1

INTRODUCTION GENERALE

La conception des opérations de tirs de mine (« rock blasting »)

est une tâche délicate. Il s’agit de choisir le type d’explosif, sa distribution
géométrique et les différentes façons de déclencher les tirs pour une géologie
donnée. Le meilleur résultat des tirs pour un volume de roches abattues a
pour objectif la qualité de la fragmentation pour un coût de revient donné
sans violer les conditions de sécurité ; c’est là, une solution optimisée. En
raison de la complexité du problème, les techniques des tirs sont restées
durant de nombreuses années un art où l’expérience du praticien prend une
part dominante. Les ouvrages classiques montrent des expériences dans
lesquelles les formules empiriques sont les principaux outils à la conception.

Les facteurs qui influencent le résultat d’un tir sont nombreux ;

il peut s’agir des caractéristiques mécaniques des roches, des
caractéristiques du plan de tir qui décrivent la géométrie de foration ou
encore des caractéristiques du système d’initiation et d’amorçage des tirs.
L’expérience montre qu’une distribution des explosifs dans le massif rocheux
avec les temps de retards d’initiation conduit à un meilleur résultat.

Notons que, ces derniers temps, la productivité du poste

primaire de la mine à ciel ouvert de Luiswishi est quelque peu
problématique.

En effet, la présence régulière de blocs de dimensions

importantes dans le tas abattu est à l’origine des ralentissements dans la
production ; l’opérateur de la pelle se trouve obligé de trier le tas, mettant à
côté certains blocs trop volumineux pour un minage secondaire ultérieur.
Souvent on observe aussi des pieds de butte et des bosses en grand nombre
après chargement des produits abattus. Ceci détourne les engins de leur
utilisation habituelle et perturbe la production. Ces blocs volumineux dans
le tas abattu sont donc problématiques. C’est suite à cette situation que le
département de mines et carrières de Luiswishi a mis à notre disposition un
sujet intitulé : « Analyse et optimisation des paramètres de fragmentation
(cas du projet 1270 de la mine à ciel ouvert de Luiswishi) ».
 2

En vue de mener à bien notre étude, hormis l’introduction et la

conclusion nous avons subdivisé le présent travail en cinq chapitres qui
sont :

Chapitre I Généralités sur la mine de Luiswishi : ce chapitre

présente le site dans lequel nous avons eu à faire notre étude. Il décrit les
aperçus historique, géographique et enfin géologique du site.

Chapitre II Aperçu générale sur la fragmentation : ce chapitre est

consacré aux notions générales de la fragmentation. Par fragmentation nous
sous entendons le forage et le minage. Nous ajoutons aussi les concepts
généraux sur les substances explosives, le mécanisme de détonation des
explosifs, ainsi que les méthodes de calcul en fragmentation.

Chapitre III Etude d’optimisation de la fragmentation : ce

chapitre constitue le cœur de notre sujet, nous allons d’abord caractériser le
massif rocheux avant d’aborder une étude par une approche mathématique
et scientifique ; suivant les méthodes empirique, spéciales (U.LANGEFORS,
S. OLOFSSON, AECI, G. BERTA, BME) et analytique utilisées dans le
domaine de l’abattage à l’explosif ; nous parlerons des choix du système
d’initiation et du mode d’amorçage. Finalement nous effectuerons une
comparaison entre les résultats théorique et pratique.

Chapitre IV. Evaluation du coût de fragmentation : dans ce

chapitre nous allons estimer le coût global de fragmentation du projet 1270
généré par les paramètres de fragmentation proposés.
 3

CHAPITRE I. GENERALITES SUR LA MINE DE LUISWISHI

INTRODUCTION

Comme nous l’avons dit plus haut, le présent chapitre donne un

aperçu général du site dans lequel nous avons mené notre étude. On décrit
l’historique, le cadre géographique et géologique de la mine.

I.1. APERCU HISTORIQUE

Découvert en 1913, le gisement a fait l’objet de plusieurs phases

d’exploitation par l’Union Minière du Haut Katanga (UMHK) entre 1929 et
1956. Il s’agissait de l’extraction des minerais oxydés très riches en cuivre et
cobalt en vue d’un traitement aux usines de Lubumbashi (UL). Ces
exploitations ont consisté en travaux souterrains d’exploitation du BOMZ
(SD1b) altéré au dessus du niveau hydrostatique (cites 1310 à 1313) et en
trois petites mines à ciel ouvert (carrières C1, C2, C3) localisées sur les
brèches de deux failles transversales séparant le gisement synclinal en trois
parties.

- De 1929 à 1930 et de 1931 à 1939 : extraction du BOMZ par travaux

souterrains (descenderies et chassages) à partir de la surface dans le
gisement -1 flanc sud jusqu’au niveau 1325, gisement -2 flanc Nord
jusqu’au niveau 1320, et gisement -3 flanc Nord jusqu’au niveau
1345 ;
- De 1940 à 1944 exploitation par mine à ciel ouvert de la brèche entre
les flancs Nord des gisements -2 et -3 aussi que d’une poche de CMN
minéralisée ( carrière C2 dit « CROZA » ouverte d’une carrière dans la
brèche de l’axe anticlinal du flanc Sud du gisement -3 (C3) ;
- De 1945 à 1956 exploitation par mine à ciel ouvert de la brèche
transversale entre les gisements -1et -2 ainsi que de l’extrémité Ouest
du flanc Nord du gisement -2, et une partie du flanc Nord du
gisement -1(carrière C1) ;
 4

Une relance de l’exploitation minière du gisement de LUISISHI

a été entreprise en 1998 dans le cadre d’un partenariat EGMF et G.C.M,
représenté dès le 01 juillet 2004 par la compagnie minière du Sud
Katanga (CMSK). Celle –ci détient notamment le permis d’exploitation
PE-527 qui inclut le gisement de Luiswishi.

La mise en œuvre de cette exploitation a résulte de la hausse

des cours du cobalt qui s’est amorcée dès 1994 ; et de l’étude technico-
économique d’un avant –projet d’exploitation à ciel ouvert ( préfaisabilité )
élaborée en 1996 par G.C.M( CAILTEUX , 1996) sur base des données
géologiques de 1983(LEGRAND,1983).

L’exploitation par partenariat EGMF-GCM démarré en 1998

avec (1) la reprise d’anciens remblais provenant des exploitations
antérieurs UMHK, et considère comme pauvres à l’époque, et (2)
l’excavation d’une mine à ciel ouvert dans le gisement -2 ( au centre )
jusqu’au niveau 1300( PHASE I).

La phase II s’est poursuit dans le gisement -1( à l’ouest) qui

était vierge à 70% jusqu’au niveau 1300 ; entre temps le gisement -3 à
l’Est était encore totalement inexploité d’ou son exploitation dans la
phase III pour réconcilier les trois petites carrières et constituer enfin
une seule fosse.

La phase IV vise pratiquement les gisements -2 et -3 dans son

ouverture de façon à ce que dans l’ensemble on atteigne le PIT 1270 (
c’est-à-dire de 1300 à 1270) à la poursuite des oxydes parce que le niveau
1270 est considéré comme l’épuisement théorique des oxydes. Pour
épuiser le gisement, il a fallut envisager une Veme phase qui sera la phase
finale et qui vise le PIT 1150, considérés comme la profondeur finale
(phase finale). Les projets (phases IV etV) ont été élaborés grâce aux
résultats finaux des sondages carottant réalisés par CMSK entre 1999et
2007. Au stade actuel, on exploite la tranche 1295-1290 dans la phase
IV, visant les gisements -2, -3 et le flanc anticlinal Est (FAE).
 5

La méthode d’exploitation utilisée est celle des fosses emboitées

I.2 CADRE GEOGRAPHIQUE

I.2.1. LOCALISATION

La mine à ciel ouvert de Luiswishi est située en République

Démocratique du Congo (R.D.C) dans la province du Katanga plus
précisément à environ 26Km de la ville de Lubumbashi, chef lieu et centre
administratif de la dite province , et deuxième grande ville du pays. Cette
concession se trouve à 11°30’12’’ latitude Sud et 25-26° longitude Est.

I.2.2 CLIMAT

Le climat du Katanga est subtropical essentiellement

caractérisé par six mois de saison de pluie ( soit d’octobre à mars inclus)
alternant avec six mois de saison sèche (soit d’avril à septembre inclus).

La température moyenne annuelle oscille autour de 21°C.

I.2.3 VEGETATION

De ce climat, il en résulte une végétation particulière, on y

sèche distingue : une savane boisée, une forêt claire, une forêt dense sèche

La savane comprend plusieurs types :

 Une savane boisée à hyperheria ;

 Une savane herbeuse à imperata cylindria ;
 Une savane périodiquement inondée des dembos ;
 Une forêt dense sèche ; c’est la végétation du Katanga méridional
qu’on appelle parfois « MUHULU » ;
 Une forêt dense viticole dénommée « MUSHITU ».
 6

Luiswishi

Figure I.1. Carte de localisation géographique

I.3 CADRE GEOLOGIQUE

I.3.1 APERCU D’ENSEMBLE DE LA GEOLOGIE DU CONGO ( d’après

CAHEN)(FAUTREZ,2002)

Le Congo comprend deux régions d’étendues très inégales. La

première dessine une bande étroite de moins de 100Km de large, qui
longe la côte atlantique. Les couches marines mésozoïques et
cénozoïques y affleurent. La seconde comprend tous le reste du territoire.
Dans cette région de l’intérieur du Congo, les terrains se répartissent
naturellement en deux grands ensembles, les terrains du soubassement,
plissés métamorphiques et principalement d’âge précambrien d’une part et
les terrains de couverture subhorizontaux en grande partie continentale
et dont l’âge va du paléozoïque récent au pléistocène

Les terrains de couverture occupent surtout la cuvette

centrale. Ces terrains comprenant l’ensemble des couches depuis le
carbonifère supérieur. On y distingue des terrains paléozoïque( carbonifère
supérieur et permien), ceux du mésozoïque ( jurassique supérieur et
crétacé) et enfin ceux du cénozoïque (éocène, miocène, pléistocène). Ces
terrains sont affectés par des failles. Ils sont tous réunis sous la
dénomination de terrains de soubassement. Ils comprennent au moins
 7

quatre grands ensemble superposés dénommés groupes, dont les

principaux sont ceux du Katanga, du Kibara-Urundi, du KIBALI et de la
RUZIZI, énumérés dans l’ordre vraisemblable de leur ancienneté.

Une grande lacune sépare le sommet du groupe Katanga de la

base des terrains de couverture. Localement, elle est partiellement comblée
par des formations plissés et légèrement métamorphiques, qui ont livré de
rares fossiles d’âge paléozoïque ancien

Le soubassement renferme de nombreuses richesses minérales :

cuivre, cobalt, Uranium, Zinc, Argent, Or, Etain, Colombo-tantalite, etc.

A l’origine , c’était un pays de plateaux particulièrement

soulevés ; les sollicitations auxquelles la croute à été soumise s’y sont
traduites par les affaissements dessiné par l’arc long et étroit de fosses
tectoniques dont le fond est occupé par les grands lacs et les couches
géologiques de la couverture. En même temps que le fond des fossés
s’affaissait , leurs parois s’élevaient provoquant une érosion notable qui
rajeunit le paysage et met à jour quelques-uns des terrains les plus
anciens de l’Afrique centrale. Le Congo est un « vieux
bouclier »essentiellement stabilisé depuis au moins le milieu du
paléozoïque

I.3.2 CADRE GEOLOGIQUE DU KATANGA

Cette vaste région au Sud de la R.D.C est délimitée par les

deux KASAI, le Maniema, la ZAMBIE, l’ANGOLA, et la TANZANIE. Les
terrains de couverture y sont très développés et le soubassement affleure
souvent sur les collines et au fond des vallées . le soubassement
correspond au terrain datant du précambrien tandis que la couverture
est constituée de toutes les formations postérieures à celui-ci

Le Katanga méridional est caractérisé par le système Katanguien,

ce système est subdivisé en trois super-groupes :
 8

 Le Roan (R)
 Le Nguba (Ng ; anciennement appelé kundelungu
inférieur, Ki)
 Le kundelungu (Ku : anciennement appelé kundelungu
supérieur, ks)

Ces super – groupes sont séparés par deux mixtites dénommées

« Grand conglomérat » et « petit conglomérat ». Les différentes unités
stratigraphiques sont subdivisées en groupes, formations, niveaux, sous –
niveaux, etc. elles sont basées sur la lithologie (François A. 1974 et 1985,
géotraverse Congo – Zambie 1989).

I.3.2.1. Super – groupe de Roan (R)

Ce super – groupe est caractérisé par une succession de roches

dolomitico – siliceuses avec des intercalations pélitiques ou arénitiques. Ces
intercalations indiquent un milieu lagunaire et un climat chaud. La
puissance de ce super – groupe est d’environ 1500 mètres et il est subdivisé
suivant les groupes comme suite :

- Groupe de Mindola (R1) ;

- Groupe des mines ou série des mines (R2) ;
- Groupe de Dipeta (R3) ;
- Groupe de Mwashya (R4).

I.3.2.2. Super – groupe de Nguba (Ng)

Ce super – groupe est caractérisé par des roches détritiques

débutant par une mixtite, celle du « Grand conglomérat », cet ensemble
passe partiellemet à des roches organogènes vers le Sud. Déposé en milieu
marin, il indique une forte transgression par rapport au Roan qui, lui, est
sous – jacent. Il a une puissance qui varie entre 1000 et 3000 mètres et est
subdivisé en :

- Groupe de Likasi (Ng1)

- Groupe de Monwezi (Ng2)
 9

I.3.2.3. Super – groupe de Kundelungu

Ce super – groupe est caractérisé par des roches détritiques

débutant par une mixtite, celle du « petit conglomérat ». Déposé en milieu
marin, il indique une transgression modérée par rapport au Nguba. Il a une
puissance d’environ 3000 mètres et est subdivisé suivant les groupes
suivants :

- Groupe de Kalule (Ku1) ;

- Groupe de Kiubo (Ku2) ;
- Groupe des plateaux (Ku3).

I.3.2.4. Groupe des mines

L’ensemble des couches rocheuses appelées « séries des mines »

qui forme un des groupes du super – groupe de Roan renferme toute la
minéralisation cupro-cobaltifère du Katanga et du type stratiforme ; d’origine
sédimentaire et dont l’ancienneté est située entre 1050 et 650 millions
d’années. Le groupe des mines se repartit sous forme d’un arc appelé « arc
lufilien », cet arc s’étend sur une distance de 500km depuis Luanshya en
Zambie en passant par Lubumbashi jusqu’à Kolwezi en RDC. Le long de cet
arc se succèdent des affleurements en synclinal et en anticlinal, exploitables
en mine à ciel ouvert. Ces affleurements sont produits par des phénomènes
géologiques à savoir : les plissements et failles d’une part et le charriage
d’autre part. Ce charriage a comme résultat le renversement de la suite
normale des couches du Katanguien en donnant des accumulations
métallifères exploitables appelées « lentilles » ou « lambeaux ».

Ce phénomène de renversement de terrain ou charriage

s’explique par le fait que dans cette région il y a eu une tectonique plicative
du Sud vers le Nord qui s’était accentuée vers l’ouest tout en formant une
nappe de charriage.

Au cours de ces plissements le Roan se cassait en morceaux qui

s’étaient retrouvés rejetés au dessus du Kundelungu plus jeune. Ces
 10

morceaux du Roan se trouvant au dessus des sédiments constituent ce

qu’on appelle couramment « Ecailles minéralisées ».

Figure 0.2 : Plan géologique régional du Katanga

a) Tectonique

L’analyse des roches traversées pendant les travaux de

prospection et d’exploitation démontre leur origine sédimentaire ces
sédiments se sont déposés au cours des âges (entre 1050 et 650 millions
d’années) géologiques dans le bassin sédimentaire intracratonique en
couches horizontales ou sous forme de récifs de nature organogène.

L’allure horizontale primaire de ces dépôts fut modifiée en raison

d’efforts tangentiels développés dans la croûte terrestre et qui ont conduit à
des fortes déformations. Par suite de ces plissements, les couches peuvent
présenter des inclinaisons variables et quelquefois, elles peuvent être
complètement renversées.
 11

Ces plissements de roches compétentes minéralisées sont

accompagnés des ruptures (failles) injectées par des roches incompétentes
bréchiques qui ont disloqué la série des mines en un grand nombre
d’écailles.

b) Stratigraphie

La lithostratigraphie du Katanga est présentée dans le tableau

ci – dessous [modifié par CAILTEUX et al,1994 ; CHABU,2003] :
12
 13

Figure 0.3 : Configuration de la tectonique de la ceinture du copperbelt du Katanga(Arc

lufilien)

I.3. CADRE GEOLOGIQUE DE LA MINE DE LUISWISHI

I.3.1. LITHOSTRATIGRAPHIE

La stratigraphie est la succession des formations géologiques au

sein du gisement, au stade actuel la lithostratigraphie de Luiswishi se
présente comme suite :
 14

Tableau I.2. Lithostratigraphie de Luiswishi

CMN dolomitique Calcaire à minéraux noirs dolomitique

CMN

SD2a Schistes dolomitiques 2a

SD2b + c Schistes dolomitiques 2b + c

SD2d Schistes dolomitiques 2d

SDS

SD3a Schistes dolomitiques 3a

SD3b Schistes dolomitiques 3b

SD1b (BOMZ) Black ore main zone

OBS

SD1a (SDB) Schistes dolomitiques de base

RSC Roches siliceuses cellulaires

RSF Roches siliceuses feuilletées

DSTRAT Dolomie stratifiée

OBI

RAT GRISE Roche argilo – talqueuse grise

RAT LILAS Roche argilo – talqueuse lilas

Comme nous le constatons le gisement de Luiswishi se trouve

dans le R2.

I.3.3.2. TECTONIQUE

Le gisement de Luiswishi se trouve dans l’Arc lufilien ; il a donc

subit deux types des déformations tectoniques :

- Les plissements ;
- Les failles.

Il s’agit d’un fragment du sous groupe des mines qui se présente

sous la forme d’une structure synclinale éclatée, orienté Est – ouest ; faillée
dans l’axe du pli et déversée vers le Nord. Des failles transversales ont
 15

également morcelé les flancs Nord et Sud du synclinal. Sur base du plan
géologique de surface, le gisement a été subdivisé en quatre entités
distinctes appelées : « gisement – 1 » (partie ouest), « gisement – 2 » (partie
centrale), « gisement – 3 » (partie Est) et « flanc anticlinal Est » (morceau
détaché au Sud – Est), l’ensemble s’étend sur environ 1200m de longueur et
400m de largeur.

Ci-dessous nous donnons la carte géologique de surface du

gisement de Luiswishi (figure I.4).
16
 17

I.3.3.3. MINERALISATION ET RESERVE DU PIT 1270

I.3.3.3.1. MINERALISATION

La minéralisation est contenue principalement dans un fragment

du sous – groupe des mines entouré de fragments et brèches de RAT et
DIPETA.

Comme dans la plupart des gisements cuivre – cobalt de l’arc

lufilien au Katanga, la minéralisation métallifère consiste à l’origine en
sulfure Cu – Co déposés très tôt dans les lithologies favorables non encore
consolidées du sous – groupe des mines ; ultérieurement, cette
minéralisation a été globalement enrichie in situ par des fluides
hydrothermaux – métamorphiques qui ont résulté de l’orogénèse lufilienne
[cailteux, 1994 ; cailteux et al., 2005 ; El DEZOUKY et al., 2009]. Des
remobilisations des sulfures ont également eu lieu localement dans les
fractures ou zones fracturées.

Les lithologies qui contiennent la minéralisation métallique

incluent des roches carbonatées et arénitiques [cailteux, 1994 ; cailteux et
al., 2004 ;]

Les roches carbonatées (D.STRAT, RSF, RSC, BOMZ, CMN), qui

sont formées majoritairement de dolomite et magnésite, sont plus ou moins
siliceuses et incluent des lits argilo – carbonatés formés majoritairement des
philosilicates (Mg – chlorites et muscovite).

Les roches arénitiques (RAT GRISES, Shales dolomitiques)

contiennent majoritairement des grains de quartz et philosilicates (Mg –
chlorites et muscovite), ainsi qu’une part variable des carbonates (dolomite
et magnésite).

Ces roches contiennent également des quantités mineurs de

monazite et apatite, ainsi que les minéraux accessoires détritiques classique
(ilménite – rutile, tourmaline, zircon).
 18

L’altération météorique récente a dissout la gangue carbonaté

des roches et oxydé la minéralisation des sulfures jusqu’à une profondeur
variant entre les côtes 1350 et 1260.

