INTRODUCTION

La productivité des engins miniers est un problème très délicat pour

l’exploitation, la connaissance de la productivité permet de faire une
planification dans le temps et dans l’espace et permet aussi d’améliorer ou
d’accroitre le rendement de la mine.

Le travail d’exploitation minière requiert un suivi minutieux afin de

garantir au mieux une rentabilité des opérations effectuées. Le suivi ne peut
être rendu efficace que dans le choix judicieux de certains paramètres.

Lors de notre passage dans la mine de KOV, plusieurs problèmes ont

retenus notre attention d’où il s’est avérait important en connivence avec le
bureau d’étude de ladite mine de faire une étude sur « la détermination de la
productivité de la pelle CAT 6060 » en vue d’une amélioration adéquate de la
productivité de la pelle.

Dans le cadre de notre étude, nous cherchons à déterminer le temps

moyen de cycle de chargement de la pelle CAT 6060 en vue d’apprécier
correctement la performance, analyser et chercher les facteurs pouvant être
à la base de la baisse de la productivité de cette pelle.

L’étude de la productivité de la pelle passe par la connaissance d’un

certain nombre des facteurs, dont nous pouvons citer :

- Le temps de cycle de la pelle ;

- La mise à disponibilité de la pelle ;
- Le taux d’utilisation de la pelle ;
- Le coefficient d’utilisation pratique de la pelle.

Ce travail a était mené sur base des données de production du mois

de Mai récolté sur terrain, au service de dispatch de l’entreprise Kamoto
Copper Company

Hormis l’introduction et la conclusion notre travail est subdivisé en

trois chapitres dont le premier intitulé les généralités sur la mine de KOV, le

~1~
deuxième traite les engins d’excavations (pelles), le troisième parle sur la
productivité de la pelle CAT 6060.

Le premier chapitre, présente d’une manière succincte la mine de

KOV, en la situant dans le temps et dans l’espace. Ce chapitre nous donne
aussi un bref aperçu sur l’historique et la géologie de KOV.

~2~
 Le second chapitre parle de généralités sur les pelles hydrauliques :
principales parties, dimensions de travail, cycle de travail, débit horaire.
Dans ce chapitre nous allons aussi parlé de la pelle CAT 6060 en se basant
sur sa description, ses performances et ses caractéristiques.

Dans le troisième et dernier chapitre, nous allons calculés les

différents paramètres dont dépend la productivité : temps de cycle, mise à
disposition, taux d’utilisation et coefficient d’utilisation pratique. Ces
facteurs vont nous aider à déterminer la productivité recherchée.

~3~
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE DE KOV

I.1 INTRODUCTION

La mine de KOV est composée de trois grands gisements, Kamoto

Oliviera et Virgule dont les initiales donnent le nom de KOV.

Les travaux préparatoires à l’exploitation de la mine de KOV ont

débuté en 1981. Ces travaux consistaient à un aménagement des accès et
infrastructures permettant le démarrage de l’exploitation proprement dite en
1982. Vers les années 1986, l’exploitation du gisement de KOV a connu ses
premières difficultés liées aux venues d’eau importantes au niveau 1330 et
1320. Quelques années plus tard, ces difficultés ont été accentuées par
d’autres telles que la dégradation de la logistique de maintenance, la vétusté
des engins miniers, la crise politique, renforçant ainsi un retard en
découverture cumulé jusqu’à ce jour.

I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE

La mine à ciel ouvert de KOV se trouve dans la province du
Katanga en République Démocratique du Congo. Elle est située à environ
10km du centre urbain de la ville de Kolwezi ; cette dernière est située à
environ 300km au nord-ouest de la ville de Lubumbashi.

Elle est localisée entre 10°40’ et 10°45’ de latitude Sud, 20°20’ et

20°27’ de longitude Est. Son altitude moyenne est 1440m.

La mine de KOV est bornée par les repères principaux ci-après :

- Au Nord par le complexe KOV courroie ;

- Au Nord-Ouest par la mine à ciel ouvert de Mupine ;
- Au Sud par la mine à ciel ouvert de Kamoto Est ;
- Au Sud-Est par la cité de Musonoie ;
- Au Sud-Ouest par le carreau de la mine souterraine de Kamoto.

~4~
 La mine de KOV est localisée dans le secteur du lambeau de
Kolwezi compris ente les méridiens :

X =435000 et 440000

Y =310000 et 315000

Où X et Y sont en coordonnée Lambert

I.3 GEOLOGIE DE KOV

I.3.1 Introduction

La mine à ciel ouvert de KOV appartient au district minier de

Kolwezi qui se trouve dans l’extrémité occidentale de l’arc cupro-cobaltifère
katanguien. KOV présente des gisements stratiformes, ses formations,
principalement du groupe des mines sont plissées et très fissurées. Toutes
ses entités géologiques sont constituées principalement des formations du
Rouan moyen (R2 et R3), certaine présentent des séries sédimentaires
normales, d’autres inverses, d’autres encore incomplète

I.3.2 Lithologie rencontrée à KOV

I.3.2.1 Roches Argilo-Talqueuse (RAT)

Ce sont des argiles grèso-dolomitiques contenant beaucoup de

chlorites et peu de talcs. Elles présentent pour couleur : grise (RAT grise),
lie-de-vin ou lilas (RAT lilas). L’altération des RAT donne une roche argileuse
et massive.

I.3.2.2 Dolomie stratifiée (D stat)

Ce sont des roches stratifiées en gros bancs. Elles sont constituées

d’une succession des bancs des dolomies siliceuses (grise blanchâtre), le
litage y est régulier.

~5~
I.3.2.3 Roches siliceuses feuilletées (RSF)

Ce sont des dolomies siliceuses micro grenues de couleur grise

blanchâtre. A la différence des dolomies stratifiées, les roches siliceuses
feuilletées sont finement stratifiées en petits bancs et sont caractérisées par
une alternance des dolomies siliceuses et des strates dolomitiques micro-
gréseux micacées avec un litage onduleux.

I.3.2.4 Roches siliceuses cellulaires (RSC)

Ce sont des roches fortement vacuolaire ou cariées lorsqu’elles

sont altérées. Ce sont en soit des dolomies siliceuses à structure
stromatolithique, leur couleur est gris-claire.

