CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE DE KAKULA

(KAMOA)

I.1. INTRODUCTION

Il est toujours nécessaire de connaitre avec précision le cadre d’étude du point de vue
géographie, historique et géologique (générale et locale),c’est ainsi que dans ce chapitre il
est question de présenter l’entreprise Kamoa Copper , de donner un bref aperçu de son
historique, de parler du contexte géologique, de sa minéralisation et de son relief ainsi que de
son hydrographie.

I.2. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

KAMOA est un partenariat entre Ivanhoé mines, Zijin Mining Group Co, et le
gouvernement Congolais, son gisement a été découvert en novembre 2015, et est localisé dans
la ceinture cuprifère d’Afrique, en République Démocratique du Congo dans la province du
Lualaba.

Ce projet constitue le plus grand gisement de cuivre jamais découvert sur le continent
Africain et le quatrième plus grand gisement de cuivre jamais découvert à l’échelle mondiale
avec une réserve totale KAMOA-KAKULA évaluée à 33 millions des tonnes de cuivre. Une
étude de préfaisabilité, publiée sur le site de Kamoa, tablait sur une production de 6,1 millions
de tonne de concentrés de cuivre sur une période de 24 ans a raison de 254 000 tonnes de
concentrés de cuivre produites par an.

I.3. LOCALISATION

La région de Kamoa se situe dans le secteur Sud-Est du grand Katanga dans la province
du Lualaba, ville de Kolwezi. Le gisement à exploiter est situé à 27 km de la ville de Kolwezi.
La direction de KAMAO est localisée aux coordonnées géographiques suivantes :

 10°48’28.56’’ de latitude Sud

 25°14’07.55’’ de longitude Est

La mine souterraine de KAKULA dont il est question dans ce mémoire est localisée
aux coordonnées géographiques suivantes :

1
  10°53’14.08’’ de latitude Nord
 25°11’50.43’’ de longitude Est
 1446 m d’altitude

La mine souterraine de Kakula est à 30 minutes de la direction de KAMOA soit à 22

Km. la figure I.1 ci-dessous donne la localisation du projet Kamoa.

La localisation de la mine souterraine de Kakula dont il est question dans ce mémoire

sur le projet Kamoa est illustrée sur la figure I.2. Ci-dessous.

2
I.4. HISTORIQUE

Le gisement de cuivre de Kamoa a été découvert en 2008 mais son estimation a été mise à
jour en 2010, 2011, 2012, et en 2014 ; et le gisement à haute teneur en cuivre, celui de Kakula
en 2015. Les ressources minérales indiquées de Kakula sont considérées depuis novembre 2016
et le rapport technique sur les ressources de Kamoa 2016 qui comprend une première estimation
de ressources pour le gisement de Kakula a été déposer en janvier 2017. Ainsi les travaux
techniques de la mine souterraine de Kakula se résument en quelque date importante ci-
dessous :

 Le 21/10/2016, forage géotechnique pour le box- cut de Kakula

 Le 10/02/2017, la décision de la position finale du box cut de Kakula
 Le 26/05/2017, la bénédiction du projet Kakula par le chef local traditionnel et la
première excavation avec le fusil traditionnel
 Le 30/06/2017, premier minage du box cut de Kakula
 Le 24/08/2017, première opération de gunitage du box cut
 Le 16/10/2017, ignition du premier minage de l’incliné à Kakula et premier minage des
inclinés.

3
I.5. CONTEXTE GEOLOGIQUE

Les gisements de cuivre stratiformes de la ceinture cuprifère d'Afrique centrale sont situés
dans des roches méta sédimentaires néoprotérozoïques du super-groupe du Katanga, qui ont
été déposées dans un bassin intracratonique en extension créé lors de l'éclatement du
supercontinent de Rodinia (Porada et Berhorst, 2000). Le sous-sol du Copperbelt est composé
de granites, de gneiss et de schistes d’époque Eburnean (environ 2200-1800; de Waele et al.,
2003) qui sont localement superposés de manière discordante par des schistes Muva Super
group et des quartzites d’âge Kibarien (environ 1350- 950; Kokonyangi et al., 2004). Le
super-groupe de Muva est envahi par des roches magmatiques telles que le granite de Nchanga
et le granite de Lusaka (c. 865 Ma; Hanson et al., 1994) fournissant une limite d'âge inférieure
pour le dépôt sédimentaire du super-groupe du Katanga.

La séquence du super-groupe du Katanga (Cailteux et al., 2005b), d’une épaisseur de 5 à

10 km, est composée des groupes Roan (R), Nguba (Ng; anciennement Kundelungu inférieur)
et Kundelungu (Ku; anciennement Kundelungu supérieur), (François, 1993 Cailteux,
1994). La terminologie des divisions lithostratigraphiques des groupes Roan, Nguba et
Kundelungu varient entre les ceintures de cuivre zambiennes et congolaises. En Zambie, on
observe que le groupe Roan recouvre de manière incohérente des roches du socle. Le groupe
zambien de roans est divisé en sous-groupes inférieur rouan, supérieur rouan et mwashya. La
plupart des gisements de cuivre de la Ceinture de cuivre zambienne se trouvent dans le sous-
groupe de Rouan inférieur le long d'une transition entre des grès, des siltstones et des
conglomérats oxydés hématitiques et des siltstones gris dolomitiques relativement réduits
(«schistes argileux») et des grès (Selley et al., 2005).

Au Congo, le groupe Roan est composé de quatre sous-groupes, les sous-groupes RAT
("Roches ArgiloTalqueuses", R1), Mines (R2), Dipeta (R3) et Mwashya (R4). La figure I.3
ci-dessous présente la carte géologique généralisée de la ceinture cuprifère d'Afrique
centrale.

4
 

Sur la carte de la figure I.3,le gisement de Kamoa (étoile noire) se trouve à la limite ouest du
bassin du Katanga, adjacent aux gisements de Kolwezi, dans le sous-groupe du grand
conglomérat du groupe de Roan, stratigraphiquement supérieur aux gisements de Kolwezi,
situé à proximité.
La ceinture cuprifère congolaise s'étend en arc de cercle de Lubumbashi à l'est, vers le
nord jusqu'à Tenke Fungurume, puis à l'ouest jusqu'à Kolwezi. Les gisements de cette zone
sont situés dans les roches carbonatées de la série Mines (Cailteux, 1994). La région des
Dômes s'étend de l'ouest de la ceinture de cuivre zambienne à travers les gisements Kansanshi
(Broughton et al., 2002) et Lumwana (Bernau, 2007; Scott et Hitzman, unpub. 2010) jusqu'au
gisement Kalumbila (Sentinel), à l'ouest (Steven et Armstrong, 2003). Les gisements de
cuivre dans cette région se trouvent dans une gamme de positions stratigraphiques allant du
contact entre le socle métamorphique et les sédiments silicoclastiques basaux du Katanga
(Lumwana) jusqu'aux unités de Mwashya-Grand Conglomerate (Kanasanshi). Le gisement
Kamoa (étoile noire) se trouve à la limite ouest du bassin du Katanga, adjacent aux gisements
Kolwezi, dans le sous-groupe du grand conglomérat du groupe de Roan, stratigraphiquement
supérieur aux gisements de Kolwezi, situé à proximité.
Le sous-groupe Mines est le principal hôte minier de la ceinture de cuprifère du
Congo. Au-dessus du sous-groupe des mines se trouvent les sous-groupes de Dipeta et de

5
Mwashya, les groupes Nguba et Kundelungu sus-jacents sont tous deux des séquences
régressives composées de diamictites, de roches carbonatées et de roches siliclastiques
carbonatées (Batumike et al., 2006).

La majorité des gisements de cuivre connus dans la ceinture cuprifère congolaise sont
encaissés dans des fragments de roches carbonatées du sous-groupe Mines et la minéralisation
est généralement présumée avoir été fragmentée (François, 1973; Cailteux, 1994; Selley et
al., 2005). Contrairement à d’autres gisements de la ceinture cuprifère congolaise, le gisement
de cuivre Kamoa est encaissé dans des roches silicico-slastiques intactes du sous-groupe
Nguba, au sud du sous-sol Nzilo (François, 1973, 1992; Broughton et Rogers, 2010). Kamoa
est adjacent à une vaste structure orientée Nord -Nord-Est qui définit la frontière entre le pli
externe fortement tectonisé et la ceinture de poussée à l'est et la séquence sédimentaire plate
de l'avant-pays occidental à l’ouest. La compression pendant l’orogenèse lufilien a entraîné
un mouvement sinistral (dirigé vers le nord) à l'est de cette structure et la formation d'une
série de plis serrés le long de ce corridor structurel (Broughton, comm. Pers., 2010). La marge
occidentale du bassin du Katanga s'étend du sud-ouest de la région de Kamoa jusqu'au nord-
ouest de la Zambie (Key et al, 2001) où elle contient des roches sédimentaires relativement
non déformées et des basaltes et gabbros de l'âge du Mwashya.

Le gisement Kamoa a été découvert dans une zone auparavant considérée comme non
stratégique pour les grands gisements de cuivre (Broughton et Rogers, 2010).Bien que les
gisements de Kolwezi se trouvent dans le sous-groupe des mines du Néoprotérozoïque
(François, 1973; Cailteux, 1994), le gisement Kamoa est hébergé dans le grand conglomérat
stratigraphiquement supérieur du groupe Nguba (Broughton et Rogers, 2010). La figure I.4
ci-dessous présente la localisation du gisement de Kamoa sur la ceinture cuprifère d'Afrique
centrale.

6
 Les limites du dépôt sont actuellement indéfinies. Les forages indiquent que le gisement
s'étend au moins à 5 km à l'ouest et à environ 10 à 15 km au nord et au sud de la zone d'étude
actuelle. Avec une valeur limite de 1% Cu, la zone minéralisée hypogène s'étend sur 81
km2 d'épaisseur variant de 2 à 15 mètres (Broughton et Rogers, 2010).

La zone du gisement Kamoa contient des roches de Grand Conglomérat interrompues

par plusieurs dômes discrets exposant les grès hématitiques et les siltones du groupe du Roan
qui forment le mur du gisement Kamoa. Ces roches sédimentaires sont lithologiquement
similaires aux roches silicico-slastiques du groupe du Roan inférieur de la Zambie.

Les roches du socle exposées au nord de Kamoa dans le bloc Nzilo sont constituées de
quartzites datant de l’âge de Kibarien, de siltstone et de grès ferrugineux peu métamorphosés
et de roches mafiques mineures (François, 1973; Broughton et Rogers, 2010).

