreinage des
coins pour prévenir les fuites éventuelles, l’évacuation complète du
reste du matériel génie civil devant le mur, que tous les accès à la
chambre ou aux chambres à remblayer soient fermés par des murs
à boue.

2. Installation des crépines d’évacuation d’eau

a. Crépines métalliques du mur

Les crépines métalliques du mur sont placées par le Génie Civil. Lors
du bétonnage, elles ressortent à l’extérieur du mur de 30 cm pour permettre
la fixation des vannes.
Avant l’installation des crépines d’évacuation d’eau, nous devons :
- Couvrir les crépines du mur avec la toile sur toute la longueur à
l’intérieur du mur et faire dépasser le bout de 1 m ensuite replier le
mou pour fixer le tout avec fil de fer ;
- Utiliser l’échelle ou l’échafaudage pour la partie supérieure ;
- Contrôler toute l’installation.

b. Crépines télescopiques

La mise en place de la crépine télescopique se présente comme suit :

- Dérouler la crépine en plastic de 50 m

 58

- Plonger la crépine dans la chambre vide et amarrer le bout

supérieur à un boulon
- Tirer le bout inferieur jusqu’au mur en orientant les rainures vers
le haut pour permettre l’écoulement d’eau
- Introduire le bout inferieur dans la crépine métallique de base à 1
m de profondeur et amarrer les deux crépines à l’aide du fil de fer
placé dans les rainures de deux crépines
- Amarrer la crépine télescopique tout le long en donnant un angle
d’écoulement des eaux partant du point bas vers le haut.

NB : Si la longueur de la crépine télescopique n’atteint pas le mur, rallonger

en utilisant un manchon de liaison. Il faudra placer deux crépines au
minimum par chambre. La préparation des crépines télescopiques
s’effectue au jour. Les saignées d’évacuation d’eau sont taillées tout le
long à l’aide d’’une scie à bois ou une tronçonneuse électrique.

3. Pose de la conduite d’embouage

La pose de la conduite d’embouage se fait de la manière suivante :

- Fixer l’itinéraire ;
- Approvisionner en conduites de différentes longueurs ;
- Aligner les conduites au sol ;
- Nettoyer les flasques ;
- Centrer et serrer les brides avec boulons d’assemblage au couple
requis pour éviter les fuites ;
- Relever et fixer les conduites au toit sur les pistes de roulage à
l’aide d’engin de levage ;
- Arranger les conduites au sol dans la chambre en laissant un
passage si possible, les longues conduites sont tirées à l’aide d’un
engin ;
- Placer le bout des conduites sur le point de déversement ;
- Pour plusieurs chambres en série un seul point de déversement
suffit car le principe des vases communicants s’appliquera ;
 59

- Pour plusieurs chambres séparées un manchon (Y) départagera

l’alimentation dans l’une ou l’autre chambre à partir des vannes
placées sur les départs du manchon.

4. Pose de la conduite d’embouage dans la cheminée

La pose de la conduite d’embouage dans la cheminée se fait de la

manière suivante :

- Approvisionner en conduites de 36 m soudées à l’aide du poste à

soudure plastic.
- Préparer la colonne des conduites en fonction de la profondeur de
la cheminée tout en prévoyant un dépassement de 12 m ou plus à
chaque bout des conduites pour l’amorçage au niveau supérieur et
éviter de travailler sous la cheminée.
- Approcher la conduite à ± 5 m du trou
- Serrer le 1er câble le long de la conduite
- Plonger le mou dans la cheminée jusqu’au niveau inferieur et tirer
le mou hors cheminée
- Calculer la distance de déplacement de la conduite dans la
cheminée
- Amarrer le câble d’arrêt au milieu de la conduite sur la distance
calculée
- Amarrer le câble de sécurité au bout de la conduite (bout éloignée
de la cheminée, longueur égale à la distance de déplacement)
- Veiller à la communication efficace entre l’équipe du niveau
inférieur et celle du niveau supérieur. S’il y a connexion, utiliser les
radios pour communiquer.
- Tirer doucement et progressivement le câble au niveau inférieur
jusqu’à l’arrêt de la conduite en fin de course marquée sur le câble
d’arrêt.

NB : Personne ne doit se trouver à côté de la conduite au niveau supérieur

pour ne pas être emporté vers la cheminée par la conduite (risque
d’accident)
 60

III.2.3. Embouage proprement dit

1. Objectif :

L’objectif d’embouage proprement dit est de :

- Contrôler le remblayage hydraulique des chambres ;

- Intervenir efficacement en cas de diverses fuites ou bouchage du
circuit des rejets.

2. Prise en charge du circuit d’embouage

- Contrôler l’état et la suspension des conduites d’embouage (chute,

casse, écrasement) ;
- Ouvrir les vannes nécessaires et isoler les circuits non utilisés ;
- Communiquer parfaitement avec DISPATCH/MINE par radio pour
demander ou arrêter l’embouage (message clair, précis et concis) ;
- Réparer les anomalies constatées.

NB : C’est le DPT/MINE qui transmet les informations à KTC

3. Ecoulement des rejets

- Contrôler l’eau de rinçage avant la coulée des rejets au bout de la

conduite de déversement ;
- Veiller à la qualité des rejets (mélange dense), à la régularité du
débit au déversement, à l’évacuation d’eau filtrée aux crépines
métalliques des murs à boue ;
- Si le fond de la chambre présente un creux, prolonger la conduite
d’embouage, la relever à l’aide des barres ou boulons de
récupération et remplir le fond ;
- Inspecter régulièrement le circuit principal du niveau 207 Etang
vers le niveau de déversement ;
- Apres une interruption de l’embouage, contrôler la qualité du
remblayage dans la chambre ; c’est-à-dire :
o Niveau des produits ;
 61

o Evacuation d’eau ;
o Formation des cavités sur le sol.

