~I~

AVANT-PROPOS
Ce présent rapport est le résultat d’un stage d’ouvrier de trente jours initié par
l’université de Kolwezi, effectué au sein de l’entreprise Kamoto Copper Company KCC S.A.
dans le département de Process aux usines hydrométallurgiques de Luilu , dont la cause
principale est non seulement la rédaction d’un travail de fin de cycle en conciliant les théories
apprises à la pratique, mais, également d’avoir une image générale de l’entreprise avec ses
différentes opérations.

Par ailleurs, rien n’aurait été possible sans l’apport de plusieurs personnes à qui nous adressons
toute notre gratitude. Nous pensons :

A notre maitre de stage l’ingénieur civil chimiste Guellord NGAMBA pour son
précieux accompagnement et son immense soutien tout au long de notre stage, sa présence nous
a été d’une aide indispensable.

A Madame Vanessa ILU pour ses généreux conseils et son guide à notre égard.

A Monsieur Miki DIZAMBA, pour tous ses conseils et son précieux temps accordé à
notre encadrement.

A Monsieur Moise KILUMBA, pour son oreille attentive à toutes nos préoccupations.

A Monsieur Judel FANGANA pour son assistance permanente durant notre temps
passé au laboratoire.

A tous les encadreurs de différentes sections qui ont été d’un accueil chaleureux et
d’une serviabilité immense.

A toute notre famille pour tous les sacrifices consentis et son immense soutien tant
moral que financier.

A nos collègues de stage Guy NDUWA et Donna MUTSHAILA pour leur franche
collaboration.

A toutes les personnes tant proches qu’éloignées qui nous ont soutenues et guidées
durant notre parcours.
 ~ II ~

TABLE DES MATIERES

AVANT-PROPOS ........................................................................................................................................ I
TABLE DES MATIERES .............................................................................................................................. II
LISTE DES FIGURES.................................................................................................................................. III
LISTE DES ABREVIATIONS ....................................................................................................................... IV
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................... 1
CHAPITRE I: L’ENTREPRISE KAMOTO COPPER COMPANY ....................................................................... 2
1. Présentation de l’entreprise........................................................................................................ 2
2. Historique .................................................................................................................................... 2
3. Vision de l’entreprise................................................................................................................... 3
4. Code éthique ............................................................................................................................... 3
5. Santé et sécurité .......................................................................................................................... 3
6. Concessions de KCC : .................................................................................................................. 4
7. Types de minerais exploités ........................................................................................................ 4
8. Structure organisationnelle ......................................................................................................... 5
9. Le concentrateur de Kamoto ....................................................................................................... 6
CHAPITRE II : LA RAFFINERIE DE LUILU .................................................................................................... 7
1. Whole ore Leach ...................................................................................................................... 7
2. Roaster .................................................................................................................................. 10
3. SX ........................................................................................................................................... 11
4. EW ......................................................................................................................................... 15
5. Lime plant .............................................................................................................................. 19
6. Cobalt plant ........................................................................................................................... 20
CHAPITRE III : ACTIVITES REALISEES ...................................................................................................... 26
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 29
 ~ III ~

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Répartition des actions de l’entreprise ....................................................................... 2
Figure 2 : structure organisationnelle de l’entreprise ................................................................. 5
Figure 3 : élimination des solides dans le PLS......................................................................... 13
Figure 4 : configuration des trains 1 et 2 .................................................................................. 14
Figure 5 : fonctionnement d’un tricanter.................................................................................. 15
Figure 6 : récolte des cathodes ................................................................................................. 17
Figure 7 : salle d’électrolyse de l’EW3 .................................................................................... 18
Figure 8 : flowsheet général de la raffinerie de Luilu .............................................................. 25
Figure 9: usine pilote du FAM et Décuivrage .......................................................................... 27
Figure 10 : Préparation des échantillons des filtrats ................................................................ 27
Figure 11 : Séchage du gâteau.................................................................................................. 28
 ~ IV ~

LISTE DES ABREVIATIONS

KCC: Kamoto Copper Company
KTC: concentrateur de Kamoto
OF: over flow
UF: under flow
Wol: whole ore leach
HG: high grade
LG: low grade
SX: extraction solvent
EW: electrowining
LO: loaded organic
BO: barren organic
LE: line electrolyte
RE: rich electrolyte
RAS: Raffinate after settler
PLS: pregnant Leach solution
CCD: décanteur à contre-courant
PBC : pine best clarifier
 ~1~

INTRODUCTION GENERALE
Dans la vision d’associer la théorie apprise tout au long de notre parcours estudiantin
à la pratique dans le monde professionnelle, il est de coutume au sein de la faculté
Polytechnique à l’université de Kolwezi, d’organiser des stages d’imprégnation et de
professionnalisme, des visites et des manupilations. Il est question ici d’un stage
d’imprégnation d’une durée de trente jours s’étendant sur la période du 29 octobre au 29
novembre 2022 dont le rapport sanctionne la fin du premier cycle de notre parcours à la faculté
Polytechnique.

Le choix de notre lieu de stage s’est posé sur l’entreprise minière Kamoto Copper
company plus précisément à la raffinerie de Luilu dans la ville de Kolwezi, et s’est focalisé
sur la section cobalt plant. L’entreprise KCC produit le cuivre et le cobalt de manière
sécuritaire et insiste sur la sécurité du travail. Ce choix a été motivé par le désir d’en apprendre
davantage sur le monde professionnel auquel nous sommes appelés à vivre, de s’imprégner non
seulement du sens de responsabilité face à la sécurité du travail mais également de connaitre
le mode de production du Cuivre et du Cobalt dans l’une de plus grandes usines
hydrométallurgiques du pays , de visualiser en grandeur nature les différentes sections de
l’entreprise et de surtout connaitre notre place dans le développement de la communauté.

Nous avons eu, tout au long de notre période de stage, à visiter les sections de la
raffinerie de Luilu. Ce rapport est structuré en 3 chapitres en dehors de l’introduction et
conclusion.

Nous citons :

 Chapitre I : l’entreprise Kamoto Copper company

 Chapitre II : la raffinerie de Luilu
 Chapitre III : les activités réalisées
 ~2~

CHAPITRE I: L’ENTREPRISE KAMOTO COPPER

COMPANY
1. Présentation de l’entreprise
Kamoto Copper Company (KCC) est une entreprise minière responsable de classe
mondiale en République démocratique du Congo. Situé à Kolwezi, dans la province de Lualaba,
le portefeuille d'actifs comprend deux mines à ciel ouvert (KOV et Mashamba Est), une mine
souterraine (KTO), le concentrateur de Kamoto et la raffinerie de Luilu.