Les données aéromagnétiques suggèrent que le gisement Kamoa est délimité à l'est
par une structure régionale majeure orientée nord-nord-est, appelée structure Kansoko, qui
forme un monocline à pendage est qui marque la limite ouest des roches katanguien plus
étroitement repliées et marque probablement le bord structurel.La limite ouest du gisement

7
Kamoa est délimitée par la faille West Scarp située du côté ouest et descendant vers l'oues.La
comparaison de la stratigraphie à travers la faille suggère que celle-ci n'était pas active pendant
le dépôt du sous-groupe supérieur de Mwashya et des groupes inférieurs de Nguba (Broughton
et Rogers, 2010).Kamoa semble donc occuper une place importante le long du bord occidental
du bassin du Katanga. Dans la zone du gisement de Kamoa, des failles conjuguées s'abaissent
au sud. L’épaississement des couches au sein du sous-groupe du grand conglomérat suggère
que plusieurs de ces failles présentaient un mouvement sédimentaire. Les roches hôtes
faiblement plongeantes du groupe inférieur de Nguba, ainsi que le mur de fond du sous-groupe
Mwashya, sont localement coupés par une foliation verticale qui varie en intensité à travers
le gisement.

Des flux basaltiques, des brèches d'oreiller et des hyaloclastites, ainsi que des roches
ignées mafiques texturées gabbroïques et diabasiques se produisent dans le sous-groupe de
Mwashya, près de la base du Grand Conglomérat, au nord-est du gisement Kamoa (Broughton
et Rogers, 2010). Les roches mafiques apparaissent sous forme de clastes dans certains
conglomérats du sous-groupe de Mwashya et de diamictites de Grand Conglomerate, mais les
clastes peuvent également être dérivés de roches mafiques lithologiques similaires. Ces roches
sont interprétées comme étant corrélatives avec les autres occurrences de roches mafiques du
groupe de Mwashya supérieur de la Zambie et du Congo (Broughton et Rogers, 2010; Key et
al., 2003).les figures I.5 et I.6 ci-dessous présente la carte géologique de la région du
gisement Kamoa.

8
 Les roches sédimentaires sont peu profondes et plongent loin des dômes de Kamoa et
de Makalu. La zone du gisement de Kamoa est interprétée comme un vaste monocline allant
de l’ouest avec la zone structurelle de Kansoko directement à l’est interprétée comme la limite
du bassin du Katanga et la ceinture de plis et de chevauchements Externe.

Dans les deux sections, la diamictite la plus fine et la plus fine du grand conglomérat
(Ng 1.1.1) recouvre nettement les grès et les siltstones du sous-groupe de Mwashya et contient

9
la majorité du gisement de minerai. La partie inférieure de la séquence du Grand Conglomérat
contient deux couches de siltstone pyritiques stratifiées continues (Ng 1.1.2 et Ng 1.1.4) dans
toute cette partie du gisement. Les lentilles turbiditiques discontinues sont présentes dans
l’emballage en diamictite. Celles-ci sont interprétées comme représentant les dépôts en
chaîne. L'épaississement vers le sud de l'ensemble de diamictite entre les siltstones pyritiques
stratifiés Ng 1.1.2 et Ng 1.1.4 (coupe B) suggère un affaissement sédimentaire descendant vers
le sud, bien qu'aucune faille sédimentaire non équivoque n'ait été localisée.

Deux groupes stratigraphiques principaux sont présents dans la zone examinée à

Kamoa; le sous-groupe Mwashya et le sous-groupe Grand Conglomérat. L'unité basale du
mur, interprétée comme la partie supérieure du sous-groupe de Mwashya (R 4.2), est composée
de grès limoneux et de siltstone .Il est nettement recouvert par le Grand Conglomérat (Ng 1.1)
du groupe Nguba.

Le sous-groupe Mwashya, à Kamoa, forme la paroi du gisement et il est connu du

forage que son épaisseur varie de quelques dizaines à éventuellement plusieurs centaines de
mètres. Dans la partie nord de la région de Kamoa, cette unité recouvre de manière incohérente
des roches métasédimentaires du socle. La plupart des forages dans la zone du gisement n’ont
intersecté que les 5 à 10 mètres supérieurs du mur. La lithologie la plus commune des sous-
groupes de Mwashya dans les couches supérieures intersectées est constituée de grès
arkosiques limoneux, de composition et de texture, de couleur rose à grise, immatures, avec
des lits dont l'épaisseur varie de quelques centimètres à plusieurs mètres. Les lits sont fins et
grossiers vers le haut et peuvent présenter des ondulations symétriques et asymétriques, une
stratification croisée en creux, une stratification plane et des structures d'évacuation de
l'eau. Les grès arkosiques sont constitués de grains de quartz et de feldspath arrondis à sous-
angulaires, généralement recouverts de quartz, cimentés de quartz intergranulaire et de mica
fin et de pyrite rare. Des couches de grès extrêmement friables indiquent probablement la
présence antérieure d'un ciment de carbonate maintenant dissous par des processus
supergènes. Stratifié mince, de couleur foncée et riche en biotite.

10
 Figure I. 7: Grès de mur de Mwashya

La minéralogie des grains des roches du sous-groupe Mwashya dans la zone d'étude
comprend principalement des feldspaths de quartz et de potassium contenant moins de
muscovite, de chlorite et de biotite, ainsi que des minéraux lourds tels que la tourmaline, le
rutile et la magnétite. En raison de la similitude de l'assemblage minéral avec la diamictite
sus-jacente, il est probable que beaucoup de ciments et de micas dans les roches ont été formés
à la suite de processus d'altération secondaire.

Le contact entre les sédiments du sous-groupe Mwashya et les diamictites sus-jacents

du groupe de Nguba est net et irrégulier, avec des structures de chargement basales et des
clastes mous. Localement, la diamictite la plus basse est sableuse, ce qui suggère une érosion
des sédiments sous-jacents de sous-groupe de Mwashya, faiblement lithifiés.Rarement, la
diamictite la plus basse contient des enrochements évoquant une érosion mineure d’une surface
exposée et asséchée. Ailleurs dans le bassin du Katanga, les fragments de roches du sous-
groupe de Mwashya du Grand Conglomérat ont été interprétés comme des preuves de la
cimentation ou de la lithification de sédiments par Mwashya avant la sédimentation du groupe
de Nguba (Cailteux et al., 2007). Cependant, l'absence de preuve d'enfouissement important
des sédiments du sous-groupe Mwashya avant le dépôt du Grand Conglomérat suggère qu'il

11
est peu probable que les sédiments du sous-groupe Mwashya aient été lithifiés au début du
dépôt du Grand Conglomérat (Broughton, comm. Pers.2011).

Le grand conglomérat de Kamoa est composé de 4 lithofaciès: diamictites, siltites

pyriteuses laminées, rythmites et lentilles turbiditiques, Les diamictites et les siltstones
constituent les cinq principales unités stratigraphiques et sont les plus importantes en volume,
alors que les lentilles turbiditiques et les rythmites sont en volume mineur.

De bas en haut, les cinq principales unités stratigraphiques du grand conglomérat de

Kamoa sont: Ng 1.1.1, la diamictite basale; Ng 1.1.2, le siltstone pyriteux stratifié inférieur; Ng
1.1.3, le paquet diamictite moyen; Ng 1.1.4, le siltstone pyriteux stratifié supérieur; et Ng 1.1.5,
la plus haute unité de diamictite .Le diamictite supérieur est l'unité de diamictite la plus épaisse
et la plus distale du corps minéralisé. La base de la siltstone pyriteuse stratifiée inférieure
contient les minces lithofaciès rythmitiques. Tous les emballages de diamictite contiennent des
lentilles discontinues de grès de litharénite feldspathique turbiditique et de siltstones. La zone
minéralisée est encaissée dans la diamictite basale et les lentilles turbiditiques associées, ainsi
que localement dans la base de la couche de siltstone pyritique stratifiée inférieure.

Le grand conglomérat semble être relativement réduit par rapport au grès du sous-
groupe hématiteux terrestre sous-jacent d’hématite terrestre. La limite d'oxydo-réduction au
contact de ces unités constitue le contrôle fondamental de la précipitation de sulfure de cuivre
à Kamoa. La minéralogie du sulfure de cuivre à Kamoa est zonée verticalement par rapport à
cette limite redox. La chalcocite et / ou la bornite se trouvent à la base du grand conglomérat,
la chalcopyrite plus haut dans la section, suivie stratigraphiquement vers le haut par la pyrite
et la sphalérite mineure et / ou la galène. Cette zonation des minéraux sulfurés est typique des
gisements de cuivre stratiformes encaissés dans des roches sédimentaires (Hitzman et al.,
2005). Un zonage similaire peut se produire latéralement à Kamoa, mais il est plus mal
contraint en raison de l’ampleur actuelle des forages. Dans la zone d'étude, les teneurs en
cuivre et l'épaisseur de la zone minéralisée augmentent vers l'est. L'épaisseur totale de la zone
de sulfure hypogène à une limite de 1% Cu varie de 2 à 15 m dans la zone d'étude.

12
 La précipitation des sulfures à Kamoa s'est déroulée en deux étapes principales. La
plus ancienne a eu lieu pendant la diagenèse et a formé une abondante pyrite framboïdale et
cubique. La pyrite framboïdale et la cubite secondaire sont plus abondantes dans les siltites
pyriteuses stratifiées. Bien que certaines lentilles turbitidiques puissent contenir une
importante pyrite framboïdale et secondaire, elles semblent être relativement rares dans les
couches de diamictite.

Une période ultérieure de minéralisation à dominance de sulfure de cuivre a affecté les

roches les plus élevées du sous-groupe de Mwashya, l'unité de diamictite inférieure du Grand
Conglomérat et, localement, l'unité de siltstone inférieure. Cet événement a entraîné la
précipitation de minerais de cuivre comprenant de la chalcocite, de la bornite et de la
chalcopyrite, ainsi que de la pyrite, de la sphalérite et de la galène. La pyrite au stade minerai
se distingue de la pyrite secondaire en cubes par sa forme plus irrégulière et anédrique, ainsi
que par sa présence dans les rebords minéraux des clastes lithiques. Contrairement à la pyrite
secondaire dont la répartition semble être en grande partie contrôlée par des lithofaciès, la pyrite
au stade de minerai est zonée verticalement et est plus abondante près de la base du Grand
Conglomérat. Les sulfures de cuivre prolifèrent à la fois et remplacent la pyrite framboïdale
diagénétique et la pyrite cubique secondaire imitant souvent la forme de la pyrite.