4. Bouchage du circuit d’embouage

Lors du bouchage du circuit d’embouage, nous devons :

- Faire arrêter l’embouage en contactant DPT/MINE et l’operateur de

la station de réception de KTO Etang via DPT/MINE ;
- Localiser l’endroit du bouchon ;
- Déboucher en demandant l’eau de rinçage, au besoin remplacer la
conduite bouchée.

5. Fuite des rejets

Lors de la fuite des rejets, nous devons :

a. petite fuite sur la conduite principale : ne pas arrêter l’embouage,

réparer la fuite ;
b. fuite importante sur la conduite principale : arrêter l’embouage
pour intervenir sur la fuite ;
c. petite fuite au mur (fissures, trou de sondage, crépine) : ne pas
arrêter l’embouage, boucher la fuite avec toile ;
d. fuite importante au mur (fissures, trou de sondage, crépine) :
arrêter l’embouage et boucher la fuite avec toile + ciment.

III.2.4. Evacuation des eaux d’embouage

1. Objectif

A l’issue de ce point, nous devons :

- Drainer correctement les eaux produites lors du remblayage

hydraulique ;
- Eriger les tenues d’exhaure devant les murs à boue.
 62

1. Drainage des eaux

La quantité d’eau produite lors de l’embouage est importante. Le
débit moyen des rejets envoyés dans la mine souterraine est de ± 85 m 3/h.
Donc l’écoulement incontrôlé des eaux entraverait la bonne marche de
l’exploitation dans les chantiers descendants ou abimer les pistes de roulage.
L’usage des sacs de sable permet de confectionner des rigoles pour
canaliser les eaux vers les tenues où leur évacuation est assurée par les
pompes d’exhaure.

2. Erection des tenues devant les murs à boue

Dans d’autres cas l’écoulement libre des eaux devant les murs à boue
causerait du tort suite à l’impossibilité d’une canalisation vers une tenue
d’exhaure proche.
Alors un captage immédiat s’impose en érigeant une tenue avec
décanteur devant le mur.
Le travail consiste à :
- Charger plusieurs sacs de sable provenant des fuites des rejets à
l’embouage ;
- Tracer les emplacements des cloisons du décanteur et de la tenue
devant le mur à boue ;
- Empiler les sacs de sable pour former deux murets de ± 1.30 m de
hauteur ;
- Masser la patte de ciment sur les deux murets pour l’étanchéité ;
- Placer une pompe dans la tenue et raccorder la conduite de
refoulement vers une tenue du secteur et faire brancher la pompe
par le service électrique ;
- Une surveillance régulière de la pompe s’impose pour éviter un
embourbement de la pompe d’exhaure.

NB : La pompe doit être suspendue et non posée par terre.

III.2.5. Précautions à prendre à l’embouage

 63

- La communication par radio ou par téléphone entre l’équipe

d’embouage de la mine, le DTP/MINE, KTC et KTO Etang doit
rester efficace ;
- Vu la grandeur du circuit d’embouage il faut nécessairement un
véhicule pour faciliter le contrôle des travaux ;
- Le toit des chambres vides est inaccessible pour le sondage-
purgeage manuel même mécanisé, il faut installer un projecteur
pour un éclairage efficace ;
- Nettoyer systématiquement les pistes de roulage où passent les
conduites d’embouage en cas de fuite importante des rejets ;
- Pendant le remblayage hydraulique consigner une personne munie
d’une radio pour communiquer à son superviseur direct toute la
situation sur le rinçage du circuit, l’embouage, les différents arrêts
et relever les anomalies possibles (faible densité, faible débit, chute
des blocs, fuite, bouchage du circuit) ;
- Pour éviter les fuites aux murs à boue il faut guniter ces derniers
et chanfreiner les coins ;
- Toujours rincer le circuit d’’embouage à chaque arrêt d’’embouage.
- Surveiller le niveau d’eau dans la citerne de rinçage.

III.3. CONCLUSION DU CHAPITRE III

Comme conclusion, nous dirons que ce chapitre constitue la

partie technique du travail ; nous avons remarqué à Kamoto que les arrêts
au niveau de la station dû aux fuites répétitives sur les conduites. On utilise
au niveau de la station de pompage des conduites métalliques qui sont
facilement corrodées par la pulpe sous pression. Il y a aussi des difficultés
lors de la pose de la conduite du désaccouplement d’une partie de la colonne
car elle est fixée au toit des galeries et lors du débouchage. Nous suggérons à
l’exploitant de disponibiliser des échafaudages ou bien des engins de levage
pour la pose de la conduite ainsi que les matériels adéquats pour le
débouchage ; l’emploi des conduites en plastique pour leur flexibilité
 64

d’augmenter le pourcentage solide moyen dans les limites acceptables de la

pulpe en jouant sur l’épaississement ou sur le cyclonage et l’emploi des
pompes à boues pour ces eaux car elles sont chargées.
 65

Chapitre IV. REMBLAYAGE HYDRAULIQUE DES

CHAMBRES DES SEMI-DRESSANTS (ZONES 1 ET 6) DE
KAMOTO

Dans ce chapitre, nous allons calculer les besoins en matériaux

du remblayage hydraulique, calculer le nombre des chambres remblayées
par mois et enfin calculer la quantité de matériaux de remblayage.

