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REMERCIEMENTS

Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux,

qui nous a donné la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.

En second lieu, nous tenons à remercier le Professeur NKONDI MBAKI, directeur

de ce travail, pour sa disponibilité, ses précieux conseils et son aide durant toute la période de
la réalisation ce travail, mais également l’assistant TSHIMBOMBO KADITA pour l’intérêt qu’il
a porté à notre travail en acceptant de l’examiner et de l’enrichir par ses propositions.

Nos vifs remerciements vont également aux membres de notre famille : nos
parents Jean MBAVUMOJA et Charlotte MAHESE, ainsi qu’à nos frères et sœurs pour le soutien
et l’affection inconditionnés qu’ils ont toujours su nous témoigner.

Enfin nous tenons à remercier nos collègues de promotion, nos amis et frères
d’armes de la Faculté Polytechnique ainsi que toutes les personnes qui ont participé de près
ou de loin à la réalisation de ce travail.
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TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS …………………………………………………………………………………………………………………..i

LISTE DES FIGURES ………………………………………………………………………………………………………………..v

LISTE DES TABLEAUX …………………………………………………………………………………………………….........vi

LISTE DES ABBREVIATIONS…………………………………………………………………………………………………..vii

INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1

1. INTERET DU SUJET ................................................................................................................. 2

2. OBJECTIFS DU TRAVAIL ........................................................................................................... 2
3. SUBDIVISION DU TRAVAIL ....................................................................................................... 3

CHAPITRE 1 : LE BETON .............................................................................................................. 4

1.1. DEFINITION...................................................................................................................... 4
1.2. LES CONSTITUANTS DU BETON ............................................................................................. 4
1.2.1. Le ciment .............................................................................................................. 4
1.2.2. Les granulats ........................................................................................................ 5
1.2.3. L’eau ..................................................................................................................... 7
1.2.4. Les adjuvants ........................................................................................................ 8
1.2.5. Les additions (additifs) ......................................................................................... 9
1.3. CARACTERISTIQUES DU BETON ............................................................................................. 9
1.3.1. Caractéristiques du béton à l’état frais .............................................................. 10
1.3.2. Caractéristiques du béton durci ......................................................................... 11

CHAPITRE 2 LE BETON DE LATERITE ......................................................................................... 13

2.1. LE MATERIAU LATERITE ..................................................................................................... 13

2.1.1. Définition ............................................................................................................ 13
2.1.2. Genèse des sols latéritiques ............................................................................... 14
2.1.3. La latérite du Congo ........................................................................................... 15
2.2. LE BETON DE LATERITE ..................................................................................................... 17
2.3. SYNTHESE DES PRINCIPAUX RESULTATS SUR LE BETON DE LATERITE ............................................ 17
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CHAPITRE 3 BETON CONFECTIONNE AVEC LE SABLE DE CONCASSAGE .................................. 26

3.1. INTRODUCTION ............................................................................................................... 26

3.2. SUBSTITUTION TOTALE DU SABLE NATUREL PAR LE SABLE DE CONCASSAGE .................................. 26
3.3. SUBSTITUTION PARTIELLE DU SABLE NATUREL PAR LE SABLE DE CONCASSAGE ............................... 27

CHAPITRE 4 : LA PREFABRICATION ........................................................................................... 28

4.1. BREF APERÇU SUR L’INDUSTRIE DE LA PREFABRICATION ........................................................... 28

4.2. LES PAVES ..................................................................................................................... 29
4.2.1. Types des pavés .................................................................................................. 29
4.2.2. Aspects visuels des pavés ................................................................................... 31
4.2.3. Caractéristiques à l’état durci des pavés ............................................................ 31
4.2.4. Les pavés en béton ............................................................................................. 32
4.2.5. Procédure de fabrication des pavés à l’échelle industrielle ............................... 32
4.3. LES BLOCS ..................................................................................................................... 33
4.3.1. Composition ........................................................................................................ 33
4.3.2. Dimensions ......................................................................................................... 33
4.3.3. Classification....................................................................................................... 33
4.3.4. Caractéristiques à l’état durci des blocs pleins .................................................. 35
4.3.5. Procédure de fabrication .................................................................................... 35

CHAPITRE 5 : PROGRAMME EXPERIMENTAL ........................................................................... 37

5.1. INTRODUCTION ............................................................................................................... 37