La société tire une partie de son nom, Kamoto, du swahili qui signifie « petit feu », et
est très à cheval sur la sécurité du travail.

Voici comment se compose l’entreprise :

- 75 % Katanga Mining Limited (KML)

- 25% la Générale des Carrières et des Mines (GECAMINES)

Figure 1 : Répartition des actions de l’entreprise

2. Historique

 1942: Découverte du gisement

 1948: Première extraction du minerai
 1959: Premiers travaux préparatoires et fonçage des puits
 1964: Prochaine phase d'extraction du minerai
 2006: Deux sociétés, Kamoto Operating Limited (KOL) sous Katanga Mining
Limited (KML) et DRC Copper Project (DCP) sous Nikanor, se sont installées à
Kolwezi pour exploiter respectivement la mine souterraine de Kamoto et la mine à ciel
ouvert de KOV.
 ~3~

 2008: Les deux sociétés se sont fusionnées pour améliorer l'efficacité de la production
 2009: La coentreprise est devenue effective et a créé Kamoto Copper Company
 2010: Un décret présidentiel a reconnu KCC comme une entreprise privée et partenaire
de la Gécamines, qui représente l'Etat congolais
 2013: Glencore investit dans Kamoto et prend des parts (”X") dans Katanga Mining
 2014: KCC est devenu une société anonyme selon l'OHADA (Organisation pour
l'Harmonisation du Droit des Affaires en Afrique)
 2015: Les installations de Luilu et de KTC ont fait appel à l'entretien et à la maintenance
pour permettre la construction de l'ensemble du projet d'expansion de la lixiviation du
minerai (WOL)
 2017: Mise en service de l'ensemble du projet de Lixiviation du minerai
 2017: Production de la première cathode en cuivre
 2020: La construction de l'usine d'acide est terminée. La production augmente jusqu'à
270 000 tonnes de cuivre et 23 900 tonnes de cobalt.

3. Vision de l’entreprise
Etre une entreprise minière de renommée mondiale qui produit de manière
responsable du cuivre et du cobalt, des ressources essentielles qui améliorent et modernisent
notre mode de vie en travaillant de manière sécuritaire.

4. Code éthique

Viser le niveau le plus élevé de Professionnalisme, de Responsabilisation et d’esprit

Entrepreneurial pour tous nos employés, sans compromettre leur sécurité et leur bien-être.

Approche essentielle pour notre Réussite et pour le Rendement supérieur que nous
souhaitons atteindre pour l’intérêt de l’ensemble des parties prenantes.

5. Santé et sécurité
Le programme de santé et sécurité se concentre sur l’identification et la gestion des
dangers sur le lieu de travail en faisant référence aux 13 protocoles de dangers mortels, il est
basé sur le programme Glencore SafeWork qui vise à fournir, à chacun les connaissances et les
outils appropriés pour effectuer chaque tâche en toute sécurité. L’entreprise KCC insiste
également sur les 9 comportements pouvant sauver des vies.
 ~4~

Le message clé est que chaque individu a le pouvoir d’arrêter un travail non
sécuritaire. La société dispose d’un établissement médical ultramoderne, Watu Wetu,
fournissant des services de santé à plus de 60 000 personnes dans la région et est reconnu
comme l’un des principaux fournisseurs de services médicaux.

6. Concessions de KCC :

 La mine souterraine de Kamoto

 La mine à ciel ouvert de Mashamba
 La mine à ciel ouvert de KOV
 La mine à ciel ouvert T17
 Le concentrateur de Kamoto
 La raffinerie de Luilu

7. Types de minerais exploités

L’entreprise KCC est spécialisée dans l’exploitation des minerais oxydés et sulfurés.
En voici quelques exemples :

La malachite Cu2CO3.Cu(OH)2

L’hétérogénite Co3+O(OH)
La kolwezite (Cu, Co)2CO3(OH)2
La chalcosine Cu2S
La chalcopyrite CuFeS2

La carrollite Cu (Co, Ni)2S4

La covelline CuS
 ~5~

8. Structure organisationnelle

DIRECTION GENERALE Directeur

général

DIRECTION
ADMINISTRATIVE
Directeur administratif

OPERATION FINANCE Directeur CONSEILLE

Directeur financier ADMINISTRATIF
d’exploitation

RH &MEDICAL Directeur SECURITE Directeur de la

PROCESS Directeur du développement sécurité
du Process commercial

PROJET SANTE, SECURITE& ENVIRONNEMENT General

RAFFINERIE
MINES Manager

MINE TECH. SERVICE ENGINEERING

WHOLE ORE LEACH

Figure 2 : structure organisationnelle de l’entreprise

 ~6~

9. Le concentrateur de Kamoto
Le concentrateur de Kamoto est une usine qui a pour but la préparation des matières
minérales et fait de l’un des sites de KCC avec comme objectif la production des concentrés
sulfurés et des pulpes oxydées en cuivre et en cobalt. Il a été inauguré un certain 15 novembre
1968 par le président MOBUTU. Le concentrateur sépare les oxydes des sulfures, les oxydes
sont envoyés à la section Wol tandis que les sulfures à la section Roaster.

Les minerais sont premièrement envoyés au concasseur puis au milling (broyage

humide) ensuite passent par des clarificateurs appelés communément hydrocyclones. Les UF
retournent au broyeur tandis que les OF vont à la flottation. KTC utilise le principe de la
flottation à la mousse. Cette dernière sert à récupérer les particules hydrophobes par exemple
le cuivre et le cobalt sulfurés. Pendant la flottation, le collecteur est utilisé pour justement
pousser les particules à aller adhérer aux bulles formées par le moussant(G41). Le débit
d’alimentation est de 1200T/j pour les oxydes et 700T/j pour les sulfures.

Les sections de KTC :

• Section 2 : Concassage (Broyage à sec)
• Section 3 : Reprise de stock
• Section 4 : Broyage humide
• Section 5 : Décantation et pompage usine
• Section 7 : Préparation des réactifs KAMOTO
• Section 8 : Distribution des réactifs KAMOTO
• Section 9 : Pompage des rejets vers POTOPOTO
• Section 10 : Préparation et distribution des réactifs DIMA
• Section 11 : Pompage des concentrés vers LUILU

La composition chimique des éléments des minerais est comme suit :

Cu (%) Co(%) Fe(%) Mg(%) Ca(%) U (g/ton) Densité (Kg/L)

4,5 0,6 0,97 2,5 1,3 29,5 1,25-1,35

 ~7~

CHAPITRE II : LA RAFFINERIE DE LUILU

La raffinerie est située à l’ouest de la ville de Kolwezi à 20km du centre-ville. Elle

reçoit les minerais oxydés provenant des mines à ciel ouvert de Mashamba Est, Kov et T17
ainsi que les minerais sulfurés de la mine souterraine de Kamoto, le tout sous forme de pulpe.
Cette dernière provient du concentrateur de Kamoto.

