Tfe Kalunga Mawazo

Epigraphe
« La science est construite avec des faits comme une

maison avec des pierres.
Mais une science n’est pas plus une collection de faits qu’un
tas de pierres n’est une maison »
HENRY POINCARE
Page I
EN MEMOIRE DE
Ma maman NGOIE EBONDO Agnès
Page II
DEDICACE
A mon père Bienvenue KALUNGA MAWAZO
Ir. Arnold KALUNGA MAWAZO
Page III
REMERCIEMENTS
Nous tenons à exprimer à Monsieur le Professeur, Docteur KIPEPE AWAKA Odon, Directeur du
laboratoire d’étude métallurgique (EMT) notre profonde reconnaissance pour nous avoir reçus au sein du
laboratoire.
Monsieur le Professeur ordinaire Pierre KALENGA NGOY MWANA notre Directeur, a porté un intérêt
constant à cette recherche. Qu’il veuille bien trouver ici le témoignage de notre sincère gratitude.
Nous remercions également tout le corps professoral de la faculté polytechnique en général et

particulièrement nos professeurs, chefs de travaux et assistants du département de métallurgie pour la
formation scientifique nous transmise tout au long de notre parcours académique.
Nous tenons à remercier notre encadreur, Monsieur l’ingénieur civil KADIANGA N’SONA et nos parents
Bienvenue KALUNGA MAWAZO et NGOIE EBONDO Agnès, pour avoir financé nos études durant les
vingt - quatre ans passés sur le banc de l’école.
Nos sincères remerciement s’adressent aussi aux frères et sœurs, MUYUMBA KALUNGA Fys back,
Becky NGOY, ATUTA KALUNGA Marlene, MUTUNDU KALUNGA Piuman, FARAY
KALUNGA, KINAMA KALUNGA Loïck, NGOIE NGONGA Inès, KAYA et KUYNGU
KALUNGA, Choudel, Allégresse, Paterson, Jean- coco, pour nous avoir assisté d’une manière ou d’une
autre tout au long de nos études. A mon fils Arman KITENGE et ma tendre fiancée Nadia MITONGA. A
tous les choristes du chœur universitaire Marie Mère des Etudiants de la paroisse Saint esprits, à ceux des
chorals chœurs des anges, la résurrection du Christ de la paroisse saint Grégoire le grand et à ceux de la
chorale saint sauveur de la paroisse saint sauveur à Likasi.
Que tous les amis et connaissances trouvent à travers ce travail une expression de notre profonde gratitude
pour leur bienveillance : Ir. Arsène MUBENGA, Fannie FEZA, Dixon TSHOLA, Ir. KALONJI radalf,
Ir Patrick Doso, Ya Giselle TSHIBANDA, Ya Silvie TSHIBANDA, Ir Yannick FUNI, Ir KIELEKA
Alain, Ir David WEVA, Maestro clément ATILA, Maestro olivier, Ir Patrick KAPISI, Ir Cédric
NKULU, Ir Ben KITUNGWA, Ir papy MUSAMPA, Ir KAWEZ Gatien, Docteur Dimitri, Ir Cédric
SABU, Maman Valérie KITENGE, Maman NGOY, Maman MWAMBA Beatrice.
A ma promotion de deuxième grade métallurgie de l’année académique 2012-2013 pour les conseils et les
encouragements.
Les échantillons nécessaires à la réalisation de ce travail ont été fournis par la direction de la Générale des
Carrières et des Mines (GECAMINES), à qui nous exprimons notre reconnaissance.
Page IV
RESUME
Le traitement des minerais dolomitiques au Concentrateur de Kambove conduit généralement

à des performances moins bonnes dans la flottation du cuivre avec la production d’un
concentré définitif à 10 % Cu obtenu avec un rendement de récupération allant de 50 à 60 %.
Les difficultés associées au traitement des minerais à gangue dolomitique sont expliquées par
plusieurs phénomènes notamment une contamination de la surface des particules du minéral
utile, une perte de sélectivité résultant de la cinétique appréciable des minéraux de gangue,
une forte tendance à la production des fines particules au broyage, une consommation
excessive des réactifs.
L’amélioration des performances passe généralement par la chimie des réactifs bien que
plusieurs autres paramètres de flottation peuvent en être responsables. C’est dans cette optique
que le chlorure d’ammonium a été utilisé en appoint au régime des réactifs usuels de la
Gécamines pour évaluer son influence dans la flottation du cuivre des minerais dolomitiques
alimentés au concentrateur de Kambove.
A l’issue des essais en ébauchage simple, il ressort que l’ajout du chlorure d’ammonium aux
réactifs usuels est susceptible d’améliorer sensiblement la qualité des concentrés obtenus
avec un léger gain sur le rendement de récupération cuivre. En effet, il a été obtenu un
concentré de tête à 29 % Cu avec le chlorure d’ammonium contre 13 % Cu dans les
conditions de référence; les rendements de récupération respectifs à l’ébauchage sont de 85 et
74 %.
Ces résultats ont été obtenus à la dose de 4000 g/t de sulfhydrate de sodium, 250 g/t de
chlorure d’ammonium conditionné à pH 10 pendant 10 minutes avant l’ajout de tous les
autres réactifs.
L’influence du chlorure d’ammonium dans la flottation du cuivre de l’échantillon du minerai

dolomitique est avérée conférant à ce réactif des propriétés d’activant.
Page V
TABLE DES MATIERES
Epigraphe.................................................................................................................................................. I
EN MEMOIRE DE...................................................................................................................................... II
DEDICACE ............................................................................................................................................... III
REMERCIEMENTS ................................................................................................................................ IV
RESUME ................................................................................................................................................... V
TABLE DES MATIERES ............................................................................................................................. VI
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................................ VIII
LISTE DES FIGURES................................................................................................................................... X
LISTE DES ABREVIATIONS, SYMBOLES ET CIGLES ................................................................................... XI
INTRODUCTION ..................................................................................................................................... XII
CHAPITRE I. DESCRIPTION DU CONCENTRATEUR DE KAMBOVE ET SYNTHESE D’INFORMATION SUR
LE GISEMENT DE KAMFUNDWA ............................................................................................................ 1
I .1. Description du Concentrateur de Kambove ................................................................................. 1
I.1.1. Situation géographique ............................................................................ 1

I.1.2. Opérations du Concentrateur de Kambove.............................................. 1
I.2. Synthèse d’informations sur le gisement de Kamfundwa............................................................. 6
I.2.1. Situation géographique ............................................................................ 6

I.2.2. Description géologique ............................................................................. 6
CHAP II. APPLICATION DES NOTIONS FONDAMENTALES DE LA FLOTTATION A LA MOUSSE A LA
FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES CUPROCOBALTIFERES .................................................................. 7
II.1. Rappel des notions fondamentales de la flottation à la mousse ................................................. 7
II .1.1. Définition............................................................................................... 7
II.1.2. Principe du procédé de flottation à la mousse ......................................... 7
II.1.3. Réactifs chimiques de flottation à la mousse des oxydes ......................... 8
II.1.4. Principe général de l’adsorption ........................................................... 13
II.1.5. Critères d’évaluation des résultats de flottation .................................... 15
II.2. Application à la flottation des minerais oxydés cupro-cobaltifères........................................... 18
II.2.1. Procédés de flottation des minerais oxydés cupro – cobaltifères ............ 18

II.2.2. Pratique de la flottation des minerais oxydés cupro – cobaltifère au
Concentrateur de Kambove ............................................................................. 20
Page VI
CHAPITRE III. FICHE TECHNIQUE DU CHLORURE D’AMMONIUM ......................................................... 21
III.1. Description ................................................................................................................................ 21
III.2. Origine ....................................................................................................................................... 21
III.3. Usages ....................................................................................................................................... 21
CHAPITRE IV. SYNTHESE DES TRAVAUX ANTERIEURS SUR LE MINERAI DE KAMFUNDWA ................... 23
CHAPITRE V. MATERIELS ET METHODES D’EXPERIMENTATION ET D’ANALYSE.................................... 26
V.1. Matériels .................................................................................................................................... 26
V.2. Echantillon de Minerai .............................................................................................................. 26
V.3. Les réactifs chimiques et préparation des solutions d'essai .................................................... 27
V.4. Appareils utilisés ........................................................................................................................ 28
V.5. Méthode d’analyse .................................................................................................................... 29
V.5.1. Analyse chimique ................................................................................. 29

V.5.2. Analyse minéralogique .......................................................................... 29
V.6. Méthode d’expérimentation...................................................................................................... 29
V.7. Paramètres étudiés .................................................................................................................... 29
V.8. Mode opératoire ........................................................................................................................ 29
CHAPITRE VI. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS OBTENUS ................................................. 31

VI.1. Résultats de la caractérisation du minerai ................................................................................ 31
VI.1.2. Analyse chimique de l’échantillon ........................................................ 31

VI.1.3. Analyse minéralogique de l’échantillon ................................................ 32
VI.1.4. Etude de broyabilité .......................................................................... 32
VI.1.5. Analyse granulochimique .................................................................... 33
VI.2. Résultats des essais de flottation .............................................................................................. 34
VI.2.1. Essais d’orientation ............................................................................. 35

VI.2.2. Influence de l’adjonction du chlorure d’ammonium au régime des
réactifs usuels ................................................................................................ 41
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................................... 61
REFERENCES .......................................................................................................................................... 63
ANNEXE ................................................................................................................................................. 65
Page VII
LISTE DES TABLEAUX
Tableau II-1 : Types de situations en cas d’adsorption (Jean Marie K. N, 2012) .................... 14
Tableau II- 2 : Statistique des résultats de traitement de minerais composite de Kamfundwa,

Lwisha et Kamwale, de janvier à septembre 2010 [Source : Note préparatoire de la réunion
d'évaluation des performances du Concentrateur de Kambove .Gécamines EMT] ................. 20
Tableau VI-1 : Analyse chimique de l’échantillon 4484 de Kamfundwa. ............................... 31
Tableau VI-2 : Résultats des essais de broyabilité de l’échantillon 4484. ............................... 32
Tableau VI-3 : Analyse granulochimique de l’échantillon 4484 broyé pendant 9 minutes ..... 34
Tableau VI-4 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 2000 g/t de NaSH ..................... 36
Tableau VI-8 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 100 g/t de NH4Cl...................... 42
Tableau VI-9 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 250 g/t de NH4Cl...................... 43
Tableau VI-10 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 500 g/t de NH4Cl.................... 44
Tableau VI-11 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 1000 g/t de NH4Cl.................. 45
Tableau VI-14 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl au broyage ............... 50
Tableau VI-15 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl avant le silicate avec un
conditionnement de 5 minutes.................................................................................................. 51
Tableau VI-16 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl en tête de flottation . 52
Tableau VI-17 : Résultats de l’essai de flottation à pH 6 de conditionnement du NH4Cl ....... 55
Page VIII
Tableau VI-20 : Résultats de l’essai de flottation à pH 10 de conditionnement du NH4Cl ..... 57
Page IX
LISTE DES FIGURES
Figure I-1 : Flow Sheet de la section flottation du Concentrateur de Kambove (MUTELE.K ,2004). 5
Figure II-1: Classification des collecteurs classiques (Barry. A. Wills, 2006) ....................................... 9
Figure II -2 : Graphique illustratif de meilleures conditions opératoires d’une flottation .................... 17
Figure V- 1 : Circuit de fragmentation de l’usine pilote de minéralurgie EMT ................................... 27
Figure VI-1 : Courbe de broyabilité de l’échantillon de Kamfundwa N ° 4484 ................................... 33
Figure VI-2 : Courbe de rendement – teneur Cu à différentes doses de NaSH et du KAX .................. 40
Figure VI-3 : Courbe de rendement – teneur Cu à différentes doses de NH4Cl .................................... 48
Figure VI-4 : Courbe de rendement – teneur Cu à différents point d’ajout du NH4Cl.......................... 53
Figure VI-5 : Courbe de rendement – teneur Cu à différents pH de conditionnement du NH4Cl ....... 59
Page X
LISTE DES ABREVIATIONS, SYMBOLES ET CIGLES
Ce Concentration à l'équilibre
Ci Concentration au temps t
Ci° Concentration initiale
C.I Conditionneur 1
C.II Conditionneur 2
Conc. Fini Concentré fini
CMN Calcaire à minerais noirs
EMT Service d'études métallurgiques
Gécamines Générale des Carrières et des Mines
G41 Sasfroth (Moussant)
KAX Amyl Xanthate de Potassium
KVC Kambove
NaSH Sulfhydrate de sodium
Rinkalore 10 Nom commercial donné à un mélange d'acides gras.
R Rejet
t Tonne (unité de masse)
T Transporteur à bande
V Volume
W Machine de type Wemco
Page XI
INTRODUCTION
La préparation des minerais est une étape fondamentale pour les minerais extraits
des mines ou carrières, elle est constituée d’une série d’opérations parmi lesquelles figure la
flottation qui est l’une des plus complexes et plus importantes opérations et à la quelle est
accordée généralement une attention particulière. Au Concentrateur de Kambove les
opérations de préparation sont poussées jusqu’à la flottation.
Le constat qui a été fait principalement au Concentrateur de Kambove, c’est que

les minerais dolomitiques en provenance de la Carrière de Kamfundwa flottent généralement
mal conduisant ainsi à la production d’un concentré dépassant difficilement 10 % avec un
rendement de récupération allant de 50 à 60 %. Plusieurs travaux de recherche sont initiés
aussi bien pour résoudre cette difficulté que pour rechercher l’amélioration avec les nouveaux
réactifs, les nouvelles techniques et l’adaptation des caractéristiques du minerai aux exigences
des procédés etc.
Ce travail a consisté à adjoindre le chlorure d’ammonium dans le régime des

réactifs usuels de Kambove et à en évaluer l’impact sur la flottation du cuivre des minerais
dolomitiques de Kamfundwa pris comme cas d’étude.
Pour approcher la problématique de ce travail, nous avons effectué une revue

bibliographique et réalisé des essais de flottation au département d’étude métallurgique
(EMT).
Outre l’introduction et la conclusion, ce travail comprend une partie

bibliographique avec quatre chapitres dont une description du concentrateur de kambove et
une synthèse d’information sur le gisement de kamfundwa, l’application de la flottation à la
mousse à la flottation des minerais oxydés cupro-cobaltifères, une fiche technique du chlorure
d’ammonium et enfin une synthèse des travaux antérieures sur le minerai de Kamfundwa. Il
présente par la suite une partie expérimentale qui comporte deux chapitres : matériels et
méthode d’expérimentation et d’analyse et présentation et analyse des résultats obtenus.
Page XII
CHAPITRE I. DESCRIPTION DU CONCENTRATEUR DE KAMBOVE ET
SYNTHESE D’INFORMATION SUR LE GISEMENT
DE KAMFUNDWA
I .1. Description du Concentrateur de Kambove
I.1.1. Situation géographique
Le Concentrateur de Kambove est situé à environ 25 km de la ville de Likasi. Il

est entouré par d’innombrables mines à ciel ouvert se trouvant à des grandes distances. Parmi
les différentes mines, nous pouvons citer celles situées sur l’axe Kamoya-Kalombo-Kakanda
et celles situées sur l’axe M’pesa-Kasibisi-Kamfundwa et Shangulowe. Ces mines s’étendent
sur une très grande superficie et à une altitude variant entre 1220 à 1450 m. (Manuel
Gécamines ,1978). L’alimentation du Concentrateur de Kambove est assurée avec les
minerais de plusieurs sites miniers à savoir :
 Les mines de Kamfundwa (minerais oxydés Cu-Co);
 Les mines de Shangolowe (minerais oxydés Cu-Co);
 Les mines de Kamoya : Kamoya sud (minerais sulfurés) et Kamoya
central (minerais oxydés).
I.1.2. Opérations du Concentrateur de Kambove
Les opérations qui s’effectuent au Concentrateur de Kambove se subdivisent en

quatre grandes étapes à savoir :
 le concassage;
 le broyage humide;
 la flottation;
 la décantation et la filtration.
Page 1
a. Le concassage
Le concassage est une opération qui a pour but de poursuivre la fragmentation qui
a été amorcée déjà au niveau de la mine afin de réduire la taille des blocs du minerai. La
chaine de concassage comprend trois étapes :
 Le concassage primaire : à l’aide d’un concasseur à mâchoires de marque « IBAG »;