La limite de entre zone et non altérée est figuré par le « dôme

dolomitique ». la limite de ce dôme est souvent franche ; elle est
généralement fixée par la description géologique.

La dissolution du carbonate donne lieu a un enrichissement

en quartz et phylosilicates (Mg-chlorite et/ou muscovite ; FONTAINE,
2008). Dans le cas d’une altération plus poussé, la Mg chlorite peut être
dissoute ; la silice mise en solution participe alors à la solidification de la
gangue résiduelle.

Les minerais sulfurés sont oxydés et dissous dans la zone

altérée ; cette dissolution génère une solution acide qui est neutralisée
par le carbonate de la gangue et précipite alors les minéraux oxydés
(Fontaine,2009).

Dans la zone de transition (faiblement dolomitique ) on trouve

habituellement des minerais mixtes (oxydes et sulfures ), mais aussi
localement des minerais oxydés appelés « oxydes dolomitique ».

Généralement, les minéralisations Cu-Co sont contenues dans

le sous-groupe des mines selon 3 couches minéralisées (ores bodies »)
principales : ore Bodie inférieur (RAT grises, D- STRAT, RST, base RSC), ore
bodie supérieur (sommet RSC, SBD, BOMZ) et CMN (CAILTEUX et al, 2005).
Dans la zone supérieur oxydée, la minéralisation peut également former
des concentrations économiques dans les autres couches (par exemple
SDS suite à la remobilisation des métaux).

a) Minerais oxydes

Les minerais oxydés sont principalement la malachite

Cu2(OH)3Co3 et l’hétérogénite Co(Ni, Cu, Mn, Fe)O(OH), contenus dans une
gangue argilo-siliceuse. La pseudomalachite (Cu5(PO4)2(OH)4H2O) est
 19

également présenté en faibles quantités. La limonite est abondante et

résulte de la remobilisation du fer.

L’hétérogénite, principale source du cobalt dans les minerais

oxydés, est constituée d’un empilement de lamines, dont certaines sont
parfois remplacées par de la pseudomalachite (FONTAINE, 2009).
Localement, hétérogénite peut contenir autant de manganèse que cobalt.

Le cuivre étant relativement mobile, il est partiellement lessivé

dans la partie superficielle du gisement (jusqu'à la cote ±1315) et remobilisé
en profondeur jusqu’au dessus du dôme dolomitique (tranche 1315-1270).
par rapport à la partie superficielle, la teneur cuivre est globalement 2,5
fois plus élevée dans cette partie profonde.

Le cobalt quant à lui est moins mobile ;il montre un profil

légèrement en appauvrissement vers la profondeur (tranche 1330-1280) et
cependant un enrichissement significatif dans une tranche de±15m au
dessus du dôme dolomitique (1280-1265) en gisement-2 et -3.

Dans la zone dolomitique de transition vers la zone oxydée, le

cuivre est localement remobilisé sous forme de chrysocolle
(Cu2(OH)4SI2O3(OH)2) suite à un déficit de CaO. Un silicate amorphe de
cuivre (Katangite) a également été identifié (FONTAINE, 2009).

Dans la même zone, le cobalt forme un carbonate de cobalt ou

des sels roses tandis que les grains de carrolite s’oxydent partiellement
en hétérogénite.

b) Minerais sulfurés

Les minerais sulfurés forment généralement des grains

disséminés mais aussi des lentilles de 1 à plusieurs mm d’épaisseur,
parallèles à la stratification et sont présents dans les nodules et lits d’origine
évaporitique ; ce sont des « sulfures stratiformes ». on trouve également des
sulfures dans les veines ou fractures, dans les zones recristallisées par les
fluides hydrothermaux ou brèches du sous – groupe de Mines, ainsi que
 20

dans des brèches de RAT sécantes ou de contact en périphérie [CAILTEUX ;

1994 ; CAILTEUX et al, 2005]

A Luiswishi, la minéralisation des sulfures stratiformes Cu – Co

comprend la chalcopyrite, la carrolite, la bornite, la digénite – chalcosine,
covelline [EL DEZOUKY et al, 2009 ; FONTAINE, 2009].

La chalcopyrite et la carrolite sont les plus abondants. La bornite

a été remarquée essentiellement en RAT grises, où elle est localement, le
sulfure le plus abondant. Digénite, chalcosine et covelline sont des minéraux
d’enrichissement secondaire supergène provenant de la transformation des
sulfures primaires.

La pyrite est également présente en dissémination. Elle est

surtout abondante dans les couches faiblement minéralisées en Cu – Co ou
stériles. La proportion des minéraux sulfurés dans le minerais calculé par
CMSK sur le principe des itérations successives et basé sur (1) la description
par DRD des sulfures dans les sondages (2) un ratio Cu/Co = 4,8 observé
dans les concentrés, donne la répartition suivante :

Chalcopyrite (CuFeS2)=53%

Bornite (Cu5FeS4) = 7%

Chalcosine (Cu2S) = 8%

Pyrite (FeS2) = 14%

Carrolite (Cu(Co, Ni)2S4 = 18%

Dans les veines, fractures et zones brèchiées, on retrouve

généralement les mêmes sulfures que ceux stratiformes. Une minéralogie
particulière est observé localement, dans les zones recristallisées par des
fluides hydrothermaux ; elle comprend l’uranium, des sulfures Pb – Se – Mo
qui lui sont généralement associés, ainsi que des sulfures Cu – Co – Ni. Les
sulfures ci – après ont été identifiés sur des échantillons provenant d’une
zone recristallisée en bordure des gisements 2 et 3 ; le long de la faille
 21

transversale séparant ces deux gisements et le long de la faille longitudinale

Nord les séparant des RAT (LORIS et al., 1997).

Carrolite : Cu(Co,Ni)2S4 Cattiérite CoS2 Clausthalite PbSe

Linnéite : Co2(Co, Ni)S4 Bravoïte (Ni, Fe)S2 Galène PbS

Siégénite: Ni2(Co)S4 Vaesite NiS2 Molybolénite MoS

Des études récentes [EL DEZOUKY et al.,2009]montrent qu’il y a

bien deux générations de sulfures Cu – Co. La première est diagénétique –
précoce et finement disséminée dans les couches et contenue dans les
nodules ; la seconde est plus tardive, liée aux phases orogéniques qui ont
déformé et transporté le Katanguien, et résulte d’une remobilisation et
concentration des métaux de la première génération par des fluides
hydrothérmaux – métamorphiques qui ont interagi avec les formations du
Roan.

Les minéraux nickelifères semblent présents principalement

dans les zones affectées par les fluides hydrothermaux – métamorphiques.
La présence du Nickel en quantité significative résulte probablement d’une
mobilisation de ce métal par les fluides hydrothermaux – métamorphiques
en même temps que le cuivre et le cobalt.

c) Minerais mixtes

L’altération météorique des sulfures primaires de cuivre

(chalcopyrite, bornite, suit un processus bien connu qui les enrichit en
cuivre par départ du soufre et de fer, et produit des zonages en bordure des
grains avec des nouveaux minéraux dits « d’altération » : covelline, digénite,
chalcosine, cuivre natif [CAILTEUX, 1974]. Le fer est remobilisé sous forme
de goethite. Une altération plus intense mobilise le cuivre sous forme de
minéraux oxydés qui cohabitent avec les sulfures non encore complètement
transformés. La carrolite évolue directement en hétérogénite.
 22

Dans le cas de Luiswishi, la dissolution du cuivre est rapide, les

grains de chalcopyrite et bornite s’altèrent en bordure soit directement en un
oxyde riche en fer contenant des résidus de cuivre, soit en un zonage
chalcosine – malachite ou chalcosine – oxyde riche de fer [FONTAINE, 2009].

I.3.3.3.2 PIT DESIGN 1270 ET RESERVE

Ci-dessous, nous donnons le design du projet 1270 (page

suivante) pour lequel nous pouvons brosser succinctement les grandes
lignes. Compte tenu de la répartition des minerais oxydés, la fosse réduite de
la phase IV, ou PIT 1270 a été étudiée jusqu’à la profondeur 1270 en
gisement 2 et 3 (éventuellement retro à 1265 en gisement -3), jusqu’à 1280
en FAE dont elle épuise les minerais, et jusqu’à 1280 en gisement -1. Par
rapport aux PITS 1160 et 1150, la fosse 1270 met à limite définitive les
crêtes du flanc Nord, en flanc Est du gisement – 3 et en flanc anticlinal Est.
23
 24

Les paramètres miniers retenus compte tenu des

caractéristiques géomécaniques des terrains sont :

 Hauteur de butte de 5m
 Pente de liquidation de 40°(largeur banquette = 6m) pour les mises à
limite définitive en flanc Nord (roche dure dolomitique) et 32° (largeur
banquette = 8m) en Flanc Anticlinal Est.
 Pente de liquidation de 40° pour les mises à limite provisoires en flanc
sud, compte tenu de la faible durée de vie de ces buttes ;
 Espace minimum de travail 35m au fond ;
 Dilution des minerais ≤ 10% ;
 Tempérament oxydes : 2,6m3/TS ;
 Tempérament global : 1,9m3/TS ;
 Distances standard de transport : 2,14 Kmst pour le minerai
2,28Kmst pour le stérile.

Le contenu du PIT 1270 est résumé dans le tableau I.3 ci –

dessous ; il comprend les minerais oxydés dont on vise l’épuisement, ainsi
que les minerais mixtes et sulfures fatals.
 25

Tableau I.3. Réserves prouvées, PIT 1270 [DRD/EGMF/LWI]

PIT 1270 m3 TS %Cu TCu %CuO TCuO %Co TCo m3/TS

Oxydes 3608637 734944 2,98 21876 2,92 21473 1,01 7399 4,91
332
Oxydes 565956 1,96 11079 1,93 10932 0,27 1519
336
Oxydes 93220 2,92 2718 2,89 2695 1,50 1396
talqueux –
terreux
TOTAL 1394120 2,56 35673 2,52 35100 0,74 10313 2,59
OXYDES
Mixtes et 461361 2,42 11173 1,17 5396 1,14 5251
sulfures
Co
Mixtes et 63104 2,26 1424 0,45 284 0,42 267
sulfures
Co
(pauvres)
Mixtes et 1119 0,59 7 0,07 1 0,16 2
sulfures
Cu
(pauvres)
TOTAL 525585 2,40 12604 1,08 5680 1,05 5520
MIXTES+
SULFURES
TOTAL 3608637 1919705 2,51 48277 2,12 40780 0,82 15833 1,88

La quantité d’oxydes diminue fortement dans la tranche 1280 –

1265, où ces minerais ne représentent plus que ± 4mois d’alimentation au
concentrateur.

I.3.3.4. HYDROGEOLOGIE DE LA MINE

La présence d’eau dans un terrain constitue toujours une source

de préoccupation pour les géotechniciens. Pour le mineur, elle pose 3 types
de problèmes liés :

 A la foration ;
 Au choix de l’explosif ;
 A son rôle dans le processus d’abattage.

Une étude hydrogéologique approfondie pourrait permettre à

l’exploitant de pouvoir quantifier les venues d’eau possible afin de pouvoir
planifier efficacement les travaux d’exhaure notamment en utilisant
l’exhaure primaire et secondaire.
 26

CONCLUSION DU CHAPITRE

Le chapitre ci – dessus, nous a permis de présenter

succinctement la mine de Luiswishi, avant de donner un bref aperçu sur les
contextes géographique et géologique de la mine.

L’accent été mis sur la géologie car celle – ci nous renseigne sur
les conditions naturelles du gisement sachant que celles – ci influence le
déroulement et la planification des travaux d’exploitation.

Nous avons ensuite présenté brièvement le projet 1270 auquel

s’appliquerons les résultats de notre étude.

L’étude hydrogéologique sera nécessaire pour le bon

déroulement des travaux d’exploitation.
 27

CHAPITRE II APERCU GENERAL SUR LA FRAGMENTATION

INTRODUCTION

Ce chapitre, comme nous l’avons dit dans l’introduction

générale, est consacré aux notions générales de la fragmentation ; nous
ajoutons également les concepts généraux sur les substances explosives, le
mécanisme de détonation des explosifs ainsi que les méthodes de calcul en
fragmentation.

II.1. DEFINITION

La fragmentation est l’opération minière par laquelle les blocs de

roche sont détachés du massif en place au moyen d’outils à main, soit
mécaniquement, soit par l’action des explosifs, soit hydrauliquement.

Elle comprend 2 parties essentielles, le forage et le minage.

II.2. FORAGE

La foration est une opération au cours de laquelle on exécute un

trou cylindrique d’une profondeur définie dans la roche à l’aide d’un outil
approprié. Elle a plusieurs objectifs, mais dans le cadre de ce travail, elle est
réalisée essentiellement pour forer des trous destinés à loger des charges
explosives à miner.

Le choix d’un engin de forage peut être guidé par les éléments
suivants :

 Le diamètre et la profondeur des trous de mine ;

 Le type et la constitution des roches in situ ;
 Le type d’énergie à utiliser.

Actuellement l’outil pneumatique passe au premier plan, à cause

de ses multiples avantages qu’il présente : la maniabilité, la souplesse, la
puissance et la rapidité. Ainsi, pour la mine de Luiswishi, on utilise 2
sondeuses de marque ROCK F7 et ROCK 460PC dont le mode de foration est
 28

roto – percutant avec respectivement les marteaux hors trou et fond trou
utilisant de l’énergie hydropneumatique, la ROCK F7 fore les trous de
diamètre 102 mm et la ROCK 460PC, ceux de diamètre 127mm.

La première machine est la plus utilisée car la seconde tombe

souvent en panne et sa mise en disponibilité atteint difficilement 30%. D’où,
dans la suite de ce travail nous utiliserons souvent le diamètre de 102 mm
pour les calculs d’optimisation.

II.2.1. TYPES DE FORAGE

On utilise classiquement trois types de forage :

 Le forage par percussion ;

 Le forage rotatif (rotary) ;
 Le forage roto-percutant.

En forage par percussion, les sondeuses utilisées sont

caractérisées par la solidarité de leur pointe et de leur mécanisme de
percussion et toute l’énergie est pratiquement utilisée pour la percussion, en
appliquant une pression ponctuelle sur l’outil qui pénètre dans la roche en y
creusant un cratère. Par contre en forage rotatif, l’outil est soumis à une
poussée constante et un couple provoque la rotation du trépan dans un plan
parallèle au fond du trou. Enfin, en forage roto – percutant il y a
combinaison des effets décrits dans les deux méthodes précédentes.

II.2.2. METHODES DE FORAGE

Pour le choix de la méthode de forage convenant le mieux, on

doit tenir compte des facteurs suivant :

 Topographie du lieu de travail ;

 Production demandée en tonnes/heure ou mètres – cubes/heure ;
 Blocométrie ou granulométrie demandée ;
 Type de la roche (dure, tendre, compacte ou fissurée) ;
 Coût par tonne marchande.
 29

En plus, il faut évaluer le diamètre du trou, la profondeur du

trou, le type d’explosif à utiliser ainsi que l’aptitude du foreur.

Généralement trois méthodes de forage sont à relever :

a) Forage au marteau hors trou

Le forage au marteau hors trou utilise des perforateurs

pneumatiques et hydrauliques secondaires d’une glissière et fonctionnant
hors trou. Le piston du marteau perforateur transmet son énergie à la roche
au travers d’une tige d’emmanchement, de manchons d’accouplements, des
tiges rallonges et du taillant. L’énergie transmise permet un broyage facile de
la roche en petits sédiments de forage.

Le moteur de rotation du marteau perforateur fait tourner le

taillant de façon à ce qu’il retrouve la roche non broyée et en même temps
écrase les sédiments de forage les plus gros pour en réduire les dimensions.
Puis, les sédiments sont remontés par l’air comprimé jusqu’à leur évacuation
du trou.

Un système d’avance maintient une poussée constante sur le

perforateur, et donc à la surface de la roche, de façon à utiliser le maximum
d’énergie produite par le marteau perforateur. L’ajout des tiges allonges et
manchons se traduit par une dissipation d’énergie de foration. En
conséquence, la vitesse de foration décroit avec la profondeur. La foration au
marteau hors trou est généralement utilisée dans les roches compactes ou
partiellement fissurées.

b) Forage au marteau fond trou

Le marteau fond trou est, comme son nom l’indique, installé à

l’extrémité du train de tiges de forage. Le piston du marteau est directement
au contact du taillant. Puisque le piston du marteau transmet directement
son énergie au taillant, il n’y a pas théoriquement dissipation de celle – ci
dans le train de tiges alors que la profondeur du trou augmente.
 30

Une tête de rotation hydraulique ou pneumatique, située à

l’extérieur du trou, fournit la rotation. Les tiges de forage assurent le passage
de l’air comprimé vers le marteau fond de trou. C’est ce même air qui
remonte les sédiments de forage pour les évacuer du trou.

Bien qu’aucune énergie ne soit perdue lorsque la profondeur du

trou augmente, les frictions entre les tiges de forage et la paroi du trou
réduisent la vitesse de forage. L’augmentation de la pression de l’air de
fonctionnement accroit l’énergie développée par le piston et donne une
pénétration plus rapide. La méthode de foration du marteau fond trou est
normalement utilisée dans les roches fissurées ou pour des trous dont la
profondeur dépasse 20mètres. Elle a généralement comme avantage de
minimiser la déviation du trou.

c) Forage Rotary

Le forage rotary est généralement utilisé pour les trous de grand

diamètre ou pour le forage des trous profonds. Cette foration utilise une
pression très élevée de poussée sur le tricône et une rotation de celui – ci
dont l’entrainement est situé en dehors du trou. Une tête de rotation
hydraulique, ou une tige d’entrainement fournit cette rotation. La pression
d’avance et la rotation du tricône broient et écrasent la roche. L’air
comprimé, la boue ou la mousse transportent les sédiments en dehors du
trou.

La relation entre pression d’avance et vitesse de rotation

détermine la vitesse de foration et le rendement :

 La roche tendre demande une pression d’avance réduite et une vitesse

de rotation plus rapide ;
 La roche dure demande une pression d’avance importante et une
vitesse de rotation plus lente.
 31

II.2.3. EQUIPEMENTS DE LA MACHINE DE FORATION

1) Système d’adaptation des paramètres de forage

La sondeuse est équipée d’un système adaptant les paramètres

de poussée, rotation et percussion en fonction de la réaction de la roche :
lors du forage, des zones de roches de compétence différente peuvent être
rencontrées (matériel broyé, faille, filon de quartz par exemple), le système
permet donc d’adapter les paramètres de foration en fonction du milieu à
forer. Le but d’un tel système est d’éviter des déviations de foration dues aux
passages dans les hétérogénéités, qui peuvent engendrer et accentuer ces
déviations.

2) Système d’alignement de la glissière

Pour forer des trous inclinés, il convient tout d’abord de définir

une orientation pour ces trous (azimut du plan vertical du trou) et ensuite de
s’y tenir et de reproduire cette même orientation pour chacun des trous.
Pour diminuer les erreurs d’orientation commises par l’opérateur, la
machine de forage est équipée d’un système d’alignement automatique de la
glissière, qui doit permettre de conserver l’orientation de la glissière, donc du
forage, entre chaque trou foré.

Ce système d’alignement s’appuie sur le principe suivant :

l’orientation souhaitée du forage (c'est-à-dire l’orientation de la glissière) est
calculé par rapport à un point de visée de référence. A chaque nouveau trou
foré, cette orientation est reportée par rapport au point de référence.

3) Système de laser tournant

Certaines machines modernes sont équipées d’un système

prévenant les irrégularités du carreau (c'est-à-dire des fonds des trous non
coplanaires). Ceci est principalement engendré par le fait que la plateforme
présente des irrégularités, ainsi, ces variations d’altitude se reproduisent en
fond de trou, malgré les corrections de longueur de foration que le foreur
peut apporter. Pour pallier à ce problème, on doit nécessairement utiliser un
 32

système de laser garantissant l’horizontalité du plan de référence qui,

malheureusement, n’est pas disponible à Luiswishi. Ce système de laser
tournant, placé sur la plateforme, définit un plan horizontal qui sert de
référence pour forer des trous de longueurs identiques par rapport à ce plan
de référence.

II.2.4. OUTILS DE FORAGE

Dans le domaine de la destructibilité des roches par foration,

plusieurs types d’outils sont utilisés : les outils à lame, les outils diamantés,
les outils à molette (à dents, à disque, à picots) et les outils à grenaille. Pour
ces différents types d’outils, le processus de destruction est différent, le point
commun restant l’aptitude de la roche à être forée, qui se traduit par la
notion de forabilité.