I.3.2.5 Shale dolomitique

Dans ces formations, on distingue deux unités :

- Les shales dolomitiques de base (SDB) ;

- Les shales dolomitiques supérieures (SDS).

Ce deux unités sont séparées par une assise de BOMZ (black ore
mineral zone) les SDB sont microgrenus de couleur gris-claire, brune à
brune-jaunâtre. Ils sont finement et régulièrement lités, marqué par la
muscovite. les SDS ont la même composition que les SDB, à la seule
différence que les SDS sont moins minéralisés que les SDB.

I.3.2.6 Calcaire à minéraux noirs

Ce sont des dolomies plus ou moins siliceuses de couleur gris-bleu

ou gris-noir. Leur altération donne un sol argilo-sableux jaune et peu
perméable, on y observe quelques alternances des lits des cherts et des
minéraux noirs pouvant présenter d’oxyde de cobalt et de manganèse

I.3.2.7 Roches gréseuses siliceuses (RGS)

Ce sont des shales parfois dolomitiques s’altérant en sol argileux.

Ils sont grenus ou microgrenus, massives et affectés par endroit des
fractures.

~6~
I.3.3 Les écailles de KOV

La mine de KOV possède plusieurs écailles (méga fragments) dont

les principaux sont : Kamoto, Oliviera, Virgule, Variante et FNSR.

I.3.3.1 Variante

Cette écaille constitue une unité indépendante des autres, elle est
située dans le flanc Nord-Est de KOV et est totalement enrobée dans les
RAT. Elle se termine en biseau sous la virgule, ses couches présentent
généralement une direction Nord-Est, Sud-Ouest et pendant vers le Nord-
Ouest.

I.3.3.2 FNSR (Flanc Nord du South Ridge)

La structure de cette écaille laisse une apparence d’un flanc

inverse Nord, d’un anticlinal faillé pour lequel virgule constituerait le flanc
Sud. Les couches présentent en général une direction analogue à celle de
Kamoto-Est dans le Nord. Vers le Sud-Ouest, cette direction devient Est-
Ouest et Nord-Sud dans le Sud-Est avec des pendages variables.

I.3.3.3 Virgule

Cette écaille est un synclinal faillé le long de son axe suivant Est-
Ouest, cette faille est remplie des RAT. Ceci nous permet de mettre en
évidence le gisement de Kamoto composant le flanc Sud dit synclinal, le
flanc Nord étant Virgule. Le pendage de Virgule d’Ouest à l’Est évolue vers la
verticale, tandis que la direction est variable.

I.3.3.4 Oliviera

Situé dans le Nord de KOV, l’écaille d’Oliviera est en discontinuité

avec Virgule suivant une grande faille remplie de brèche de RAT et débitant
de l’eau avec tout le risque possible de glissement des terrains. Cette écaille
est un flanc charrié d’un anticlinal sur lequel repose le flanc de Virgule. Il
présente grossièrement une direction de 160° Nord pendant à l’Ouest dans le
Nord. La direction devient 100° Nord avec un pendage Sud dans le Sud.

~7~
I.3.4 Minéralisation

La minéralisation est cupro-cobaltifère, les indices uranifères sont

signalés dans presque tous les gisements. Ils sont beaucoup plus illustrés
par l’uranite dans la RAT grise, dans le gisement de Kamoto et de Virgule.
Les principaux minerais exploités sont : la malachite pour le cuivre et
l’hétérogénéite pour le cobalt. On exploite aussi l’azurite et la chrysocole.

~8~
 CHAPITRE II : ENGINS DE CHARGEMENT

II.1 GENERALITES
Les engins de chargement utilisés dans les mines à ciel ouvert sont
de deux types selon leur mode de travail :

- Les engins dont le travail s’effectue d’une manière cyclique ce

sont des excavateurs à godet unique (pelle mécanique ou
hydraulique, chargeuse frontale, dragline) ;
- Les engins dont le travail s’effectue d’une manière continue, ce
sont des excavateurs à godet multiples (roue-pelle, excavateurs
à chaine à godets).

II.1.1 Les chargeuses

La fonction commune de ces engins est de charger en marche les

matières excavées dans les engins de transport, d’autres même ont la
fonction excavatrice, c’est-à-dire qu’elles peuvent aussi excaver eux même la
matière à charger.

Nous avons les chargeuses sur pneus et sur chenilles. Les

chargeuses sur pneus sont envoyées de plus en plus dans les travaux
miniers à cause de leur grande mobilité qui permet de réduire au strict
minimum le nombre d’engins en service, tout en assurant le tonnage requis
par l’usine tandis que les chargeuses sur chenilles sont appliquées à de
petits et moyen travaux de chargement ou de remblayage et sont utilisées
sur des terrains où les conditions du sol sont très mauvaises (pente très
inclinées,…).

II.1.2 Les excavateurs

Contrairement aux chargeuses, les excavateurs sont immobiles

pendant le chargement. Les excavateurs pour chargement stationnaire sont
montés sur chenilles ou pneus.

~9~
Ils peuvent être à giration complète (360°) ou partielle (180°,270°), on
distingue 5 types principaux d’excavateurs :

- pelle en butte ;
- pelle en fouille au retro-caveuse ;
- pelle de manutention ;
- l’excavateur à benne à grappin ;
- la grue, qui n’est en somme qu’un excavateur avec benne à
grappin ou dragline, adaptés à certaines nécessités.

Toutes ces machines effectuent trois ou quatre opérations essentielles :

- soulever la charge ;
- l’avancer ou la tirer ;
- faire virer la charge ;
- pouvoir se déplacer.

II.2 LES PELLES

Ce sont des engins d’excavation et de chargement les plus répandus
en mines à ciel ouvert et qui sont destinés à travailler dans tout type de
terrain. Les pelles mécaniques ou à câble travaillent habituellement en butte
tandis que les pelles hydrauliques peuvent travailler soit en butte, soit en
fouille ou soit en retro.

