CHAPITRE 3

TRAVAUX SUR LES POMPES

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1. Lubrification des pompes

Comme toutes pièces mécaniques, les pompes sont lubrifiées afin d’éviter le grippage des
pièces en mouvement, notamment au niveau des roulements de paliers .

Deux méthodes de lubrification sont rencontrées sur les pompes :

 Lubrification à l’huile
 Lubrification à la graisse

Les roulements doivent être lubrifiés afin d'éviter tout contact métal contre métal entre les
corps roulants, pistes et cages. La lubrification doit assurer la présence d'un film d'huile entre
différentes surfaces en contact.

Le lubrifiant permet :
 la réduction des frottements et de l'usure
 l'évacuation des calories
 l'augmentation de la durée de vie
 la protection contre la corrosion
 la protection contre l'entrée d'impuretés

Il est nécessaire que l’étanchéité soit parfaite afin d'empêcher la pénétration de corps
étrangers (poussière, eau, etc.) dans le roulement et d'éviter les fuites de lubrifiant.

Le pouvoir lubrifiant d'une graisse ou d'une huile diminue dans le temps (vieillissement,
pollution). Il va donc falloir procéder à des appoints de graisse (voir un renouvellement
complet), de renouveler l'huile périodiquement.

Se reporter au cours sur les roulements pour les méthodes de lubrification.

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2. Etanchéité des pompes

Une pompe permet d’augmenter la pression d’un liquide. Le liquide sous pression contenu
dans la pompe peut fuir vers l’atmosphère le long de l’arbre.

Cette fuite va être éliminée ou réduite grâce à une garniture mécanique, soit à l’aide d’un
presse-étoupe à tresses.

Figure 1: Exemple de garniture mécanique et presse étoupe

Il faudra intervenir sur ces systèmes d’étanchéité lors d’avaries ou de fuites de ceux-ci.

Une fuite peut être dangereuse dans le cas de gaz, produits toxiques ou chaud.

Figure 2: Possibilité de fuite au presse étoupe

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3. Maintenance des pompes

En général, une pompe ne demande que peu d’entretien. Mais il arrive parfois qu’une
garniture ou un presse étoupe lâche inopinément, une crépine d’aspiration ou un filtre bouché
empêche la pompe de fonctionner correctement.

Dans ce cas-là, l’intervention ne peut être repoussée et il faudra agir rapidement en

démontant le moins de pièces possible.

Pour cela, la plupart des pompes sont équipées de boite à garniture facilement démontable,
sans pour cela être obligé de séparer la pompe du moteur.

Figure 3 : Boite à garniture et accouplement

Dans le cas d’un impulseur détérioré, l’intervention sera un peu plus lourde car il faudra
vraisemblablement dissocier la pompe de son moteur. Pour ce faire, suivre les instructions
propres à chaque type de pompe.

Une fois l’impulseur changé (ainsi que les roulements et la garniture) et la pompe remontée, il
faut la réaccoupler avec son moteur et suivant le modèle de liaison pompe/moteur, un lignage
sera impératif.

Figure 4 : Boite à garniture

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Dans les figures, il y a deux moyens d’accouplement de pompe avec le moteur :

 Directement pompe / moteur

 Grâce à un accouplement.

4. Le lignage
a. Nécessité d’un bon alignement entre deux machines tournantes

Les vitesses de fonctionnement de plus en plus élevées des machines industrielles du à

l’accroissement de la productivité provoque une résistance accrue dans les paliers et les
arbres.

Deux arbres qui ne sont pas alignés ou dans une colinéarité acceptable provoquent des
vibrations excessives qui occasionnent directement des avaries fréquentes et coûteuses.

Un bon lignage permet d’éliminer 50% des problèmes d’ordre mécanique. En réduisant les
vibrations, l’usure des accouplements, la température de fonctionnement, l’usure prématurée.

Figure 5 : Accouplement pompe et moteur

Une bonne procédure d’alignement au comparateur commence par la vérification des

composants à aligner.

Ces vérifications ont pour objectif de s’assurer que les deux machines à aligner sont
«alignables».

