Khalid's Report Final

ROLE DE LA GRANULOMETRIE SUR LA RECUPERATION DE L’OR LORS DE LIXIVIATION DU
MINERAI PAR LE CYANURE DE SODIUM
Avant-propos
L’école nationale d’ingénieurs Abderhamane Baba Touré (ENI-ABT) fut créée le 14 avril 1939,
comme Ecole des Travaux publiques (ETP) de l’A.O. F, destinée à la formation des adjoints
techniques en travaux publiques, en topographie et des dessinateurs de TP. Baptisée en juin
2006 sous le nom de l’école nationale d’ingénieurs Abderhamane Baba Touré (ENI – ABT),
reste et demeure une grande école pour le Mali et pour toute l’Afrique occidentale ayant pour
but la formation des étudiants particulièrement, de contribuer au développement de la formation
universitaire, professionnelle et continue dans les domaines des énergies, des eaux, du génie
civil, de la géologie, des mines, des télécommunications. De nos jours l’ENI-ABT comprend
plusieurs départements d’étude et de recherche (DER) dont le département de la géologie et des
mines.
Dédicace
Louange à Allah seigneur de l’univers, de m’avoir aidé jusque-là, que la paix et la bénédiction
soit sur le prophète Mohamed, sur ses parents et tous les musulmans.
Je dédie ce travail à :
• Mon père, Cheickna dit Youba SISSOKO, qui m’a appris à ne compter que sur moi
en premier lieu dans la vie.
• A mes mères, Aïssata COULIBALY, Foutamata, et Aminata TRAORE ainsi que
ma tante Aïchata Diallo, qui m’ont appris le sens de l’honneur, le gout du travail.
• A ma grande sœur Bintou SISSOKO, qui a tout donné pour ma réussite scolaire et
universitaire.
Remerciement
Ce travail n’aurait jamais abouti sans le soutien et la participation de toutes les personnes qui,
de loin ou de près, m’ont assisté, aidé et soutenu dans sa réalisation. Je tiens donc à remercier
très chaleureusement tous ces hommes et femmes qui ont contribué à la réalisation de ce projet
de fin de cycle.
Mes sincères remerciements à :
A l’ensemble du corps professoral de l’ENI-ABT, plus particulièrement au D.E.R de Géologie
pour la rigueur dans le travail et la qualité de la formation que nous avons reçue ;
• Dr Sékou Abba Koné, pour l’immense effort engagé pour la réussite de ce Projet de fin
de Cycle (PFC), pour avoir accepté l’encadrement de ce projet de fin de cycle, pour ses
conseils et ses suggestions en vue d’améliorer la qualité du projet et enfin pour son aide
dans l’obtention de ce stage ;
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude aux :
• Dr. Oumar Soumaré, chef de DER Géologie, pour son management et ses conseils ;
• Pr. Mamadou Lamine Bouaré, Secrétaire Général de l’ENI ;
1
• Pr. Adama Mariko, pour son soutien et sa bienveillance ;

• Mr Ali Hamidou pour son encouragement ;
• Dr Alpha Keïta pour son soutient et ses conseils ;
Je remercie chaleureusement tous les personnels du département de la Minéralurgie du
SEMICO.SA pour avoir accepté de m’accueillir dans leur structure pour le stage.
J’en profite ainsi pour lancer un vif remerciement au chef du département Mr David Sagara, à
l’ensemble du personnel de l’opération et de l’ingénierie pour leur soutien et leur cordialité
accordée.
Toute ma reconnaissance va à l’endroit de :
Mr Seydou Samaké le superintendant ;
Mr Ousmane Diallo le superintendant ;
Mr Abdoulaye Coulibaly, Mr Bakary Diarra, Mr Sidi Diallo et Mr Moriba Cissoko les
métallurgistes du site ;
A Mme Fatoumata Kouyaté superviseur du Metlab, pour leur contribution qui n’a pas fait défaut
dans l’encadrement de ce projet.
Aussi je remercie très chaleureusement messieurs Salif Keïta, Issiaka Traoré, Dahirou Tall et
Adama Sogodogo pour leur immense contribution dans la réussite de ce projet de fin cycle.
La réussite d’un travail ne se résume pas uniquement au cadre professionnel, il a fallu le soutien
moral de mes proches. J’adresse donc ma profonde gratitude à toute ma famille, mes ami(e)s à
mes promotionnaires et camarades de classe pour leurs soutiens et leurs encouragements tout
au long de ce travail.
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Résume
L'extraction de l'or se fait par cyanuration depuis plus d'un siècle. Ce procédé est donc bien
connu. Le document qui suit présente la problématique reliée à l'effet de la granulométrie sur
la récupération de l'or (cas de Tabakoto). L’effet de l'historique du broyage, soit l'histoire
relié à la préparation d'un échantillon sur la mise en solution de différentes classes
granulométriques ainsi que la récupération, sont étudié dans ce Document. Un accent particulier
a été mis sur l’échantillonnage, le broyage et le test de bouteilles roulants en lixiviation (BRLT).
Quatre classes granulométries ont fait l’objet de cette étude qui sont le P70, P75, P80 et le P85
correspondant aux différents temps de broyage respectives : 8,5 ; 11,02 ; 13,02 et 13,63
minutes. Vingt essais ont été effectué avec cinq tests par classe granulométrique, des facteurs
influençant le test ont été suivis de près tel que le pH, le cyanure, l’oxygène et la chaux. Après
le test une consommation élevée des réactifs a été observé chez les plus fines par rapport au
moins fines; la teneur en or dans les solides, solutions et carbones a été analysé au laboratoire,
une remarque importante est que la récupération augmente avec le degré de finesse et dépend
de la nature du minerai car tout simplement la mise en solutions est efficace avec ces derniers.
Les résultats du test ont été comparé à ceux de l’usine et le constat de prédilection a été
confirmé.
En résumer il a été observé que la récupération de l’or ainsi que la consommation des réactifs
sont toutes les deux proportionnelle au degré de finesse du broyage.
Abstract
Gold has been mined by cyanidation for over a century. This process is therefore well known.
The following document presents the problem linked to the effect of grain size on gold recovery
(Tabakoto case). The effect of the history of grinding, i.e. the history linked to the preparation
of a sample on the dissolution of different particle size classes as well as the recovery, will be
studied in this document. Particular emphasis was placed on sampling, grinding and testing of
rolling leach bottles (BRLT). Four grain size classes were the subject of this study which are
P70, P75, P80 and P85 corresponding to the respective grinding times: 8.5; 11.02; 13.02 and
13.63 minutes. Twenty tests were carried out with five tests per size class, factors influencing
the test were closely followed such as pH, cyanide, oxygen and lime. After the test, a high
consumption of reagents was observed in the finest compared to at least; the gold content in
solids, solutions and carbons has been analyzed in the laboratory, an important remark is that
the recovery increases with the degree of fineness and depends on the nature of the ore because
quite simply the setting in solutions is effective with these.
The test results were compared to those from the factory and the preferred finding was
confirmed.
To summarize, it has been observed that the recovery of gold is proportional to the degree of
fineness of the grinding which is in turn inversely proportional to the consumption of the
reagents.
3
Sigle et Abréviation
ENI-ABT : école nationale d’ingénieurs Abderhamane Baba Touré.
ETP : Ecole des Travaux publiques.
AOF : Afrique occidentale française.
DER : Département d’Etudes et de Recherches
BRLT : test de lixiviation en bouteille roulant.
P70 : 70% des produits fins passant par le tamis de 75µm.
pH : Potentiel d’Hydrogène
SEMICO.SA : Segala Mining Corporation
N : Nord
W: Ouest
CO: Ciel ouverte
UG: underground
SAL-MILL : broyeur semi-Autogène
ILR : réacteur de lixiviation intensive
Au : or
NaCN : cyanure de sodium
O2 : dioxygène
H2O : : Oxyde de dihydrogène (Eau)
NaAu(CN)2 : complexe auro-cyanure de sodium
NaOH : hydroxyde de sodium (soude)
H2O2 : dioxyde de dihydrogène (peroxyde)
CIL : carbone en lixiviation
HCN : cyanure d’hydrogène (acide cyanurique)
CaO : oxyde de calcium (chaux)
Ca(OH)2 : hydroxyde de calcium (chaux hydratée)
HCL : chlorure d’hydrogène (acide chloridrique)
4
CN- : ion cyanure

Au(CN)-2 : complexe auro-cyanure
OH- : ion hydroxyde
e- : électron
Ag : argent
Ag(CN)-2 : complexe argent-cyanure
AgNO3 : nitrate d’argent
Cu : cuivre
Cu(CN)43- : complexe cuivre-cyanure
Fe(CN)63- : Complexe fer-cyanure
SCN- : complexe cyanure soufre (thiosulfate)
ADR : adsorption désorption régénération
LTK : réservoir de lixiviation
PPm : partie pour million
Tpmn : tour par minute
µm : micron mètre
75µm : maille du tamis de référence
5
Listes des figures

Figure 1: carte de localisation du site SEMICO.SA ................................................................ 13
Figure 2: carte géologique du craton ouest africain ............................................................... 14
Figure 3: : carte géologique de Tabakoto ............................................................................... 16
Figure 4:carte géologique locale du secteur ........................................................................... 17
Figure 5:méthode d’exploitation de 3ème Ciel ouvert de Kéroko ............................................. 18
Figure 6:concasseur à mâchoire.............................................................................................. 20
Figure 7:concasseur giratoire à cône ...................................................................................... 21
Figure 8:aperçu d’un broyeur .................................................................................................. 22
Figure 9:Broyeur Semi Autogène ............................................................................................. 23
Figure 10: Broyeur à boulet..................................................................................................... 23
Figure 11: cyclone ................................................................................................................... 24
Figure 12: séparateur gravimétrique (Falcon) ........................................................................ 24
Figure 13: coupe d’un épaississeur ......................................................................................... 25
Figure 14: Aperçue d'un ILR.................................................................................................... 25
Figure 15: réservoir de lixiviation et du CIL ........................................................................... 26
Figure 16: Schéma du processus de traitement de minerai de l’usine de Tabakoto................ 29
Figure 17:Surface de contact et dimension de particules ........................................................ 30
Figure 18: Schéma illustrant la passivation de l'or par le SCN- ............................................. 31
Figure 19:Schéma de la méthodologie de travail .................................................................... 33
Figure 20: Particule d'or dans une matrice de quartz, de chalcopyrite et de pyrite (Trudel et
al., 1992) .................................................................................................................................. 36
Figure 21:Particules d'or dans une matrice de chalcopyrite et de pyrite (Trudel et al., 1992)
.................................................................................................................................................. 36
Figure 22: Essai de broyage au cours du temps ...................................................................... 37
Figure 23: Diagramme d'équilibre entre HCN et CN- selon le pH (Haque, 1992) ................. 40
Figure 24 : Analyse du cyanure et pH des échantillons........................................................... 40
Figure 25: Analyse de la stabilisation du pH par la chaux des échantillons P70 et P75 ........ 42
Figure 26: analyse de la stabilisation du pH par la chaux des échantillons P80 et P85 ........ 42
Figure 27: Analyse récapitulatif des donnés............................................................................ 46
Figure 28: Analyse des résultats de l'usine .............................................................................. 47
6
Listes des tableaux