Comme le mot l’indique, la raffinerie a le rôle de produire le cuivre métallique et le

cobalt sous forme d’hydroxyde de cobalt Co(OH)2 en les extrayant de ces minerais en passant
par plusieurs sections.

Différentes sections de la raffinerie :

 Wol
 Roaster
 Sx
 Ew
 Cobalt plant
 Lime plant
 Acid plant

1. Whole ore Leach

C’est le lieu de la réception de la pulpe et de déroulement de la lixiviation. Cette section

comprend plusieurs zones dont notamment :

a. Receiving

Le concentrateur de Kamoto envoie la pulpe par le biais de 4 lignes (10, 11, 12,13)
pour les minerais oxydés et 2 lignes (5 et 7) pour les minerais sulfurés. Les oxydés sont
directement acheminés au Wol tandis que les sulfurés passent d’abord par la section Roaster
avant d’être conduits vers le Wol.

La densité requise de la pulpe se situe entre 1200 et 1300 kg/m3. Cette zone comprend
2 tanks (22 et 20) appelés «Receiving tank » destinés à alimenter la zone du preleach.
 ~8~

Paramètres à contrôler :

 La granulométrie
 La densité de la pulpe
 Le débit d’alimentation de la pulpe

La pulpe passe par une échantillonneuse puis dans la bâche de distribution qui alimente
les deux tanks munis d’un agitateur chacun, ensuite à l’aide des 3 pompes (22, 21,20), la pulpe
est envoyée à la zone preleach. Les agitateurs et les pompes travaillent en interlock

b. Preleach

Il s’agit d’une pré-lixiviation composé de 2 trains dont chaque train comporte 4

décanteurs dont un décanteur de réception appelé « Receiving thickner et de 3 qui fonctionnent
à contre-courant et d’un tank chacun. La pulpe provenant du receiving tank arrive au receiving
thickner qui sert à l’épaississement de la pulpe dont la densité atteint une valeur de 1600, où on
y ajoute le floculant (N100) préalablement préparé pour une bonne décantation. Les UF de ce
décanteur ont une densité de 1600 kg/m3. Quant aux OF qui se déversent dans un tank près du
décanteur nommé « Niddle tank » dont une partie retourne à KTC et une autre est utilisée pour
le house keeping.

Ensuite les UF vont dans le 1er décanteur puis du 1er vers le 2e, ensuite du 2e vers le
tank où il y’a ajout du PLS LG et achèvent leur course dans le 3e décanteur, dont les UF
alimenteront la zone de Leach. Quant aux OF, le circuit est à contre-courant ; ceux du 3e au 2e,
du 2e au 1er et du 1er vers le bassin du PLS LG en passant par un clarificateur. L’ajout du
floculant se fait à chaque décanteur

Le rôle du preleach est de réduire l’acide libre contenu dans le PLS LG et de minimiser
la consommation de H2SO4 (acide sulfurique) au SX. Il s’agit d’une pré-lixiviation. La teneur
de coupure en cuivre es de 3,5 et 0,5 pour le cobalt, la densité solide pour les oxydes est de 30-
35% avec Un P80 de 150µm et 3-3,2 % pour les sulfures avec un P90 de 75 µm. l’acide libre
peut se définir comme étant l’activité des ions H+ libres dans la solution aqueuse, et le PH
mesure cette activité.

c. Leach

C’est la zone de lixiviation, également constitué de deux trains ,d’un tank commun de
réception appelé « Leach feed » et de 6 tanks chacun. Le Leach feed reçoit :

 Le raffinat HG (high grade) provenant de Sx ;

 ~9~

 Les UF des derniers décanteurs du preleach de 2 trains ;

 La solution d’acide dilué (raffinat LG + Acide sulfurique) ;
 Les calcinés du grillage sulfatant (Roaster) ;
 Le FeSO4 (sulfate de fer).

Le réactif SMBS (Metabisulfite de sodium Na2S2O5) est directement introduit dans

les conduites reliant les différents tanks, quant au coagulant, celui-ci est introduit dans le 5e
tank de chaque train. Le temps de lixiviation est de 4h en moyenne. Après lixiviation, la solution
est envoyée au post-Leach. Le gaz produit lors de la lixiviation est neutralisé par la soude
caustique pour une bonne écologie. Le PH est compris entre 1,2 - 1,5. L’acide concentré a un
débit de 40m3 /h, une densité de 1,88 à 98%.

Quelques réactions qui se déroulent à la lixiviation:

Cu2CO3.Cu(OH)2 + 4H+→ 2Cu2++3H2O + CO2

Cu2O+Fe2(SO4)3+H2SO4→2CuSO4+2FeSO4+H2O
CuS + H2SO4 → CuSO4 + H2O
Co2+2FeSO4+3H2SO4→Fe2(SO4)3+2CoSO4+3H2O
Na2S2O5+H2SO4→Na2SO4+2SO2+H2O : production du SO2 pour la reduction du fer
SO2+Fe2(SO4)3+H2O→FeSO4+H2SO4 : reduction du fe3+ en fer2+

Paramètres à contrôler :

 Le PH
 Le temps
 L’acide libre
 Le debit d’alimentation
 La granulométrie des minerais

d. Post- Leach

C’est l’étape de la séparation de la solution lixiviée des résidus constitués de la gangue.

Constitué bien évidement de deux trains d’un décanteur et de 7 CCD chacun. La solution venant
de la lixiviation est alimentée dans le premier décanteur. Les processus du train 1 sont les
mêmes pour le train 2.

Circuit des UF : décanteur →CCD1→ CCD2→CCD3→CCD4→CCD5→CCD6→CCD7→

Acidic→Neutralisation →Mupini
 ~ 10 ~

Circuit des OF :

 Décanteur → Clarificateur→ bassin PLS HG

 Washtank→CCD7→CCD6→CCD5→CCD4→CCD3→CCD2→CCD1→
Clarificateur→ bassin PLS LG

Ainsi les UF de deux clarificateurs sont reconduits au décanteur du post-Leach. Pour

neutraliser les UF afin de les envoyer vers le bassin de rejet, on ajoute de la chaux ou du Na2CO3
dans les deux tanks de neutralisation.