Figure II.1 : Quelques types d’outils utilisés dans le forage, outils à picots, outil à lames, outil diamanté

II.2.5. ZONE DE TRAVAIL DS OUTILS DE COUPE – NOTIONS D’USURE

ABRASIVE [NGOY NSENGA, Mécanique des roches, 2011]

En analysant la vitesse de pénétration de l’outil en fonction de la

poussée, à une vitesse de rotation constante, on observe d’une manière
générale quatre zones typiques, représentées par une courbe en forme de
« S ».
 33

Vitesse de pénétration (V)

IV

III

I II

Force de poussée (F)

Figure II.2. Courbe de la vitesse de pénétration en fonction de la force de poussée en forme de S [NGOY
NSENGA, 2011]

 Zone I

Caractérisée par une variation quasi – linéaire de la vitesse de

pénétration en fonction de la poussée, cette zone est de faible rendement et
l’accroissement de la pénétration c’est aussi.

Cependant, le frottement superficiel gouverne le processus de

destruction et/ou la majorité de la puissance fournie à l’outil se transforme
en une usure superficielle importante avec un grand dégagement de chaleur.

 Zone II

Zone intermédiaire et non linéaire, cette zone semble être

gouvernée par des phénomènes plus complexes, résultants de la zone I et de
la zone III.

En effet, la zone II marque un passage progressif d’un mode de

destruction à un autre. Ce qui a pour conséquence, la variation de la
longueur de cette zone en fonction d’un phénomène à l’autre.
 34

 Zone III

Caractérisée par une augmentation rapide de la vitesse de

pénétration, cette zone est linéaire, ici l’outil pénètre dans la roche qui est
détruite en profondeur avec le minimum d’énergie. Ainsi donc, la zone III, à
rendement élevé, constitue la plage idéale de travail d’un outil. Cette zone est
caractérisée par de faibles accroissements de l’usure abrasive en fonction de
la poussé sur l’outil.

 zone IV

Non linéaire, l’augmentation de la poussée provoque de plus en

plus de faibles accroissements de la vitesse de pénétration jusqu’à atteindre
le maximum suivi d’une diminution assez sensible. Cette zone est
caractérisée soit par une mauvaise évacuation des débris de forage, gênant
considérablement le travail de l’outil en provoquant des phénomènes de
reforage, soit par une profondeur de passe très élevée, non en équilibre avec
les autres paramètres de forage tels que le couple, ou par un profil non
adapté de l’outil.

II.2.6. PARAMETRES DE FORAGE

Les paramètres de forage sont les suivants :

 la banquette (B) ;
 le diamètre du trou (d) ;
 la profondeur du trou (H) ;
 la maille de forage (VXE).

1) Banquette (B)

Elle est appelée ligne de moindre résistance ou BURDEN (en

anglais). Elle correspond à la distance maximale séparant la première ligne
des trous de foration et le talus du gradin. Elle correspond également à la
largeur du banc à abattre. Ce dernier est déterminé en fonction de la dureté
du terrain du point de vue minage.
 35

La banquette dépend :

 Des objectifs technico – économiques dans le sens où elle est l’un des
facteurs de base de la consommation de l’explosif et des résultats du
tir ;
 De l’explosif, car la banquette varie proportionnellement à l’énergie
spécifique de l’explosif ;
 De la hauteur du front : celle – ci intervient peu lorsqu’elle est
supérieure à deux fois la banquette ; lorsqu’elle est inférieure, la
banquette peut être réduite pour obtenir un résultat de tir satisfaisant.

2) Diamètre de trou de mine (d)

Le diamètre du trou de mine est l’un des paramètres de base à

tout calcul de fragmentation.

Dans le cas général, le diamètre du trou de mine est choisi en

fonction de la production journalière envisagée et du coût global de la
fragmentation. Ce coût de forage et minage diminue généralement avec
l’augmentation du diamètre de foration.

Nous pouvons également dire que le diamètre de foration est

principalement fonction de :

 La machine de foration en notre disposition :

 Le matériel de foration à utiliser dépend à son tour de différents
facteurs suivants :
 Nature de la roche à abattre dureté, abrasivité ;
 Homogénéité, taille du massif ;
 Production journalière désirée ;
 Performances techniques, prix du matériel de foration.
 L’engin de chargement disponible (et de transport). L’engin de
chargement nécessite un type de fragmentation pour donner un
bon rendement.
 36

3) Profondeur du trou (H)

C’est un paramètre dont le choix dépend de l’engin de foration

disponible, de l’excavateur du chantier et de la nature du terrain à
fragmenter. Elle se calcule suivent la formule II.1. Comme suite :

H = Hg + Sf (II.1)

Où

Hg : la hauteur du gradin

Sf : la surforation (surforage)

Le surforage est un paramètre entièrement lié à la banquette.

Elle représente une augmentation de longueur sur la hauteur prévue pour le
front et est généralement admise au 3/10ième de la banquette.

Il permet une bonne sortie du pied du gradin en vertu de la

progression en forme de cône d’un explosif dans un trou, lors du tir. Son rôle
devient nul ou insignifiant si le massif contient des discontinuités
horizontales prédominantes

4) Maille de forage

La maille de forage est définie par l’expression suivante :

Sm = V x E [m2] (II.2)

Avec :

Sm : la surface de la maille de forage en m2

V : l’écartement entre deux rangées des trous de mine successifs, il est

exprimé en m

E : la distance entre deux trous consécutifs d’une même rangée, exprimé en

m. elle est souvent déterminée expérimentalement en fonction de la nature
du terrain. La surface de la maille de forage varie en fonction de la nature
 37

des terrains et la disposition des trous de mine doit être de préférence en

quinconce.

Les trous de mine étant en quinconce, leur disposition doit satisfaire aux
conditions suivantes :

 Pour éviter la dilution des minerais, V doit être parallèle à la direction

des couches et E doit être perpendiculaire à la direction des mêmes
couches ;
 Pour abattre les produits selon le principe de minage qui exige que
l’explosif doit agir du côté où il y a la moindre résistance de la roche,
d’où inégalité suivante V ≤ E.

Ci-dessous, nous donnons les différentes mailles de forage

suivant les catégories de terrain à la Gécamines (RDC) et la hauteur du
gradin de 10m en tenant compte de surforage.

Tableau II.1 : Mailles de forage suivant les catégories de terrains

[KAMULETE, Mine à ciel ouvert, 2009]

Types de terrain Caractéristiques du Maille de forage [m2]

point de vu abattage
T2 : terrain tendre Pas de minage Pas de forage
T2D : terrain Cohésion plus ou moins  8 x 9, 6 x 8
relativement tendre forte dont l’excavation  7 x 9, 6 x 7
nécessite un tir  8 x 8
d’ébranlement de faible
charge d’explosifs
T3 : terrains durs Nécessitant des tirs 6 x 7
d’abattage avec charge 6 x 6
d’explosifs plus
conséquentes
T3D : terrains très dur Fragmentation avec 6 x 6
charge d’explosifs plus
brisants
 38

II.3. MINAGE

Le minage est l’ensemble d’opérations permettant d’abattre la

roche à l’aide des explosifs que l’on place dans des trous de mine.

Le but poursuivi dans cette opération est de :

 Désagréger la masse rocheuse trop tenace et dure afin de la charger ;

 Réduire ensuite les dimensions de blocs trop gros pour leur
alimentation dans une unité de traitement via les unités de transport.

La désagrégation des roches et la réduction des dimensions des

blocs ne sont pas toujours atteintes d’un seul coup, ainsi distingue – t – on
deux sortes de minage : le minage primaire et secondaire.

II.3.1. MINAGE PRIMAIRE

Pour lequel on place l’explosif dans un trou de mine, vertical ou

incliné. Le double but recherché par le minage primaire nécessite deux types
de charges : la charge de pied (de fond ou de cisaillement) et la charge de
fragmentation (médiane ou de colonne).

La charge de pied a pour but d’éviter les pieds de butte et des

bosses et de permettre le chargement des produits par la pelle en respectant
le niveau choisi (plate – forme de travail). Elle doit être concentrée et exige un
explosif de forte densité, car la résistance au pied du gradin est toujours
assez élevée.

La charge de fragmentation a pour but, quant à elle, la réduction

des terrains se trouvant dans la butte. Sa densité est faible par rapport à
celle de la charge de pied.
 39

II.3.2. MINAGE SECONDAIRE

Le minage secondaire s’effectue sur les gros blocs, pieds de butte

et bosses résiduels du premier, il peut se faire suivant plusieurs variantes,
cela en fonction des conditions locales d’exploitation (drop ball, bonbonne
d’argile, SNAKE HOLING, méthode classique…).

La mine à ciel ouvert de Luiswishi utilise pour le minage

primaire des émulsions (P100) qu’on charge sous pression à l’aide d’un
flexible dans le trou ; avec comme charge amorce la pentolite booter 400gr.
Vu le coefficient d’énergie assez élevé de l’émulsion P100, il est utilisé à
Luiswishi à la fois comme charge de pied et comme charge médiane ou de
fragmentation.

Quand au minage secondaire à Luiswishi on utilise la méthode

du bonhomme d’argile sur les gros blocs et les trous de mine forés dans les
pieds de butte que l’on charge toujours à l’émulsion et rarement au
magnum.

Il convient de signaler que le minage primaire peut se faire en

butte dégagée ou avec matelas.

II.3.3. ARTIFICES DE MINAGE

L’explosif à lui seul, ne permet pas de réaliser le minage d’un

grand volume de roche en place, il est toujours accompagné des principaux
accessoires de minage repris ci – dessous :

1) Mèche lente (DURAFUSE)

Il s’agit d’un film de poudre noire spécialement préparé et

enveloppé dans une gaine en textile à laquelle on imprègne du vernis, de la
cire et d’autres couches imperméables. Elle est utilisée pour initier le départ
d’un coup de mine préparé.

A Luiswishi, on utilise les Durafuses de 2,40m brulant avec une

certaine régularité à la vitesse de 11mm/s.
 40

2) Cordeau détonnant

Le cordeau détonant est en effet un flexible, continuel dont la

détonation peut se faire sur plusieurs centaines de mètres de longueurs un
détonateur fixé axialement sur l’une des extrémités est requis pour initier
toute la longueur du cordeau détonant, lequel ne peut pas être normalement
initié par une flamme. Le cordeau détonant à deux fonctions :

 Fournir une détonation simultanée de plusieurs trous de mine chargés

et interconnectés, ainsi éviter le besoin important des détonateurs
électriques ou thermiques ;
 Fournir une initiation continuelle de toute la longueur d’une colonne
d’explosifs dans le trou de mine, contrairement à la création d’un point
chaud avec des détonateurs.

3) Détonateurs

Le détonateur est le plus commun des accessoires de minage

pour initier une charge explosive. La plupart des détonateurs contiennent
une charge de base de penta – erythritol tetranitrate (PETN), avec une charge
amorce de ASA (azoture de plomb, ou du styphnate de plomb, et de
l’aluminium) le tout empaqueté dans un tube en cuivre ou en aluminium
d‘au moins 6,5mm de diamètre.

La puissance des détonateurs augmente avec la quantité de

charge se trouvant à la base du récipient, de ce fait les détonateurs sont
identifiés suivant des numéros qui vont de 1 à 8 star, qui est le détonateur
de grande puissance valable sur le marché des explosifs commerciaux. La
plupart des détonateurs utilisés dans l’excavation des matières rocheuses
sont des N°8 star, lesquels ont 0,88g comme charge à la base, le reste des
détonateurs sont des N°6 et des N°8.

Ces derniers contiennent respectivement 0,22g et 0,45g comme

charge à la base.
 41

Un simple choc, frottement, ou étincelle suffit généralement pour

provoquer la détonation de l’explosif mis dans le détonateur. Généralement
les détonateurs peuvent être subdivisés suivant les types ci –après :

 Les détonateurs ordinaires (ou thermiques) ;

 Les détonateurs électriques ;
 Les détonateurs électriques à relais ;
 Et plus récemment, les détonateurs à amorçage électronique
programmable.

4) Système NONEL

Le système Nonel est relativement un nouveau système

d’initiation, utilisé lorsque la mise à feu électrique est prohibée, mais juste
une détonation séquentielle est requise. Le tube Nonel est fait d’un plastique
spécial (polyéthylène) ; souple, d’un diamètre extérieur de 3mm et d’un
diamètre intérieur de 2mm. Actuellement, le tube Nonel a pratiquement
remplacé le cordeau détonant dans les exploitations à ciel ouvert en vertu
des multiples avantages qu’il présente sur le cordeau détonant.

La transmission de l’énergie explosive se réalise sur une couche

mince d’octogène (83%) et d’aluminium (17%) répartie à 20g/m à l’intérieur
du tube. L’onde de choc se propage dans le tube à peu près à 2000m/s sans
bruit et sans effet radial sensible à l’extérieur du tube. Certains tubes Nonel
se terminent par un détonateur placé dans la charge principale. Ainsi
l’amorçage se fait dans le système Nonel avec un détonateur Nonel et une
cartouche amorce (PENTOLITE BOOSTER).

5) Micro – retards

Le relais sont les artifices premièrement utilisés comme retard

dans les opérations de minage à ciel ouvert et des carrières. Il existe deux
principaux types : le TLD (Nonel Trunkline delays) et les DRC (detonating
relay connector) ; le tir des trous de même avec microretard est nécessaire
pour trois raisons essentielles :
 42

 Augmenter le volume à fragmenter ;

 Contrôler le déplacement des produits minés ;
 Diminuer les vibrations.

En effet si deux trous de mine sautent simultanément, les ondes

de tension générées s’amplifient des unes vers les autres, et la plus grande
cassure s’effectue en une ligne droite entre les deux trous en retardant le tir
des trous en séquence, la première onde de tension monte avant que ne
commence la seconde.

Ainsi, il n’ya pas un effet d’accroissement entre les trous et la

fragmentation est uniforme autour du trou.

A Luiswishi on utilise les relais de 0 ms entre trous et de 25ms entre rangée

DURAFUSE CORDEAU DETONANT HANDIDET 25

BENCHMASTER PENTOLITE BOOSTER

Figure II.3. Accessoires de minage

 43

II.3.4. PARAMETRES DE MINAGE

Comme paramètre de minage, nous distinguons :

 La charge spécifique d’explosif (q) ;

 La hauteur du bourrage (Hb) ;
 Le mode de raccordement ;
 Le mode d’initiation.

1) Charge spécifique

Elle est définie comme étant la quantité d’explosif nécessaire

pour fragmenter à une granulométrie exigée 1m3 de roche in situ : elle
s’exprime en g/m3

Elle dépend des facteurs suivants :

 La dureté de la roche ;
 Les conditions physico – mécaniques de la roche ;
 La forme et des caractéristiques de l’explosif.

Les charges d’explosif par catégorie de terrain Gécamines sont

données ci – dessous :

Tableau II.2. Charge spécifique par catégorie de terrain [KAMULETE M.,

mine à ciel ouvert, 2009]

Catégories de terrain Charge spécifique (g/m3)

Tir au cordeau détonant Tir au NONEL
T2D 250 – 300 150 – 200
T3 450 – 650 250 – 350
T3D 720 - 920 450 - 550
 44

2) Hauteur du bourrage

La hauteur minimale du bourrage détermine expérimentalement

et est influencée par :

 La structure de la roche ;
 La longueur de la charge d’explosif ;
 Le diamètre du trou de mine ;
 La quantité totale d’explosif dans un trou de mine ;
 La profondeur du trou de mine.

Une hauteur insuffisante provoque un débourrage du trou, ce

qui entraine une perte sensible de l’énergie de l’explosif. L’expérience montre
que s’il n’ya pas de bourrage ; la mine ou le coup peut être sans effet.

Par ailleurs, si la charge est insuffisante et que la hauteur de la

bourre est trop grande, l’effet de l’explosion n’atteint pas la surface, il y’aura
camouflet et le terrain inférieur sera seul ébranlé

Le tableau ci – dessous donne la hauteur de bourrage adopté à

la Gécamines pour différentes catégories de terrain pour la profondeur de
trou de mine égale ou supérieur à 10m :

Tableau II.3. Bourrage pour différentes catégories de terrain Gécamines

[KAMULETE M., mine à ciel ouvert, 2009]

Catégories des terrains Hauteur du bourrage (m)

T2D 6à7
T3 5 à 5,5
T3D 4,5
T3D* 4
 45

3) Mode de raccordement

Il existe plusieurs modes de raccordement réalisés dans une

mine à ciel ouvert. Ces schémas tiennent compte de contraintes du lieu où
l’on se trouve et des résultats escomptés :

 La présence du matériel à sauvegarder ;

 Le pendage des couches par souci de sélectivité ;
 Les tirs spéciaux (creusement d’un puisard) ;
 Les tirs en butte dégagée ou avec matelas.

A Luiswishi, on utilise le schéma de raccordement rangée par

rangée classique avec tubes NONEL dont les caractéristiques sont :

 Facilité de raccordement, d’où gain de temps ;

 En butte dégagée, ce schéma entraine trop d’étalements des produits
et des projections.

Les relais sont respectivement de 0ms et 25ms (entre trous

successifs et rangées consécutifs).

4) Mode d’initiation

Il existe deux modes d’initiation :

 L’initiation électrique qui se fait à l’aide des allumeurs électriques et

des électrodétonateurs. Les capsules détonatrices connectées
directement aux allumeurs sont appelés « détonateurs électriques
instantanés » ;
 L’initiation par feu qui se fait au moyen d’une mèche lente et d’un
détonateur ordinaire dont la partie vide est appelée à recevoir la mèche
lente pour sertisage.

Dans le présent travail, nous avons utilisé l’initiation par feu.

 46

Toute initiation comprend une suite des opérations en

commençant par la mise à feu jusqu’à la fin du tir. Cette succession des faits
est appelée « séquence d’initiation », dont le choix dépend essentiellement :

 De l’environnement : le niveau de vibrations limite, la charge unitaire

admissible par retard, par conséquent le nombre de trous détonnant
au même instant ;
 Du nombre de rangées : la gamme de retards disponibles étant
généralement limitée (sauf dispositif particuliers), le choix de la
séquence dépend du nombre de rangées.
Les règles sont à respecter pour le retard entre trous d’une rangée et le
retard entre rangées surtout si on veut à la fois respecter un étalement
correct du tas et éviter les projections. Un retard entre rangées
multiples et un retard entre trous est un choix satisfaisant (cas de
Luiswishi).
 Des objectifs : le tir à retard intervient directement sur la
fragmentation et il a été établi que celle – ci est optimisée par le choix
du retard.

II.4. DETONIQUE

Du point de vue mécanique, l’utilisation des explosifs dans

l’excavation d‘un massif rocheux implique deux branches théoriquement
difficiles : la première sur la mécanique des explosifs (ou détonique) ; et la
deuxième sur la mécanique de roches en dynamique. Leur difficulté
commune est le couplage des problèmes locaux/globaux. Pour la première, il
s’agit du couplage physique (chimique et pour le deuxième, il s’agit de tenir
compte des défauts (notamment des fissures) du milieu rocheux.

Dans ce point, nous traiterons uniquement le premier domaine

et nous nous intéresserons principalement au mécanisme de détonation de
l’explosif ainsi qu’à la théorie de l’explosion.
 47

II.4.1. NOTIONS GENERALES SUR LES EXPLOSIFS ET MECANISME

D’EXPLOSION

II.4.1.1. Substances explosives

Une substance est explosive si sous l’influence de la chaleur ou

d’une action mécanique particulière elle est susceptible de se transformer
très rapidement en produisant un grand volume de gaz porté à haute
pression. La transformation est une combustion ; c'est-à-dire un phénomène
chimique de décomposition. Trois cas courants conduisent à des substances
explosives :

1) Un mélange intime d’un combustible accepteur d’oxygène et d’un

comburant susceptible d’apporter facilement cet oxygène (ex. cas de la
« poudre noire »)
2) Des composés exothermiques dont l’édifice moléculaire associe des
éléments réducteurs (carbones, hydrogène) à des éléments oxygènes.
L’édifice peut être détruit par toute excitation mécanique ou calorifique
et la combustion sera totale en quelques fractions de seconde. De tels
phénomènes de combustion interne entre groupement porteurs
d’oxygène (ex.NO2) et des éléments facilement oxydables sont à
l’origine de la plupart des molécules explosives.
3) On utilise quelquefois, des composés définis endothermiques qui
libèrent l’énergie de formation de la molécule.

II.4.1.2. Classification des explosifs

Les classifications des explosifs ne sont pas strictes, on cite ci –

dessous trois sortes de classifications :

 Par applications :

1. Explosifs militaires (presque toujours corps purs brisants) ;

2. Explosifs commerciaux
 48

 par état de phases initiales

1. explosifs gazeux ;

2. explosifs liquides ;

3. explosifs solides.