Tableau 1 : coordonnées géographiques du permis ................................................................ 12
Tableau 2: paramètres des concasseurs .................................................................................. 21
Tableau 3:paramètre des broyeurs pour échantillonnage d’une journée ................................ 22
Tableau 4:la constante de stabilité en fonction des complexes formés avec le cyanure.......... 31
Tableau 5 : teneur en or de l'échantillon P70 après lixiviation ............................................... 43
Tableau 6: teneur en or de l'échantillon P75 après lixiviation ................................................ 44
Tableau 7: teneur en or de l'échantillon P80 après lixiviation ................................................ 44
Tableau 8: teneur en or de l'échantillon P85 après lixiviation................................................ 44
Tableau 9: Compilation des donnés P70 ................................................................................. 45
Tableau 10: compilation des donnés P75 ................................................................................ 45
Tableau 13: Récapitulatif des résultats .................................................................................... 46
7
Sommaire
Avant-propos .............................................................................................................................. 1
Dédicace ..................................................................................................................................... 1
Remerciement ............................................................................................................................. 1
Résume ....................................................................................................................................... 3
Abstract ...................................................................................................................................... 3
Sigle et Abréviation .................................................................................................................... 4
Listes des figures ........................................................................................................................ 6
Listes des tableaux ..................................................................................................................... 7
Sommaire ................................................................................................................................... 8
Introduction .............................................................................................................................. 10
Chapitre I : Cadre Général ....................................................................................................... 11
Présentation du site SEMICO.SA ................................................................................. 11
I.1. Historique ................................................................................................................... 11
I.2. Cadre Géographique .................................................................................................. 11
I.3. Cadre Géologique ...................................................................................................... 14
Exploitation ............................................................................................................... 17
II.1. Exploitation à ciel ouvert .......................................................................................... 18
II.2. Exploitation souterraine ............................................................................................ 18
II.3. Les Equipements miniers.......................................................................................... 18
Processus de traitement de minerais .......................................................................... 20
III.1. Traitements mécaniques préliminaires .................................................................... 20
III.2. Procédé de séparation gravimétrique ...................................................................... 24
III.3. Epaississement ........................................................................................................ 25
III.4. Hydrométallurgie .................................................................................................... 25
III.5. Électrolyse : ............................................................................................................. 27
III.6. Le parc à boue ......................................................................................................... 27
III.7. Fonctionnement du laboratoire métallurgique ....................................................... 28
Chapitre II : Rôle de la granulométrie sur la récupération de l’or lors de la lixiviation du
minerai par le cyanure de sodium (cas de Tabakoto). .............................................................. 30
Introduction ................................................................................................................... 30
Méthodologie de travail ............................................................................................. 32
Echantillonnage-type de minerais-préparation de l’échantillon ................................ 34
8
III.1. Echantillonnage ...................................................................................................... 34

III.2. Type de minerais .................................................................................................... 34
III.3. Préparation de l’échantillon ................................................................................... 34
Traitement Mécanique ............................................................................................... 35
IV.1. Concassage ............................................................................................................. 35
IV.2. Broyage .................................................................................................................. 36
Hydrométallurgie : test de lixiviation en bouteille roulant (BRLT) .......................... 37
V .1. Conditions d’Operations......................................................................................... 37
V.2. Mise en place et lancement du test de lixiviation .................................................... 39
Analyse et interprétation des résultats du test ........................................................... 40
VI.1 Analyse des facteurs influençant le test ................................................................ 40
VI.2. Analyses des teneurs d’or des échantillons ............................................................ 43
VI.3. Interprétation .......................................................................................................... 46
Etudes comparative des résultats de l’usine à ceux du test ....................................... 47
Chapitres III : Conclusion Générale et Recommandation. ...................................................... 48
Conclusion Générale ..................................................................................................... 48
Recommandation ....................................................................................................... 48
Bibliographie ............................................................................................................................ 49
Annexes .................................................................................................................................... 50
Annexes A : paramètres suivit lors de l’échantillonnage ......................................................... 50
Annexe B Essai de broyage ...................................................................................................... 50
Annexe C tableaux du test de la teneur d’or dans les fractions granulométriques ................... 51
Annexe D Dosage de la concentration du cyanure................................................................... 52
Annexe E tableaux de variation du cyanure-ph ....................................................................... 53
Annexe F tableaux de variation du pH-chaux .......................................................................... 54
Annexe G tableaux de variation d’oxygène ............................................................................. 55
Annexe H tableaux des paramètres du CIL de l’usine ............................................................. 55
Annexe I l’ouverture des orifices des tamis utilisés ................................................................. 57
Annexe J présentation de la société générale de surveillance .................................................. 57
Annexe K les materiels utilisés ................................................................................................ 58
Annexe L Tableau de l’analyse des résultats de l’usine........................................................... 59
-
9
Introduction
Dans le souci de renforcer notre capacité sur les aspects pratiques et de nous familiariser avec
le milieu socio-professionnel, nous les étudiants en fin de cycle de formation en licence
professionnelle à I'ENI-ABT, doivent élaborer et présenter un projet de fin de cycle (PFC).
C’est dans ce cadre que j’ai eu l’opportunité d’aller effectuer mon stage de fin de cycle dans la
première région administrative du Mali (Kayes), à la SEMICO.SA size à Tabakoto dans le
cercle de Kéniéba d’une durée de six mois (du 24 janvier au 24 juillet 2020). Arriver sur le lieu,
j’ai été affecté dans le département de la métallurgie.
L'or est un métal exceptionnel en raison de ses caractéristiques physico chimiques. Il est bon
conducteur, ductile, malléable et est l'un des métaux les moins réactifs. Sa résistance à
l'oxydation en est témoin et en fait un métal de prédilection pour la joaillerie et dans la monnaie.
D'autres utilisations ont aussi vu le jour avec l'avènement de l'électronique et de l'informatique.
L'or est un métal très dense avec une masse volumique de 19,32 g/cm3, et de hauts points de
fusion et d'ébullition de 1064°C et de 3081°C respectivement. Sa faible teneur dans la croûte
terrestre, 0,004 mg par tonne, explique en partie son prix élevé. La découverte qui a marqué le
plus le domaine de l'extraction de l'or est certainement la solubilité de ce métal dans une solution
de cyanure de sodium par Elsner en 1846. Avant cette découverte, l'or était récupéré par
gravimétrie, une méthode qui ne permettait pas de récupérer les fines
Particules d'intérêt. Le procédé par cyanuration est celui qui est le plus répandu dans l'industrie
de l'extraction de l'or. Malgré les coûts rattachés à la cyanuration, à la sécurité reliée à la toxicité
du cyanure et aux effets néfastes sur l'environnement exigeant plusieurs traitements, cette
méthode est certainement la plus efficace connue jusqu'à ce jour pour satisfaire à des objectifs
de productions élevées.
L’objectif de ce projet est d’étudier l’effet de la distribution granulométrique sur la
récupération de l’or. Le présent projet de fin cycle est divisé en trois chapitres, le premier
intitulé cadre général regroupe la présentation du site de la société d’accueil, un aperçue globale
sur leur mode d’ouverture ainsi que leur méthode de traitement du minerai. Le deuxième parle
sur ledit projet même en question, de la méthodologie appliquée aux analyses et interprétations
des résultats. A la fin le chapitre trois nous affiche la conclusion et la recommandation.
10
Chapitre I : Cadre Général

Présentation du site SEMICO.SA
I.1. Historique
Inaugurée le 22 Mai 2006 par l’état Malien en partenariat avec la société minière Canadienne
NEVSUN, la mine d’or de Tabakoto a, depuis cette date, évolué entre plusieurs propriétaires,
telle qu’AVION le 14 Mai 2009, qui la revend à ENDEAVOUR mining le 01 Mars 2013. Le
24 Décembre 2018 BCM achète la SEMICO.SA et la dirige jusqu’à nos jours.
SEMICO.SA est faite de telle que 80% appartient à la BCM et 20% à l’état malien.
Aperçu organisationnel et structurel de SEMICO. SA

La filiale SEMICO.SA de BCM est structurée ci-après :
- le Directeur Général basé à Tabakoto
- la Direction Commerciale,
- le Département de l’exploitation des mines à ciel ouvert,
- le Département de l’exploitation des mines souterraines,
- le Département des finances,
- le Département de l’environnement et du développement communautaire,
- le Département des Ressources humaines,
- le Département de la Minéralurgie,
- le Département de l’ingénierie,
- le Département de l’exploration,
- le Garage,
- le Département des maintenances,
- le Département de l’informatique
- le Département de la protection, de l’hygiène et de la santé
- la Clinique,
- le Département de la sécurité.
I.2. Cadre Géographique

I.2.1. Localisation
La mine de Tabakoto est située sur le permis minier de Ségala. Le permis est situé dans la
province aurifère de Kéniéba à l’Ouest du Mali, approximativement à 500 km à l’Ouest de
Bamako. Il est aux abords de la route internationale Bamako –Dakar accessible toute l’année.
11
Administrativement, le village de Tabakoto relève de l’arrondissement de Sita Kili qui de son

tour relève de la préfecture de Kéniéba. L’accès à partir de Bamako peut se faire par route, ou
par voie aérienne (aérodrome de Kéniéba). De Bamako à Kéniéba la durée du trajet par route
(RN24) est de 6 à 7 heures.
Le tableau suivant correspond aux cordonnées géographique du permis
Tableau 1 : coordonnées géographiques du permis
12
Figure 1: carte de localisation du site SEMICO.SA
I.2.2. Climat – Hydrographie – Végétation et Faune

La région de Kédougou-Kéniéba est caractérisée par un climat de type tropical. Il est dominé
par l’alternance d’une saison sèche longue allant de Novembre à Mai et d’une saison pluvieuse
allant de Juin à Octobre. Les précipitations varient entre 800mm et 1100mm par an.
Le réseau hydrographique de la zone est marqué par la rivière Falémé (affluent du fleuve
Sénégal) avec ses tributaires Doundé et Gara. Cette rivière servant le plus souvent de frontière
entre le Mali et le Sénégal coule du sud vers le nord de fin juin à mars. En dehors de cette
période, elle se compose de vastes cuvettes d’eau séparées par des seuils rocheux.
La végétation est composée de Baobab, de caïlcedrat, de Karité, de jujubier et surtout de lianes.
On rencontre également quelques pieds disséminés de Néré. Cette couverture végétale est de
plus en plus dégradée à cause de la coupe abusive. Seules quelques forêts subsistent le long des
cours d’eau. La faune est essentiellement dominée par les singes, les reptiles (serpents, tortues,
varans, geckos) et les oiseaux. Les antilopes, les biches et les phacochères deviennent de plus
en plus rares, certainement à cause de la chasse excessive, de la destruction du couvert végétal
et du croissant bruit de machines dans la zone.
13
I.2.3. Population et activités économiques

La population de la région comprend : les Malinkés, les Soninkés, les Peulhs, les Bambaras et
les Khassonkés. On y trouve aussi des ressortissants des pays frontaliers (Sénégal, Guinée et
Burkina-Faso) et de la sous-région (Nigéria et Ghana). L’activité principale de la population est
l’orpaillage et l’agriculture ; l’élevage et la pèche sont peu pratiqués.
Les activités industrielles sont représentées par les exploitations minières d’or : Loulou,
Tabakoto et Gounkoto (cercle de Kéniéba).
I.3. Cadre Géologique

I.3.1. Géologie régionale : le Craton Ouest Africain
Le craton Ouest africain (Figure 2) est bordé par des zones mobiles panafricaine et hercynienne
(les Mauritanides et Rokellides à l’ouest et les Dahomeyides à l’Est). Il se trouve en partie
masqué par une couverture transgressive d’âge protérozoïque supérieur à paléozoïque des
bassins de Taoudéni, de Tindouf et de la Volta.
Le craton ouest africain comporte trois grands ensembles structuraux (trompette, 1963 ;
Bessoles, 1977 ; Liégeois et al, 1991) qui sont :
la dorsale de Réguibat au nord ;
la dorsale de Léo ou Man au sud ;
les fenêtres ou boutonnières de Kayes et de Kédougou-Kéniéba dans sa partie médiane.
Figure 2: carte géologique du craton ouest africain
14
I.3.2. Géologie locale

I.3.2.1. Lithologie
Les lithologies du permis de SEMICO.SA sont composées essentiellement des produits
d’altération (latérite, saprolite…) ; des methasediments (grès, grauwacke, argilite…) et de
roches intrusives (roches felsiques, dolérite, lamprophyres …).
I.3.2.1.2. Produits d’altérations