IV.1. MATERIAUX DE REMBLAYAGE

IV.1.1 Provenance et constitution

Les matériaux de remblayage hydraulique proviennent du

concentrateur de Kamoto (KTC), situé à environ 2 Km du siège de Kamoto.

Ce concentrateur est destiné au traitement minéralurgique du

minerai cuprocobaltifère extrait de la mine souterraine de KAMOTO (les
sulfures) et des mines à ciel ouvert de T17 et bientôt de KOV (les Oxydes).

Ces matériaux sont constitués du rejet (taillings) issu de la flottation

du minerai traité au concentrateur. Ce rejet es soumis à un cyclonage afin
d’éliminer les fines et améliorer la proposition en grosses ; ce qui a pour
conséquence, l’amélioration de la densité moyenne (de 1,2 à 1,5) avant le
pompage vers la mine. Le cyclonage se fait donc à une coupure de 200 mesh.

IV.1.2. Caractéristiques du remblai hydraulique

1. La cimentation.

Les expériences ont montré que le temps requis pour la cimentation

pour un matériau fin de remblayage hydraulique est plus long qu’un sable
grossier. Le remblayage à partir des tailling peut prendre quelques années
pour une complète cimentation. La composition chimique est très importante
pour la détermination de l’effet de cimentation ; quand on ajoute des
 66

sulfures à du taillings, on obtient une bonne cimentation. Un matériau riche

en calcaire ou en dolomie peut aussi former un remblai cimenté au point
qu’il nécessite l’emploi d’un explosif pour être cassé.

2. La compressibilité

Le remblai hydraulique est le moins compressible. La résistance à la

compression est due à la compacité des particules déposées. Une forte
pression sur un remblai faiblement consolidé peut entraîner un écoulement
des produits.

3. La Consolidation

La teneur en humidité et les slimes (moins de 325 mesh) sont les

deux facteurs qui influencent la consolidation. Après drainage, on estime
qu’il reste encore 15 % d’humidité. Les slimes sont intéressants dans la
consolidation pour deux raisons qui sont : en petite quantité, ils aident à
garder l’humidité et fournissent un remblai fort compact en occupant les
interstices.

Une trop grande quantité des slimes a pour effet de conserver de l’eau
et il en résulte une faible consolidation ce qui est un inconvénient.

4. La perméabilité

La perméabilité d’un remblai est très importante, plus importante

dans un remblai étendu que dans un remblai fort étroit. Le produit de
remblayage devrait être suffisamment perméable pour permettre une rapide
dissipation de la teneur initiale en eau du remblai.

5. La Teneur en slimes

La teneur en slimes du remblai détermine en grande partie sa

consolidation et les caractéristiques de la cimentation, de même que sa
viscosité et son degré de corrosion lors du transport de la pulpe dans les
tuyaux. Plus important peut être, est l’effet de la teneur en slimes du remblai
 67

en place, notamment sur les méthodes à employer pour éliminer l’eau. Il

appartient généralement à chaque mine de déterminer par des essais, la
quantité maximum de slimes permise dans le remblai.

IV.2. MISE EN PLACE DU REMBLAI

IV.2.1. CALCUL DES BESOINS EN MATERIAUX

L’objectif pour la mine de Kamoto est de réaliser une production

planifiée de 1.800.000 Tonnes de minerais l’an, avec une moyenne de
150.000 Tonnes par mois. La quote-part à réaliser dans les chantiers CUT
AND FILL ou dépilage des chambres est d’environ 70 % de la production
selon les prévisions du service de planification.

Pour évaluer les besoins en matériaux, il va falloir déterminer

préalablement le volume d’une chambre dépilée (vide à remblayer). Les
chambres réalisées dans les zones 1 et 6 qui sont en fait en semi dressant de
pendage moyen 25° ont pour dimensions :

- Largeur (1) : 15m ;

- Hauteur (h) : 20m ;
- Longueur (L) : elle est déterminée sachant que l’épaisseur moyenne
d’une couche minéralisée est de 12m et que le pendage moyen des
couches dans ces zones est égal à 25°

Alors :

Alors le volume de vide (V) par chambre est donné par :

 68

Ce vide n’est pas remblayé sur toute la hauteur, il faut dire que seuls
15 sur les 20m sont remblayés et les 5m résiduels serviront au
positionnement de l’engin de foration (Simba) pour l’attaque de la tranche
montante. Le volume effectif à remblayer est donc :

Il faut noter que ces volumes sont rapportés à une chambre moyenne
vu que le pendage des couches est variable dans une même zone, ce qui
entraîne une variation de la longueur d’une chambre. Le besoin en
matériaux de remblayage ne peut être déterminé jusqu’ici, il va falloir pour y
arriver, déterminer le nombre de chambres à dépiler et remblayer
mensuellement. Ce nombre peut être déterminé à partir de la production
mensuelle planifiée et du volume d’une chambre comme suit
Avec :

- P : production mensuelle planifiée (en tonne)

- Vf : volume mensuel de minerai foisonné (en m3)
- Df : densité de minerai en place (soit 2,7 pour les roches de
KAMOTO
- F : coefficient de foisonnement (f= 1,5 pour les roches de Kamoto)
- Vp : volume de minerai en place
- Nch : nombre de chambres à dépiler et remblayer mensuellement.
- Veff : volume effectif à remblayer pour une chambre dépilée.
- Veff total : volume effectif total à remblayer mensuellement
- Vch : volume d’une chambre dépilée.