Paramètres à contrôler : la clarté des OF des clarificateurs et du post Leach, le rendement des
UF…

2. Roaster

Il s’agit du grillage sulfatant dont le but est de transformer les minerais sulfurés en
oxydes afin de mieux les lixivier. KTC envoie les sulfures par le biais de deux lignes 5 et 7
dont la réception se fait dans le reveiving thickner, qui, bien évidement par des pompes
achemine la pulpe dans les deux tanks de stockage afin d’alimenter les deux fours.
L’alimentation se fait par le haut et l’air par le bas. La température de grillage se situe entre
665⁰c et 672⁰c, le débit d’alimentation est de 400T/j, la densité est de 1900-2000. Les fours
comportent des tuyères pour le soufflage de l’air. Les calcinés sortant du four arrivent dans un
tank appelé «Quench Tank» en passant par le refroidisseur, où ils sont trempés dans du raffinat
LG en petite quantité avant de les envoyer vers le Leach feed. Toujours dans la même section,
on y prépare une solution de FeSO4 en ajoutant du raffinat LG puis on envoie le tout à la section
lixiviation.

Réaction dans le four : Cu2 S + O2 → CuSO4 + SO2

Le gaz des petites particules des calcinés est aspiré dans des cyclones puis passe dans
le gaz quencher où le gaz est mélangé au raffinat LG par le haut. Le gaz ainsi déchargé de ces
particules passe dans un ventury où il y est mélangé avec le raffinat par le bas. Le gaz étant
dépourvu de toutes particules, est neutralisé par le Na2SO4 pour des raisons d’écologie ,et est
ensuite lâché dans l’atmosphère en passant par le scrubber.

Paramètres à contrôler :

- T⁰ de grillage
- Débit de fluidisation
- Soufflage de l’air
 ~ 11 ~

- Qualité et densité de la pulpe

3. SX

L’extraction par solvant est un procédé qui consiste en un transfert entre deux phases
liquides immiscibles d’une espèce dissoute. Le principe de base est de purifier, concentrer et
convertir la solution de PLS afin d’en tirer une concentration de cuivre de 50-55 g/l, car le PLS
venant du Wol a une concentration en cuivre entre 0,5 et 15 g/l. Le PLS HG est la solution
imprégnante de la lixiviation, il titre 13-16 g/l de cuivre et 5-10 g/l d’acide libre, le PLS LG est
la solution obtenue après lavage à contre-courant de la pulpe après lixiviation, il titre 9 g/l de
cuivre et 0-5 g/l d’acide libre. Cette solution a un PH compris entre 1,5 et 2. Cette section est
composée de 3 trains notées sx1, sx2, sx3. Deux trains pour le traitement du PLS HG et un pour
celui du LG. Chaque train est composé de 3 extracteurs et 2 stripeurs, de deux coalesceurs, d’un
tank de stockage du LO. Le SX comprend 2 étapes :

 Extraction : consistant à n’extraire que le Cu contenu dans le PLS par

l’action d’une phase organique, le barren organic (organique pauvre)
provenant du stripage se transforme en loaded organic (organique chargé).
 Stripage : consistant à récupérer le Cu contenu dans la phase organique par
l’action du Spent (line electrolyte) en provenance de la section EW de façon
à former l’électrolyte pour une bonne électrolyse.

Le principe d’extraction par solvant est régi par la loi de Le Chatelier qui s’énonce
de la manière suivante :

« Si on tend à modifier les conditions d’équilibre d’un système, ce dernier réagit en s’opposant
partiellement aux changements qui lui sont imposés jusqu’à établir un nouvel équilibre »

L’équation principale d’extraction par solvant est :

Extraction
2𝑅𝐻 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 𝐶𝑢𝑅2 + 𝐻2 𝑆𝑂4
Stripage

L’extracteur capte le cuivre de la solution en cédant 2 protons.

La phase organique = extractant + diluant.

 ~ 12 ~

L’extractant utilisé est le Lix984 à 35% de densité 0,9 et le diluant est le Shellsol2325
à 65%. Il est à noter que 1g de Cu génère 1,54 g d’acide. Il est important de noter la notion sur
le ratio et les entrainements. Le ratio est le rapport de la phase organique sur la phase aqueuse.
Généralement le ratio a une valeur entre 1,1 -1,3.

𝑉𝑡 − 𝑉𝑎𝑞
𝑂/𝐴 =
𝑉𝑎𝑞

Vt : volume total (Vorganique + Vaqueux)

Vaq : volume aqueux

Si la T⁰c augmente, les entrainements diminuent. Une bonne température doit être
supérieure à 40-45⁰c. Si elle augmente, le temps de séparation des phases diminue. On parle de
la continuité aqueuse lorsqu’il y a plus d’aqueux que d’organique et on constate la formation
des petites bulles, et de la continuité organique lorsque l’organique est en grande proportion par
rapport à l’aqueux avec formation des grosses bulles. Le prélèvement des entraînements se fait
chaque matin et on en tire une bonne conclusion 24h après. Il existe 3 endroits de mesures des
entraînements : E1→LO tank, LO→ S2 et S2→E3.

𝑉𝑎𝑞𝑢𝑒𝑢𝑥
𝐸𝑛𝑡 =
𝑉𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒

Le rendement d’extraction augmente avec un PH entre 1,5-2. La profondeur est

repartie comme suit :

 Phase organique : 25-35 cm

 Phase aqueuse : 55-65 cm
 Solides : 10 cm

Les zones du SX sont notées sous forme de code :

 3111

Composé des bassins de PLS high grade (DA et DB) et low grade, de PBC
actuellement hors service et des clean ponds ; le rôle du PBC est d’éliminer tous les solides
contenus dans le PLS. Actuellement un autre PBC est en construction.
 ~ 13 ~

WOL

A
3112 &3113
DIRTY POUND
PLS CLARIFIED
POMPE
PBC
Figure 3 : élimination des solides dans le PLS
 3112 et 3113

SX1 et SX2 spécialisés dans le traitement du PLS HG. Il s’agit du train1 et train2.
Chaque train comme nous l’avons dit ci-haut est composé de 3 extracteurs dont chacun est muni
de 3 mixeurs (primaire, secondaire et tertiaire) plus un settler et 2 stripeurs de deux mixeurs
(primaire et secondaire) et un settler chacun. La solution de PLS clarifiée est pompée ensemble
avec l’organique déchargé dans le mixeur primaire du premier extracteur E1 puis le mélange
passe dans le 2e mixeur et ensuite dans le 3e et de là directement dans le settler( décanteur) dont
la cause principale est de séparer la phase aqueuse de la phase organique ; une fois la séparation
faite ,la sortie se fait par un launder ; la phase aqueuse passe dans le E2 puis dans le E3 et il en
résulte ce que nous appelons le raffinat HG qui sera utilisé à la section lixiviation. Quant à la
phase organique, celle-ci est directement dirigée vers les coalesceurs de manière à retirer de
l’aqueux qui pourrait être contenu dans de l’organique.