La chalcocite, la bornite et la chalcopyrite sont concentrées dans l'unité de diamictite

inférieure (Ng 1.1.1) du Grand Conglomérat où elles peuvent représenter entre 5 et 10% en
volume de la roche. Ces sulfures se présentent sous forme de disséminations à grain très fin
(<50 microns) dans toute la matrice de diamictite et de cristaux à grain grossier qui bordent
ou, en particulier dans le cas des clastes ignés mafiques, partiellement pour remplacer
complètement les clastes. Les sulfures à grains fins sont généralement anédriques et
généralement équidimensionnels. L’assemblage des minéraux sulfurés est généralement
similaire à la fois pour les sulfures disséminés à grain fin et pour les sulfures à grain grossier
du pourtour à un emplacement particulier, ce qui suggère que les deux ont été précipités
simultanément. Les minéraux sulfurés contenus dans les veines sont rares à absents à
Kamoa.Les sulfures de cuivre apparaissent préférentiellement le long de couches plus grosses,
plus perméables, en particulier dans la lentille turbiditique basale. Des relations similaires
dans les gisements de cuivre encaissés dans les roches sédimentaires de la ceinture de cuivre
zambienne ont été interprétées comme indiquant une minéralisation avant la lithification
complète des roches hôtes (Selley et al., 2005) ou minéralisation dans la porosité générée par

13
l'altération (Hitzman, comm. pers., 2011). Ainsi, les textures minérales à base de sulfure de
cuivre peuvent indiquer que la minéralisation a eu lieu relativement tôt, peut-être pendant le
dépôt du Grand Conglomérat.

I.6. HYDROGEOLOGIE DU SITE

L’hydrogéologie est une science de la géologie qui s’occupe de la recherche

de la circulation et du captage des eaux dans le sous-sol. En ce qui concerne
l’hydrogéologie de Kamoa aucune étude n’a encore été faite jusqu’à ce jour.

I.8. CLIMAT ET VEGETATION

Le site de Kamoa bénéficie d’un climat tropical caractérisé par l’alternance d’une saison
des pluies qui s’étend de mi-octobre à mi-avril et d’une saison sèche couvrant le reste de
l’année. Des précipitations d’environ 1225 mm sont enregistrées chaque année dans la région,
les précipitations maximales sont enregistrées entre décembre et février.
La température moyenne de l'air reste très similaire toute l'année, avec une moyenne
d'environ 22 ° C. Les températures annuelles moyennes au voisinage du gisement de Kamoa
varient entre 16 ° C et 28 ° C, la moyenne étant de 20,6 ° C, sous ce climat la région de Kamoa
a pour végétation la savane boisée.

I.9. CONCLUSION

Le gisement de cuivre Kamoa a été découvert en 2008, c’est un gisement de cuivre de

roches sédimentaires de classe mondiale. Le gisement Kamoa se distingue des gisements géants
de Kolwezi à proximité en termes de localisation stratigraphique Il est situé en dehors de la
zone précédemment considérée comme potentielle pour d'importants gisements de cuivre dans
la ceinture de cuivre d'Afrique centrale.

Le gisement Kamoa est riche en cuivre avec du zinc, une teneur en plomb moindre et
du cobalt insignifiant.En revanche, les gisements de Kolwezi contiennent du cobalt en
abondance et peu ou pas de zinc ou de plomb.

14
 CHAPITRE II : TRAVAUX DE DEVELOPPEMENT PRIMAIRE
DANS UNE MINE SOUTERRAINE

II.1 INTRODUCTION

Les travaux de développement primaire dans une mine souterraine consistent à creuser
des voies souterraines qui permettront l’accès aux gisements et seront utilisé pour le transport
du minerai et des stériles, ainsi que pour le personnel, les équipements et matériels des services,
il est également utilisé comme voie d’aérage.

Ce chapitre donne un aperçu géologique et technique sur les différents travaux de

développement primaire des accès Conveyor Decline (CD) et Services Decline (SD) de la
mine souterraine de Kakula à Kamoa.

II.2 PARTIE GEOLOGIQUE

Les travaux de développement primaire dans une mine souterraine sont englobés dans
la partie géologique qui comprend la description des conditions naturelles de la roche entre
autres ses caractéristiques géotechnique.

Lors du creusement des ouvrages miniers, les conditions géologiques et

hydrogéologiques sont plus que tout autre des facteurs qui déterminent les degrés de difficulté
et du coût de réalisation. Ces conditions n’ont pas seulement une influence sur le choix des
méthodes d’excavation, de soutènement et de revêtement mais aussi garantissent une mesure
de sécurité pour l’ensemble des travaux.

Du point de vue de reconnaissance du terrain, on a :

 La reconnaissance géologique ;
 La reconnaissance hydrogéologique ;
 La reconnaissance géotechnique.

Ces reconnaissances se font à faible profondeur et à grande profondeur.

15
 A. Reconnaissance par tranchées et puits

Les tranchées sont creusées par des engins des travaux publics, tels que de petites pelles
mécaniques et dont les emplacements se font par un quadrillage systématique. Ces tranchées se
font dans des zones de lignes structurales et sensibles.

Les objectifs visés lors de la reconnaissance par tranchée et puits sont :

 La localisation du substratum, sous couverture épaisse ;

 La détermination de l’épaisseur d’altération du substratum ;
 Prélever les échantillons pour les essais mécaniques ;
 La réalisation des essais de mécanique des sols in situ.

La limite de cette technique est imposer par :

 La présence d’une nappe phréatique ;

 Le terrain à faible cohésion : soutènement indispensables ;
 Le terrain dur (roche dur) : cout d’excavation importante.
B. Reconnaissances par Sondages

Le sondage est l’une des techniques de reconnaissances du terrain, on distingue le sondage

destructif dont les échantillons de terrain sont faits de manière désorganisés en prélevant les
déblais de roche appelée cuttings, et le sondage carottant qui coupe la roche sur toute sa
longueur, et dont le prélèvement se fait par carotte non remaniée. Cette technique est très
coûteuse mais nous donne des précisions sur la nature de la roche en profondeur.

D’après les normes de creusement des ouvrages souterrains, plus précisément dans le cas
des inclinées ou d’une rampe, ses sondages doivent se faire à une profondeur de 6 à 10 mètres
dans une niche à la perpendiculaire de la ligne centrale de l’ouvrage et à chaque 200 mètres.

La reconnaissance par sondage a pour objectifs :

 Faire des coupes géologique du sous-sol ;

 Faire de mesures en cours de forage, de la caractéristique de terrain en
place ;
 Préparer les échantillons qui seront analysés au laboratoire.

16
 Les sondages carottant nous conduit aussi à faire des études géotechniques pour obtenir
des renseignements détaillés sur les propriétés physico-mécaniques de la roche.

La reconnaissance de terrain à la mine souterrain de Kakula a pour rôle de déterminé les

paramètres géotechniques suivants :

 RQD ; (Rock Quality Designation) ;

 RMR ; (Rock mass rating) ;
 Q index ou le RMQ (rock mass quality).
1. RQD

Le RQD est le rapport entre la longueur de carottes supérieure à 10 cm et la longueur totale

de la passe de sondage. C’est l’un des paramètres utilisé dans la classification rocheuse.

∑ 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒆𝒔 𝒄𝒂𝒓𝒐𝒕𝒕𝒆𝒔 >𝟏𝟎 𝒄𝒎

RQD = 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒏𝒅𝒂𝒈𝒆 (%) (2.1)

Etant donné que le RQD est une estimation numérique de la qualité du massif rocheux,
ce dernier conduit à des recommandations sur le choix de dimensions et du type de soutènement.
Cependant cet indicateur peut être trompeur dans une dimension : pour un même massif
stratifié, on pourra conclure à une RQD de 0% ou de 100% au même endroit selon l’inclinaison
du forage (figure II.1). Il est donc important de repérer la direction et l’inclinaison des forages
puis de corréler les résultats entre eux, il convient aussi de préciser la longueur et l’orientation.
Il est nécessaire de réaliser des mesures dans plusieurs directions, de choisir judicieusement en
fonction des discontinuités et de l’orientation des ouvrages.

Figure II. 1:Limites du RQD (le terrain stratifié et le banc de front de 9cm d’épaisseur).

17
 Le RQD permet de donner la classification des roches suivante (DEERE 1964) :
 90% < RQD ≤ 100% → Excellent (très bon), densité de fracturation nulle.
 75% < RQD ≤ 90% → Bon, densité de fracturation faible
 50% < RQD ≤ 75% → Moyen, densité de fracturation moyenne
 25% < RQD ≤ 50% → Mauvais, densité de fracturation forte
 RQD≤ 100% → très mauvais, densité de fracturation très forte.

D’après les analyses de géotechniciens de Kamoa, le RQD varie entre 72 et 84% pour la
roche de kakula, ça donne donc une bonne tenue de la roche selon le classement décrit ci-haut

2. Le RMR (Bieniawski, 1990)

La classification de BIENIAWSKI avec la notion de R.M.R (Rock Mass Rating) vient de

la classification CSIR (South Africa Council for Scentific and Industrial Research). Cette
classification prend en compte les cinq paramètres géotechniques ci-dessous :

• La résistance en compression simple de la matrice rocheuse (Rc ou essai Franklin) ;

• L’indice de fissuration RQD ;
• L’espacement entre les discontinuités : ce paramètre englobe l’ouverture ou la fermeture
des fissures, leur continuité, leurs rugosité, l’état de surface de contact et la nature d’un
éventuel matériau de remplissage ;
• Les conditions hydrogéologiques : existence de venue d’eau (pression, débit) ;
• La nature des joints.

Pour chacun de ces paramètres, un indice a été attribué. La valeur de cet indice n’est pas la
même pour tous les paramètres mais a été fixée à des valeurs différentes en fonction de
l’influence estimée par l’auteur sur le comportement du massif (Bienawski 1990).

II.3. PARTIE TECHNIQUE

Les études géotechniques mentionnées ci-haut permettent de déterminer la position et

les dimensions de nos ouvrages. Ainsi le design conçu est une représentation descriptive des
infrastructures définit par le projet. Il doit donc comprendre les éléments suivant :

 Les lignes d’orientation (la ligne centrale et la ligne de niveau) ;

18
  La section (largeur × hauteur) ;
 La longueur de la ligne centrale ;
 La pente, ect.

Pour tous travaux de développement, on se fixe toujours un point de départ et un point

d’arrivé à l’aide de la topographie qui nous fixe même la direction pour nous permettre de
développer entre les deux points. La dimension de l’ouvrage est marquée par de périmètre qui
est représenté par la ligne centrale et la ligne de niveau.

1. Ligne centrale

La ligne centrale est une ligne qui est déterminée par la topographie, qui définit la direction
de l’ouvrage. C’est un raccordement des points qui est tracé au toit de l’ouvrage par une
peinture.

