Ir Civil Chris Yav Rapport

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Avant-propos
Dans le programme de formation de troisième année de graduat a la faculté polytechnique
de l’université de kolwezi, il est prévu un stage de formation dans une entreprise industrielle dans
le but de concilier la théorie apprise a la pratique industrielle. Le stage effectue a une durée d’un
mois.
Cependant dans ce cas d’espèce, nous, étudiant de troisième graduat, avons choisi la
Générale des carrières et des mines, GECAMINE en sigle, comme lieu de stage dont la mission
est de produire un concentré cupro-cobaltifère, lequel est acheminé à UCK et Shituru pour
l’extraction métallurgique. Il sied de dire que ce présent rapport est en grande partie le reflet de
différentes observations et travaux effectués au sein de l’entreprise.
Il me parait tout naturel bien avant de commencer le développement de cette expérience

professionnelle, de remercier les personnes qui m’ont permis d’effectuer ce travail ainsi que ceux
qui m’ont permis d’en faire un moment agréable et profitable.
Mes remerciements s’adresse à tous les membres du personnel de la GCM/KZC plus

particulièrement au chef de travaux Ir civil Trésor MIMPIYA et son service pour leur
encadrement et traitement sur le lieu de travail qui nous ont permis d’approfondir les
connaissances dans les domaines de la métallurgie, la liste étant longue je cite en particulier :
Monsieur Léon KIANDA, Monsieur NSENGA, Monsieur Patrick MUPENDA, Monsieur
John qui malgré leur nombreuses préoccupation ils se sont portés garant de nous recevoir et nous
encadrer ; à mes collègues de stage Danny MATANFU, Nathan MAKUNDA , Dieudonné
MWEMA, Williams MUTAZ, Valdy NGUZ, Franck KABUNDJI ; aux autorités académiques
de la faculté polytechnique unikol, précisément ceux du département de métallurgie.
A mes parents Florent YAV et Dorcas KONA, pour tous les sacrifices consentis dans la
préparation de mon avenir. Pour tant d’efforts qu’ils n’ont pas cessé de faire pour ma formation,
de m’avoir encouragé dans mon parcours académique et leur attachement à mon égard, voici le
fruit de notre travail.
A mes frères, sœurs, beaux-frères, belles-sœurs : Laetitia YAV, Jules YAV, Jessica YAV, Peniel
YAV, Prodige LUTA, Galilée YAV, Christivie YAV, Yannick KONGOLO, Nadège KABWIZ
YAV, Lucas manel YAV, Anaëlle YAV pour tous ce qu’ils font pour nous, leur amour, leur
aides, leurs privations, leur encouragements, leur sacrifices qu’ils ne cessent de consentir pour
nous tailler une issue et faire de nous une personne utile à la société.
Nous remercions les personnes qui de loin ou de près ont contribués un quelconque concours que
nous n’avons pas cité ici qu’ils puissent recevoir bien l’expression de notre parfaite
considération.
Ir Chris Yav Nawej 2023

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Table des matières

AVANT-PROPOS ............................................................................................................................... 1
LISTE DES FIGURES......................................................................................................................... 4
INTRODUCTION ............................................................................................................................... 5
CHAPITRE I : PRESANTATION DE KZC ....................................................................................... 6
I.1. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE KZC................................................................................... 6
I.2. HISTORIQUE DE KZC ................................................................................................................ 6
I.3. ORGANIGRAMME DE KZC ...................................................................................................... 7
I.4. FLOW SHEET DE PRINCIPE DE KZC ...................................................................................... 9
CHAPITRE II : APERCU GENERAL ............................................................................................... 10
II.1. HYGIENNE ET SECURITE DE TRAVAIL .............................................................................. 10
a) Présentation de la section ....................................................................................................... 10
b) Equipements de protection individuelle (EPI) ....................................................................... 11
c) Consignes de sécurité ............................................................................................................. 11
II.2. DESCRIPTION DU FLOW SHEET DE KZC ............................................................................ 12
II.2.1. Introduction................................................................................................................................ 12
II.2.2. SECTION DE BRAYAGE A SEC ........................................................................................... 12
a) Concassage primaire ............................................................................................................... 12
b) Concassage secondaire ........................................................................................................... 13
c) Concassage tertiaire ................................................................................................................ 13
II.2.3. SECTION BROYAGE HUMIDE ............................................................................................ 15
II.2.4. SECTION FLOTTATION ........................................................................................................ 18
1. Généralité sur la flottation ...................................................................................................... 18
2. Conditionnement .................................................................................................................... 18
3. Réactifs utilises et leur dose en g/tonne ................................................................................. 18
4. Paramètres .............................................................................................................................. 19
5. Flow sheet de la flottation ...................................................................................................... 19
II.2.5. SECTION DECANTATION ET FILTRATION ..................................................................... 20
1. DECANTATION ................................................................................................................... 20
a) La décantation primaire ......................................................................................................... 20
b) La décantation secondaire ...................................................................................................... 21
2. FILTRATION ........................................................................................................................ 21
CHAPITRE III : ACTIVITES EFFECTUEES PENDANT LE STAGE ........................................... 22

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III.1. activités effectuées au broyage à sec ......................................................................................... 22

a) Problèmes rencontrés et travaux effectués ............................................................................ 22
b) Suggestions et recommandations .......................................................................................... 22
III.2. activités effectuées au broyage humide ....................................................................... 22
a) Problèmes rencontres et travaux effectues ............................................................... 22
III.3. Activités réalisés à la flottation – filtration .............................................................................. 23
III.4. Division de contrôle d’exploitation .......................................................................................... 23
III.4.1. Introduction .......................................................................................................................... 23
III.4.2. Laboratoire échantillonnage .................................................................................................. 24
III.4.3. Laboratoire engineering ........................................................................................................ 24
III.5. Procédure expérimentale .......................................................................................................... 24
III.5.1 Matériels et réactifs ................................................................................................................ 24
III.5.2. Mode opératoire .................................................................................................................... 25
CONCLUSION ................................................................................................................................. 26
SUGGESTION .................................................................................................................................. 26
RECOMMANDATIONS .................................................................................................................. 27