On sait que
 69

Donc , le nombre de chambres :

Nous prenons un nombre de chambres de Nch = 5.

Le volume total à remblayer est de :

D’après les calculs ci-dessus, il est claire que compte tenu de la

production planifiée dans les chantiers CUT AND FILL (chambre) et du
volume unitaire d’une chambre dépilée, on obtient un nombre de chambres
à dépiler égal à 5. Ce qui nous conduit à un volume effectif total à remblayer
mensuellement de 33750m3. La connaissance de ce volume, nous permet de
calculer la quantité de matériaux de remblayage par la formule :

Avec :

 Qr = quantité de remblai
 Ve = Volume de l’espace épuisé
 λ = coefficient de tassement du remblai qui est de 0,15
pour l’argile et 0,05 pour les taillings à cause de leur faible
granulométrie.
 70

 Ρ = coefficient tenant compte des pertes de remblai

entraîné par l’eau (il vaut 0,15 pour l’argile et 0,02 pour
les taillings)
 K = coefficient de foisonnement du remblai (K= 1,05 pour
le sable et les taillings et 1,50 pour les roches de dureté
moyenne)
 Kr = coefficient tenant compte de la présence des
cheminées. Nous n’en tiendrons pas compte dans nos
calculs.

Avec les données ci-haut, la quantité de matériaux de remblayage est

donnée par :

Cette quantité de remblai Qr constitue donc le besoin mensuel en

matériaux de remblayage hydraulique. Pour trouver le tonnage, il suffit de la
multiplier par la densité des matériaux (soit 2,7 d’après le service de
mécanique de Roches de la Gécamines) soit :

En remplaçant, on :

IV.3. CALCUL DES STOUPURES [Musans, 2003]

La configuration des chambres dépilées par Cut And Fill est telle que
le vide résultant communique avec le chassage supérieur d’une part, et le
chassage inférieur d’autre part. Lors du remblayage de la chambre, se
 71

faisant bien sûr par le niveau supérieur, il faudra envisager la construction

d’une stoupure ancrée dans le massif de la chambre à l’intersection avec le
chassage inférieur, ceci afin de retenir le remblai hydraulique dans la
chambre. La stoupure doit résister à la poussée résultant de la pression du
remblai dans la chambre, elle est donc en béton et tout le calcul consiste
alors à déterminer son épaisseur € à partir de :

- La pression d’essai du barrage Ps qui est celle de la lavée sur la section

de la stoupure ;
- La pression résultant de la force d’ancrage de la stoupure dans le
massif et du poids propre du barrage ;
- La pression de la lavée sur la stoupure est donnée par

Avec :

- K : Coefficient de sécurité, soit K = 1,1

- h : hauteur du barrage (stoupure), soit h = 5m dans chambres CAF
- d : densité de la lavée, soit 1,55 Kg/m3

La pression résultant de la force d’ancrage a été déterminée selon

l’expérience de KIPUSHI, mine qui a défini une valeur de Ps=5 kg/cm² pour
une densité de taillings d=2kg/dm3. Nous admettons donc aussi cette valeur
de Ps=5kg/cm².

La condition ci-après doit être respectée :

 72

Avec , contour de la stoupure

Alors, on a :

En remplaçant les valeurs, on obtient :

La stoupure doit donc avoir une épaisseur > 22,5cm pour garantir

sa résistance. Le volume du béton correspondant est obtenu en multipliant

la surface de la stoupure par son épaisseur, on a :

Tableau 1. Dimension de la stoupure.

Volume du béton
H(m) L(m) = L.h (m²) (m)
(m3)
 73

Chambre
5 6 30 0,225 6,75
CAF

IV.4. INFRASTRUCTURE D’EMBOUAGE

1. Installation de surface.

Elle est composée de la station de reprise des rejets de KTC. Ce

complexe de cyclonage dont l’over flow doit être dirigé vers le bassin de rejet
et l’under-flow vers la mine souterraine de Kamoto, est implanté au sud de la
route, en face de la station de pompage des rejets de KTC. Il en est de même
de l’aire de reprise de l’under-flow.

2. Installation de fond

Elle est essentiellement constituée d’une longue conduite en

caoutchouc, de 6 pouces de diamètre. Elle part de la bâche de réception en
surface, emprunte la cheminée Wirth 1 et longe successivement la cheminée
et l’accès conçu pour déboucher dans la chambre à remblayer. Actuellement
les chambres en remblayage se situent dans les tranches 535-520 et 520-
505 de la zone 1 et 6. Une stoupure est également prévue pour retenir les
tailings dans la chambre.

IV.5. DETERMINATION DE L’AFFLUX D’EAU D’EMBOUAGE

Pour déterminer l’afflux d’eau d’embouage, la démarche consistera à

partir des besoins en matériaux de remblayage hydraulique à introduire
dans la mine, et dégager le volume d’eau de la pulpe ayant accompagné ce
remblai. Les besoins en matériaux sont définis au point IV.2.1 pour une
valeur de Tr hydr = 92947,5 tonnes par mois.