• La latérite
De couleur rouge ou brune (du latin later, brique), c’est produit d’altération superficielle des
roches. Elle constitue un produit commun de l'altération des roches sous les climats tropicaux.
Un sens ancien désigne une latérite comme un matériau induré ou d'indurant à l'air, utilisé pour
fabriquer des maisons dans les régions tropicales. Le sens large désigne l'ensemble des
matériaux, meubles ou indurés, riches en hydroxydes de fer ou d'aluminium, constituant des
sols, des horizons superficiels, des horizons profonds de profil d’altération.
• La saprolite
Elle correspond à la dégradation de la roche mère, sous l’effet de l’altération météorique
superficielle. Ce sont donc des roches tendres, mais qui conservent souvent les textures et les
structures (granulométrie, litage, veinules, cassures) de la roche mère d’origine.
I.3.2.2.2. LES METASEDIMENTS

• Grès
Le grès est une roche sédimentaire formée à partir de fragments de sable cimentés.
• Grauwacke
Le grauwacke est une roche sédimentaire d’origine détritique de la classe des arénites de teinte
gris-verdâtre à sombre. Son ciment assez abondant est riche en chlorite et minéraux argileux. Il
contient des grains de quartz, de feldspath, de mica et des débris d’origine volcanique.
• Argilites
Les argilites sont également des roches sédimentaires indurées mais de granulométrie fine (la
taille des particules est inférieure à 2 microns) et elles sont très peu perméables. La roche est de
couleur noire ou parfois verdâtre et peut être graphitique (présence de matière organique) dans
certains cas.
I.3.2.2.3. Les intrusions

• Roches felsiques
Ce sont des roches magmatiques acides de couleur claire, à texture grenue et/ou porphyrique.
Elles sont de composition granitique. Lorsque la couleur est plus sombre, ce sont des diorites.
• Dolérite
La dolérite est une roche magmatique microgrenue de composition intermédiaire entre les
gabbros et les basaltes. Elle est en général massive et compacte, de couleur grise à noire, le plus
souvent vert sombre.
15
• Lamprophyres
Il s’agit de roches sombres, présentant un pourcentage important de ferromagnésiens, le plus
facilement identifiable étant un mica noir (biotite).
I.3.2.2. Structurale
L’accident Sénégalo-Malien domine la tectonique du permis de SEMICO.SA. Il a été défini
sous ce nom par J.P. Bassot et A. Dommanget (1986).
D’une manière générale, on distingue dans la boutonnière de Kédougou-Kéniéba deux
principales zones de cisaillement :
L’accident Sénégalo-malien : aussi appelé SMS-Sénégalo-Malian Shear (Bassot et
Dommanget, 1986) qui se dispose parallèlement à la rivière Falémé ;
La zone Principale Transcurente-Main Transcurent Zone (MTZ), Ledru et al, 1991. Cette
dernière ne passe pas par le site.
Les figures suivantes illustreront la géologie de Tabakoto en particulier (figure 3) et de la
géologie locale du secteur en général (figure 4).
Figure 3: : carte géologique de Tabakoto
16
Figure 4:carte géologique locale du secteur
Exploitation
Elle est chargée de l’exécution et le contrôle des travaux d’excavation dans les carrières ainsi
que les souterraines et les transports du minerai vers l’usine de Tabakoto. L’exploitation minière
se définit comme l’ensemble des techniques ayant en son amonts des travaux de l’exploration
et son aval le procédé de traitement du minerai. Nous rencontrons ici les deux modes
d’ouverture pour accéder au minerai qui sont : l’exploitation à ciel ouvert et souterraine.
17
II.1. Exploitation à ciel ouvert

Elle consiste à la création des tranchés d’accès (rampe) et des tranchés de découpage (gradin).
Actuellement la société dispose trois Ciel Ouvert en cours d’exploitation tous situé à Kéroko.
La figure suivante illustre la méthode d‘exploitation du troisième Ciel Ouvert de Kéroko.
Figure 5:méthode d’exploitation de 3ème Ciel ouvert de Kéroko
II.2. Exploitation souterraine

Il existe trois modes d’ouverture en souterraine : la descenderie, le puit vertical et la galerie au
jours. Quant aux méthodes d’exploitation, elles sont nombreuses et dépendent de la stabilité du
massif rocheux.
La SEMICO dispose actuellement deux UG (une à Tabakoto et l’autre à Ségala), leur mode
d’ouverture est la descenderie.
II.3. Les Equipements miniers

Ce sont l’ensemble des outils utilisé par l’équipe de la production, ce sont entre autres
• Excavatrice :
Une excavatrice est une machine destinée à réaliser une excavation. Elle de système
hydraulique avec une levage en retro. Elle permet de créer les tranchés d’accès de découpage
et de charger les camions.
• Pelleteuse :
Elle se différencie de l’excavatrice avec son système de levage en butte. Elle permet de charger
les camions.
18
• Bulldozers
Un bulldozer est un tracteur à chenilles, chaînes ou pneus équipé d'au moins une lame orientable
et servant à pousser des matériaux ou à démolir.
• Gradeur
Il joue le même rôle que le bulldozer et permet d’aplatir la surface.
19
Processus de traitement de minerais

Le tout venant de l’usine de Tabakoto provient des sites comme SEGALA, TABAKOTO,
KEROKO (actuellement).
L’eau alimentant l’usine provient des eaux souterraines des différentes souterraines (Tabakoto
et ségala) et celle recyclée depuis le parc à beau. Elle est d’abord stockée dans le réservoir d’eau
(process water) avant son introduction dans l’usine.
III.1. Traitements mécaniques préliminaires

Ils ont pour but de réduire le minerai en morceau de dimension convenable. Le minerai stocké
au dépôt (rompad) de minerai est introduit dans l’usine en passant par une grille de 750mm. Ce
dernier tombe sur le tablier d’alimentation (apron feeder) qui l’entrainera dans la chambre de
concassage.
III.1.1. Concassage
Il réduit les blocs, en fin de faciliter le broyage, actuellement il est effectué en deux étapes
primaires, effectuée par un concasseur à mâchoire et tertiaire par un concasseur giratoire à cône.
Remarque : le secondaire n’est pas en circuit actuellement.
• Concasseur à Mâchoire
Il est utilisé pour réduire les blocs de -750mm, jusqu’à l’ordre de 130 à 150mm.
Principe de fonctionnement :
Il est constitué de deux mâchoires dont l’une fixe et l’autre mobile, disposé en forme de V. il
est animé d’un mouvement de battement périodique produit au moyen d’un bielle excentrique.
Les blocs de minerai sont introduits à la partie supérieure. Ils sont concassés par compression
lors de l’approchement de la mâchoire mobile et sont évacués par gravité suite à son
éloignement.
Le paramètre contrôlé à ce niveau est le gap de l’orifice d’évacuation qui peut être réduit
en cas de dépassement de l’objectif.
Alimentation
Mâchoire
Mâchoire
Fixe
Mobile
Produit fin
Figure 6:concasseur à mâchoire
20
• Concasseur Giratoire à cône

Actuellement il est utilisé pour réduire les rejets solides(scats) de +150micron provenant du
broyage primaire jusqu’à atteindre une finesse de 10 à 15mm.
Principe de fonctionnement
Ils réalisent également une compression obtenue par l’action d’une tête tronconique mobile à
l’intérieur d’une chambre de concassage de forme tronconique inversée. La tête de concassage
est montée sur un arbre décrivant autour de l’axe vertical des rotations imprimées par un
excentrique situé à la base de l’arbre. L’arbre tourne sur lui-même.
Alimentation
Parois du concasseur
Chambre de concassage
Cône
Produit fin
Figure 7:concasseur giratoire à cône
Tableau 2: paramètres des concasseurs
Appareils Dimension en (mm) Indice de Capacité

réduction
Entrée Sortie (t/h)
Concasseurs -750 130-150 0,2 250-300
à mâchoire
Concasseur -38 13-25 0,4-0,7 50-800
giratoire
tertiaire
Les paramètres contrôlés à ce stade sont les suivants :

• CSS : c’est l’orifice existant entre le cône et le parois fixe.
• A dimension : c’est l’aptitude au cône de s’user au contact des matériaux.
21
III.1.2. Broyage
Il complète l’action du concassage en fin de faciliter la
classification ; il se déroule en deux étapes primaire et Alimentation
secondaire. Le broyage primaire est effectué par le
broyeur Semi-Autogène (SAG Mill), le secondaire par
le broyeur à boulet (Ball Mill).
Produit
• Broyeur Semi-Autogène (SAG Mill)
fin
Il permet d’obtenir une finesse de l’ordre de 150- Figure 8:aperçu d’un broyeur
106 micron de produit fin (d80).
Principe de fonctionnement :
Il utilise des boulets de 6 à 12% ayant des Diamètres comprises entre 100 et 150mm comme
charge broyant, elle se fait à milieu humide. Le broyage est produit par des boulets qui se
trouvent avec le produit dans un tambour rotatif. L’effet de broyage est plus ou moins grand
selon la hauteur du tambour. Il est produit par le choc qui résulte de la chute du produit par le
revêtement intérieur (liner et lifter) du broyeur, des corps broyant sur le produit à broyer et par
le frottement entre le produit et les corps broyant. Il a en son extrémité de décharge une grille
servant à empêcher la sortie des boulets et des grosses particules tout en laissant passé la pulpe.
• Broyeur à boulet (Ball Mill)
Il est utilisé pour mieux réduire les sous verses provenant du classificateur, en vue d’assurer
une bonne lixiviation. Il utilise le même principe de fonctionnement que le SAG mais cependant
ayant une charge broyant plus élever allant jusqu’à 35% et des diamètres variables entre 40 et
80mm.
Tableau 3:paramètre des broyeurs pour échantillonnage d’une journée
Paramètre contrôlé au niveau des broyeurs

Appareil Dimension Densité Charge Vitesse (tour/mn) Charge Facteur
mm P80 de la des circulante de
pulpe boulets dilution
Entrée Sortie Rotation Critique D
(%)
(%)
Broyeur 130- 455- 68-78 7-12 13,5 18 - 0,28-

SAG 150 600𝜇 0,47
Broyeur 350- 212- 68-72 30-35 15,7 21 120 0,38-
à boulets 212𝜇 150𝜇 0,47
La densité de la pulpe joue sur l’efficacité du broyage car une pulpe trop diluée provoque
le contact boulet-boulet et ainsi l’usure rapide des boulets ; une pulpe trop dense provoque
le contact boulet-particules mais le transport est difficile. La densité normale d’un
broyeur à boulet est de 68-80. La dilution est : D= PL/Ps
PL : poids du liquide
22
PS : poids du solide
La vitesse critique est la vitesse minimale de rotation à partir de laquelle le corps broyant
est centrifugée et ne décolle jamais. Elle se calcule par la formule suivante :
𝟒𝟐,𝟒
𝑵= ;
√𝑫
D : Diamètre du broyeur.
L’augmentation de la charge circulante entraine l’élévation de la charge du broyeur, elle
varie normalement entre 100 à 400%. Elle se calcule par :
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅𝒖 𝒔𝒐𝒖𝒔 𝒗𝒆𝒓𝒔𝒆
%𝑪𝑳 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒕𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒅′𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏
Figure 9:Broyeur Semi Autogène
Figure 10: Broyeur à boulet
23
III.1.3. Classification
Cette opération consiste à classer les minerais
suivants leur taille, elle se fait par un hydrocyclone.
Cet appareil utilise la sédimentation différentielle
ainsi que la force centrifuge pour classer les
particules suivants deux classes :
– Sous verse : particule grossière de
granulométrie comprise entre 350-212
microns en d80 dont une partie retourne dans
le broyeur, l’autre partie passera sur un
crible (scalping screen) de 2mm ; les
passant vont dans le concentrateur Figure 11: cyclone
gravimétrique (Falcon) et les non passants dans le broyeur.
– Sur verse : particule légère de granulométrie75µm d80 passeront sur un crible (trash
screen) de 75 µm, les passant sont conduits dans les épaississeurs (thickeners), les non
passants sont conduits dans le réservoir de parc à boue stérile.
Principe de fonctionnement : les hydrocyclones fonctionnent par injection tangentielle de
la pulpe sous une pression comprise entre 90 à 100KPa avec un débit variable entre 1300
et 1400m3/h qui provoque une centrifugation des particules et un classement entre les
fines, qui sont entraînées par le fluide, et les grosses particules se sédimentent et sont
évacuées par le bas.
III.2. Procédé de séparation