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : organigramme de KZC
Figure 2 : flow sheet général du concentrateur de kolwezi
Figure 3 : organigramme sécurité KZC
Figure 4 : flow sheet du broyage à sec de KZC
Figure 5 : flow sheet de principe du broyage humide de KZC

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INTRODUCTION
Pour parfaire le bagage intellectuel acquis sur le plan théorique, les étudiants finalistes du
premier cycle de l’université de Kolwezi, filière métallurgie sont recommandés à faire un stage
professionnel d'un mois dans les entreprises de chimie ou de métallurgie.
C’est ainsi que le concentrateur de Kolwezi, KZC en sigle a servi de cadre pour notre
stage pendant une période allant du 15 Mars 2023 au 26 Avril 2023 dont le rapport des activités
est l’objet du présent travail.
En effet, Le concentrateur de Kolwezi (KZC) est un siège de la générale des carrières et

des mines (GCM) dont la mission est de produire un concentré riche en minéral utile, lequel est
soit acheminé dans des usines hydro métallurgiques (UCK, SHITURU) pour l’extraction des
métaux, soit vendu.
Pour atteindre ses objectifs, KZC passe par différentes étapes qui sont :
1. ETAPES DE FRAGMENTATION
 Le Broyage à sec
 Le Broyage humide
2. ETAPES DE CONCENTRATION
 La flottation
 La décantation
 La filtration
Apres avoir suivi une formation sur la sécurité le vendredi 21/12/2023, nous avons visité toutes
l’usine en passant dans chaque section puis nous avons été affectés au broyage à sec, au broyage
humide, à la flottation, à la décantation ainsi que à la filtration.
Ce rapport regorge les différents éléments en rapport avec notre stage passé à KZC notamment :
 l’organigramme de KZC
 la description du flow sheet de KZC ;
 les activités effectuées pendant le stage

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE KZC
I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE

Le concentrateur de Kolwezi est un siège du groupe Ouest de la Générale des Carrières
et des Mines. Ce siège se trouve dans la province du Katanga et plus précisément à Kolwezi. Il se
situe entre deux cités : la cité Gécamines Kolwezi et la cité Musonoi et ce, à plus ou moins 3 km
de la ville commerciale.
I.2 HISTORIQUE
En 1914, un ingénieur civil américain a eu pour mission d’étudier l’ensemble des
processus pour valoriser les minerais en provenance du Katanga. Il a donc découvert que le
gisement cuprifère du haut Katanga était minéralisé et comportait des oxydes en surface et des
sulfures en profondeur.
A l’époque, les techniques d’élaboration des métaux étant limitées, une concentration
était indispensable avant l’extraction métallurgique. C’est dans ce cadre que le concentrateur de
Kolwezi fût créé.
En 1941 le premier le broyage à sec et le concentrateur (CTRI) sont opérationnels. Il

aurait fallu 1954 pour voir le deuxième concentrateur en service.
Actuellement, cette usine n’a pas une production fixe journalière à cause d’un manquement des
réactifs.
I.3 ORGANIGRAMME DE KZC

Le concentrateur de Kolwezi est dirigé de la manière suivante :
- BUZ / MTN / DIR, dirigé par Monsieur TSHIPI

- BUZ / OP / DIR, dirigé par Monsieur SAMPASA
- KZC / DEX / DIR, dirigée par Monsieur Floribert KASONGO
N’VUN
- KZC / MGO / DIR, dirigée par Monsieur Bernard KALUBWE,
- KZC / DCE / DIR, dirigée par Monsieur KALENGA MWENZE

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L’organigramme de KZC est présenté sur la figure 1 :
Direction de
Siège
GSP SAS
SST
DCE DEM DEX MGO
STATSTIQUES BUDGET REACTIFS LABO AT. MEC. BAS
LABO ENG. AT. CHAUDRO. BH
LABO ANAL. AT. BAS FLOTTATION
FILTR. &
LABO ECHANT. AT. BH
DECANT.
AT. TRP EXP. CONC.
GVR
POMPAGES
ST

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Figure 1 : Organigramme partiel de KZC
I.4 FLOW SHEET DE PRINCIPE DE KZC
Le flow sheet de KZC comprend 5 opérations unitaires :
 le broyage à sec ou concassage ;

 le broyage humide ;
 la flottation ;
 la décantation
 la filtration ;

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La figure 2 représente le circuit de KZC.
Figure 2: Flow sheet general de KZC

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CHAPITRE II: APERCU GENERAL
II.1 HYGIENNE ET SECURITE DE TRAVAIL
a) Présentation de la section
La sécurité passe avant même la production à KZC. Le rôle est de prévenir les
dangers (accidents ou incident) et la prévention sur les maladies professionnelles (cas de la
silicose qui est maintenant reconnue comme maladie professionnelle). D’où le port des
équipements de protection individuelle (EPI). En cas d’accident, plusieurs documents sont
à remplir. Nous avons également vu comment faire des statistiques sur les accidents. Cette
section est gérée de la manière suivante :
KZC/DIR
Animateur de
Sécurité
Bureau de contrôle Magasin EPI Main d’œuvre

technique Stock Tampon PMT
Figure 3 : Organigramme du SST
On fait l’analyse d’un accident pour déterminer les causes en vue d’éviter que ce dernier
ne se reproduise. L’analyse d’un accident se fait de la manière suivante :
 déterminer les causes : il y a deux types de causes ; les causes probables et les causes
réelles ;
 chercher les remèdes ;
 prendre les responsabilités.
En cas d’accident, plusieurs documents sont à remplir notamment :
- le brouillon du rapport d’accident ou billet rose : ce document est rempli par le supérieur
direct de l’agent avant de l’accompagner à l’hôpital ;