Parmi les régimes de décomposition des explosifs chimiques

commerciaux on trouve :

- La déflagration

La combustion thermique, avec un rôle majeur, se propage par

conduction thermique dans les matériaux. La réaction chimique de
décomposition est plus lente que le transfert thermique.

- La détonation

La décomposition se propage à la fois avec l’onde de choc et par

la réaction de combustion.

Les explosifs chimiques sont encore de deux types :

1. Explosifs primaires (amorçage)

Un ensemble métastable (sensible) qui, sous une faible énergie extérieure,

atteint tout de suite le régime de la détonation.

2. Explosifs secondaire

Sa détonation n’est amorcée que par la détonation d’un autre

explosif (primaire) ex. : le TNT ou pentrite

a) Dynamites :

Ce sont des mélanges contenant de la nitroglycérine (10-90%)

b) Les explosifs nitrates :

Ce sont des mélanges renfermant un pourcentage important de

nitrate d’ammonium et de sensibilisants.
 49

II.4.1.3. caractéristiques des explosifs

Les explosifs peuvent être caractérisés par :

1°) La densité :𝜌𝑒

2°) la vitesse de détonation : D

3°) L’énergie dégagée des explosifs : Ee

La valeur d’énergie est estimé au moyen de différents test tels

que : CUP (coefficient d’utilisation pratique)

On fait détoner dans des blocs de plomb et l’on compare

l’évasement provoqué avec celui de référence : 𝐶𝑈𝑃 = 100 × 15/𝑚𝑐 ;𝑚𝑐 est la
masse de l’explosif nécessaire pour obtenir le même évasement que celui
obtenue avec 15g d’acide picrique.

TMB (tavelle au mortier balistique)

1−𝑐𝑜𝑠𝛼𝑒
𝑇𝑀𝐵 = 100 (II.3.)
1−𝑐𝑜𝑠𝛼𝑚

𝛼𝑚 et 𝛼𝑒 étant respectivement les angles de recul du pendule

avec 10g d’explosif testé et 10g de mélinite de référence.

Notons que ces méthodes ne donnent que des valeurs relatives

de l’énergie des explosifs testés ; de plus, seule l’énergie des gaz est évaluée
dans le TMB.

4°) Le diamètre critique de détonation qui est le diamètre minimale pour que
l’onde de détonation puisse se propager et que la détonation puisse s’auto-
entretenir.

5°) la sensibilité d’amorçage : S

Définie par l’énergie de choc qui donne lieu à une probabilité

d’explosion de 50%.

6°) il est aussi possible de prendre Qv, énergie dégagée à volume constant,
comme une des caractéristique des explosifs.
 50

Remarque :

La définition générale de l’énergie de choc est l’énergie dégagée

pendant l’amorçage de détonation jusqu’au moment où l’extension du trou
de charge atteint sa valeur maximale.

Sa valeur dépend non seulement des caractéristiques des

explosifs mais aussi du milieu adjacent.

Au niveau de calcul, 𝜌𝑒 , D, Ee sont des facteurs les plus

importants. Normalement les valeurs élevées signifie que les explosifs est
plus brisant.

Ci-dessous nous donnons les principales caractéristiques des

différents types d’explosifs commerciaux dans le tableau (II.4), avec les
abréviations suivantes :

H : humidité F : froid C : chaud

- : non mésurable

B : bonne M : moyen D : douteuse

CSE : coefficient d’autoexistance

 51

Tableau II.4. Différents types d’explosifs commerciaux

Type 𝜙𝑐 𝜌𝑒 D CFE Energie Résistance

d’explosif mm Kg/dm3 m/s cm CUP TMB Ee H F C
DYNAMITES GOMMES
Gomme BAM B M D
Sofranex 1,4 3000 5 130 125 3000
Gomme F15 < 30 à à à à à à
Gomme C1 – 2 1,5 7000 15 145 145 5000
Titadyn 25,40
DYNAMITES PULVERULENTES
Minex F13S 1,0 1500 2 40 40 1500 M M D
GC16 < 30 à à à à à à
GC20 1,2 3000 5 110 115 3000
NITRATES
N31R 1 3500 3 80 80 3000 M B M
N40R < 30 à à à à à à
N7bis 1,15 4500 6 140 130 4000
NITRATES FIOULS ORDINAIRES
D7 Fioul 50 110 D B M
à 0,8 3000 - - à 2700
Anfotitel 55 125
NITRATES FIOULS A L’ALUMINIUM
Nitral 25 3000 120 D B M
N135 à 0,9 à - - à 3000
Anfotite 50 3500 130
GELS
Sigma6
Sigma 605 1,15 3500 3 90 3000
Gelsurite 2000 < 30 à à à - à à B M M
Gelsurite 3000 1,4 4000 7 120 4000
Titagel 1000
Irémite 85, 110
Sigma 8 40 1,1 3800 110
Sigma 85, 89 à à à - - à - B M M
Sigma 89A 65 1,4 4500 120
EMULSIONS
Gelsurite E1 20 4500 B M M
Gelsurite EP1 à 1,3 à - - 105 2900
Emultitel 100 40 5500
 52

II.4.1.4. Mécanisme de l’explosion

Les explosifs sont utilisés depuis des siècles pour abattre la

roche. Cependant sont il n’existe pas encore de théorie fondamentale dans le
domaine.

La manière dont la détonation d’un explosif participe à la

fragmentation de la roche n’est pas encore parfaitement connue, mais a été
étudié et décrite en détail.

Le principe de l’explosion repose sur la transformation d’une

énergie chimique en énergie mécanique communiquée au milieu extérieur.
Un explosif est un mélange des substances chimiques peu stables, qui, par
un effort d’énergie (thermique ou mécanique par exemple) est susceptible de
se décomposer rapidement. Les substances explosives, selon leur régime de
décomposition, ont des comportements différents : combustion, déflagration,
détonation. Les puissances dégagées vont varier en fonction du type de
décomposition. La détonation est le régime de décomposition le plus rapide :
la puissance transmise au moment de la détonation sera donc la plus
importante. C’est le mécanisme qui va ainsi générer les effets mécaniques les
plus importants, c’est donc ce qui est plus souvent recherché dans
l’utilisation des explosifs.

La détonation est une réaction chimique exothermique qui se

propage dans l’explosif, couplée à une onde de choc. Ces deux phénomènes
conduisent à une vitesse de détonation stable, en général de 2000m/s à
7000m/s pour les explosifs civils. L’énergie dégagée par la décomposition de
l’explosif auto-entretient le phénomène.

Cette réaction chimique exothermique dégage des gaz,

principalement du CO2, de l’eau (H2O) et des NOx, libérés a des
températures allant de 1000°C à 4000°C et des pressions comprises entre
1000 et 25000Mpa.

Le phénomène ainsi présenté correspond au régime stable de la

détonation. En pratique, les caractéristiques de l’onde de détonation sont
 53

liées aux caractéristiques de l’explosif (composition chimique, densité …)

mais aussi à la géométrie et au confinement utilisé. Ainsi, en pratique, un
confinement important ou un gros diamètre de cartouche va permettre de se
rapprocher de la détonation idéale. Plus le diamètre et le confinement sont
faibles, plus les pertes latérales vont réduire la vitesse de détonation. Il
existe ainsi un diamètre minimale (diamètre critique) en dessous duquel
l’énergie latérale dissipée devient importante : il ne reste plus suffisamment
d’énergie pour que la propagation de la zone de réaction s’auto – entretienne
et le phénomène de détonation s’arrête.

L’énergie dégagée par un explosif au cours d’une détonation se

manifeste sous deux formes :

- Une énergie de choc véhiculée par une onde de choc (c'est-à-dire une
onde mécanique de contrainte) et transmise dans le milieu connexe ;
- Une énergie de gaz qui s’exprime sous la forme d’un gaz dans des
conditions de très hautes température et pression.

Dans les caractéristiques d’un explosif sont donc présentées les

données d’énergie de choc, énergie de gaz ou encore l’énergie totale libérée ;
cette dernière varie entre 2 et 5MJ/kg d’explosif. En réalité, il est peut – être
plus parlant et plus significatif de regarder la puissance libérée, car le
phénomène de détonation se produit pendant des temps très courts de
l’ordre de la milliseconde). Les puissances libérées par des explosifs civils
atteignent quelques gigawatts.

Comment se fait alors la désagrégation de la roche par

l’explosif ?

Le processus de la fracturation à l’explosif repose sur l’action

combinée de l’onde de choc et des gaz d’explosion. La détonation n’est pas
un phénomène instantané, mais les deux étapes qui la constituent ont des
durées très différentes : les phénomènes ne sont pas totalement
indépendants, on peut présenter leur action par deux successives, comme
l’illustre la figure II.4.
 54

Figure II.4 Développement de la fissure et de la fracturation dans l’abattage du massif rocheux

- Une phase dynamique, durant laquelle on peut distinguer différents

phénomènes, relatifs à différentes zones du massif rocheux :
 L’onde de choc génère, tout d’abord, dans un régime que l’on peut
supposer hydrodynamique, une onde de compression, qui va
engendrer des contraintes supérieures à la résistance en compression
de la roche. Cet état de contrainte va donc broyer la roche en fines
particules dans une zone autour de trou désignée par « zone de
broyage ». la décroissance de ces contraintes est cependant très
 55

rapide : à courte distance (3 à 5fois le rayon de la cartouche rc), les

contraintes sont inférieures à la résistance en compression ;
 On observe ensuite la création de fissures radiales : l’onde de choc
perd en intensité, mais les contraintes tangentielles qu’elle crée sont
encore suffisantes pour fracturer la roche via des contraintes
tangentielles de traction.

Malgré une décroissance en 1/r3 dans la zone de broyage et en

1/r2 par la suite, les contraintes demeurent supérieures à la résistance en
traction de la roche, dans une zone appelée zone transitoire (entre 20 et
50rc). Au delà de cette zone, aucune fissuration microscopique marquante
n’apparait : c’est la zone sismique.

L’onde contribue à affaiblir le massif, sans pour autant mettre

en cause sa structure globale par des pré- fissurations ;

 Le dernier phénomène de la phase dynamique fait intervenir les ondes

de traction: en effet, les ondes de choc initialement crées vont
rencontrer des surfaces libres (typiquement, le front à abattre ou les
discontinuités du massif) sur lesquelles elles vont se scinder en une
onde transmise et une onde réfléchie. La répartition entre les énergies
transmise et réfléchies dépend du rapport des impédances des deux
milieux.

Dans le cas d’une interface roche – air, cette réflexion est

presque totale. L’onde de compression initiale se réfléchit en une onde de
traction. Cette onde réfléchie engendre dans le massif rocheux des
contraintes de traction qui vont dépasser les caractéristiques mécaniques de
la roche et provoquer une fissuration appelée écaillage, dans une zone
proche de l’interface. De plus, les ondes réfléchies, en se propageant, vont
réinitialiser les fissures crées par la première phase ;

- Une phase quasi statique, qui est la dernière étape de l’abattage à

l’explosif : les ondes de contraintes ont joué leur rôle, fissurant ou
affaiblissant le massif, les gaz d’explosion emprisonnés vont pouvoir se
détendre, poursuivant leur propagation et leur action. Ils filtrent dans
 56

les discontinuités, participant éventuellement à la fissuration, et

mettant surtout l’ensemble en mouvement.

Nous pouvons donc dire que le mécanisme d’abattage à

l’explosif repose ainsi sur l’utilisation d’une énergie chimique potentielle
contenue dans l’explosif, qui se développe via deux phénomènes successifs
mais couplés, l’action des ondes de contraintes et la détente de gaz
d’explosion. Ces deux phénomènes vont ainsi provoquer :

- La fragmentation du massif rocheux d’une part, qui est l’objectif

recherché par l’abattage ;
- La création d’une onde vibratoire solide, ou onde sismique, qui se
propage dans le massif. Elle est à l’origine des vibrations du sol, qui
peuvent se transmettre aux structures et endommager les
constructions du voisinage ;
- La création d’une onde vibratoire aérienne, ou onde sonore. La
surpression aérienne qui fait « trembler les vitres » des maisons
n’endommage pas les structures. Cela correspond cependant à une
perte d’énergie, au même titre que l’onde sismique : ces phénomènes
ondulatoires représentent ainsi des nuisances que l’on va chercher à
limiter.

II.5 METHODES DE CALCUL EN FAGMENTATION [KAMULETE,

projet mine à ciel ouvert, 2006]

Dans le domaine d’abattage par l’explosif, on utilise généralement

deux approches :

 Une approche par formules empiriques établies

essentiellement sur base des « essais ou des expériences ».
cette approche, quoique donnant des résultats proches de
la réalité dans certains cas, ne peut être généralisée car
elle est limitée par les « hypothèses de travail »
 Une approche analytique basée sur une formulation
mathématique à partir des lois physiques et un
raisonnement analytique sur le phénomène
 57

II.5.1 METHODE EMPIRIQUE

Lors de l’abattage des roches se fait par des travaux des tirs,
le problème des calculs techniques consiste à déterminer la ligne de
moindre résistance « Wp » au pied du gradin. Mais avant toute chose, il
convient de justifier l’inclinaison des trous de mines ( trous des mines
verticaux ou trous des mines inclinés). Il est établi que la ligne de
moindre résistance au pied du gradin en fonction du diamètre se traduit
par l’expressions empiriques suivantes :

1. Pour les roches fracturés faciles à fragmenter Wpmax < 50d

2. Dans les roches facturées assez résistantes lors de la
fragmentation par le tir :Wpmax < 40d
3. Dans les roches massives, tenaces est difficile à fragmenter par le tir :
Wpmax < 30d

Avec Wpmax : la valeur maximum de la ligne de moindre résistance.

Dans les conditions répondant aux formules ci-dessus, il est

supposé qu’il ne restera pas de massifs résiduels à la base du gradin qui
nécessiteraient un minage secondaire.

En plus, la valeur minimale de Wp doit satisfaire à la condition

de sécurité exprimée par l’expression suivante :

Wpmin =Hgcotgβ+bc
Avec bc=Hg( cotgα+cotgβ)
D’où Wpmin=Hg cotα

Avec α : angle de talus naturels de la roche

β : angle de talus du gradin

bc : base du prisme d’éboulement

 58

b c

Hg

α
β

Wp min

Figure II.5 ligne minimum de moindre résistance au pied du gradin

La comparaison des valeurs Wpmax et Wpmin permet de choisir

l’angle d’inclinaison des trous. Il convient d’utiliser les trous de mine
inclinés lorsque Wpmin<Wpmax car l’utilisation des forages verticaux
entrainerait l’arrachement insuffisant du pied du gradin avec comme
conséquence un massif résiduel au pied du gradin ou de la butte.

Il est d’autre part toujours nécessaire de placer les sondeuses

en dehors de la zone d’éboulement (base du prisme d’éboulement).

Le choix sur l’inclinaison ou non des trous de mine étant fait,

on détermine la ligne de moindre résistance au pied du gradin
compte tenu des conditions géologiques et techniques ; a savoir :

 La quantité d’explosif par m de trou de mine (kg/m) ;

 La consommation spécifique d’explosif (Kg/m3) ;
 La hauteur du gradin ;
 La longueur du trou de mines inclinés.

Pour les trous de mine verticaux, la détermination de la ligne

de moindre résistance au pied du gradin peut être obtenue à partir de la
formule empirique suivante :

√0,056𝑝2 +4𝐾𝑟.𝑞.𝑝.𝐻𝑔2 −0,5𝑝

𝑊𝑝 = (II.4)
2𝐾𝑟.𝑞.𝐻𝑔
 59

Avec :

p : la quantité d’explosifs par mètre de trou de mine en fonction du

diamètre de forage et de la densité de charge. Elle dépend du type
d’explosif et du mode de chargement. Il est exprimé en Kg/m

q : la consommation spécifique d’explosifs exprimé en Kg/m3. Elle dépend

de la nature des roches et du type d’explosif ainsi que des conditions de
tir (avec ou sans eau) ;

Kr :le coefficient de rapprochement des trous de forage qui varie entre 0,75
et 1 lors de l’abattage à l’explosif au moyen d’une seule ou deux rangées
des trous de mine verticaux amorcées par cordeaux avec détonateurs
ordinaires. On peut aller jusqu’à 1,85 et mine 2 pour l’abattage par
plusieurs rangées avec microretards

Hg : la hauteur du gradin (m)

 Pour les trous de mine inclinés, on applique la formule

empirique suivante :
√𝑝2 +4𝐾𝑟.𝑞.𝑝.𝐻𝑔2 .𝐿𝑡−𝑝
𝑊𝑝 = ( II.5)
2𝐾𝑟.𝑞.𝐻𝑔

Avec Lt : la longueur du trou de mine incliné. Il se calcule par

H g  Sf
Lt  Sin

Sf : surforage ou valeur de l’approfondissement des trous de mine en

dessous du niveau d’exploitation. On peut le calculer grossièrement par
Sf=10d

d : diamètre des trous de mine

Les autres éléments des travaux de tir sont déterminés de la

manière suivante ( figure suivantes) : la distance E entre deux trous de
mine voisins dans une rangées au bord du gradin est calculée en
fonction de la ligne de résistance au pied du gradin et du coefficient de
rapprochement de trous de mine :
 60

E=Kr xWp (m) (II.6)

La quantité d‘explosif dans un trous de mine d’une rangée au

bord du gradin est calculée par : Qexpl=q xHg xWp xE (kg) (II.7)

La longueur d’une charge d’explosif dans un trou est calculer par :

Lc=Qexpl/p (m) (II.8)

d
b c

Hg
α
β

a
Sf
Wp V

A E A’

E V

Figure II.5 : détermination des autres éléments des travaux de tir

La distance V entre deux rangées successives est calculée par :

V= E sin60°=0,866E
 61

La longueur de la partie supérieure de trous de mine destinée

au bourrage est comprise entre 20 et 30d :

L= (20 à30) d (II.9)

Ceci concerne l’utilisation des charges continues (cas de

LUISWISHI), on peut calculer l’intervalle entre deux explosifs à microretard
à l’aide de la formule empirique suivante :

1. Amorçage des trous de mine d’une seule rangée :

𝜉 =Kc xWp ( en microretard ) (II.10)

Avec

 Kc : 5 à 6 pour les roches fracturées, faciles à fragmenter par le

minage
 Kc : 3 à 4 pour les roches fissurés, assez résistantes à fragmenter
par le tir
 Kc : 1,5 à 2,5 pour les roches massives difficiles à briser par le
minage.

2 L’amorçage des trous de mine dans le cas de plusieurs rangées

Dans ce cas, la valeur calculée par formule précédente

augmente de 25%. Notons que, un bon minage évite d’un part la
fragmentation inégale de la roche et d’autre part les gros blocs, les bosses
ou les pieds de butte obtenus après un minage primaire occasionnant
toujours des frais supplémentaires lors du minage secondaire.

Ci-dessous, la figure II.6 montre l’effet de la fragmentation sur

les couts de forages et minage, de chargement, de transport et de
concassage dans une exploitation à ciel ouvert.
 62

Coût
Coût total

Chargement et transport

Forage et minage

Dimension des blocs abattus

Figure II.6 Effet de la fragmentation sur les couts des différentes opérations minières

Les dégâts structuraux dus aux tirs et à leur contrôle :

 Dégâts structuraux dus aux vibrations dans la roche ;

 Dégâts dus à la projection des blocs ;
 Dégâts dus aux souffles ;
 Dégâts dus aux bruits.

II.5.2 METHODE DE CERTAINS SPECIALISTES

Les différents spécialistes dans l’art et l’ingénieure du minage

ont dû établir chacun dans son champ d’essai des formules qui ont fait
leurs preuves avec des résultats satisfaisants.

Les formules étant établies sur base des critères différents

selon les auteurs et les lieux, ainsi il est indispensable de les soumettre
à une étude de sensibilité lors du choix de la formule qui offrira les
meilleurs opportunités d’emploi pour les terrains à miner ;
 63

Nous allons étudier successivement les méthodes de :

 U. LANGEFORS
 STIGO OLOFSSON
 AECI (African explosive chimicals industries)
 GIORGIO BERTA
 BMEL ( Bulk Mining Explosives), société sud Africaine.

II.5.2.1 METHODE DE LANGEFORDS

U. LANGEFORS a mis en évidence des formules permettant de

déterminer sous certaines conditions d’utilisation de paramètres ci-
dessous, fonction de la nature de terrains et de l’explosif. Il s’agit de :

 La longueur de la banquette ;
 La quantité d’explosifs par mètre de trou de mine au
dessus de la charge de pied ;

Les formules utilisées sont les suivantes :

d e . S
B= cm . f . VE (m) (II.11)
33
f
Pp=0,8 .E.Cm.V (kg/m) (II.12)
S

Pc =0,4Pp (Kg/m) (II.13)

Avec :

B : la largeur de la banquette (m)

d : le diamètre des trous de mine (mm)

𝛿𝑒 : la densité apparente d’explosifs (kg/dm3)

S ; le paramètre de puissance de l’explosifs (strength)

 Pour l’ANFO : 0,9

 Pour la bouillie nitraté TNT : 0,8
 64

Cm : le facteur de minage au rocher. Pour l’auteur, cette constante peut

être déterminée par des essais au laboratoire, mais en pratique cela n’est
pas toujours facile à déterminer. Il peut diminuer quelque peu. Pour les
roches moyennement dures.