La température ne doit pas dépasser 57⁰ c .Une fois cette opération effectuée,
l’organique chargé est pompé dans le tank de stockage, puis du tank vers le S1 (stripeur 1).

Le settler est décanteur composé de deux parties séparées par des « Picket fenses»
avec pour objectif de faciliter la coalescence de deux phases. Disposés en série dont un en
plastique et l’autre en acier ainsi de suite. Ces deux parties sont : coalescence et sédimentation.
Le temps dans un mixeur est d’une minute, ce qui fait un total de 3 min pour chaque extracteur.
 ~ 14 ~

BO LO
S1 S2 E3 E2 E1

ELECTROLYTE SPENT RAFF HG PLS HG

Figure 4 : configuration des trains 1 et 2

Le raffinat découlant de l’extracteur 3 est recirculé vers la section Leach pour le HG,
son débit est de 1600m3 /h avec une concentration d’acide de 18g/l. Concernant l’électrolyte
produit, il passe par une filtration avant d’être envoyée à la section électrolyse.

 3114

SX3 traite le PLS LG ,dont le raffinat sera utilisé dans la section cobalt et au Roaster.
Le processus d’extraction et de stripage reste le même que celui du train1 et train 2 mais le
train3 fonctionne en série parallèle contrairement aux trains1 et 2. Ce PLS a une concentration
en cuivre de 4-5 g/l.

 3115

C’est la zone de traitement des crud qui sont des solides à l’interface contrairement
aux bottoms qui sont des solides s’accumulant aux fond du settler, ce qui nous renseigne sur le
fait qu’il y a beaucoup plus d’aqueux dans la phase organique. Le crud est une émulsion
stabilisée de la phase organique et aqueuse en présence des solides par la force centrifuge. Ce
traitement est réalisé dans un tricanter. L’alimentation pour La suspension à séparer est
introduite dans le tricanter par une canne d’alimentation axiale. Le produit est progressivement
accéléré dans la chambre de distribution avant d’être introduit dans le bol par des orifices
appropriés. La suspension tourne avec le bol à la vitesse de fonctionnement et forme une couche
concentrique sur la paroi interne du bol. Les particules solides contenues dans la suspension
sont plaquées contre la paroi du bol sous l’effet du champ centrifuge. La longueur du crud est
de 50mm en moyenne.
 ~ 15 ~

Figure 5 : fonctionnement d’un tricanter

 3116

C’est la zone de filtration de l’électrolyte. La société utilise 11 filtres dont la 1ere

région a 4 filtres, la 2e a 4 également et la 3e est composée de 3 filtres. Le but principal est de
filtré l’électrolyte venant du stripage afin d’éliminer les différentes impuretés de façon à
garantir un bon rendement de production du cuivre métallique.

 3117

C’est la zone de stockage des diluants et extractants. Ils sont stockés dans des Tôtes.

4. EW

L’électrolyse se définit comme étant une décomposition chimique produite par un

courant électrique continu. En d’autres termes c’est une électrodéposition d’un élément grâce
au courant électrique continu.

L'électrolyse se réalise dans une cuve contenant un électrolyte dans lequel sont
plongées deux électrodes reliées aux bornes d'un générateur de courant continu. Une électrode
positive appelée anode et une négative appelée cathode. L’anode est faite en plomb et la cathode
en acier inoxydable. L’oxydation se passe à l’anode et la réduction à la cathode. L’entreprise
produit 700 à 800 T/j de cuivre métallique. On utilise des redresseurs pour fournir du courant
continu aux salles d’électrolyse. Une feuille de cuivre métallique pèse entre 40 et 60 kg.

Réactions dans une cuve d’électrolyse :

 La cathode : la réduction
Cu2+ + 2e⃗ → Cumétallique
 ~ 16 ~

Fe3+ + 1e⃗⃗ → Fe2+

 L’anode : l’oxydation
H2 O → 2H + + O2↗ − 2e⃗
Fe2+ → +1e⃗⃗ → Fe3+

La section EW est composée de 3 zones d’électrolyses qui sont : Ew2, Ew3 et Ew4.
Plusieurs réactifs sont utilisés pour permettre une bonne production du cuivre métallique.

Réactifs :
a. Le Guard : il empêche la formation des dendrites ou nodules sur les plaques de
cathode. Il est alimenté à environ 150 kg.
b. Le NaCl : sel de cuisine, utilisé pour suppléer sur la concentration du chlore en cas de
carence. Son alimentation est de 12 kg.
c. Le FC100 : est un agent tensioactif qui diminue les émanations de gaz O2 .Il est
alimenté avec un volume de 40 litres.
d. Les Mist Ball : petites pastilles versées à la surface des cuves qui permettent de
minimiser les émanations des gaz.

Paramètres à contrôler :
a. Le courant électrique : est fonction de la concentration du Cuivre dans l’électrolyte, une
tension d'environ 2V entre anode et cathode.
b. La température : 45 – 50 ⁰ c.
c. La densité du courant : entre 250 et 300 A/m2.
d. Les courts circuits : lors du contact de l’anode et de la cathode, il y a accumulation du
courant dans la cuve, ce qui conduit à la formation des dendrites qui croissent jusqu’à ce
que le cuivre se dépose à l’anode. Les courts circuits sont repérés par une caméra
infrarouge.
e. L’alignement : le contact bus barre-électrode (anode ou cathode).
f. Le cycle d’EW : le temps de production de la cathode de cuivre.
g. Rendement du courant : ≥90%
h. Le débit d’alimentation.
i. Acide libre: Strong (55 à 60 g/l) et Spent (35 g/l).
 ~ 17 ~

 EW2

La plus grande salle d’électrolyse de l’entreprise et pourquoi pas du pays, avec une
capacité de 720 cellules dont chaque cellule compte 48 cathodes et 49 cathodes. Elle se compose
de 5 circuits nommés 100, 200, 300,400 et 500. Chaque circuit comporte 8 lignes de 18 cellules
chacune. Le Rich electrolyte provenant du SX est stocké dans deux tanks (1A et 1B), ensuite
alimente le circuit 100 en premier, ce dernier à son tour alimente les circuits 200 et 300, de ces
2 vers le circuit 400 et de ce dernier vers le circuit 500. La solution qui en découle appelée
spent va dans un tank de stockage (6A), puis est recirculée vers la section SX. Il faut 7 jours en
moyenne pour faire la récolte des cellules et chaque jour 120 cellules sont récoltées. Les feuilles
de cuivre passent par des machines de stripage puis empilées selon le poids … ensuite prêtes à
entre exportées. La maintenance des cellules est effectuée après 90 jours à l’aide d’un Jumper
frame qui a le rôle d’isoler la cellule sans interrompre la production du cuivre dans le reste des
cellules. Chaque circuit est muni de 2 redresseurs avec une intensité de 10 KA chacun.