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- le rapport d’accident ou le billet jaune : ce document est rempli par l’animateur qui signe au
nom du directeur de siège. Sur ce document, l’animateur commente les causes et les
circonstances de l’accident ;
- le modèle A1 : il s’agit de la déclaration de l’accident de travail qui accompagne le billet
jaune;
- le modèle M1 : c’est la déclaration de la maladie professionnelle remplie par la médecine de
travail ;
- le modèle A2 : il s’agit du certificat de première constatation pour une incapacité de 30 jours;
- le modèle A3 : c’est le certificat de prolongation d’incapacité de 90 jours ;
- le modèle A4 : il s’agit du certificat de guérison, de décès ou de consolidation ;
- les Annexes d’A4 : il s’agit du relevé des soins nécessités par l’accident de travail
b) Equipements de protection individuelle (EPI)
KZC dispose des équipements suivants :
- cache nez ;
- protège tympan ;
- bottine en cuire ;
- casque ;
- tenue anti acide,
- lunette anti poussière ;
- bottes en caoutchouc ;
- protège oriel ;
- masque anti gaz ;
- paire des gants en cuir ;
- gants PVC ;
c) Consignes de sécurité
En vue d’éviter les accidents et les maladies professionnelles, les consignes suivantes doivent
être appliquées :
- le port du casque ;
- ne pas porter les habits flottants ;
- le respect du mode opératoire lors des essais et lors de la manipulation des réactifs.

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II.2 DESCRIPTION DU FLOW SHEET DE KZC
II.2 .1. Introduction
Les minerais qui sont exploités actuellement à KZC ont des teneurs faibles en cuivre
et en cobalt. La teneur de coupure est fixée à 2 %. Ces minerais doivent subir un
enrichissement avant l’extraction métallurgique du cuivre et du cobalt.
Pour arriver à l’obtention d’un concentré ayant une teneur requise en cuivre et en cobalt
les minerais doivent passer par les étapes suivantes :
- le broyage à sec ;
- le broyage humide ;
- la flottation ;
- la décantation et la filtration ;
II.2.2. SECTION BROYAGE A SEC (BAS)

Le broyage à sec est la première opération de réduction granulométrique ayant comme
objectif de réduire les gros blocs de minerai jusqu’à la dimension de l’ordre de 19 mm afin
de l’adapter aux opérations ultérieures c’est-à-dire le broyage humide ainsi que la
flottation.
En effet, le minerai est broyé sans apport d’eau par compression et abrasion au moyen des
corps broyant faisant partie intégrante des appareils.
Etant difficile de partir directement à une étape des gros blocs à des particules de 19 mm de
dimension, et comme le minerai alimenté est un mé1ange de gros blocs et de fines
particules, le broyage à sec se fait, comme partout ailleurs, au concentrateur de Kolwezi en
3 étapes, séparées entre elle des opérations de classement dimensionnel permettant de
soustraire les particules ayant déjà atteint la granulométrie requise pour éviter le sur
broyage et la consommation inutile de l’énergie.
a) Concassage primaire
Réceptionnant les minerais oxydés dolomitiques des anciens stocks de la Gécamines et des
minerais la carrière de KILAMUSEMBU, la trémie réceptrice déverse ces derniers en
passant par un alimentateur métallique B1 dans la chambre de concassage du concasseur à
mâchoires du type ARBED 180. Ce dernier comporte deux mâchoires en forme de V, dont
l’une est fixe et l’autre est mobile. La mâchoire mobile est articulée au moyen du système
bielle-excentrique. La mâchoire mobile se rapproche et s’écarte alternativement de la
mâchoire fixe. Le produit alimenté dans la chambre de concassage est fragmenté lors du
rapprochement de la mâchoire mobile à la mâchoire fixe tandis que l’écartement de celle-ci
permet au produit fragmenté de descendre progressivement par gravité pour finir sa chute
sur l’alimentateur métallique B2.

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Le minerai alimenté étant constitué de blocs de dimension allant jusqu’à 1800

mm, l’ouverture de décharge permet d’avoir à la sortir le minerai dont la dimension
maximale est de 180 mm, soit un rapport de réduction de 10 selon les paramètres de
consigne. La capacité de la trémie réceptrice est de 500 tonnes. La vitesse de l’alimentateur
métallique B1 est variable.
Le minerai déversé sur la bande métallique B2 est à son tour alimenté dans les
trémies réceptrice 1 et 2 d’environ 75 tonnes chacune via les bandes transporteuses C1et
C1 bis.
Pour éviter le passage de la mitraille qui causerait des problèmes aux concasseurs à cônes, on
place le long de la bande transporteuse C1 un Over bande. Un détecteur de métaux arrête
automatiquement la bande lorsqu’il détecte, au moyen d’un œil électronique, la présence de tout
métal dans le circuit.
Des trémies secondaires 1 et 2, les minerais sont respectivement alimentés sur les tamis
vibrants V1 etV2 au moyen des alimentateurs métalliques AL1 et AL2. Les particules dont
la dimension est inferieure égale à 19 mm sont directement envoyées au stockage en
passant successivement par les bandes transporteuses C5, C6, C7, C8 et T7 ; tandis que les
refus dont la dimension est supérieure à 19 mm sont directement alimentés dans le
concasseur à cône de type Symons tête standard.
b) Concassage secondaire
Le concassage secondaire se fait à l’aide d’un concasseur à cône de type Symons à tête
standard dont la chambre de concassage est évasée vers le haut.
Le minerai est écarté par le cône animé d’un mouvement giratoire dans la chambre de
concassage. Le cône de concassage reçoit son mouvement de l’excentrique. La tête munie
du plateau distributeur reposant sur une colle, repartie la matière dans la chambre de
concassage.
Les produits réduits de 180 mm à3 0-36mm sont à cet effet acheminés vers les trémies 7 et
8 via successivement les bandes transporteuses C2, C3, C4 et C4 bis, à travers une
goulotte. Des alimentateurs en bande AL7 et AL8, les minerais sont déversés sur les tamis
vibrant V7 et V8.
Le tamisage secondaire a pour but de soustraire à l’action du concasseur tertiaire giratoire du

type Symons short Head le produit dont la dimension est inférieure ou égale à 19 mm Les
passants du tamis secondaire V7 et V8 sont envoyés au stockage via successivement C5, C6,
C7, C8, et T7 alors que les refus sont alimentés dans Symons short Head.
c) Concassage tertiaire
Le concassage tertiaire est le dernier stade de concassage dont le but est de réduire le
minerai jusqu’à la dimension allant de 16 à 19 mm au moyen du concasseur giratoire du
type Symons short Head. Ce dernier déverse, comme le concasseur secondaire, le minerai
sur une série des bandes transporteuses : C2, C3, C4, C4 bis le circulant aux tamis V7 et
V8 en passant par les trémies finisseuses 7 et 8.

