AVANT PROPOS

Ce rapport relate l’essentiel de nos activités réalisées au cours de notre stage effectué aux usines
hydrométallurgiques de Kwatebala à Tenke-Fungurume Mining. Ce dernier est le fruit de la
participation de plusieurs personnes envers qui nous tenons à exprimer notre gratitude. Il s’agit
principalement de :

 Monsieur Mamadou Dia, chargé du Training à Tenke-Fungurume, pour le suivi,

l’encadrement, l’intérêt et l’attention qu’il a porté à notre égard.
 Monsieur Olivier Tshifungat, superviseur général du Technical Services, pour nous avoir
accueillis au Département,
 A toute l’équipe du Technical Services, nous présentons nos remerciements pour l’inlassable
encadrement qu’ils nous ont disposé durant notre séjour. Nous citons principalement :
Ir Pierrot Kitobo, Ir Sizy,Ir Charles Kabeya, Ir Erick Koshi,Ir Ernrst,Ir Serge,Ir Elie
Kuntundama, Ir Kami,etc.
 A toute notre famille, nous exprimons notre gratitude, pour le soutien et l’accompagnement
dans notre cursus académique.
 A tous nos collègues Stagiaires, nous exprimons également notre reconnaissance, pour avoir
particulièrement rendu notre séjour agréable en ce lieu,
 Enfin, à tous les amis et connaissances qui, d’une manière ou d’une autre, ne cessent vraiment
de nous soutenir, nous disons sincèrement merci.
INTRODUCTION

Dans le souci de concilier la théorie vue aux cours à la pratique professionnelle, il est de coutume
d’organiser dans les institutions universitaires, des stages de professionnalisation à l’attention des
étudiants finalistes afin de répondre à ce besoin. C’est dans cette optique que nous avons effectué un
Stage, deux mois durant, à l’entreprise Tenke-Fungurume Mining, afin de nous imprégner des réalités
professionnelles.

L’entreprise Tenke-Fungurume Mining (TFM en sigle) est située à 180 km au nord-ouest de la ville de
Lubumbashi. Notre stage, en ce lieu, a été réalisé à l’usine hydrométallurgique de Kwatebala. Ces
dernières produisent des cathodes de cuivre et des hydroxydes de cobalt. Les minerais extraits sont
acheminés à l’usine où ils sont fragmentés dans un broyeur semi-autogène, pour ensuite passer par
plusieurs phases de traitement qui aboutissent à l’extraction du cuivre et du cobalt. Les étapes de
traitement comprennent la lixiviation par agitation, l’épaississement et la décantation à contre-
courant(DCC).L’opération finale est l’extraction par solvant/électrolyse au terme de laquelle sont
produites les cathodes de cuivre. L’extraction du cobalt consiste en une opération de purification en
trois phases pour obtenir de l’hydroxyde de cobalt.

Notre séjour en ce lieu, a été réalisé en deux phases, la première réalisée du 04/09 au 02/10 /2014,
consistait essentiellement en une affectation dans différentes sections de l’usine, et la seconde, réalisée
du 03/10 au 29/10/2014, consistait en une affectation au laboratoire métallurgique pour diverses
manipulations et travaux de recherche.

L’intérêt de ce stage consistait d’une part, à nous permettre d’appréhender de façon pratique le
déroulement de différentes opérations unitaires du processus conduisant à la production du cuivre,
cobalt et de l’acide sulfurique. Et d’autre part, à la mise en œuvre et au contrôle de différents
appareillages utilisés.

Mises à part la présente introduction et la conclusion, le présent rapport comprend deux chapitres à
savoir :

 Chapitre I : Présentation de Tenke-Fungurume Mining

 Chapitre II : Présentation des Activités réalisées pendant le Stage
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’USINE DE TENKE FUNGURUME MINING

I.1 Localisation Géographique

L’entreprise Tenke-Fungurume Mining est située à 180 km au nord-ouest de la ville de Lubumbashi

dans la province minière du Katanga, dans la partie Sud-Est de la République Démocratique du Congo
comme indiqué sur la figure1. La concession de l’entreprise s’étend à environ 1600 km carrés et
s’étale sur deux grandes cités à savoir : Tenke et Fungurume.