2. Ligne de niveau

C’est une ligne tracée dans le parement de la galerie pour contrôler le niveau de
l’inclinaison. Les lignes latérales de niveau, de parement devraient être jointes par une ligne à
travers le front d’attaque. A kakula on utilise un niveau de 1,5 m pris à partir du radier.

La section d’une galerie dépend de la compétence du massif et des gabarits des engins
qui doivent y œuvrer. Etant dans une roche de bonne tenue, le problème de stabilité est
minimiser, donc le choix de dimensions sera fait en fonction de l’engin de plus grand gabarit.

Dans le cas de la mine souterraine de Kakula, le plan de développement prévoit deux

galeries d’accès : le SERVICE DECLINE(SD) et le CONVOYER DECLINE(CD) avec des
dimensions différentes selon les opérations qui y seront réalisées. C’est ainsi que la galerie
service decline a une section de 6x5 m et la galerie convoyer decline a une section de 7x 5 ;5
étant la hauteur dans les deux sections.

La figure II.2 ci-dessous donne un aperçu de ces deux galeries.

19
 Figure II. 2:galeries services decline (à gauche )et convoyer decline

II.3.1.3 La pente

C’est la différence de niveau par rapport à l’horizontale, elle constitue un compromis

entre la longueur et les limitations des engins de traction. En générale la pente des inclinés
d’une mine souterraine varie entre 8 et 15%, pour des engins sur pneus mais à la mine de
Kakula on observe une variation de la pente en fonction des obstacles (nature des terrains
rencontrés), elle varie entre ou 10 à15%.

II.3.1.4 Longueur

La longueur de creusements des ouvrages souterrains ne pas seulement celle de galeries

principales mais aussi des autres infrastructures de la mine qui rentrent dans le compte du
développement primaire, comme :

 Les connexions ;
 Les stocks piles ;
 Les niches.

II.3.1.4.1. Bilan de longueur à la mine de kakula

1. les galeries

Les deux galeries d’accès de la mine de kakula, creusées à partir de la surface jusqu’au
niveau 111 de la minéralisation, avec une pente d’environ 10%, nous donne une longueur de

20
1500 mètres pour chaque galerie. On a donc 3000m à creuser pour les deux galeries. La figure
II.3. Ci-dessous décrit les parties et l’évolution de creusement d’une galerie.

Figure II. 3:Evolution de creusement d’une galerie

2. les connexions (CX)

Les connexions sont des ouvrages qui permettent la communication entre les deux galeries
SD et CD, elle facilite les points de chargement et de manœuvre des engins de transport
(bennes). Les connexions sont distantes l’une de l’autre de 150 mètres, ainsi la première est à
150 mètres du box cut à l’entrée.
Dans les 1500m de la galerie, nous y comptons 9 connexions mesurant chacune 10m, c’est
donc la distance qui sépare les deux galeries parallèles. Pour l’ensemble de connexions on a
une longueur de 90m.
3. les stockspiles
Les stockspiles sont des ouvrages faits dans le parement extérieur pratiquement dans le
prolongement des connexions. Ils nous permettent de stocker temporairement les matériaux
excaver et de garer des petits véhicules. On retrouve 9 stocks piles de 8m dans chacune de
galerie, pour les deux nous comptons 18stockspiles qui donne une longueur de 144𝑚.
4. les sumps d’eau (retenue d’exhaure)
Les sumps sont des ouvertures faites dans le parement extérieur, qui permet de collecter et
stoker temporairement les eaux d’infiltrations, de ruissellement et de pompage venu du front
ainsi que de différentes Operations. Ces eaux sont évacuées par pompage relai de sump en sump
jusqu’à l’extérieur de la mine.
Le sumps sont installés à chaque 200m, il y en a de différentes dimensions ; cinq de 5m, et
deux de 10m qui jouent le rôle de décanteur en souterrain, ces ouvrages nous donnent une
longueur de creusement de 90m.

21
 5. les niches
C’est sont des petites ouvertures faites au parement interne pour abriter des cabines de sous
stations électriques et certains moteurs. On en compte 5 dans chaque galerie ce qui donne 10m
de creusement

C’est qui nous donne un total de longueur de creusement de :

3000 + 90 + 144 + 90 + 10 = 3334 m

La figure III.4 ci-dessous présente le projet de développement primaire de la mine de

Kakula

Figure II. 4: projet de développement primaire de la mine de Kakula

De manière générale on reconnaît deux modes de creusement des ouvrages souterrains,

le creusement par la méthode traditionnelle (forage et minage) et la méthode de creusement par
tunnelier. Dans ce travail nous nous intéresserons uniquement à la méthode traditionnelle
(forage et minage).

22
 L’abattage à l’explosif est aujourd’hui la technique la plus simple, la moins coûteuse et
la plus répandue dans les mines des roches massives. Elle permet de fragmenter des volumes
importants des roches pour le développement, la reprise et le traitement des matériaux abattu.

L’abattage à l’explosif constitue un élément clé de la chaîne de production, c’est le

premier élément du processus industriel, et en particulier le premier élément de la chaîne de
réduction granulométrique.

Cette méthode regorge plusieurs opérations qui se produisent de manière cyclique à savoir :

 Forage des trous de mine ;

 Chargement de trous plus tir ;
 Aérage du front ;
 Purgeage ;
 Déstockage (chargement et transport) ;
 Soutènement.

Toutes ses opérations sont accompagnées de l’exhaure secondaire qui est indispensable
dans une mine souterraine pour garder le chantier relativement sec.

II.3.2.1.1. Forage

Le forage est une opération qui consiste à créer des cavités dans le massif rocheux au moyen
des outils de forage faisant des trous de mine à des dimension bien déterminées (profondeurs,
diamètres), soit pour y poser des charges explosives, soit pour y placer des boulons de
soutènement.

a. Engin de forage

Généralement dans une mine souterraine on utilise le jumbo pour la foration de diffèrent
trous. Le JUMBO est défini comme une machine hydroélectrique utilisé dans la mine
souterraine pour divers opérations à savoir :

 Le forage des trous des mines dans toutes les directions (drilling) ; dans l’opération de
la fragmentation ;
 Le purgeage (scaling) ;
 La foration des trous de bolt et des câbles bolt dans l’opération de soutènement.

23
Ces opérations nous imposent deux types de forage à savoir le forage horizontal et vertical.

a.1. Forage horizontal

Ce type de forage est souvent réalisé dans les travaux de développement mais aussi
exécuté dans l’exploitation dans la méthode par tranche unidescendante foudroyée, sub-level
stoping, chambres et piliers (rooms and pilars), etc.

a.2. Forage vertical

Il est généralement exécuté en exploitation (dépilage des rings en sub level caving et
surtout en cut and fill) mais aussi dans le creusement des puits et pour le soutènement par
boulonnage et pour le sondage de prospection (sondeuse).

Les deux types de forage ; verticale et horizontale se réalisent suivant un plan donnant
la disposition de trou,leur diamètres, leur longueurs, leur inclinaison, etc. Ce schéma est
différent suivant les résultats recherchés.

Dans la mine souterraine de Kakula, on utilise deux types de jumbo pour les opérations
de forage, le BOOMER 282, l’un à un bras et l’autre à deux bras.

La figure II.5 ci-dessous présente l’opération de forage dans la mine souterraine de

Kakula

Figure II. 5:Operation de forage des trous de mine (jumbo boomer 282)

24
 b. Paramètres de forage

Le schéma de forage dépend des dimensions de la galerie et des propriétés géotechniques

de la roche. A la mine souterraine de Kakula on utilise les paramètres repris dans le tableau II.1
ci-dessous :

Tableau II. 1:Paramètres de forage

FORATION FACE

SERVICE DECLINE CONVOYOR DECLINE

Diamètre Longueur E V Nombre Diamètre Longueur E V Nombre

trou trou trous trou trou trous

45mm 4m 1.1m 0.88m 52 45mm 4m 1.1m 1m 58

Avec : E = espacement distance entre 2 rangées horizontales et V= écartement distance

entre 2 trous d’une même rangée.

Le diamètre des trous du bouchon est de 105mm. La maille de forage (E x V) varie, elle
dépend de la qualité de la roche rencontrée.

II.3.2.1.2 Minage

Dans une mine souterraine le minage est une opération qui consiste à désagréger la roche
soit pour le développement primaire (traçage des ouvrages), soit pour la production à une
granulométrie requise pour faciliter la manipulation (chargement et transport et le passage dans
les mailles de concasseur primaire) en utilisant la technique de tir à l’explosif.

L’émulsion est l’explosif utilisé à Kakula

a. Paramètres de minage

Ce sont des facteurs déterminés en fonction de la fragmentation requise et les équipements

de chargement et transport disponible pour donner une certaine granulométrie. Les paramètres
de minage utilisé à Kakula sont repris dans le tableau II.2 ci-dessous :

25
 Tableau II. 2: Paramètres de minage utilisé à Kakula

EXPL. L.CH. L.VIDE D.TR. L.TR. C.S. ZONE

[m] [m] [mm] [m] [g]
Emulsion 3.5 0.5 45 4 5981.3 Bouchon
Emulsion 3 1 45 4 5126.68 Dégraissage
Emulsion 2.5 1.5 45 4 4272.05 Parements
Emulsion 2.5 1.5 45 4 4272.05 Couronne
Emulsion 3 1 45 4 5126.68 Radier

Avec :

 EXPL.= explosif ;
 L.CH.= longueur de la charge ;
 L.VIDE= longueur du vide à laisser ;
 D.TR.= diamètre du trou ;
 L.TR= longueur du trou ;
 C.S.= charge spécifique ;
 ZONE= partie du schéma de tir.