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Nous remarquons à cet effet que le concasseur tertiaire est en circuit fermé alors que les
concasseurs primaire et secondaire sont en circuit ouvert tel que le montre le flow sheet sur
la figure 4 :
6
2 3
7
4 5
8
10
C8
11
VERS TREMIE D'ALIMENTATION DU BROYAGE HUMIDE

1 : Trémie de réception des wagons et des bennes.
2 : Alimentateur métallique AMSCO 1800
3 : Concasseur à mâchoires ARBED
4 : Alimentateur métallique AMSCO 1200
5 : Electro aimant Over band.
6 : Détecteur des métaux
7 : Crible vibrant GYREX 6'x12'
8 : Symons Standard 7'
9 : Crible vibrant GYREX 6'x12'
10 : Symons Short Head 7'
11: Stockage des minerais granulés.
Figure 4 : flow sheet du broyage à sec

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II.2.3. SECTION BROYAGE HUMIDE (BH)
Le broyage humide qui est une opération précédant la concentration par flottation et il est
effectué en milieu humide sur une pulpe. Cette dernière opération de réduction
granulométrique est faite en présence de l’eau pour supprimer la poussière, diminuer
l’altération des sulfures, permettre d’avoir un bon rendement énergétique. Toute fois son
objectif capital est toujours celui de libérer les particules du minéral utile en faisant une
réduction dimensionnelle très poussée.
La fragmentation est réalisée au moyen des corps broyant ne faisant pas partie intégrante des
appareils. Les corps broyant utilisés sont :
- les barres dans le cas de Rod Mill ;

- les boulets dans le cas de Ball Mill ou tricône.
Le rapport de réduction est, selon les paramètres de consigne du concentrateur de Kolwezi,

fixé à 10 au primaire et d’environ 27 au secondaire.
Le minerai issu des aires de stockage est déversé au moyen d’un tamis sur la
bande transporteuse T9. Dans l’ancien temps, les bandes T9, T10 et T10bis se trouvant en
dessous des aires de stockage avaient la possibilité de déverser le minerai sur les bandes
T11et T11bis.
Actuellement, seule la bande T9 fonctionne et déverse son minerai sur T11bis. La

bande T11bis déverse à son tour le minerai sur la bande T12bis. En dessous de la bande
T12bis se trouvent les trémies réceptrices du concentrateur CTR1 qui étaient alimentées
jadis. Actuellement, les RM du concentrateur CTR1 étant à l’arrêt, le produit issu des aires
de stockage est alimenté au concentrateur CTR2 en passant par T12bis le déversant sur T11.
Sous la bande T11 se trouvent les trémies : A420, A421, A422, A423, A424 et A425 alimentant le
concentrateur CTR2.
CONCENTRATEUR CTR2
Recevant le minerai de la bande T41, les trémies du concentrateur CTR2 alimentent les
Rod Mill en passant respectivement par les bandes : T47, T48, T49, T50, T51 et T52.
Actuellement, vu que les Rod Mill 42, 43 et 44 sont en panne, le concentrateur CTR2 n’a
plus que les Rod Mill 41 et 45 qui sont opérationnels. Le Rod Mill 42 étant à l’arrêt, outre
la trémie A420 qui alimente le Rod Mill 41 via la bande T47, la trémie A421 alimente, elle
aussi actuellement le Rod Mill 41 en déversant son produit sur la bande T47 via la bande
T42.
A l’entrée de chaque Rod Mill se trouve un opérateur chargé de régler le débit d’eau afin qu’à
la sortie de ce dernier qu’on ait une pulpe dont la densité doit être autour de 2100.
On veille sur le débit d’eau en fonction du minerai à l’entrée du Rod Mill pour faire en
sorte que le temps séjour du minerai dans le broyeur soit optimal de tel sorte que la
granulométrique de la pulpe qui en sort ne soit ni grossière, ni trop fine. Le Rod Mill utilisé
à ce stade pour le broyage primaire est un corps cylindrique tournant autour de son axe à
une vitesse proche de sa vitesse critique (22 tr/min) et dont les corps broyant sont des

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barres, qui selon le mouvement de l’appareil réduisent le minerai par écrasement et par
frottement. Le diamètre interne des Rod Mill est de 3 mètres.
Le taux de remplissage de corps broyant est, dans le Rod Mill, de 40 % du volume total.
Pour son fonctionnement, le Rod Mill est accouplé, en passant par un réducteur, à un
moteur électrique dont l’ampérage varie de 240-260 A. La pulpe issue du Rod Mill 41 est
alimentée dans la bâche en passant par le caisson central. De la bâche de distribution, au
moyen de la pompe 41/A ou 41/B, la pulpe est alimentée dans les hydrocyclones 41 et 42
en passant par un distributeur.
L’alimentation de la pulpe dans les hydrocyclones se faisant d’une manière tangentielle et

sous pression, il se crée alors dans les hydrocyclones un tourbillon. Sous l’action de la
force de pesanteur et de la force centrifuge, les particules grossières chutent tandis que les
particules fines remontent et constituent l’Over flow (OF).
L’OF étant constitué des particules dont la dimension est autour de 74 um est alimenté à la
flottation en passant par le conditionnement, tandis que L’Under flow (UF) étant constitué
des particules grossières est rebroyé dans les tricônes.
Le tricône utilisé à ce stade pour le broyage secondaire est un corps cylindro-conique

tournant autour de son axe à une vitesse requise et dont les corps broyant sont des boulets
réduisant le minerai par écrasement et par frottement.
Comme le Rod Mill, pour son fonctionnement, le tricône est aussi accouplé à un moteur électrique
dont l’ampérage varie entre 320-340 A.
Recevant l’OF de l’hydrocyclone 41, le tricône 41 fournit à la sortie une pulpe dont la
densité est autour de 1700 selon les paramètres de consigne. La sortie du tricône est
alimentée dans la bâche de distribution en passant par le caisson central pour enfin être
envoyée de nouveau dans les hydrocyclones. Les tricônes sont donc en circuit fermé alors
que les Rod Mill sont en circuit ouvert selon le flow sheet ci-après :