5.2. IDENTIFICATION DES MATERIAUX ........................................................................................ 38
5.2.1. Ciment ................................................................................................................ 38
5.2.2. Eau de gâchage .................................................................................................. 38
5.2.3. Granulats ............................................................................................................ 38
5.3. CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX ................................................................................... 39
5.3.1. Analyse granulométrique par tamisage ............................................................ 39
5.3.2. Masse volumique, coefficient d’absorption et teneur en eau ............................ 42
5.4. ETUDE DES BETONS ......................................................................................................... 43
5.4.1. Confection des éprouvettes ................................................................................ 43
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5.4.2. Essais de calage .................................................................................................. 45

5.4.3. Essai d’ouvrabilité ou de consistance du béton.................................................. 47
5.4.4. Masse volumique du béton frais ........................................................................ 48
5.4.5. Essai de résistance à la compression (bloc plein) ............................................... 48
5.4.6. Essai de résistance à la rupture par traction par fendage des Pavés ................. 49
5.5. RESULTATS .................................................................................................................... 51
5.5.1. Béton frais .......................................................................................................... 51
5.5.2. Béton durci ......................................................................................................... 52
5.6. CONSTATS ET COMMENTAIRES .......................................................................................... 55
5.6.1. Consistance, aspect et masse volumique ........................................................... 55
5.6.2. Résistance à la compression .............................................................................. 55
5.6.3. Résistance à la traction par fendage ................................................................. 56
5.7. COMPARAISON DES RESULTATS EXPERIMENTAUX AUX LIMITES NORMATIVES ................................ 57
5.7.1. Introduction ........................................................................................................ 57
5.7.2. Blocs pleins ......................................................................................................... 58
5.7.3. Pavés................................................................................................................... 58
5.8. ETUDE COMPARATIVE DES COUTS ....................................................................................... 59
5.8.1. Introduction ........................................................................................................ 59
5.8.2. Conclusion .......................................................................................................... 61

CONCLUSION ............................................................................................................................ 62

BIBLIOGAPHIE ........................................................................................................................... 64

ANNEXES................................................................................................................................... 67

ANNEXE 1 : IDENTIFICATION DES MATERAUX ...................................................................... 68

ANNEXE 2 : SYNTHESE DES PRINCIPAUX RESULTATS SUR LE BETON DE LATERITE ................ 78
ANNEXE 3 : RESULTATS DES ESSAIS A LA RUPTURE EN TRACTION PAR FENDAGE ................ 81
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LISTE DES FIGURES

FIGURE 2.1 LIMITES DES REGIONS LATERISEES ..................................................................................... 16

FIGURE 4.1 PAVES AUTOBLOQUANTS EN BETON TEINTE......................................................................... 30
FIGURE 4.2 PAVES EN BETON ........................................................................................................... 30
FIGURE 4.3 ILLUSTRATION D’UN BLOC PLEIN EN BETON ......................................................................... 36
FIGURE 5.1 CARRIERE DE PRELEVEMENT DE LA LATERITE ........................................................................ 39
FIGURE 5.2 LATERITE ..................................................................................................................... 39
FIGURE 5.3 COURBES GRANULOMETRIQUES ....................................................................................... 41
FIGURE 5.4 MOULE DE FABRICATION DES BLOCS PLEINS ........................................................................ 44
FIGURE 5.5 MOULE DE FABRICATION DES BLOCS PLEINS........................................................................... 44

FIGURE 5.6 MOULE DE FABRICATION DES PAVES .................................................................................. 44

FIGURE 5.7 PAVES CONFECTIONNES .................................................................................................. 44
FIGURE 5.8 MALAXEUR .................................................................................................................. 45
FIGURE 5.9 ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAMS....................................................................... 47
FIGURE 5.10 ECRASEMENT DU BLOC PLEIN ......................................................................................... 49
FIGURE 5.11 ILLUSTRATION DE L’ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE ......................................................... 50
FIGURE 5.12 ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE SUR PAVE ..................................................................... 51
FIGURE 5.13 EVOLUTION DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION DES BLOCS A 7 JOURS ET A 28 JOURS ........... 53
FIGURE 5.14 EVOLUTION DE LA RESISTANCE A LA TRACTION PAR FENDAGE DES PAVES A 7 ET 28 JOURS.......... 54
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LISTES DES TABLEAUX