I.2 Brève historique de l’Entreprise

L’entreprise Tenke-Fungurume est le plus grand producteur du cuivre en République Démocratique du

Congo, et le plus grand producteur de cobalt dans le monde. C’est en 2009 que TFM, opérant dans la
province du Katanga, a lancé sa production de cuivre. En 2013, TFM a réalisé son projet d’extension
de deuxième phase, qui comprend l’optimisation de l’usine actuelle ainsi que l’augmentation de la
capacité de la mine, la capacité de broyage ainsi que celle des opérations de traitement. L’actionnariat
de l’entreprise est assuré à 56 % par la filiale Freeport Mc Moran Copper and Gold, à 24 % par la
filiale Lundin Mining et à 20 % par la Générale des Carrières et des Mines.

I.3 Organigramme de l’Usine

I.4 Activités réalisées par l’entreprise

Introduction

L’usine hydrométallurgique de Kwatebala transforme des minerais cupro-cobaltifères respectivement

en cathodes de cuivre et en hydroxyde de cobalt. Le processus de transformation du cuivre s’effectue
successivement par les opérations de concassage(crushing),de broyage(milling,grending),de
lixiviation(leaching),d’ enrichissement et de purification par extraction par solvant(solvent extraction)
et d’électrolyse(electrowinning). Celui du cobalt s’effectue par une succession d’opération de
purification qui sont : l’élimination du Fe,Al et Mn, suivi de l’élimination du Cu et récupération du
Co sous forme d’hydroxyde. Pour ce faire, ces usines sont subdivisées en 4 grandes sections à savoir :

 La section Crushing-Contre-courant decantation-Leaching(CCL)

 La section Solvent-Extraction and Electrowinning(SX/EW)
 La section Cobalt Plant
 La section Acid Plant

Nous avons réalisées un mois de tournée dans ces différentes sections de l’usine, soit du 04/09 au
02/10/2014, dont l’essentiel des opérations y réalisées est repris ci-dessous.

Section CCL

La section Crushing-Ccd-Leaching (CCL) renferme:

 L’aire de stockage des minerais tout-venants (stock pile area)

 La zone pour les opérations de concassage (crushing area )
 La zone pour les opérations de broyage (milling/grending area )
 La zone pour les opérations de lixiviation (leaching area)
  La zone pour les opérations de lavage à contre-courant (CCD area)
L’aire de stockage des minerais

A l’aire de stockage, les minerais tout-venants y sont rangés en remblai suivant leur nature :
 teneur en Cu,
 teneur en Co, et
 consommation de l’acide par la gangue
Les minerais sont ensuite alimentés à l’usine en commençant par une préalable opération dénommée
blending qui consiste en un mélange des minerais de différentes natures dans le but de répondre à la
demande en Cu et Co de l’usine tout en tenant compte de la nature de la gangue qui accompagne ces
minéraux.
Le concassage
Les opérations de concassage sont effectuées spécifiquement pour les grossiers dans le concasseur à
mâchoire (jaw crusher) où dans le concasseur cylindrique (sizer). L’objectif recherché à ce stade
consiste à obtenir des particules des minerais aux dimensions inférieures à 300 mm.Les particules
concassées sont ensuite soumis à un criblage au grizzly où seules les particules aux dimensions
recherchées sont recueillies dans une goulotte d’alimentation semi-pleine, laquelle goulotte alimente à
son tour la chaine métallique(upron feeder) qui favorise par son mécanisme l’amortissement de la
chute des blocs et une meilleure répartition des grossiers et fines particules sur la bande transporteuse
qui acheminent ces minerais vers le broyeur semi-autogène. Le principal paramètre métallurgique
surveillé à ce stade est la dimension des passants qui doit être inférieure à 300 mm .Nous illustrons en
image sur la figure 2 respectivement le jaw crusher et le sizer.

Le broyage
L’opération de broyage est réalisée sur les particules issues du concassage et s’effectue dans un
broyeur semi-autogène (sag-mill).Le circuit de broyage est constitué en amont d’un broyeur, suivi
immédiatement d’un cribleur à trommel qui refoule d’une part les refus de broyage(scats) et d’autre
part les passants qui sont ensuite introduits dans une bâche où ils sont davantage pulpés et alimentés
vers la batterie des hydrocyclones et seules les particules ayant déjà atteint les dimensions recherchées
sont acheminées vers l’étape suivante, les refus de cette classification sont ramenés dans le broyeur et
constituent une charge circulante. Les paramètres métallurgiques essentiellement suivis à ce stade
sont :