Il peut être limité à des valeurs suivantes :

 Pour 1,4m<V<15m :Cm=C+0,75 (II.14)

 Pour V<1,4 :Cm =0,07/V+C
 Dans les roches dures C=0,4

En pratique l’application de la formule ne se justifie que pour des

terrains qui ne sont pas anormalement fissurés et crevassés.

 f : facteur de contrainte de la roche qui varie avec l’inclinaison du

trou de mine entre les limites suivantes :
- Trous inclinés de 3/1 à 1/1 : f=1,3
- Trous inclinés de 5/1 à3/1 :f=1,2
- Trous verticaux :f=1,0 ( cas de LUISWISHI)

E : espacement entre trous voisins d’une rangée (m)

V : Ecartement entre deux rangées consécutives qui est assimilé parfois à la

largeur de la banquette B (m)

Pp : la quantité de la charge du fond par mètre du trou de mine (kg/m)

Pc : la quantité de charge de colonne ou charge de fragmentation par

mètre de trou de mine ( kg/m)

U.LANGEFORS a établi d’autres formules pour les paramètres déterminer

comme suit : Qf = Pp.Hg (kg) (II.15)

Qm= Pc.Hm (kg) (II.16)

Hg
H=  0,3B (II.17)
SinB

Qt
q= (II.18)
Vt
 65

Avec :

 Qf : la quantité de la charge d’explosif du fond (kg)

 Hf :la hauteur de la charge du fond (m) ;Hf=1,3B
 Qm :la quantité de la charge d’explosif de la médiane ou charge de
fragmentation (en Kg)
 Hm : la hauteur de la charge médiane (en m). Elle est définie par :
Lt
Hm=  2V (II.19)
SinB
 Lt : la longueur totale du trou de mine (en m)
 Hg : la hauteur du gradin (m)
 q : la consommation spécifique d’explosif (kg/m3)
 Qt : la quantité de la charge totale d’explosifs dans un trou de mine
(kg)
 Vt : le volume du trou de mine ou de la zone d’influence du trou de
mine (m3) (II.20)

II.5.2.2 METHODE DE STIGO OLOFSSON

La méthode de STIGO OLOFSSON prend en considération le

diamètre des trous de mine, l’inclinaison des trous de mine, la hauteur des
gradins ainsi que les caractéristiques de l’explosif de référence et de
nombreuses constantes en vue de calculer :

 La quantité d’explosif de référence par mètre de trous de

mine ;
 L’écartement maximum entre rangées consécutives ;
 La profondeur du trou de mine ;
 La hauteur de la charge de colonne ;
 L’imprécision tolérable du trou de mine ;
 La hauteur de bourrage ;
 La charge explosive de colonne ou de la médiane ;
 La charge explosive de pied ou du fond de trou ;
 La charge spécifique d’explosif.
 66

1. La quantité d’explosif de référence par mètre de trou de mine se

d 2 Se
calcule par : P= e (kg/m) (II.21)
4 100

Avec :

P : quantité d’explosif e référence par mètre de trou de mine

d : diamètre du trou de mine (m)

𝛿e : le poids volumique de l’explosif de référence (Kg/m3)

Se : le degré de remplissage de l’explosif de référence dans le trou de

mine (%)

2. La banquette maximum ou écartement maximum entre rangées

consécutives se calcule par : Bmax =A p .R1.R2 (m) (II.22)

Avec :

 Bmax : écartement maximum entre rangées consécutives(m)

 A : coefficient dépendant de l’explosif , pour l’ANFO A=1,36
 R1 : constante liée à la pente du trou de mine

Tableau II.5 : valeur de la constante en fonction de la pente du trou de mine

Pente Trou 10/1 5/1 3/1 2/1 1/1

du trou vertical
R1 0,95 0,96 0,98 1,00 1,03 1,10

R2 : la constante liée à la colonne cohésion (C) de la roche :

Tableau II.6 : valeur de la constante en fonction de la cohésion de la roche

C 0,3 0,4 0,5

R2 1,15 1,00 0,90
 67

 C=0,3 s’applique aux roches relativement tendres du type 2D a la

GECAMINE
 C=0,4 ; aux roches dures types 3D
 C=0,5 ; aux roches très dures du types 3D*

3. La profondeur des trous de mine se calcule par :

a2
H=(Hg+Sf) 1 (m) (II.23)
b2

Avec :

 Hg : hauteur de gradin (m)

 Sf : surforage (m) ; il se calcule par Sf=0,3 Bmax (m) (II.24)
 a/b : inverse du rapport représentant la pente du trou de mine
 tg𝛼=b/a (II.25)

4. L’imprécision tolérable du forage est calculée par :

d
I=  0,03 H (m) (II.26)
100

Connaissant I, l’écartement B entre les rangées consécutives

se calcule par B=Bmax-I (m) (II.27)

5. la hauteur de bourrage se calcule par :

Hb=B (m) (II.28)
6. la hauteur de la charge de colonne ou charge médiane est définie par :
Hm=H-Hb-Hf (m) (II.29)

Avec Hf: la hauteur de la charge de pied ou du fond , elle se calcule par :

Hf =1,3xBmax (II.30)

7. la charge d’explosif Qm de la colonne au médiane se définit par :

Qm=0,60Hm.P (kg) (II.31)
8. La charge d’explosif du pied du fond est définie par :
Qp=PxHf (kg) (II.32)
 68

9. La charge spécifique d’explosif se calcule par :

q = Qt/Vt (kg/m 3) (II.33)

Avec :

Vt : volume d’une zone d’influence du trou de mine ;

Vt=BxExH (m3) (II.34)

E : espacement entre trous successifs d’une rangée (m)

II.5.2.3 METHODE D’A.E.C.I (African explosive chimicals industries)

La méthode expérimentale d’AECI permet, en fonction d’une

charge spécifique bien déterminée par différents essais, fonctions de la
nature de certains types de roches, de déterminer la charge spécifique
réelle d’une roche étudiée.

Les résultats d’un tir ayant un effet direct sur la sureté,

l’efficacité et les couts des opérations de minage, des facteurs suivants
doivent être pris en considération :

 Le type d’explosif ;
 Le type de roche ;
 La longueur de trou de mine ;
 Le diamètre du trou de mine ;

1. La charge spécifique d’explosif q ;

Elle est définie comme étant la masse d’explosif requise pour

fragmenter un mètre cube de roche in situ. Elle s’exprime en kg/m 3 elle
dépend de :

 La dureté de la roche ;
 Des conditions physico-mécaniques de la roche ;
 De la force ainsi que des caractéristiques de l’explosif.

La charge spécifique d’explosif peut se calculer par :

 69

P.Lc
q= (kg/m3) (II.35)
B.E.H

Avec :

 Lc : la longueur de la charge d’explosif dans un trou de mine

 P : la densité de la charge linéaire d’explosif (kg/m)

Le tableau (II.8) suivant illustre les charges spécifiques

généralement utilisées pour fragmenter différents types de roches ainsi que
les valeurs du facteur de roche en rapport avec la dureté.

Tableau II.7. Charge spécifique et facteur de roche e rapport avec la dureté

Catégorie de roche Charge spécifique Facteur de roche

roche d’explosif (kg/m3) en rapport avec
la dureté
Dur Andésite 0,7 12-14
Dolente
Granite
Ronstone
Silcrete
Royenne ment Dolomite 0,4 10-11
dur Hornfels
Quartzite
Serpentine
Schiste
Relativement Sandstone 0,3 8-9
tendre Calcaire
Shale
Tendre charbon 0,15-0,25 6

Sur base de la formule de la charge spécifique d’explosif ci-

dessus, on peut calculer, la dimension de la banquette B ou l’écartement
entre deux rangées consécutives des trous de mine pour ce faire, on

Lc. p
suppose que B = E ; soit B = (m) (II.34)
q.H
 70

2. La détermination de la longueur de bourrage

La longueur du bourrage est déterminée expérimentalement et

est influencée par :

 La structure de la roche ;
 La longueur de la charge d’explosif ;
 Le diamètre de trous de mine ;
 La quantité totale d’explosif dans le trou de mine ;
 Le contrôle de projections des roches ;
 La longueur du trou de mine

On peut calculer la longueur de bourrage par la formule suivante :

12 E'
Lb=Z Q' t  (m) (II.37)
A 100

Avec :

Z : le facteur de contrôle de projections

 Z=1 ; pour les tirs normaux

 Z=1,5 ; pour les tirs contrôlés

A : le facteur de la roche en rapport avec la dureté

Q’t : la quantité de la charge d’explosif dans le trou de mine

E’ :le facteur d’énergie de l’explosif avec L’ANFO pris comme l’explosif de

référence en %

3. Détermination de la densité de charge linéaire d’explosifs :

Il existe deux groupes d’explosif, chacun ayant une méthode

différente d’approche de calcul de la densité de charge linéaire d’explosif ;
c’est-à-dire, les explosif en vrac et en cartouches.

En ce qui concerne les explosifs en vrac, ceux-ci remplissent

entièrement le trou de mine pour autant que ce dernier ne soit pas
fissuré la densité de charge linéaire d’explosifs se calcule par :
 71

e.dt 2
P= (kg/m) (II.38)
1,273

Avec :

 𝛿e : la densité de l’explosif (kg/m)

 dt : le diamètre du trou de mine (mm)

II.5.2.4 METHODE DE GIORGIO BERTA

Pou Giorgio Berta, un tir produit une variété d’effets ; beaucoup

d’entre eux sont productifs dans la mesure où il occasionnent une
meilleure fragmentation ; d’autres en conséquence sont néfastes (non
productifs et indésirables),et cependant certains sont inévitables.

Parmi les effets productifs, nous citerons :

 Le déplacement d’une quantité prédéterminée de la roche ;

 La fragmentation avec la granulométrie requise ;
 La limitation de la distance de projection des blocs abattus.

Les effets improductif et indésirable sont :

 Une fragmentation excessive en certains endroits

 Le contrôlés illimité de l’étalement ;
 La présence de fissures et cavités dans la roche
 Les vibrations
 Les bruits

Dans ce cas, il faut rappeler que dans certaines conditions,

ce qui est considéré comme effet productif peut être considéré comme
néfaste selon l’objectif poursuivi.

L’énergie totale dépensée pour produire les effets désirés et/ou

non désirés correspond à l’énergie d’explosion transmise à la roche et se
réduit dans ce cas aux facteurs n1 et n2 que nous définissons par les
expressions suivantes :
 72

( Ic  Ir ) 2
a) n1=1+ (II.39)
( Ie  Ir ) 2

Avec :

 n1 : le facteur d’impédance
 Ie : impédance de l’explosif qui est définie par Ie=𝛿e.Ve (kg/m2.s)
 𝛿e : la densité de l’explosif (kg/m3), pour l’émulsion P100
𝛿e=1250kg/m3
 Ve : la vitesse de détonation de l’explosif (m/s)
 Ir :impédance de la roche qui est définie par Ir=𝛿r.Vp (kg/m2 .s)
 𝛿r : la densité de la roche (kg/m3)
 Vp :la vitesse de propagation des ondes dans la roche (kg/m3)
1
b) n2= dt
(II.40)
e de
 (e  1)
 n2 : le facteur de couplage ;
 dt : le diamètre du trou de mine ;
 de : le diamètre de la cartouche d’explosif ;
 e : la base du logarithme népérien, e=2,72

La fragmentation commence lorsqu’une roche se met en

mouvement. Elle est les résultats de la combinaison de plusieurs
séquences :

 Une contrainte de choc qui résulte de la réflexion d’une onde de

choc à la surface libre ;
 Une constante de pousse induite dans la roche par les effets des gaz
d’explosion sur la surface du trou de mine ;
 Du choc résultant des fragments projetés ;

Dans la fragmentation d’une roche, on doit également tenir

compte du coefficient de cassure de roche qui représente environ 15% de
l’énergie totale d’explosif soit n3=0,15
 73

Ainsi, le facteur de cassure n3, les facteurs d’impédances et de

couplage n2 représentent ensemble finalement les résultats d’un tir et la
formule générale définissant un minage est donnée par :

n1 x n2 x n3 x ES x Qt = Vr x S x ESS (II.41)

Avec :

 ES : l’énergie spécifique d’explosif (Mj/kg)

 Qt : la quantité totale d’explosif (kg)
 Vr : le volume de la roche ;
 S : le degré de cassure requis avec la dimension maximum des
roches (blocs) Dmax. il se calcule par : S=64/Dmax (II.42)
 ESS : l’énergie spécifique de surface. Elle dépend des caractéristiques
de la roche (MJ/m2)

Cette formule démontre que pour fragmenter un volume Vr de

roche d’énergie spécifique superficielle Ess dans un espace défini par le
degré de cassure S et demandant une énergie dissipée n1,n2,n3 et Qt étant
la quantité totale d’explosif admissible pour le trou de mine, il faut une
charge spécifique d’explosif q de valeur :

qt S .Ess
Q=  (II.43)
Vr n1 .n2 .n3 ..Es

Giorgio Berta a également établi une relation entre la

banquette B et la charge spécifique d’explosif ci-dessous :

 .e
B= de (II.44)
4q

Avec :

 de : diamètre de la cartouche d’explosif (m)

 𝛿e : densité de l’explosif (kg/m3)
 74

Tableau II.8 caractéristiques de certains types de terrains Gécamines

Types de terrain Densité des Vitesse de Energie

roches Sr (kg/m3) propagation de spécifique de
l’onde Vp (m/s) surface
Ess(MJ/m2)
2D 2510 3305,04 1,5.10-3
3 2680 4085,28 1,68.10-3
3D 2790 5038,50 1,92.10-3

Source : banquette des données EMI/OUEST /GECAMINES

II.5.2.5 METHODE DE BULK MINING EXPLOSIVES (B.M.E)

Dans cette méthode, on essaie de calculer la charge spécifique

en fonction seulement de la géométrie de forage. Cette charge spécifique
est donnée par la formule suivante :

Lc  c
CS= (kg/m3) (II.45)
B  E  Hg

Avec Lc : longueur de la charge explosive (m)

𝛿c : densité de changement (kg/m)

B : largeur de la banquette ou l’écartement entre deux rangées des

trous de mine consécutives (m)

E :espacement entre les trous d’une même rangée (m)

Hg : hauteur du gradin (m)

On utilise les différentes formules ci-dessous :

 La hauteur de bourrage
Hb=0,7B (m) (II .46)
 La longueur théorique de la charge d’explosif
 75

Lc=H-Hb (II.47)
 Le surforage
SF=0,2B (II.48)
 La distance entre deux rangées consécutives
B=25d (m), avec d : diamètre
 La distance entre deux trous d’une même rangée
E=B
 La densité de chargement
𝑑 2
𝛿𝑐 = 𝜋 × ( 2 ) × 𝛿𝑒 (kg/m) (II.49)

Avec d: diamètre du trou (en mètre)

𝛿e : poids volumique de l’explosif (kg/m3)

II.5.3. METHODE ANALYTIQUE

II.5.3.1 Calcul théorique de la charge spécifique d’explosif (q)

La détermination de la charge spécifique par un calcul

théorique donne des résultats approximatifs par rapport à ceux obtenues
lors des multiples essais sur terrains.

Pour ce faire , imaginons que nous nous retrouvons devant un

bloc de terrain homogène de hauteur (H) où l’on fore des trous de mine
parallèles et espacés d’une longueur (L) à une distance (d). on peut
effectuer un calcul logique opposant la force de renversement produite
par les explosifs et les forces résistantes de la roche (bloc assimilé à un
parallélépipède d’arrêtes l,b et H correspondant à la hauteur du gradin (Hg).
 76

Hb
A
F
Hg
y Hg/2
Hc
B+C
Sf

Figure II.7 coupe verticale d’un bloc montrant les forces résistantes (A,B et C) à vaincre pour déloger
un bloc de roche assimilé à un parallélépipède d’arrete l,b,H=Hg

Théoriquement, il faudrait concentrer dans le fond du trou de

mine une charge explosive du fond ou de cisaillement pour vaincre le
résistance B et C et répartir sur une certaine hauteur une charge de
colonne ou de fragmentation pour vaincre la résistance A.

Les forces résistantes de la roche à vaincre pour déloger le bloc

sont :

A : effort de la résistance à la traction (Rt)

Elle est répartie sur la hauteur (Hg) du bloc et dont le point d’application
est au milieu de la hauteur. Elle est définie par :

A= Rt . Hg. l (t) (II.50)

 77

Avec :

 Rt : la résistance à la traction en t/m2

 Hg :la hauteur du gradin en m
 L : la longueur du front

B : la résistance au cisaillement (RC) de la surface inférieure au pied du

bloc. Elle est définie par : B=Rc .b . l (t/m2) (II.51)

Avec :

 Rc en t/m2
 B en m
 L en m

C : la résistance au glissement du bloc sur la surface influence. Elle est

définie par : C= Hg .b. l .S. f ( t) (II.52)

Avec :

 C : résistance au glissement en t
 Hg, h et l en m
 f : le coefficient de frottement
 𝛿: la densité de la roche ou pieds volumétrique (t/m3)

a) L’effort résistant total (F)

Il est la somme des forces résistances A,B et C

Soit F=A+B+C (II.53)

Cet effort F doit s’appliquer à une hauteur (y) à partir du pied du

Hg
bloc tel que. F.Y=A. (II.54)
2

AHg
D’où Y= (II.55)
2F
 78

Ainsi on défini en gradeur et en position la force totale de

résistance qui doit correspondre à la force et d’arrachement produite par
les explosifs.

b) Hauteur de la charge totale d’explosifs (HC)

En première approximation, on peut considérer que la

pression développé par les explosifs se repartit sur la hauteur (Hc) et agit
sur la demi-circonférence du trou de mine du côté de la face libre.

A partir de cette hypothèse, on peut écrire :

dt
f= .Hc.P. α (t) (II.56)
2

Avec :

 dt :le diamètre du trou de mine (m)

 P : la pression théorique en fonction de la densité de chargement
(t/m2)

En ce qui concerne l’explosif, la pression dans le trou

dépend de sa nature, sa brisance, de la densité et de la fissuration de la
roche, plus le bourrage est soigné, plus la densité de changement est
grande.

Il existe des tables qui donnent les pressions théoriques en

fonction de la densité de chargement pour les différents types d’explosifs.

 α : le coefficient tenant compte de fissuration de la roche

 α=0,35 pour la roche compacte
 α=0,25 pour le roche de dureté moyenne
 α=0,10 pour le roche fissuré

À partir de l’expression de l’effort résistant total (F), on déduit la

formule de la hauteur de la charge d’explosifs (Hc)

2F
Hc= (II.57)
 .dt. p.
 79

Connaissant Hc, on peut calculer le nombre des cartouches en

employant la formule suivante :

Hc
NC : (II.58)
Lce

Avec :

Nc : nombre des cartouches

Lce : la longueur d’une cartouche d’explosifs (m)

La charge totale d’explosifs est calculée par l’expression

suivante :

 .dc 2
Qexpl= .Hc.e (kg) (II.59)
4

Avec :

- dc ;le diamètre de la cartouche (m)

- 𝛿e : la densité de l’explosif utilisé (kg/m3)

c) charge spécifique d’explosif

Connaissant la quantité d’explosif (Qexpl) par trou de mine, on

peut calculer la consommation spécifique d’explosifs. Pour ce faire, il faut
connaitre la zone d’influence du trou de mine qui est définie par :

Vt= l x b x (H+Sf) (II.60)

Avec :

 Sf : la hauteur de surforage qui se calcule par :

Hc
Sf= y (II.61)
2
 La charge spécifique d’explosif se calcule par :
Q exp l
q= (kg/m3) (II.62)
Vt
 80

II.5.3.2 SIMULATIONS THEORIQUES

Soit un volume (x)m3 à miner en considérant les forages de

diamètre (d) et de profondeur (p), on peut calculer :

 .d 2 . p
1° volume du trou (Vt) : Vt= (m3) (II.63)
4

On détermine à partir de cette formule, le ratio suivant :

 .d 2 . p
V1= /H (m3) (II.64)
4

2° poids par mètre de l’explosif utilisé :Pc=𝛿e. V1 (kg/m3) (II.65)

Avec 𝛿e : densité d’explosif (kg/m3)

3° poids total de l’explosif

Etant donné que la partie supérieure du trou de mine est

constituée du bourrage, le poids total d’explosif est défini par :

Pt = 𝛿𝑒 . 𝑉1 . 𝐻𝑐 (kg) (II.66)

4) Volume de terrain à miner par trou de mine.