La force motrice utilisée est soit diesel, soit électrique, soit diesel
électrique, soit diesel hydraulique. Les pelles destinées à l’enlèvement des
morts terrains qui recouvrent des couches minéralisées à des profondeurs
allant jusqu’à 30m atteignent des dimensions beaucoup plus importantes
que celles destinées à l’extraction du minerai. Leur godet peut avoir une
capacité de plus de 50m3.

Pour le chargement de minerais, on utilise des pelles dont la capacité

du godet est relativement petite.

~ 10 ~
II.2.1 Types des pelles

Nous distinguons deux grands types de pelles :

- Pelles à câbles ;
- Pelles hydrauliques.

Les pelles mécaniques ou à câbles travaillent habituellement en butte

et les pelles hydrauliques peuvent travailler soit en butte, soit en fouille ou
en retro.

II.2.1.1 Pelle à câbles

Elles sont presque toujours alimentées par un courant triphasé.

II.2.1.1.1 Cycle de travail de la pelle mécanique

C’est l’ensemble de toutes les opérations depuis le creusement de

godet jusqu’au retour de ce dernier à sa position initiale de creusement. Il
s’agit des opérations suivantes :

- Arrachement de la roche et retrait du bras jusqu’à la hauteur de

déversement ;
- Rotation de la pelle mécanique entraînant avec elle la cabine, la
flèche et le godet ;
- Ouverture du fond du godet par traction exercée sur le système
de fermeture et déversement de la roche abattue dans l’unité de
transport ;
- Fermeture du fond du godet par son propre poids dès qu’il est
vidé et retour du godet à sa position du début de creusement.

~ 11 ~
II.2.1.1.2 Principale partie d’une pelle mécanique

Les principales parties d’une pelle mécanique sont :

- Bâti fixe : il s’agit d’un châssis inférieur monté soit sur chenille,
soit sur pneus ; qui assure la mobilité de la pelle mécanique ;
- Bâti tournant : il s’agit d’un châssis supérieur où sont installés
tous les moteurs, les organes de travail et de commande, la
cabine de l’opérateur et le treuil sur lequel s’enroulent les câbles
de manœuvre ;
- Organe de travail : constitué d’un godet, d’un bras et d’une
flèche s’articulant sur le bâti supérieur tournant.

II.2.1.1.3 Principales dimensions de travail

- Rayon de creusement (Rc) : c’est la distance horizontale entre

l’axe de rotation de l’excavateur et le bord d’attaque du godet ;
- Hauteur de creusement (Hc) : c’est la distance verticale entre
l’horizon où l’excavateur est installé et le bord d’attaque du
godet ;
- Hauteur de déversement (Hd) : c’est la distance verticale entre
l’horizon où l’excavateur est installé et le bord inférieur du godet
en position de déversement ;
- Rayon de déversement (Rd) : c’est la distance horizontale entre
l’axe de rotation de l’excavateur et le milieu du godet en position
de déversement ;
- Profondeur de creusement (PC) : c’est la profondeur en contre
bas de l’excavateur, c’est-à-dire en dessous de l’horizon où ce
dernier est installé.

II.2.1.2 Pelles hydrauliques

Elles ont été développées initialement pour de petits travaux mais ont
connu un grand développement avec des capacités approchant actuellement
celles des pelles électriques à câble.

~ 12 ~
 Dans une pelle hydraulique, tous les mouvements sont à commande
hydraulique. La force d’action est directement liée à la pression du circuit.
On utilise trois types de pompes hydrauliques :

- Pompes à engrenages ;
- Pompes à palettes ;
- Pompes à pistons

Les pompes hydrauliques sont très polyvalentes, raison pour laquelle

elles supportent de plus en plus les autres pelles. Leurs qualités spécifiques
en font des engins parfaitement adaptés au travail dans la mine à ciel
ouvert. Ces pelles permettent une grande précision pour l’attaque du front
de travail lorsque ce dernier présente des couches alternativement dures et
tendres.

Il est possible avec ces pelles de réaliser l’abattage sélectif des parties
tendres. Les parties dures tombent d’elles même une fois que le sous cavage
est effectué. La possibilité de travailler en fouille ou en butte, avec la même
pelle, offre diverses solutions aux exploitants qui peuvent ainsi choisir la
méthode d’exploitation la mieux adaptée au site et à la structure du
gisement.

La pelle hydraulique combine la possibilité de pénétration dans le tas

et de sous cavage, ce qui permet de désagréger le terrain tout en le coupant
en disposant d’une part et d’autre part d’un effet de levage et de rotation, elle
permet un chargement complet du godet avec le minimum de mouvement
vers le haut.

~ 13 ~
II.2.1.2.1 Cycle de travail d’une pelle hydraulique

Le cycle de travail d’une pelle hydraulique comprend les opérations

suivantes :

- Le cavage (ou arrachement de la roche) ;

- Le levage de la flèche ;
- La giration de la pelle hydraulique (rotation du bâti tournant) ;
- Le déversement de la roche du bâti tournant entrainant avec lui
le godet ;
- La giration autour du bâti tournant entrainant avec lui le
godet ;
- La giration autour du bâti tournant avec lui le godet à sa
position de creusement.

II.2.1.3 Principales parties d’une pelle hydraulique

La pelle hydraulique comprend deux grandes parties principales :

1. Partie fixe
Elle est constituée de :
- Un châssis sur lequel sont fixés les deux bâtis de chenilles ; à
chaque bâti de chenille à son extrémité un moteur de traction et
à l’autre extrémité une roue tendeuse. Les chenilles facilitent le
déplacement de l’engin et assurent une bonne adhérence au sol.
Grâce à ses chenilles, la pelle hydraulique peut franchir une
rampe dont la pente maximale est de 35%
- Une couronne de giration permettant la rotation de la partie
tournante. Cette couronne est fixe et dentée ; la rotation est
obtenue à l’aide de pignons montés sur des moteurs
hydrauliques de rotation.

~ 14 ~
 2. Partie tournante

Elle se compose de :

- Une cabine de l’opérateur qui abrite tous les éléments de

commande et de contrôle des mouvements de l’engin ;
- Un bras qui s’articule au bout de la flèche ;
- Une flèche qui s’articule sur le bâti tournant ou bâti supérieur ;
- Un godet ;
- Quatre vérins qui commandent les différents mouvements dont
deux pour le levage et la descente du bras, l’un pour le
basculement de la flèche et l’autre pour les manœuvres du
godet.