 Vérification des bases machines

 Vérification des pattes et/ou du socle des machines
 Vérification et mesurage des arbres des machines
 Jeu axial
 Jeu radial
 Circularité
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 Vérification et mesure des accouplements

 Voilage
 Etc.…

b. Vérification des bases de la machine

On s’assure que les bases de la machine soient en bon état. Ce bon état est observable par
plusieurs facteurs.

Si la base de la machine est en béton, la dalle doit être solide et ne doit pas présenter une
surface d’ancrage irrégulière. Les ancrages doivent être jugés solides.

Si l’endroit d’ancrage final est en métal, on s’assure que l’endroit n’est pas oxydé ou rouillé.
L’épaisseur du métal doit être suffisamment épaisse pour offrir une base ferme pour recevoir
les machines à ligner.

Figure 6 : Base du moteur et de la pompe

A quoi bon ligner des machines qui ne seront pas fixes lorsqu’elles seront en fonction ?

Les pattes des machines doivent être solides, droites et sans craquelures ou fissures
apparentes.

c. Vérification et prise de mesures des arbres

L’arbre du moteur ainsi que celui de la pompe doivent être contrôlés. Plusieurs vérifications
et mesures sont nécessaires avant de procéder au lignage proprement dit.

Figure 7 : Contrôle des arbres

La vérification du jeu axial et radial dans les éléments à ligner est primordiale.
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Un contrôle de l’état de surface des arbres ainsi que celui de l’état rainures de clavette est
impératif (au besoin changer les clavettes). Si celles-ci sont endommagées, il suffit de passer
un petit coup de lime douce sur les bords de la rainure (ébavurage)

Figure 8 : Bords de rainure endommagés

Figure 9 : Clavette endommagée

Une bonne manière d’exécuter un lignage est la méthode au comparateur à cadran monté sur
base magnétique. Attention tout de même au imprécisions de cet outil (voir imprécision des
comparateurs)

Figure 10 : Comparateur à cadran et support

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d. Vérification de l’accouplement

Une vérification des différentes parties de l’accouplement doit être également effectuée ceci
afin de déceler un éventuel défaut potentiel (fissure, etc.…)

Figure 11 : Exemples d’accouplements

i. Méthode de lignage :

Figure 12 : Contrôle de l’horizontalité avant lignage

Figure 13 : Contrôle de la verticalité avant lignage

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5. Pourquoi faut-il ligner

La première action élémentaire que l’on puisse entreprendre pour réduire les coûts de
fonctionnement est sans aucun doute le lignage des machines.

Un mauvais lignage augmente considérablement les efforts et charges à l’accouplement mais

aussi sur les éléments de machine.

Les conséquences coûtent cher :

 Usure prématurée des paliers, des garnitures des arbres et des accouplements
 Température anormale élevée aux paliers
 Vibrations élevées
 Jeu dans les fixations
 Criques, fissures ou rupture d’arbre côté entraînement
 Consommation d’énergie élevée

Figure 14 : Conséquence d’un mauvais lignage

La hausse de température est mise en évidence avec la thermographie (la thermographie

infrarouge est la discipline qui permet de mesurer à distance et sans contact la température
d’un objet cible).

Elle indique une augmentation anormale de la charge à l’accouplement, mais aussi sur le
palier, surcharge qui réduira considérablement leur durée de vie.

Figure 15 : Résultat thermographique

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6. Avantages d’un lignage précis

Un bon lignage réduit les pertes d’énergie

La qualité de production augmente grâce à la réduction des

vibrations

Augmentation de la productivité des machines en allongeant la

durée entre chaque intervention.

Réduction des frais de maintenance en diminuant les coûts des

pièces de rechange et de stockage.

7. Méthodes de lignage traditionnelle

La précision des méthodes avec réglet et jeu de cales dépend de la résolution de l’œil humain
(0.1 mm), de l’état de surface et de la géométrie.

Dans le meilleur des cas, cela restera trop imprécis pour la majorité des machines. (Hormis
avec le lignage laser)

Figure 16: Lignage au jeu de cales

Malgré une résolution correcte de 0.01 mm, les comparateurs ne sont pas l’outil idéal. Ils
restent difficiles à mettre en œuvre et à utiliser.