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Vers conditionnement
1) Trémie d'alimentation
2) Alimentateur à corroie
3) Bascule intégratrice.
4) Rod-Mill 7 ' x 12 '' MARCY.
5) Ball-Mill ou tricône.
6) Classificateur hydrocyclone.
7) Over-flow.
8) Under-flow.
Figure 5 : flow sheet de principe du broyage humide de KZC

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II.2.4. SECTION FLOTTATION (FF)
1. Généralité sur la flottation

La flottation est une méthode de concentration physico-chimique qui consiste, par ajout des
réactifs appropriés lors du conditionnement, à rendre hydrophobes et aérophiles les
surfaces des minéraux utiles tandis que celles des minéraux de gangue sont rendues
hydrophiles et aérophobes afin de faciliter la séparation d’une manière sélective.
Après que les surfaces des minéraux utiles soient rendues hydrophobes et aérophiles, les
bulles d’air formées par injection d’air dans la cellule de flottation s’accrochent aux
minéraux utiles en formant un complexe léger qui se sépare du milieu en montant à la
surface où ils constituent ainsi une mousse minéralisée se déchargeant par débordement de
la cellule de flottation. Les réactifs ajoutés à la pulpe n’ayant pas une réactivité instantanée,
exigent par conséquent un certain temps avant d’avoir une réactivité effective ; ce temps
s’appelle temps de conditionnement.
A KZC, comme partout ailleurs, la flottation est précédée du conditionnement de la pulpe

qui est une phase préparatoire de la flottation consistant à ajouter les réactifs appropriés à
la pulpe venant du circuit de broyage humide.
2. Conditionnement
La pulpe issue du broyage humide est mélangée au G41 qui est un moussant, avant les 3
conditionneurs, ce dernier demandant beaucoup de temps de conditionnement afin de
réagir effectivement avec les solides de la pulpe.
Après l’ajout du G41, on ajoute à la pulpe le booster qui est l’activant du cobalt.
Réceptionnée dans le premier conditionneur, on ajoute à la pulpe le silicate (Na2SiO3) qui
est un dispersant des fines particules et déprimant de la gangue, ainsi que le T3Y qui est
collecteur principal.
Arrivée dans le troisième conditionneur, on ajoute à la pulpe la mixture

dolomitique qui est un agent minéralisant. Le sulfhydrate de sodium (NaHS) est ajouté en
dernier dans le troisième conditionneur car c’est un réactif qui se détruit rapidement. Sur
ce, le sulfhydrate de sodium est fractionné en 3 afin de renforcer chaque fois son pouvoir
de sulfuration.
3. Réactifs utilisés et leur dose en g/tonne

KZC pratique les deux types de flottation en fonction de la nature de la gangue : la
flottation à l’huile de palme (HP), pour les minerais à gangue siliceuse et la flottation par sulfuration
pour les minerais à gangue siliceuse ou à gangue dolomitique.
Actuellement la flottation à KZC se fait par sulfuration. Les machines utilisées sont
de marque DENVER. Comme réactifs nous avons :
- le NaHS, qui est l’agent sulfurant. On le prépare à 240 g/l. La dose de NaHS est
donnée par la formule suivante : (teneur Cu alim + teneur Co alim) x 800 = en g/t ;

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- le T3Y (80 % KAX, 10 % Rinkalor10 et 10 % Tall oïl), utilisé comme collecteur.

Il est préparé à 55 g/l et sa dose vaut celle du NaHS divisée par 8.
- la mixture dolomitique (75 % Gasoil et 25 % Rinkalore 10) est utilisée comme agent
minéralisant. Elle est préparée à 860 g/l et sa dose vaut la moitié de celle du T3Y ;
- le G41, l’agent moussant. Il est préparé à 900 g/l. Sa dose est la moitié de celle de la
mixture dolo ;
- le silicate est utilisé comme dispersant des fines et déprimant de la gangue. Il est
préparé à 300 g/l et sa dose varie entre 100 et 300 g/t ;
- le tall oïl est ajouté en appoint à la 3è ligne pour la flottation du cobalt ;
- le BOOSTER est un activant du cobalt. Il est préparé à 50 g/l et sa dose est comprise
entre 30 et 50 g/t.
4. Paramètres
- contrôler l’épaisseur de la mousse ;
- la dose des réactifs ;
- l’injection d’air ;
- teneur alimentation, rejet et concentré.
5. Flow sheet de la flottation

La pulpe issue du broyage humide à une densité d’environ 1300 et une
granulométrie comprise entre 74 et 110 μm est envoyée au conditionnement. Le
conditionnement consiste à mélanger la pulpe avec les différents réactifs de flottation.
Après le conditionnement, la pupe est refoulée par la pompe 13 vers le

distributeur OK8, lequel alimente les lignes de flottation. KZC dispose de 3 lignes de
flottation dont 2 sont en service (L1 et L3). Chaque ligne de flottation comporte 5 bancs
constitués de 4 cellules c’est-à-dire 4 machines de flottation.
KZC utilise des machines de flottation de marque DENVER. Ces machines sont
constituées d’un rotor alimenté par un moteur électrique et d’un stator qui permet de casser
le mouvement de rotation causé par le rotor en vue de conférer à la mousse un écoulement
vers le chenal de récupération.
Le flow sheet de cette section peut être modifié en fonction du programme de
production et aussi en fonction de la teneur en cuivre et cobalt dans l’alimentation. Deux circuits
sont adoptés :
- Le fonctionnement en SCAVENGING : les deux ou trois premiers bancs de la ligne

constituent le concentré usine et dans les deux derniers bancs, on effectue l’épuisement. Le
concentré issu de ces deux derniers bancs est renvoyé en tête du circuit et le rejet du dernier banc
constitue le rejet usine. En SCAV, la ligne 3 n’est pas opérationnelle ;