Figure 6 : récolte des cathodes

 ~ 18 ~

 EW3

Composé de deux salles (hall 1 et hall 2) de 132 cellules. Le cycle de maturation

des cathodes est de 4 jours. Le Rich electrolyte est d’abord alimenté dans les 24 premières
cellules (cellules sacrificielles) de deux circuits puis la solution est pompée dans un tank
commercial avant d’être redistribuée dans le reste des cellules. L’intensité du courant est de 40
KA. La récolte par jour est de 34 cellules. La notation est TH1 et TH2.

Figure 7 : salle d’électrolyse de l’EW3

 EW4

Composé également de deux halls d’un total de 136 cellules. Le design reste le même
qu’au EW3, le cycle est toujours celui de 4 jours et la récolte journalière est de 35 cellules. La
notation de l’EW4 est TH3. L’excès du FC100 produit à la surface de la cellule avec de
l’organique , abime les cathodes et les anodes.

La préparation du Guard se fait dans des tanks où on le mélange avec une certaine
quantité de spent. L’alimentation est de 3 sacs de Guard par tank. Avant de recirculer le spent
à la section SX, il passe par ce qu’on appelle un coaling Tower ayant pour action de le refroidir
puis est conduit vers le SX pour le stripage de l’organique. Ce spent a une concentration
d’environ 185-200 g/l en acide. Il existe aussi une petite usine de traitement de l’eau se faisant
 ~ 19 ~

par osmose inverse pour le nettoyage des cathodes à leur sortie, question de les refroidir. L’eau
se doit d’être pure d’où son traitement.

5. Lime plant

C’est l’usine de préparation du lait de chaux destiné à être utilisé à la neutralisation

et au FAM de la section cobalt. La société utilise de la chaux vive en poudre de 4 types :

 Carrilu
 Carmeuse en provenance de la Zambie
 Neelkanth
 GCK
L’entreprise minière TFM fournit également de la chaux à la société. La production
est de 1400 T/j. Avant toute utilisation, on se doit de faire le QaQc, c’est-à-dire le contrôle de
qualité.

Paramètres d’appréciation de la chaux vive :

a. La granulométrie : D80-D90, 100-200µm
b. Le top size des grains : 600µm
c. Le Great : >600µm
d. Réactivité : - 60 kcal/ mol
e. CaO libre : 80% (test au labo)

L’usine est divisée en 2 parties : le new lime et l’old lime. Le new lime est composé
de 4 bag breakers, machine servant au déchirement des big bag (sacs contenant la chaux), tandis
que le old lime se compose 3 bag breakers. La machine est composée d’un système de
dépoussiérage (système à pulses) et d’une vanne rotative pour récupérer toutes fines particules
en suspension dans la machine et à minimiser l’expansion de la chaux dans toute l’usine qui
non seulement pourrait avoir des dommages humains mais aussi industriels. A l’aide d’une
soufflante, la chaux passe par une conduite dans les Silos ; et ce sont les silos qui alimentent les
Sleakers (extincteurs) où on y prépare le lait de chaux. Après préparation, le lait passe par une
vis sans fin avant d’être stocké dans un tank pour ensuite alimenter les sections neutralisation
et cobalt. La réaction de la chaux avec de l’eau est une réaction exothermique.

Réactions: l’extinction de la chaux vive par l’eau crée de la chaux hydratée solide, pour parler
de lait chaux, il faudrait que l’eau soit en grande proportion de façon à ne pas produire des
hydrates de chaux. Le lait de chaux doit être préparé à 25% solide et d’une densité de 1,55.

CaO(s) + H2O → Ca (OH)2 + ∆H ( -66 kcal/mole)

 ~ 20 ~

Paramètres à contrôler :

a. La pression : 15 -18 KPa

b. Le débit d’alimentation
c. Le % solide

6. Cobalt plant

C’est l’usine de production du cobalt sous forme de Co(OH)2. Elle est alimentée par
le raffinat LG provenant du train 3 de la section SX. Elle est composée de :

 FAM et Décuivrage (purification cobalt)

 Précipitation Cobalt
 Filtration
 Dryer
En dehors de ces zones, nous pouvons également ajouter l’usine de préparation du
MgO, du floculant et de l’acide phosphorique dont nous verrons plus en détails leur importance.
La densité du raffinat est de 1,5.

1. FAM et Décuivrage
Afin d’éliminer les différentes impuretés contenues dans le raffinat, l’entreprise a
mis au point cette section servant à faire précipiter les différents éléments qui ne sont pas
importants dans la production du cobalt notamment le Fe, Al, Mn, U, Cu et consorts; d’où le
nom de cette section. L’agent précipitant principal utilisé ici est la chaux préparée au préalable
au lime plant.

Le raffinat LG en provenance de SX est stocké dans le tank19 qui alimente les 3

trains composés de 3 réacteurs chacun, d’où un total de 9 réacteurs. Les 3 réacteurs de chaque
train sont disposés en série, tandis que les trains sont en parallèle. Le lait de chaux est introduit
dans les premiers réacteurs de chaque train. La capacité d’un réacteur est de 900 m3, le PH du
raffinat se situe entre 1,2 et 1,5. Le lait de chaux est ajouté et augmente le PH jusqu’à 4,5 afin
de faire précipiter le fer, Al et Mn ainsi que d’autres impuretés.

A ce PH, l’Uranium ne précipite pas assez convenablement ; son PH de précipitation

se situe à 5,20. Une fois ce PH atteint, on ajoute de l’agent précipitant de l’U dans le 2 e réacteur
de chaque train qui est l’acide phosphorique, car si on alimentait directement dans le 1er, on
consommerait beaucoup plus d’acide et on n’aurait guère un bon rendement en terme de
 ~ 21 ~

précipitation du Fe, Al, Mn. Une fois toute cette opération faite, le train 1 achemine la solution
dans les décanteurs Z4 et Z5, le 2 dans Z6 et Z7, le 3 dans Z8 et Z11.

Le circuit des OF :
 Z4 → tank 11, Z5 → tank 10
 Z6 ,7 et 8 → tank 7
 Z11 → tank 45
Les tanks 10 et 7 étant en communication, les 3 tanks alimentent le tank 45 considéré
comme tank de réception qui sert à alimenter le circuit précipitation cobalt.