TABLEAU 1.1 CLASSES GRANULAIRES DES GRANULATS………………………………………………………………………...7

TABLEAU 2.1 SYNTHESE DES PRINCIPAUX RESULTATS DISPONIBLES DANS LA LITTERATURE SUR LE BETON DE LATERITE
............................................................................................................................... 18
TABLEAU 4.1 CLASSES DE RESISTANCE A L'ABRASION ............................................................................ 32
TABLEAU 4.2 CLASSES DE RESISTANCE NOMINALE DES BLOCS .................................................................. 35
TABLEAU 5.1 RESULTATS DE L'ANALYSE GRANULOMETRIQUE .................................................................. 40
TABLEAU 5.2 MASSE VOLUMIQUE, COEFFICIENT D’ABSORPTION ET TENEUR EN EAU DES GRANULATS .............. 42
TABLEAU 5.3 COMPOSITION DU BETON DE REFERENCE POUR 1M3 ........................................................... 45
TABLEAU 5.4 COMPOSITIONS DU BETON POUR LES ESSAIS CIBLES ............................................................ 46
TABLEAU 5.5 COMPOSITIONS DU BETON TRADITIONNEL POUR 1M3 ......................................................... 47
TABLEAU 5.6 CARACTERISTIQUES DU SABLE DE RIVIERE UTILISE POUR LE BETON TRADITIONNEL...................... 47
TABLEAU 5.7 CLASSES DE CONSISTANCE VIS A VIS DE L'AFFAISSEMENT ...................................................... 48
TABLEAU 5.8 FACTEUR DE CORRECTION K ........................................................................................... 51
TABLEAU 5.9 RESULTATS DE L'ESSAI AU CONE D'ABRAMS POUR LE BETON DES PAVES .................................. 51
TABLEAU 5.10 MASSE VOLUMIQUE DU BETON FRAIS ............................................................................ 52
TABLEAU 5.11 MASSE VOLUMIQUE DU BETON DURCI ........................................................................... 52
TABLEAU 5.12 VALEURS DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION OBTENUS POUR LES BLOCS ........................... 53
TABLEAU 5.13 VALEURS DE RESISTANCE A LA TRACTION PAR FENDAGE DES PAVES ...................................... 54
TABLEAU 5.14 PRIX D’ACHAT ET DE TRANSPORT DES DIFFERENTS CONSTITUANTS DU BETON POUR LA VILLE DE
MBANZA-NGUNGU ................................................................................................... 60

TABLEAU 5.15 EVALUATION DU COUT TOTAL POUR 1 M3 DES DIFFERENTS BETONS ..................................... 60
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LISTE DES ABREVIATIONS

AFNOR : Association Française de Normalisation

BCEOM : Bureau central d'études pour les équipements d'outre-mer
CEBTP : Centre expérimental du bâtiment et des travaux publics
CIMKO : Cimenterie Kongo
DTU : Document technique unifié
E/C : Eau/Ciment
EN : Norme européenne
𝑓𝑐 : Résistance à la compression
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑝 : Masse volumique apparente

𝑀𝑣𝑏𝑓 : Masse volumique du béton frais

NBN : Bureau de normalisation

NF : Norme française
𝑉𝑎𝑝𝑝 : Volume apparent
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INTRODUCTION

L’emploi du béton comme matériau structurel et de construction constitue une des

plus importantes avancées technologiques du vingtième siècle. Le compromis trouvé entre la
résistance mécanique, l’économie, l’esthétique et la facilité de mise en œuvre, offre à ce
matériau la première place dans la construction au niveau mondial.

Le béton est un mélange homogène de plusieurs constituants tels que le ciment, l’eau, les
granulats (sables et concassés) et adjuvants ayant des masses volumiques et des tailles
différentes. Cependant il peut arriver que dans certains cas de construction, il se pose un
problème d’approvisionnement en éléments essentiels à la confection du béton tels que le
sable, car certaines régions ne disposent pas de quantités suffisantes pour la réalisation des
constructions prévues. Par conséquent ce déficit a pour effet d’augmenter les distances
parcourues pour s’approvisionner en matériau entrainant par la même occasion une
augmentation considérable du cout de la construction.

A cet effet, des recherches ont été menées dans plusieurs pays sur la possibilité d’utiliser
d’autres matériaux locaux à la place du sable comme granulat fin dans le béton. Dans les pays
à climat équatorial ou tropical, plus particulièrement dans les régions disposant de la latérite
en abondance et confrontées au problème du manque de sable, les chercheurs se sont
penchées sur la possibilité d’utiliser celle-ci comme granulat fin dans la confection du béton.