 Le concassage secondaire : dans un concasseur à cône de type « SIMONS Standard »;
 Le concassage tertiaire : dans un concasseur à cône de type « SIMONS Short Head ».
L’alimentation en minerai de la chaine de concassage s’effectue par une trémie

réceptrice de 500 t à l’aide soit d’une benne de 100 t, soit d’une locomotive avec des wagons
basculeurs.
1°) Concassage primaire
Cette première étape comprend les machines suivantes :
 Un alimentateur à chaine métallique de marque AMSCO, situé au pied d’une trémie

réceptrice dont la capacité nominale est de 500 t;
 Un concasseur à mâchoire de marque IBAG qui admet des gros blocs d’un diamètre
de 1 ,200 m et qui les réduit jusqu’à une dimension inférieure ou égale à 150 mm à la
décharge;
 Un alimentateur vibrant de marque ELIPTEX dont les secousses facilitent le passage
de la décharge du concasseur à mâchoire de marque IBAG vers le transporteur à bande
via une goulotte;
 Le transporteur à bande (TI) large de 1200 m muni d’un moteur électrique, qui
achemine les produits concassés vers le concasseur secondaire. Sur le parcours du
transporteur TI est disposé un électroaimant qui est un appareil de sécurité pour
empêcher le passage des corps métalliques;
 Une pompe de drainage qui assure l’évacuation des eaux éventuelles de pluie pouvant
noyer la cave. Ce drainage permet également de prévenir tous les dégâts éventuels que
peuvent provoquer les eaux sur les machines et armoires électriques s’y trouvant.
2°) Concassage secondaire
Cette étape comprend :
Page 2
 En tête de T1 un crible vibrant de marque ELIPEX pour le classement dimensionnel
des produits. Seuls les grains de dimension ≤ 50 mm sont acheminés vers le
concassage tertiaire. Les refus du crible sont canalisés vers le concassage secondaire;
 Un concasseur à cône de marque SIMONS standard dans lequel les blocs de minerais
grossiers sont réduits à une granulométrie d’une dimension de plus ou moins 50 mm;
 Un transporteur à bande (T2) de vitesse beaucoup plus rapide qui achemine les
matières vers le concassage tertiaire.
3°) Concassage tertiaire
L’étape de concassage tertiaire comprend :
 Le deuxième crible de marque NORDBERG en tête de T2;

 Un concasseur à cône de marque « SIMONS short Head » qui reçoit pour délivrer une
matière de granulométrie de plus ou moins 19 mm. La décharge tombe sur le
transporteur à bande T3 de même largeur et même vitesse que le transporteur T2;
 Un transporteur à bande T3 qui achemine le concassé vers le stockage dans des silos.
La décharge dans les silos se fait au moyen d’un déverseur qu’on positionne selon le
besoin au-dessus du silo à remplir. Le déverseur est déplacé soit électriquement soit
manuellement au moyen d’une manivelle. Au total cinq silos permettent de
réaliser un stock tampon d’environ 6500 tonnes ce qui permet une
autonomie d’un poste de travail soit huit heures au broyage humide
même en cas de panne au concassage. La chaine de concassage se
limite juste au niveau de l’entrée des silos qui constituent la charnière
entre les deux chaines de fragmentation de l’usine.
b. Le broyage humide
Ce circuit de concentration comprend les appareils suivants :
 Des alimentateurs ou extracteur à bande;

 Des transporteurs à bandes;
 Des broyeurs à barres;
 Des broyeurs à boulets ou tricônes;
 Des classificateurs centrifuges ou hydrocyclones de classification.
Le circuit de broyage humide comprend trois sections qui sont :
Page 3
1°) Le broyeur à barres 1 vers tricône 3 et 5;
2°) Le broyeur à barres 2 vers tricône 4;
3°) Le broyeur à barres 3 vers tricône 9.
Le broyeur à barres 2 est alimenté par les silos 1et 2, le broyeur à barres 1 par les
silos 3 et 4 et le broyeur à barres 3 par le silo 5. Dans chaque section les machines sont
disposées dans l’ordre suivant :
Alimentateur – transporteur à bande (où est placée une bascule pour la mesure automatique du
tonnage horaire) – broyeur à barres – pompe Hydroseal – hydrocyclone – tricône.
Dans chaque section le broyeur à barres assure le broyage primaire, la pulpe qui
en sort est conduite à la bâche spirale où une quantité d’eau d’appoint est ajoutée pour réduire
la densité. La pulpe de la bâche est envoyée à l’hydrocyclone pour la classification. L’over
flow est conduit directement à la flottation et l’UF alimente les broyeurs à boulet pour subir le
broyage secondaire et la pulpe qui en sort va également à la bâche ainsi s’établit la charge
circulante.
c. La flottation
La pulpe provenant du broyage humide est envoyée vers le conditionneur I dans

lequel est ajouté le moussant G41 afin de procéder au détalquage c’est – à - dire à
l’élimination du talc flottable naturellement dans les machines et risquant ainsi d’appauvrir le
concentré. Après détalquage, la pulpe est envoyée vers le conditionneur II où se fait l’ajout
des autres réactifs de flottation. La mousse chargée en talc est envoyée vers un bassin.
Les réactifs usuels ajoutés dans le conditionneur II sont :
 Le sulfhydrate de sodium (NaSH);

 Le collecteur KAX;
 La mixture composée de gasoil et du rinkalore 10 dans un rapport de
90/10 ainsi que du carbonate de sodium facilitant l’émulsion du mélange;
 Le moussant G41.
Page 4
d. Décantation - filtration
Cette section procède à la séparation solide-liquide. Le concentré produit est

épaissi dans un décanteur où on ajoute un floculant afin d’accélérer l’opération. L’over flow
est rejeté hors de l’usine tandis que l’Under flow est envoyé via le tank de stockage à la
filtration (filtre presse). Le gâteau produit est recueilli par des bandes transporteuses qui
déversent leurs produits directement dans des big bag qui sont acheminés vers les usines de
Shituru.
e. Flow Sheet de la section flottation du Concentrateur de Kambove
Le flow Sheet de la section flottation du Concentrateur de Kambove est présenté sur la figure
ci-dessous :
Pulpe venant du broyage humide
Moussant (G41)
Détalquage
W3
C.I Concentré de talc
Réactifs chimiques
Ebauchage
W1 W2
Conc. Fini
C. II
Epuisement R
W4 W5
Figure I-1 : Flow Sheet de la section flottation du Concentrateur de Kambove

(MUTELE.K ,2004)
Page 5
I.2. Synthèse d’informations sur le gisement de Kamfundwa
I.2.1. Situation géographique
On situe le gisement de Kamfundwa à huit kilomètres au Nord des anciennes

installations minières de Kambove et à un kilomètre à l’Est de l’ancienne exploitation de
Shangolowe. (J.Cailteux 1982).
I.2.2. Description géologique
Le gisement de Kamfundwa est constitué d’un ensemble de sept écailles majeures

de série de mines entourées de brèches à éléments calcaires. Cette nappe de brèche, au même
titre que celle de Kasibisi et M’sesa, gisements antécédents, jalonne un accident tectonique
moyen qui recoupe les plis du synclinal de Kambove et que l’on peut suivre jusqu’à Likasi.
Les études de prospection faites par le service Géologique de la Gécamines ont

montré que le gisement de Kamfundwa comprenait des minerais cupro-cobaltifères estimés à
plus ou moins vingt et un million quatre cent mille tonnes sèches, au début de son
exploitation, en 1988. Selon les estimations faites en début de l’année 2009 par le même
service géologique, la réserve en minerai de ce gisement serait d’environ quatre cent quinze
mille tonnes sèches avec des teneurs en cuivre de 2,6 % et 0,3 % en cobalt. (J.Cailteux 1982).
Page 6
CHAP II. APPLICATION DES NOTIONS FONDAMENTALES DE LA
FLOTTATION A LA MOUSSE A LA FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES
CUPROCOBALTIFERES
II.1. Rappel des notions fondamentales de la flottation à la mousse
II .1.1. Définition
La flottation est un procédé de séparation des matières solides en pulpe consistant

à former avec certains minéraux un complexe plus léger que l’ensemble restant sur le quel ce
complexe peu flotter et dont il peut facilement être séparé. La flottation met donc à profit les
propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces des solides. Lorsque ces propriétés ne
sont pas naturelles, elles sont conférées par un réactif chimique spécifique qui est ajouté à la
solution aqueuse où baignent les particules solides (Havre. H ,1962). Suivant la façon dont on
forme le complexe, on distingue trois types de flottation :
La flottation à l’huile;
La flottation pelliculaire;
La flottation à la mousse.
Nous parlerons particulièrement de la flottation à la mousse car c’est la seule
appliquée au Concentrateur de Kambove actuellement.
II.1.2. Principe du procédé de flottation à la mousse
Lorsqu’on injecte de l’air dans un milieu aqueux sous forme de bulles fines, les
particules hydrophobes après collision s’y fixent par suite de leur affinité pour l’air et sont
entrainées dans le mouvement ascendant de l’air jusqu’à la surface de la pulpe, où elles sont
recueillies dans la mousse qui s’y forme constituant ainsi le concentré dans le cas de la
flottation directe. Quant aux particules hydrophiles, celles-ci ne se fixent pas aux bulles d’air
et ne sont donc pas transportées jusqu’en surface de la pulpe, elles restent dans le bain
aqueux formant ainsi le rejet de la flottation. (Havre. H ,1962). Dans la séparation des
minéraux la flottation à la mousse peut être définie comme un procédé physico – chimique
qui est utilisé pour séparer deux ou plusieurs minéraux et consiste à créer des agrégats stables
entre les bulles d’air et le ou les solides choisis dans une pulpe composée des solides fins et
de l’eau dans laquelle les agrégats sont recueillis dans une mousse à la surface .Généralement
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les solides choisis adhérent aux bulles d’air grâce à l’intervention des réactifs chimiques
spécifiques. (Lowrence A, 1983).
Les propriétés des surfaces permettent de juger de la flottabilité d’un minéral

donné. La flottabilité d’un minéral est son aptitude à pouvoir flotter lors d’une opération de
flottation. Le travail d’adhésion d’une bulle d’air sur la surface d’une particule en milieu
aqueux dépend de la tension superficielle de ce milieu aqueux et de l’angle de contact de la
bulle et de la particule. Le travail d’adhésion augmente avec l’angle de contact et la tension
superficielle. Ainsi la connaissance de l’angle de contact bulle d’air-particule solide en
solution aqueuse permet d’avoir des informations assez précises sur l’hydrophobicité des
particules solides et par là d’avoir une idée de leur flottabilité (Barry A, 2006).
II.1.3. Réactifs chimiques de flottation à la mousse des oxydes
a. Les collecteurs
Les collecteurs sont des composés hétérogènes qui contiennent une partie active
inorganique couplée avec une chaine hydrocarbonée qui fournit l’hydrophobicité à la surface
du minéral après l’adsorption du collecteur. Les collecteurs sont des produits organiques qui,
une fois adsorbées à la surface des particules solides leur confèrent l’hydrophobicité
indispensable pour pouvoir former des agrégats stables avec les bulles d’air au cours de la
flottation. Ce sont les réactifs les plus importants en flottation du fait qu’ils doivent être les
plus sélectifs. Une opération de flottation est donc beaucoup plus sensible au dosage du
collecteur qu’à celui de tout autre réactif. (King .R P, 1982).
Les collecteurs s’adsorbent par leur partie polaire sur la surface des minéraux à
flotter se trouvant dans la solution aqueuse, Leur partie hydrocarbonée non polaire étant
tournée vers la solution aqueuse. Ainsi, après s’être fixés sur la surface du minéral, ils la
rendent hydrophobe, et donc apte à s’accrocher aux bulles d’air. L’hydrophobicité d’un
minéral est indiquée par l’angle de contact entre les trois phases en contact (solide, liquide et
gaz). Les minéraux hydrophiles ont un angle de contact très petit. Le collecteur en s’adsorbant
sur un minéral fait augmenter son angle de contact et rend ce minéral hydrophobe. (Bouchard
.S ,2005).
Il existe plusieurs types des collecteurs selon leur composition. Ils sont classés en
collecteurs ioniques et en collecteurs non - ioniques. Les collecteurs non-ioniques ne se
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dissocient pas en solution aqueuse. Ils y sont pratiquement insolubles. Les collecteurs
ioniques se dissocient en solution aqueuse, ce qui leur permet de se présenter sous forme d’un
composé hétéropolaire avec une partie polaire responsable de l’attachement par attraction
électrostatique sur la surface du minéral et une partie non polaire qui confère à la surface
couverte par le collecteur son hydrophobicité. Parmi les collecteurs ioniques, il existe des
collecteurs cationiques et des collecteurs anioniques. Les collecteurs cationiques sont ceux
qui, après dissociation dans la solution aqueuse donnent un ion qui est chargé positivement.
Les collecteurs anioniques quant à eux donnent un ion de charge négatif (anion). L’élément
qui porte la charge positive des collecteurs cationique est plus souvent l’atome d’azote
quaternaire. Les collecteurs anioniques sont subdivisés en collecteurs sulfhydriques et
collecteurs oxhydriques. Le groupe polaire des collecteurs sulfhydriques porte du soufre à
l’étage d’oxydation -2, et celui des oxhydriques portes l’oxygène à l’étage d’oxydation -2.
(Bouchard .S ,2005). La figure II-2, présente la classification des collecteurs classiques :
Collecteurs
Collecteurs non ioniques Collecteurs ioniques
Anioniques Cationiques
Oxhydriques Sulfhydriques
Carboxylates Sulfates Sulfonates Xanthates Dithiophates