En pratique, seul le personnel expérimenté utilise cette méthode.

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Figure 17 : Lignage au comparateur

Flexion des barres de fixation :

La flexion des systèmes de fixation doit toujours être déterminée et

intégrée, même si ceux-ci paraissent stables et inflexibles.

Faible résolution :

Arrondir chaque lecture à 0.005 mm pourra donner une erreur totale

sur les résultats jusqu’à 0.04 mm après calculs.

Erreurs de lecture :

Les erreurs sont toujours possibles lorsque les conditions de lecture

sont mauvaises comme bien souvent sur site.

Friction interne :

Très souvent, il faut tapoter légèrement le comparateur pour que

l’aiguille atteigne sa position définitive.
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Jeux mécaniques dans le montage :

Des jeux insignifiants, qui n’ont pas été pris en compte, peuvent
provoquer d’énormes erreurs de mesure pouvant dépasser 0.1 mm à
la lecture.

Mauvais positionnement :

Si la pointe du comparateur n’est pas à la verticale la surface de

mesure, une partie de l’information du déplacement sera perdue.

Jeu axial des arbres :

Le jeu axial des arbres fausse les lectures angulaires sauf si on utilise
un deuxième comparateur monté en axial.

Table 1: Imprécision des comparateurs

Le lignage des machines doit être réalisé avec soin, de façon à ce que les écarts de
concentricité et de parallélisme des deux demi accouplements soient compatibles avec les
recommandations du fabriquant de la machine.

La pompe est fixée et les tuyaux d’aspiration et de refoulement connectés à celle-ci, le moteur
est quant à lui desserré pour pouvoir permettre le lignage.

Les deux demi accouplements sont assemblés de façon provisoire pour faciliter leur
déplacement.

Régler le parallélisme des deux arbres à l’aide d’une jauge

 Mesurer en un point de la circonférence l’écartement entre les deux faces de

l’accouplement.
 Faire ensuite tourner les arbres de 90°, 180° et 270° puis mesurer à chaque
fois.
 La différence entre les deux valeurs extrêmes (cote X) ne doit pas dépasser
0.05 mm pour les accouplements courants.
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Figure 18 : Réglage du parallélisme

Pour mener à bien un lignage, il faut également effectuer le contrôle de la coaxialité des deux
arbres.

Pour ce faire, monter deux comparateurs comme sur la figure et faire tourner lentement les
deux arbres ; les déviations mesurées indiqueront la nécessité de procéder à un réglage axial
ou radial si la déviation dépasse 0.05 mm.

Une fois cette opération terminée, il suffit de solidariser l’accouplement et d’effectuer un

contrôle de rotation en fixant le comparateur sur le bâti.

Figure 19 : Réglage axial et radial

Le lignage final convient quand il satisfait aux exigences sur l’alignement parallèle et angulaire
après que les boulons de fixation aient été serrés à fond.

Les deux types de lignage doivent être vérifies après chaque réglage.
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Figure 20 : Lignage correct

La qualité et l’extrême précision du lignage laser font de lui le numéro un dans le domaine du
lignage.

Figure 21 : Lignage au laser

Figure 22 : Principe lignage au laser

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Les appareils à lignage laser peuvent être connectés avec un ordinateur par l’intermédiaire
d’un logiciel (compatibilité avec Windows) pour obtenir encore un meilleur résultat.

Figure 23 : Exemple de logiciel de lignage

A. Unité centrale en aluminium

anodisé.

B. Ecran LCD rétro-éclairé. Facilité

de lire dans des zones sombres.

C. Fixations universelles en V, avec

chaînes.

D. Niveau à bulle sur chaque unité

pour un positionnement rapide et
précis.

E. Double pige acier inox pour

chaque unité.

F. Câbles de connexion avec

Pull/Push.

G. Unités de mesure réduite, en

aluminium.