Pour évaluer le tonnage horaire, nous nous baserons sur une période

de 7 heures par poste. Si Tr hydr est le tonnage mensuel de remblai, le tonnage

horaire sera trouvé par :
 74

La densité de la pulpe est de 1,5T/m 3 telle que recommandée par la

mine. L’étude analytique ci-après va nous permettre de calculer les
concentrations massiques et volumiques des solides dans la pulpe, ce qui
nous permettra de dégager le volume d’eau accompagnant ces solides.

Si nous appelons :

- Pp : poids de la pulpe
- Pe : poids de l’eau
- Ps : poids des solides
- Vp : volume de la pulpe
- Ve : volume de l’eau
- Vs : Volume des solides

- : Poids volumique propre des solides, soit = 2,7 t/m3

- : Poids volumique de la pulpe, soit = 1,5T/m3

On a :

avec
 75

En tenant compte des données, on obtient :

Le débit de la pulpe Qp sera donnée par :

La concentration massique des solides vaut :

Soit , on en déduit la concentration massique en eau qui

vaut : . L’afflux d’eau accompagant le

tonnage mensuel de remblai peut ainsi être calculé de la manière suivante :

 76

le tonnage mensuel de remblai représente 53 % du poids de la pulpe et les

47 % du poids de la pulpe représentent la proportion de l’eau.

L’afflux d’eau mensuel est de Qeau = 82.425,13 m3, ce qui nous donne
une moyenne horaire de 130,83m3. Nous considérons un coefficient de
sécurité de 1,5 dans nos calculs. D’où, Qeau = 200 m3/h.

Ce paramètre est d’une importance capitale car il constitue l’élément

de base dans l’évaluation de l’incidence du remblayage sur la production,
cette matière sera traitée au chapitre 5 de notre travail.
 77

IV.6. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE IV

Dans ce chapitre, nous avons évalué les besoins en matériaux

du remblayage hydraulique par la détermination du volume d’une chambre
dépilée (vide à remblayer), déterminer le nombre de chambres à dépiler et à
remblayer mensuellement, de calculer la quantité de matériaux de
remblayage et de déterminer l’afflux d’eau d’embouage.
 78

Chapitre V. INFLUENCE DES EAUX D’EMBOUAGE DU

REMBLAYAGE HYDRAULIQUE A KAMOTO

Dans ce chapitre, il sera question d’évaluer l’influence quand les eaux

d’embouage hydraulique sur les entités d’exhaure prises individuellement.

V.1. COEFFICIENT D’AFFLUX D’EAU

Le coefficient d’afflux d’eau :

Avec :

Ka : Coefficient d’afflux d’eau (m3/tonne)

V : Volume d’eau exhauré mensuellement (m3/mois)

P : Production mensuelle de la mine (tonne/mois)

V.2. INFLUENCE SUR L’EXHAURE

Il est plus rationnel d’évaluer l’influence des eaux d’embouage sur les
entités d’exhaure prises individuellement, cette évaluation passe évidemment
par l’analyse de la capacité installée de chaque entité.

V.2.1. Influence sur l’exhaure des chantiers

L’influence est grande pour l’exhaure des chantiers, car les eaux
d’embouage, comme toutes les eaux de la mine, coulent par gravité vers la
zone 5 et les chantiers seront noyés par un afflux d’eau de 200 m 3/h.

Ceci a donc pour conséquence la perturbation, voir même l’arrêt de

l’exploitation dans cette partie de la mine. Les installations à concevoir
 79

seront donc aménagées dans la zone 5 pour exhaurer ces eaux dans le
circuit existant.

V.2.2. Influence sur l’exhaure principale

Pour cette exhaure, la capacité installée pour l’ensemble des deux

salles des pompes vaut 5100 m3/h.

L’analyse des flux exhaurés au cours de l’année 2010 donne une

moyenne de 2116,69 m3/h.

Soit un coefficient d’utilisation :

Le rapport des flux d’eau d’embouage à la capacité de l’exhaure

principale vaut :

D’autre part, cette exhaure n’est utilisée qu’à 41,5% ; d’où l’influence
des eaux d’embouage sur l’exhaure principale sera absorbée.

V.2.3. Influence sur l’exhaure secondaire

Scindée en deux salles des pompes, cette entité a une capacité de

pompage installée de 1360 m3/h. Cependant certains groupes motopompes
ne sont démarrés qu’en cas de nécessité, d’où ce problème peut être résolu
par la mise en marche des groupes motopompes à l’arrêt.

L’influence étant plus ressentie au niveau de l’exhaure des chantiers,

les mesures préventives seront donc prises pour renforcer les installations
dans cette entité d’exhaure.
 80

V.3. CONCEPTION DES INFRASTRUCTURES

V.3.1. Décanteur

Pour dimensionner un décanteur, nous choisissons un temps de

séjour de l’eau qui permettra aux particules fines de se déposer au fond.

Le volume de l’ouvrage sera calculé en fonction du débit entrant, la

durée pendant laquelle l’eau va rester dans le bac de décantation est appelée
durée de rétention. Le calcul de cette durée de rétention dépendra de
plusieurs facteurs : le débit, la quantité des particules dans l’eau et leur
taille, la surface à l’air libre de l’eau dans le bassin de décantation.

Géométrie et dimensions du décanteur [Jordan, 1998]

Dans un souci de simplicité technique, nous choisirons un décanteur

longitudinal qui demande peu de maintenance. La meilleure forme donne un
rapport de 1 pour 6 entre la largeur et la longueur de l’ouvrage.