𝑃
On le calcul par l’’expression suivante : 𝑉𝑚 = 𝐶𝑡 (𝑚3 )(1°) (II.67)
𝑠

Avec : Cs la charge spécifique d’explosif (kg/m3). Sur base de la maille de

forage, on peut calculer également le volume des matériaux par trou de mine
en utilisant la formule suivante :

Vmin = E.V.Hg (m3) (2°) (II.68)

5) Maille de forage

En supposant que E = V, à partir des formules (1°) et (2°) ci-

dessus, on peut déterminer V ou E par l’expression suivante :

𝑑 𝜋.𝛿𝑒 .𝐻𝑐
𝑉=𝐸= √ (m) (II.69)
2 𝐶𝑠 .𝐻𝑔
 81

6) Nombre total des trous de mine

Connaissant le volume planifié de matériaux à mine dans un lot

et celui à miner par trou, on peut calculer le nombre total des trous de mine
par l’expression suivante :

𝑄𝑡 4.𝑄𝑡 .𝐶𝑠
𝑁=𝑄 =𝛿 2 .𝐻
(II.70)
𝑚𝑖𝑛 𝑒 .𝜋.𝑑𝑡 𝑐

Avec :

N : Nombre total des trous de mine

Qt : le volume de matériaux à miner dans un lot

7) Mètres forés (Mf)

Connaissant N et p, on peut calculer le nombre des mètres forés

par :

4𝑃.𝑄𝑡 .𝐶𝑠
𝑀𝑓 = 𝑝. 𝑁 = 𝛿 2 .𝐻
(m) (II.71)
𝑒 .𝜋.𝑑𝑡 𝑐

4𝑃.𝐶𝑠
En posant le facteur k = (II.72)
𝛿𝑒 .𝜋.𝑑𝑡 2 .𝐻𝑐

L’expression de Mf devient : Mf = k.Qt (II.73)

CONCLUSION DU CHAPITRE

La fragmentation étant l’opération par laquelle les blocs de

roches sont détachés du massif au moyen de l’explosif, elle passe par le
forage et le minage.

Le forage est l’opération qui consiste à creuser des trous

cylindriques dans la roche pour y loger les charges explosives, se fait par
trois méthodes [NGOIE NSENGA, Mécanique des roches, 2010] :
rotation, percussion, roto percussion. Pour la réaliser, on utilise des
équipements car les roches sont souvent massives et dures ; la notion
 82

d’usure abrasive nous permet de choisir le type d’outil adapté à la dureté de

la roche.

Le minage, comme souvent opération humaine, n’est jamais

efficace à 100% d’où la nécessité du minage primaire et secondaire ;
néanmoins le minage primaire doit être réalisé de telle sorte que le minage
secondaire n’existe pas [KAMULETE, Mine à ciel ouvert, 2009]. Avec
l’explosif uniquement, il n’est pas possible de réaliser un minage d’où la
nécessité d’ajouter les artifices pour obtenir une fragmentation uniforme
avec une faible proportion des gros blocs et des fines par le contrôle de la
séquence d’initiation.

Pour optimiser l’opération de fragmentation, il est impérieux de

connaitre les caractéristiques de l’explosif qui fournira l’énergie nécessaire,
d’où l’utilité de la mécanique des explosifs ou « détonique ».

L’optimisation passe par les méthodes de calcul préconisées par

certains experts en fragmentation chacun dans son champ d’application et
qui ont fait leur preuve à des différentes occasions dans le monde entier d’où
l’étude des méthodes empirique, de LANGEFORS, d’AECI, de BME …
 83

CHAPITRE III. ETUDE D’OPTIMISATION DE LA

FRAGMENTATION
(Application au projet 1270 de la MCO de Luiswishi)

INTRODUCTION

Ce chapitre constitue l’entrée en matière de notre travail, il sera

axé d’abord sur la caractérisation du massif rocheux car on ne doit pas
perdre de vue que l’opération d’abattage travaille directement sur le massif
rocheux, il est donc important de connaitre le contexte dans lequel on
travaille. Nous effectuerons ensuite les calculs d’optimisation des paramètres
de fragmentation basés sur les méthodes empiriques, spéciales et analytique
par application directe suivie d’une proposition d’application. Enfin de
compte nous allons opérer les choix du système d’initiation et du mode
d’amorçage avant de réaliser une étude comparative entre les résultats
théoriques et pratiques.

III.1. CARACTERISATION DU MASSIF ROCHEUX

La caractérisation permet de classifier le massif rocheux en place

c'est-à-dire de déterminer sa qualité, sa fracturation etc...

Dans le cadre du cours de mécanique des roches, nous utilisons

plusieurs méthodes de classification, il s’agit de :

 la classification de TERZAGHI ;
 la classification géomécanique de l’Afrique du sud (RSR)
 la classification selon la qualité de la roche (RMQ) ;
 la classification de BIENIAWSKI (RMR).

Ces méthodes sont basées sur les principaux coefficients qui

découlent d’un levé des discontinuités dans le massif rocheux au moyen du
sondage carottant.

Dans le cadre de ce travail, nous n’utiliserons pas ces méthodes

de classification bien élaborées par les spécialistes en mécanique des roches
 84

étant donné que les échantillons qui ont servi à la caractérisation des
terrains ne sont pas issu d’un levé de discontinuité.

Pour ce faire nous tiendrons alors compte de la classification en

vigueur à la Gécamines car le gisement de Luiswishi contient des terrains de
cette catégorie.

On distingue les diverses catégories suivantes :

a) catégorie T2

Il s’agit des terrains tendres que l’excavateur charge sans

nécessiter de minage. Nous distinguons principalement :

 les terres rouges (Latérite) ;

 les roches gréseuses supérieures (RGS) altérées ;
 les schistes dolomitiques supérieurs (SDS) très altérés ;
 les roches – argilo – talqueuses (RAT).

b) Catégorie T2D

Ce sont des terrains relativement tendres mais qui possèdent

une certaine cohésion telle qu’une excavation à la pelle nécessite un tir
d’ébranlement à faible charge. On distingue :

 Les calcaires à minéraux noirs (CMN) plus ou moins altéré ;

 Les roches gréseuses supérieures (RGS) Semi dures ;
 Les schistes dolomitiques supérieurs (SDS) noirs ou gris ;
 Les schistes dolomitiques de base (SDB) altérés ;
 Le RAT altérées mais compactes.

c) Catégories T3

Ce genre de terrain est généralement dur et nécessite un tir

d’abattage avec une charge relativement élevée. Il s’agit :

 Des roches siliceuses cellulaires (RSC) altérés ;

 Des RAT dolomitiques ;
 85

 Des SDB et SDS dolomitiques ;

 Des RSF dolomitiques ;
 Des CMN homogènes.

d) Catégorie T3D

Ce sont les terrains les plus dures rencontrés dans la série de

mines ; ils nécessitent une charge d’explosif beaucoup plus élevée. On y
distingue :

 Les RGS dolomitiques et très dolomitiques

Remarquons que dans les faciès dolomitique, les roches sont

très dures par rapport aux faciès siliceux qui sont souvent altérés par suite
du départ de la dolomie. Ci – dessous nous donnons dans le tableau III.1 les
catégories des terrains Gécamines en fonction de la résistance à la
compression.

Tableau III.1. Catégories des roches d’après la résistance à la compression

uniaxiale ; [Bureau d’études minières, GECAMINES]

Catégorie Description Rc(MPa)

T2 Roches tendres : s’effritent sous des coups avec la pointe ≤ 25

d’un marteau de géologue, se coupent avec un couteau de
poche

T2 – 2D Roches moyennement tendres : ce type de roche se marque 25 - 50

profondément avec la pointe du marteau sous des coups
fermes, se gratte difficilement avec un couteau de poche.

T2D Roches modérément dures : la surface de la roche ne peut 50 - 100

être grattée avec un couteau, de fermes coups avec un
marteau de géologue produisent des faibles indentations

T3 Roches dures : on obtient un échantillonnage moyen avec un 100 - 200

coup ferme d’un marteau de géologue.

T3D Roches très dures : un échantillon s’obtient après plusieurs ≥ 200

coups avec un marteau de géologue
 86

Les résistances à la traction uniaxiale sont de l’ordre de 8 à 15

fois inférieures à Rc.

Les roches contenues dans le projet 1270 appartiennent aux

terrains de catégories 2D, 3 et 3D.

III.2. CALCULS D’OPTIMISATION DES PARAMETRES DE

FRAGMENTATION

Pour mieux faire des comparaisons entre les modèles théoriques

et pratiques à la mine de Luiswishi, ci – dessous nous présentons trois
rapports de minage effectués sur la tranche 1295 – 1290 du projet 1270.

1. Terrain 2D

Lot N°1295/29, PHASE 4 (le 22/01/2012)

Nombre des trous : 195

Profondeur des trous : 6m

Diamètre : 102mm

Maille : 4x4 (m2)

Charge spécifique : 0,400kg/m3

Quantité d’explosifs : 8004kg (émulsion P 100)

Volume total à miner : 17280m3

 Accessoires :

Pentolite 400gr x 38mm : 200 pces

Bench 7,5m x 400 ms : 200 pces

Handidet 7,5m x 0ms : 170 pces

Durafuse : 2,40m : 4 pces

 87

2. Terrain 3

Lot N°1295/28, PHASE 4 (le 14/01/2012)

Nombre des trous : 195

Profondeur des trous : 6m

Diamètre : 102mm

Maille : 4x4 (m2)

Charge spécifique : 0,450 kg/m3

Quantité d’explosifs : 7957 kg

Volume total à miner : 15160 m3

 Accessoires :

Pentolite 400gr x 38mm: 200 pces

Bench 7,5m x 400 ms : 200 pce

Handidet 7,5m x 0ms : 170pces

Handidet 7,5m x 25ms : 35pces

Durafuse : 2,40m : 4pces

3. Terrain 3D

Lot N°1295/26, PHASE 4 (le 27/01/2012)

Nombre des trous : 130

Profondeur des trous : 6m

Diamètre : 102mm

Maille : 4x4 (m2)

 88

Charge spécifique : 0,500kg/m3

Quantité d’explosifs : 6045kg

Volume total à miner : 10400 m3

 Accessoires :

Pentolite 400gr x 38mm : 135 pces

Bench 7,5m x 400 ms : 135 pce

Handidet 7,5m x 0ms : 126 pces

Handidet 7,5m x 25ms: 30 pces

Durafuse : 2,40m : 4pces

III.2.1. METHODE EMPIRIQUE

Données de base

Trous verticaux

d = 102 mm = 0,102m

H = 6m, Hg = 5m

Kr = 2 (pour plusieurs rangées avec microretards)

p = 10,2kg/m (T3D), p = 15,8kg/m (T3), p = 10,2kg/m (T2D)

q = 0,500kg/m3 (T3D), q = 0,450kg/m (T3), p = 0,400kg/m (T2D)

Solution

1. une de moindre résistance au pied du gradin

√0,056𝑃2 + 4𝐾𝑟. 𝑞. 𝑝. 𝐻𝑔2 − 0,5𝑝

𝑊𝑝 =
2𝐾𝑟. 𝑞. 𝐻𝑔
 89

√0,056.104,04 + 4.2.0,500.25 − 0,5.10,2

𝑊𝑝 = = 2,69 𝑚 (𝑇3𝐷)
2.2.0,500.5

√0,056.104,04 + 4.2.0,450.10,2.25 − 0,5.10,2

𝑊𝑝 = = 2,81 𝑚 (𝑇3)
2.2.0,450.5

√0,056.104,04 + 4.2.0,400.10,2.25 − 0,5.10,2

𝑊𝑝 = = 2,95 𝑚 (𝑇2𝐷)
2.2.0,400.5

2. Distance entre deux trous de mine proche dans une rangée

E = Kr x Wp = 2 x 2,69 = 5,38 m (T3D)

= 2 x 2,81 = 5,62 m (T3)

= 2 x 2,95 = 5,90 m (T2D)

3. Quantité d’explosif dans un trou de mine d’une rangée au bord du

gradin :

Qexpl = q x Hg x Wp x E = 0,500 x 5 x 2,69 x 5,38 = 36,18 kg (T3D)

= 0,450 x 5 x 2,81 x 5,62 = 35,53 kg (T3)

= 0,400 x 5 x 2,95 x 5,90 = 34,81 kg (T2D)

4. La longueur de la charge d’explosif dans le trou :

Lc = Qexpl/p = 36,18/10,2 = 3,55 m (T3D)

= 35,53/10,2 = 3,48 m (T3)

= 34,81/10,2 = 3,41 m (T2D)

5. La distance entre deux rangées successives :

V = E Sin 60° = 0,866 E = 0,866 x 5,38 = 4,66 m (T3D)

= 0,866 x 5,62 = 4,87 m (T3)

= 0,866 x 5,çà = 5,11 m (T2D)

 90

6. La longueur de bourrage

L = (20 à 30)d

Nous considérons : L = 25d

= 25 x 0,102 = 2,55m

Dans ces conditions, la longueur total (profondeur) du trou dans

les trois types de terrain est :

H = 2,55 + 3,55 = 6,10m (T3D)

H = 2,55 + 3,48 = 6,03 m (T3)

H = 2,55 + 3,41 = 5,96m (T2D)

Les mailles théoriques sont les suivantes (V x E)

T3D : 4,66 x 5,38

T3 : 4,87 x 5,62

T2D : 5,11 x 5,90

Pour cela, nous avons retenu respectivement les mailles de

5 x 5, 5 x 6, 5 x 6.

Les profondeurs de 6,1m, 6,03 et 5,96m étant proche de la

profondeur théorique de 6m.

La maille de 4 x 4 utilisé s’avère jusque là inadaptée. Le tableau

ci – dessous reprend les résultats obtenus par la méthode empirique.
 91

Tableau III.2 : Résultats de la méthode empirique

Paramètres Application

Maille (m2) T2D 5x6

T3 5x6

T3D 5x5

Charge spécifique T2D 0,400

(kg/m3)
T3 0,450

T3D 0,500

Wp (m) T2D 2,95

T3 2,81

T3D 2,69

III.2.2. QUELQUES METHODES SPECIALES

Nous utilisons dans ce travail, les méthodes suivantes :

 U.LANGEFORS
 AECI
 GIORGIO BERTA
 BME
 S.OLOFSSON

III.2.2.1.Méthodes de LANGEFORS

Données de base

d = 102 mm = 0,102 m

f = 1, trous verticaux
 92

Cm = C + 0,75

Avec : C = 0,4 roches dures (T3D)

C = 0,3 roches moyennement dures (T3)

C = 0,2 roches relativement tendre (T2D)

D’où Cm = 1,15 (T3D)

= 1,05 (T3)

= 0,95 (T2D)

𝛿𝑒 = 1,25 𝑘𝑔/𝑑𝑚3

E=V

S = 0,86 (pour l’émulsion P.100)

Hg = 5m

Application directe

1. Banquette

𝑑 𝛿𝑒 . 𝑆 102 1,25 × 0,86

𝐵= √ = √ = 2,98 𝑚 (𝑇3𝐷)
33 𝐶𝑚. 𝑓. 𝐸/𝑉 33 1,15 × 1 × 1

B = 3,16 m (T3) ; B = 3,49 m (T2D)

2. La charge d’explosif du fond par mètre du trou de mine

𝑃 1
Pp𝑃𝑃 = 0,8 𝑃.E.Cm.V = 0,8. . 2,99.1,15.2,99 = 9,56 𝑘𝑔/𝑚(𝑇3𝐷)
0,86

Pp = 9,75kg/m (T3) ; Pp = 10,76 kg/m (T2D)

3. La charge médiane d’explosif par mètre du trou mine

Pc = 0,4 Pp = 0,4 x 9,56 = 3,82 kg/m (T3D)

 93

Pc = 3,9kg/m (T3) ; Pc = 4,30kg/m (T2D)

4. La quantité de la charge d’explosif du fond

Qf = 𝑃𝑓 × 𝐻𝑓

Avec 𝑃𝑃 Pf = 9,56 kg/m

= 9,75 kg/m

=10,76kg/m

Hf =1,3B = 1,3 x 2,99 = 3,887 m ≈ 3,89m

= 1,3 x 3,16 = 4,108 m ≈ 4,11m

= 1,3 x 3,49 = 4,537 m ≈ 4,54m

D’où Qf = 9,56 x 3,89 = 37,19kg (T3D)

= 9,75 x 4,11 = 40,07kg (T3)

= 10,76 x 4,54 = 48,85kg (T2D)

5. La quantité de la charge médiane d’explosifs

Qm = Pc x Hm

Avec : Pc = 3,82kg/m

= 3,90kg/m

= 4,30kg/m

𝐻
Hm = − 2𝑉 = 6 -2 x 2,99 = +0,02m
𝑆𝑖𝑛90°

= 6 -2 x 3,16 = - 0,32m

= 6 -2 x 3,49 = - 0,98m

D’où Hm = 0m (T3 et T2D) et Hm = 0,02m(T3D)

 94

Qm = 3,82 x 0,02 = 0,076kg (T3D)

= 3,90 x 0 = 0 kg (T3)

= 4,30 x 0 = 0kg (T2D)

6. La charge totale d’explosifs dans le trou de mine

Qt = Qf + Qm = 37,16 + 0,076 = 37,24kg (T3D)

= 40,07 + 0 = 40,07kg (T3)

= 48,85 + 0 = 48,85kg (T2D)

A cette charge, on ajoute celle de la pentolite booster pour

0,99 ×400
l’émulsion, on a : = 460,5𝑔 ≃ 0,461𝑘𝑔
0,86

Soit Qt = 37,24 + 0,461 = 37,701kg (T3D)

= 40,07 + 0,461 = 40,531kg (T3)

= 48,85 + 0,461 = 49,311kg (T2D)

7. Le volume du trou de mine ou la zone d’influence du trou de mine :

Vt = E x V x H

𝐻𝑔
Avec H=𝑆𝑖𝑛 90° − 0,3𝐵 = 5 + 0,3 x 2,99 = 5,897 m (T3D)

= 5 + 0,3 x 3,16 = 5,948 m (T3)

= 5 + 0,3 x 3,49 = 6,047 m (T2D)

D’où Vt = 2,99 x 2,99 x 5,897 = 52,71m3 (T3D)

= 3,16 x 3,16 x 5,948 = 59,39 m3 (T3)

= 3,49 x 3,49 x 6,047 = 73,65m3 (T2D)

 95

8. Consommation spécifique d’explosif :

𝑄𝑡 37,701
𝑞= = = 0,715𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇3𝐷)
𝑉𝑡 52,71

40,531
= = 0,682𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇3)
59,39

49,311
= = 0,670𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇2𝐷)
73,65

Proposition d’application

En considérant la maille de 4 x 4 (m2) et la banquette B = 3m, le

coefficient de minage au rocher devrait être de :

𝑑 2 . 𝑆. 𝛿𝑒 1022 × 0,86 × 1,25

𝐶𝑚 = 2 2 = = 1,14
33 . 𝐵 . 𝑓. 𝐸/𝑉 1089 × 9 × 1 × 1

La charge spécifique peut être calculée comme précédemment :

- La charge du fond par mètre de trou de mine :

𝑓 1
𝑃𝑝 = 0,8 × 𝑆 × 𝐸 × 𝐶𝑚 × 𝑉 = 0,8 × 0,86 × 4 × 1,14 × 4 = 16,97𝑘𝑔/𝑚

- La quantité d’explosif de la médiane est :

Qm = Pc x Hm = 0kg (Hm = 5/sin90° - 8 = - 3m, Hm < 0)

- La quantité totale d’explosif dans le trou de mine est:

Qt = Qf + Qm + Qpentolite = 66,18 + 0 + 0,461 = 66,641kg

- La zone d’influence du trou de mine est Vt = V x E x H = 4 x 4 x 6 =

96m3
- La charge spécifique sera alors :

𝑄𝑡 66,641
𝑞= = = 0,694 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉𝑡 96

Pour apprécier la sensibilité de la baquette, nous considérons

une variation de plus ou moins 20% de S, f, S et f.
 96

0,86×20
- S augmente de 20% : S = 0,86 + = 1,032
100

𝑑 𝛿𝑒 . 𝑆 102 1,25 × 1,032

𝐵= √ = √ = 3,2𝑚 (Δ𝐵 = 0,2𝑚)
33 𝐶𝑚. 𝑓. 𝐸/𝑉 33 1,14 × 1 × 1

La banquette augmente de 6,67%

- S diminue de 20% : S = 0,86 – 0,172 = 0,688

102 1,25 ×0,688

𝐵= √ = 2,33𝑚 (Δ𝐵 = 0,67𝑚)
33 1,14×1×1

La banquette diminue de 22,3%

1×20
- f augmente de 20% : f = 1 + = 1,2
100

102 1,25 ×0,86

𝐵= √1,14×1,2×1 = 2,7𝑚 (Δ𝐵 = 0,3𝑚)
33

La banquette diminue de 10%

- f diminue de 20% : f = 1 – 0,2 = 0,8

102 1,25 ×0,86

𝐵= √1,14×0,8×1 = 3,36𝑚 (Δ𝐵 = 0,36𝑚)
33

La banquette augmente de 12%

- S et f augmente de 20% : S = 1,032 ; f = 1,2

102 1,25 ×1,032

𝐵= √1,14×1,2×1,1 = 3,0014𝑚 (Δ𝐵 = 0,0014𝑚)
33

La banquette augmente de 0,05%

- S et f diminuent de 20% S = 0,688 ; f = 0,8

102 1,25 ×0,688

𝐵= √ 1,14×0,8×1 = 3,0015𝑚 (Δ𝐵 = 0,0015𝑚)
33

La banquette augmente de 0,05%

 97

Ci – dessous nous reprenons dans le tableau III.3 les résultats

obtenus par la méthode de LANGEFORS.