~ 15 ~
II.2.1.4 Principales dimensions de travail

- Le rayon de creusement ;
- La profondeur de creusement ;
- La hauteur de creusement ;
- La hauteur de déversement ;
- Le rayon de déversement.

II.2.2 Choix d’une pelle

Le choix d’une pelle se fait en considérant les éléments suivants :

- La nature des matériaux ;

- La granulométrie des produits ;
- La hauteur du front d’attaque ou profondeur de creusement ;
- La production envisagée : le temps disponible pour effectuer un
travail donné ;
- La capacité ; préférer une grande pelle mais n’est pas exagérer
la capacité du godet par rapport aux mailles du concasseur
pour éviter les risques du coincement ;
- La source d’énergie disponible ;
- La possibilité de transport.

Les pelles dont les flèches ont une grande hauteur permettent de
travailler dans les mines à ciel ouvert dont la hauteur de gradin est assez
élevée. Elles peuvent, avec les godets, dans de tels cas purger le front
d’attaque après le tir primaire.

Par ailleurs, les pelles hydrauliques permettent d’obtenir, sous un

faible encombrement, une puissance supérieure à celle obtenue avec des
pelles mécaniques qui sont massives et moins maniables. Il y a également
d’autres facteurs qui entres en ligne de compte, ce sont essentiellement :

~ 16 ~
 - La mobilité de l’engin et sa rapidité ;
- Le mode de déchargement ;
- Le choix de force motrice de la pelle.

II.3. DESCRIPTION DE LA PELLE HYDRAULIQUE CAT 6060

La pelle CAT 6060 est une pelle hydraulique de mine sur chenille qui
charge en butte des produits abattus dans la mine à ciel ouvert et en
carrière. C’est un engin d’excavation qui comprend des éléments suivants :

- Une cabine de l’opérateur où se trouve le conducteur de l’engin,

en tant que centre de commande de toutes les opérations de
chargement ; la cabine, spacieuse offre au conducteur un large
confort, de l’espace et la liberté de mouvement. Le siège
confortable à suspension pneumatique et multigrade contribue
à l’efficience du chauffeur.
Un siège supplémentaire rabattable est également disponible ;
- Une flèche : articulée et démontable dont les mouvements sont
assurés par un système à trois circuits hydrauliques
comportant les vérins, les flexibles et des distributeurs
principaux ;
- Un bras : qui s’articule autour de la flèche ;
- Un godet : en matériaux durables, terminé à ses extrémités par
une sorte de denture très dure susceptible de briser la roche
abattue à l’explosif, sa capacité est de 34m3 ;
- Un châssis inférieur
Le châssis inférieur est créé pour les performances optimales et
améliore la productivité. Les chenilles sont équipées de système
de tension et ne nécessitent pas d’entretien, les réducteurs de
translation et les moteurs hydrauliques d’entrainement sont
protégés des chocs ;

~ 17 ~
 - Le châssis supérieur
Il comporte le circuit d’orientation en boucle fermée permettant
la récupération de l’énergie en contre rotation. Installée
latéralement, l’ensemble moteur est accessible des deux côtés
afin de faciliter et minimiser les efforts pour la récupération et
l’entretien. Le système de graissage centralisé assure en
permanence un groupage adéquat et un gain de temps, toute
cette modernisation du matériel et l’amélioration des conditions
de travail permettent l’augmentation de la mise à disposition.

Caractéristiques techniques de la pelle CAT 6060

Ce sont des spécifications techniques de l’engin sur base desquelles

l’utilisateur opère son choix. Outre cette considération, les fabricants basent
également toutes leurs recherches sur les caractéristiques techniques dans
le but est de construire ce type de pelle, il s’agit :

- De la puissance ;
- De la compacité ;
- De la robustesse ;
- Du poids opératif ;
- De la profondeur d’excavation ;
- De la largeur maximum ;
- Du type de moteur ;
- de la force d’arrachement ;
- De la force de pénétration ;
- Du débit d’installation hydraulique ;
- De la pression d’exercice ;
- De la hauteur de chargement.

Quelques caractéristiques de la pelle CAT 6060

 Poids opératif : 552 tonnes ;

 Capacité godet : 34m3 ;

~ 18 ~
  Dimension godet : 5,6m sur 4m ;
 Nombre des dents : 6 dents ;
 Dimension flèche : 8m ;
 Bras (stick) : 6,1m ;
 Hauteur d’attaque : 15m ;
 Profondeur d’attaque : 2,5m ;
 Force de pénétration : 2240kN ;
 Densité des matériaux : 1,8t/m3 ;
 Pression d’exercice : 24,7kN/cm2 ;
 Type de moteur : diesel.

II.4 GESTION DES PELLES

II.4.1 Notions sur le rendement des engins de chantier

Il est pratiquement impossible qu’un engin de chantier fonctionne

sans arrêt durant un nombre défini d’heure par jour. Ainsi dans les calculs
du débit ou du rendement d’un engin de chantier, on fait intervenir deux
facteurs importants :

- Le rendement horaire ;
- Le rendement général du chantier.

Le rendement horaire traduit des aléas indépendants du lieu, de

l’époque, du genre de machine, de la qualité de l’organisation…

Dans les calculs, nous admettons que la durée du travail effectif par
heure est de 50minutes. De ce fait, nous introduisons dans le calcul du
rendement horaire un coefficient de 50/60 ; soit 0,83.

En ce qui concerne le rendement général du chantier, nous tenons

compte de deux coefficients :

- Le coefficient d’adaptation qui représente sur le rendement

l’incidence des conditions locales et du moment pour un type
d’engin donné ;

~ 19 ~
 - Le coefficient de gestion qui caractérise l’influence des qualités
du chef et du personnel sur la marche des travaux, ceci pour un
genre d’engin donné.

Nous appelons rendement général du chantier, le produit du

coefficient d’adaptation et du coefficient de gestion. L’obtention du meilleur
rendement général possible est une nécessité car le bénéfice tout entier de
l’entreprise est mis en jeu par ce dernier.