 le son du broyeur : qui renseigne sur la quantité des minerais alimentés dans le broyeur,
 le p80 : qui doit être autour de 212 microns en vue des opérations ultérieures,
 le % solide à l’alimentation, under-flow et over-flow de la batterie des hydrocyclones.
La lixiviation
L’opération de lixiviation est réalisée en commençant par un préalable épaississement des over-flows
provenant des hydrocyclones dans le but de diminuer la quantité d’eau qui accompagne les solides et
par conséquent diminuer la consommation en acide lors de la lixiviation. Après épaississement, la
pulpe obtenue alimente successivement une série de cinq tanks de lixiviation, dans lesquels tanks, on y
effectue des appoints d’acide frais(H2SO4), des solutions acidulées (high grade raffinat) provenant de
l‘extraction par solvant et de l’agent réducteur(SO2).La lixiviation s’effectue par agitation, et le temps
de séjour de la pulpe dans chaque tank varie entre 1h30 et 2h00.Les principaux paramètres
métallurgiques suivis à ce stade sont :
 le pH :dont la valeur de consigne est de 1.8
 le potentiel redox(ORP) : la valeur de consigne varie entre 200 à 350 mV.
  le %solide dans les tanks : la consigne exige à ne pas dépasser 30 %, sinon il y a risque de
casser l’agitateur.
Après lixiviation, on réalise ensuite une séparation solide/liquide à l’issue de laquelle, les over-flow
constituent le high grade PLS (HG PLS) et les under-flows (60 à 65 %solide) sont soumis à une
opération de lavage à contre-courant.
Le lavage à contre-courant
L’opération de lavage est réalisée sur les solides issus de la séparation solide/liquide de la pulpe issue
de la lixiviation. Les solides passent successivement dans une série de cinq décanteurs où l’eau
(solution de liqueur cobalt) est alimentée dans le sens opposé à celui de la circulation des solides. Le
but recherché consiste à récupérer le plus possible les solutions imprégnantes contenues dans les
solides. Les solutions issues de cette opération constituent le low grade PLS (LG PLS).Les paramètres
métallurgiques régulièrement contrôlés à ce stade sont :
 le wash ratio : le ratio entre le poids des solutions de lavage et le poids des solides secs.La
valeur de consigne varie entre 0.9 et 1.8,
 l’efficency ; qui n’est rien d’autre que le rendement de lavage, il s’évalue successivement
pour le Cu et pour le Co,
 le %solide au niveau de chaque décanteur : ces décanteurs sont conçus de sorte à supporter un
couple moteur assez élevé, par conséquent le % solide au niveau de ces décanteurs varie entre
60 et 65% solide.
Tout le processus de déroulement des opérations dans la section CCL est brièvement repris sur le
flow-sheet représenté sur la figure4.

Section SX/EW

La section Solvent Extraction/Electrowinning (SX/EW) renferme:

 la zone d’Extraction par Solvant (Solvent Extraction area)

 la salle d’électrolyse ( Electrowinning room/area).

L’extraction par solvant

L’opération d’extraction par solvant consiste en la purification, enrichissement et/ou conversion de

matrice des éléments d’une solution donnée. Les solutions issues de la lixiviation (HG PLS) et du
lavage à contre contre-courant( LG PLS) sont conduites dans cette section, où elles subissent
successivement une extraction et un strippage. L’extraction est réalisée par le contact de la phase
organique et des solutions de PLS. La phase organique est un mélange d’un extractant et d’un diluant.
L’extractant représente généralement 30 % en volume de ce mélange. Le strippage, quant à lui, est
réalisé avec les solutions fortement acidulées provenant de la salle d’électrolyse. L’extraction comme
le strippage se réalise dans un système mixer-settler.Le contact entre deux phases distinctes, pour
l’extraction ou strippage, est réalisé dans un mixer (mixeur) et la séparation entre ces phases est
réalisée dans un settler. Le principe d’extraction et de strippage obéit à la réaction chimique ci-
dessous :

(1)

2 R-H + CuSO4 R2Cu+H2SO4

(2)

Où le sens (1) est celui de l’extraction, et

 Le sens (2) du strippage

Aux usines de Kwatebala,on commence par réaliser l’extraction du cuivre sur les solutions de LG PLS
en deux étages,suivi de l’extraction du cuivre dans les solutions de HG PLS, également en deux
étages. La phase organique chargée en cuivre est ensuite stockée dans un tank (loaded organic tank)
avant d’être acheminée au strippage, lequel est aussi effectué en deux étages.