Page 21
- Le fonctionnement en CLT : le concentré du premier banc constitue le concentré usine qui

sera mélangé avec le concentré fini des deux bancs de la troisième ligne.
Le deuxième et le troisième banc alimente le finissage qui est la ligne 3. Et l’épuisement

est constitué aussi des deux derniers bancs.
NB : chaque banc à un niveau précis de la mousse à savoir :
- Banc 1, niveau de la mousse : 25cm

Chaque cellule dispose des conduites d’injection d’air et à la sortie du premier

banc, il y a une conduite d’eau pour casser la mousse à alimenter à la décantation.
L’air introduit dans la pulpe créé des bulles qui s’accrochent aux particules des
minéraux hydrophobes et les toutes formes un agrégat qui flotte. L’accolement entre les
particules et la bulle d’air se fait au moyen d’un réactif spécifique appelé collecteur. Pour
stabiliser la mousse en diminuant les dimensions des bulles d’air, l’usage du moussant est
indispens0able.
Le concentré est recueilli sur la bâche 5P4 en dessous de laquelle la pompe 5P4 le refoule
vers la décantation primaire. Le pH de la pulpe après la flottation est autour de 9.
Le tall oïl et le booster en ajouté en appoint au niveau de la troisième ligne pour la

flottation du cobalt.
II.2.5 SECTION DECANTATION ET FILTRATION
1. DECANTATION
Le concentré (sous forme de pulpe) issu de la flottation va à la séparation solide liquide
qui se fait par décantation et filtration. La décantation à KZC se fait en deux étapes :
- La décantation primaire ;
- La décantation secondaire.
La décantation est une opération unitaire de séparation solide liquide basée sur la différence
de densité de deux phases.
a) La décantation primaire
La pompe 5P4 refoule vers le décanteur 43 dans lequel d’effectue la décantation primaire.
La décantation se fait à un pH de 7 par ajout de l’acide sulfurique.

Page 22
Pour assurer la décantation des particules fines, un floculant doit être utilisé. KZC
utilise l’AP 45 comme floculant. Il s’agit d’un floculant neutre ; raison de plus
d’ajouter de l’acide à la décantation.
Les OF de la décantation primaire sont alimentés à la décantation secondaire et les
UF sont pompés par une pompe BIGODI ou coulent par débordement vers des tanks
de stockage (41 ; 42 ; 43 et 44). Deux tanks seulement sont en service. La densité des
UF est comprise entre 1600 et 1650. Le racleur est alimenté par deux moteurs avec
réducteur de vitesse. Le diamètre du décanteur est de 26 m.
b) La décantation secondaire
Elle est alimentée par les OF de la décantation primaire. Le même type de floculant
est utilisé à ce niveau. Les UF sont pompés en bassin par la pompe 413 après avoir
atteint une densité admissible. Les OF de la décantation secondaire sont rejetés en
brousse. Après décantation naturelle en bassin, un engin peut récupérer le concentré
et l’expédier à UCK et SHITURU.
2. FILTRATION
La filtration est une opération de séparation solide liquide qui consiste à faire
passer la pulpe à travers une membrane filtrante. Un vide est créé et aspire le liquide tandis
que les solides colmatent sur la membrane filtrant.
KZC dispose de quatre filtres à disques dont 2 sont en service ; le filtre 42 et le

filtre 44. Ce filtre comprend des disques qui plongent dans la cuve à pulpe. Les secteurs
revêtus des toiles communiquent avec un circuit de vide qui permet l’aspiration des solides.
Après aspiration, suit le séchage qui est une cellule sous vide. Le gâteau séché est refoulé
par de l’air sous pression. KZC dispose de deux grandes pompes à vide et une soufflante
qui fournit de l’air sous pression.

Page 23
CHAPITRE III : ACTIVITES EFFECTUEES PENDANT LE

STAGE
Notre programme de stage s’est présenté de la manière suivante :
- Deux jours au BAS ;

- Deux jours au BH ;
- Deux au à F-F ;
- Une semaine au laboratoire échantillonnage et au labo engineering ;
- Quatre semaines pour nos essais.
III.1 Activités effectuées au broyage à sec
a) Problèmes rencontrés et Travaux effectués

Notons que l’humidité est la bête noire pour le BAS. L’humidité conduit aux
colmatages dans le circuit. La poussière pose aussi des problèmes dans le circuit
électrique.
- nous avons assisté au décolmatage des goulottes ;
- nous avons assisté à l’enlèvement d’un gros bloc qui avait bloqué les mâchoires de l’ARBED
;
- nous avons assisté à un redémarrage de C1 suite à la présence des métaux détectés ;
- au niveau du tambour de tête de C1, nous retrouvons des électro freins qui bloquent l’arbre
en cas d’arrêt du moteur pour éviter la descente des produits en queue de C1 : nous avons assisté
au remplacement de l’arbre cassé et à la descente des produits suite à un mauvais réglage ;
b) Suggestions et recommandations
Pour assurer une grande production, nous suggérons ce qui suit :
- bien régler la sensibilité du détecteur pour éviter des arrêts intempestifs ;
- compte tenu des débordements qui salissent la section BAS, des études sur le
récupérateur du BAS doivent être poursuites.
III.2 Activités effectuées au broyage humide
a) Problèmes rencontrés et travaux effectués
Pendant notre passage au BH, nous avons effectués les travaux ci-après :
- nous avons évalué à l’aide d’un chrono la vitesse de rotation des ROD MILL et des tricônes.
Les ROD MILL tournent à 75% de Ncr et les tricônes, 95 % de Ncr.
- nous avons assisté à un bouchage de la conduite vers la bâche pompe 412