II.4.2 Notions des coefficients de disponibilité et d’utilisation

En pratique, il est difficile de déterminer avec précision le rendement

général du chantier. De ce fait, lors des calculs du débit ou rendement d’un
engin de chantier, il s’avère nécessaire de considérer les coefficients de mise
à disposition et d’utilisation effective des engins miniers émanant de
différentes classes d’heures au lieu d’utiliser les rendement horaire et
général du chantier.

Remarquons que les différentes classes d’heures que nous allons

décrire permettent de définir les notions de :

 Coefficient de mise à disposition, MAD ;

 Coefficient d’utilisation effective, CUE ;
 Coefficient d’utilisation absolu, CUA.

II.4.2.1 Classes d’heures

Tout part d’une période de référence qui représente normalement soit

un poste, soit une journée, soit une semaine, soit un mois, soit une année,…

Elle peut être décomposée en différentes classes d’heures suivantes :

1. Heures théoriques ou possibles (HP)

Elles présentent le total d’heures possibles dans une période donnée :

- Un poste : 8heures ;
- Un jour : 24 heures ;
- Un mois : 30jours = 720 heures ou 8760/12 = 730 heures ;

~ 20 ~
 - Une année : 365 jours = 8760 heures.

Ces heures sont décomposées en deux classes :

 Les heures d’activité ;

 Les heures d’inactivité.
2. Heures d’activité (HACT)

Elles représentent l’ensemble des heures pendant lesquelles les

services d’exploitation et de maintenance sont en activité quelle que soit la
période de référence considérée. Elles sont décomposées en deux classes
principales d’heures :

 Heures de mise à disposition, HMD ;

 Heures de maintenance, HM.

2.1. Heures de mise à disposition

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont mis à la

disposition de la division de l’exploitation. Elles sont décomposées en deux
classes d’heures :

 Heure d’utilisation réelle ou effective ;

 Heure improductives.

2.1.1. Heures d’utilisation réelle ou effective, HUE

Ce sont les heures effectivement prestées par les engins affectées à

l’exploitation.

2.1.2. Heures improductives, HIMP

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins qui sont mis à la
disposition de l’exploitation ne travaillant pas à la production, il s’agit des
heures de :

~ 21 ~
  Changement de poste ;
 Attente poste ;
 Minage ;
 Déplacement des engins d’un chantier à l’autre ;
 Ravitaillement en carburant ;
 Visite de la division de maintenance ;
 Panne sèche ;…

2.2. Heures de maintenance HM

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont à la disposition

de la maintenance. Il s’agit des heures qui correspondent aux périodes
d’entretien de réparation, de rénovation ou du retard dû aux
approvisionnements en pièces de rechanges.

3. Heures d’inactivité HINACT

Elles représentent les heures pendant lesquelles les engins ne sont

sous la responsabilité directe ni de l’exploitation, ni de la maintenance. Dans
cette classe d’heure, nous considérons les heures de réserve qui sont les
heures gérées par la direction du siège en cas de surabondance de la flotte
d’engins. Les engins de réserves sont localisés à la maintenance.
Connaissant toutes ces différentes classes d’heures, nous définissons :

 Coefficient de mise à disposition ;

 Coefficient d’utilisation effective ;
 Coefficient d’utilisation absolue.

II.4.2.2 Formulation et définition des ratios techniques

a. Coefficient de mise à disposition CMD

C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures

possibles

~ 22 ~
 HMD
CMD= × 100 ( % )
HP

b. Coefficient d’utilisation effective CUE

C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective de l’engin et les

heures de mise à disposition.

HUE
CUE= ×100 ( % )
HMD

c. Coefficient d’utilisation absolu (CUA)

C’est le produit des coefficients de mise à disposition et d’utilisation

effective.

CUA=CMD ×CUE

HMD HUE HUE

CUA= × = (%)
HP HMD HP

Ainsi le coefficient d’utilisation absolu est le rapport entre les heures

d’utilisation effective de l’engin et les heures possibles pendant une période
de référence considérée.

II.5 DEBIT D’UNE PELLE DANS UNE MINE A CIEL OUVERT

Dans toutes les machines de l’exploitation à ciel ouvert, l’excavateur
est l’engin dont il est plus difficile d’évaluer le débit du fait que malgré la
connaissance des certaines caractéristiques de l’excavateur telles que :

- La vitesse de levage ;
- Le nombre de rotation que l’excavateur peut faire par minute ;
- Le temps de cavage ;
- La vitesse de rotation etc.

Ces facteurs seuls ne permettent pas d’établir, par l’analyse, la durée

de chaque cycle. Mais d’autres facteurs tels que :

~ 23 ~
 - Le temps nécessaire pour passer d’une manœuvre à l’autre, la
vitesse de réaction des embrayages, des freins et des
servomoteurs ;
- La rapidité de reflexe de l’opérateur, son habitude sont si
variables qu’on ne peut les évaluer que grossièrement.

D’une manière générale, sans tenir compte des déplacements de

l’engin en cours d’excavation, le débit théorique en place est exprimé par la
formule suivante :

' 3600 ×Cg × K 3

D= (m /h)
Tcy × f

Avec :

 Cg : la capacité nominale du godet en m3 ;

 3600 : le nombre de secondes en une heure ;
 f : le coefficient de foisonnement des produits abattus ;
 K : le coefficient groupant divers facteurs de correction suivant :
 Kr : le facteur de remplissage ;
 Kg : le facteur de giration ;
 Kl : le facteur de course d’attaque, la course d’attaque
représente la longueur sur la quelle est faite l’excavation à
chaque course de godet.

D’où K=Kr × Kg × Kl

Le débit horaire effectif D en place est calculé par l’expression suivante :

' 50
D=D × × Pch¿ )
60

Avec

 D’ : le débit horaire théorique en m3/h ;

 50/60 : le rendement horaire de l’excavateur ;
 Pch : le rendement général du chantier ;

~ 24 ~
 Compte tenu des difficultés de la détermination du rendement
général du chantier, les exploitants préfèrent, par expérience, utiliser le
coefficient d’utilisation absolu au lieu de 50/60 × Pch.