N.B :

 la charge spécifique est trouvée en multipliant, la section du trou par la longueur de la

charge et par la densité de l’émulsion. Exprimée en gramme.
 Le plan de tir (écartement, espacement, diamètres trous et bouchons, nombre des trous
et la section de la face) est décidé par la direction donc il varie, mais la galerie CD
consommera toujours une grande quantité d’explosifs suite à sa grande section.
 On ne fait pas le bourrage par ce que la zone est déjà confinée.
 Pour trouver la quantité total de l’émulsion a utilisé on fera : la somme des charges
spécifiques (bouchon+ dégraissage+ parements+ couronne+ radier).
Par exemple : pour un schéma de 58 trous au front SD on a pompé 292 Kg
d’émulsion.
b. Contrôle ou vérification

On effectue les contrôles ou vérification suivante avant le minage

- Espacement entre trous de mine, pour raison de respect de la granulométrie requise

26
- Diamètre des trous, pour raison d’adhérence trou-explosif
- Profondeur des trous, en faisant le curage, pour raison d’avancement de la volée
- Positions des trous, pour respect de la maille
- Direction des trous, pour éviter le débordement
- Limites du front, pour respect de gabarit et de la section
- Parallélisme des trous, pour éviter le canon
- Bouchon, pour raison de dégagement et du bon étalement des déblais
- Nombre des trous, pour raison de la quantité des explosifs disponible.
c. Amorçage

L’amorçage s’effectue de manière suivante :

- On connecte le détonateur nonel au booster stringer

- On place le détonateur nonel connecté au booster au fond du trou
- Puis on pompe l’émulsion suivant les paramètres cités ci-haut
- On ne bourre pas parce que la zone est déjà confinée et les trous sont horizontaux.
d. Ordonnancement des retards

L’Ordonnancement des retards consiste à définir la fréquence des tirs, le coup du bouchon
doit prendre le plus petit numéro du retard, suivi des coups de dégraissage, suivi des coups des
parements, ensuite les coups du radier et enfin les coups de la couronne. Les retards sont de
l’ordre des millisecondes et dépend d’un fabriquant à l’autre.

e. Raccordement

On commence par connecter les tubes nonel au cordeau détonant à l’aide des clips ensuite
on connecte le cordeau détonant au détonateur électrique et enfin on connecte le détonateur
électrique à la ligne de tir électrique sous tension zéro.

On ne peut pas faire le raccordement pendant que les autres font l’amorçage pour éviter
l’initiation involontaire.

f. Evacuation du chantier

Après avoir fait le raccordement du système de minage, il faut procéder à l’évacuation des
machines des matériels et des hommes pour éviter les dommages.

27
 g. Temps de retour sur le chantier après minage

Il est important après le tir, d’observer un temps avant de rentrer sur le chantier pour
permettre aux gaz, fumés et poussières causés par le minage de se dissiper à l’aide de l’air
soufflé par la ventilation. Les éléments provoqués par le minage, sont très nocifs à la santé des
agents œuvrant dans la mine.

Ce temps de retour sur le chantier et fonction de la qualité et la quantité des gaz et fumés
que le minage peut produire et aussi de la qualité de la roche et de la quantité d’explosif utilisée.

A Kakula on observe 30minutes après le minage avant de retourner sur le chantier.

II.3.2.1.3 Le déstockage

Le déstockage et une opération qui consiste à charger et à transporter (chargement et

transport) les matériaux abattus du front jusqu’au lieu de déversement. Dans les travaux
d’exploitation minière, les opérations de chargement et transport est un aspect à prendre en
compte car elles conditionnent en partie la production de la mine, elles prennent 30 à 40%
des coûts de l’exploitation. Dans une mine souterraine, Cette opération est généralement
réaliser par un tandem chargeuse-benne qui nous permet d’avoir une grande souplesse dans
l’évacuation des produits.

a. Engins de chargement

Les chargeuses sont des engins d’excavation et de chargement les plus utilisés dans la
mine souterraine et ils sont destinés à travailler dans tout type de terrain.

La mine souterraine de kakula possède une flotte de deux engins de chargement l’un de
série 30LHD (517) et l’autre la R2900G de la firme CATERPILAR ; respectivement de 17 et
de 21 tonnes.

28
 Figure II. 6:Chargeuse R2900G CATERPILAR

La chargeuse Scoop (truelle, chargeuse), Tram (transporteuse), de série 30, est un engin
de chargement de version LHD destiné aux travaux d’exploitations souterraines de grande
taille, ainsi qu’aux travaux de développement.
Le tableau II.3 reprend les dimensions des différents composants de la machine. Toutes
les dimensions sont données en millimètre et les angles en degré. H1 est la hauteur maximale,
et H2 la hauteur minimal, la largeur de la machine avec godet fait 3080mm.
Tableau II. 3:Caractéristiques technique de la chargeuse

Capacité godet (m3) 9

Capacité de la charge (tonne) 21
Hauteur de chargement (mm) 5780
Hauteur du godet levée (mm) 6331
Largeur (mm) 3000
Longueur (mm) 11533
Degré d’oscillation des essieux 16

b. Engins de transport

Le transport est l’un des principaux problèmes productifs de la mine. Son importance dans
les mines est le déplacement des masses abattues de minerais utiles et stériles à partir du front
d’attaque vers le point prévu pour le stockage et aussi une livraison continue, sure et
économique du minerai à l’atelier de traitement et en même temps l’acheminement à partir de

29
la surface de la mine jusqu’aux lieux de travail des matériaux, machines et engins nécessaires
ainsi que le transport du personnel.
Les engins de transport les couramment utilisés dans une mine souterraine sont
les suivants :

 Convoyer à bande (la bande transporteuse)

 Bennes articulées

La mine souterraine de kakula dispose d’une flotte de 5 bennes, de marque SANDVICK

TAMROCK.la figure II.7 ci-dessous donne un aperçu des engins de transport utilisé à kakula.

Figure II. 7:benne TH551i

Les caractéristiques techniques de la machine sont reprises dans le tableau II.4 ci-
dessous :
Tableau II. 4:caractéristiques technique de l’engin de transport

Capacité du bac 50 tonnes

Standard dump box 28m²
Longueur 11,583m
Largeur 3,2m
Hauteur 3,157m
Hauteur de la benne levée 6,869m
Angle max d’ouverture de la benne 62

II.3.2.1.4. Stabilité des excavations

La stabilisation des excavations souterraines est essentielle pour la sécurité des biens et
personnels de l’entreprise et joue directement sur la rentabilité de l’exploitation minière. C’est
pourquoi il est primordial de mettre en place des soutènements efficaces. Il est alors nécessaire
de choisir et de concevoir le soutènement le plus approprié en fonction des conditions de terrain,

30
du type d'excavation et des considérations économiques. Toutefois, ces systèmes ne sont fiables
que s'ils sont convenablement installés et demeurent efficaces après leur pose.

A kakula le boulonnage est utilisé pour la stabilité des excavations. C’est une technique
de soutènement du terrain couramment utilisées dans l'industrie minière et dans le génie civil. Il
consiste à introduire dans un trou de mine une tige en acier sur toute sa longueur rendu solidaire au
terrain par encrage ; La figure II.8 ci-dessous donne une illustration du boulonnage.

Figure II. 8:Boulonnage

a. Type de boulonnage utilisé à la mine de kakula

Pour les ouvrages de la mine souterraine de kakula, on utilise les boulons d’encrage à
scellement reparti et des câbles bolt sur les carrefours.
a.1. Boulons à ancrage reparti
Le boulonnage à ancrage reparti consiste à placer dans un trou une tige en acier sur toute
sa longueur. L’ancrage se réalise par une substance de scellement, la résine ou le ciment. Le
scellement se réalisé sur toute la longueur de la tige souvent crénelée et est solidarisée avec le
bloc ou chaque banc séparément suivant dans le cas des terrains stratifiés.
Les tiges généralement utilisées sont en acier dont le diamètre est compris entre 16 et 24 mm.
On peut utiliser des aciers ductiles ou des aciers à haute résistance. Les caractéristiques
principales des aciers qui doivent être prises en compte sont :
 la limite à l’élasticité ;
 la charge à la rupture ;
 l’allongement à la rupture.

31
a.2. Les Câbles
Etant donné l’efficacité du soutènement par boulonnage, on a cherché à utiliser cette
technique pour des cavités de grande dimension et sur les carrefours des ouvrages. Cela
nécessite d’implanter des boulons de grande longueur. C’est pourquoi s’est développée la
technique des câbles scellés au ciment. Cette technique n’est autre que celle de l’ancrage reparti
ou la tige d’acier rigide est remplacée par un ou plusieurs câbles.
b. Evaluation du soutènement
Evaluer un soutènement c’est l’analyser, l’éprouver et chercher à savoir s’il est bon ou pas.
Le boulonnage est encore couramment dimensionné à l'aide d'approches empiriques qui
permettent de faire une première estimation du schéma à mettre en œuvre (type, longueur,
diamètre...). La validation de ces choix par des méthodes de calcul reste encore approximative,
il est donc nécessaire de procéder à des essais in situ et à une surveillance systématique pour
évaluer les différentes sollicitations sur les boulons. On peut dons distinguer deux types de
sollicitation:
 Un effort de traction dans l’axe du boulon ;
 Un effort de cisaillement.
Le comportement des boulons sous l’action de ses sollicitations simple peut être étudié
et mesuré au moyen de deux types d’essais à savoir, l’essai d’arrachement ou essai de traction
et l’essai de cisaillement. La figure II.9 ci-dessous donne une illustration de l’essai
d’arrachement pour l’évaluation du soutènement.

Figure II. 9:Essai d’arrachement

32
 Les paramètres de boulonnage retenu pour la mine souterraine de Kakula sont :
 Maille 1.2×1.4 (m)
 Longueur d’ancrage : 2.4(m)
 Densité : 2.7

II.3.2.1.5. Service de la topographie

La topographie joue un rôle important dans une mine souterraine, car elle intervint avant
toute opération de minage, elle nous permet de repérer et de tracer les lignes d’orientations
notamment ; la ligne de niveau et la ligne centrale. Aussi le service topo nous permet de
matérialiser les trous au front pour le forage de trous de mine selon le schéma de tir.
Ce service est l’interface entre le bureau d’étude et l’exploitation (MWABU).

II.4 .CONCLUSION

Dans ce chapitre nous avons donné un aspect géologique et technique des travaux de
développement primaire de la mine souterraine de kakula. En conclusion nous retiendrons que
l’acces au gisement de Kakula se fera par deux incline, l’incliné conveyor decline de section
5*7 et l’incliné service decline de section 5*6 ; les travaux de développement de ses accès se
fait par forage et minage ; une combinaison d'unités LHD517 R2900 G et des bennes sandvick
TH551i de 50 tonnes est utilisé pour le transport des steriles abattu.

La roche étant de bonne tenue (RQD variant entre 72 et 84%), le boulonnage est utilisé
pour le soutènement de ses accès.

33
 CHAPITRE III : ANALYSE DES OPERATIONS DES TRAVAUX
PREPARATOIRES (DEVELOPPEMENT PRIMAIRE) POUR
L’EXPLOITATION DU GISEMENT DE KAKULA

III.1. INTRODUCTION

Lors du développement d’une nouvelle mine ou de l’extension d’une mine existante,

l’objectif principal est de maximiser le temps d’exécution des opérations tout en gardant les
normes de la sécurité, cela nous permet d’augmenter la productivité de la mine. Tout commence
par une planification de travaux en fonction de la complexité du projet, du cout et de la durée
du projet.

Dans ce chapitre nous allons faire une analyse de l’exécution de différentes opérations
de creusement de la galerie convoyer Decline CD.