gravimétrique
Le but est de séparer le minerai concentré à
la partie stérile, la machine utilisée est un
concentrateur gravimétrique (Falcon), elle
utilise le principe d’un bol rotatif à haute
vitesse et la force centrifuge pour générer
des forces gravitationnelles élevées avec un
flux d’eau qui englobe le bol. Le bol est
alimenté par une pulpe de granulométrie de
-2mm pendant 45mn par le haut et vers le
centre de la cuve, en raison de sa rotation,
le pulpe est poussée vers l’extérieur.
L’extrémité du bol est faite d’une série de
nervures, entre chaque deux nervures s’y
trouve une rainure donc à la sortie les
particules plus léger passe sur les rainures
Figure 12: séparateur gravimétrique (Falcon)
et les plus lourds (minerai d’or) reste piégé
en son sein. Après les 45mn, l’alimentation
en pulpe est arrêtée et on passe au rinçage en injectant de l’eau sous pression à travers une série
d’orifice d’entré d’eau le long du périmètre de chaque rainure pour maintenir un lit de particule
24
dans lequel les particules minérales lourds peuvent être concentré avant leur envoi à ILR pour
une lixiviation intensive.
III.3. Epaississement
L’objectif est d’épaissir le surverse ayant un
faible pourcentage solide (28-32%) pour
récupérer le solide sédimenté et ayant un
pourcentage solide un peu élevé (48-52%).
La sédimentation s’effectue en utilisant du
floculant qui permet l’élimination des
matières en suspensions et des colloïdales en
les rassemblant sous forme de flocs, la
séparation se fait par le système de Figure 13: coupe d’un épaississeur
décantation et la présence de la chaux fournit
une bonne clarification. L’épaississeur utilisé contient à l’intérieur une raclette qui conduisent
la beau à une pompe qui le conduira dans le réservoir de lixiviation.
III.4. Hydrométallurgie
• La lixiviation par le cyanure
La cyanuration de l’or
C’est une réaction de mise en solution de l’or et les différents métaux qui peuvent
l’accompagner. L’équation globale est censée être sous la forme :
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O → 4NaAu (CN)2 + 4NaOH

Est nécessaire selon cette équation l’apport inévitable de l’oxygène sans quoi il n’y aurait de
dissolution car il améliore l’efficacité de la lixiviation ainsi que le rendement, on utilise soit de
l’air (au CIL) ou du peroxyde (au ILR). Il faudra toujours opérer dans le milieux alcalin (9≤
𝑃𝐻 ≤ 11) afin de neutraliser l’acide cyanurique naissante (HCN) à partir de l’hydrolyse du
cyanure, on utilise de la chaux pour
stabiliser le pH.
III.4.1. Réacteur de lixiviation en
ligne (IRL)
Le but est d’améliorer la récupération
d’or de courant concentrés à fortes
teneur provenant des concentrateurs
gravimétriques. Le principe est tel que
les concentrés en solides sont stockés
dans le cône d’alimentation qui à son
tour alimente le tambour horizontal
qui pivote à faible vitesse jusqu’à une
intervalle de 2 à 4tonnes, à cela est
ajouté du cyanure de l’eau et du
peroxyde ; c’est à ce niveau que
Figure 14: Aperçue d'un ILR
commence la lixiviation dont le temps
25
de séjour est prédit par le laboratoire à travers un série d’échantillonnage à chaque une heure.
Pendant la lixiviation la solution lessivée recycle entre le cône de solution et le tambour. Après
la lixiviation on y ajoute du floculant, le solide reste dans le tambour et la solution clarifié est
transféré avec de la soude caustique dans la cellule électrolytique où l’or se déposera sur la
cathode avant la fonte en lingot. Le même processus continue autant de fois qu’il faudra jusqu’à
ce que la teneur du concentré soit appauvrit. Et le résidu est transféré dans le circuit du broyage
(cyclone décharge).
III.4.2. Le procédé ADR (Adsorption-Désorption-Régénération)
Le but est de récupérer l’or à faible teneur. La boue épaissis provenant des épaississeurs est
déversée dans les réservoirs de lixiviation qui sont au nombre de trois, reliés entre eux par un
système de vase communiquant (LTK1 LTK2 LTK3), dans lequel est ajouté le cyanure,
ce réservoir contient en son sein un agitateur par lequel l’air est injecté et qui par son
mouvement permet de mixer la boue à fin d’éviter une sédimentation.
• Adsorption
Le but est de permettre au charbon active d’adsorber l’or dissout précédemment.
Le procédé CIL (Charbon en Lixiviation)
Après la dissolution de l’or par le cyanure, la pulpe lixiviée est acheminée dans un premier
réservoir CIL(2B) et conduit vers les autres réservoirs jusqu’au dernier (5A), tandis que le
charbon est acheminé à contrecourant de la pulpe c’est-à-dire de (5A à 2B). Les réservoirs CIL
sont constitué en plus d’un agitateur, d’un tamis de maille 800micron (inter stage screen) qui
retient la masse de charbon durant le temps nécessaire à la fixation de l’or. Les charbons chargés
en or fini leur parcourent dans le tank 2B. de là, le charbon est transféré sur un crible de 1mm,
le charbon étant le refus sur ce crible est acheminé dans une colonne où il sera lavé avec de
l’acide (acide washed colonne) avant d’être transféré dans la colonne d’élution.
Figure 15: réservoir de lixiviation et du CIL
26
NB : le charbon est mis en contact avec la pulpe en générale après une durée de 24h dans les
réservoirs de lixiviation, le temps dépend du tonnage du minerai. Les réservoirs du CIL
comptent en tout 8 réservoirs.
• Désorption ou Elution
C’est une opération permettant de mettre en solution l’or adsorbé par le charbon. Pour ce faire
l’éluant utilisé est un mélange d’eau et de la soude caustique, cet mélange quitte dans le
réservoirs d’éluant, passe par le bruleur (Burner) qui augmente sa température, entre dans la
colonne d’élution sur le charbon ; cette recyclassions (éluant tank-bruleur-colonne d’élution-
éluant tank) continue jusqu’à ce que la température dans l’élution colonne atteint les environs
de 100°c. La solution chauffée composée de 10% de soude caustique est maintenant recyclée à
travers la colonne d’élution et les cellules d’extraction électrolytique en série en passant tout
d’abord par un échangeur ayant pour rôle d’échange de température entre deux liquides. L’or
se dépose sur la cathode. Le charbon appauvrit est réactivé avant de retourner dans le circuit
CIL.
• Régénération
Le but est d’activer le charbon passif avant son retour dans le circuit.
Le charbon est introduit à l’intérieur d’un four à travers un vis (charbon apron feeder), ce grâce
à la chaleur qui existe en son sein permet de déboucher les ports des charbons, conduisant à
leur activation d’où le nom de régénération.
III.5. Électrolyse :
L'électrolyse est la dernière étape du processus d'extraction de l'or. Celle-ci s'effectue
généralement sous une tension comprise entre 4 et 4.5 volts et avec un courant de 700 à 900
ampères. À la cathode, l'ion aurure se dépose après avoir pris un électron pour devenir de l'or
métallique. Les réactions d'oxydation et de réduction sont (Barber, 1996 ; Muttitt et al., 1992) :
2 Au(CN)2- + 2 e- 2Au0 + 4CN-
2 OH- 1/2O2 + H20 + 2e-
La cathode est faite en laine d'acier et l'anode est en plomb pour favoriser le dégagement
d'oxygène avec un minimum de surtension. La cathode de laine d'acier est utilisée parce qu'elle
offre une grande surface de contact. L'électrolyse ne permet pas d'obtenir de l'or pur. L'argent
et le cuivre, qui sont aussi solubles dans le cyanure, sont plaqués avec l'or sur la cathode d'acier.
La laine d'acier est finalement fusionnée avec des fondants dans un four à induction et une
brique d'or impur est coulée dans un moule. Même si une partie du cuivre est éliminée à la
fusion de la brique, une autre étape d'affinage est nécessaire pour obtenir l'or pur.
III.6. Le parc à boue

C’est une grande surface sur laquelle est déposé les résidus de traitement du minerai de l’usine
métallurgique. On y trouve à sa base des bâches empêchant l’infiltration souterraine. Elle est
conçue à l’aide des hydrocyclones, le résidu provenant de l’usine est conduit vers le cyclone.
Le sou verse permet de construire le mur aux bords des périmètres tandis que le surverse est
27
déversé à l’intérieur et qui finit par se décanter à l’aide d’une conduite forcée (penstock). La
conduite d’eau forcée est faite par des anneaux en bétons, ceci conduit l’eau jusqu’au bassin de
retour d’eau du barrage. A l’extérieur de la conduite forcée se trouve des enclos (paddocks)
permettant de recevoir l’eau provenant de l’usine souvent et aussi l’eau qui peut sortir à partir
des murs intérieurs.
III.7. Fonctionnement du laboratoire métallurgique

Objectifs :
• Suivre de près les opérations menées par l’usine ;
• Faire des mises en œuvre à l’échelle du laboratoire ;
• Donner des directives à l’opération pour une bonne marche de l’usine etc.
Les différents tests métallurgiques effectués par le laboratoire :
• Test de qualité des réactifs ;
• Titration des concentrations des réactifs ;
• Test de lixiviation en bouteille roulant ;
• Analyse granulométrique ;
• Préparation des réactifs (AgNO3 ; rhodamine ; HCl etc…) ;
• Charbon activité etc…
Le schéma suivant résume le processus de traitement de l’usine de Tabakoto.
28
Figure 16: Schéma du processus de traitement de minerai de l’usine de Tabakoto
29
Chapitre II : Rôle de la granulométrie sur la récupération de l’or lors de la

lixiviation du minerai par le cyanure de sodium (cas de Tabakoto).
Introduction
La granulométrie est l'étude de la distribution des dimensions d’une collection d’éléments de
matière naturelle ou fractionnée.
La dimension des minerais joue un rôle très déterminant dans la récupération de l’or. En effet
la dissolution de l’or par le cyanure demande une certaine finesse appelée maille de libération.
La vitesse de mise en solution de l'or est directement proportionnelle à l'augmentation de la
surface réactive et inversement proportionnelle à la taille des particules. Ainsi un gramme de
poudre d'or passe plus rapidement en solution qu'une pépite d'un gramme.
Figure 17:Surface de contact et dimension de particules
Nous ajoutons à cela que l'augmentation de la finesse du broyage augmente aussi la surface de
contact des métaux et minéraux consommateurs de cyanure, ce qui peut affecter négativement
les bénéfices d'une plus grande surface de contact de l'or.
L’or est un élément natif, cependant il se trouve associé à d’autres éléments tel que l’argent, le
cuivre et aussi des minerais sulfurés. Ces éléments forment avec le cyanure des complexes
solubles dont certains sont moins stable (Ex : Cu, Ag…) et d’autres plus stable (Ex : Fe3+, Co…)
que le complexe auro cyanure d’après leur constante de stabilité mise en œuvre par Haque en
1992. Le tableau suivant illustre quelques complexes formés avec le cyanure ainsi que la
constante de stabilité.
30
Tableau 4:la constante de stabilité en fonction des complexes formés avec le cyanure
Ions Complexes Constant de stabilité