Actuellement, après la phase d’extension de l’usine, on a ajouté par ailleurs deux autres étages
d’extraction et deux autres étages de strippage des solutions de HG PLS.Ainsi,l’ancien système est
dénommé old SX et le tout récent new SX.Les paramètres métallurgiques suivis, pour le contrôle et la
conduite de l’usine d’extraction par solvant sont les suivants :

 le breaktime : c’est le temps de séparation des phases dans le settler.la valeur de consigne est
fixée à moins de 3 minutes. Dans le cas contraire, il y a donc un problème qui pourrait être
une dégradation de la phase organique, ou autre.
 La température : elle permet d’éviter de dégrader précocement la phase organique soit par
évaporation du diluant, soit par décomposition moléculaire de l’extractant. A l’usine,la
température de consigne varie entre 40 et 45 centigrades.
 Le ratio : c’est le rapport en proportion des phases présentes, il permet de se fixer sur la
continuité des phases et de voir dans quel rapport organique/aqueux s’effectue l’extraction(ou
strippage).Les valeurs de consigne du ratio ne sont pas identiques à l’extraction et au
strippage,et elles varient selon que l’on se trouve au old SX ou au new SX.
 La conductivité : ce paramètre permet de vérifier la continuité des phases. Quand sa valeur
tend vers zéro, nous nous trouvons en continuité organique, autrement nous sommes en
continuité aqueuse.
 Le depth :ce paramètre permet de vérifier la hauteur(ou profondeur) de chaque phase présente
dans le settler afin d’éviter les entrainements d’organique vers l’aqueux ou vice-versa,et de se
fixer sur la hauteur des cruds à l’interface pour prévenir les problèmes qu’ils peuvent causer.
 Vitesse d’agitation : ce paramètre permet de contrôler le niveau d’homogénéisation des deux
phases présentes dans le mixeur.

Par ailleurs,d’autres activités sont régulièrement menées pour conduire à bon escient les
opérations à l’extraction par solvant.Il s’agit notamment de :
 L’inventaire de l’organique : c’est une opération qui permet de déterminer la quantité
d’organique encore présente dans le système (mixer,settler,loaded organic tank,tuyauterie). La
quantité actuelle d’organique utilisée est évaluée à 2400 m3 au old SX et à 2100 m3 au new
SX.
 Le solide profile : c’est une opération qui consiste à donner une image des solides au fond du
settler, c’est-à-dire on détermine approximativement le niveau des solides au fond du
settler.Quand on atteint 30 % des solides dans le settler, ce dernier doit être nettoyé pour
éviter toute perturbation dans le processus de séparation des phases.
Il existe aussi dans la section SX, une unité de traitement de l’organique, ayant pour but de régénérer
l’organique suivant le schéma présenté à la figure 5.

Electrolyse du cuivre(EW)

L’opération d’électrolyse est réalisée en passant par un préalable conditionnement d’électrolyte. Ce

conditionnement est successivement réalisé par les opérations de skimage,d’électrofiltration et de
préparation de la solution commerciale. Le skimage consiste en une élimination par trop plein de
l’organique dans un tank ouvert en une zone de surface. L’électrofiltration consiste quant à elle, en une
élimination successive dans un électrofiltre, de l’organique résiduelle et des solides en suspension.La
préparation de la commerciale s’effectue par dilution du Rich Electrolyte( 50-55 gpl)provenant de SX
avec le Lean Electrolyte(38 gpl) provenant de EW dans des proportions permmettant d’obtenir un
électrolyte d’environ 41 gpl.Par cette opération,on prévient d’une part toute cristallisation possible de
l’électrolyte dans la salle d’électrolyse et d’autre part on refroidit par un échange thermique le Lean
Electrolyte qui doit ensuite aller au contact de l’organique pour le strippage à l’extraction par solvant.

L’opération d’électro-obtention du cuivre s’effectue dans la salle d’électrolyse. Les usines de