Le circuit des UF :
 Z4 et 5 → tank 15
 Z6, 7 ,8 et 11 → tank 8
De ces 2 tanks, les UF retournent au post Leach. De l’air est également insufflé dans
les réacteurs pour convertir le Fe2+ en Fe3+. Le PH à la sortie des réacteurs est compris entre
5,80 et 6,20.

Réactions se déroulant à cette section :

- FeSO4(aq) + Ca(OH)2 =Fe(OH)2(S) + CaSO4

- CuSO4(aq) + Ca(OH)2 = Cu(OH)2(s) + CaSO4

- Al2(SO4)3(aq) +3 Ca(OH)2= 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4

- 2UO2SO4 + 2H3PO4 + Ca(OH)2 = Ca(UO2)2(PO4)2 + 2H2SO4 + 2H2O

- H2SO4(aq) + Ca(OH)2(s) = CaSO4(aq) + 2 H2O

2. Précipitation cobalt

C’est le lieu de précipitation du cobalt en utilisant la magnésie (MgO) comme agent

précipitant. Le PH d’entrée est d’une valeur de 7,8. Ce circuit est composé de 2 trains de 4
réacteurs chacun, dont l’alimentation d’un réacteur à un autre se fait par débordement. Comme
vu ci-haut le tank 45 alimente les 2 trains, le MgO préalablement préparé est introduit dans les
premiers réacteurs, le temps de séjour est de 4 à 6 h. après l’opération, les 2 trains ont la
possibilité d’envoyer la solution dans les décanteurs Z9 et Z10. Les OF de ces 2 décanteurs sont
renvoyés au Leach et à KTC ; quant aux UF, ils sont pompés dans le tank 12, tank
d’alimentation du circuit filtration. Le PH à la sortie est de 8- 8,2.
 ~ 22 ~

- MgO(s) + H2O(l) = Mg(OH)2(s).

- CoSO4 + Mg(OH)2=Co(OH)2 +MgS04

3. Filtration

Composée de 6 filtres-presse de 85 plateaux dont 43 femelles et 42 mâles sur chaque

filtre. Le but poursuivi est d’éliminer le plus considérablement possible le taux d’humidité de
moins de 60%. Une fois la filtration faite, le filtrat est recirculé dans le tank 13 et de ce tank
vers les décanteurs Z9 et Z10. Le cycle de filtration est comme suit :

▪ Closing : C’est une étape de fermeture du filtre, on ferme les battants. Les vérins
poussent les plateaux à l’aide d’une pompe à faible pression et une autre à forte
pression servira à serrer ces plateaux afin qu’il n’y ait pas fuite d’eau lors de la
filtration proprement dite.
▪ Feeding : La conduite d’alimentation passe par le milieu de chaque plateau et remplit
chaque chambre de filtration (espace). C’est de cette conduite que passe la pulpe à
filtrer, elle remplit successivement les plateaux. Le temps est de 7 min.
▪ Membrane squeeze : Chaque plateau mâle est muni d’un tuyau à eau sous une haute
pression qui fait gonfler le plateau mâle de sorte à presser le gâteau pour libérer la
quantité d’eau contenue dans la pulpe. Il est à noter que chaque membrane est munie
d’une toile ou membrane filtrante qui permet de retenir les solides. Le temps est de 5
min.
▪ Cake air Blow : A cette étape on insuffle de l’air sous haute pression ce qui permet de
chasser encore plus d’eau contenue et cette dernière est recueillie dans des petites
conduites et est envoyée dans un tank. La pression est de 6 Ba et un temps de 10 min.
▪ Core Blow : A ce stade on alimente de l’air dans le sens contraire pour chasser la
pulpe collée sur la conduite (au milieu de plateaux) et cette pulpe est recueillie dans
un autre tank, et elle sera renvoyée dans la conduite d’alimentation. Pression =10 à
11 ba et un temps de 1 à 2 min.
▪ Déflation : A cette étape l’eau rentre par gravité dans un tank, c’est le dégonflement
des plateaux.
▪ Opening : La dernière étape consiste à ouvrir le filtre et à récupérer le gâteau au travers
d’une bande transporteuse qui le transporte au stockage de gâteau.
▪ Débâtissage : Le déchargement du filtre se fait à l’aide d’une commande et cela
suivant l’ordre des plateaux. Les gâteaux sont envoyés sur une bande transporteuse
au Dryer.
Paramètres à contrôler : le débit d’alimentation, la pression de l’air et de l’eau, ainsi que la
densité.
 ~ 23 ~

4. Dryer
Après filtration, le gâteau a une humidité comprise entre 50 et 60%. Le but ici est de
réduire cette humidité jusqu’à une valeur de 10 à 15%. Cette section de séchage est munie de
deux Dryers. A l’aide d’un engin, on récupère le gâteau du stockage après filtration bien
évidemment pour alimenter un premier convoyeur, celui-ci déverse sur un deuxième convoyeur
qui alimente un tank d’alimentation appelé « weight feed ».

Ce tank alimente à son tour une vis sans fin « screw feeder » où se fait le mélange
de la matière humide et le produit sec provenant du troisième cyclone afin de régler l’humidité
de consigne dans le désintégrateur (environ 40% d’humidité). Le screw feeder alimente le bac
mixer où il y a alimentation de la chaleur venant du Burner (four), le produit sortant va dans
le désintégrateur. De là on aspire le produit dans la colonne de séchage par création d’une
dépression à l’aide d’un exhausteur. Le produit sortant de la colonne de séchage alimente deux
cyclones montées en parallèles, leur OF va au bag house pour séparer l’air des solides alors
que leurs UF vont dans un troisième cyclone .70% du cyclone alimentent le déchargement alors
que les 30% sont récirculés au screw feeder pour régler l’humidité. Les solides du bag house
sont renvoyés au troisième cyclone alors que l’air est évacué dans l’atmosphère au travers d’une
cheminée. De ce 3e cyclone « cyclone bin » vers le bagin bin en forme de pantalon muni des
vis sans fin de part et d’autre remplissent les big bag des hydroxydes de cobalt prêts à être
expédier.