Fe3+ Fe(CN)63- 43,6
Au+ Au(CN)2 38,3
Fe2+ Fe(CN)64- 35,4
Cu+ Cu(CN)43- 30,3
Ag+ Ag(CN)2- 21,1
Malgré que les complexes que forment le cuivre et l’argent avec le cyanure soient moins stables
que celui de l’or, ils consomment une partie importante du cyanure. Quant au soufre il est
responsable d’une consommation importante d'oxygène et de cyanure et d’autant plus qu’il
favorise la formation de thiosulfate (SCN-) (Deschênes et al., 1998).
La formation de SCN- entraîne la consommation du cyanure et pourrait aussi passiver les
surfaces d'or, empêchant la réaction du cyanure avec l'or selon le modèle de recouvrement
illustré à la figure 15. Cette couche de passivation est un film moléculaire de SCN" agissant
comme une barrière entre l'or et le cyanure.
Figure 18: Schéma illustrant la passivation de l'or par le SCN-
31
Méthodologie de travail
Le protocole expérimental utilisé pour les essais est principalement basé sur les essais
minéralurgiques.
Ce projet sera reparti de la maniéré suivante :
• Echantillonnage à la sortie du broyeur primaire (SAG) ;
• Filtration ;
• Séchage au four à105°C ;
• Préparation ;
• Détermination du pourcentage passant au tamis de 75µ ;
• Tamisage à 2mm et concassage de l’ordre de -2mm au +2mm ;
• Détermination du pourcentage passant à 75µm ;
• Broyage afin d’atteindre P70, P75, P80 et P85 ;
• Test de distribution de lór par fraction (gold by size).
• Test de BRL.
32
Le Flowsheet suivant résume la procédure expérimentale
Echantillonnage (SAG MILL décharge)
Filtration
Séchage(four)
Concassage
Tamisage sec à 2mm +2mm
-2mm Pré division 3 fois 100g
Broyage à Sec
Tamisage humide à 75µm
P70 P75 P80 P85
Division
1 fois 400g chacun 5 fois 500g chacun

Teneur de
l’échantillon
Test par fraction Test de BRL à 1000

granulométrique ppm de NaCN
Analyse d’or à la SGS
Figure 19:Schéma de la méthodologie de travail
33
Echantillonnage-type de minerais-préparation de l’échantillon

III.1. Echantillonnage
Il a pour but de prélever une partie de minerais représentant suffisamment l’ensemble du reste
de minerais. Il a eu lieu à la décharge du broyeur primaire (SAG), nous avons procédé à des
prises grâce à un échantillonneur (récipient en fer) dont le volume fait deux litres, les prises
sont effectuées dans un intervalle de 20 minutes et à chaque prises le récipient est rempli trois
fois pour ensuite le déversé dans un sceau durant une intervalle de 6 heures.
Au cours de l’échantillonnage nous avons fait un suivi régulier sur certains paramètres tel que
le tonnage à l’entrée du broyeur, la puissance à l’intérieur et la densité du minerai à la sortie du
broyeur. Ces trois paramètres nous donnent respectivement un aperçu sur la capacité, l’état du
broyeur et enfin la qualité du broyage. Le suivit de ces paramètres a été effectué à chaque prise ;
le tableau de ces paramètres est présenté dans l’annexe A.
III.2. Type de minerais

Le minerai utilisé pour les essais provient d’un massif sédimentaire. Ces minerais sont associés
à des minerais comme l’Arsénopyrite, la Chalcopyrite et de la pyrite. La teneur moyenne en or
dans le mélange des deux minerais est d’environ 1,25g/t. Le minerai contient aussi de l’argent,
de cuivre et de fer, cependant nous ne disposons pas des moyens nécessaires pour connaitre
leurs teneurs.
III.3. Préparation de l’échantillon

Cette étape a pour but de mettre les échantillons dans les conditions favorables aux essais
ultérieurs. Elle se réalise en plusieurs étapes :
III.3.1. Filtration
La filtration est un procédé de séparation permettant de séparer les constituants d'un mélange
qui possède une phase liquide et une phase solide au travers d'un milieu poreux. L'utilisation
d'un filtre permet de retenir les particules du mélange hétérogène qui sont plus grosses que les
trous du filtre. Le filtre utilisé est un filtre a pression, il permet l’évacuation de la phase liquide
en injectant de l’air sous une pression comprise en 200 et 600 Pa.
III.3.2. Séchage
Le séchage est un procédé qui sépare un liquide d'un solide, d'un semi-solide, voire d'un liquide
par évaporation. Cette opération est endothermique et nécessite donc l'apport d'énergie. Apres
filtration l’échantillon reste toutefois humide donc nous le mettons dans une assiette puis
l’introduire dans le four de séchage à une température de 105°c, au bout de 3 à 4 heures de
temps l’échantillons est bien séché. Il est ainsi déposé à l’air libre pour refroidissement.
III.3.3. Ecrasement
Les étapes précédentes mettent l’échantillon sous forme de bloc compacte dont il faut écraser
pour avoir une poudre fine.
III.3.4. Homogénéisation-quartage et division
Action de rendre homogènes une substance, un mélange ou d'harmoniser entre eux les différents
éléments d'un ensemble, de donner de l'unité, de la cohérence à un tout.
34
Le but est de faire en sorte que la teneur en or soit repartie de manière homogène dans tout
l’échantillon.
- Mettre l´échantillon sur une bâche rectangulaire dénviron 3*5m de côté,
- Prendre les deux sommets alignés du papier en faisant le va et vient 20 fois. On fait la même
opération pour les deux autres sommets de la bâche.
- Regrouper l´échantillon homogénéisé puis diviser en quatre parties à láide dúne spatule.
- Mettre une quantité de chaque partie dans des sachets différents.
- le contenu de chaque sachet est divisé en des lots de 500g pour le broyage, un 100g pour la
détermination du degré de broyage et trois fois 100g pour l’analyse de la teneur.
III.3.5. Détermination du degré de finesse de l’échantillon
Le tamis de 75µm étant le tamis de référence, cette opération a pour but de connaitre la quantité
passant à travers ce tamis.
La procédure est comme suite :
-Soit Mi la masse initiale prélevée ;
-Tamisage humide au tamis de 75µ de Mi ;
-Séchage au four du +75µm (retenu du tamis) ;
-Détermination de la masse MR (retenu du tamis) ;
- Calcul. :
𝑴𝒊 −𝑴𝑹
%Df = × 𝟏𝟎𝟎.
𝑴𝒊
%Df : Degré de finesse en pourcentage.

Dans notre cas la masse initiale prélevée est Mi = 100 grammes, après tamisage la masse du
refus est MR = 52,8 grammes donc le degré de finesse en pourcentage est %Df = 47,2% passant
au tamis de 75µm.
Traitement Mécanique
D’après le degré de finesse de l’échantillon, nous devons encore le réduire en fin d’atteindre les
objectifs visés.
IV.1. Concassage
Après avoir effectué un tamisage sec à un tamis de maille 2mm, nous avons constaté que 15%
de l’échantillon à une granulométrie supérieur à 2mm et c’est cette quantité de +2mm que nous
avons concassé. Le concasseur utilisé est un petit concasseur à mâchoire de marque rock labs.
Son orifice d’évacuation qui était de 5mm normalement a été réduit jusqu’à obtenir 2,5mm
grâce à un shim et cela car nous ne disposions pas de 2mm. Donc nous avions un avec nous un
tamis de maille 2mm, après l’introduction d’échantillon dans le concasseur, celui-ci le concasse
et nous faisons simultanément le tamisage sec afin de réintroduire les +2mm dans le concasseur.
35
Nous avons procédé ainsi jusqu’à ce que nous ayons obtenus les cent pourcents passant au
2mm. Après le concassage le degré de finesse est monté à 51,3% passant au 75µm.
IV.2. Broyage
Le broyage a pour objectif d'exposer la surface des particules d'or et de la rendre plus
accessible au cyanure. Contrairement à la majorité des métaux, l'or se retrouve principalement
à l'état natif dans le sol. Il est cependant présent en très faible concentration et se retrouve à la
frontière des différents minéraux formant le minerai. Deux exemples de minéralisation de l'or
sont montrés aux figures 16 et 17 (Trudel et al., 1992). Dans la figure 20, l'or est regroupé en
petits agglomérats autour du quartz. Dans la figure 21, l'or est disséminé dans une gangue de
pyrite et de chalcopyrite. Le broyage permettra théoriquement d'exposer la surface de cet or
pour qu'il soit accessible aux réactifs de mise en solution.
Figure 20: Particule d'or dans une matrice Figure 21:Particules d'or dans une
de quartz, de chalcopyrite et de pyrite matrice de chalcopyrite et de pyrite
(Trudel et al., 1992) (Trudel et al., 1992)
Autres objectifs de broyage principalement pour ce test est l’obtention de P70, P75, P80 et P85
correspondant respectivement à 70%, 75%, 80% et 85% passant au 75µm. Pour l’atteindre,
nous avons introduit 500 grammes de minerai dans un petit moulin de diamètre 19cm et de
hauteur 20cm chargé de 740 grammes des boulets de 2cm, 2,125 kilogrammes de boulet de
2,5cm et de 2,895kg de boulet de 3cm et tournant à une vitesse de 60tpmn. Une fois chargé, le
broyeur est mis en rotation pendant un temps déterminé, puis vidé et rechargé encore avec un
autre lot de 500 grammes, à chaque vidage le degré de finesse est calculé. Plusieurs tentatives
ont été réalisé jusqu’à finir par obtenir le P70, P75, P80 et P85 au temps de broyage respective
8,5 ; 11,03 ;13,03 et 13,63 minutes, le tableau sur les essais de broyage est présenté dans
l’annexe B. la figure 18 suivante représentes l’évolution des essais du broyage en fonction du
temps.
36
Essaie de broyage au cour du temps

100
90
80
dégre de finesse(%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
temps de broyage(mn)
Figure 22: Essai de broyage au cours du temps

En tout 6 kg de l’échantillon ont été broyé pour chaque classe granulométrique soit un total de
24 kg de minerai pour l’ensemble des classes. Les 6 kg de chaque classe ont été divisé comme
suite :
• 1 fois 400g pour le test de distribution de l’or par fraction granulométrique ; le tableau
sur ces analyses est présenté dans l’annexe C.
• 5 fois 500g pour le test de BRL (lixiviation en bouteille roulant).
Et le reste de l’échantillon sera conservé au cas où il y aura des reprises à faire.
Hydrométallurgie : test de lixiviation en bouteille roulant (BRLT)

• Objectifs
Déterminer :
• La quantité d’or extractible, récupérable et non récupérable ;
• La consommation en réactifs tel que la chaux et le cyanure.
V .1. Conditions d’Operations

Ce sont l’ensemble des conditions favorisant la bonne démarche du test et qui reflète l’image
de l’usine, elles sont :
➢ Le temps de lixiviation
Le temps est un facteur très important dans la lixiviation, pour le test nous avons choisi une
durée de 44h en conformité avec celle de l’usine qui varie généralement en fonction du
tonnage. Le temps est calculé par la relation suivante :
𝒗
𝒕= (h) .
𝑫
37
𝐷 : débit des pompes