Kwatebela comprennent 4 salles d’électrolyse utilisant chacune en moyenne 68 à 70 KA. L’électrolyte
conditionné est alimenté dans chacune des salles d’électrolyse. Chaque salle d’électrolyse est
subdivisée en 2 cascades et chaque cascade en 70 cellules. Chaque cellule d’électrolyse est constituée
de 66 cathodes et 67 anodes. L’alimentation en courant de chaque salle est assurée par un redresseur
(rectifier), Le redresseur alimente les cellules via un dog born l’anode de la première cellule
d’électrolyse,laquelle à son tour alimente la solution et la solution alimente la cathode.Cette dernière
alimente ensuite l’anode de la cellule suivante et ainsi de suite jusqu’au retour du courant au
redresseur. Les cellules entre elles sont disposées en série, alors que les éléments de la cellule (anode,
cathode et solution) sont disposés en parallèle, c’est donc un circuit série-parallèle. Chaque cellule a 7
m de long et 1,5m de large. Les cathodes sont acier inoxydable et les anodes en plomb allié (Ca-
Sn).La production actuelle du cuivre est évaluée entre 550 et 600 tonnes/jour. Le cycle ou temps de
séjour des cathodes en solution est de 9 jours pour une production des cathodes d’environ 80 kg. Le
rendement de courant varie entre 92 et 95% .Huit qualités de cuivre sont produites dont les
descriptions sont présentées sur la figure 6.
Les paramètres régulièrement suivis à la salle d’électrolyse pour le contrôle et la conduite des
opérations sont :
 La température des éléments de cellule : la température normale observée sur les éléments de
cellules varie entre 55-60 C. Au délà, cela traduit un dysfonctionnement lié soit à la présence
d’un mauvais contact entre éléments, soit à la présence d’une excroissance à la surface d’une
cathode, ce qui occasionne un court-circuit. Le contrôle de température est assuré par une
caméra infrarouge, qui indique clairement et en temps réel l’évolution de température.
 Le niveau d’électrolyte dans la cellule
 Les missings(manques)d’anode(et/ou cathode) :le suivi des missings des anodes permet
d’éviter les mauvais dépôts à la surface des cathodes placées de part et d’autre de l’anode.
 Débit des cellules :le suivi de ce paramètre permet d’éviter les stagnations des électrolytes
dans les cellules.

Section Cobalt Plant

La section Cobalt plant est subdivisée en trois grandes zones :

 La zone Fer-Aluminium-Manganèse(FAM)
 La zone Décuivrage
 La zone Décobaltage
La zone Fer-Aluminium-Cobalt

La zone Fer-Aluminium-Cobalt élimine successivement le fer, l’aluminium et le Manganèse dans les

Low Grade Raffinat (LG raff) provenant de SX.L’opération préliminaire consiste en un échange
thermique entre les LG Raff et la vapeur chaude provenant de l’usine acide. Par cette opération, on
amène les LG raff à une température avoisinant 40 à 45 C pour une meilleure précipitation du Fe-Al-
Mn. Ensuite, on alimente le LG raff dans une série de 5 tanks ; dans lesquels on ajoute une pulpe de
Calcaire, le mélange SO2/Air et la vapeur d’eau. Après les tanks d’agitation,on effectue une séparation
solide/liquide par décantation, les over-flows sont acheminés au décuivrage et les under-flows sont
filtrés(au filtre-presse).Les filtrats sont également acheminés au décuivrage alors que les gâteaux sont
repulpées puis acheminés à la neutralisation. Les paramètres contrôlés dans cette zone sont :
 le pH : il varie entre 3 et 3,5.
 Le potentiel(ORP) :

La zone Décuivrage

L’opération de décuivrage permet l’élimination du Cu dans les solutions de LG raff.L’opération est

similairement effectuée qu’à la section FAM. On alimente le LG Raff débarrassé de Fe-Al-Mn dans
une série de 4 tanks où on y ajoute successivement une pulpe de calcaire, le mélange SO2/Air et la
vapeur d’eau. Après séparation solide/liquide,les over-flows constituent l’alimentation du Décobaltage
,alors que les under-flows sont soit ramenés à la lixiviation pour récupérer le Cu précipité soit
récirculer au niveau du décanteur. On fonctionne dans l’un ou l’autre mode suivant le % solide dans le
décanteur. Dans le premier cas, le %solide est supérieur à 30%,et moins dans le second cas.les
paramètres suivis sont également le pH(5,5-6,5) et le potentiel.

La zone Décobaltage

Le décobaltage s’effectue en deux étapes qui sont le décobaltage primaire et sécondaire.

 Le décobaltage primaire :consiste en la production des hydroxydes de cobalt à partir du LG
raff débarrassé du Fe,Al,Mn et Cu.Cette solution,est d’abord alimenté dans une série de 5
tanks où on y ajoute successivement la vapeur et le lait de magnésie. Après séparation
solide/liquide par décantation,on récupère les under-flow qu’on soumet ensuite à une filtration
pour obtenir les hydroxydes de cobalt humides. Les over-flows,quant à eux,constituent
l’alimentation du décobaltage sécondaire.Deux sortes des hydroxydes de Co sont
produites ;les premières sont humides et les séconds subissent un traitement supplémentaire au
dryer(séchoir) pour davantage éliminer l’eau et avoir les hydroxydes de Co secs. Le
rendement de précipitation du cobalt à cette étape tourne autour de 80 %.
 Le décobaltage sécondaire : consiste simplement en la récupération poussée du Co.
L’opération est similairement réalisée qu’au décobaltage primaire. On alimente les solutions
issues du décobaltage primaire dans une série de 4 tanks où on y ajoute le lait de chaux et la
vapeur. Après séparation solide/liquide les under-flows sont ramenés à la zone FAM et les
over-flows sont achéminés à la section de lavage par contre-courant(CCD).
Les paramètres suivis dans les opérations de Décobaltage sont principalement :
 le pH : il est de 7,5 au primaire et varie entre 8 et 8,5 au sécondaire.
 le potentiel.