III.2. METHODOLOGIE

Les opérations de creusement ont une durée bien déterminer de manière théorique sur
base de laquelle le projet a été élaboré. Cette analyse sera faite en déterminant sur chantier la
durée des opérations qui entrent en jeu, notamment ; le forage des trous des mines, chargement
de trous, déstockage, soutènement, service topo, …

L’objectif est de déterminer le temps moyen de cycle des opérations dans un poste de
travail, pour y parvenir, nous allons cheminer comme suit :

 Faire une série de chronométrage pour chaque opération pour déterminer la

moyenne de temps d’exécution ;
 Présenter un graphique de l’évolution de l’opération ;
 Délimiter le projet et déterminer sa durée totale ;
 Déterminer le cout de chaque opération ainsi que pour tout le projet.

III. 3. L’OPERATION DE FORAGE

Le chronométrage de la durée de l’opération de forage de diffèrent trous de mine dans

l’incliné CD est repris dans le tableau III.1

34
 Numéro Temps cycle forage (secondes)
01 162
02 157
03 132
04 174
05 154
06 186
07 217
08 143
09 167
10 160
11 213
12 189
13 156
14 150
15 177
16 168
17 162
18 187
19 157
20 179
21 198
22 201
23 210
24 188
25 175
26 176
27 182
28 145
29 156
30 163

La variation du temps de forage au cours de ce trentes derniers jours est illustrée par la
courbe de la figure III.1

35
 250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35

La durée moyenne de l’opération de forage de diffèrent trous de mine dans l’incliné CD

est calculer en faisant la moyenne de temps de chronométrage présenter dans le tableau III.1 ci-
dessus.

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3

𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 217 − 132 = 85

𝐸 85
𝐴 = 𝐾−1 = 6−1 = 17.

𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗 ̅) 𝟐
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢 − 𝐗
classes classes centrale 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
𝐗𝐢

1 0–132 66 1 0,033 2,178 10816 356,928

2 132–149 140,5 2 0,066 9,273 870,25 57,4365
3 149–166 157,7 10 0,333 52,5141 151,29 50,3795
4 166–183 174,5 8 0,266 46,417 20,25 5,386
5 183–200 191,5 5 0,166 31,789 462,25 76,733
6 200–217 208,5 4 0,133 27,730 1482,25 197,139
2
Total 30 1 169,9 ρ = 744,001

36
 La durée moyenne de l’opération de forage de diffèrent trous de mine dans l’incliné CD
est 169,9 soit 170 secondes, et l’écart type de cette série de chronométrage est de 27,27secondes.

Le temps effectif pour forer 58 trous en CD est : 170 X 58=9860 sec, soit 2h44min.

III.2. L’OPERATION DE MINAGE

III.2.1. Détermination du temps de chargement de trous de mine

Le chargement des explosifs se fait par un engin qui pompe de l’émulsion dans les trous
de mine. Le tableau ci-dessous nous montre la série de chronométrage de chargement par trou.

N° Chargement Chargement Temps total de

cartouche (sec) émulsion (sec) chargement (sec)

1 17 21 38

2 15 22 37

3 18 23 41

4 21 24 45

5 23 31 54

6 14 21 35

7 17 25 42

8 19 27 46

9 21 31 52

10 14 28 42

11 17 22 39

12 17 28 45

13 22 22 44

37
14 23 28 51

15 21 29 50

16 19 32 51

17 14 24 38

18 18 22 40

19 25 24 49

20 12 23 35

21 21 33 54

22 17 34 51

23 21 25 46

24 15 27 42

25 17 23 40

26 19 23 42

27 22 29 51

28 14 28 42

29 17 25 42

30 14 27 41

38
 60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35

Temps total de chargement (sec)

Détermination de la moyenne du temps de chargement des trous

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3
𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 54 − 35 =19
𝐸 19
𝐴= = = 3,8
𝐾−1 6−1

𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗 ̅)𝟐
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢 − 𝐗
classes classes centrale 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
𝐗𝐢

1 0–35 17,5 2 0,066 1,155 621 40,98

2 35–38,8 36,9 3 0,1 3,69 30,47 3,047
3 38,8–42,6 40,7 11 0,366 14,89 2,95 1,079
4 42,6–46,4 44,5 5 0,166 7,38 4,32 0 ,71
5 46,4–50,2 48,3 2 0,066 3,18 34,57 2,28
6 50,2–54 52,1 7 0,233 12,13 93,7 21,83
Total 30 1 42,42 ρ2 = 69,92

39
 ̅ = 42,42 ≈ 43𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠
𝐗

𝜌 = √ρ2 = 8,36
La durée moyenne de l’opération de chargement de trous de mine dans l’incliné CD est
42,42 soit 43 secondes, et l’écart type de cette série de chronométrage est de 8,36secondes.

Le temps effectif pour charger 58 trous est : 43 X 58 sec= 2494, soit 0.6927min

A Kakula on observe 30minutes avant de retourner sur le chantier.

III.3. L’OPERATION DE DESTOCKAGE

Une combinaison d’unités LHD517 (benne 50 tonnes) et une chargeuse CAT de 21

tonnes a été choisie comme étant l'option la plus économique pour le transport de déblais à la
mine souterraine de Kakula.

Dans la détermination du rendement ou de la productivité des engins de chargement, il

est important de calculer leurs temps de cycle. Le temps de cycle d’une chargeuse est la somme
de différentes durées des mouvements qu’effectue la machine afin de charger les matériaux
dans l’engin de transport. Ainsi, ce temps de cycle est donné par :
Tcy = Trg + Tmc + Tac + Td + Tr + Tmr
Avec :

- Tcy : temps de cycle.

- Tmc : temps de manœuvre de chargement.

- Tac : temps d’aller charger.

- Td : temps de déchargement.

- Tr : temps de retour.

- Tmr : temps de manœuvre retour.

40
 Les deux chargeuses de kakula ont presque les mêmes performances, nous calculerons
le temps de cycle d’un seul engin.

Le tableau ci-dessous nous donne le temps de cycle, en seconde des engins de chargement.

N° Trg Tmc Tac Td Tr Tmr Tcycl

1 62 17 14 9 24 10 136
2 54 20 17 16 24 13 144
3 62 18 11 8 20 9 128
4 59 16 11 10 25 11 129
5 65 18 13 12 18 15 141
6 74 15 10 17 21 12 149
7 77 21 14 13 17 8 150
8 60 23 17 15 19 9 143
9 45 17 12 17 20 7 118
10 48 17 10 18 16 10 104
11 56 19 9 18 17 8 127
12 68 16 18 15 15 13 145
13 65 20 16 11 16 15 143
14 34 25 15 10 19 14 117
15 50 19 12 15 17 12 125
16 69 19 12 16 14 15 145
17 73 16 12 11 14 12 138
18 24 17 17 14 17 10 99
19 32 21 16 17 15 10 111
20 36 18 11 17 18 12 112
21 54 18 12 16 19 14 133
22 51 20 14 11 21 7 124
23 59 15 13 15 19 9 130
24 47 17 18 18 23 11 134
25 67 18 8 15 25 9 142

41
 26 81 21 14 17 20 7 160
27 73 15 17 7 16 15 143
28 67 15 12 10 18 12 134
29 63 18 14 10 20 11 136
30 58 15 9 8 18 9 117

180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35

Tcycl

Calcule du temps de cycle moyen :

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3
𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 160 − 99 = 61
𝐸 61
𝐴= = = 12,2
𝐾−1 6−1

42
 𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢
classes classes centrale 𝐗 𝐢 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
̅) 𝟐
− 𝐗

1 0–99 49,5 1 0,033 1,633 6384,01 210,67

2 99–111,2 105,1 2 0,066 6,936 590,49 38,97
3 111,2–123,4 117,3 4 0,133 15,6 146,41 19,47
4 123,4–135,6 129,5 9 0,3 38,85 0,01 0,003
5 135,6–147,8 141,7 11 0,36 51 151,29 55,37
6 147,8–160 153,9 3 0,1 15,39 600,25 60,025
2
Total 30 1 129,40 ρ =384,508

̅ = 129,4 ≈ 130 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠

𝐗

𝜌 = √ρ2 = 19,6.
 Le coefficient de remplissage

Le coefficient de remplissage, est un facteur qui nous renseigne sur le remplissage d’un
godet, il traduit en effet l’écart relatif entre la capacité à refus d’un engin et sa charge utile. Pour
ce cas-ci un godet.

De manière pratique, le coefficient de remplissage dépend de la capacité du godet de

l’engin de chargement et de la capacité moyen en tonne de l’unité de transport : dans le cas de
la mine de kakula, on a une chargeuse de 17 tonnes, la LHD517 et une chargeuse de 21 tonnes
CAT, et on a des bennes de 50 tonnes. Une benne se remplit a 3 passes de la chargeuse, ainsi la
charge pour chaque passe est évaluée a (50÷3=16,6667 tonnes). D’où le coefficient de
remplissage sera donné par :

16,667
𝐾𝑟 = × 100 = 86%
19

Ce qui veut autrement dit, que les engins se remplissent à 80% de leur capacité, c’est cette
valeur que nous adopterons.

43
  Notion de coefficient de foisonnement

En terrassement on définit le foisonnement comme étant la capacité d’un sol à

augmenter de volume lors du déplacement des matériaux. Une expérience menée en laboratoire
des matériaux montre que cet accroissement de volume varie en fonction du sol. L’expérience
montre qu’un sol argileux augmente son volume de 33%, alors que le volume d’un sable
augmente de 10% dans les mêmes conditions. Et le coefficient de foisonnement devient donc
le rapport entre le volume en place et le volume foisonné.

N Roches Coefficient de Coefficient de

remplissage foisonnement
1 Sables, graviers 0,90-1,20 1,10-1,15
2 Lignites, argiles arénacées (avec 0,80-1,10 1,25-1,30
sables) légers
3 Schistes argileuses arénacées et 0,75-100 1,30-1,43
compact
4 Roches argileuses 0,70-0,90 1, 35-1,49

Ainsi, le rendement horaire effectif d’une chargeuse est calculé par la formule suivante :

𝟑𝟎𝟎𝑶× 𝒄𝒈 × 𝑲𝒓 ×𝑪𝑴𝑫
D= ( 𝒎𝟑 /h)
𝑻𝒄𝒚×𝒇

Avec :
 Cg : Capacité nominale du godet (𝑚3 )
 Kr : Coefficient de remplissage du godet
 CUA : Le coefficient d’utilisation absolue
 Tc : La durée du cycle moyen
 F : le coefficient de foisonnement
 3000 : qui représentent le nombre de secondes par heure compte tenu du rendement
horaire fixe de 50/60.