𝑉 : volume des réservoirs
L’usine dispose 11 tanks dont 3 de volume de 2100m3 pour la lixiviation (LTK1, LTK2 et
LTK3) et 8 de volume de 785m3 pour le CIL (2B, 2A, 3B, 3A, 4B, 4A, 5B, 5A).
Le jour de l’échantillonnage la pompe avait un débit D = 285,9m3/h. donc :
𝟑×𝟐𝟏𝟎𝟎+𝟖×𝟕𝟖𝟓
𝒕= ≫ 𝒕 = 𝟒𝟒𝒉.
𝟐𝟖𝟓,𝟗
➢ Le pH ajusté
Le potentiel d’hydronium définit le type de milieu dans lequel nous voulons opérer, au cours
du test le pH sera toujours ajusté 10,30 afin que nous soyons dans le milieu alcalin. Le fait
d’opérer dans ce milieu apporte deux principaux avantages qui sont :
– La neutralisation du gaz cyanurique
– Le fait que les métaux sont, de manière générale, moins solubles en milieu
basique qu'en milieu acide.
Le pH est suivi en trois temps diffèrent pendant les 44h, au début du test, après huit heures,
vingt-quatre heures et vingt-huit heures. Il est ajusté avec l’ajout de la chaux à chaque fois qu’il
sera inferieur 10.
➢ Le cyanure
Le cyanure est un élément essentiel à la mise en solution de l'or. Il est ajouté sous forme de
cyanure de sodium (NaCN). La concentration du cyanure débutera avec 1000ppm ce qui
correspondra à la quantité de 0,5g, ceci est obtenue par la formule suivante :
[𝑵𝒂𝑪𝑵] × 𝑽𝒆
𝒎(𝑵𝒂𝑪𝑵) =
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
- m(NaCN) : la masse du cyanure ajoutée en g
- [𝑁𝑎𝐶𝑁] : concentration du cyanure en ppm
- Ve : Volume d’eau en ml.
Pendant le test le volume était 500ml ; la concentration du cyanure comme le pH est suivit
pendant les mêmes temps cités ci-haut et si toute fois la concentration est inférieure à 230ppm
nous ajouterons du cyanure à l’aide de la relation :
([𝑵𝒂𝑪𝑵]𝒇 − [𝑵𝒂𝑪𝑵]𝒊 ) × 𝑽𝒆
𝒎(𝑵𝒂𝑪𝑵) =
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
➢ Oxygénation
L'oxygène favorise l'oxydation de l'or par oxydo-réduction. L’oxydant utilisé au MetLab est le
peroxyde (H2O2) qui n’a pas été utilisé dans ce test précis. La concentration d'oxygène dans la
pulpe de lixiviation est ajustée avec l’entrée de l’air libre par un orifice placé sur la fermeture
des bouteilles de lixiviation.
38
➢ Agitation
L'agitation est un facteur important pour la dissolution de l'or. Plusieurs facteurs entrent en
considération dans l'agitation. Premièrement, les particules dans la bouteille doivent être
maintenues en suspension pour éviter la sédimentation et une perte de volume de réaction.
Deuxièmement, la dispersion des gaz dans la solution doit être la plus efficace possible pour
avoir un maximum d'oxygène en solution. Finalement, le choix des conditions d'agitation doit
favoriser un maximum d'échanges par diffusion entre la solution cyanurée et la surface des
particules. Au cours du test l’agitation est assurée par des rouleaux qui tournent avec une vitesse
constante de 50tpmn.
➢ Le charbon Actif
Le rôle du charbon dans ce test est l’adsorption de l’or dissout par le cyanure. Huit grammes de
charbon frais ont été introduit dans les bouteilles en se basant sur le fait que le réservoir (5A)
qui doit contenir plus de charbon contenait en moyenne 8 tonnes de charbon calculer par la
relation suivante :
𝑽𝒄
𝒎(𝒄) = × 𝒅𝒄
𝑵 × 𝑽𝒆
Vc : volume du carbone dans l’éprouvette ;
Ve : volume de l’échantillonneur
N : nombre de prise
dc : densité du carbone
m(c) : masse du carbone.
Pour notre cas : 𝑉𝑐 = 96𝑚𝑙; 𝑉𝑒 = 2𝑙; 𝑁 = 3 𝑒𝑡 𝑑𝑐 = 0,5 → 𝑚(𝑐) = 8𝑡
V.2. Mise en place et lancement du test de lixiviation

• Peser 5 fois 500g de chaque échantillon, introduire chacun dans une bouteille identifier.
• Verser 500ml d’eau dans chaque bouteille.
• Remuer les bouteilles et mesurer le pH et l’oxygène initiale à l’aide d’un pH-mètre et
d’un Oxymètre.
• Ajuster le pH à 10,3 en y ajoutant de la chaux.
• Introduire 0,5g de cyanure dans les bouteilles.
• Placer les échantillons sur le rouleau pendant 8heures de temps.
• Recueillir les bouteilles, doser la concentration de cyanure restant dans la solution par
la méthode de titration (la méthode de titration est expliquée dans l’annexe D).
• Mesurer et ajuster le pH à une valeur supérieur ou égale à 10 s’il est inférieur à 10.
• Ajouter 8g de charbon et placer les bouteilles sur le rouleau pendant 16h de temps
correspondant à 24h de lixiviation.
• Faire les mêmes dosages du cyanure, mesurer et ajuster le pH après les 24h et les 28h
de lixiviation.
39
• Arrêt du test après 44h de lixiviation, mesurer le pH et la concentration de l’oxygène

finale.
• Mettre l’échantillon dans un filtre, placer un tamis de 425µm à l’entrée du filtre.
• Récupérer le charbon, le solide et la solution.
• Sécher, diviser, mettre dans des enveloppes puis envoyer le charbon et le solide à la
SGS (Société générale de surveillance).
• Doser la concentration de cyanure et envoyer la solution à la SGS.
Analyse et interprétation des résultats du test

VI.1 Analyse des facteurs influençant le test
• Le cyanure et le pH
Lorsque le cyanure de sodium est mis en solution, un équilibre s'établit entre l'ion cyanure (CN-
) et le cyanure d'hydrogène (HCN).
CN- + HOH HCN + OH-
Le cyanure d'hydrogène (HCN) est un gaz toxique qu'il faut éviter de former. C'est le pH qui
intervient sur l'équilibre entre les deux composés, HCN et CN-, selon le diagramme d'équilibre
de la figure 23.
Figure 23: Diagramme d'équilibre entre HCN et CN- selon le pH (Haque, 1992)
À un pH inférieur à 10, l'équilibre se déplace pour former le cyanure d'hydrogène (HCN), ce
qui explique pourquoi nous avons choisi de toujours opérés à pH alcalin. À un pH supérieur à
10, l'équilibre favorise la stabilité du cyanure (CN-). Lors de ces essais, la concentration du
cyanure et du PH ont subi de variation qui ont fait l’objet d’un suivit. Ces différentes variations
au cours du temps sont illustrées sur les figures suivantes :
40
41
Ces figures montrent que jusqu’à la fin des essais nous avons su maintenir le pH supérieur à 10
afin d’empêcher toute formation de HCN et elles montrent aussi une consommation progressive
du cyanure qui sera abordé ultérieurement. Les tableaux résumant ces figures se trouvent dans
l’annexe E.
• La chaux et le pH
Le contrôle du pH se fait par l'ajout de chaux (CaO). La chaux mise en solution se dissout selon
les réactions suivantes et permet de maintenir un pH alcalin (pH > 10) afin d'avoir un milieu
basique avec le maximum de cyanure (CN-).
CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH-
Les figures suivantes montrent la stabilisation du pH par l’ajout de chaux.
Figure 25: Analyse de la stabilisation du pH par la chaux des échantillons P70 et P75
42
Comme le montre les figures ci-dessus, nous assistons au maintien du pH supérieur ou égale à
10 tout au long du test, les différents tableaux qui ont permis la réalisation de ces graphes sont
présentés dans l’annexe F.
VI.2. Analyses des teneurs d’or des échantillons

VI.2.1. Acquisition des donnés
Les échantillons une foi arrivés à la SGS, ceux-ci analysent la teneur en or que renferment les
carbones, les solides et les solutions. Les résultats sont compilés sur une feuille Excel et sont
présentée dans les tableaux suivants :
Tableau 5 : teneur en or de l'échantillon P70 après lixiviation
Echantillon P70
Identification 1 2 3 4 5 Moyenne
Teneur(g/t) 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25
Solide(g/t) 0.14 0.13 0.12 0.13 0.12 0.13
Solution(g/t) 0.10 0.10 0.09 0.12 0.03 0.09
Charbon(g/t) 119.50 100.50 226.50 101.50 200.50 149.70
Récupération (%) 80.76 81.29 83.21 79.80 88.19 82.65
Dissolution (%) 89.16 89.56 90.36 89.56 90.36 89.80
43
Tableau 6: teneur en or de l'échantillon P75 après lixiviation
Echantillon P75
Teneur(g/t) 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25
Solide(g/t) 0.12 0.12 0.13 0.12 0.13 0.12
Solution(g/t) 0.01 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02
Charbon(g/t) 118.00 143.00 103.00 152.00 93.50 121.90
Récupération (%) 90.00 88.19 87.31 89.28 89.84 88.92
Dissolution (%) 90.36 90.36 89.56 90.76 89.96 90.20
Echantillon P80
Teneur(g/t) 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25
Solide(g/t) 0.13 0.14 0.13 0.14 0.13 0.13
Solution(g/t) 0.01 0.01 0.01 0.03 0.02 0.02
Charbon(g/t) 102.50 93.00 97.50 512.00 92.00 179.40
Récupération (%) 88.96 88.39 89.44 82.81 88.96 87.71
Dissolution (%) 89.96 89.16 89.96 89.16 89.56 89.56
Echantillon P85
Teneur(g/t) 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25
Solide(g/t) 0.12 0.12 0.12 0.11 0.12 0.12
Solution(g/t) 0.00 0.00 0.00 0.01 0.04 0.01
Charbon(g/t) 95.00 97.50 229.50 83.00 635.50 228.10
Récupération (%) 90.40 90.00 90.60 90.40 86.79 89.64
Dissolution (%) 90.76 90.36 90.76 91.16 90.36 90.68
Ces tableaux montrent la contenance en or dans les carbones, solides et solutions de chaque
essai de chacun des échantillons. Comme déjà expliqué, les échantillons (P70, P75, P80 et P85)
ont tous fait l’objet de cinq essais chacun faisant un essai total de 20 essais. Donc les tableaux
ci-dessus sont l’illustration des composantes (carbones, solides et solutions) de ces essais.
VI.2.2. Traitement et compilation des donnés avec les réactifs
Après réception des résultats, elles sont maintenant compilées avec les paramètres des essais
ainsi que les réactifs ajoutés tel que : le pH, la concentration du cyanure et de la chaux. A cela,
nous avons ajouté la quantité d’or extraite et récupérée durant le test.
44
Tableau 9: Compilation des donnés P70

P70
pH NaCN,ppm Reactifs utilises,g Reactifs consommes(kg/t)teneur,Ech solide solutionCarbone Recuperation Dissolution
Identification
initial ajuster Final initial final Cyanure chaux cyanure chaux g/t g/t g/t g/t % %
1 8.33 10.3 9.88 1000 140 0.5 0.22 0.86 0.448 1.25 0.14 0.1 119.5 80.8 89.16
2 8.33 10.3 9.76 1000 100 0.5 0.22 0.9 0.448 1.25 0.13 0.1 100.5 81.3 89.56
3 8.33 10.3 9.94 1000 200 0.5 0.22 0.8 0.448 1.25 0.12 0.1 226.5 83.2 90.36
4 8.33 10.3 9.8 1000 100 0.5 0.22 0.9 0.448 1.25 0.13 0.1 101.5 79.8 89.56
5 8.33 10.3 9.86 1000 100 0.5 0.22 0.9 0.448 1.25 0.12 0.03 200.5 88.2 90.36
Moyenne 8.33 10.3 9.85 1000 128 0.5 0.22 0.87 0.45 1.245 0.13 0.09 149.7 82.7 89.80
Tableau 10: compilation des donnés P75

P75
Identification
1 8.75 10.3 9.81 1000 120 0.5 0.21 0.88 0.428 1.25 0.12 0.0045 118.0 90.0 90.36
2 8.75 10.3 9.71 1000 120 0.5 0.22 0.88 0.438 1.25 0.12 0.03 143.0 88.2 90.36
3 8.75 10.3 9.72 1000 100 0.5 0.22 0.9 0.436 1.25 0.13 0.03 103.0 87.3 89.56
4 8.75 10.3 9.8 1000 120 0.5 0.22 0.88 0.436 1.25 0.12 0.02 152.0 89.3 90.76
5 8.75 10.3 9.86 1000 120 0.5 0.22 0.88 0.438 1.25 0.13 0.002 93.5 89.8 89.96
Moyenne 8.75 10.3 9.78 1000 116 0.5 0.22 0.88 0.44 1.25 0.12 0.02 121.9 88.9 90.2

P80
Identification
1 8.25 10.3 9.81 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.13 0.01 102.5 89.0 89.96
2 8.25 10.3 9.8 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.14 0.01 93.0 88.4 89.16
3 8.25 10.3 9.8 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.13 0.01 97.5 89.4 89.96
4 8.25 10.3 9.77 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.14 0.08 512.0 82.8 89.16
5 8.25 10.3 9.79 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.13 0.01 92.0 89.0 89.56
Moyenne 8.25 10.3 9.79 1000 80 0.5 0.26 0.92 0.52 1.25 0.13 0.02 179.4 87.7 89.6