C’est à ce titre, qu’une série de recherches sur l’utilisation du matériau local qu’est la latérite
comme granulat fin du béton a été initiée au département de génie civil de la Faculté
Polytechnique de l’Université de Kinshasa (UNIKIN), notamment les travaux de fin d’études
des ingénieurs ILA NGONGO (1990) [11], NGANDU KAFWTA (1993) [19], et plus récemment
de l’ingénieur NDUMBA MUNSENE (2014) [18]. Le présent travail s’inscrit donc dans la suite
de cette étude et s’intéresse cette fois-ci à l’étude des propriétés à l’état durci (résistance à la
compression et à la traction) des éléments confectionnés avec du béton utilisant la
combinaison de la latérite et du sable de concassage comme granulat fin (pavés et blocs
pleins).
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1. Intérêt du sujet

Le présent travail présente plusieurs intérêts parmi lesquels, nous pouvons citer :

• La proposition d’une solution concrète à la question du manque de quantités

suffisantes de sable dans certaines régions
• La mise en œuvre d’une technologie de fabrication des pavés et des blocs pleins en
béton utilisant la combinaison de la latérite et du sable de concassage comme granulat
fin ;
• L’application concrète des résultats des études antérieures menées au sein de la
Faculté Polytechnique sur la faisabilité des bétons de latérite ;
• L’étude de quelques paramètres (composition du mélange, dosage en latérite)
pouvant influencer les propriétés à l’état durci des pavés et des blocs pleins en béton
de latérite.

2. Objectifs du travail

Les objectifs poursuivis dans ce travail se présentent comme suit :

• Etudier les propriétés à l’état durci des pavés (résistance à la traction par fendage) et
blocs pleins (résistance à la compression) confectionnés avec du béton utilisant la
combinaison de la latérite et du sable de concassage comme granulat fin ;
• Comparer les propriétés des pavés et blocs pleins confectionnés avec du béton
utilisant la combinaison de latérite et de sable de concassage comme granulat fin avec
ceux confectionnés en béton classique ;
• Comparer les résultats obtenus des différents essais à ceux des éléments de
référence (pavés et blocs pleins en béton) conformément aux exigences des normes.
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3. Subdivision du travail

Outre l’introduction et la conclusion, le présent travail se scinde en cinq grandes parties :

• La première partie présente les généralités sur le béton en exposant de manière

succincte sur les constituants, les propriétés, les caractéristiques du béton et de ses
constituants ;
• La seconde partie donne un bref aperçu du béton de latérite et présente
succinctement le matériau latérite, ensuite elle présente une synthèse des principaux
résultats disponibles dans la littérature sur l’utilisation du béton de latérite ;
• La troisième partie fait une présentation du béton utilisant du sable de concassage
comme granulat fin et donne quelques conclusions des études menées par certains
auteurs sur son utilisation.
• La quatrième partie fait un bref résumé l’industrie de préfabrication ainsi qu’une
présentation sommaire des éléments de constructions que sont pavés et blocs pleins ;
• Enfin la cinquième partie énonce les différentes étapes du programme expérimental
mené en laboratoire et présente les résultats des essais, les constats et analyses faites
sur ce dernier.
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CHAPITRE 1 : LE BETON

1.1. Définition

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses

dimensions réunis entre eux par un liant mélangé à l’eau. Dans les bétons ordinaires, les
granulats sont des grains de pierre, de sable, de gravier, de cailloux et le liant est un ciment,
généralement un ciment portland.

Le mélange entre le ciment et l'eau forme une pâte qui durcit. La pâte de ciment hydraté et le
sable constituent le mortier. Celui-ci a pour rôle de se lier avec les gros granulats pour former
un conglomérat solide. Les adjuvants et les additions servent à améliorer certaines
caractéristiques du béton frais ou durci. [6]

1.2. Les constituants du béton

1.2.1. Le ciment [20]

Selon la norme européenne EN 197 [ou la norme NBN B 12-001 (1993)] « le ciment est
un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec
de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus
d’hydratation et qui après durcissement conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau
».

1.2.1.1. Types de ciments [7]

Suivant leur composition, les ciments sont divisés en divers types. La norme européenne EN
197 (première partie) identifie 5 principaux types de ciments :

• Ciment Portland CEM I ;

• Ciment Portland composé CEM II ;
• Ciment de haut fourneau CEM III ;
• Ciment pouzzolanique CEM IV ;
• Ciment composé CEM V.