Section Acid Plant

La section Acid plant est une entité qui a pour but d’auto suffire les besoins en acide et en SO2 de
l’usine hydrométallurgique. Pour ce faire, on y retrouve trois principaux circuits qui sont : le circuit
acide, le circuit SO2 et le circuit eau.

Le circuit acide

Le circuit acide vise à produire l’acide sulfurique à partir du soufre solide. L’opération de traitement
consiste successivement en : la fusion du soufre solide suivi immédiatement de la purification du
soufre liquide par filtration et stockage de ce dernier, la combustion du soufre liquide pour obtenir le
SO2,la conversion du SO2 en SO3 et absorption de ce dernier dans l’acide dilué.

 Fusion et purification du soufre

L’opération de fusion s’effectue en commençant par un préalable appoint de CaO(20 kg/tonne
de S) sur la chaine d’alimentation du soufre en vue de neutraliser l’acidité libre y contenu.Ce
mélange est ensuite recueilli dans un tank à fusion où sont immergés des serpentins véhiculant
la vapeur et assurant l’échange de chaleur entre la vapeur et le soufre. La température de
fusion est comprise entre 130 et 145 centigrades.
La purification s’effectue par filtration en passant préalablement par un tank dénommé tank à
soufre sale, où on y ajoute le décalite qui sert ultérieurement comme toile filtrante dans le
filtre-presse. Après élimination des impuretés dans le filtre-presse, les filtrats subissent une
seconde filtration dans un filtre polisseur avant d’être stocké.
 Combustion du soufre liquide
L’opération consiste à bruler le soufre liquide en présence de l’air sec dans un four chauffé
jusqu’à 1200 centigrades dans le but d’obtenir le SO2 gazeux. Ce dernier, obtenu à haute
température, passe par une chaudière où il est refroidi jusqu’à 400 centigrades avant d’être
acheminé à l’étape suivante.
 Conversion
L’opération de conversion consiste à transformer le SO2 obtenu à l’étape précédente en SO3,
en présence de V2O5 comme catalyseur. Cette conversion s’effectue sur 4 lits en un double
contact. Au premier contact, le SO2 passent sur le premier, deuxième et troisième lit, avec un
système de récupération, entre le premier et second lit, de la chaleur générée au cours de la
réaction de conversion. A ce stade, le taux de conversion est autour de 85 %. Après
l’ultérieure absorption du gaz converti dans la tour d’absorption, le SO2 résiduel vient au
deuxième contact sur le quatrième lit où il est converti en SO3.
 Absorption
L’opération d’absorption s’effectue en deux étages. Le SO3 produit au cours du premier
contact de conversion est absorbé dans l’acide dilué dans la tour intermédiaire d’absorption en
passant par un préalable échange thermique dans l’exchanger(échangeur gaz-gaz).L’acide
obtenu à l’issu de cette première absorption (H2S2O7) subit une dilution pour donner l’acide
sulfurique(H2SO4).Cet acide est ensuite mis en contact avec le SO3 issu du second
contact(4ème lit) ,dans la tour finale d’absorption pour donner, enfin, l’acide concentré.

Le circuit SO2

Le circuit SO2 est à moitié identique à celui de l’acide et partage le même circuit d’obtention du
soufre liquide propre. A la différence du circuit acide, le soufre liquide alimente 5 fours à combustion
disposés en parallèle pour l’obtention du SO2.