P85
Identification
1 8.46 10.3 9.68 1000 80 0.5 0.244 0.92 0.488 1.25 0.12 0.0045 95.0 90.4 90.76
2 8.46 10.3 9.63 1000 100 0.5 0.244 0.9 0.488 1.25 0.12 0.005 97.5 90.0 90.36
3 8.46 10.3 9.8 1000 100 0.5 0.244 0.9 0.488 1.25 0.12 0.002 229.5 90.6 90.76
4 8.46 10.3 9.7 1000 80 0.5 0.244 0.92 0.488 1.25 0.11 0.010 83.0 90.4 91.16
5 8.46 10.3 9.61 1000 60 0.5 0.244 0.94 0.488 1.25 0.120 0.045 635.5 86.8 90.36
Moyenne 8.46 10.3 9.68 1000 84 0.5 0.24 0.92 0.49 1.25 0.12 0.01 228.1 89.6 90.7
Les tableaux ci-dessus ont été établis sur des feuilles Excel, la Dissolution, la quantité d’or mis
en solution par le cyanure et la récupération (la quantité d’or adsorbé par le carbone) ont été
calculé à l’aide des relations suivantes :
𝑻𝑬 − 𝑻𝑺 − 𝑻𝑳
𝑹(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝑻𝑬
45
𝑻𝑬 − 𝑻𝑺
𝑫(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝑻𝑬
R (%) : la récupération en pourcentage
TE : teneur d’or dans l’échantillon de départ
TS : teneur d’or dans le solide après le test
TL : teneur d’or dans la solution après le test
D (%) : Dissolution en pourcentage.
VI.2.3. Récapitulatif des résultats
L’ensemble des données précédentes ont pu être regroupé en un seul tableau à l’aide de leur
moyenne, afin de faciliter leur analyse et interprétation. Le tableau suivant est le récapitulatif
des résultats des 20 tests réalisés.
BLRT-1000ppm
Echantillon teneur,Ech solide solution Carbone Dissolution Recuperation Reactifs consommes(kg/t)
Dégre de finesse à -75µm g/t g/t g/t g/t % % cyanure chaux
P70 1.25 0.14 0.11 149.7 89.8 82.7 0.87 0.45
P75 1.25 0.12 0.02 121.9 90.2 88.9 0.88 0.44
P80 1.25 0.13 0.02 179.4 89.6 87.7 0.92 0.52
P85 1.25 0.12 0.01 228.1 90.7 89.6 0.92 0.49
Tableau 13: Récapitulatif des résultats
VI.3. Interprétation
BRLT -1000ppm
100.0
0.92 0.92 0.90
0.88
Récuperation de l'or %
0.87
80.0
Consumption kg/t
0.80
60.0
0.70 Recuperat
ion
40.0 chaux
0.60
0.52 cyanure
20.0 0.50
0.49
0.45 0.44
0.0 0.40
70 75 80 85
Finesse
Figure 27: Analyse récapitulatif des donnés
46
Nous pouvons observer sur la figure 29 une augmentation progressive de la récupération de l’or
ainsi que de la consommation des réactifs avec l’augmentation du degré de finesse du minerai.
Le P70 ayant subi une courte durée de broyage(8,5minutes) se voit surpasser avec un écart
considérable que ce soit la récupération (de 82,7% pour le P70 à 89.6% pour le P85) et même
sur la consommation des réactifs par rapport au P85 qui ayant vécu une longue durée de
broyage(13,63minutes).
Les résultats montrent qu'une granulométrie fine est généralement favorable à la mise en
solution de l'or d’où à la récupération (89,6%) car c’est l’or mis en solution qui est en grande
partie adsorbé par les carbones ; ces résultats montrent en effet que la vitesse de mise en solution
de l'or est directement proportionnelle à l'augmentation de la surface de contacte de l’or et de
la consommation des réactifs. Donc plus cette surface est grande, plus elle augmente la quantité
d’or mis en solution et plus la quantité adsorbée par les carbones augmente en permanence d’où
l’augmentation de la récupération.
Etudes comparative des résultats de l’usine à ceux du test

La figure 30 présente la variation de la récupération d’or de l’usine au degré de finesse
échantillonné par le metlab durant une partie du mois d’avril.
Résultats de l'usine
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
07/04/2020
24/04/2020
06/04/2020
08/04/2020
09/04/2020
10/04/2020
11/04/2020
12/04/2020
14/04/2020
15/04/2020
16/04/2020
17/04/2020
18/04/2020
20/04/2020
21/04/2020
22/04/2020
23/04/2020
25/04/2020
26/04/2020
27/04/2020
28/04/2020
29/04/2020
30/04/2020
finesse recuperation
Figure 28: Analyse des résultats de l'usine
La figure ci-dessus nous confirme que la récupération est proportionnelle au degré de finesse
du minerai. La faible récupération observée au début est dû aux faites que les carbones n’étaient
pas régénérés avant leurs introductions dans le circuit du CIL.
47
Chapitres III : Conclusion Générale et Recommandation.

Conclusion Générale
L'objectif de ce projet est d'étudier le comportement de l'or dans les différentes classes de
dimension de particules d'un minerai broyé à quatre temps différents soumis à un traitement de
lixiviation avec le cyanure. Le travail vise aussi à vérifier si la réponse d'une particule, contenant
de l'or dans une classe de dimension donnée, change avec l'histoire de la production de cette
particule (broyage long ou court). L'étude a été effectuée à l'échelle du laboratoire et une
campagne d'échantillonnage a été conduite sur le circuit de broyage pour permettre de se
familiariser avec les procédés de traitement des minerais. Les essais de laboratoire ont été
effectués avec la décharge du broyeur semi autogène (SAG).
Les essais de lixiviation ont été effectué sur les quatre classes granulométriques, les dosages
aux différents temps ont montré une consommation progressive du cyanure.
Les résultats des différents tests ont permis d’affirmer que la récupération de l’or varie selon le
degré de broyage et dépend du type de minerai d’où il faut broyer jusqu’à atteindre une certaine
finesse.
La comparaison des essais avec les résultats de l’usine ont permis de confirmer les résultats du
test et inversement.
Recommandation
A la lumière de ce qui précède nous recommandons à :
• L’usine de SEMICO.SA de :
- Renforcer le suivi du degré de broyage (chaque heure) et d’expliquer la situation à l’équipe
d’opération à chaque prise.
- Faire le P85 comme l’objectif du degré de finesse.
- D’augmenter le temps de séjours du carbone dans le circuit de lixiviation en l’introduisant à
partir du troisième réservoir (LTK 3), modifier le design du tank en allongeant la longueur des
agitateurs.
- D’optimiser la consommation des réactifs.
- Maintenir le pH entre 10.3 et 10,5 car un pH élevé permet de passiver la surface des minéraux
consommateurs du cyanure
- Utilisé comme éluant le mélange de la soude caustique et du cyanure.
• L’ENI-ABT de :
Insérer les mots techniques en anglais durant tout le cursus académique.
Organiser souvent, ne serait-ce que des visites d’une semaine, par an pour les étudiants dans les
entreprises privée.
Ouvrir un département pour la minéralurgie.
48
Bibliographie
✓ Alhanssane Tounkara : contrôle et assurance de qualité des échantillons de forage a
circulation inverse (RC) et test
de densité dans la carrière de Kofi _b : cas du niveaux (185 – 165) rml. Mémoire de fin
d’études 2017 ;
✓ Ousmane Sagara : Contribution aux travaux de sondages moto-tarière, RC et carottant
lors d’une campagne d’exploration minière à la mine de Tabakoto. Mémoire de fin
d’études novembre 2016 ;
✓ Dr Abba Koné : Réduction ou fragmentation des roches et Traitement des minéraux
réfracteurs, Hydrométallurgie ;
✓ Dr.S.Coulibaly : Méthodes générales d’élaboration des métaux et les techniques de
fragmentation ;
✓ Mahamadou CISSE : DESORPTION ET RECUPERATION DE L’OR PAR LA
METHODE ZADRA (CAS DE LA MINE D’OR DE TABAKOTO). Projet de fin de
cycle 2018-2019 ;
✓ Daouda Coulibaly : Projet d’optimisation de la récupération de lór du parc à boue de la
mine d’or de Morila SA ;
✓ JESSICA EGAN : EFFET DE LA GRANULOMETRIE SUR LA CYANURATION
DE L'OR. Mémoire présenté à la Faculté des études supérieures de l'Université Laval
dans le cadre du programme de maîtrise en génie de la métallurgie pour l'obtention du
grade de maître en sciences (M. Se.). DECEMBRE 2007 ;
✓ Ali Hamidou : LA MECANISATION DES MACHINES D’ABATTAGE ET DE
CREUSEMENT. (CIEL OUVERT) ;
Sites web
✓ www.wikipedia.com.
✓ www.anglogold.co.za.
49
Annexes
Annexes A : paramètres suivit lors de l’échantillonnage
Paramètres du SAG
Nombre de prise Tonnage Puissance Densité de la pulpe
t/h KW %
1 220 3717 71
2 200 3759 65
3 216 3758 69
4 207 3804 72
5 188 3877 65
6 190 3841 65
7 176 3646 72
8 195 3658 77
9 164 3404 65
10 227 3620 79
11 181 3596 74
12 211 3656 74
13 192 3782 72
Annexe B Essai de broyage

Temps de Degré de finesse (%) du
broyage(mn) minerai broyé
0 47.2
5 53.8
7 65.4
8.5 70.4
10 73.3
11.03 75.15
12.5 78.5
13.03 80.23
13.63 85.36
14 87.6
14.5 88.1
50
Annexe C tableaux du test de la teneur d’or dans les fractions

granulométriques
Sag-Mill-P47
% Cumul % des Teneur
Maille(µm) Masse(g) % Refus D80
de refus passants Au (g/t)
355 9.808 2.4847868 2.4847868 97.515213 0 1.05
212 35.069 8.8844807 11.369267 88.630733 0 0.76
150 29.96 7.5901521 18.95942 81.04058 18.371681 3.42
106 60.094 15.224386 34.183805 65.816195 0 2.99
75 32.501 8.2338963 42.417702 57.582298 0 1.79
63 28.541 7.2306585 49.64836 50.35164 0 2.28
45 195.973 49.64836 99.29672 0.7032798 0 2.45
-45 2.05 0.5193529 99.816073 0.1839269 0 0.91
Total 393.996 99.816073
Sag-Mill-P70
355 4.0 1.0 1.0 99.0 0.0 0.35
212 1.7 0.4 1.4 98.6 0.0 62.81
150 7.5 1.9 3.3 96.7 0.0 3.74
106 27.3 6.9 10.3 89.7 31.6 2.00
75 43.7 11.1 21.3 78.7 0.0 1.65
63 28.8 7.3 28.6 71.4 0.0 2.02
45 36.1 9.1 37.8 62.2 0.0 2.21
-45 245.6 62.2 100.0 0.0 0.0 0.89
Total 394.722 100 0.0
Sag-Mill-P75
355 0.988 0.2491363 0.2491363 99.750864 0 1203.09
212 0.384 0.0968303 0.3459667 99.654033 0 90.88
150 1.706 0.4301889 0.7761555 99.223844 0 11.12
106 11.625 2.9313866 3.7075422 96.292458 0 7.59
75 35.669 8.9943768 12.701919 87.298081 99.075836 1.60
63 30.428 7.6727942 20.374713 79.625287 0 1.67
45 39.38 9.930151 30.304864 69.695136 0 1.73
51
-45 276.39 69.695136 100 0 0 0.83

Total 396.57 100
Sag-Mill-P80
355 0.492 0.1236896 0.1236896 99.87631 0 1009.09
212 0.397 0.0998064 0.223496 99.776504 0 281.14
150 1.06 0.2664857 0.4899816 99.510018 0 16.02
106 6.955 1.7484979 2.2384795 97.76152 0 4.15
75 28.639 7.1998894 9.4383689 90.561631 0 2.87
63 30.555 7.6815748 17.119944 82.880056 160.4847 1.67
45 46.559 11.705005 28.824949 71.175051 0 1.64
-45 283.113 71.175051 100 0 0 0.96
Total 397.77 100
Sag-Mill-P85
% Cumul de % des Teneur
refus passants Au (g/t)
355 0.3 0.07569087 0.07569087 99.9243091 0 1192.86
212 0.183 0.04617143 0.1218623 99.8781377 0 4.71
150 0.567 0.14305574 0.26491804 99.735082 0 116.79
106 4.746 1.19742954 1.46234758 98.5376524 0 14.50
75 23.125 5.83450444 7.29685202 92.703148 0 3.65
63 25.331 6.39108462 13.6879366 86.3120634 179.090261 2.90
45 44.74 11.2880315 24.9759681 75.0240319 0 2.05
-45 297.357 75.0240319 100 0 0 0.95
Total 396.349 100
Annexe D Dosage de la concentration du cyanure