Les décanteurs sont allongés autant que possible dans la limite de

80m, avec une profondeur comprise entre 1,5 et 2 m pour assurer un
écoulement laminaire stable en filets parallèles.

Le décanteur doit être tel qu’au moins les particules de diamètre égal à
50 µm soient retenues, de plus une telle particule est retenue si :
 81

On en déduit que la capacité minimale du décanteur vaut

Avec : td : temps de décantation ou temps [s]

: temps de séjour dans le décanteur [s] qui est de 20 minutes,

soient 1200 secondes.

: vitesse limite de chute de la particule (m/s) pour un régime

laminaire, on retient

: vitesse de déplacement du fluide dans le décanteur (m/s)

: largeur du décanteur (m)

L : longueur du décanteur (m), elle sera 6 fois la largeur

H : hauteur du décanteur (m), on considère h=2m

 82

S : section du décanteur (m), [ m²

A : aire du sol [ ]m²

Q : débit en (m3/s) ; partant de notre débit Q = 200 m 3/h, on

trouve après calcul que :

On a donc la capacité du décanteur :

L’aire au sol du décanteur vaut :

La longueur et la largeur du décanteur seront : et

On a donc :
 83

Pour arriver à réaliser ce décanteur, nous aurons besoins de créer un

vide dont les dimensions sont :

Le volume du décanteur sera :

 84

V.3.2. Tenue

La tenue constitue la bassin de stockage des eaux en provenance du

décanteur, pour faciliter leur nettoyage, on doit généralement prévoir deux
tenues.

Le volume total de la tenue est :

Avec 1,5 : Coefficient de sécurité

Ainsi :

Soit alors, deux tenues de longueur

Nous préconisons donc l’aménagement du décanteur et de la tenue au

niveau 505 de la zone 5 (connecté au circuit existant).

V.3.3. Choix et détermination du nombre des pompes

a. Choix des pompes

Pour les eaux issues de l’embouage, nous préconisons une pompe

Flygt BS 2400, basse pression de 122 CV qui va équiper la tenue. Le
refoulement de la Flygt BS 2400 partira de la tenue pour venir s’associer à la
fonction des refoulements KUMBWA et FRANCISCO à destination de
 85

l’exhaure secondaire 465. Ce qui nous donne une longueur de conduite

. En résumé, l’installation se présente de la manière

suivante :

- Type de pompe : Flygt BS 2400

- Puissance : 122 CV
- Débit : 200 m3/h
- Hm : 175m
- Régime : 1500 trs/min
- Coude :
o Coude d’aspiration : 200 mm
o Diamètre de refoulement : 125 mm
I. Calcul des pertes de charge au
refoulement

Sachant que le régime dans la tuyauterie sera toujours laminaire, on fixe :

 86

II. Calcul des pertes de charge à l’aspiration

Partant des valeurs ci-après :

D’où les pertes de charge à l’aspiration seront données par

Sachant que :

b. Puissance totale de l’installation

a. La puissance absorbée Ne par les pompe

 87

Nous avons une pompe Flygt BS 2400 de 122 CV et une pompe ACEC
27 BLS de 200 CV.

III. L’énergie consommée mensuellement W

h est le nombre d’heures de travail par mois qui revient à une moyenne de
600 heures.

Np est le rendement de la pompe, pris à 85%

IV. La puissance du transformateur Ptr du

circuit moyenne tension

V.4. CONCLUSION DU CHAPITRE V

Dans ce chapitre, il était plus rationnelle d’évaluer l’influence des eaux

d’embouage sur les entités d’exhaure prises individuellement, cette
évaluation passé évidemment par l’analyse de la capacité installé de chaque
entité. Vu que c’est l’exhaure des chantiers qui était menacée. Nous avons
 88

préconisé la conception des infrastructures qui est entre autre que le

décanteur et la tenue, de faire le choix et la détermination du nombre des
pompes.
 89

Chapitre VI. EVALUATION ECONOMIQUE

Dans ce chapitre, il sera question de faire une étude économique du

problème (impact du remblayage hydraulique sur la production dans la mine
souterraine de Kamoto).

VI.1. EXHAURE DU NIVEAU 505 (Zone 5)

VI.1.1. En tenant compte des eaux d’embouage uniquement

Dans ce cas, nous avons retenu deux pompes Flygt BS 2400 dont le
coût unitaire d’acquisition est de 42.200,88 USD. [Kamoto Copper Company,
2010].

Hormis l’achat des pompes, il y a des travaux divers à effectuer comme

le creusement du décanteur, de la tenue, ainsi que d’autres travaux
connexes. Nous évaluons les plus importants, c’est-à-dire les travaux de
creusement des installations toutes entières dont le volume global a été
déterminé. On a :

Ce qui nous donne un tonnage total :

Sachant que pour les travaux d’extraction (forage, minage, chargement

et transport), le siège prévoit un coût global de 35 USD à la tonne ; on a le
coût total de creusement :
 90

Pour amener les eaux à leur destination, on aura besoin des

conduites : et diamètre 6 pouces ; les conduites ont une

longueur unitaire de 6 m.

Le coût d’acquisition est donc :

Coûts des carcans :

Le coût unitaire est de 5,99 USD/Carcan.