S R’ S
R-C R - S R-S- R- -C P
S - R S
Figure II-1: Classification des collecteurs classiques (Barry. A. Wills, 2006)
Page 9
Un grand nombre de paramètres entrent en jeu lorsqu’on veut faire un choix de
collecteur. D’une manière générale, le choix du collecteur se fait par rapport au minéral que
l’on veut flotter. Un minéral qui, après rupture de son réseau cristallin donnerait des
fragments non polaires, flotte mieux avec un collecteur non polaire. Pour les minéraux dont
les liens chimiques entre atomes constitutifs sont polaires, la connaissance du mécanisme de
collection permettra d’effectuer un choix de collecteur qui convient.
Nous dirons également que quel que soit le minéral que l’on veut récupérer, l’un
des paramètres importants sur lequel repose le choix d’un collecteur est la performance
métallurgique (rendement de récupération et teneur en élément utile) qu’il permet d’atteindre,
ainsi que sa sélectivité. (Bouchard .S ,2005).
On prendra également en considération son coût d’achat qui dépend de la

concentration requise, la probabilité qu’il offre de pouvoir réagir avec d’autres réactifs (cette
probabilité doit être la plus faible possible), ainsi que sa faculté d’avoir des propriétés
moussantes. Un collecteur idéal ne doit pas avoir de pouvoir moussant.
Par ailleurs, on notera qu’il est courant d’utiliser plus d’un collecteur pendant une
opération de flottation. On peut par exemple utiliser un collecteur plus sélectif et moins
puissant en tête d’opération de flottation, ce qui permet d’avoir un concentré de tête avec une
forte teneur en minéraux utiles. Et au stade d’épuisement, on pourra utiliser un collecteur
moins sélectif mais suffisamment puissant, ce qui permet d’avoir une récupération poussée
des minéraux utiles mais en faible teneur dans le concentré.
Comparés à certains minéraux tels que les minéraux sulfurés, les minéraux oxydés
répondent moins bien à la flottation. Cela est dû en grande partie au phénomène d’adsorption
qui est en cause dans bien des cas des mécanismes de collection. De plus la flottation des
oxydes dépend d’un grand nombre des facteurs tels que les propriétés électrocinétiques de la
surface, le degré de dissociation du collecteur dans la phase aqueuse, la solubilisation du
minéral utile et des minéraux de la gangue, etc. (Bouchard .S ,2005).
b. Les moussants
Un moussant est un composé organique hétéro polaire, dont l’une des extrémités
de la molécule est polaire et hydrophile et le reste de la molécule non - polaire et hydrophobe.
Les moussants sont des composés tensio-actifs. Ils sont ajoutés au cours d’un processus de
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flottation pour assurer une dispersion des bulles d’air dans le milieu aqueux, ainsi que pour
stabiliser la mousse qui se forme à la surface de la pulpe.
Les moussants agissent en se fixant sur les bulles d’air par leur partie non-polaire,
leur partie polaire étant tournée vers l’eau. Cette disposition permet de diminuer la tension
superficielle de l’eau. Sans moussant les bulles d’air formées ont tendance à s’assembler pour
former des bulles plus volumineuses, ce qui réduit la surface disponible sur laquelle devra
s’accrocher les particules de minéraux rendues hydrophobes par le collecteur.
De plus au cours de la lévitation des bulles d’air du sein de la solution aqueuse, la

pression hydrostatique diminuant avec l’air se détend et gonfle les bulles, ceci expliquant la
formation de la mousse en surface de la pulpe. Sans tensio-actif, les bulles d’air ne
supporteraient pas de telles déformations, la tension superficielle du milieu aqueux forcerait
les bulles à se rompre et à retourner les particules minérales qui s’y trouveraient accrochées
vers la pulpe. Le moussant en réduisant la tension superficielle de la solution aqueuse permet
aux bulles de supporter les déformations lors de leur lévitation. L’action tensioactive des
moussants augmente avec la longueur de la chaine hydrocarbonée de la partie non-polaire
(Bouchard .S ,2005 ; CORNEILLE. EK et A. MASSON, 1973).
c. Les activants
Les activants sont généralement des sels solubles qui s’ionisent en milieu aqueux.
Les ions produits réagissent avec certains composés chimiques de surface des minéraux pour
favoriser l’adsorption du collecteur. Les activants sont utilisés lorsque le collecteur ne
parvient pas à s’adsorber adéquatement sur la surface du minéral à flotter ou encore pour que
l’on active les minéraux oxydés qui, en général se prêtent mal à l’action collectrice des
xanthates par le sulfure ou le sulfhydrate de sodium. (L.EVRARD ,1971). Cet agent subit les
réactions d’hydrolyse suivantes :
NaSH + H2O = Na+ + H2Saq + OH-

H2S = H+ + HS -- K1 = 1, 00. 10 -7
HS - = H+ + S - K2 = 1, 26 .10 -14
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d. Les dispersants
La pulpe utilisée pour la flottation doit être exempte de toute agglomération.

Etant donné que la flottation est un phénomène de surface, les particules doivent être
entièrement isolées. C’est ainsi que lorsqu’il s’avère utile, la première étape d’une flottation
sera la dispersion des particules grâce à un agent dispersant.
e. Les déprimants
Sans compter les collecteurs, les déprimants sont les réactifs chimiques sélectifs
les plus utiliser en flottation. Les déprimants peuvent être de nature organique ou minérale.
Les agents déprimants ont pour rôle d’empêcher la flottation d’un minéral non désiré qui
serait susceptible de flotter dans les conditions opératoires données. Ils peuvent également
permettre de régler la sélectivité de flottation entre différents minéraux sulfurés ou entre
oxydes ou encore entre sulfures et oxydes. Vis-à-vis de la gangue, le déprimant doit
également permettre la dispersion des particules de gangue pour diminuer l’entrainement
mécanique des flocs dans la mousse, mais aussi pour obtenir bien souvent un bon rendement,
la neutralisation des schlamms permettant de limiter fortement le phénomène de « slime
coasting » si nocif en flottation. Ces réactifs agissent en s’adsorbant sur les surfaces des
minéraux à déprimer pour les rendre hydrophiles avant que l’action du collecteur ne se fasse
sentir. Il arrive également que le déprimant aille déloger le collecteur déjà adsorbé par le
minéral, une fois qu’il est ajouté à la solution aqueuse. Un déprimant peut également
s’adsorber sur la surface du minéral déjà recouvert par le collecteur, et faire primer le
caractère hydrophile qu’il apporte sur le caractère hydrophobe qu’apporte le collecteur. Un
autre mécanisme c’est le recouvrement de la surface par des macromolécules comme
l’amidon, le quebracho, le tannin, etc. Il est à noter que l’interaction du collecteur et du
déprimant résulte du phénomène inclusif d’émulsion sur la surface du minéral et la
solubilisation (WANG.D, 2008).
f. Les régulateurs de pH
Le pH semble être un de plus importants variables qui nécessite d’être contrôlé. Il

influence la charge de surface des minéraux se trouvant en milieu aqueux, et par conséquent
le potentiel zêta. Il a également une influence sur la dissociation des réactifs de flottation et
sur la répartition de leurs espèces ioniques et moléculaires dans la pulpe par l’affectation de la
solubilité, l’affectation de la charge de l’ion collecté par le changement de la stœchiométrie
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requise du procédé et en affectant la stabilité de la mousse. Le rôle des régulateurs de pH est
donc de ramener et/ou de fixer le pH de la solution aqueuse à une valeur permettant d’assurer
une bonne collection des minéraux (FELIX. S ,1962).
II.1.4. Principe général de l’adsorption
Le phénomène d’adsorption n’est rien d’autre qu’une pénétration superficielle

d’un gaz ou d’un liquide dans un solide ou un liquide. Le principe général de l'adsorption est
défini comme suite : Une solution renfermant le soluté à adsorber est mise en contact avec
une masse connue d'un solide adsorbant. L'adsorption du soluté se traduit par des variations
simultanées de sa concentration en solution et de celle à la surface du solide. En clair, soit un
volume (V) d'une solution contenant un soluté i à la concentration initiale Ci° (mol/L) mise en
contact avec une masse Ms (Kg) de solide adsorbant. A un temps t, si la concentration en i de
la solution est Ci (mol/L), alors la quantité de soluté passant de la phase liquide vers la surface
du solide est donnée par la différence V (Ci° - Ci) (mol).
L'aspect énergétique de l'adsorption est en lien avec les propriétés

thermodynamiques. En effet l'énergie d'une molécule de soluté varie quand elle s'approche de
la surface pour atteindre un minimum à une certaine distance près d'un site d'adsorption. Ce
minimum est appelé un puits d'énergie potentielle ou plus simplement, un puits de potentiel.
L'équation de Gibbs caractérise ce puits d'énergie par : AG a d s = AH a d s — T A Sa d s
C'est l'énergie d'adsorption de Gibbs, qui est composée de deux termes, un terme
enthalpique qui exprime les énergies d'interactions entre les molécules et la surface
absorbante, et un terme entropique qui exprime la modification et l'organisation des molécules
dans la phase liquide et sur la surface. L'importance relative de deux termes dépend du
système adsorbat-adsorbant étudié. Le tableau II-1 reprend les grands types de situations
possibles. (Jean Marie K. N, 2012).
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Tableau II-1 : Types de situations en cas d’adsorption (Jean Marie K. N, 2012)
Espèce chimique adsorbée
Ions Molécules non ionisées

Molécules polaires Molécules non polaires
Terme enthalpique +++++ +++,++ +
Terme entropique + + +, + + + +++++
Caractère hydrophile +++++ +++,++ 0
Caractère Hydrophobe 0 + +, + + + +++++
Au regard du tableau II-1, on remarque que le terme enthalpique est plus

important pour les ions car l'adsorption sur les surfaces est due à des interactions
électrostatiques. Par contre les interactions entre les molécules non polaires et les surfaces ne
font intervenir que les forces de dispersion de London- Van der Waals. Le terme entropique
est plus petit pour les ions que pour les molécules non polaires, relativement au terme
enthalpique. Les molécules non ionisées mais polaires sont intermédiaires entre les ions et les
molécules non polaires. Quant au caractère hydrophile et hydrophobe, le premier est
déterminé par les caractéristiques électriques des molécules qui déterminent aussi les énergies
d'interaction comme elles déterminent les énergies d'hydratation qui sont grandes. Le
caractère hydrophobe est associé à l'absence de charges et de moments électriques, donnant
lieu à des enthalpies d'adsorption très petites. (Jean Marie K. N, 2012).
Les tensio-actifs d'usage courant sont souvent ioniques et leur caractère

hétéropolaire influence leur comportement. Le groupe polaire ionique détermine si le
surfactant s'hydrolyse, s'il peut être chimisorbé à la surface et s'il y a interaction
électrostatique avec la surface. Dans l'adsorption physique les ions du surfactant s'adsorbent
individuellement comme contre-ions dans la double couche, mais aux concentrations plus
élevées les ions collecteurs adsorbés s'associent grâce à l'interaction de leurs chaînes
hydrocarbonées, formant des hemicelles. Pour les systèmes où le tensioactif est adsorbé par
des forces physiques uniquement, le pH a une grande influence puisqu'il contrôle la charge de
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surface et la répartition des espèces du surfactant dans la pulpe. (Jean Marie K. N, 2012).
Dans la chimisorption, le surfactant réagit chimiquement avec la surface minérale en principe
indépendamment de la charge de surface, mais une charge de surface élevée peut inhiber la
chimisorption si elle est de même signe que celle de l'ion collecteur. Expérimentalement, il est
souvent possible de distinguer les deux types d'adsorption, mais dans certains cas, il est
nécessaire d'examiner plusieurs critères simultanément pour pouvoir conclure (Jean Marie K.
N, 2012) :
 Nature des forces;

 La chaleur d'adsorption;
 La vitesse du processus d'adsorption et de désorption;
 La réversibilité.
La caractérisation complète d'un adsorbant pourrait se concevoir comme la connaissance de :
- la surface spécifique
- la distribution de tailles des grains
- du facteur de forme ou de rugosité
- la distribution des tailles de pores.
II.1.5. Critères d’évaluation des résultats de flottation
Les principaux critères d’évaluation de la performance d’une flottation sont :
 Le rendement de récupération du minéral utile ;

 Le rendement pondéral du concentré ;
 Le taux de concentration de minéral utile.
a. Rendement de récupération
Le rendement de récupération est le rapport en pourcentage de la masse du métal

utile récupéré dans le concentré, par la masse totale de ce même métal qui était contenu dans
le minerai avant concentration. Le rendement de récupération doit être le plus élevé possible.
Il est donné par la formule suivante :
( )
( )
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Avec :
a : teneur du métal dans le minerai alimentée ; c : teneur du métal dans le concentré ;

r : teneur du métal dans le rejet ; a – r = C : masse du minerai alimentée ;
c – r = A : masse du concentré.
b. Rendement pondéral de concentration
Le rendement pondéral de concentration est le rapport en pourcentage de la masse

du concentré sur la masse du minerai alimenté à la flottation. Pour une bonne opération de
flottation, le rendement pondéral de concentration doit être le plus bas possible. Ce rendement
est donné par la relation suivante :
( )
( )
Avec π : le rendement pondéral de concentration.