Le circuit eau.
Le circuit eau produit deux qualités d’eau, utilisées dans toute l’usine. La première est l’eau potable et
la seconde l’eau déminéralisée. L’eau potable est utilisée pour des besoins de consommation et divers,
alors que l’eau déminéralisée est utilisée principalement dans la chaudière de refroidissement des gaz
de combustion dans le but d’éviter les dépôts calcaires et les problèmes de corrosion localisée dans
cet équipement. Dans les deux qualités d’eau ; on part de l’eau soutirée en milieu souterrain puis
stockée dans le pond d’eau brute (raw water pond), avant de subir une première filtration dans une
série de tanks remplis de sable jusqu’à avoir un total de solide en suspension inférieur à 5 ppm. L’eau
filtrée est stockée dans le tank d’eau filtrée, lequel tank, constitue l’alimentation de deux circuits de
traitement d’eau.
 Le circuit d’eau potable commence par une autre filtration au sable dans une série de 5 tanks
hermétiquement fermés pour éliminer davantage les particules solides en suspension, suivi
d’une filtration au charbon actif dans le but d’éliminer les matières organiques, les odeurs et
en partie les microorganismes, et on finit par un traitement aux hypochlorures et aux
rayonnements ultra-violets pour totalement supprimer les microorganismes. L’eau obtenue à
l’issue de ce traitement est stockée et constitue l’eau potable. Dans le tank de stockage, on
vérifie constamment le pH et le % de chlore résiduel, afin de prévenir toute possible altération.
 Le circuit d’eau déminéralisée vise principalement l’élimination de la dureté (Ca et Mg) et
des gaz dissouts dans l’eau. Pour ce faire, les opérations de traitement comportent
successivement la désorption du CO2 dans une tour, suivi du traitement à la résine
échangeuse d’ions permettant l’élimination simultanée du Ca et Mg et par une élimination
d’abord physique de l’oxygène dissout par préchauffement et maintien d’eau à la pression de
vapeur saturante suivi d’une élimination de l’oxygène par voie chimique par ajout à l’eau du
diméthylaminepropylamine(DMPA).Les paramètres suivis pour contrôler la qualité d’eau
produite sont :le pH, la conductivité et la quantité de silice dissoute.

CHAPITRE II : ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE

INTRODUCTION

Notre séjour aux usines de Kwatebala a également été caractérisé par la réalisation de
plusieurs manipulations et l’apprentissage de gestion de divers équipements métallurgiques.
Nous présentons ci-dessous l’essentiel de travaux réalisés durant notre passage dans
différentes sections et particulièrement au laboratoire métallurgique où nous avons été
affectés un mois durant, soit du 03/10 au 29/10/2014.

Nos travaux de manipulations ont successivement été organisés à l’usine d’extraction par
solvant, à l’usine cobalt, au CCL, à l’usine acide pour finir par atterrir au laboratoire
métallurgique.

TRAVAUX REALISES A L’USINE D’EXTRACTION PAR SOLVANT

A l’usine d’extraction par solvant, nous avons de prime abord appris la mesure, le contrôle et
la gestion des paramètres de suivis de cette usine. Pour ce faire, nous avons été acheminés à
l’usine pilote où nous nous sommes plus familiarisés avec ces derniers. Nous avons par
ailleurs, appris de façon approfondie, la gestion et le contrôle des équipements utilisés dans
cette usine.

Mesure, gestion et contrôle des paramètres de l’usine

Les éléments faisant objet de ce suivi sont respectivement :les débits PLS et Organique, le
breaktime, la température, le ratio, la continuité, la vitesse d’agitation, le depth, l’inventaire de
l’organique, la détermination du maxload, le solid-profile, la détermination de l’entrainement
de l’organique vers l’aqueux et vice-versa.

Détermination du débit (PLS et Organique)

La technique utilisée pour mesurer le débit à l’usine pilote est très simple. Elle consiste à
utiliser un récipient gradué, et le remplir une minute durant pour en déduire le volume
recueilli pendant ce temps. L’importance de cette mesure est que la connaissance des débits
de deux phases permet d’une part de mettre en évidence le ratio phase organique/phase
aqueuse (O/A) et d’autre part de mettre à nus les entrainements de phase. Nous illustrons au
tableau 1, quelques mesures de débit et les ratios y correspondant que nous avons effectués.
Tableau 1:illustration de quelques mesures de débit à l’usine pilote d’extraction par solvant de Kwatebala

opération débit aqueux débit organique Ratio (O/A)

(l/min) (l/min)
extraction A 3,3 9 2,73
extraction B 4 8,3 2,07
strippage A 3,2 9 2,81
strippage B 3,7 8,3 2,24

Ces mesures permettent par ailleurs, de mettre en évidence la stabilité ou non des opérations
de transfert de matière entre les phases dans le temps. Le changement énorme de ces données
dans le temps doit au moins résulter d’une opération délibérée, dans le cas contraire, cela est
signe de disfonctionnement, principalement un problème lié aux entrainements.
 Le breaktime
Le breaktime est le temps observé pour assister à la séparation de la phase organique et
aqueuse. Il se détermine par mesure du temps de séparation des phases échantillonnées au
mixeur, dans un verre à pied. Il renseigne sur la qualité de l’organique. La valeur de consigne
est inférieure ou égale à 3minutes.
Mode opératoire pour la détermination du breaktime
 nettoyer correctement le verre à pied gradué,
 prélever à l’échantillonneuse placée au mixeur du strippeur ou de l’extracteur, un
volume connu du mélange,
 prélever le temps de séparation jusqu’à la nette séparation des phases.