Figure 24 : Appareil et logiciel lignage laser

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Demontage/ Remontage d’une pompe centrifuge

i. Démontage d’une pompe

100 : Corps de pompe

101 : Impulseur

108 : Adaptateur

304 : Ecrou de l’impulseur

351 : Joint du corps de pompe

358 : Bouchon de vidange

370 : Vis de fixation corps de pompe

371 : Vis de fixation adaptateur

383 : Garniture mécanique

408 : Bouchon d’amorçage

Figure 25 : Nomenclature pompe

1. Enlever les vis de fixation du corps de pompe (370)

2. Ecarter l’ensemble du corps de pompe (100)

3. Enlever le joint du corps de pompe (351), puis le jeter

4. Bloquer l’arbre de la pompe montée sur moteur (clé à sangle), dévisser l’écrou (304)
de l’impulseur dans le sens antihoraire

5. Maintenir l’arbre bloquer et dévisser (sens antihoraire) et enlever l’impulseur (101)

6. Utiliser deux tournevis en guise de levier et extraire l’élément tournant de la garniture

mécanique (383) puis la jeter

Figure 26 : Dépose garniture

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7. Enlever les vis de fixation (371) de l’adaptateur (108) et retirer celui-ci

8. Pousser l’élément fixe de la garniture mécanique hors de l’adaptateur et le jeter

ii. Démontage palier

109 : Couvercle de palier

112 : Roulement a billes extérieur

122 : Arbre de pompe

138 : Joint à lèvre extérieur

139 : Joint à lèvre intérieur

168 : Roulement à billes intérieur

228 : Palier

361 : Bague de retenue

370 : Vis de fixation couvercle palier

400 : Clavette d’arbre

Figure 27 : Nomenclature palier

1. Enlever le couvercle (109) du palier

2. Enlever la bague de retenue (361)

3. Sortir l’arbre du palier

4. Extraire les joints à lèvres (138 et 139) du palier (228) et du couvercle (109) de palier
(puis les remplacer par des neufs)

5. Extraire les roulements (112 et 168) à l’aide d’un arrache roulement

iii. Remontage

 Nettoyer et inspecter chaque pièce de la pompe avant le remontage

 Chaque joint enlevé doit être remplacé par un joint neuf
 Idem pour les roulements
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1. Remontage palier

1. Remplacer tous les joints à lèvre

2. Remplacer les roulements à billes
3. Contrôler si l’arbre n’est pas flambé (faux rond)

2. Remontage pompe

1. Nettoyer l’arbre: enlever les aspérités et les bavures. Placer la bague fixe de la
garniture mécanique correctement contre son siège s’aider d’un tube en plastique pour
afin de répartir la pression sur la bague)

2. Insérer l’arbre par le côté convexe de l’adaptateur >>> attention à la bague fixe de la
garniture

3. Insérer la bague tournante de la garniture et la placer contre la bague fixe

4. Remonter l’impulseur et le serrer

5. Mettre le joint du corps de pompe

6. Reposer et serrer les vis de fixation du corps de pompe (serrage en croix)

7. Une fois la pompe remontée, s’assurer de la libre rotation du mobile

8. Si tout est OK, reposer la pompe sur son socle, la fixer correctement

9. Remonter les tuyaux aspiration et refoulement

10. Effectuer le lignage (voir chapitre 9.1 de ce cours) de la pompe avec son moteur (si il
s’agit d’une pompe à palier sinon c’est fini)

La mise en place de la garniture sera facilitée par l’adjonction d’un lubrifiant. Dans ce cas, un
film de vaseline favorisera le glissement sur l’arbre de la garniture. La vaseline peut être
également employée pour la mise en place des joints toriques et à lèvre (de façon générale,
utile pour tous les joints en élastomère).

Si la vaseline est contre indiquée (problème de compatibilité avec le fluide véhiculé), de l’eau
claire sera employée en remplacement.