Ce rapport doit être aussi fiable que possible pour que le concentré ne contienne en majorité
que les minéraux utiles.
c. Taux de concentration
Le taux de concentration est le rapport de la teneur de l’élément utile dans le

concentré sur la teneur de cet élément dans l’alimentation. La flottation est d’autant meilleure
lorsqu’au bout du compte, on obtient un concentré dont le taux de concentration de l’élément
utile est plus élevé. Le taux de concentration est donné par l’expression :
Г=
Avec Г : le taux de concentration
d. Compromis entre le rendement de récupération et la teneur du métal dans le concentré
Lors de la concentration, le souci poursuivi serait de pouvoir récupérer tout le

métal utile dans un concentré et alors dans ce cas, la teneur du métal dans ce concentré est
Page 16
élevée. Or en pratique cela n’est pas toujours le cas, les opérations de flottation n’étant pas
sélectives jusqu’à ce point.
Pour pallier à cette limitation, on serait alors tenter de chercher à prolonger une
flottation de façon à avoir une grande masse de concentré contenant presque tout le métal
utile, mais en faible teneur. Cela se faisant lorsqu’on vise à avoir un grand rendement de
récupération. (GILL, C.B, 1991).
Une meilleure opération de flottation est celle qui se conclut par un concentré de
forte teneur en élément utile, et dont le rendement de récupération est élevé. C’est ainsi que
dans les industries où la flottation se poursuit en continue dans plusieurs cellules de flottation,
on se base également sur l’évolution des teneurs en éléments utiles en fonction de leurs
rendements de récupération dans les concentrés cumulés tout le long du circuit de flottation.
(KELLY, E.G et SPOTTISWOOD, 1982).
L’évolution de ces deux paramètres peut être marquée sur un graphique, où les
meilleures conditions opératoires sont représentées par la courbe qui se place au-dessus des
autres courbes. Un tel graphique peut être représenté comme suit (P.BLAZY, 1970) :
Teneur du minéral utile dans le
B
concentré (%)
Rendement de récupération du minéral

utile dans le concentré (%)
Figure II -2 : Graphique illustratif de meilleures conditions opératoires d’une flottation

La courbe B correspond aux meilleures conditions opératoires que la courbe A.
Page 17
II.2. Application à la flottation des minerais oxydés cupro-cobaltifères
La plupart des minéraux oxydés que l’on rencontre dans la nature sont
hydrophiles, et donc inaptes dans leur état naturel à la concentration par flottation. Pour qu’ils
puissent flotter leurs surfaces doivent être rendues artificiellement hydrophobes à l’aide des
réactifs appelés collecteurs. D’autres types de réactifs sont nécessaires pour renforcer ou
empêcher la collection des minéraux non utiles (gangue), pour stabiliser les bulles d’air, etc.
(Bouchard .S ,2005).
II.2.1. Procédés de flottation des minerais oxydés cupro – cobaltifères
La concentration des minerais oxydés de cuivre et cobalt se fait par diverses méthodes dont :
 Flottation à l'aide des xanthates après sulfuration superficielle;
 Flottation à l'aide des acides gras;
 Flottation aux hydroxamates;
 Flottation par des réactifs chélatants.
Le choix entre l'un des procédé est décidé par la prise en compte : de la
caractérisation minéralogique du minerai, des coûts des réactifs, des objectifs fixés par le
concentrateur (teneur et rendement désiré).
a. Flottation aux acides gras
Dans le procédé de flottation aux acides gras, l'acide gras est utilisé sous forme
d'une mixture additionnée à une pulpe de minerai broyé, et préalablement conditionnée. A ce
jour, la mixture est d'une composition variable selon les fabricants. Elle est généralement à
base d'huile de palme hydrolysée et de gasoil. La mixture est émulsionnée en présence d'une
quantité de carbonate de sodium qui augmente la stabilité de l'émulsion.
L'émulsification des huiles avant leur usage produit une amélioration notable.
Actuellement, l'acide gras collecteur utilisé est l'huile de palme reconstruite à 75 %, ceci
signifie que l'huile de palme hydrolysée est ramenée par mélange avec l'huile de palme brute à
une acidité de 75 %.
Le Rinkalore est le nouveau réactif de type acide gras, en promotion qui remplace
l'huile de palme comme collecteur devenue rare au Katanga et devant être importé.
Page 18
Comme la calcite, la dolomie et le talc sont les moins déprimés, ils sont souvent
collectés avant la malachite, c'est la raison pour laquelle le procédé aux acides gras ne
convient pas pour les minerais à gangue talqueuse ou dolomitique. Pour y remédier, certains
industriels pré-flottent la gangue et flotte ensuite les minéraux porteurs de cuivre et de cobalt.
Les acides gras possèdent un bon pouvoir collecteur de la malachite en milieu

alcalin, ce pouvoir découle de leur affinité pour ce minéral. La collection est aussi
satisfaisante pour l'hétérogénite et la pseudomalachite mais relativement nulle pour la
chrysocolle. Le pH optimum pour la flottation des minerais oxydés est souvent compris entre
8 et 10. (Evrard., 1971).
Dans l'échelle de dépression des minéraux par le silicate de sodium,

l'hétérogénite se place entre la gangue et la malachite, ce qui suggère que l'on pourrait
récupérer les minéraux de cobalt légèrement après la malachite lors de la flottation aux acides
gras. Par une addition étagée de la mixture, on arrive à flotter en tête un concentré riche en
cuivre et légèrement cobaltifère qui sera suivi d'un concentré cupro-cobaltifère collectant le
reste du cobalt.
b. Flottation à l'aide des xanthates après sulfuration superficielle
Les minerais oxydés de cuivre cobalt ne sont pas facilement récupérables à l'aide
des collecteurs des sulfures tels les xanthates. Pour les permettre de flotter, il est d'usage
industriel de les sulfurer superficiellement afin de les flotter comme des minéraux sulfurés.
La flottation aux xanthates est souvent appréciée car généralement plus sélective
que la flottation aux acides. Elle n'est pas restreinte par la nature de la gangue, mais elle est
jugée difficile à contrôler et onéreuse.
La sulfuration a pour objectif la formation d'une couche de sulfure à la surface

des grains des minéraux oxydés de Cu-Co, afin de les flotter par des collecteurs usuels des
sulfures tel les xanthates pour le cas qui nous concerne (De Cuyper., 1977).
Les conditions de la pulpe doivent être bien surveillées car, les travaux de qu'aux faibles
concentrations, le sulfurant est un activant, mais à fortes concentrations, il devient un
déprimant pour les minéraux nouvellement sulfurés.
Page 19
II.2.2. Pratique de la flottation des minerais oxydés cupro – cobaltifère au Concentrateur
de Kambove
A Kambove, la flottation est assurée par le passage de la pulpe provenant du

broyage dans un circuit composé des cuves de conditionnement, des pompes et des machines
de flottation. La densité de la pulpe provenant du broyage est fixée entre 1250 et 1350. La
pulpe est premièrement alimentée dans un conditionneur où sont ajoutés les différents réactifs
de flottation du cuivre. Le circuit de flottation cuivre est constitué d'un ébauchage suivi d'un
épuisement, et d'une étape de finissage ou lavage. A l'ébauchage le concentré de tête est
considéré comme concentré fini et est envoyé à la décantation, et le reste du concentré
ébauché avec le concentré de tête de l'épuisement sont envoyés au finissage où le concentré
fini est également envoyé à la décantation, tandis que le concentré de queue de l'épuisement
avec le rejet de finissage sont renvoyés en tête de flottation cuivre (ébauchage). Le type des
machines de flottation utilisées à KVC est le Wemco, ainsi que des cellules Denver. Le
tableau II-2 ci –dessous présente les statistiques des résultats de traitement de minerais
composite au Concentrateur de Kambove de janvier à septembre 2010.
Tableau II- 2 : Statistique des résultats de traitement de minerais composite de Kamfundwa, Lwisha et Kamwale, de janvier
à septembre 2010 [Source : Note préparatoire de la réunion d'évaluation des performances du Concentrateur de Kambove
.Gécamines EMT]
Alimentation Concentrés Rendement (%)

Cuivre Cobalt
Tonne
Cuivre Cobalt
Mois Tonne % % % Tonne % Tonne Cobalt

Cuivre
Janvier 45915 2,21 0,26 5197 11,8 614 0,5 30 60,54 25,25
Février 1892 2,22 0,26 285 10,1 29 0,5 2 68,94 31,29
Mars 0 - 0 - 0 - 0 - -
Avril 17065 3,63 0,51 2420 10,1 246 1,4 34 39,69 38,93
Mai 34068 3,37 0,52 3923 16,0 630 1,7 67 54,88 37,65
Juin 27091 3,48 0,62 3370 16,8 567 2,7 91 60,12 54,37
Juillet 37994 3,41 0,57 5223 15,4 807 2,2 117 62,28 54,02
Août 44569 3,52 0,46 5781 16,1 935 1,7 103 59,59 50,19
Septembre 54020 3,52 0,66 6003 17,3 1043 2,6 160 54,84 44,79
Cumulé 26261 3,25 0,51 3220 15,4 4964 1,8 603 58,17 45,20
Page 20
CHAPITRE III. FICHE TECHNIQUE DU CHLORURE D’AMMONIUM
III.1. Description
Le chlorure d’ammonium est un solide ionique de formule chimique NH4Cl. Sa

masse molaire est de 53,49 g mol-1, il se forme suivant la réaction :
HCl + NH3 NH4Cl
Ce composé est dangereux pour la santé, notamment en étant nocif par injection,
irritant pour les yeux d’où on évite d’inhaler les poussières de ce composé. Le chlorure
d’ammonium quand il est pur est un sel cristallin de coloration blanche soluble dans l’eau. La
solution aqueuse est légèrement acide.
A température ambiante le NH4Cl cristallise dans le système cubique de groupe

d’espace P m – 3m (même structure que le chlorure de césium). A 426 K, il présente une
transition structurale vers le groupe d’espace F m – 3 m (structure type NaCl). Sa densité est
de 1,52. Il se décompose à 338 ° C et sa solubilité dans l’eau est de 37,2 g/100 g d’eau à 20 °
C. en solution aqueuse le chlorure d’ammonium donne les ions NH4+ et Cl- . L’ion ammonium
est un acide auquel correspond la base ammoniac NH3. L’ion Cl- quant à lui est anion neutre
(base très faible) (G. CHARLOT, 1983).
III.2. Origine
Dans la nature, cette substance apparait dans les régions volcaniques se déposant
sur les rochers près de cheminées de volcan. Les cristaux se précipitent directement de la
phase gazeuse et y restent peu de temps puisqu’ils sont facilement solubles dans l’eau. Le
chlorure d’ammonium est préparé industriellement par la réaction de l’ammoniac (NH3) avec
l’acide chlorhydrique (HCl), on le trouve également dans des mines profondes.
III.3. Usages
Le chlorure d’ammonium est utilisé dans :
 La soudure;
Page 21
 La teinture de textiles;
 La pile Leclanché, comme électrolyte de la pile sèche;
 Les colles pour contreplaques;
 La photographie des roches.
Page 22
CHAPITRE IV. SYNTHESE DES TRAVAUX ANTERIEURS SUR LE MINERAI
DE KAMFUNDWA
Une campagne industrielle de flottation menée au Concentrateur de Kambove

d'août 1989 à avril 1990 sur des minerais siliceux R430 titrant 2,48 % cuivre avait conduit à la
production d'un concentré de 18 à 20 % cuivre avec un rendement de récupération cuivre de
71 %. [EMT (Département d'Etudes Métallurgiques), 1990].
Les minerais du gisement de Kamfundwa furent l'objet d'une étude au cours de

l'année 2008 par Mr KITUNGWA MWEHU. L'intitulé de son sujet était : « Contribution à
l'étude de la flottabilité des minerais du gisement de Kamfundwa ».
Pour cette étude les réactifs utilisés furent :
- le silicate de sodium (Na2 SiO3 ); utilisé comme dispersant des différents minéraux et
déprimant de la gangue. Ce silicate était utilisé sous forme de solution concentré à 30
% en poids;
- le sulfhydrate de sodium (NaSH); utilisé comme agent sulfurant. Il était préparé sous
forme de solution concentré à 12 % en poids ;
- l'Amyl Xanthate de Potassium (KAX); utilisé comme collecteur principal et se
présentant sous forme de solution à 1,2 % de concentration ;
- une mixture constituée de 90 % de gasoil et 10 % d'huile de palme. Cette mixture fut
préparée à 1,2 % de concentration, et fut utilisée comme collecteur d'appoint;
- le Sasfroth (G41) qui fut utilisé comme moussant.
L'essai de flottation effectué avec les doses optimales des réactifs a donné un
concentré ébauché avec un rendement pondéral du concentré de 29,51 %. La récupération et
la teneur en métal dans ce concentré furent respectivement de 81,07 % et 5,32 % pour le
cuivre, et 61,12 % et 0,64 % pour le cobalt.
Les essais effectués avec préflottation visant à éliminer le talc avant concentration
du cuivre et du cobalt ont été effectuée respectivement en 2, 3 et 5 minutes. Les concentrés
ébauchés obtenus au cours de ces essais titraient respectivement 5,86%, 6,04% et 5,69% de
cuivre avec des rendements de récupération respectifs de 76%, 73% et 72%.
Page 23
D'après le chercheur ces essais de flottation n'ont pas tellement apporté
d'amélioration, par rapport à l'essai de flottation effectué sans préflottation, avec les doses
optimales des réactifs. Mais que par contre, ils ont induit une diminution de rendement de
récupération. Sur ce, il suggère de procéder à des essais de flottation avec dépression sélective
de talc par des déprimants appropriés (acide citrique, dextrine, etc.), pour espérer améliorer
les performances de flottation.
Par ailleurs, des essais de laboratoire effectués sur les minerais CMN R632 de
Kamfundwa titrant 2,44 % cuivre et 0,2 % cobalt, ont conduit à l'obtention d'un concentré
titrant en moyenne 19 % cuivre et 0,60 % cobalt avec des rendements de récupération cuivre
et cobalt respectifs de 69 et 35 %, et des essais industriels sur des minerais à teneur cuivre
élevée de 3,56 % cuivre ont conduit à un concentré de 23 à 25 % cuivre avec des rendements
de récupération cuivre de 71 à 73 %. (EMT/ Département d'Etudes Métallurgiques, 1989).
Une étude récente de laboratoire sur l'influence de la composition de la mixture