Tableau III.3 : Résultats de la méthode de LANGEFORS

Application Proposition
Paramètres Terrain
directe d’application
Maille (m2) T2D
T3 VxE 4x4
T3D
Charge spécifique T2D 0,670
(kg/m3) T3 0,682 0,694
T3D 0,715
Banquette (m) T2D 3,49
T3 3,16 3
T3D 2,99

Le modèle théorique de LANGEFORS ne peut être d’application

au site de Luiswishi car les charges spécifiques sont très élevées par rapport
à celles utilisées. Dans la proposition d’application nous constatons que la
charge spécifique doit être augmentée de 28%, si l’on maintient la maille de
4 x 4 dans les terrains 3D. on a comme l’impression que les charges sont
insuffisantes ; cela doit se confirmer avec d’autres méthodes.

III.2.2.1. Méthode de AECI

Données de base

B = E = 4m

H = 6m

𝛿𝑒 = 1,25kg/m3 = 1250kg/m3

dt = 102mm
 98

Lc = 4,6m(T3D), Lc = 4,10m (T3), Lc = 3,65m(T2D)

Solution

- Calcul de la charge linéaire

𝛿 .𝑑𝑡
𝑒 1250×(0,102)2
𝑝 = 1,217 = = 10,22𝑘𝑔/𝑚
1,217

- Calcul de la charge spécifique

𝑝.𝐿𝑐 10,22×4,6
𝑞 = 𝐵.𝐸.𝐻 = = 0,490𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇3𝐷)
4×4×6

10,22×4,10
= = 0,436𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇3)
4×4×6

10,22×3,65
= = 0,389𝑘𝑔/𝑚3 (𝑇2𝐷)
4×4×6

Les résultats obtenus par la méthode d’AECI sont repris dans le

tableau ci-dessous

Tableau III.4. Résultats de la méthode d’AECI

Paramètre Terrain Application

Charge spécifique T2D 0,389

(kg/m3)
T3 0,436

T3D 0,490

Cette méthode peut être appliquée au site de Luiswishi car les

charges spécifiques obtenus sont proches de celles proposées par la
Gécamines dans les catégories des terrains similaires.
 99

III.2.2.3. Méthode de GIORGIO BERTA

Données de base

Dmax = 35cm (ouverture du concasseur), dt = 102mm, de = 102mm

Vp = 3305,04 m/s, 𝛿𝑟 =2510 kg/m3, Ess = 1,5.10-3Mj/m2 (T2D)

Vp = 4085,28 m/s, 𝛿𝑟 =2680 kg/m3, Ess = 1,68.10-3Mj/m2 (T3)

Vp = 5038,50 m/s, 𝛿𝑟 =2790 kg/m3, Ess = 1,92.10-3Mj/m2 (T3D)

Ve = 5250 m/s, 𝛿𝑒 = 1250 kg/m3, Es = 2,25Mj/kg(EMULSION P100)

Solution

1. La charge spécifique se calcule par la formule suivante:

𝑄𝑡 𝑆.𝐸𝑠𝑠
𝑞= =𝑛
𝑉𝑟 1 .𝑛2 .𝑛3 .𝐸𝑠

- Le degré de cassure requis S = 64/Dmax = 64/0,35 = 182,86m-1

(𝐼 −𝐼 )2
- Le facteur d’impédance est : 𝑛1 = 1 + (𝐼𝑒 +𝐼𝑟 )2
𝑒 𝑟

Avec : Ie = 𝛿𝑒 .Ve = 1250 x 5250 = 6562500kg/m2s

Ir = 𝛿𝑟 .Vp = 2510 x 3305,04 = 8295650,4kg/m2s (T2D)

= 2680 x 4085,28 = 10948550,4kg/m2s (T3)

= 2790 x 5038,50 = 14057415kg/m2s (T3D)

3003810309.103
D’où 𝑛1 = 1 + 220764633300.103 = 1,014 (T2D)

1923743811.104
= 1 + 30663688610.104 = 1,063 (T3)

5617375086.104
= 1 + 42518089460.104 = 1,132 (T3D)

1 1
- Le facteur de couplage : 𝑛2 = 𝑑𝑡 = 2,72−1,72 = 1
𝑒 𝑑𝑒 −(𝑒−1)
 100

- Le facteur de cassure n3 = 0,15 (15%)

𝑆.𝐸𝑠𝑠 182,86 ×0,0015 0,27429

D’où 𝑞 = 𝑛 = 1,1014×0,15×2,25×1 = 0,342225 = 0,801𝑘𝑔/𝑚3
1 .𝑛2 .𝑛3 .𝐸𝑠

182,86 ×0,00168 0,3072048

= 1,063×1×0,15×2,25 = 0,3587625 = 0,856𝑘𝑔/𝑚3

182,86 ×0,00192 0,3510912

= 1,132×1×0,15×2,25 = = 0,918𝑘𝑔/𝑚3
0,38205

𝜋.𝛿
2. Calcul de la banquette : 𝐵 = 𝑑𝑒√ 4.𝑞𝑒

3,14×1250
𝐵 = 0,102 × √ = 3,57𝑚 (𝑇2𝐷)
4×0,801

3,14×1250
= 0,102 × √ = 3,45𝑚 (𝑇3)
4×0,856

3,14×1250
= 0,102 × √ = 3,33𝑚 (𝑇3𝐷)
4×0,918

Les résultats sont repris dans le tableau ci – dessous :

Tableau III.5 : Résultats de la méthode de GIORGIO BERTA

Paramètres Terrain Application

Charge spécifique T2D 0,801
(kg/m3) T3 0,856
T3D 0,918
Banquette (m) T2D 3,57
T3 3,45
T3D 3,33

Remarque : les charges spécifiques sont, encore une fois de plus, excessives ;
elles représentent presque le double des charges pratiques. Cette méthode
ne peut pas non plus être appliquée.
 101

III.2.2.4 Méthode de BME

Données de base

Hg = 5m, H = 6m

𝛿𝑒 =1,25kg/dm3 = 1250kg/m3

d = 102mm = 0,102m

Solution

𝐿 .𝛿
1. Calcul de la charge spécifique: 𝐶𝑠 = 𝐵.𝐸.𝐻𝑔
𝑐 𝑒

- La hauteur de bourrage : Hb = 0,7B

Avec B = 25d = 25 x 0,102=2,55m

Alors Hb = 0,7 x 2,55 = 1,785m

- La longueur de la charge d’explosif : Lc = H – Hb = 6 – 1,785 =

4,215m
- Surforage : SF = 0,2.B = 0,2 x 2,55 = 0,51m
𝑑 2
- La densité de chargement :𝛿𝑐 = 𝜋. ( 2 ) 𝛿𝑒
3,14×0,010404×1250
= = 10,2𝑘𝑔/𝑚
4

4,215 ×10,2 42,993

D’où 𝐶𝑠 = 2,55×2,55×5 = 32,5125 = 1,322𝑘𝑔/𝑚3

Vu que la charge spécifique est trop élevée, la méthode de BME

ne convient pas non plus au site de Luiswishi.

III.2.2.5. Méthode de STIGO OLOSSON

Données de base

D = 102mm

𝛿𝑒 =1,25kg/dm3
 102

Se = 100%

A = 1,27 (émulsion P100)

R1 = 0,95

R2 = 1,15 (T2D), R2 = 1 (T3), R2 = 0,90 (T3D)

B=V

tg𝛼 = 0 (trous verticaux)

Solution

1. Quantité d’explosif de référence par mètre de trou de mine se calcule

𝜋.𝑑2 𝑆𝑒
par : 𝑝 = 𝛿𝑒 100
4
3,14.(1,02)2 ×10×1,25
= = 10,2𝑘𝑔/𝑚
4

2. La banquette maximum se calcule par : 𝐵𝑚𝑎𝑥 = 𝐴√𝑝. 𝑅1 . 𝑅2

𝐵𝑚𝑎𝑥 = 1,27 × √10,2. 0,95.1,15 = 4,43𝑚(𝑇2𝐷)

= 1,27 × √10,2. 0,95.1 = 3,85𝑚(𝑇3)

= 1,27 × √10,2. 0,95.0,90 = 3,47𝑚(𝑇3𝐷)

3. La profondeur des trous de mine est :

H = (Hg + Sf) avec Sf = 0,3.Bmax = 1,329m (T2D)

Sf = 0,3 x 3,85 = 1,155m (T3)

Sf = 0,3 x 3,47 = 1,041 (T3D)

D’où H = 5 +1,329 = 6,329m (T2D)

= 5 +1,155 = 6,155m (T3D)

= 5 +1,041 = 6,041m (T3)

 103

4. Imprécision tolérable du forage

𝑑 0,102
𝐼= + 0,03𝐻 = + 0,03 × 6,329 = 0,189972𝑚(𝑇2𝐷)
1000 1000

= 0,000102 + 0,18465 = 0,184752𝑚(𝑇3)

= 0,000102 + 0,18123 = 0,181332𝑚(𝑇3𝐷)

L’écartement B entre les rangées consécutives est B = Bmax – I

B = 4,43 – 0,189972 = 4,24m(T2D)

= 3,85 – 0,184752 = 3,67m(T3)

= 3,47 – 0,181332 = 3,29m(T3D)

5. La hauteur de bourrage se calcul comme suit :

Hb = B = 4,24m (T2D)

= 3,67m (T3)

= 3,29m (T3D)

6. la hauteur de la charge de colonne ou charge médiane est :

Hm = H – Hb – Hf avec Hg = 1,3 x Bmax = 5,759m (T2D)

= 5,005m (T3)

= 4,511 m (T3D)

D’où Hm = 6 – 4,24 – 5,759 = -3999m(T2D)

= 6 – 3,67 – 5,005 = -2,675m(T3)

= 6 – 3,29 – 4,511 = -1,801 m(T3D)

 104

7. La charge du pied ou du fond est définie par :

Qp = p x Hg = 10,2 x 5,759 = 58,74kg (T2D)

= 10,2 x 5,005 = 51,05kg (T3)

= 10,2 x 4,511 = 46,0122kg (T3D)

8. La charge totale : Qt = 58,74 + 0,461 = 59,201kg (T2D)

= 51,05 + 0,461 = 51,512kg (T3)

= 46,012 + 0,461 = 46,473kg (T3D)

9. La charge spécifique se calcule par :

𝑄𝑡
𝑞= avec Vt = B x E x H = 4,24 x 4,24 x 6,329 = 113,780m3 (T2D)
𝑉𝑡

= 3,67 x 3,67 x 6,155 = 82,90m3 (T2D)

= 3,29 x 3,29 x 6,041 = 65,041m3 (T3D)

59,201
𝑞 = 113,780 = 0,520𝑘𝑔/𝑚3 (T2D)

51,512
= = 0,621𝑘𝑔/𝑚3 (T3)
82,90

46,473
= = 0,710𝑘𝑔/𝑚3 (T3D)
65,39

Les résultats de la méthode de S OLOFSSON sont repris dans le

tableau ci – dessous :
 105

Tableau III.6 : Résultats de la méthode de S.OLOFSSON

Paramètres Terrain Application

Maille (m2) T2D 4,24 x 4,24
T3 3,67 x 3,67
T3D 3,29 x 3,29
Charge spécifique T2D 0,520
(kg/m3) T3 0,621
T3D 0,710
Banquette T2D 4,24
T3 3,67
T3D 3,29

III.2.3. SIMULATION THEORIQUE

Données de base

p = 6m

dt = 102mm

𝛿𝑒 = 1,25kg/dm3

E = V = 4m

Solution

𝜋.𝑑𝑡 2 .𝑝 3,14×(102)2 .6
1. Volume du trou : 𝑉𝑡 = = = 0,049𝑚3
4 4

V1 = 0,008 m3/m

2. Poids par mètre : Pe = 𝛿𝑒 . 𝑉1(kg/m)

= 1250 x 0,008 = 10,2kg/m
3. Poids total de l’explosif : Pt = 𝛿𝑒 xV1 x Hc

Avec Hc = 2/3Lt = 2/3 x 6 = 4m

 106

D’où Pt = Pc x Hc = 40,8kg/trou

4. Charge spécifique : Cs = Pt/Vmin

Avec Vmin = E x V x Hg = 4 x 4 x 5 = 80m3

D’où Cs = 40,8/80 = 0,510kg/m3

Cette charge correspond à la catégorie 3D du tableau II.2, la

valeur trouvée est proche de la valeur théorique de O,510kg/m3.

III.3. CHOIX DES RETARDS D’INITIATION

Les lois empiriques existantes sont souvent bien simples. Par

exemple, en tirs de surface, une loi concernant l’intervalle de temps entre
deux trous d’une même rangée est la suivante :

Δ = 𝑘. 𝐵

Où : Δ : valeur du retard (en générale de 3 à 10ms/m)

0,5m < B < 8m

k : coefficient linéaire (ms/m) 3 ≤ k ≤ 5

Dans le cas de tirs à plusieurs rangées, le retard entre rangées

doit assurer le temps suffisant pour créer la nouvelle surface libre et
favoriser un déplacement suffisant de la banquette.

En pratique, le temps de délais dépend fortement du système

d’amorçage disponible ; au fur et à mesure des progrès de la précision des
recommandé entre deux trous est de 20 à 30ms en surface et 25 à 250ms en
souterrain.

Le choix des retards de 25ms entre rangées est donc justifié.

 107

III.4. CHOIX DU MODE D’AMORCAGE

Il existe deux modes d’amorçage :

1. L’amorçage ponctuel en tête et en fond du trou :

Au cours d’un tir en amorçage ponctuel en fond du trou, l’onde

qui se propage dans le massif remonte vers le bourrage et se réfléchit. Les
gaz confinés en pied favorisent un bon déplacement de celui – ci.

2. L’amorçage latéral

Il favorise une concentration des gaz en tête d’où l’expulsion

précoce du bourrage (risques de projection) et déperdition d’énergie
entrainant une chute rapide de la pression et un déplacement faible du
massif et du pied.

Dans ce travail le choix est porté sur l’amorçage ponctuel en

fond du trou au moyen de la pentolite booster.
 108

III.5. COMPARAISON DES RESULTATS THEORIQUES ET PRATIQUES

Le tableau ci – après reprend les résultats obtenus par différentes méthodes.

Paramètres catégorie Méthode empirique Méthode de LANGEFORS Méthode Méthode Méthode de Méthode de Simulatio Résultats
d’AECI de BME STIGO n pratiques
application Proposition GIORGIO OLOFSSON théorique
BERTA

Maille (m2) 2D 5x6 3,49 x 3,49 4x4 4,24 x 4,24 4,3 x 4,3 4x4
ou 3,5 x 3,5 ou 4 x 4 ou 4 x 4

3 5x6 3x3 4x4 3, 67 x 3,67 4,3 x 4,3 4x4

ou 4 x 4 ou 4 x 4

3D 5x5 3x3 4x4 4x4 2,55 x 2,55 3,29 x 3,29 4x4 4x4
ou 3 x 3

Charge 2D 0,400 0,670 0,389 0,801 0,520 0,400 0,400

spécifique
(kg/m3) 3 0,450 0,682 0,436 0,856 0,621 0,450 0,450

3D 0,500 0,715 0,694 0,490 0,918 1,322 0,710 0,510 0,500

La charge optimale sera la moyenne arithmétique de 4 charges retenues (proposition LANGEFORS, AECI, STIGO
OLOFSSON, Simulation théorique) :
 109

0,389+0,520+0,400
𝑞= = 0,436𝑘𝑔/𝑚3 (T2D)
3

0,436+0,621+0,450
𝑞= = 0,502𝑘𝑔/𝑚3 (T3)
3

0,694+0,490+0,710+0,510
𝑞= = 0,601𝑘𝑔/𝑚3 (T3D)
4

Au regard des résultats obtenus par les experts, les paramètres

suivants peuvent être retenus :

 Pour une géométrie de forage suivante :

- Profondeur des trous : 6m;
- Diamètre des trous : 102mm ;
- Trous verticaux.
 Pour des caractéristiques de l’explosif EMULSION P100 :
- Strength : 0,86
- Coefficient dépendant du type d’explosif : A = 1,27 ;
- Densité apparente : 𝛿𝑒 =1,25kg/dm3 ;
- Vitesse apparente : Ve = 5250m/s
- Energie spécifique : Es = 2,25Mj/kg ;
 Comme paramètres :
- Maille de 4 x 4 pour une charge spécifique q = 0,436kg/m3 dans le
roches du type 2D qui sont relativement tendre
- Maille de 4 x 4 avec une charge 0,502 kg/m3 ;
- Maille de 4 x 4 avec une charge 0,601 kg/m3 qui est une moyenne
de 4 charges (proposition LANGEFORS, AECI, STIGO OLOSSON,
Simulation théorique).
 110

CONCLUSION DU CHAPITRE

Après avoir tenu compte de la classification du massif adoptée

par le service de fragmentation de Luiswishi, et des caractéristiques de
l’explosif, nous constatons que :

- La maille de 4 x 4 utilisée convient pour les terrains 2D, 3 et 3D à

condition de réajuster la charge spécifique c'est-à-dire augmenté de
16,8% dans T3D, de 10,3% dans T3 et de 8,3% dans T2D.

Ces paramètres sont optimales dans les conditions normales

d’exploitation. Une étude hydrogéologique doit donc être menée pour
déterminer les paramètres hydrogéologiques et rabattre suffisamment le
niveau de la nappe acquifère en vu de travailler dans un terrain sec où nous
croyons que les engins de forage pourront bien travailler, en plus, une étude
de caractérisation du massif rocheux est donc nécessaire pour confirmer
l’efficacité des résultats.

Dans les perspectives, la méthode analytique de calcul théorique

des charges spécifiques sera donc importante si l’on dispose des
caractéristiques géomécaniques précises du massif rocheux.
 111

CHAPITRE IV. EVALUATION DU COUT DE FRAGMENTATION

INTRODUCTION

Ce chapitre est confié à l’estimation du coût global de la

fragmentation du projet 1270, car optimiser la fragmentation revient à
fragmenter le terrain à la granulométrie exigée avec une faible proportion des
fines et des gros blocs et à un coût réduit ou moindre. Il passera donc par le
calcul des coûts de forage et de minage.

IV.1. COUT DE FORAGE

Connaissant le prix du mètre foré qui est de 8USD (DMC,

Luiswishi), le coût de forage se calcule comme suit :

CF = N x H x 8 (IV.1)

Avec :

CF : Coût total de forage (USD)

N : nombre des trous

H : profondeur du trou (mfstd)

En considérant le terrain 3 comme référence, la profondeur se

calcule en utilisant la formule suivante :

H = 0,82 x T2D + T3 + 1,29 x T3D (mfstd)

Le coût de forage est calculé dans le tableau IV.1. ci – après :

 112

Tableau IV.1 : Estimation du coût de forage

Terrain Volume Volume N (trous) H (mfstd) CF (USD)

(%) (m3)
2D 10 191.061,9 2388 4,92 93 992
3 80 1 528 495,2 19106 6 917 088
3D 6 114637,14 1433 7,74 88 731
96 1834194 22927 1 099 811

Le coût de forage est donc de 0,60 USD/m3

Notons que le volume total à excaver est de 1 910 619m3 dont

4% composé de BOMZ très tendre soit 76 425 m3 qui sera excavé
mécaniquement par la pelle.