Ainsi, le débit horaire effectif D en place s’exprime par :

D = D’ × CUP

~ 25 ~
CHAPITRE III. DETERMINATION DE LA
PRODUCTIVITE
III.1. ORGANISATION D’UN CHANTIER EN VUE DE
L’AMELIORATION DE LA PRODUCTIVITE
La productivité de la pelle peut être influencée par plusieurs facteurs
tels que :

- Le temps de cycle ;
- La nature des matériaux ;
- Le coefficient de remplissage ;
- L’état des postes ;
- L’attelage des bennes ;
- La capacité du godet ;
- Les heures de travail.

III.1.1. Le cycle de travail

Il s’agit du temps de cycle des pelles et celui des bennes. Le cycle de

travail d’une pelle est fonction du terrain dans lequel elle évolue. En terrain
tendre, le temps de remplissage godet est plus court qu’en terrain dur ainsi
le temps de cycle pelle est réduit, par conséquent son rendement augmente.

Dans le cas des terrains durs, le temps de remplissage du godet est

plus élevé, ceci augment le temps de cycle ce qui réduit le rendement de la
machine.

Le temps de cycle de la pelle dépend également du temps de giration

allée, le positionnement de la benne par rapport à la pelle aux angles de
giration pour diminuer le temps de cycle de la pelle, cet angle doit être réduit
au minimum (45°).

En cas d’un angle de giration supérieur à 90°, l’opération prend

beaucoup de temps pour charger la benne que dans le cas précédent. Le
temps de cycle benne comprend :

~ 26 ~
~ 27 ~
 - le temps attente chargement ;
- le temps manœuvre chargement ;
- le temps chargement ;
- le temps allé ;
- le temps manœuvre déchargement ;
- le temps retour ;
- le temps de déchargement ou déversement.

Ce temps de cycle peut être décomposé en temps variable (Tv) et temps fixe
(Tf) avec :

temps cycle=Tv +Tf

Tv=temps variable=Ta+Tr

Ta=temps allé (benne chargée)

Tr=temps retour (benne vide)

Tf =temps fixe défini par :

Tf =Tatt +Tmc+Tmd +Tc+T d

Avec :

Tatt : temps d’attente à la pelle ;

Tmc : temps manœuvre chargement ;

Tmd : temps manœuvre déchargement ;

TC : temps chargement ;

Td : temps déversement.

Le prolongement de temps de cycle benne peut être dû aux

aménagements des chantiers, aux mauvais états des pistes, soit au temps
d’attente chargement, etc.

~ 28 ~
 Cependant pour un bon attelage des bennes, le temps attente
chargement doit être minimisé ou supprimé. En cas de surplus d’unité de
transport dans le circuit, on parle de sur-attelage tandis qu’en cas de sous-
alimentation en unité de transport, on parle de sous –attelage.

III.1.2 Coefficient de remplissage

a. Coefficient de remplissage du godet

En pratique, il est difficile de remplir le godet au maximum

néanmoins on admet un coefficient de remplissage qui tend vers l’unité.
C’est un facteur qui doit être bien contrôlé sous peine de baisser le
rendement de la machine.

b. Coefficient de remplissage de la benne

Dans certains cas, les bennes ne sont pas remplies au maximum pour
diverses raisons, parmi tant d’autres ; l’état des pneus, l’état de la matière à
charger. C’est un coefficient de correction permettant la quantification exacte
des produits excavés par un engin d’excavation.

III.1.3 Capacité du godet

La capacité du godet est une caractéristique intrinsèque d’un engin

de chargement, elle peut être aussi choisie en fonction de la production
envisagée, de la nature des matériaux.

III.1.4. Les heures de travail

Il importe mieux de maximiser les heures de travail en réduisant celle

de chômage et de maintenance en assurant une alimentation continue des
unités de transport. Ainsi, une bonne organisation du chantier est
productive

La productivité de la pelle est donnée par la formule suivante :

production
productivité de la pelle= '
heures d utilisation effective

~ 29 ~
~ 30 ~
III.2 PRESENTATION DES DONNES DE LA PELLE CAT 6060
A cet effet, on doit présenter clairement des données statistiques sous
forme des tableaux, déterminer les paramètres de position et établir la
corrélation entre les variables statistiques à partir des décisions statistiques.

Pour y parvenir, nous appliquons la moyenne arithmétique qui

aujourd’hui apparait comme une méthode fiable parmi les méthodes
générales d’analyse scientifique de l’information chiffrée.

~ 31 ~
III.2.1 CALCUL DES CMD, CUE ET DE LA PRODUCTION MOYENNE POUR
CHAQUE POSTE

Nous établissons un tableau sur base des données statistique qui

vont nous permettre de trouver la moyenne arithmétique pondérée du CMD,
CUE et de la production moyenne.

TABLEAU I CALCUL DE HMD, HUE, CMD, CUE et de la productivité

(m3/h)

POSTE 1

Jours HP HMD HUE CMD CUE Production

HMD HUE journalière
CMD= ×
CUE=
100 ×100
HP HMD (m3)
1 8 8 6,6 100 82,5 7000
2 8 7 5,7 87,5 81,4 6900
3 8 7 4 87,5 57,14 4220
4 8 8 6 100 75 6700
5 8 6 4 75 66,6 5500
6 8 7 4 87,5 57,14 5500
7 8 8 5 100 62,5 5500
8 8 5 3 62,5 60 5320
9 8 6 3 75 50 3820
10 8 7 5 87,5 71,4 6500
11 8 8 6 100 75 6500
12 8 7 5 87,5 71,4 5450
13 8 6 4 75 66,6 5400
14 8 5 3 62,5 60 5620
15 8 6 3 75 50 3700
16 8 7 5 87,5 71,4 6430
17 8 8 6 100 75 6920
18 8 7 5 87,5 71,4 6480
19 8 7 3 87,5 42,85 3450
20 8 6 2 75 33,33 2590
21 8 6 2 75 33,33 3400
22 8 7 5 87,5 71,4 6310
23 8 6 4 75 66,66 6310
24 8 5 3 62,5 60 5230
25 8 8 6 100 75 6450
26 8 7 4 87,5 57,14 5500
27 8 6 3 75 50 3700
28 8 7 4 87,5 57,14 5230
29 8 6 4 75 66,6 6300