Paramètres importants au Dryer :

a. Débit d’alimentation du weigh feed : 20t/h

b. Volume du diesel du Dryer 1 au Burner : 690-900 litres/h
c. Volume du diesel du Dryer 2 au Burner : 800-900 litres/h
d. Poids d’un big bag : 510-520 kg
e. Production : 15 lots de 20 big bag par Dryer par jour

Paramètres à contrôler :

a. T° dans la chambre de combustion : 700 – 975°c

b. T° sortie de la chambre de combustion : 650°c
c. T° sortie du cyclone : 67 -70°c
d. T° coaling : refroidir la t° de la colonne de séchage pour une sortie de 67 à 75°c
e. T° heating : demande en chaleur allant à 110%
f. Pression du désintégrateur : -4 kPa
g. Humidité de sortie : 10-15%
h. Temps de séjour de la colonne de séchage
 ~ 24 ~

5. Usines connexes

1. Préparation de l’acide phosphorique

La société utilise une quantité de 50T d’acide pour un flow de 1800m3 de raffinat.
Dans le tank de préparation est alimenté un volume de 850 litres d’acide concentré à 70%. L’eau
est alimenté en premier jusqu’à 80% ensuite l’acide.Le temps d’agitation est de 2-3 min ?
l’acide est préparée à une concentration de 160-170 g/l, et le débit d’alimentation par train est
de 3m3/h. 1 tôte d’acide concentré pèse 1600 kg.

2. Préparation floculant

On peut définir le floculant comme étant des macromolécules portant des sites actifs
sur lesquels se greffent les particules solides afin de mieux les décanter. Le débit d’alimentation
à la section Wol est de 20g/t et 20-30g/t à la section cobalt. Le floculant est préparé à une
concentration de 10g/l environs 2,5% en poids. Le tank de préparation est alimenté à 30% en
eau puis on y introduit le floculant N100 de 30 -36kg. Le volume du tank est de 12m3. Il se
forme ce qu’on appelle des grumeaux lorsque le N100 est en faible quantité pendant la
préparation.

3. Préparation MgO

Constitué d’un système de bag breaker afin de placer le réactif dans les trémies de
stockage, puis de là vers le tank de préparation. A l’aide des pompes, la solution est directement
pompée vers la précipitation cobalt.

MgO(s) + H2O(l) = Mg(OH)2(s).

4. Préparation SMBS

Il y a 2 tanks mais la préparation se fait dans le premier tank. Le deuxième sert de

stockage pour l’alimentation du Leach. Capacité du tank est de 250m 3. Constitué également
d’un système de bag breaker (déchireur) du fait que le réactif est transporté dans des big bag.
La préparation se fait à 80% d’eau puis vient ensuite l’alimentation en Metabisulfite de sodium
et à une concentration de 200g/l.
 ~ 25 ~

Figure 8 : flowsheet général de la raffinerie de Luilu

 ~ 26 ~

CHAPITRE III : ACTIVITES REALISEES

Il est question ici de décrire d’une manière chronologique les différentes tâches et
visites effectuées tout au long de notre période de stage, entre autre prélèvement des
échantillons à la section Sx, assistance au test de Silice,de précipitation cobalt, house keeping
…

Date Activités relatives

19/10/2022 Appel de l’entreprise pour la confirmation du stage

25/10/2022 Tests médicaux à l’hôpital watu wetu

29/10/2022 Induction générale sur l’entreprise KCC
31/10/2022 Obtention des permis d’accès sur site et aux bus

04/11/2022 Inductions spécifiques des Lime plant, Roaster et cobalt plant

07/11/2022 Inductions spécifiques des Sx,Ew, Wol et Acid plant

08/11/2022 Affectation au Technical service et visite guidée du control room

du même service
09-10/11/2022 Visite guidée de la section Wol

11 et 14/11/2022 Visite guidée de la section SX

15/11/2022 Visite guidée de la section Ew

16-17/11/2022 Visite guidée de la section Cobalt plant

18/11/2022 Visite guidée de la section Lime plant + house keeping

21/11/2022 Echange de façon générale sur les visites effectuées avec le

maitre de stage
22/11/2022 Affectation au laboratoire métallurgique
23/11/2022 Echantillonnage + début des essais liés au sujet de TFC

Tout au long de notre période de stage, nous avons eu à échanger avec différents
encadreurs sur le déroulement des sections de l’entreprise du point de vue mode opératoire et
du point de vu métallurgique afin d’acquérir encore plus de connaissances sur ce que nous
avions déjà avant notre passage au sein de l’entreprise Kamoto Copper Company.
 ~ 27 ~

Notre sujet de recherche s’intitule : « Impact de l’acide phosphorique sur la Co-

précipitation du cobalt au circuit FAM ».

Les figures ci-dessous illustrent les différentes étapes des essais liés au sujet de recherche, du
test proprement dit au laboratoire métallurgique à l’analyse des éléments au laboratoire

chimique en passant par la préparation des échantillons à faire analyser.

Figure 9: usine pilote du FAM et Décuivrage

Toutefois, avant toute analyse des substances, il est demandé de remplir un bordereau afin
d’accuser réception. Chose qui est indispensable au moment de récupérer les résultats après
analyse.

Figure 10 : Préparation des échantillons des filtrats

 ~ 28 ~

Une fois que le gâteau est sec, il est pesé, ensuite pulvérisé avant de le faire analyser. L’apport
du bordereau à la réception reste le même tant pour les liquides que les solides.

Figure 11 : Séchage du gâteau

 ~ 29 ~

CONCLUSION

Notre passage au sein de l’entreprise Kamoto Copper Company nous a permis de

comprendre le proccess des usines hydrométallurgiques de Luilu, d’avoir des idées fixes et
concrètes sur son mode de fonctionnement, d’acquérir plus de connaissances tant théoriques
que pratiques, d’ajouter un énorme plus à notre formation. Le fait d’être passé par une si grande
entreprise a été bénéfique pour nous, en ce sens qu’il nous a facilité d’obtention d’un aperçu
général du circuit de production, de comprendre combien il est important de travailler de
manière sécuritaire afin de sauver non seulement sa propre vie mais celle d’autres milliers des
personnes.

Les cours préalablement étudiés nous ont permis de comprendre dans les détails les
différentes opérations et d’étendre nos compétences. Nous avons eu la satisfaction de passer
des beaux moments, d’avoir été chaleureusement accueilli, guidé, écouté et soutenu par toutes
les personnes que nous avons rencontrées. Effectuer un stage dans une telle entreprise nous a
boosté à reconsidérer nos objectifs et surtout à prendre avec plus d’ampleur la santé et la sécurité
du travail. Toutes les visites effectuées au sein des différentes sections nous ont guidés sur
notre perception face à la production du Cuivre et du Cobalt dont l’utilisation est d’une
importance capitale à travers le monde.

Il ne serait pas commode de chuter sans faire allusion à ces moments passés au Met
Lab, où nous avons appris les différentes techniques d’échantillonnage, les modes opératoires
des différents tests ainsi que la nécessité elle-même du labo. Nous avons profité de chaque jour
passé dans la société pour acquérir davantage de connaissances nécessaires à notre éducation et
s’imprégner du mieux possible de ce monde professionnel qui nous attend à bras ouverts.