Gasoil/Rinkalore sur la flottabilité de minerais R632 a conduit dans les meilleurs de cas pour
une alimentation de 2,32 % cuivre et 0,32 % cobalt à l'obtention d'un concentré de tête titrant
7,66 % cuivre et 0,59 % cobalt avec des rendements de récupération cuivre et cobalt respectifs
de 54,9 et 30,6 %, et un concentré ébauché global de 4,13 % cuivre et 0,50 % cobalt avec des
rendements cuivre et cobalt de 85,8 et 75,7 % respectivement., (EMT /Département d'Etudes
Métallurgiques; Kalabo Luboya,2009).
Des essais de contrôle de flottabilité de minerais R632 effectués au laboratoire

EMT/MIN en 2009 ont conduit en partant d'une alimentation de 2,14 % cuivre et 0,74 %
cobalt à un concentré de tête de 14,63 % cuivre et 2,35 % cobalt avec des rendements de
récupération cuivre et cobalt respectifs de 59,9 et 27 %, et un concentré ébauché de 5,11 %
cuivre et 1,33 % cobalt avec des rendement de récupération cuivre et cobalt de 89,8 et 67,8 %
respectivement. Les conditions opératoires de ce contrôle étaient les suivantes : silicate : 250
g/t ; Mixture (Gasoil/Rinkalore : 90/10) : 250 g/t; NaSH : 3000 g/t; KAX : 300 g/t; G41 : 90
g/t.
Récemment encore en 2013, les minerais du gisement de Kamfundwa furent

l’objet d’une thèse par le Docteur Jean- Marie KANDA. L’intitulé du travail était « Etude de
la flottabilité de la malachite à l'aide de l'Amylxanthate de potassium et des acides gras. Cas
d'étude : Flottation du minerai oxydé de Kamfundwa au Katanga en RD Congo ».
Page 24
Le double objectif de ce travail était : D'une part, de contribuer à une meilleure
compréhension des phénomènes et mécanismes régissant la flottabilité de la malachite. Ceci
passe par l'identification et la caractérisation des espèces superficielles qui gouvernent les
propriétés hydrophobes / hydrophiles de la malachite. Cette recherche fondamentale s'est
articulée autour d'une tripe approche : « Chimie de surface - propriétés énergétiques et
électrochimiques ».
Et d'autre part, de contribuer à l'optimisation de la flottation des minerais de Cu-

Co du gisement de Kamfundwa, par l'utilisation à la fois d'un collecteur de type xanthate et un
collecteur type acide gras, ainsi que chercher les conditions optimales de synergie entre ces
deux collecteurs. Du point de vue fondamental, les mécanismes d'activation- collection de la
malachite avec un collecteur de type xanthate ont été précisés.
L'application au cas pratique du minerai de Kamfundwa, a permis de confirmer

que le broyage du minerai de Kamfundwa a tendance à produire des particules fines : Les
mauvais résultats enregistrés au Concentrateur de Kambove peuvent être attribués à un circuit
de broyage non optimisé. Il a été montré que l'activation de la malachite reste une condition
importante. Le collecteur KAX améliore la sélectivité du concentré flotté. L'apport de la
mixture de type acide gras (mixture au Rinkalore 10) favorise la récupération des particules
minérales. L'avantage d'une longue chaine hydrocarbonée est certain dans la mesure où elle
permet d'accroître le rendement de récupération.
La caractérisation des rejets de flottation a montré que la chrysocolle demeure le

minéral porteur de cuivre responsable du mauvais épuisement de cuivre dans les rejets.
L'utilisation du KAX et de la mixture au Rinkalore 10 dans la proportion 50/50 (%) testée lors
de la flottation du minerai de Kamfundwa a permis d'améliorer les performances du
concentrateur de Kambove.
En conclusion de tous ces travaux antérieurs sur les minerais du gisement de

Kamfundwa, il se dégage que les minéraux de la gangue de ces minerais ont une flottabilité
presqu’équivalente à ceux des minéraux utiles (Cu, Co) du fait que malgré l’activation et
l’utilisation du collecteur principal KAX, la qualité du concentré demeure toujours moins
bonne ( ≤ 10 % Cu) en dépit d’un bon rendement de récupération (± 80 %). Ainsi donc la
recherche d’autres réactifs activants plus sélectifs permettrait d’améliorer la qualité du
concentré et par la même occasion améliorer la cinétique de flottation.
Page 25
CHAPITRE V. MATERIELS ET METHODES D’EXPERIMENTATION ET
D’ANALYSE
V.1. Matériels
Les matériels utilisés ont étés :
- Bêcher de 400 ml de capacité;

- Ballon jaugé de 250 ml de capacité;
- Erlen Meyer
- Eprouvette graduée;
- Pipette;
- Balance électronique Sertorius;
- Pissette;
- Burette graduée ;
- Palette pour la récolte de la mousse lors de la flottation.
V.2. Echantillon de Minerai
L’échantillon traité a été prélevé à la carrière de Kamfundwa et a été indexé sur le

numéro EMT 4484. Le minerai tout venant a été broyé sur la chaine de concassage de l’usine
pilote de minéralurgie de EMT jusqu’à une dimension de – 10 #. Un échantillon de 200 kg a
été constitué, homogénéisé puis soumis au quartage en vue de disposer d’une aliquote
représentative pour les analyses chimiques.
Le circuit de fragmentation à l’usine pilote de minéralurgie se présente comme suit :
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Minerai tout venant
(Indexation)
Convoyeur Concasseur à
cylindre 1
Conc à mâchoire - 3/4 ‘ ‘ -1/4 ‘ ‘
Crible vibrant
Tamis vibrant Convoyeur -1/4 ‘ ‘ +1/4 ‘ ‘
Homogénéisation - 10 # + 10 #
Concasseur à
cylindre 2
Echantillon pour Echantillon pour analyses

Texte de broyabilité
Figure V- 1 : Circuit de fragmentation de l’usine pilote de minéralurgie EMT.
V.3. Les réactifs chimiques et préparation des solutions d'essai
Les réactifs utilisés sont :

- l'Amyl Xanthate de Potassium en abrégé KAX, utilisé comme collecteur principal;
- la mixture de gasoil et de rinkalore, utilisée comme collecteur d'appoint;
- le silicate de sodium (Na2 SiO3 ) qui joue à la fois le rôle de dispersant et de déprimant;
- le Sasfroth (G41) utilisé comme agent moussant;
- le sulfhydrate de sodium (NaSH) utilisé comme agent sulfurant;
- le carbonate de sodium(Na2 CO3 ) qui stabilise l'émulsion gasoil-rinkalore dans l'eau;
- la chaux Ca(OH) 2 et l’acide chlorhydrique (HCl) qui ont été utilisés comme régulateur
de pH;
- le chlorure d’ammonium (NH4Cl).
Les solutions des réactifs ont été préparées de la manière suivante :

- l’Amyl Xanthate de Potassium (KAX) préparé à 1,2 %, en dissolvant 1,2 g de KAX
dans 100 ml d'eau;
Page 27
- le sulfhydrate de sodium préparé en solution à 12 %, en pesant 12 g de NaSH que l'on
dissout dans 100 ml d'eau ;
- la mixture de gasoil et le rinkalore préparés en solution à 1,2 %, en pesant sur la
balance électronique 1,2 g du mélange gasoil et rinkalore, que l'on disperse dans 100
ml d'eau par une agitation intense à l'aide d'un agitateur. La mixture utilisée
habituellement au concentrateur de Kambove est à 90 % de gasoil et 10 % de
rinkalore.
- pour stabiliser la mixture, qui est une émulsion du type huile dans l'eau, on y ajoute
quelques gouttes de carbonate de sodium préparé à 12 %;
- le silicate de sodium préparé à 30 %, en procédant de la même manière que pour le
KAX ou NaHS, en pesant cette fois-ci une masse de 30 g de Na2 SiO3 que l'on dissout
dans l'eau pour réaliser une solution de 100 ml
- le chlorure d’ammonium préparé à 12%.
Il est à noter que le G41 sera utilisé sans dilution préalable et que ses doses sont
obtenues partant de la masse d'une goutte qui pèse environ 0,012 g. Une goutte que l'on ajoute
à une pulpe contenant1 2 kg de minerai à flotter correspond à l'échelle industrielle à une
masse de 10 g de G41 par tonne de minerai traité. Les doses en volume de différents réactifs
utilisés ont été obtenues par la formule suivante :
( ) ( ) ( ) ( )
Avec V : qui est le volume en cc (ml) et C : la concentration en %.
V.4. Appareils utilisés
Les appareils utilisés sont :
- machine de flottation de laboratoire de type Denver;

- microscope optique;
- spectromètre d’absorption;
- pH mètre.
Page 28
V.5. Méthode d’analyse
V.5.1. Analyse chimique
La méthode utilisée pour les analyses chimiques au cours de ce travail fut

principalement l’absorption atomique à l’aide d’un spectromètre d’absorption.
V.5.2. Analyse minéralogique
Pour l’analyse minéralogique de l’échantillon se fut l’analyse microscopique à

l’aide d’un microscope optique.
V.6. Méthode d’expérimentation
La méthode d’expérimentation appliquée dans le cadre de cette étude est la

flottation à la mousse en cellule de laboratoire.
V.7. Paramètres étudiés
Les différents parametres étudiés au cours de cette recherche sont :
 la dose du sulfurant (NaSH) et du collecteur principale (KAX);

 la dose du chlorure d’ammonium;
 le point d’ajout du chlorure d’ammonium;
 le pH de conditionnent du chlorure d’ammonium;
V.8. Mode opératoire
- Peser 1,2 kg de minerai concassé à -10 mesh;

- Placer cette masse dans le broyeur à boulets;
- Y ajouter de l'eau pour avoir une pulpe à 50% de solide;
- Broyer la pulpe pendant le temps retenu;
- Recueillir la pulpe après broyage dans une cellule de flottation de 2,5 litres de
capacité;
- Placer la cellule sur le support de la machine de flottation;
- Rabaisser la tige du rotor dans la pulpe;
- Actionner le fonctionnement de la machine : le rotor agite la pulpe;
- Ajouter le silicate de sodium avec un conditionnement de 5 minutes, en suite ajouter la
mixture de rinkalore 10 et de gasoil, le sulfhydrate de sodium et l'Amylxantate de
Page 29
potassium et enfin quelques gouttes de (G41), puis, conditionner pendant une trentaine
de secondes;
- Ouvrir le robinet d'admission d'air dans la pulpe, et recueillir la mousse qui se forme
avec une palette dans des pans de manière fractionnée;
- Sécher dans une étuve pendant une nuit, les produits de la flottation ainsi que le rejet;
- Peser les solides secs contenus dans les pans après séchage;
- procéder à l’analyse chimique des solides pour déterminer les teneurs du cuivre et du
cobalt.
Dans la pratique de la flottation des oxydes, la mise du sulfurant et du collecteur

principal est toujours fractionnée pour limiter les phénomènes d’oxydation principalement du
premier qui influent négativement sur les performances de la concentration ; c’est dans la
même optique que leur ajout à la pulpe a été fractionné dans les proportions de 60 % en tête,
17% à la deuxième fraction et le reste reparti de manière décroissante dans la suite des
fractions.
Page 30
CHAPITRE VI. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS OBTENUS
VI.1. Résultats de la caractérisation du minerai
VI.1.2. Analyse chimique de l’échantillon
Les résultats d’analyses chimiques de l’échantillon 4484 sont repris dans le tableau VI - 1.
Tableau VI-1 : Analyse chimique de l’échantillon 4484 de Kamfundwa.
Eléments %
Cutot 2,59
Cuox 1,87
Cusulf 0,72
Cotot 0,32
Ni 70 ppm
Mn 0,04
Zn 0,02
Fetot 1,63
S 0,49
CaOtot 0,42
CaOsol 0,39
MgOtot 5,85
MgOsol 0,47
PF 5,71
Ces résultats indiquent que notre échantillon est essentiellement oxydé et titre
environ 2,59 % cuivre et 0,32 % cobalt. Les indices tot, sol, sulf, et le sigle PF signifient
respectivement total, soluble, sulfure et perte au fer.
Le rapport = = 6,64 est inférieur à 15
Selon les normes Gécamines, il s’agit d’un minerai dolomitique.
Page 31
VI.1.3. Analyse minéralogique de l’échantillon
L’analyse minéralogique effectuée au microscope optique a révélé la présence des

quelques minéraux suivants :
- La malachite : CuCO3Cu(OH) 2 ;
- La chrysocolle : CuSiO3.2H2O ;
- Le quartz ;
- La dolomite : CaMg (CO 3)2 ;
- La limonite (oxyde de fer) ;
- L’hétérogénite: Co2O3.CoO.CuO.7H2O.
VI.1.4. Etude de broyabilité
Cette étude a pour but de déterminer le temps optimal de broyage. La

granulométrie retenue est de 30 % de refus au tamis de 200 mesh (75µm). Les résultats de
l'étude de broyabilité sont présentés dans le tableau VI-2 et sur la figure VI- 2.
Tableau VI-2 : Résultats des essais de broyabilité de l’échantillon 4484.
Temps de broyage % pondéral des refus