Page 24
- nous avons assisté à un cisaillement de l’accouplement du TR43. La solution était de faire

tourner le CTR1 avec le BM6 et le BM7.
- nous avons assisté au démarrage du BH et Flottation-Filtration. le démarrage se présente
comme suit :
 démarrer la soufflante ainsi que toutes les machines de flottation ;

 démarrer la pompe 13 (conditionneur 3) tout en vérifiant le niveau de la pulpe dans le
conditionneur lequel nous permet de varier la vitesse de la pompe ;
 démarrer la pompe 4P2 et augmenter légèrement la vitesse de la pompe 13 tout en
contrôlant le niveau ;
 nous devons également nous rassurer que la pompe verticale est en marche ;
 avant le démarrage du BH, nous devons nous rassurer de la pression de l’eau du
pompage KABONGO. Cette pression doit être > à 1k2. Après la vérification de la
pression d’eau suit le démarrage de la pompe 410 ;
 démarrer la pompe 4/1B ou 3/1 B ;
 démarrer le TR41 puis le TR43 pour éviter le déclenchement ;
 démarrer le RM 41 ou le RM45 ou encore l’un après l’autre ;
 rentrer à la flottation pour se rassurer que toutes les machines sont en marche ;
 passé une heure après pour vérifier que tous les paramètres sont respectés.
Avant le démarrage, il faut se rassurer de la disponibilité des machines et du

personnel. Avant de démarrer une machine, il faut se rassurer qu’il n’y a personne à côté et
même des outils. Il faut également être sur place pour voir si le mode opératoire est respecté.
III.3 Activités effectuées à la flottation-filtration

Au niveau de la flottation, nous nous sommes beaucoup plus familiarisés avec
l’aspect de la mousse et le réglage des machines et des doses des réactifs.
III.4 Division de contrôle d’exploitation
III.4.1 Introduction
La division de contrôle d’exploitation permet de guider l’exploitation. Dans le cas
de la production d’un concentré riche en cuivre et en cobalt, un contrôle minutieux des
paramètres doit être effectué régulièrement pour assurer une bonne marche de l’usine.
Les travaux effectués dans cette division sont :
- le contrôle de la granulométrie (BAS et BH) ;

- la vérification des doses ainsi que des concentrations des réactifs ;
- le contrôle des densités ;
- mesure de l’humidité ;
- faire des essais de flottation, de fragmentation, de décantation,…

Page 25
III.4.2 Laboratoire échantillonnage

L’objectif de l’échantillonnage est de constituer un échantillon représentatif sur
lequel des analyses et des tests doivent être effectués. Le laboratoire échantillonnage
possède les équipements suivants :
- deux concasseurs de laboratoire ;

- un petit broyeur à boulet ;
- une balance électronique ;
- une étuve pour séchage ;
- une diviseuse pour l’homogénéisation ;
- un densimètre ;
- la verrerie ;
- un agitateur manuel.
III.4.3. Laboratoire engineering

C’est un laboratoire consacré aux différents tests des opérations à l’usine et sur un produit
nouveau, ce laboratoire utilise les matériels suivants :

- un pan ou un plateau ;
- un chrono ;
- une éprouvette ;
- une tamiseuse pour tamiser ;
- un agitateur pour l’homogénéisation des réactifs ;
- une cellule de flottation ;
- un densimètre ;
- un bécher ;
- un chrono ;
- un ballon à fond plat ;
III.5 Procédure expérimentale

III.5.1 Matériel et réactifs
Pour réaliser nos essais, nous avons utilisé le matériel suivant :
- une diviseuse pour l’échantillonnage ;

- un petit broyeur à boulet de laboratoire ;
- des pans ;
- des éprouvettes en verre ;
- des ballons à fond plat.

Page 26

- un chronomètre ;
- une série des tamis ;
- des seringues ;
- une machine de flottation de marque DENVER ;
Les réactifs suivants ont été utilisés :
- Le NaHS, qui est l’agent sulfurant. On le prépare à 240 g/l. La dose de NaHS est donnée par la
formule suivante : (teneur Cu al + teneur Co al) x 800 g/t ;
- Le T3Y (80 % KAX, 10 % Rinkalor10 et 10 % Tall oïl), utilisé comme collecteur. Il est préparé à
55 g/l et sa dose vaut celle du NaHS divisée par 8.
- La mixture dolomitique (75 % Gasoil et 25 % Rinkalore 10) est utilisée comme agent minéralisant.
Elle est préparée à 860 g/l et sa dose vaut la moitié de celle du T3Y ;
- Le G41, l’agent moussant. Il est préparé à 900 g/l. Sa dose est la moitié de celle de la mixture dolo ;
- Le silicate est utilisé comme dispersant des fines et déprimant de la gangue. Il est préparé à 300 g/l
et sa dose varie entre 100 et 300 g/t ;
- Le tall oïl est ajouté en appoint à la 3è ligne pour la flottation du cobalt ;
- Le booster est un activant du cobalt. Il est préparé à 50 g/l et sa dose est comprise entre 30 et 50 g/t.
III.5.2 Mode opératoire

Le mode opératoire est le suivant :
- prendre 1 kg de minerai que l’on mélange avec 1 litre d’eau. Ce mélange est alimenté au
broyeur à boulet ;
- varier le temps de fragmentation en vue de tracer la courbe de broyabilité, laquelle nous
permet de fixer le D80 qui doit être compris dans la gamme fixée par l’opération de flottation ;
- alimenter cette pulpe dans la celle de flottation du laboratoire ;
- ajouter les réactif tout en observant le temps de conditionnement nécessaire pour un mélange
homogène qui est de 5 minutes ;
- admettre de l’air après le conditionnement pour recueillir la mousse. La flottation se fait
pendant 6 minutes.
- on récupère la première fraction après 30 secondes ; la deuxième fraction après 90 secondes
et la troisième fraction après 4 minutes ;
- le rejet est recueilli en fin de flottation puis il est séché pour analyse. Il en est de même pour
les différentes fractions ;
- après séchage, les solides sont pesés avant de prélever les échantillons pour analyse.

Page 27
SUGGESTIONS ET CONCLUSION
Ce travail présente le rapport de stage effectué au concentrateur de Kolwezi.