44
 Faisons remarquer que le temps de cycle de la chargeuse frontale d’un aller-
retour au lieu de chargement est calculé par l’expression suivante :

1 1
𝑇𝑐 = 𝑑 × (𝑉𝑎 + 𝑉𝑟) + 𝑍 (s)

Va : Vitesse aller de la chargeuse en charge en (m/s)

Vr : Vitesse retour de la chargeuse en (m/s)

Z : Le temps hors parcours de la chargeuse qui est le temps de manœuvres, de remplissage du

godet et son déchargement par expérience, on peut considérer une valeur variant entre 30 et 40
secondes.

𝟑𝟎𝟎𝑶×𝟏𝟕×𝟎,𝟖𝟔×𝟎,𝟗𝟎 𝟑𝟎𝟎𝟎×𝟐𝟏×𝟎,𝟖𝟔×𝟎,𝟗𝟎
D’où on a : 𝑫𝟏 = = 233,5𝑚3 /h et 𝐷2 = = 288,5𝑚3 /h
𝟏𝟑𝟎×𝟏,𝟑𝟎 𝟏𝟑𝟎×𝟏,𝟑𝟎

Respectivement pour la LHD 517 et pour la CAT

Avec :
 CMD : 90%
 f : 1,30

Le temps de cycle d’une benne est le temps réalisé par cette dernière en vue d’accomplir un
cycle complet, partant du lieu de chargement jusqu’au lieu de déchargement et vice-versa.
a) Temps de cycle

𝑇𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = 𝑇𝑣 + 𝑇𝑎

𝑇𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = 𝑇𝑎 + 𝑇𝑟 +𝑇𝑑 + 𝑇𝑐 +𝑇𝑚𝑑 +𝑇𝑚𝑐

- La moyenne du temps d’aller d’une benne chargé 𝑇𝑎

- La moyenne du temps de retour d’une benne vide𝑇𝑟
- La moyenne du temps de déversement à HMS 𝑇𝑑
- La moyenne du temps de chargement 𝑇𝑐
- La moyenne du temps de manœuvre du déversement 𝑇𝑚𝑑
- La moyenne du temps de manœuvre du chargement 𝑇𝑚𝑐

Les résultats du chronométrage sont repris dans le tableau ci-dessous :

45
N Temps cycle benne (minutes)
1 34
2 26
3 30
4 36
5 28
6 21
7 28
8 32
9 31
10 27
11 25
12 33
13 24
14 22
15 29
16 31
17 28
18 37
19 30
20 27
21 25
22 28
23 35
24 32
25 28
26 23
27 31
28 24
29 25
30 21

46
 Temps cycle benne (minutes)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 5 10 15 20 25 30 35

Temps cycle benne (minutes)

Pour le calcul de la moyenne de temps de cycle on aura :

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3
𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 37 − 21 = 16
𝐸 16
𝐴= = = 3,2
𝐾−1 6−1

𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢
classes classes centrale 𝐗 𝐢 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
̅) 𝟐
− 𝐗

1 0–21 10,5 2 0,066 0,693 290 19,14

2 21–24,2 22,6 4 0,133 3 24,3 3,23
3 24,2–27,4 25,8 6 0,2 5,16 2,99 0,598
4 27,4–30,6 29 8 0,26 7,54 2,16 0,56
5 30,6–33,8 32,2 6 0,2 6,44 21,8 4,36
6 33,8–37 35,4 4 0,133 4,7 7,87 1,046
2
Total 30 27,53 ρ =28,92

47
 ̅ = 27,53 ≈ 28𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
𝐗

𝜌 = √ρ2 = 5,37.

III.4. L’OPERATION DE SOUTENEMENT

1. Détermination du temps de pose de boulons

 Cycles du boulonnage

1. Forage
-Manœuvre
2. Injection de la résine
-Manœuvre
3. Injection du boulon
-Manœuvre
4. Serrage de la plaque.

Le chronométrage de l’opération nous a donné différents temps que nous étalons le tableau
ci-dessous :

Temps moyen du boulonnage

𝑁 0 temps temps temps temps t Serrage Temps
forage(s) manœuvre(s) Injection Injection plaque(s) total(s)
résine(s) boulon(s)
1 43 125 28 20 12 228
2 35 167 32 23 14 271
3 37 154 54 28 15 288
4 42 130 34 30 11 247
5 44 144 17 26 19 250
6 34 127 44 34 16 255
7 38 132 47 33 24 274
8 36 134 36 27 20 253
9 36 130 33 21 15 235
10 40 125 27 29 18 239
11 41 117 20 25 15 218
12 38 133 52 32 12 267
13 41 144 44 28 17 274
14 32 109 43 25 14 223

48
 15 34 111 44 36 15 240
16 36 128 47 43 16 270
17 36 134 33 23 20 246
18 42 137 37 25 13 254
19 37 141 38 27 12 255
20 40 120 34 22 15 231
21 43 126 41 28 16 254
22 35 129 41 26 17 248
23 32 132 42 27 16 249
24 37 135 40 26 14 252
25 39 130 37 24 14 244
26 38 143 39 24 12 256
27 29 141 44 28 14 256
28 31 145 36 20 15 247
29 38 140 37 32 16 263
30 40 138 39 36 23 276

Temps de Boulonnage
350

300

250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35

Temps total(s)

Calcule du temps moyen :

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3
𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 288 − 218 = 70

49
 𝐸 70
𝐴= = = 14
𝐾−1 6−1

𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢
classes classes centrale 𝐗 𝐢 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
− 𝐗̅) 𝟐

1 0–218 218 1 0,033 7.19 817.9 27

2 218–232 225 4 0.13 29.25 466.6 60.6
3 232–246 239 4 0,13 31.07 57.76 7.5
4 246–260 253 13 0,43 108.8 40.96 17.6
5 260–274 267 6 0,2 53.4 416.2 83.24
6 274–288 281 2 0,06 16.86 1183.3 70.9
Total 30 246.6 ρ2 =266.9

̅ = 246.6 ≈ 247𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠 𝑜𝑢 4.11𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠

𝐗

𝜌 = √ρ2 = 16.3

Dans la galerie CD, connaissant le nombre de boulons à poser qui est de 30, on a :
30×246=7380 secondes= 𝟏𝟐𝟑 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒆𝒔.

A cela il faudra aussi ajouter le temps de gunitage de toit et des parements qui nous prend
environ 1h30 et le temps de purgeage dans le cas où on a des hors profils qui sont d’ailleurs très
fréquent, et ce temps est évalué à environ une heure.

D’où le temps total du soutènement dans SD est estimé à 261 minutes et en CD à 273minutes
≅4 heures.

III.5. SERVICE DE LA TOPOGRAPHIE

Détermination de la durée moyenne du service de la topographie

N° Temps sur chantier (min)

1 64
2 55

50
3 46
4 73
5 44
6 37
7 62
8 58
9 77
10 61
11 39
12 47
13 46
14 71
15 68
16 72
17 64
18 49
19 34
20 50
21 56
22 76
23 62
24 46
25 51
26 59
27 36
28 68
29 72
30 65

51
 90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35

Temps sur chantier (min)

10
𝐾 =1+ log 34 = 5,6 ≈ 6
3
𝐸 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 77 − 34 = 43
𝐸 43
𝐴= = = 8,6
𝐾−1 6−1

𝐧𝐢 ̅)² 𝒏
N° de Limites de Valeur 𝐧𝐢 𝐅𝐢 = Moyenne (𝐗 𝐢 -𝐗
𝐍 ∑ 𝐅𝐢 (𝐗 𝐢
classe classes centrale 𝐗 𝐢 𝐅𝐢 𝐗 𝐢 𝒊=𝟏
s ̅) 𝟐
− 𝐗
1 0–34 17 1 0,033 0,561 1417,52 46,77
2 34–42,6 38,3 4 0,133 5,093 267,32 35,55
3 42,6–51,2 46,9 8 0,266 12,47 60,06 15,97
4 51,2–59,8 55,5 4 0,133 7,38 0,722 0,096
5 59,8–68,4 64,1 8 0,266 17,05 89,30 23,75
6 68,4–77 72,9 5 0,166 12,10 333,06 55,28
Total 30 54,65 ρ2 =177,416

̅ = 54,65 ≈ 55𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
𝐗

𝜌 = √ρ2 = 13,31

52
III.6. Résultats de l’analyse des différentes opérations de travaux préparatoire.

Partant l’analyse des opérations de creusement effectuer ci-haut, les différents temps de
cycles se présentent comme suit :
 Le temps moyen de forage + manœuvre : 170secondes/trou.
170
Dans la galerie CD ; 𝑡𝑟𝑜𝑢 × 58 = 9860𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠 ≈ 164,33𝑚𝑖𝑛

 Le temps moyen de chargement de trous + amorçage ; 42secondes/trou.

42
On a ;𝑡𝑟𝑜𝑢 × 58 = 2436𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠 ≈ 40𝑚𝑖𝑛

 Le temps moyen de déstockage :

 Temps de cycle de chargement ; 130secondes≈ 2,16𝑚𝑖𝑛
Avec un avancement de 3,8mètres et une section de 7× 5,5 en CD ; on a un
volume de 146,3𝑚3 et connaissant la densité de la roche qui est de 2,2t/𝑚3 , on
aura ; 146,3× 2,2 = 322𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠.
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑏𝑎𝑐 ×𝐾𝑟
 Nombre de passes pour remplir le bac d’une benne= 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑔𝑜𝑑𝑒𝑡×𝐾𝑟 =
50×86
= 2,3 ≈ 3𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
21×86
𝑡𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑡𝑡𝑢 339
 Nombre de cycle de la benne= 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑏𝑎𝑐×𝐾𝑟 ; on a ,21×0,86 = 18 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠

Et un tour supplémentaire pour le nettoyage, on aura en tout 19 tours

D’où la durée totale du déstockage est calculée comme suit :
Temps de chargement 2,16min× 3 = 6,48𝑚𝑖𝑛.
Temps de cycle de transport 28min
On a donc le cycle de l’opération de chargement et transport 28+6,48= 34,48𝑚𝑖𝑛 et la durée
du déstockage sera ; 34,48× 19 = 655,12𝑚𝑖𝑛.
655,12
Pour 3unités de transport on aura ; = 218𝑚𝑖𝑛
3

 Temps moyen du soutènement :

247
 Boulonnage 247sercondes/trou ; × 30 = 7410𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠 ≈ 123,5𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑟𝑜𝑢

 Gunitage 90min
 Temps moyen service topo : 55min.

Ainsi la durée totale du cycle de creusement sera la somme de temps de cycle de chaque
opération analysée ci haut.

53
Les résultats de temps de cycle des opérations du développement selon le chronométrage du
temps pratique sont présentés dans le tableau ci-dessous.