Le changement systématique de tous les joints, des roulements ainsi que les garnitures
mécaniques lors du démontage d’une pompe (ou de tout autre appareil) est fortement
recommandé. Ceci évite les (mauvaises) surprises lors de la remise en fonction de
l’installation. (Fuites !!!!)
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8. Domaines d’utilisation des pompes

a. Plages d’utilisation
i. Pompe à piston

 Débit : quelques L/h à 200 m3/h

 Pression : jusqu’à environ 1500 bars
 Viscosité : environ 1000 cPo

ii. Pompe à membrane

 Débit : quelques L/h à 50 m3/h

 Pression : jusqu’à 1200 bars
 Viscosité : jusqu’à 50000 cPo
 Divers :
 Membrane polymère > jusqu’à 350 bars de pression
 Membrane en acier > jusqu’à 1200 bars de pression

iii. Pompe à engrenages

 Débit : 0 à 300 m3/h

 Pression : jusqu’à 20 à 30 bars
 Viscosité : de 1 à 20000 cPo
 Divers : fonctionnement à sec à éviter. Utilisation de paliers lisses

iv. Pompe à vis

 Débit : < 1000 m3/h

 Pression : < 100 bars
 Viscosité : maximum 100000 cPo
 Divers : 16 à 50 bars de pression dans les utilisations courantes

v. Pompe à vis excentrée

 Débit : jusqu’à 500 m3/h

 Pression : maxi 60 bars (utilisation courante de 4 à 16 bars)

vi. Pompe péristaltique

 Débit : quelques litres à 50 m3/h maxi

 Jusqu’à 15 bars
 Viscosité : jusqu’à 60000 cPo
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vii. Pompe à palettes

 Débit : < 100 m3/h

 Pression : < 10 bars
 Viscosité : 10000 cPo

viii. Pompe centrifuge

 Débit : de quelques L/h à plus de 1000 m3/h

 HMT : jusqu’ 200 m.CL en monocellulaire
 Viscosité : < 400cPo

b. Avantages et Inconvénients

i. Pompes volumétriques

1. A piston

Avantages :

 Débit précis
 Débit réglable
 Rendement élevé

Inconvénients :

 Débit par à-coups

 Sensible aux particules
 Résistance chimique limitée

Utilisation :

 Liquides purs, peu corrosifs

2. A membrane

Avantages :

 Débit précis
 Débit réglable
 Rendement élevé
 Moins sensible aux particules
 Très bonne résistance chimique
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Inconvénients :

 Débit par à-coups

 Température de service limitée

Utilisation :

 Liquides chargés, corrosifs, dangereux.

3. A engrenage, vis, lobes

Avantages :

 Débit réglable
 Débit régulier
 Précision du débit
 Rendement élevé
 Encombrement réduit

Inconvénients :

 Sensibles aux particules

 Sensibles aux liquides corrosifs
 Mécanique compliquée

Utilisation :

 Liquides purs et visqueux

4. Péristaltiques

Avantages :

 Débit réglable
 Précision du débit
 Résistant aux liquides corrosifs
 Auto amorçante
 Peu sensible aux solides et suspension

Inconvénients :

 Débit par à-coups

 Température de service limitée
 Usure du tuyau

Utilisation :

 Liquides corrosifs et chargés.

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5. Vis excentrique

Avantages :

 Débit réglable
 Peu sensible aux solides et suspension
 Stator facile à remplacer

Inconvénients :

 Encombrement important
 Température de service limitée
 Usure du stator
 Sensible aux liquides corrosifs

Utilisation :
 Liquides chargés et visqueux

ii. Pompes centrifuges

1. Générales

Avantages :

 Débit stable et important

 Faible encombrement
 Fiable

Inconvénients :

 Pas auto amorçante

 Débit et pression de transport interdépendants
 Faible rendement

Utilisation :

 Liquides purs et suspensions

2. Entraînement magnétique

Avantages :

 Pas de système d’étanchéité

 Pas de pollution de liquide

Inconvénients :

 Sensible aux particules

 Température limitée
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 Puissance limitée

Utilisation :

 Liquides purs, toxiques, corrosifs

3. Rotor noyé

Avantages :

 Pas de système d’étanchéité

 Pas de pollution de liquide

Inconvénients :

 Sensible aux particules

Utilisation :

 Liquides purs, toxiques, corrosifs

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