~ 32 ~
 30 8 7 4 87,5 57,14 5950
Totaux ou moyenne
30 8 6,4 4,24 83,74 62,62 5529,3

productionmoyenne 4529 , 3 3
productivité= = =1078 , 4 m /h
HUE Moyen 4 , 24

HMD [h] HUE[h CMD [%] CUE [%] Productivité [m3/h]

]

Valeur 6,4 4,24 83,75 62,62 1078,4

moyenne

~ 33 ~
TABLEAU II CALCUL DE HMD, HUE, CMD, CUE et de la productivité
(m3/h)

POSTE 2

Jours HP HMD HUE CMD CUE Production

HMD HUE journalière (m3)
CMD= ×CUE=
100 ×100
HP HMD
% %

1 8 6 4 75 66,66 4850
2 8 5 3 62,5 60 4500
3 8 7 2,5 87,5 35,7 2715
4 8 6 2,7 75 45 2800
5 8 6 2,3 75 38,33 2800
6 8 6 2 75 33,33 2600
7 8 5 2 62,5 40 2800
8 8 6 3,5 75 58,33 4500
9 8 7 5,5 87,5 78,57 6400
10 8 7 5 87,5 71,42 5900
11 8 7 5,5 87,5 78,57 6450
12 8 5 3,5 62,5 60 4600
13 8 5 2,5 62,5 50 3270
14 8 4 2 50 50 3150
15 8 5 3,5 62,5 70 5900
16 8 7 3 87,5 42,85 2850
17 8 7 4,5 87,5 64,28 4860
18 8 6 4,5 75 75 6300
19 8 6 4 75 66,66 4800
20 8 7 5,2 87,5 74,28 6300
21 8 7 5,6 87,5 80 6500
22 8 6 4,2 75 70 5700
23 8 4 1,4 50 35 2500
24 8 5 2,5 62,5 50 2750
25 8 5 2,5 62,5 50 2800
26 8 6 3,5 75 58,33 3700
27 8 7 4,2 87,5 57,14 3600
28 8 6 3,2 75 53,33 3450
29 8 5 3,3 62,5 60 3750
30 8 7 4,8 87,5 68,57 4028
moyenne
30 8 5,9 3,45 74,16 58,045 4054,4

productionmoyenne 4057 , 4 3
productivité= = =1176 , 05 m /h
HUE Moyen 3 , 45

~ 34 ~
 HMD [h] HUE[h CMD [%] CUE [%] Productivité [m3/h]
]

Valeur 5,9 3,45 74,16 58,045 1176,05

moyenne

~ 35 ~
TABLEAU III CALCUL DE HMD, HUE, CMD, CUE et de la productivité
(m3/h)

POSTE 3

Jours HP HMD HUE CMD CUE Production

HMD HUE journalière (m3)
CMD= × 100
CUE= ×100
HP HMD
% %

1 8 7 4 87,5 57,1 2490

2 8 6 3 75 50 2330
3 8 6 3 75 50 2225
4 8 7 4,5 87,5 64,28 3270
5 8 5 3 62,5 60 3000
6 8 7 5 87,5 71,4 6100
7 8 4 1,5 50 37,5 2200
8 8 3 1,1 37,5 36,7 2150
9 8 7 5,2 87,5 74,3 6200
10 8 6 3,3 75 55 2450
11 8 7 3,4 87,5 48,6 2400
12 8 6 3 75 50 2220
13 8 5 3 62,5 60 3220
14 8 5 2,2 62,5 44 2150
15 8 5 3 62,5 60 3050
16 8 6 4,2 75 70 5970
17 8 6 4 75 66,8 5820
18 8 6 4 75 66,8 5810
19 8 5 3 62,5 60 3050
20 8 7 4,5 87,5 64,28 5000
21 8 7 4 87,5 57,1 4050
22 8 5 3 75 50 3200
23 8 6 3 75 50 3020
24 8 7 4,5 87,5 64,28 4830
25 8 7 4,5 87,5 64,28 4900
26 8 4 1 50 25 800
27 8 4 1 50 25 1925
28 8 7 3,5 87,5 50 2330
29 8 6 3,2 75 53,3 2600
30 8 7 4 87,5 57,1 2700
moyenne
30 8 5,86 3,32 73,3 55,094 3382

~ 36 ~
 productionmoyenne 3382 3
productivité= = =1018 , 7 m /h
HUE Moyen 3 , 32

~ 37 ~
 HMD [h] HUE [h] CMD [%] CUE [%] Productivité
[m3/h]

Valeur 5,86 3,32 73,3 55,094 1028,7

moyenne

a. Détermination du débit théorique de la pelle CAT 6060

Le débit théorique de la pelle CAT 6060 est donnée par :

' 3600 ×C q × k
D=
t cy × f

Avec :

360 :nombre de secondes enune heure

3
C q : capacité du godet en m

f : coefficient de foisonnement de produit abattus

K : coefficient groupant divers facteurs de correction

Le débit horaire effectif (D) en place est calculé par l’expression suivante :

D=D ' × CUA

~ 38 ~
Calcul des temps de cycle de la pelle CAT 6060

Classement des échantillons de chargements par CAT 6060

Date N Tmc Tch Tg Tmd Td TrPc

24/06/201 1 9" 4" 6" 4" 2" 5"
3 2 10" 3" 7" 5" 1" 6"
3 8" 5" 8" 4" 2" 5"
4 9" 4" 7" 4" 2" 6"
25/06/201 5 9" 5" 7" 4" 1" 5"
3 6 8" 4" 6" 5" 1" 5"
7 9" 4" 7" 5" 1" 5"
8 8" 4" 6" 5" 1" 6"
26/06/201 9 8" 4" 6" 4" 2" 5"
3 10 9" 4" 6" 4" 2" 5"
11 8" 5" 6" 4" 1" 4"
12 8" 5" 7" 3" 1" 4"
27/06/201 13 8" 4" 6" 4" 2" 4"
3 14 10" 5" 7" 5" 1" 6"
15 10" 5" 7" 5" 1" 6"
16 9" 5" 6" 4" 2" 4"
28/06/201 17 8" 6" 6" 3" 2" 6"
3 18 9" 6" 6" 4" 2" 4"
19 9" 6" 7" 4" 2" 6"
20 9" 6" 6" 4" 2" 4"