Le coût de fonctionnement est un coût permanent et proportionnel aux

travaux de remblayage qui comprend celui de remblayage hydraulique lié au
fonctionnement de l’installation d’embouage, de la consommation de
l’énergie électrique pour le fonctionnement des pompes d’exhaure d’eau de
remblayage, de la construction des stoupures et aux coudes et vannes
placées sur les stoupures :
 91

1. Besoins énergétiques de l’installation des pompes d’exhaure

Tableau n°2. Estimation de la charge électrique

Pompes Nombre Puissance CV

BS2400 1 122 CV

ACEC27 1 200 CV

TOTAL 322 CV

Or 1CV = 0,736 kW

322 CV = 237 kW.

L’installation de pompage d’exhaure avec deux pompes en parallèle

nécessite une charge permanente de 349 kVA, pour pomper une quantité
totale d’eau estimée à :

La quantité de remblai hydraulique en tenant compte des pertes

et du tassement est déterminé par la formule :

 92

Avec : : coefficient de remplissage ;

: volume à remblayer ;

: perte en fine ;

: tassement.

Ainsi :

Tel est le volume réel qu’il faut pomper.

Etant donné que la densité de la pulpe est de 1.500 g/l ou 1,5 kg/l qui
est égal à 1,5 T/m3, le rapport A/M en fonction de la pulpe est égale :

Alors :
 93

Connaissant que le débit de l’installation de pompage constitué de

deux pompes en parallèle,

Nous pouvons déterminer le temps nécessaire de pompage égale à :

Les besoins énergétiques seront donc de :

Ceci nous permettra de déterminer les besoins de consommation

mensuelle sachant que 1 kWh égal à 1,02 USD/mois [KCC,
approvisionnement 2010].

2. Construction des stoupures

Le coût dépend du volume de béton et de la longueur du fer à béton

utilisé, le coût du m3 dépend des constructions qui sont [KCC appro 2010] :

- Salle 0/2 ……… 650 kg ;

- Gravier 2/10 …….. 530 kg ;
 94

- Gravier 10/25 ……… 700 kg ;

- Ciment …………. 350 kg ;
- Eau …………….. 160 kg.

Ce qui donne 50,4 USD/m3 de béton.

Au point IV.3., on a eu :

D’où, on aura :

Le coût total vaut :

 95

CONCLUSION

Nous voici arrivé au terme de notre travail, qui consiste à une étude de
l’impact du remblayage hydraulique sur la production dans la mine
souterraine de KAMOTO. Il s’est agit dans notre étude, d’évaluer l’impact des
eaux d’embouage sur la production. Nous savons que le remblayage
hydraulique amène des venues d’eau importante dans la mine que l’exhaure
existante n’arrive pas à supporter. Nous avons pour cela dimensionner et
évaluer économiquement l’installation d’exhaure du remblayage afin de
rendre la production voulue stable par rapport à la prévision du service de
planification.

Actuellement à la mine souterraine de Kamoto, les zones qui sont en

exploitation sont : les zones 1, 6, 5 et esquille. D’où chaque zone doit
contribuer à la production planifiée, c’est-à-dire on doit extraire du minerai
dans chacune des zones cités ci-haut pour avoir 5000 tonnes par jour ou
150.000 tonnes par mois.

Comme ce dans la zone 5 qu’il y a beaucoup des venues d’eau, l’eau y

descend par gravité, nous préconisons le creusement d’une tenue et d’un
décanteur dont le volume total s’élève à Vtotal = 684 m3 et le coût de
creusement vaut : C1 = 62.244 USD. Deux pompes Flygt BS2400 dont le
coût vaut : C2 = 84.401,76 USD.

Les autres charges telles que les coûts des conduites, carcans s’élèvent
à C3 = 13.882,5 USD + 1.479,5 USD = 15.363 USD

Les coûts pour la construction des stoupures et l’énergie électrique

vaut :
 96

Et le coût total vaut :

Enfin, nous constatons que le remblayage hydraulique de la mine

souterraine de Kamoto.

Nous avons dit à l’introduction de notre travail que l’impact négatif du

remblayage hydraulique dans la mine souterraine de Kamoto sont les venues
d’eau, d’où nous avons eu comme problématique de quantifier et d’évaluer
toutes ces venues d’eau en un coût, opérations qui nous ont conduit à
l’évaluation du coût des constructions des stoupures, du coût en besoins
énergétiques, du coût des pompes, et du coût d’équipements des
installations, vu que l’entreprise Kamoto est en sous-traitance avec certaines
entreprises qui n’ont pas su nous fournir les informations, le reste de travail
resterai pour tout chercheur soucieux d’approfondir cette question une
réserve des données ou de renseignements.

Le coût global vaut donc : Coût total 162.025,76 USD

Enfin, nous constatons que le remblayage hydraulique de la mine

souterraine de Kamoto établi tel que défini par les moyens utilisés serait
efficace, nous espérons donc que le reste des travaux constitueront un autre
élément d’investigation.
 97

BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES

1. CAILTEUX J., KAMPUNZU A.B, miles J.P (2005). Genes’s of sediment-

host state from cupper belt. Journal of African Earth Sciences.
2. Documents formation Kamoto Copper Company, 2010.
3. KAMOTO MINE, Underground standards book, July 2009
4. MONTHLY PLAN, Kamoto Underground mine, March to may 2011
5. PLACET J. & CALONNE M., Hydrogéologie de la mine de Kamoto,
document GCM, département de Géo, mai 1976
6. STRENMER, Théorie de croissance d’exploitation,

II. NOTES DES COURS

1. Nsenga, N. (2008), Méthodes d’exploitation des mines souterraines,

Cours, Inédit, Polytechnique, Unilu.
2. Mulamba, L. (2007), Hydraulique appliquée, Cours, Inédit,
Polytechnique, Unilu.
3. Mudianga, K. (2011) , Projet mines à ciel ouvert, Cours, Inédit,
Polytechnique, Unilu.
4. Nsenga, N. (2011), Projet mines souterraines, Cours, Inédit,
Polytechnique, Unilu.