(minute) sur tamis de 200 mesh(#)
5 39,9
10 27,9
15 16,5
20 11,4
Page 32
45
40
35
% Poids + 200 #
30
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25
Temps de broyage en minute
Figure VI-1 : Courbe de broyabilité de l’échantillon de Kamfundwa N ° 4484
L’analyse des résultats obtenus montre que la granulométrie voulue est obtenue
après 9 minutes de broyage.
VI.1.5. Analyse granulochimique
Le but de l'analyse granulochimique est de déterminer dans le minerai broyé

pendant le temps retenu la répartition des métaux valorisables (cuivre et cobalt) dans les
différentes tranches granulométriques. Ainsi, on pourra savoir dans quelles tranches
granulométriques est repartie la majeure partie de cuivre et de cobalt, ce qui permettrait
d'expliquer certains résultats que l'on pourrait avoir lors des essais de flottation.
Pour ce faire, la pulpe a été broyée puis séchée à l'étuve, le produit sec a été
ensuite réparti en tranches granulométriques allant de 65 à - 400 mesh à l’aide des tamis de la
série Tyler. Les résultats des analyses granulochimiques sont présentés dans le tableau VI-3.
Page 33
Tableau VI-3 : Analyse granulochimique de l’échantillon 4484 broyé pendant 9 minutes
Fractions
granulométriques
Minerai broyé Cuivre Cobalt

Répartition.
Masse (g) Répartition Teneur Répartition Teneur
(%)
(%) (%) (%) (%)
Mesh (#)
+65 12,16 1,01 1,36 0,53 0,38 1,13
-65+100 39,46 3,28 1,98 2,54 0,25 2,41
-100+150 121,57 10,13 2,64 10,45 0,26 7,74
-150+200 162,96 13,58 2,93 15,54 0,24 9,58
-200+270 89,55 7,46 2,62 7,63 0,26 5,70
-270+325 127,19 10,59 2,59 10,72 0,25 7,79
-325+400 56,74 4,72 2,41 4,45 0,25 3,47
-400 589,97 49,16 2,51 48,22 0,53 76,66
ALIM 1199,6 100 2,56 100 0,34 100
Ce tableau indique qu'environ 48 % de cuivre et 77 % de cobalt se retrouvent

dans la fraction fine. Les fractions grossières (+ 100 #) présentent des faibles teneurs cuivre
résultant de la prépondérance des grains mixtes. Les fractions les plus minéralisées sont
comprises entre -150 et + 325#.
VI.2. Résultats des essais de flottation
Les essais de flottation ont été effectués en deux phases, la première se rapportant
aux essais d’orientation et la seconde relative à l’étude de l’influence de l’adjonction dans le
régime des réactifs.
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Les essais d’orientation ont consisté en la détermination des doses optimales de
sulfurant et du collecteur principal tandis que les essais avec adjonction du chlorure ont
consistés en :
- l’optimisation de la dose du chlorure d’ammonium;

- l’optimisation du point d’ajout de ce chlorure;
- le pH de conditionnement.
VI.2.1. Essais d’orientation
Seules les doses du sulfurant et du collecteur principal ont eté optimisés; les doses
de 2000, 3000, 4000, 5000 g/t de NaSH ont fait l’objet de ces essais. Il faut noter que les
doses de KAX ont êtes prises au 1/10 de celles de NaSH.
Les doses des autres réactifs maintenues constantes sont :
- 250 g/t de mixture 90/10 ;

- 500 g/t de silicate de sodium ;
- 140 g/t de moussant G41.
Les résultats obtenus sont présentés dans les tableaux V1-4, VI-5, VI-6 et VI-7.
La figure VI-2 en donne la traduction graphique pour le cuivre et les traductions graphiques
correspondantes aux différentes essais effectués pour le cobalt sont présentées sur les figures
1,2 ,3 et 4 en annexe.
Page 35
Tableau VI-4 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 2000 g/t de NaSH
Essai 4484/1 Poids Cuivre Cobalt Conditions opératoires
Fractions Silicate Mixture NaSH KAX G41

Temps flot. G % % Poids (g) Rdt (%) % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 63,07 5,3 8,39 5,29 29,08 0,71 0,45 11,78 500 250 1200 120 60
B 2' 54,02 4,6 4,33 2,34 12,85 0,56 0,30 7,96 340 34 20
A+B 117,09 9,9 6,52 7,63 41,94 0,64 0,75 19,73
C 2' 42,42 3,6 2,45 1,04 5,71 0,45 0,19 5,02 200 20 20
A+B+C 159,51 13,5 5,44 8,67 47,65 0,59 0,94 24,75
D 2' 27,05 2,3 2,17 0,59 3,23 0,43 0,12 3,06 140 14 20
A+B+C+D 186,56 15,8 4,96 9,26 50,87 0,57 1,06 27,81
E 2' 30,49 2,6 1,50 0,46 2,51 0,39 0,12 3,13 80 8 20
A+B+C+D+E 217,05 18,3 4,48 9,71 53,39 0,54 1,18 30,94
F 2' 16,64 1,4 1,28 0,21 1,17 0,36 0,06 1,58 40 4
A+B+C+D+E+F 233,69 19,7 4,25 9,93 54,56 0,53 1,24 32,51
R 950,45 80,3 0,87 8,27 45,44 0,27 2,57 67,49
ALIMENTATION 1184,14 100,0 1,54 18,20 100,00 0,32 3,80 100,00 500 250 2000 200 140
Page 36
Conditions opératoires
Essai 4484/2 Poids Cuivre Cobalt
Silicate Mixture NaSH KAX G41

Fractions Temps flot. G % % Poids (g) Rdt (%) % Poids (g) Rdt (%)
500 250 1800 180 60

A 2' 56,01 4,7 11,74 6,58 21,49 0,57 0,32 7,77
510 51 20
B 2' 61,45 5,1 11,57 7,11 23,23 0,55 0,34 8,23
A+B 117,46 9,8 11,65 13,69 44,72 0,56 0,66 16,00
300 30 20
C 2' 41,11 3,4 8,90 3,66 11,96 0,52 0,21 5,21
A+B+C 158,57 13,3 10,94 17,34 56,67 0,55 0,87 21,21
210 21 20
D 2' 40,95 3,4 4,52 1,85 6,05 0,47 0,19 4,69
A+B+C+D 199,52 16,7 9,62 19,20 62,72 0,53 1,06 25,90
120 12 20
E 2' 62,80 5,2 2,28 1,43 4,68 0,44 0,28 6,73
A+B+C+D+E 262,32 21,9 7,86 20,63 67,40 0,51 1,34 32,62
60 6
F 2' 81,85 6,8 1,46 1,20 3,90 0,36 0,29 7,17
A+B+C+D+E+F 344,17 28,8 6,34 21,82 71,31 0,47 1,63 39,80
R 852,54 71,2 1,03 8,78 28,69 0,29 2,47 60,20
500 250 3000 300 140

ALIMENTATION 1196,71 100,0 2,56 30,60 100,00 0,34 4,11 100,00
Page 37
Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 109,60 9,1 12,57 13,78 44,92 0,67 0,73 18,57

500 250 2400 240 60
B 2' 70,95 5,9 7,40 5,25 17,12 0,58 0,41 10,41

680 68 20
A+B 180,55 15,1 10,54 19,03 62,04 0,63 1,15 28,98
C 2' 39,22 3,3 4,27 1,67 5,46 0,46 0,18 4,56

400 40 20
A+B+C 219,77 18,3 9,42 20,70 67,50 0,60 1,33 33,54
D 2' 33,02 2,8 2,81 0,93 3,03 0,46 0,15 3,84

280 28 20
A+B+C+D 252,79 21,1 8,56 21,63 70,53 0,58 1,48 37,38
E 2' 42,84 3,6 1,68 0,72 2,35 0,41 0,18 4,44

160 16 20
A+B+C+D+E 295,63 24,7 7,56 22,35 72,87 0,56 1,65 41,83
F 2' 35,98 3,0 1,44 0,52 1,69 0,37 0,13 3,37

80 8
A+B+C+D+E+F 331,61 27,7 6,90 22,87 74,56 0,54 1,79 45,19
R 866,80 72,3 0,90 7,80 25,44 0,25 2,17 54,81
ALIMENTATION 1198,41 100,0 2,56 30,67 100,00 0,33 3,95 100,00

500 250 4000 400 140
Page 38
Fractions Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 97,17 8,2 12,03 11,69 38,77 0,67 0,65 17,06 500 250 3000 300 60
B 2' 77,58 6,5 7,19 5,58 18,50 0,56 0,43 11,38 850 85 20
A+B 174,75 14,7 9,88 17,27 57,28 0,62 1,09 28,44
C 2' 46,40 3,9 4,98 2,31 7,66 0,53 0,25 6,44 500 50 20
A+B+C 221,15 18,6 8,85 19,58 64,94 0,60 1,33 34,89
D 2' 38,69 3,2 2,74 1,06 3,52 0,43 0,17 4,36 350 35 20
A+B+C+D 259,84 21,8 7,94 20,64 68,46 0,58 1,50 39,25
E 2' 29,08 2,4 1,84 0,54 1,77 0,38 0,11 2,90 200 20 20
A+B+C+D+E 288,92 24,3 7,33 21,17 70,23 0,56 1,61 42,14
F 2' 104,95 8,8 1,18 1,24 4,11 0,28 0,29 7,70 100 10
A+B+C+D+E+F 393,87 33,1 5,69 22,41 74,34 0,48 1,90 49,84
R 797,49 66,9 0,97 7,74 25,66 0,24 1,91 50,16
ALIMENTATION 1191,36 100,0 2,53 30,15 100,00 0,32 3,82 100,00 500 250 5000 500 140
Page 39
14,00
12,00
10,00
Teneur Cu (%)e
8,00
2000 g/t NaSH
3000 g/t NaSH
6,00
4000 g/t NaSH
5000 g/t NaSH
4,00
2,00
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00
Rendement de récupération Cu (%)
Figure VI-2 : Courbe de rendement – teneur Cu à différentes doses de NaSH et du KAX
Page 40
De l'examen de la figure VI-2 : il résulte que la flottabilité de l’échantillon
s’améliore dans la tranche des doses de NaSH de 2000 à 4000 g/t alors qu’à partir de 5000 g/t
la qualité du concentré baisse. Les résultats obtenus à 2000 g/t de NaSH traduiraient une
insuffisance de la sulfuration quand on se réfère au rendement de récupération qui est moins
bon. Les meilleures performances sont obtenus à 4000 g/t dose retenue comme optimale du
fait qu’avec la dose de 5000 g/t, une détérioration est observée aussi bien en ce qui concerne
la teneur que la récupération.
A fortes doses il se produit des interactions entre les minéraux déjà sulfurés et les
ions HS- non adsorbés aboutissant à une barrière d’adsorption des xanthates, ce phénomène
s’est produit avec la dose de 5000 g/t de NaSH. Il faut donc une adéquation entre la
concentration des ions responsables de la sulfuration et la surface spécifique des minéraux
utiles.
VI.2.2. Influence de l’adjonction du chlorure d’ammonium au régime des réactifs usuels
a. Optimisation de la dose
Les doses de 100 ; 250 ; 500 ; 1000 ; 1500 et 2000 g/t du chlorure
d’ammonium ont fait l’objet de ces essais pendant lesquels, il a été
conditionné pendant 10 minutes.
Les résultats obtenus sont présentés dans les tableaux VI-8, VI-9,
VI-10, VI-11, VI-12, VI-13. La figure VI-3 les présente graphiquement.
Page 41
Tableau VI-8 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 100 g/t de NH4Cl
Fractions Silicate Mixture NaSH KAX NH4Cl G41

A 2' 47,80 4,0 20,01 9,56 38,80 1,03 0,49 12,00 500 250 2400 240 100 60
B 2' 33,73 2,8 15,11 5,10 20,67 0,86 0,29 7,07 680 68 20
A+B 81,53 6,9 17,98 14,66 59,47 0,96 0,78 19,06
C 2' 28,47 2,4 6,88 1,96 7,95 0,72 0,20 4,99 400 40 20
A+B+C 110,00 9,3 15,11 16,62 67,42 0,90 0,99 24,06
D 2' 25,04 2,1 3,25 0,81 3,30 0,59 0,15 3,60 280 28 20
A+B+C+D 135,04 11,4 12,91 17,43 70,72 0,84 1,14 27,66
E 2' 24,25 2,0 2,09 0,51 2,06 0,50 0,12 2,95 160 16 20
A+B+C+D+E 159,29 13,4 11,26 17,94 72,77 0,79 1,26 30,61
F 2' 102,07 8,6 0,95 0,97 3,93 0,34 0,35 8,46 80 8
A+B+C+D+E+F 261,36 22,0 7,24 18,91 76,71 0,61 1,60 39,07
R 926,19 78,0 0,62 5,74 23,29 0,27 2,50 60,93
ALIMENTATION 1187,55 100,0 2,08 24,65 100,00 0,35 4,10 100,00 500 250 4000 400 100 140
Page 42

A 2' 42,26 3,5 29,03 12,27 47,43 1,22 0,52 13,50 500 250 2400 240 250 60
B 2' 25,77 2,2 15,14 3,90 15,08 1,08 0,28 7,29 680 68 20
A+B 68,03 5,7 23,77 16,17 62,51 1,17 0,79 20,79
C 2' 15,36 1,3 7,75 1,19 4,60 0,91 0,14 3,66 400 40 20
A+B+C 83,39 7,0 20,82 17,36 67,11 1,12 0,93 24,46
D 2' 17,08 1,4 3,47 0,59 2,29 0,67 0,11 3,00 280 28 20
A+B+C+D 100,47 8,4 17,87 17,95 69,40 1,04 1,05 27,45
E 2' 13,09 1,1 2,12 0,28 1,07 0,55 0,07 1,89 160 16 20
A+B+C+D+E 113,56 9,5 16,05 18,23 70,47 0,99 1,12 29,34
F 2' 57,00 4,8 1,36 0,78 3,00 0,42 0,24 6,27 80 8
A+B+C+D+E+F 170,56 14,3 11,14 19,01 73,47 0,80 1,36 35,61
R 1024,30 85,7 0,67 6,86 26,53 0,24 2,46 64,39
ALIMENTATION 1194,86 100,0 2,16 25,87 100,00 0,32 3,82 100,00 500 250 4000 400 250 140
Page 43
Silicate Mixture NaSH KAX NH4Cl G41