Le cyanure est dosé par titrage au nitrate d'argent (AgNO3). L'argent forme un complexe avec
le cyanure, Ag(CN)2-, tout comme l'or, cependant, la stabilité du complexe d'argent est moins
grande que celui de l'or. La mesure résultant du titrage est donc une mesure du cyanure libre
dans la solution. Le nitrate est versé dans la solution goute par goute jusqu’à ce que la couleur
de la solution initialement blanchâtre vire en jaune. Le complexe d'argent-cyanure étant difficile
à voir, de la rhodamine est ajouté. Ce précipité jaunâtre permet de mieux voir le point de virage,
la valeur indiquée sur la burette corresponds au volume du nitrate qui à permit le virage donc
la concentration du cyanure est par la relation suivant :
52
C1 V1
C2 =
V2
C2 : concentration du cyanure ;
C1 : concentration du nitrate d’argent ;
V1 : volume du nitrate d’argent ;
V2 : volume du cyanure.
Annexe E tableaux de variation du cyanure-ph

P70
Correspondance du temps Temps(h) Concentration du cyanure (PPm) Ph
1 0 1000 10.3
2 8 864 10.192
3 24 460 10.062
4 28 392 10.024
5 28 392 10.024
6 44 128 9.71
P75
1 0 1000 10.3
2 8 820 10.066
3 24 420 10.044
4 28 320 9.948
5 28 320 10.042
6 44 116 9.784
P80
1 0 1000 10.3
2 8 800 10.042
3 24 210 10.006
4 28 208 9.952
5 28 208 10
6 44 80 9.794
53
P85
1 0 1000 10.3
2 8 672 10.114
3 24 395 10.042
4 28 288 10.006
5 28 288 10.006
6 44 84 9.684
Annexe F tableaux de variation du pH-chaux
P70
Correspondance du temps Temps(h) Chaux ajoutée(g) Ph
1 0 0.224 10.3
2 8 0 10.192
3 24 0 10.062
4 28 0 10.024
5 28 0 10.024
6 44 0 9.71
P75
1 0 0.204 10.3
2 8 0 10.094
3 24 0 10.044
4 28 0.0122 9.956
5 28 0 10.0475
6 44 0 9.748
P80
1 0 0.255 10.3
2 8 0 10.042
3 24 0 10.006
4 28 0.005 9.952
5 28 0 10
6 44 0 9.794
54
P85
1 0 0.244 10.3
2 8 0 10.114
3 24 0 10.042
4 28 0 10.006
5 28 0 10.006
6 44 0 9.684
Annexe G tableaux de variation d’oxygène
P70 P75
Temps(h) Oxygène(mg/l) Temps(h) Oxygène(mg/l)
0 5.846 0 4.884
44 7.54 44 6.736
P80 P85
Temps(h) Oxygène(mg/l) Temps(h) Oxygène(mg/l)
0 4.79 0 5.87
44 6.308 44 6.174
Annexe H tableaux des paramètres du CIL de l’usine

Premier jour de prise
Paramètres du CIL
Tanks Cyanure PH Oxygène Densité de la pulpe Charbon
PPm PPm % g/l
LTK1 212.50 9.97 7.07 50.00
LTK2 182.67 10.08 6.98 48.50
LTK3 152.00 10.05 6.64 48.25
2A 130.00 9.89 7.28 47.75 3.66
2B 130.00 9.96 7.26 48.75 3.20
3A 84.00 9.84 7.29 46.00 2.28
3B 105.33 9.89 7.21 46.50 2.21
4A 85.33 9.84 6.77 46.25 3.65
4B 92.00 9.81 7.22 47.00 2.41
5A 87.33 9.83 6.95 45.50 8.43
5B 92.00 9.85 6.84 46.25 6.80
55
Deuxième jour de prise

Paramètres du CIL
PPm PPm % g/l
LTK1 237.50 10.57 6.39 49.25
LTK2 193.00 10.01 6.12 49.00
LTK3 186.50 10.00 7.12 48.75
2A 133.00 9.95 6.16 48.00 2.28
2B 136.00 10.00 6.75 48.25 4.28
3A 129.50 9.93 6.13 47.25 3.13
3B 117.00 9.91 5.93 47.00 2.43
4A 118.00 9.92 6.68 47.75 4.38
4B 125.00 9.88 6.75 47.50 3.23
5A 84.50 9.84 6.27 47.50 8.46
5B 95.50 10.01 6.82 47.50 6.81
Troisième jour de prise
Paramètres du CIL
PPm PPm % g/l
LTK1 239.33 10.15 7.19 49.00
LTK2 194.00 9.99 7.21 49.00
LTK3 177.33 10.08 7.31 49.33
2A 144.67 9.96 7.14 47.67 2.67
2B 144.67 10.07 7.18 48.33 5.79
3A 126.67 9.89 6.88 47.33 3.32
3B 126.00 9.97 6.98 46.67 1.68
4A 120.67 9.78 6.81 47.33 4.32
4B 121.33 9.84 7.20 46.67 3.63
5A 92.00 9.79 7.04 46.33 9.92
5B 114.33 9.79 7.08 46.67 7.63
56
Annexe I l’ouverture des orifices des tamis utilisés
Numéro Maille(µm)
1 3350
2 2000
3 1700
4 1000
5 850
6 600
7 425
8 355
9 212
10 150
11 106
12 75
13 63
14 45
Annexe J présentation de la Société générale de surveillance (SGS)

L’objective de la SGS avec le SEMICO.SA est la détermination de la teneur en or d’un
échantillon solide ou liquide, et le degré de pureté de l’or extraite et de l’impureté qui lui est
associé. Pour la détermination de la teneur nous avons trois processus :
• Préparation Mécanique
• Fusion
• Lecture du spectre d’absorption atomique
Les échantillons solides passent par les trois tan disque les liquides ne sont concerné que par
le dernier.
Quant à la pureté et l’impureté nous avons le bouillon.
57
Annexe K les matériels utilisés
Les Matériels
Les opérations Les Produits
Echantillonnage du Echantillon SAG.Mill

Louche de 2 litres, seau, gants,
SAG.Mill Décharge et prise Décharge, solution titrant
DO-mètre, pH-mètre.
de paramètres au CIL (AgNO3 )
Filtrage et Séchage Filtre, plateau, four Echantillon
Ecrasement, Table à écraser avec son pilon

homogénéisation partage, bâche, tamis 75µm, plateau,
Echantillon, eau
lavage humide pour sacs plastiques, spatule, balance
pourcentage passant à 75µm électrique
Filtre, plateau, four, tamis

Test de distribution de l’or
45µm, série de tamis superposé, Echantillon, eau
par fraction
balance électrique
Broyage et contrôle de
Petit moulin, tamis de 75 et
grains après broyage au
425micron-mètres, plateau, Echantillon, eau
tamis 75µm et 425µm par
pince
lavage humide
Balance électrique, cols,

Peser et mise en bouteille plateau, enveloppe, Echantillon
spatule, entonnoir, bouteille
Tablier roulant, balance électrique,

Eau ; cyanure de sodium, la
pH-mètre, DO-mètre, détecteur de
chaux vive, soude caustique
BRLT (test de bouteille HCN, bouteille de lixiviation,
échantillon, nitrate
roulant en lixiviation) bécher, pipette, burette gradué,
dárgent, rhodamine
gans, masque à gaz, fiole, bidons
(indicateur coloré), carbone
d’activité.
58
Annexe L Tableau de l’analyse des résultats de l’usine

Résultats de l'usine en avril
Finesse Récupération
Dates des prises
(%) (%)
06/04/2020 81.65 76.73
07/04/2020 82.60 78.08
08/04/2020 78.65 75.32
09/04/2020 80.43 77.99
10/04/2020 81.35 76.97
11/04/2020 82.65 82.70
12/04/2020 81.83 78.17
14/04/2020 81.83 81.46
15/04/2020 77.77 71.11
16/04/2020 78.10 76.15
17/04/2020 78.10 78.33
18/04/2020 81.00 81.16
20/04/2020 77.48 79.02
21/04/2020 82.48 82.51
22/04/2020 82.38 88.17
23/04/2020 80.90 84.51
24/04/2020 79.58 82.39
25/04/2020 77.50 80.86
26/04/2020 81.53 79.56
27/04/2020 82.37 86.15
28/04/2020 81.20 85.39
29/04/2020 82.68 84.69
30/04/2020 78.48 81.20
59

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ROLE DE LA GRANULOMETRIE SUR LA RECUPERATION DE L’OR LORS DE LIXIVIATION DU

MINERAI PAR LE CYANURE DE SODIUM

• Pr. Adama Mariko, pour son soutien et sa bienveillance ;

CN- : ion cyanure

Listes des figures

Listes des tableaux

III.1. Echantillonnage ...................................................................................................... 34

Chapitre I : Cadre Général

Aperçu organisationnel et structurel de SEMICO. SA

I.2. Cadre Géographique

Administrativement, le village de Tabakoto relève de l’arrondissement de Sita Kili qui de son

Figure 1: carte de localisation du site SEMICO.SA

I.2.2. Climat – Hydrographie – Végétation et Faune

I.2.3. Population et activités économiques

I.3. Cadre Géologique

Figure 2: carte géologique du craton ouest africain

I.3.2. Géologie locale

I.3.2.1.2. Produits d’altérations

I.3.2.2.2. LES METASEDIMENTS

I.3.2.2.3. Les intrusions

Figure 3: : carte géologique de Tabakoto

Figure 4:carte géologique locale du secteur

II.1. Exploitation à ciel ouvert

Figure 5:méthode d’exploitation de 3ème Ciel ouvert de Kéroko

II.2. Exploitation souterraine

II.3. Les Equipements miniers

Processus de traitement de minerais

III.1. Traitements mécaniques préliminaires

Figure 6:concasseur à mâchoire

• Concasseur Giratoire à cône

Figure 7:concasseur giratoire à cône

Tableau 2: paramètres des concasseurs

Appareils Dimension en (mm) Indice de Capacité

Les paramètres contrôlés à ce stade sont les suivants :

Paramètre contrôlé au niveau des broyeurs

Broyeur 130- 455- 68-78 7-12 13,5 18 - 0,28-

Figure 9:Broyeur Semi Autogène

Figure 10: Broyeur à boulet

III.2. Procédé de séparation

4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O → 4NaAu (CN)2 + 4NaOH

Figure 15: réservoir de lixiviation et du CIL

2 Au(CN)2- + 2 e- 2Au0 + 4CN-

2 OH- 1/2O2 + H20 + 2e-

III.6. Le parc à boue

III.7. Fonctionnement du laboratoire métallurgique

Figure 16: Schéma du processus de traitement de minerai de l’usine de Tabakoto

Chapitre II : Rôle de la granulométrie sur la récupération de l’or lors de la

Figure 17:Surface de contact et dimension de particules

Ions Complexes Constant de stabilité

Figure 18: Schéma illustrant la passivation de l'or par le SCN-

Le Flowsheet suivant résume la procédure expérimentale

Echantillonnage (SAG MILL décharge)

Tamisage sec à 2mm +2mm

-2mm Pré division 3 fois 100g

Tamisage humide à 75µm

P70 P75 P80 P85

1 fois 400g chacun 5 fois 500g chacun

Test par fraction Test de BRL à 1000

Analyse d’or à la SGS

Figure 19:Schéma de la méthodologie de travail

Echantillonnage-type de minerais-préparation de l’échantillon

III.2. Type de minerais

III.3. Préparation de l’échantillon

%Df : Degré de finesse en pourcentage.

Khalid's Report Final

Khalid's Report Final