L’objectif de ce stage est de permettre aux étudiants de la faculté polytechnique de l'UNIKOL
de concilier la théorie à la pratique industrielle.
Le concentrateur de Kolwezi produit un concentré oxydé titrant en moyenne 15 % Cu et

2 % Co partant des minerais de la mine de KILAMUSEMBU et des différents remblais de la
GCM.
Nous avons effectué un tour complet de l’usine pour nous familiariser avec le flow sheet
de KZC. Nous sommes passés également dans chaque section en travaillant comme ouvrier.
Enfin, nous avons réalisé le travail de fin de cycle au laboratoire DCE.
Nous remercions les autorités de la GCM de nous avoir fourni ce cadre pour notre
formation.
Cependant, dans le souci d’améliorer la production, nous suggérons ce qui suit :
- En vue d’augmenter la mise en disponibilité des machines, nous pensons que le

remplacement des équipements de production est indispensable. En effet, les anciens
équipements sont vétustes ;
- Nous pensons également que KZC doit moderniser ses installations en adoptant
des techniques modernes de fragmentation et concentration ;
- La main d’œuvre étant insuffisante, nous pensons qu’un engagement des
techniciens permettra d’augmenter la production et éviter des arrêts intempestifs ;
- La charge circulante au niveau du broyage à sec est grande (+ de 300 %), nous
pensons qu’en ajoutant d’autres cribles et un autre SYMONS tête standard pourra
améliorer la production de cette section ;
- Nous pensons également que la corrosion au niveau des coudes des conduites
d’alimentation de la flottation est liée à l’usure prématurée des boulets et des barres. Nous
demandons cependant, aux ingénieurs des ACP qui produisent ces boulets, d’améliorer
leur qualité ;
Remarques
Durant notre séjour à KZC nous avons remarqué ceci :
- Les agents KZC n’ont pas des EPI convenables ;

- Le SST manque d’alcootest ;
- Difficulté de distinguer les travailleurs de personnes étrangères ;
- Beaucoup des agents ignorent les effets de réactifs sur leur santé.

Page 28
Recommandations
Eu égard de remarques faites, nous recommandons aux responsables de la Gécamines ce

qui suit :
- De fournir les EPI convenables aux travailleurs de KZC pour éviter les accidents
et les maladies professionnelles, Vu la loi N°015/2002 du 16 octobre 2002 portant code du
travail tel que notifié dans sa SECTION II : « Des obligations de l’employeur » et en son
article 55 : « …l’employeur doit diriger le travailleur et veiller à ce que le travail
s'accomplisse dans des conditions convenables, tant au point de la sécurité que de la santé
et la dignité du travailleur » ;
- De fournir des alcooltests au service de sécurité du travail pour éviter que les
agents soient sur le lieu de travail en état d’ivresse et causer des accidents ou des incidents
qui peuvent coûter l’entreprise ;
- De remplacer les différentes planches qui se trouvent au-dessus du décanteur qui
sont vétustes pour éviter des accidents de travail ;
- De donner une bonne tenue aux agents KZC pouvant permettre leur identification
sur les lieux de travail ;
- De renforcer l’usine en personnel et en matériels pour booster le travail ;
- D’organiser un séminaire de formation pour rappeler aux travailleurs les notions
de sécurité, le mécanisme réactionnel de chaque réactif sur le corps humain,
l’environnement et la maladie professionnelle qu’elle peut causer car l’habitude d’un
risque crée un accident ;
- D’acquérir un système de pointage avec empreinte digitale afin de contrôler les

heures d’arrivée et de sortie de chaque travailleur.

Page 29

Page 30

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Il me parait tout naturel bien avant de commencer le développement de cette expérience

Mes remerciements s’adresse à tous les membres du personnel de la GCM/KZC plus

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Table des matières

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III.1. activités effectuées au broyage à sec ......................................................................................... 22

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LISTE DES FIGURES

Figure 2 : flow sheet général du concentrateur de kolwezi

Figure 3 : organigramme sécurité KZC

Figure 4 : flow sheet du broyage à sec de KZC

Figure 5 : flow sheet de principe du broyage humide de KZC

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En effet, Le concentrateur de Kolwezi (KZC) est un siège de la générale des carrières et

 la description du flow sheet de KZC ;

 les activités effectuées pendant le stage

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE KZC

I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE

En 1941 le premier le broyage à sec et le concentrateur (CTRI) sont opérationnels. Il

I.3 ORGANIGRAMME DE KZC

- BUZ / MTN / DIR, dirigé par Monsieur TSHIPI

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L’organigramme de KZC est présenté sur la figure 1 :

DCE DEM DEX MGO

STATSTIQUES BUDGET REACTIFS LABO AT. MEC. BAS

LABO ENG. AT. CHAUDRO. BH

LABO ANAL. AT. BAS FLOTTATION

AT. TRP EXP. CONC.

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Figure 1 : Organigramme partiel de KZC

I.4 FLOW SHEET DE PRINCIPE DE KZC

Le flow sheet de KZC comprend 5 opérations unitaires :

 le broyage à sec ou concassage ;

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La figure 2 représente le circuit de KZC.

Figure 2: Flow sheet general de KZC

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CHAPITRE II: APERCU GENERAL

II.1 HYGIENNE ET SECURITE DE TRAVAIL

Bureau de contrôle Magasin EPI Main d’œuvre

Figure 3 : Organigramme du SST

En cas d’accident, plusieurs documents sont à remplir notamment :

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b) Equipements de protection individuelle (EPI)

KZC dispose des équipements suivants :

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II.2 DESCRIPTION DU FLOW SHEET DE KZC

II.2 .1. Introduction

II.2.2. SECTION BROYAGE A SEC (BAS)

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Le minerai alimenté étant constitué de blocs de dimension allant jusqu’à 1800

Le tamisage secondaire a pour but de soustraire à l’action du concasseur tertiaire giratoire du

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VERS TREMIE D'ALIMENTATION DU BROYAGE HUMIDE

Figure 4 : flow sheet du broyage à sec

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II.2.3. SECTION BROYAGE HUMIDE (BH)

- les barres dans le cas de Rod Mill ;

Le rapport de réduction est, selon les paramètres de consigne du concentrateur de Kolwezi,

Actuellement, seule la bande T9 fonctionne et déverse son minerai sur T11bis. La

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