20,84 0,93
500 250 2400 240 500 60
A 2' 35,52 3,0 7,40 22,27 0,33 9,28
680 68 20
B 2' 47,49 4,0 13,71 6,51 19,59 0,73 0,35 9,74
A+B 83,01 6,9 16,76 13,91 41,86 0,82 0,68 19,02
400 40 20
C 2' 57,35 4,8 6,85 3,93 11,82 0,51 0,29 8,22
A+B+C 140,36 11,7 12,71 17,84 53,68 0,69 0,97 27,23
280 28 20
D 2' 44,80 3,7 6,76 3,03 9,11 0,35 0,16 4,40
A+B+C+D 185,16 15,5 11,27 20,87 62,79 0,61 1,13 31,64
160 16 20
E 2' 74,01 6,2 2,18 1,61 4,85 0,33 0,24 6,86
A+B+C+D+E 259,17 21,7 8,68 22,48 67,65 0,53 1,37 38,50
80 8
F 2' 53,46 4,5 1,75 0,94 2,81 0,29 0,16 4,36
A+B+C+D+E+F 312,63 26,1 7,49 23,42 70,46 0,49 1,53 42,86
R 884,46 73,9 1,11 9,82 29,54 0,23 2,03 57,14
500 250 4000 400 500 140

ALIMENTATION 1197,09 100,0 2,78 33,24 100,00 0,30 3,56 100,00
Page 44
Fractions Silicate Mixture Nash KAX NH4Cl G4

Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 35,60 3,0 16,93 6,03 19,47 0,90 0,32 10,69 500 250 2400 240 1000 60
B 2' 37,36 3,1 13,01 4,86 15,71 0,81 0,30 10,10 680 68 20
A+B 72,96 6,1 14,92 10,89 35,18 0,85 0,62 20,79
C 2' 34,42 2,9 11,21 3,86 12,47 0,72 0,25 8,27 400 40 20
A+B+C 107,38 9,0 13,73 14,75 47,65 0,81 0,87 29,07
D 2' 35,86 3,0 7,68 2,75 8,90 0,51 0,18 6,10 280 28 20
A+B+C+D 143,24 12,0 12,22 17,50 56,55 0,74 1,05 35,17
E 2' 40,60 3,4 3,83 1,55 5,02 0,25 0,10 3,39 160 16 20
A+B+C+D+E 183,84 15,4 10,37 19,06 61,57 0,63 1,16 38,56
F 2' 94,24 7,9 1,71 1,61 5,21 0,20 0,19 6,29 80 8
A+B+C+D+E+F 278,08 23,3 7,43 20,67 66,78 0,48 1,34 44,85
R 917,96 76,7 1,12 10,28 33,22 0,18 1,65 55,15
ALIMENTATION 1196,04 100,0 2,59 30,95 100,00 0,25 3,00 100,00 500 250 4000 400 1000 140
Page 45

A 2' 26,20 2,2 6,64 1,74 5,94 0,62 0,16 5,02 500 250 2400 240 1500 60
B 2' 40,81 3,4 6,47 2,64 9,01 0,58 0,24 7,31 680 68 20
A+B 67,01 5,6 6,54 4,38 14,95 0,60 0,40 12,33
C 2' 36,09 3,0 4,94 1,78 6,09 0,45 0,16 5,02 400 40 20
A+B+C 103,10 8,7 5,98 6,16 21,04 0,54 0,56 17,35
D 2' 77,44 6,5 3,69 2,86 9,75 0,37 0,29 8,85 280 28 20
A+B+C+D 180,54 15,2 5,00 9,02 30,79 0,47 0,85 26,20
E 2' 71,40 6,0 2,57 1,83 6,26 0,29 0,21 6,40 160 16
A+B+C+D+E 251,94 21,1 4,31 10,86 37,05 0,42 1,06 32,60
F 2' 67,96 5,7 2,25 1,53 5,22 0,26 0,18 5,46 80 8 20
A+B+C+D+E+F 319,90 26,8 3,87 12,38 42,27 0,39 1,23 38,06
R 871,72 73,2 1,94 16,91 57,73 0,23 2,00 61,94
ALIMENTATION 1191,62 100,0 2,46 29,30 100,00 0,27 3,24 100,00 500 250 4000 400 1500 140
Page 46

A 2' 42,22 3,5 5,52 2,33 7,46 0,50 0,21 6,23

500 250 2400 240 2000 6
B 2' 43,54 3,7 5,06 2,20 7,05 0,48 0,21 6,17

680 68 2
A+B 85,76 7,2 5,29 4,53 14,51 0,49 0,42 12,40
C 2' 44,65 3,7 5,00 2,23 7,15 0,46 0,21 6,06

400 40 2
A+B+C 130,41 10,9 5,19 6,77 21,66 0,48 0,63 18,46
D 2' 48,14 4,0 3,28 1,58 5,05 0,38 0,18 5,40

280 28 2
A+B+C+D 178,55 15,0 4,67 8,35 26,71 0,45 0,81 23,85
E 2' 30,14 2,5 2,54 0,77 2,45 0,32 0,10 2,85

160 16
A+B+C+D+E 208,69 17,5 4,37 9,11 29,16 0,43 0,90 26,70
F 2' 62,77 5,3 2,39 1,50 4,80 0,29 0,18 5,37

80 8 2
A+B+C+D+E+F 271,46 22,8 3,91 10,61 33,97 0,40 1,09 32,07
R 920,91 77,2 2,24 20,63 66,03 0,25 2,30 67,93
ALIMENTATION 1192,37 100,0 2,62 31,24 100,00 0,28 3,39 100,00

500 250 4000 400 2000 14
Page 47
35,00
30,00
25,00
100 g/t NH4Cl

Teneur Cu (%)
20,00 250 g/t NH4Cl

Référence
15,00 500 g/t NH4Cl
1000 g/t NH4Cl
10,00 1500 g/t NH4Cl

2000 g/t NH4Cl
5,00
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00
Figure VI-3 : Courbe de rendement – teneur Cu à différentes doses de NH4Cl
Page 48
L’analyse de la flottation du cuivre traduite sur la figure VI-3,
montre que la flottation du cuivre est sensible à la variation de la dose du
chlorure d’ammonium.
Le chlorure d’ammonium occasionne une sensible amélioration de

la qualité du concentré de tête principalement à des faibles doses allant de
100 à 250 g/t, dose pour lesquelles les courbes supplantent les autres .A
des fortes doses la figure montre une sensible baisse de la qualité du
concentré ainsi que du rendement de récupération.
L’amélioration de la qualité du concentré avec l’ajout du chlorure

d’ammonium peut résulter du fait que ce réactif en milieu aqueux produit
des ions NH4+ qui sont légèrement acides et susceptibles de former à la
surface des grains utiles de cuivre un complexe cupriamine de formule
Cu(NH3)4δ+ capable d’interagir avec les xanthates renforçant ainsi la
collection ( FELIX.S,1962 ).
La dépression remarquable pour des fortes doses de NH4Cl est due

probablement à une forte concentration des ions NH4+ qui annihilerait l’effet
des collecteurs rendant la flottation peu performante.
De ce qui précède, la flottation du cuivre de l’échantillon est

optimale à la dose de 250 g/t de chlorure d’ammonium, il a été obtenu dans
ces conditions un concentré de tête et un concentré ébauché titrant 29 et 9
% Cu avec des rendements de 45 et 74 % respectivement.
b. Optimisation du point d’ajout
Le chlorure d’ammonium a été ajouté au broyage, avant le silicate

de sodium, simultanément avec le silicate de sodium puis en tête de
flottation. Pour l’ajout avant le silicate de sodium le réactif a été conditionné
5minutes avant l’association du déprimant, pour l’essai avec ajout simultané
le réactif a été conditionné pendant 10 minutes. Les tableaux VI-14, VI-15,
VI-16 donnent les résultats de ces essais et la courbe VI-4 les présente
graphiquement.
Page 49
Tableau VI-14 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl au broyage

27,44 0,99
500 250 2400 240 250 60
A 2' 38,40 3,2 10,54 40,82 0,38 9,20
680 68 20
B 2' 28,33 2,4 17,93 5,08 19,68 0,91 0,26 6,24
A+B 66,73 5,6 23,40 15,62 60,50 0,96 0,64 15,43
400 40 20
C 2' 16,63 1,4 9,42 1,57 6,07 0,79 0,13 3,18
A+B+C 83,36 6,9 20,61 17,18 66,57 0,92 0,77 18,61
D 2' 12,36 1,0 4,96 0,61 2,38 0,63 0,08 1,88

280 28 20
A+B+C+D 95,72 8,0 18,59 17,80 68,95 0,89 0,85 20,49
160 16 20
E 2' 25,76 2,1 1,72 0,44 1,72 0,48 0,12 2,99
A+B+C+D+E 121,48 10,1 15,01 18,24 70,66 0,80 0,97 23,48
80 8
F 2' 25,67 2,1 1,20 0,31 1,19 0,43 0,11 2,67
A+B+C+D+E+F 147,15 12,3 12,60 18,55 71,86 0,73 1,08 26,15
R 1052,81 87,7 0,69 7,26 28,14 0,29 3,05 73,85
500 250 4000 400 250 140

ALIMENTATION 1199,96 100,0 2,15 25,81 100,00 0,34 4,13 100,00
Page 50
Tableau VI-15 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl avant le silicate avec un conditionnement de 5 minutes.

500 250 2400 240 250 60

A 2' 53,18 4,4 26,00 13,83 54,66 1,01 0,54 12,95
680 68 20
B 2' 25,45 2,1 11,79 3,00 11,86 1,00 0,25 6,14
A+B 78,63 6,6 21,40 16,83 66,52 1,01 0,79 19,09
400 40 20
C 2' 13,80 1,2 8,69 1,20 4,74 0,82 0,11 2,73
A+B+C 92,43 7,7 19,50 18,03 71,27 0,98 0,90 21,82
280 28 20
D 2' 21,47 1,8 2,54 0,55 2,16 0,56 0,12 2,90
A+B+C+D 113,90 9,5 16,31 18,57 73,42 0,90 1,03 24,72
160 16 20
E 2' 34,90 2,9 1,65 0,58 2,28 0,46 0,16 3,87
A+B+C+D+E 148,80 12,4 12,87 19,15 75,70 0,80 1,19 28,59
80 8
F 2' 20,01 1,7 1,47 0,29 1,16 0,43 0,09 2,07
A+B+C+D+E+F 168,81 14,1 11,52 19,44 76,86 0,75 1,27 30,66
R 1026,86 85,9 0,57 5,85 23,14 0,28 2,88 69,34
500 250 4000 400 250 140

ALIMENTATION 1195,67 100,0 2,12 25,30 100,00 0,35 4,15 100,00
Page 51
Tableau VI-16 : Résultats de l’essai de flottation avec ajout du NH4Cl en tête de flottation

Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 47,11 4,0 24,44 11,51 44,89 1,09 0,51 11,99 500 250 2400 240 250 60
B 2' 42,57 3,6 11,63 4,95 19,30 0,77 0,33 7,65 680 68 20
A+B 89,68 7,5 18,36 16,46 64,20 0,94 0,84 19,64
C 2' 53,25 4,5 3,41 1,82 7,08 0,54 0,29 6,71 400 40 20
A+B+C 142,93 12,0 12,79 18,28 71,28 0,79 1,13 26,35
D 2' 15,02 1,3 3,24 0,49 1,90 0,47 0,07 1,65 280 28 20
A+B+C+D 157,95 13,3 11,88 18,77 73,17 0,76 1,20 28,00
E 2' 26,58 2,2 1,96 0,52 2,03 0,45 0,12 2,79 160 16 20
A+B+C+D+E 184,53 15,5 10,45 19,29 75,20 0,71 1,32 30,79
F 2' 53,47 4,5 1,01 0,54 2,11 0,37 0,20 4,62 80 8
A+B+C+D+E+F 238,00 20,0 8,33 19,83 77,31 0,64 1,52 35,41
R 954,02 80,0 0,61 5,82 22,69 0,29 2,77 64,59
ALIMENTATION 1192,02 100,0 2,15 25,65 100,00 0,36 4,28 100,00 500 250 4000 400 250 140
Page 52
35,00
30,00
25,00
20,00 Au broyage
Teneur Cu (%)
Avant le silicate
15,00 Référence
En tête de flottation
Ajout simultané avec le silicate
10,00
5,00
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00
Figure VI-4 : Courbe de rendement – teneur Cu à différents point d’ajout du NH4Cl
Page 53
L’examen de la figure VI-4, montre que les résultats sont comparables en dépit du fait
que l’ajout du réactif avant le silicate de sodium présente les meilleures performances du point de vue
de la récupération essentiellement. Il en ressort que l’utilisation de ce réactif nécessite son
conditionnement pour obtenir les résultats escomptés.
De ce qui précède, la flottation du cuivre de l’échantillon est optimale avec un

conditionnement préalable du réactif avant l’ajout du silicate de sodium, il a été obtenu
dans ces conditions un concentré de tête et un concentré ébauché titrant 26 et 12 % Cu avec
des rendements de 54 et 77 % respectivement.
c. Influence du pH de conditionnement
Les pH 6, 7, 9,10 ont fait l’objet de ces essais. La régulation ayant été réalisée par
l’utilisation de l’acide chlorhydrique et du lait de chaux.
Les résultats obtenus sont dans les tableaux VI-17, VI-18, V-19 et V-20, ils sont
traduits graphiquement sur la figure VI-5.
Page 54
Tableau VI-17 : Résultats de l’essai de flottation à pH 6 de conditionnement du NH4Cl
Poids Poids
Fractions Temps flot. G % % (g) Rdt (%) % (g) Rdt (%)
A 2' 44,58 3,7 13,92 6,21 22,75 0,79 0,35 7,46 500 250 2400 240 250 60
B 2' 21,38 1,8 13,72 2,93 10,75 0,65 0,14 2,94

680 68 20
A+B 65,96 5,5 13,86 9,14 33,50 0,74 0,49 10,41
C 2' 30,80 2,6 13,53 4,17 15,27 0,40 0,12 2,61 400 40 20
A+B+C 96,76 8,1 13,75 13,31 48,77 0,63 0,61 13,02
D 2' 41,03 3,4 8,41 3,45 12,65 0,61 0,25 5,30

280 28 20
A+B+C+D 137,79 11,6 12,16 16,76 61,42 0,63 0,86 18,32
E 2' 22,63 1,9 5,79 1,31 4,80 0,60 0,14 2,88

160 16 20
A+B+C+D+E 160,42 13,5 11,26 18,07 66,22 0,62 1,00 21,20
F 2' 76,37 6,4 1,93 1,47 5,40 0,49 0,37 7,93 80 8
A+B+C+D+E+F 236,79 19,9 8,25 19,54 71,62 0,58 1,37 29,12
R 955,78 80,1 0,81 7,74 28,38 0,35 3,35 70,88
ALIMENTATION 1192,57 100,0 2,29 27,28 100,00 0,40 4,72 100,00 500 250 4000 400 250 140
Page 55