~ 39 ~
 N
1
 T mc = ∑ N T moyenne arithmétique de T mc
N i=1 i i

N° Ti Ni Ni Ti

1 10 3 30"

2 9 9 81"

3 8 8 64"

Ti : chiffres répété

Ni : nombre de fois que les chiffre sont répétés

1
T mc = ×175 → {T} rsub {mc} =8,7
20

N
1 1
T ch= ∑
N i=1
N i T i ⇒ T ch= ×94 → {T} rsub {ch} =4,7 ¿
20

N
1 1
T g= ∑ N i T i ⇒ T g= ×130 → {T} rsub {g} =6,5 } ¿
N i =1 20

N
1 1
T md= ∑ N i T i ⇒T md = ×80 → {T} rsub {md} =4,
N i=1 20

N
1 1
T d= ∑ N T ⇒ T d = 20
N i =1 i i
×31 → {T} rsub {d} =1,

N
1 1
T r Pc= ∑ N T ⇒ T r Pc= 20
N i=1 i i
×102 → {T} rsub {r} Pc=5,1 ¿

Après tous ces calculs nous allons calculer le temps moyen de cycle de pelle
CAT 6060

T cy moyen=T mc + T ch +T g+ T md +T d + T r Pc

T cy moyen=8 ,75+ 4 , 7+6 , 5+ 4 , 2+1 ,6+ 5 ,1

~ 40 ~
T cy moyen=30 , 85 pour un gode

a.1 Le débit théorique de la pelle CAT 6060

' 3600 ×34 × 0 , 8 ' 3

D= ⇒ D =1983 , 8 m /h
30 , 85 ×1 , 6

a.2 Le débit effectif (D) en place est :

D=D’×CUP=1983,8×0,8×0,6=952,2m3/h

a.3 Détermination du débit horaire de la benne

RbH =N ×Cb × Kr

Avec :

N : nombre de cycle par heure ;

Cb : capacité en m3

Kr : coefficient de remplissage

Pour trouver le nombre de cycle par heure de l’unité de transport, il nous

faut connaître le temps cycle

50 × min
N=
temps cycle moyen

~ 41 ~
Calcul du temps de cycle moyen de la benne 240T

N° Tonnage [tonne] Tatt (S) Tmc (S) Tch (S) Ta (S) Td (S) Tmd (S) Tr (S) Tcy (S)
1 194 50 45 80 600 100 80 500 1455
2 231 40 30 75 700 112 75 450 1482
3 241 35 45 75 650 130 75 450 1460
4 205 30 35 80 650 100 80 550 1525
5 240 30 35 75 650 90 80 350 1310
6 252 30 40 60 700 95 75 350 1350
7 241 35 40 60 600 80 65 400 1280
8 234 35 35 75 600 90 65 400 1300
9 208 40 35 80 600 90 80 510 1435
10 239 30 40 90 735 85 75 370 1425
Moyenne 228,5 38,5 38 75 648,5 97,2 75 433 1405,2

Le temps cycle moyen pour la benne est : 1405,2 (S), nous pouvons calculer le nombre de cycle (au voyage) de la benne
par heure

50 ×60
N= =2 ,14 ≈3 cycle par heure
1405 , 2

3
RHB=N ×Cb× Kr ⇒ RHB=3 × 80× 0 , 85=204 m /h

~ 42 ~
La connaissance des débits effectifs de l’excavateur et de l’unité de transport
permet d’estimer le nombre d’unité à maintenir en service par l’expression
suivante :

Dch
N= [ unités ]
Dtr

Avec :

N : le nombre d’unité de transport ;

Dch : le débit horaire de l’unité de transport ;

Dtr : le débit horaire effectif de l’unité de transport

Considérant les débits effectifs de l’excavateur et de la benne :

952 , 2
N= =4 ,6 ≈ 5 unités de transport
204

~ 43 ~
AMELIORATION DE LA PRODUCTION

La baisse de la production est dus à certains facteurs, lesquels s’ils

sont maitrisés ou supprimés par une bonne organisation du plan de
transport réduisant sensiblement les heures de chômage de la pelle. Parmi
ces facteur, nous nous pencherons sur :

- La réduction du temps de cycle des bennes en vue d’améliorer

la productivité dans chaque poste de travail ;
- La réduction du temps de chômage dû aux différents arrêts
survenus au cours du travail c’est-à-dire les facteurs que l’on
peut arriver à maitriser par une bonne gestion du chantier et
des engins à notre disposition.

~ 44 ~
CONCLUSION

Au terme de ce travail basé sur l’étude de la productivité de la pelle

CAT 6060 dont le souci majeur a été la détermination du rendement dans les
différents poste en vue de relever les équivoques à la base de la baisse de la
productivité

Le premier poste connait une productivité en moyenne supérieure

aux deux autres postes, ceci s’explique par les heures d’utilisation effective
qui est supérieur par rapport aux deux autres.

Le deuxième et le troisième poste donne les faibles rendements à

cause de leurs faibles heures d’utilisation. Le troisième poste connait
quelques problèmes en l’occurrence : le service de maintenance de fois
absente, le manque de camions bennes, la fatigue accusée par les
opérateurs.

Les causes de la baisse de la productivité sont plusieurs mais nous

nous sommes focalisé sur :

- Le temps cycle bennes ;

- Le chômage dû aux arrêts tels que : les attente bennes, manque
bennes, manque opérateurs.

Plus les heures d’utilisation effective augmente, plus la production

augmente par conséquent nous avons un bon rendement ou une bonne
productivité.

~ 45 ~
 BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES

[1]. Catalogue caterpillar ;

[2]. Larousse classique, librairie Larousse, Paris 1979

[3]. GCM/SKM, note sur les performances des pelles

II. COURS

[4].KAMULETE MUDIANGA NSENSU, cours d’exploitation des mines à ciel

ouvert, Université de Lubumbashi ;

[5]. KAPEND Patrick, cours de statistique appliquée, Université de Kolwezi ;

[6]. NGOIE NSENGA, cours d’exploitation des mines à ciel ouvert, Université
de Mbuji-Mayi

~ 46 ~