Ce volume est reparti par tranche comme suit :

Tableau IV.2 Inventaire des matériaux par tranche

TRANCHE Volume (m3) TS TCu TCo

1295 – 1290 717 144 482 343 11542 3859
1290 – 1285 545 906 360 402 8908 2754
1285 – 1280 383 376 266 476 6445 1733
1280 – 1275 155 408 93 191 2078 1102
1275 – 1270 108 585 88864 2044 1041
TOTAL 1 910 619 1291 276 31017 10489

IV.2. COUT DE MINAGE

IV.2.1. Minage primaire

a) Explosif
1) Emulsion P100 : La quantité d’émulsion par trou se calcul par la
formule :

Qex/trou = Hc x P (kg) (IV.2)

 113

Avec :

Qex : la quantité d’explosif par trou de mine

Hc : la hauteur de la charge (m)

P : la charge par mètre de trou (kg/m)

2) Pentolite

Comme on utilise une pièce par trou alors le nombre des

pentolites correspond au nombre des trous. C'est-à-dire

Npento = N

b) Accéssoires
 Benchmaster : a chaque pentolite correspond un détonateur, ‘où le
nombre des détonateurs est égal au nombre des trous c'est-à-dire
NBench = N
 Relais :
- Handismaster 0ms : utilisé entre 2 trous consécutifs d’une même
rangée, leur nombre est calculé par la formule : Nhand0 = N – 1
= 10 – 1
= 9pièces

Pour un lot de 150 trous (15 rangées de 10 trous) on a :

NHand0 = 9 x 15 = 135 pièces

- Handismaster 25ms (bout rouge) : on utilise 2 raccords entre 2
rangées successives.
Pour un lot, on a : NHand 25 = (Nrangée – 1)x2
Ainsi pour 15 rangées on a : NHand 25/lot = (15 – 1)x2 = 28pièces
Pour la tranche on a : NHand 25/tranche = NHand 25/lot x nbre
des lots/tranche
 Durafuse : le nombre des durafuses correspond au nombre des lots ;
on peut donc utiliser la formule suivante :
 114

NDurafuse = Nlots

Pour notre cas, nous utilisérons l’expression : NDuraf = Nlots x 2

Les coûts des explosifs et accessoires sont repris dans la tableau IV.3.
ci – après.

Source : A.E.L (Tableau IV.3 Prix des explosifs et accessoires de minage)

Libelle des Caractéristique Unité Prix (U.S.D)

articles
Emulsion P100 Densité1,25kg/dm3 Kg 3,89
Pentolite booster 400x58mm Pce 10,89
Benchmaster 7,5mx400ms Pce 6,8
Handidet 7,5xOms Pce 6,2
7,5x25ms
Durafuse 2,40m Pce 4,56

APPLICATION :

1°Explosif (Emulsion P100)

Donnés :

Sm = 4x4 (T2D, T3, T3D) Hc = 3,55m, Hc=5,2m Hc = 5,3m

Qex = 36,19kg (T2D), Qex = 4,56kg(T3), Qex = 53,77kg

P=10,2kg/m
 115

Tableau IV.4 : Coût de l’émulsion

Terrain Volume V=EvHg N(trous) Q=HcxP(kg/trous) C=QxNxprix

(m3) (U.S.D)
2D 191061,9 80 2388 40,56 376774,8
3 1528495,2 80 19106 46,70 3470853,3
3D 114637,14 80 1433 55,91 311663
1834194 22927 4159291,1

2° PENTOLITE BOOSTER

Comme on utilise une pièce par trou alors Npento = N = 22927

d’ou le cout se calcule par la formule :C= Npento x Prix

Donc C= 22927x10,89

C=249675 USD

Le cout total des explosifs vaut alors la somme des couts de

l’émulsion et de la pentolite qui est de 4408966 U.S.D

3° BENCHMASTER

A chaque pentolite on associe un benchmaster ; d’ou

Nbench=Npento=N=22927. Le cout est alors calculé par :

C=NxPrix

=22927x6,8

=155903,6

=155904 U.S.D
 116

4° RELAIS

 Handidet Oms et 25ms

Données de base

 Nombre de trou/lot = 150trous

 Chaque spécifique : Q :0,436kg/m3 (T2D), NHandO=135pces/lot
Q =0,502kg/m3 (T3), NHand25=28 Pces/lot
Q=0,601kg/m3 (T3D)
 Maille : sm=4x4 (m2)

Le cout se calcul comme suit :

Tableau IV.5 : Coût des relais (micro-retards)

Terrain Volume (m3) Volume lot Ncot C=Nlotx(13528)xprix

(m3) (U.S.D)
HandOms Hand25ms
2D 191061,9 12000 16 13392 2778
3 1528495,2 12000 127 106299 22047
3D 114637,14 12000 10 8370 1736

153 128061 26561

5°) Durafuse

A chaque lot on utilise une mèche mais dans le cadre de ce

travail nous utilisons deux ; d’ou :Nduraf=Nlotx2 et C=Nduraf x prix et alors
C= 153x2x4,56= 1395,3 donc C= 1395 U.D

Le cout total des accessoires est égal à la somme des couts

trouvés pour chaque article ; donc

Ctotal = 155904+128061+26561+1395

=311921U.S.D
 117

Et donc le cout de minage primaire est de 4720887 USD Soit

2,57 USD/m3

IV.2.2 Minage secondaire

Dans les conditions normales de travail et l’efficacité du minage

primaire, le cout du minage secondaire représente 3à 10% du cout de
minage primaire. Nous considérons alors la moyenne de 6,5% soit 306858
USD ou 0,17 USD/m3 le cout total de minage est la somme des couts de
minage primaire et secondaire soit 5027745 U.S.D soit 2,74 U.S.D/m3

IV.3 COUT GLOBAL DE FRAGMENTATION

Pour calculer le cout global de fragmentation nous devons

intégrer le cout de la main d’œuvre (BKM, Gécamines, MOC et MOP EGMF)
celui-ci est fixé à 0,23 U.S.D/m3

Le cout de fragmentation se calcule alors par l’expression :

Cglobal=Cforage+Cminage+CM.O

= 0,60 + 2,74 + 0,23

= 3,57 U.S.D/m3

CONCLUSION DU CHAPITRE

Le chapitre ci-haut était confié à l’évaluation du cout global de

fragmentation du projet 1270 qui serait généré par les paramètres
proposés. Il est passé par l’estimation du cout de forage à travers le calcul
du nombre des mètres forés par catégorie de terrain celui – ci a été évalué
a 0,60 USD/m3. Ensuite nous avons estimé le coût de minage (explosif et
accessoire), celui – ci a été évalué à 2,74 USD/m3 connaissant le coût et la
main d’œuvre qui est de 0,23 USD/m3, le coût de fragmentation a été
finalement évalué à 3,57USD/m3.
 118

CONCLUSION ET SUGGESTION

L’objectif poursuivi dans ce travail était de déterminer les

paramètres adéquats par lesquels la fragmentation du projet 1270 serait
exécutée de façon optimale.

Pour ce faire, nous avons appliqué les méthodes utilisées dans le

domaine de l’abattage à l’explosif, en occurrence la méthode empirique,
quelques méthodes spéciales (U. LAGEFORS, S. OLOFSSON, BME, AECI,
GIORGIO BERTA) et la simulation théorique.

Après une étude comparative des résultats, nous avons

remarqué que les méthodes de LANGEFORS, de S OLOFSON, d’AECI et la
simulation théorique peuvent être appliquées au cas de Luiswishi.

En effet, pour une géométrie de forage suivante :

- Diamètre de trou de forage : 102mm ;

- Hauteur de gradin : 5m ;
- Profondeur du trou : 6m ;
- Catégories de terrain : 2D, 3 et 3D correspondant à un volume de
96% du projet soit 1834 194 m3 et 76425m3 de terrain très tendre
(BOMZ) représentant 4% qui ne seront pas minés.

Nous avons adopté les schémas de tir repris dans le tableau

suivants :

Terrain Maille Charge Hc (m) Hb (m) Sf(m)

(m2) spécifique
(kg/m3)
2D 4x4 0,436 3,98 1,02 0
3 4x4 0,502 4,58 1,42 1
3D 4x4 0,601 5,48 0,52 1
 119

Le coût de forage est estimé à 0,60USD/m3, celui de minage à

2,74USD/m3 ; d’où le coût global de fragmentation du projet sera de
3,57 USD/m3.

Nous avons supposés que l’exhaure se déroule normalement.

Nous suggérons à l’exploitant :

 De mener une étude hydrogéologique du site pour déterminer les

principaux paramètres hydrogéologique en vu de rabattre le niveau
de la nappe phréatique de 2 à 3 niveaux par rapport au niveau
d’exploitation ; mais aussi pour optimiser l’applicabilité de ces
paramètres.
 De mener une étude de caractérisation du massif rocheux au
laboratoire et in situ en vu de déterminer les caractéristiques précises
des roches et confirmer par la même occasion les paramètres ci –
haut proposé en utilisant la méthode analytique de calcul des
charges spécifiques. Ceci serait vraiment indispensable car toute
étude d’optimisation repose sur la détermination d’un schéma de tir
théorique adapté aux caractéristiques du massif rocheux. A partir de
ce schéma de tir, des tirs d’essais et d’ajustement peuvent être
effectués : en jouant sur l’un et l’autre des paramètres et en
mesurant les répercussions de ces variations, on optimise le résultat
de l’abattage aux contextes amont et aval du tir.
Il faut tout de même voir que cette opération d’optimisation est une
démarche pas à pas, par tâtonnements parfois. C’est un travail à
faire sur chaque tir, qui ne donnera pas de résultats immédiats, mais
s’inscrit dans une perspective à moyen terme.
 D’exécuter minutieusement la pratique d’abattage afin de bénéficier de
toute l’efficacité des paramètres de fragmentation et de minimiser par
la même occasion les écarts entre le schéma de tir théorique et celui
réellement pratiqué sur le terrain ou ce qu’on fait effectivement ; donc
la mise en pratique fidèle et précise d’un schéma de tir constitue le
point de départ d’autres études, aux enjeux différents car ce n’est
 120

qu’une bonne connaissance et une bonne maitrise des causes qui

permettra d’optimiser les effets.

Enfin, il apparait indispensable de prendre conscience que

l’abattage à l’explosif ne consiste pas simplement à placer et faire détoner
des explosifs dans un massif rocheux. C’est une opération qui doit bénéficier
d’une approche plus fine :

Tout d’abord, elle doit systématiquement être adaptée au

contexte local de l’exploitation et du tir. Enfin, elle doit être en permanence
remise en question par rapport aux avancées techniques et technologiques
pour s’inscrire dans une démarche de progression permanente.

Nous n’avons pas la moindre prétention d’avoir fait un travail

extraordinaire, néanmoins ce travail constitue une première approche et une
référence pour la fragmentation des terrains de Luiswishi, c’est pour cela
que nous restons ouvert aux remarques, suggérons et critiques.
 121

BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES ET ARTICLES

1. Michel DUCHENE, Abattage à l’explosif, Mai 2004

2. Peter MOSER, Mécanisme de l’explosion, ouarzazate, Autriche,
Novembre 2001, Séminaire sur le tir à l’explosif
3. Alain BLANCHIER, Utilisation des explosifs dans le génie civil,
Edition Paris
4. J. CAILTEUX, G.M. Mwape, M.Mudibu, Planification globale,
Excavation et extraction 2009 – 2024, juillet 2009, Luiswishi
5. J. CAILTEUX, G.M. Mwape, Planification des excavation –
extraction des minerais oxydés, mixtes et sulfurés (solde PIT1270 et
PIT 1150) de 2011 à 2014 (variante 5), Décembre 2011 Luiswishi
6. LUSANGA ONADIKONDO, Abattage des roches par tir à explosif
dans les travaux souterrains, Cahier 1, UNILU, 2008
7. LUSANGA ONADIKONDO, Mécanique de construction souterraine,
Cahier 1, UNILU, 2011
8. Cécile COULOMBEZ, Analyse et optimisation des pratiques
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de géosciences, Juillet 2007
9. QIANG ZENG, Optimisation de l’utilisation des explosifs en génie
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modélisation sismique et de l’amorçage électronique, Paris, Octobre
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11. J.A.FLEURISSON, Structures géologiques et stabilité des pentes
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II. COURS

1. Prof KAMULETE MUDIANGA, Projet d’exploitation des mines à ciel

ouvert, UNILU 2012
2. Prof KAMULETE MUDIANGA, Exploitation des mines à ciel ouvert,
UNILU 2009
3. Prof NGOIE NSENGA, Projet d’exploitation de mines souterraine,
UNILU 2012
4. Prof NGOIE NSENGA, Mécanique des roches, UNILU 2011
5. Prof NGOY KYALWE L, Métallogénie et géologie du Congo, UNILU 2011
6. Prof MAKABU KAYEMBE, Prospection minière, UNILU 2012

III. MEMOIRES

1. KALABA KALENGA, Détermination des paramètres de minage à l’aide

de l’explosif à émulsion dans la roche Kimberlitique du massif I (Cas
de la MIBA), UNILU, 2003 – 2004
2. MUKALAY NKULU, Analyse et optimisation des paramètres de
fragmentation cas du projet 1060 de la mine de l’étoile (Kalukuluku),
UNILU, 2008 – 2009
3. NKOMBA KIWILA, Avant projet d’un programme informatique de la
fragmentation en fonction des propriétés physico – mécaniques des
formations géologiques. Application à la mine de Kwatebala de TFM),
UNILU 2008 – 2009
4. SAPU MALITSHI, Optimisation du coût de la fragmentation en fonction
de la granulométrie des blocs acceptables au complexes de
concassage, UNILU, 2000 – 2001
5. ILUNGA TSHINYENGELU, Etude des paramètres de fragmentation de
Kimberlite diamantifère (cas des massifs V de la MIBA), UNILU, 2000 –
2001
6. ILUNGA MWIKA, Etude d’amélioration de la fragmentation à la carrière
de Tilwezembe pour l’élimination des gros blocs, UNILU 2000 – 2001
7. MAMBWE KASANGULA, Etude des paramètres de fragmentation à la
mine à ciel ouvert de Kimpé, UNILU 1997 - 1998
 123

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE…………………………………………………………………………………………..I
DEDICACE…………………………………………………………………………………………..II

AVANT – PROPOS………………………………………………………………………………….III

TABLE DES MATIERES………………………………………………………………………….IV

LISTE DES FIGURES…………………………………………………………………………….VII

LISTE DES TABLEAUX…………………………………………………………………………VIII

RESUME……………………………………………………………………………………………

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................... 1

CHAPITRE I. GENERALITES SUR LA MINE DE LUISWISHI ..................................... 3
INTRODUCTION................................................................................................... 3
I.1. APERCU HISTORIQUE................................................................................... 3
I.2 CADRE GEOGRAPHIQUE .............................................................................. 5
I.2.1. LOCALISATION ........................................................................................ 5
I.2.2 CLIMAT .................................................................................................... 5
I.2.3 VEGETATION ........................................................................................... 5
I.3 CADRE GEOLOGIQUE ................................................................................... 6
I.3.1 APERCU D’ENSEMBLE DE LA GEOLOGIE DU CONGO ( d’après
CAHEN)(FAUTREZ,2002) .................................................................................. 6
I.3.2 CADRE GEOLOGIQUE DU KATANGA ...................................................... 7
I.3.2.1. Super – groupe de Roan (R)................................................................... 8
I.3.2.2. Super – groupe de Nguba (Ng) ............................................................... 8
I.3.2.3. Super – groupe de Kundelungu............................................................. 9
I.3.2.4. Groupe des mines ................................................................................. 9
I.3. CADRE GEOLOGIQUE DE LA MINE DE LUISWISHI .................................... 13
I.3.1. LITHOSTRATIGRAPHIE ......................................................................... 13
I.3.3.2. TECTONIQUE ..................................................................................... 14
I.3.3.3. MINERALISATION ET RESERVE DU PIT 1270 .................................... 17
I.3.3.3.1. MINERALISATION ............................................................................ 17
I.3.3.3.2 PIT DESIGN 1270 ET RESERVE ....................................................... 22
I.3.3.4. HYDROGEOLOGIE DE LA MINE ......................................................... 25
CONCLUSION DU CHAPITRE ............................................................................ 26
CHAPITRE II APERCU GENERAL SUR LA FRAGMENTATION ................................ 27
 124

INTRODUCTION................................................................................................. 27
II.1. DEFINITION ................................................................................................ 27
II.2. FORAGE ..................................................................................................... 27
II.2.1. TYPES DE FORAGE .............................................................................. 28
II.2.2. METHODES DE FORAGE ..................................................................... 28
II.2.3. EQUIPEMENTS DE LA MACHINE DE FORATION ................................. 31
II.2.4. OUTILS DE FORAGE ............................................................................ 32
II.2.5. ZONE DE TRAVAIL DS OUTILS DE COUPE – NOTIONS D’USURE
ABRASIVE [NGOY NSENGA, Mécanique des roches, 2011] ............................. 32
II.2.6. PARAMETRES DE FORAGE .................................................................. 34
II.3. MINAGE...................................................................................................... 38
II.3.1. MINAGE PRIMAIRE .............................................................................. 38
II.3.2. MINAGE SECONDAIRE......................................................................... 39
II.3.3. ARTIFICES DE MINAGE ....................................................................... 39
II.3.4. PARAMETRES DE MINAGE .................................................................. 43
II.4. DETONIQUE ............................................................................................... 46
II.4.1. NOTIONS GENERALES SUR LES EXPLOSIFS ET MECANISME
D’EXPLOSION................................................................................................. 47
II.4.1.1. Substances explosives ....................................................................... 47
II.4.1.2. Classification des explosifs ................................................................ 47
II.4.1.3. caractéristiques des explosifs............................................................. 49
II.4.1.4. Mécanisme de l’explosion................................................................... 52
II.5 METHODES DE CALCUL EN FAGMENTATION ......................................... 56
II.5.1 METHODE EMPIRIQUES ...................................................................... 57
II.5.2 METHODE DE CERTAINS SPECIALISTES ............................................ 62
II.5.2.1 METHODE DE LANGEFORDS ........................................................... 63
II.5.2.2 METHODE DE STIGO OLOFSSON ...................................................... 65
II.5.2.3 METHODE D’A.E.C.I ........................................................................... 68
II.5.2.4 METHODE DE GIORGIO BERTA ....................................................... 71
II.5.2.5 METHODE DE BULK MINING EXPLOSIVES (B.M.E)........................... 74
II.5.3. METHODE ANALYTIQUE ...................................................................... 75
II.5.3.1 Calcul théorique de la charge spécifique d’explosif (q) ......................... 75
II.5.3.2 SIMULATIONS THEORIQUES ............................................................. 80
CONCLUSION DU CHAPITRE ............................................................................ 81
CHAPITRE III. ETUDE D’OPTIMISATION DE LA FRAGMENTATION
(Application au projet 1270 de la MCO de Luiswishi) ............................................ 83
 125

INTRODUCTION................................................................................................. 83
III.1. CARACTERISATION DU MASSIF ROCHEUX .............................................. 83
III.2. CALCULS D’OPTIMISATION DES PARAMETRES DE FRAGMENTATION .... 86
III.2.1. METHODE EMPIRIQUE ....................................................................... 88
III.2.2. QUELQUES METHODES SPECIALES .................................................. 91
III.2.2.1.Méthodes de LANGEFORS ................................................................. 91
III.2.2.1. Méthode de AECI .............................................................................. 97
III.2.2.3. Méthode de GIORGIO BERTA ........................................................... 99
III.2.2.4 Méthode de BME ............................................................................. 101
III.2.2.5. Méthode de STIGO OLOSSON ......................................................... 101
III.2.3. SIMULATION THEORIQUE ................................................................ 105
III.3. CHOIX DES RETARDS D’INITIATION ....................................................... 106
III.4. CHOIX DU MODE D’AMORCAGE ............................................................ 107
III.5. COMPARAISON DES RESULTATS THEORIQUES ET PRATIQUES ........... 108
CONCLUSION DU CHAPITRE .......................................................................... 110
CHAPITRE IV. EVALUATION DU COUT DE FRAGMENTATION............................ 111
INTRODUCTION............................................................................................... 111
IV.1. COUT DE FORAGE .................................................................................. 111
IV.2. COUT DE MINAGE .................................................................................. 112
IV.2.1. Minage primaire ................................................................................ 112
IV.2.2 Minage secondaire .............................................................................. 117
IV.3 COUT GLOBAL DE FRAGMENTATION ...................................................... 117
CONCLUSION DU CHAPITRE ......................................................................... 117
CONCLUSION ET SUGGESTION ......................................................................... 118
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................. 121
TABLE DES MATIERES....................................................................................... 123