A 2' 58,16 4,9 14,77 8,59 41,79 1,20 0,70 16,83

500 250 2400 240 250 60
B 2' 25,97 2,2 9,58 2,49 12,10 0,94 0,24 5,89

680 68 20
A+B 84,13 7,1 13,17 11,08 53,89 1,12 0,94 22,71
C 2' 25,33 2,1 3,78 0,96 4,66 0,70 0,18 4,28

400 40 20
A+B+C 109,46 9,2 11,00 12,04 58,55 1,02 1,12 26,99
D 2' 54,86 4,6 2,78 1,53 7,42 0,47 0,26 6,22

280 28 20
A+B+C+D 164,32 13,8 8,25 13,56 65,97 0,84 1,38 33,21
E 2' 90,21 7,6 1,74 1,57 7,64 0,34 0,31 7,40

160 16 20
A+B+C+D+E 254,53 21,4 5,94 15,13 73,60 0,66 1,68 40,60
F 2' 156,98 13,2 0,63 0,99 4,81 0,28 0,44 10,60

80 8
A+B+C+D+E+F 411,51 34,6 3,92 16,12 78,42 0,52 2,12 51,20
R 778,44 65,4 0,57 4,44 21,58 0,26 2,02 48,80
ALIMENTATION 1189,95 100,0 1,73 20,56 100,00 0,35 4,15 100,00

500 250 4000 400 250 140
Page 56

500 250 2400 240 250 60

A 2' 60,23 5,1 19,20 11,56 48,74 0,94 0,57 13,66
680 68 20
B 2' 28,61 2,4 12,41 3,55 14,96 0,84 0,24 5,80
A+B 88,84 7,5 17,01 15,11 63,71 0,91 0,81 19,46
400 40 20
C 2' 59,22 5,0 3,91 2,32 9,76 0,55 0,33 7,86
A+B+C 148,06 12,4 11,77 17,43 73,47 0,76 1,13 27,31
280 28 20
D 2' 85,39 7,2 1,46 1,25 5,25 0,38 0,32 7,83
A+B+C+D 233,45 19,6 8,00 18,68 78,72 0,62 1,46 35,14
160 16 20
E 2' 160,07 13,4 0,69 1,10 4,66 0,31 0,50 11,97
A+B+C+D+E 393,52 33,0 5,03 19,78 83,38 0,50 1,95 47,11
80 8
F 2' 118,50 9,9 0,63 0,75 3,15 0,30 0,36 8,58
A+B+C+D+E+F 512,02 42,9 4,01 20,53 86,52 0,45 2,31 55,69
R 680,35 57,1 0,47 3,20 13,48 0,27 1,84 44,31
500 250 4000 400 250 140

ALIMENTATION 1192,37 100,0 1,99 23,73 100,00 0,35 4,15 100,00
Page 57

A 2' 30,31 2,5 29,87 9,05 36,38 0,92 0,28 6,89

500 250 2400 240 250 60
B 2' 33,18 2,8 19,71 6,54 26,28 0,85 0,28 6,96

680 68 20
A+B 63,49 5,3 24,56 15,59 62,66 0,88 0,56 13,85
C 2' 31,78 2,7 7,31 2,32 9,33 0,74 0,24 5,81

400 40 20
A+B+C 95,27 8,0 18,81 17,92 71,99 0,84 0,80 19,66
280 28 20
D 2' 43,25 3,6 2,17 0,94 3,77 0,48 0,21 5,13
A+B+C+D 138,52 11,6 13,61 18,86 75,76 0,72 1,00 24,79
160 16 20
E 2' 146,64 12,3 0,81 1,19 4,77 0,32 0,47 11,59
A+B+C+D+E 285,16 23,9 7,03 20,04 80,53 0,52 1,47 36,37
80 8
F 2' 181,88 15,3 0,59 1,07 4,31 0,30 0,55 13,47
A+B+C+D+E+F 467,04 39,2 4,52 21,12 84,85 0,43 2,02 49,85
R 725,28 60,8 0,52 3,77 15,15 0,28 2,03 50,15
ALIMENTATION 1192,32 100,0 2,09 24,89 100,00 0,34 4,05 100,00

500 250 4000 400 250 140
Page 58
35,00
30,00
25,00
Teneur Cu (%)
20,00 pH 6
pH 7
Référence
15,00 pH 9
pH Naturel
pH 10
10,00
5,00
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00
Rendement de reécupération Cu (%)
Figure VI-5 : Courbe de rendement – teneur Cu à différents pH de conditionnement du NH4Cl
Page 59
En examinant le graphique relatif à la flottation du cuivre à différents pH,
il se dégage que les résultats obtenus à pH 10 sont les meilleurs de la série;
toutefois, ils restent comparable à ceux obtenus à pH naturel.
Les performances de la flottation sont faibles avec un conditionnement

en milieu acide, neutre ou moyennement basique étant donné que dans ces
conditions la formation probable du complexe cupriamine serait entravée; tandis
que dans le domaine du pH basique cette formation serait favorisée résultant sur
des performances satisfaisantes. (FELIX.S, 1962).
Il s’avère que la flottation du cuivre de l’échantillon est optimale

avec un conditionnement du réactif à pH 10 avant l’ajout du silicate de
sodium, il a été obtenu dans ces conditions un concentré de tête et un
concentré ébauché titrant 29 et 5 % Cu avec des rendements de 36 et 84 %
respectivement.
Page 60
CONCLUSION GENERALE
Ayant poursuivi comme objectif principal l’évaluation de l’influence

du chlorure d’ammonium sur la flottabilité du cuivre des minerais
dolomitiques de Kamfundwa titrant 2,56 % Cu et 0,32 % Co, ce travail a
consisté premièrement à la fixation de la dose optimale de sulfhydrate de
sodium et du collecteur KAX par une série d’essais avec variation des doses
de ces réactifs et ensuite à l’optimisation de la dose du chlorure
d’ammonium qu’il fallait adjoindre et enfin à la fixation du pH optimal de
conditionnement de ce chlorure et son point d’adjonction.
En effet ces minerais lors de leur traitement au concentrateur de

Kambove donnent des performances métallurgiques non appréciables avec
des rendements de récupération généralement inférieure à 60 %. Il a été
constaté que cette situation était due à deux raisons principales dont la
première est la production des fines lors du broyage de ces minerais et la
deuxième étant l’aptitude à la collection presque équivalente à celle des
minéraux utiles que possèdent les éléments de la gangue.
Pour atteindre son objectif, une série d’essais a été effectuée avec
comme but de trouver des conditions dans lesquelles le chlorure
d’ammonium pouvait avoir une influence sur la flottation du cuivre
essentiellement mais aussi du cobalt.
Ces essais ont révélé que la dose de l’agent sulfurant améliore la

qualité du concentré dans la tranche de 2000 à 4000 g/t alors qu’au-delà de
la dose de 4000 g/t la qualité du concentré baisse, tendance équivalente à
celle de la dose du chlorure d’ammonium qui donne des bon résultats à des
faibles dose de 100 et 250 g/t alors qu’à forte dose allant de 500 g/t apparait
une sensible dépression du minéral utile. Le point d’ajout du chlorure
Page 61
d’ammonium ainsi le pH optimum de conditionnement de ce réactif ont été
respectivement avant l’ajout de tous les autres réactif et 10 comme pH.
Les résultats obtenus ont révélé que le chlorure d’ammonium est

un activant sensible de la flottation des minerais dolomitiques par le fait
que partant d’un rendement de récupération de 74 % Cu et 45 % avec un
concentré de tête titrant 13% cuivre et 0,67 % cobalt lors des essais de
références, le chlorure d’ammonium a permis d’obtenir un rendement de
récupération cuivre de 85 % et de 50 % Cobalt avec une teneur en tête de
29 % cuivre et 0,92 % cobalt , ce qui nous mène à conclure que c’est un
excellent activant du cuivre des minerais dolomitiques tant du point de vue
qualité du concentré que du point de vue rendement de récupération.
L’évolution des performances métallurgiques observée lors de ces

essais a permis de fixer les conditions opératoires suivantes :
 dose de NaSH et KAX respectivement 4000 et 400 g/t de

minerai;
 dose de NH4Cl : 250 g/t de minerai;
 conditionnement du réactif pendant 5minutes;
 pH de conditionnement du chlorure d’ammonium 10;
 point d’adjonction du chlorure : avant le silicate de sodium.
Page 62
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WANG DIAN ZUO SUN CHUAN, WANG FULLANG ZHANG LI CHENG

HANLONG, 2008, Processing of XXIV international mineral processing congress, Volume
1.
Page 64
ANNEXE I
0,80
0,70
0,60
Teneur Co (%)
0,50
2000 g/t NaSH

0,40
3000 g/t NaSH
4000 g/t NaSH
0,30
5000 g/t NaSH
0,20
0,10
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00
Rendement de récupération Co (%)
Figure 1 : Courbe de rendement – teneur Co à différentes doses de NaSH et du KAX
Page 65
ANNEXE II
1,40
1,20
1,00
100 g/t NH4Cl
Teneur Co (%)
0,80 250 g/t NH4Cl

Référence
0,60 500 g/t NH4Cl
1000 g/t NH4Cl
0,40 1500 g/t NH4Cl
2000 g/t NH4Cl
0,20
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 50,00
Figure 2 : Courbe de rendement – teneur Co à différentes doses de NH4Cl
Page 66
ANNEXE III
1,40
1,20
1,00
Tenneur Co (%)
0,80 Au broyage
Avant le silicate
0,60 Référence
En tête de flottation
0,40 Simultanement avec le silicate
0,20
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 50,00
Figure 3 : Courbe de rendement – teneur Co à différents points d’ajout du NH4Cl
Page 67
ANNEXE IV
1,40
1,20
1,00
Teneur Co (%)
pH6
0,80
pH7
Référence
0,60
pH9
pH10
0,40
pHNaturel
0,20
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00
Figure 4 : Courbe de rendement – teneur Co à différents pH de conditionnement du NH4Cl
Page 68
Page 69

Tfe Kalunga Mawazo

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Epigraphe

« La science est construite avec des faits comme une

Ma maman NGOIE EBONDO Agnès

A mon père Bienvenue KALUNGA MAWAZO

Ir. Arnold KALUNGA MAWAZO

Nous remercions également tout le corps professoral de la faculté polytechnique en général et

Le traitement des minerais dolomitiques au Concentrateur de Kambove conduit généralement

L’influence du chlorure d’ammonium dans la flottation du cuivre de l’échantillon du minerai

I.1.1. Situation géographique ............................................................................ 1

I.2.1. Situation géographique ............................................................................ 6

II.2.1. Procédés de flottation des minerais oxydés cupro – cobaltifères ............ 18

III.2. Origine ....................................................................................................................................... 21

III.3. Usages ....................................................................................................................................... 21

V.2. Echantillon de Minerai .............................................................................................................. 26

V.3. Les réactifs chimiques et préparation des solutions d'essai .................................................... 27

V.4. Appareils utilisés ........................................................................................................................ 28

V.5. Méthode d’analyse .................................................................................................................... 29

V.5.1. Analyse chimique ................................................................................. 29

V.7. Paramètres étudiés .................................................................................................................... 29

V.8. Mode opératoire ........................................................................................................................ 29

CHAPITRE VI. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS OBTENUS ................................................. 31

VI.1.2. Analyse chimique de l’échantillon ........................................................ 31

VI.2.1. Essais d’orientation ............................................................................. 35

Tableau II- 2 : Statistique des résultats de traitement de minerais composite de Kamfundwa,

Tableau VI-1 : Analyse chimique de l’échantillon 4484 de Kamfundwa. ............................... 31

Tableau VI-2 : Résultats des essais de broyabilité de l’échantillon 4484. ............................... 32

Tableau VI-8 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 100 g/t de NH4Cl...................... 42

Tableau VI-9 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 250 g/t de NH4Cl...................... 43

Tableau VI-10 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 500 g/t de NH4Cl.................... 44

Tableau VI-11 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 1000 g/t de NH4Cl.................. 45

Tableau VI-12 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 1500 g/t de NH4Cl.................. 46

Tableau VI-13 : Résultats de l’essai de flottation à la dose de 2000 g/t de NH4Cl.................. 47

Tableau VI-17 : Résultats de l’essai de flottation à pH 6 de conditionnement du NH4Cl ....... 55

Tableau VI-18 : Résultats de l’essai de flottation à pH 7 de conditionnement du NH4Cl ....... 56

Tableau VI-19 : Résultats de l’essai de flottation à pH 9 de conditionnement du NH4Cl ....... 56

Ci° Concentration initiale

Conc. Fini Concentré fini

CMN Calcaire à minerais noirs

EMT Service d'études métallurgiques

Gécamines Générale des Carrières et des Mines

G41 Sasfroth (Moussant)

KAX Amyl Xanthate de Potassium

NaSH Sulfhydrate de sodium

Rinkalore 10 Nom commercial donné à un mélange d'acides gras.

t Tonne (unité de masse)

W Machine de type Wemco

Le constat qui a été fait principalement au Concentrateur de Kambove, c’est que

Ce travail a consisté à adjoindre le chlorure d’ammonium dans le régime des

Pour approcher la problématique de ce travail, nous avons effectué une revue

Outre l’introduction et la conclusion, ce travail comprend une partie

I .1. Description du Concentrateur de Kambove

I.1.1. Situation géographique

Le Concentrateur de Kambove est situé à environ 25 km de la ville de Likasi. Il

I.1.2. Opérations du Concentrateur de Kambove

Les opérations qui s’effectuent au Concentrateur de Kambove se subdivisent en

 Le concassage primaire : à l’aide d’un concasseur à mâchoires de marque « IBAG »;

L’alimentation en minerai de la chaine de concassage s’effectue par une trémie

1°) Concassage primaire

Cette première étape comprend les machines suivantes :

 Un alimentateur à chaine métallique de marque AMSCO, situé au pied d’une trémie

2°) Concassage secondaire

Cette étape comprend :

3°) Concassage tertiaire