Le tableau 2 illustre quelques valeurs de breaktime que nous avons mesurées.

Tableau 2:illustration de quelques mesures de breaktime

opération breaktime
extraction A
extraction B
strippage A 1 min 40 sec
strippage B 2 min 42 sec

La température

La température joue un rôle crucial à l’usine d’extraction par solvant. Une valeur élevée de
température peut soit amener à l’évaporation du diluant, ce qui augmente la viscosité de
l’organique et occasionne les entrainements d’aqueux vers l’organique, soit dégrader la
structure moléculaire de l’organique, ce qui le fait perdre ses propriétés. Et une valeur faible
de température, ne favorise pas un bon transfert de matière entre les phases présentes. La
valeur de consigne observée varie entre 40 et 45 centigrades. Nous avons effectuées quelques
mesures de température moyennant une caméra infrarouge, et les valeurs prélevées sont
indiquées sur le tableau 3.
Tableau 3:illustration de quelques mesures de température

opération température
Extraction A
Extraction B
Strippage A
Strippage B

Le ratio

En termes simples, le ratio est le rapport phase organique/phase aqueuse (O/A).Il permet de
mettre en évidence le taux de concentration et la continuité dans laquelle s’effectue
l’opération. Il se détermine de trois façons différentes ; par un rapport simple de débit, un
rapport de concentration ou au moyen d’un verre à pied gradué. Le ratio dont on tient
réellement compte à l’usine d’extraction par solvant est celui déterminé au moyen du verre à
pied, car il donne un état réel du rapport entre les deux phases, alors que celui du rapport des
débits n’est pas très précis suite aux problèmes d’entrainement. Nous n’avons pas effectué
une détermination du ratio par rapport de concentration suite à la nécessité d’analyses
chimiques qu’impose cette méthode. Et nous présentons ci-dessous un mode opératoire pour
la détermination du ratio à l’aide d’un verre à pied gradué.

Mode opératoire pour la détermination du ratio à l’aide d’un verre à pied

 nettoyer correctement le verre à pied gradué,
 prélever à l’échantillonneuse placée au mixeur du strippeur ou de l’extracteur, un
volume connu du mélange,
 attendre la nette séparation des phases,
 prélever les mesures de volume de chaque phase, enfin
 faire un rapport volume organique/volume aqueux.

Le tableau 4 illustre les mesures de ratio que nous avons effectuées au moyen d’un verre à
pied.
Tableau 4: Illustration des mesures du ratio à l'aide d'un verre à pied

opération ratio (O/A)

extraction A
extraction B
strippage A
strippage B

La continuité
La continuité est la phase qui contient la matrice principale et dans laquelle il y a de petites
dispersions de l’autre phase. On distingue dans l’opération d’extraction par solvant deux
continuités : la continuité organique et la continuité aqueuse. Aux usines de Kwatebala, on
souhaite généralement travailler en continuité organique dans le but de maintenir ou
compacter les cruds à l’interface de deux phases. Ainsi, le contrôle de la continuité dans
laquelle s’effectue l’opération est également important. Ce contrôle s’effectue soit à l’aide
d’un conductimètre, soit à l’aide du ratio.
Pour déterminer la continuité à l’aide du conductimètre, il suffit de plonger les électrodes de
cet appareil dans le mixeur et prélever la valeur de la conductivité. Pour des valeurs de
conductivité proche de zéro, la continuité est organique. Dans le cas contraire, elle est
aqueuse. Nous n’avons cependant pas eu la chance d’effectuer quelques prélèvements de
conductivité vu que ces appareils étaient en panne pendant notre passage dans cette section.

Pour déterminer la continuité à l’aide du ratio, on se réfère à la valeur du ratio. Si elle est
supérieure à l’unité, la conductivité est organique, dans le cas contraire, elle est aqueuse.
Cependant, cette façon simpliste de déterminer la continuité n’est pas toujours correcte, car il
peut se faire qu’il y ait de changement de continuité sans que cela ne soit remarquable par le
ratio.
Le depth
Le depth est un paramètre important, régulièrement suivi, vu qu’il permet d’éviter les
entrainements de phase et le contrôle permanent du niveau des cruds à l’interface.

CONCLUSION ET SUGGESTIONS