Convoyer Decline (CD)

Opérations Durées (min)
Forage de trous 164
Chargement 40
Minage 60
Déstockage 218
Purgeage 60
Nettoyage 30
Gunitage 90
Soutènement 123
Service topo 55
Durée total 840

III.7. Limite du projet

Le projet de creusement des galeries d’accès convoyer décline CD et service décline
SD ainsi que des autres infrastructures de la mine souterraine de KAKULA est bien limité dans
le temps et dans l’espace. Ce projet commence à partir de la surface (box cut kakula) jusqu’au
niveau 1111 de la minéralisation, avec une pente d’environ 9°, on mesure plus ou moins 1500m
à creuser selon l’orientation de la ligne centrale.
Notre projet se limite à étudier uniquement la galerie CD pour laquelle les travaux
étaient déjà amorcés jusqu’au niveau de la connexion 3. Ça veut dire à environ 500m, à notre
arrivée à la mine. Nous allons donc considérer les 1000m restants pour la galerie CD et les
longueurs des autres ouvrages partant de la connexion 3.

 Galerie CD 1000m ;
 Connexions ; dans les 1000m de creusement, nous y comptons 6connexions de
10m, on a donc 60m ;

54
  Stockpile ; on en a 6 de 8m, ça donne 48m ;
 Sumps ; on en a 2 de 10m et 3 de 5m, ce qui donne 35m ;
 Niches, 3m.
Ce qui nous donne une longueur totale à creusée ; 1000+60+48+35+3=1146 m

Dans une roche relativement tendre, avec un avancement de 3,8m par jour dans un poste
1146
de 12heures, pour réaliser 1146m il faut : = 301,57
3,8

Le projet va donc prendre 302jours ou 10mois.

La répartition de temps de différentes opérations dans un poste selon la planification de
KAMOA est présentée dans le tableau ci-dessous :

Convoyer Decline (CD)

Opérations Durées (min)
Forage de trous 90
Chargement 90
Minage 60
Déstockage 120
Purgeage 60
Nettoyage 40
Gunitage 90
Soutènement 120
Service topo 50
Durée total 720

III.8 EVALUATION DES COUTS DES OPERATIONS

Nous allons calculer le cout par avancement et pour tout le projet des opérations qui
marquent une différence remarquable de la durée d’exécution par rapport au tableau de
KAMOA.

55
 1 cout des opérations chronométrées
a. Couts de la fragmentation

COUT FRAGMENTATION
Opération Matériels Cout USD
Forage Jumbo boomer R282 120USD/HEURE

Minage Emulsion S200 3USD/Kg

Booster 15g 0,63USD

Détonateur électrique 1,15USD
Cordeau détonant 0,71USD/m
Multi LPD 3,6USD

 Calcul de couts
 Forage de trous de mine ;
Le jumbo R282 travail au cout de 120USD l’heure mais pour forer un front de 58trous il met
2,8heures, ce qui fait un cout de 336USD par avancement.et pour tout
Le projet ; 336× 302 = 101472𝑈𝑆𝐷.
 Quantité d’explosif utilisée pour un minage ;
Pour calculer la quantité totale de l’émulsion on utilise les paramètres suivant :
o V : Ecartement ; 1,47m
o E : Espacement vertical ; 0,94m
o 𝐿𝐶𝐶 : longueur de la charge colonne ; 1,69m
o 𝐿𝑐𝑓 : longueur de la charge de fond ; 1,83m
o d : diamètre de trou ; 0,045m
o 𝑁𝑡 : nombre de trous ; bouchon 16, toit 6, parement 10, élargissement 16, radier 10, total
58trous
o 𝐿𝑟 : charge linéaire minimale ; 0,21Kg
o 𝐿 : charge linéaire maximale ; 1,85Kg
o 𝐻 : longueur de trou ; 4m

56
  Quantité de l’émulsion :

𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒃𝒐𝒖𝒄𝒉𝒐𝒏 =[(𝒍𝟏×𝟒) +(𝒍×𝟏6)] ×𝑯= [(𝟎,𝟔𝟔 ×𝟒) +(𝟏,𝟖𝟓×𝟏6)] ×𝟒=121,04 𝒌𝒈

𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒊𝒕 =𝒍𝒓×𝑵𝒄𝒕×𝑯=𝟎, ×6×𝟒=5,04 𝒌𝒈
𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 é𝒍𝒂𝒓𝒈. =𝒍×𝑵𝒕×𝑯=𝟏, ×16×𝟒=118,4 𝒌𝒈
𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 =𝒍×𝑵𝒄𝒑×𝟐×𝑯=𝟏,𝟖𝟓 ×𝟓×𝟐×𝟒=𝟕𝟒 𝒌𝒈
𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒓𝒂𝒅𝒊𝒆𝒓=𝒍×𝑵𝒓×𝑯=𝟏, ×10×𝟒=𝟒𝟒, 𝒌𝒈
𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍=𝑬𝒃𝒐𝒖𝒄𝒉𝒐𝒏+𝑬𝒕𝒐𝒊𝒕+𝑬𝒑𝒂𝒓𝒆𝒓 ,𝑬é𝒍𝒂𝒓𝒈.
𝑬𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍= 121,04 +5,04 +𝟕𝟒+7𝟒+ 118,4=392,48 𝒌𝒈
Le cout de la quantité totale de l’émulsion pour un minage est : 392,48× 𝟑 =
𝟏𝟏𝟕𝟕, 𝟒𝟒𝑼𝑺𝑫
Et pour tout le projet ça donne : 1177,44× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟑𝟓𝟓𝟓𝟖𝟔, 𝟖𝟖𝑼𝑺𝑫

 Boosters : 0,63× 58 = 36,5𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 36,5× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟏𝟏𝟎𝟐𝟑𝑼𝑺𝑫

 Détonateur électrique : 1,15× 58 = 66,7𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 66,7× 𝟑𝟎𝟐 =
𝟐𝟎𝟏𝟒𝟑, 𝟒𝑼𝑺𝑫
 Multi LPD : 3,6× 58 = 208,8𝑈𝑆𝐷,pour tout le projet : 208,8× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟔𝟑𝟎𝟓𝟕, 𝟔𝑼𝑺𝑫
 Cordeau détonant : 6× 58 × 0,71 = 247,08𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 247,08× 𝟑𝟎𝟐 =
𝟕𝟒𝟔𝟏, 𝟏𝟔𝑼𝑺𝑫
Et le cout total de la fragmentation donne :
101472+355586,88+11023+20143,4+63057,6+7461,16= 𝟓𝟓𝟖𝟕𝟒𝟒, 𝟎𝟒𝑼𝑺𝑫.
b. Cout de l’opération de déstockage
L’opération de déstockage combine les engins de chargement et de transport, le cout de
cette opération est calculer en fonction des dépenses horaire de chaque engin présenter dans
le tableau ci-dessous

Engins Cout horaire Durée de Cout total

l’opération
Chargeuse 63USD/H
Benne 49USD/H
Total par poste 112USD 3,6H 403,2USD
Total du projet 121766,4USD

57
2. Couts des opérations selon le tableau de KAMOA
a. Couts de la fragmentation
 Forage de trous de mines
Jumbo R282 : 120× 1,5 = 180𝑈𝑆𝐷 par avancement.
Pour tout le projet on a ; 180× 302 = 54360𝑈𝑆𝐷
 Minage
La consommation en explosifs et artifices de mise à feu sera la même car elle ne pas lier à la
notion de temps. On aura donc ce qui suit :
- Consommation en émulsion : 392,48× 𝟑 = 𝟏𝟏𝟕𝟕, 𝟒𝟒𝑼𝑺𝑫
pour tout le projet ça donne : 1177,44× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟑𝟓𝟓𝟓𝟖𝟔, 𝟖𝟖𝑼𝑺𝑫

- Boosters : 0,63× 58 = 36,5𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 36,5× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟏𝟏𝟎𝟐𝟑𝑼𝑺𝑫

- Détonateur électrique : 1,15× 58 = 66,7𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 66,7× 𝟑𝟎𝟐 =
𝟐𝟎𝟏𝟒𝟑, 𝟒𝑼𝑺𝑫
- Multi LPD : 3,6× 58 = 208,8𝑈𝑆𝐷,pour tout le projet : 208,8× 𝟑𝟎𝟐 = 𝟔𝟑𝟎𝟓𝟕, 𝟔𝑼𝑺𝑫
- Cordeau détonant : 6× 58 × 0,71 = 247,08𝑈𝑆𝐷, pour tout le projet : 247,08× 𝟑𝟎𝟐 =
𝟕𝟒𝟔𝟏, 𝟏𝟔 𝑼𝑺𝑫
Et le cout total de la fragmentation donne :
54360+355586,88+11023+20143,4+63057,6+7461,16= 𝟓𝟏𝟏𝟔𝟑𝟐, 𝟎𝟒𝑼𝑺𝑫.
b. Cout de l’opération de déstockage
La durée du déstockage selon le tableau de KAMOA est de, le cout de cette
opération est calculé en fonction des dépenses horaire de chaque engin présenter dans le
tableau ci-dessous :

Engins Cout horaire Durée de Cout total

l’opération
Chargeuse 63USD/H
Benne 49USD/H
Total par poste 112USD 2H 224USD
Total du projet 67648USD

58
III.9 INTERPRETATION DES RESULTATS DE L’ANALYSE

D’après l’analyse des opérations effectuée ci haut, nous avons constaté qu’il y a un
retard de 120minutes ou 2heures comme illustré sur la figure III.6 ci-dessous, ce retard est causé
principalement par les opérations de forage de trous de mines, de chargement de trous et de
l’opération de déstockage de matériaux. Mais en plus de ça, il y a un aspect négligé qui cause
un important retard qu’on ne sait pas contrôler ; c’est la mauvaise organisation de chantier. Il y
a toujours des temps morts qui se crée entre deux opérations successives et de manière répéter
ça crée un problème dans le projet.

Il sera donc impossible à ce rythme de réaliser ce travail pendant 302 jours selon la
limite du projet, sur ce un retard de 26jours sur l’ensemble du projet qui joue négativement sur
les couts des opérations a une valeur de 101230,4USD.

COMPARAISON DE L'EVOLUTION DES OPERATION AU COURS

D'UN POSTE
900
800 840
785
700 670 720
662
600 572
500 542 550
482 460
400 420
360
300 264
200 204 240
164 180
100 90
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Evolution des operations selon
90 180 240 360 420 460 550 670 720
planning kamoa
Evolutions des operations
164 204 264 482 542 572 662 785 840
pratique

Evolution des operations selon planning kamoa Evolutions des operations pratique

III.10 CONCLUSION

59
60