III. THESE ET MEMOIRES

1. Bokwala (2009). Contribution à l’analyse des effondrements dans les

gisements en plateure. Application au gisement cupro-cobaltifère de Kamoto-
Principal, thèse de doctorat, Mons, Belgique.
2. Musans Kund (2003), Etude du traitement des vides dus aux
exploitations futures dans la mine de Kamoto
3. Mpoyo Nkenda Marc (2010), Impact du remblayage hydraulique sur le
système d’exhaure (Kamoto)
4. Makonga Katutulwa, Exploitation des semi-dressants par Cut And Fill
avec ou sans reprise des piliers (Kamoto)
 98

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE I

DEDICACE II

AVANT-PROPOS IV

INTRODUCTION5

Etude théorique7

Chapitre I. GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO 8

I.1. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMOTO................................................................8

I.2. HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO.........................................................................................9

I.3. APERÇU GEOLOGIQUE DE LA MINE DE KAMOTO.......................................................................11

I.3.1. Genèse et tectonique..........................................................................................................11

I.3.2. Stratigraphie........................................................................................................................13

I.3.3 Minéralisation.......................................................................................................................14

I.3.4. Hydrogéologie de la mine de Kamoto..................................................................................16

I.4. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE I....................................................................................18

Chapitre II. ETUDE THEORIQUE DES REMBLAYAGES 19

II.1. INTRODUCTION.........................................................................................................................19

II.2. GENERALITES.............................................................................................................................19

II.2.1. Sources de remblayage et matériaux de remblayage.........................................................21

II.2.2. Différents types de remblayages........................................................................................22

II.3. PRINCIPE DES METHODES D’EXPLOITATION UTILISEES A KAMOTO...........................................35

II.3.1. Méthode d’exploitation par sous niveau foudroyés (SLC)..................................................36

II.3.2. La méthode d’exploitation par chambres et piliers abandonnés (RAP)..............................39

 99

II.3.3. La méthode d’exploitation par CUT AND FILL (CAF)...........................................................41

II.4. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE II..................................................................................47

Chapitre III : SYSTEME D’EMBOUAGE A LA MINE DE KAMOTO 49

III.1. INTRODUCTION........................................................................................................................49

III.1.1. OBJECTIF GENERAL............................................................................................................49

III.1.2. GENERALITES.....................................................................................................................49

III.1.3. EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE REQUIS....................................................50

III.2. SYSTEME D’EMBOUAGE...........................................................................................................52

III.2.1. Objectif..............................................................................................................................52

III.2.2. Préparation des chantiers à embouer...............................................................................55

III.2.3. Embouage proprement dit................................................................................................59

III.2.4. Evacuation des eaux d’embouage.....................................................................................61

III.2.5. Précautions à prendre à l’embouage.................................................................................62

III.3. CONCLUSION DU CHAPITRE III..................................................................................................63

Chapitre IV. REMBLAYAGE HYDRAULIQUE DES CHAMBRES DES SEMI-DRESSANTS (ZONES 1 ET 6) DE

KAMOTO 64

IV.1. MATERIAUX DE REMBLAYAGE..................................................................................................64

IV.1.1 Provenance et constitution................................................................................................64

IV.1.2. Caractéristiques du remblai hydraulique...........................................................................64

IV.2. MISE EN PLACE DU REMBLAI....................................................................................................66

IV.2.1. CALCUL DES BESOINS EN MATERIAUX...............................................................................66

IV.3. INFRASTRUCTURE D’EMBOUAGE.............................................................................................72

IV.4. DETERMINATION DE L’AFFLUX D’EAU D’EMBOUAGE...............................................................72

IV.5. CONCLUSION PARTIELLE DU CHAPITRE IV................................................................................75

Chapitre V. INFLUENCE DES EAUX D’EMBOUAGE DU REMBLAYAGE HYDRAULIQUE A KAMOTO 76

V.1. COEFFICIENT D’AFFLUX D’EAU..................................................................................................76

 100

V.2. INFLUENCE SUR L’EXHAURE......................................................................................................76

V.2.1. Influence sur l’exhaure des chantiers.................................................................................76

V.2.2. Influence sur l’exhaure principale......................................................................................77

V.2.3. Influence sur l’exhaure secondaire.....................................................................................77

V.3. CONCEPTION DES INFRASTRUCTURES.......................................................................................78

V.3.1. Décanteur...........................................................................................................................78

V.3.2. Tenue.................................................................................................................................81

V.3.3. Choix et détermination du nombre des pompes................................................................81

V.4. CONCLUSION DU CHAPITRE V...................................................................................................84

Chapitre VI. EVALUATION ECONOMIQUE 85

VI.1. EXHAURE DU NIVEAU 505 (Zone 5)..........................................................................................85

VI.1.1. En tenant compte des eaux d’embouage uniquement......................................................85

CONCLUSION 91

BIBLIOGRAPHIE 93

TABLE DES MATIERES 95