Le ciment conforme à cette norme est appelée ciment CEM et il est attesté par le marquage
(conforme à la norme européenne).
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1.2.2. Les granulats [7]

On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables, graviers ou cailloux, de

dimension comprise entre 0 et 125 mm, qui entrent dans la composition du béton. Ils sont
obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine alluvionnaire terrestre
ou marine, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives) ou encore par le
recyclage de produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature, leur forme et leurs
caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de production.

La nature minéralogique des granulats est un critère fondamental pour son emploi, chaque
roche possédant des caractéristiques spécifiques en termes de résistance mécanique, de
tenue au gel et des propriétés physico-chimiques. Les granulats les plus usuels pour la
fabrication des mortiers et des bétons sont élaborés à partir des roches d’origine alluvionnaire
(granulats roulés ou semi-concassés) ou à partir des roches massives (granulats concassés).

Les granulats sont considérés comme courants lorsque, après séchage à l’étuve leur masse
volumique Mv est comprise entre 2000 et 3000 Kg/m3.

Les granulats légers sont des granulats d’origine minérale ayant après séchage à l’étuve une
masse volumique Mv inférieure à 2000 Kg/m3 ou une masse volumique en vrac Mv en vrac

inférieure à 1200 Kg/m3.

Les granulats lourds sont des granulats ayant après séchage à l’étuve une masse volumique
Mv supérieure à 3000 Kg/m3

1.2.2.1. Granulats fins (sable à béton)

Les sables par définition [20] sont des granulats dont les dimensions satisfont aux conditions
ci-après (pour les sables naturels de construction) :

• Au moins 85% des grains passant par le tamis de 4 mm (refus ≤ 15%)

• La fraction comprise entre 2 mm et 0,08 mm est au moins égal à 50% de la masse des
grains
• Le passant au tamis de 0,08 mm représente au maximum 30% de la masse sèche des
grains.
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1.2.2.2. Sable de concassage [14]

Le sable de concassage correspond aux éléments inférieurs à 2 ou 4 mm issus du broyage

d’une roche massive (granite, gneiss ou autre). Sa courbe granulométrique concave est
caractéristique des sables de concassages avec des éléments fins non argileux (environ 10%)
entre 20 et 80 µm. En fonction de la technologie de concassage utilisée, le sable de concassage
contient plus ou moins de fines inférieures à 63 µm. Un sable de concassage est assez grossier,
et la fraction supérieure à 1 mm est importante. Elle se chiffre à 50 % voire à 60 %, or un sable
à un béton ne demande que 30 à 40 % d’éléments supérieurs à 1mm.

Vu son utilisation accrue actuellement dans les travaux de maçonnerie, notamment dans la
fabrication des blocs, le sable de concassage est produit dans presque toutes les carrières de
Kinshasa. Cette utilisation accrue peut s’expliquer par des prix relativement bas du sable de
concassage (moins de la moitié) comparativement au sable de rivière ou du fleuve. La classe
granulaire généralement produite est le 0/4 tandis que le 0/2 est souvent produit sur
commande des clients.

1.2.2.3. Classes granulaires des granulats [7], [8]

Les granulats sont classés en fonction de leur granularité (distribution dimensionnelle des
grains) déterminée par analyse granulométrique à l’aide des tamis à mailles carrées dont la
dimension intérieure est exprimée en millimètres. On appelle « tamisât » la partie des
granulats qui est passée à travers le tamis et « refus » la partie qui est restée sur le tamis.

Le terme « granulat d/D » est réservé aux granulats dont les dimensions s’étalent de d pour
les petits éléments à D pour les gros éléments.

Les différentes classes granulaires avec leurs caractéristiques dimensionnelles selon la norme
sont reprises dans le tableau 1.1
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Tableau 1.1. Classes granulaires des granulats [5]

Familles Dimensions Caractéristiques

D< 2mm avec au moins 85% de passants à
Fillers 0/D 1,25 mm et 70 % de passant à 0,063 mm

Sables 0/D d=0 et D≤ 4 mm

Graves 0/D D≥ 6,3 mm
Gravillons d/D d≥ 2 mm et D ≤ 63 mm
Ballasts d/D D= 31,5 mm et D= 50 ou 63 mm

1.2.2.4. Qualités générales d’un granulat pour béton

Les granulats doivent :

• Etre inaltérables à l’eau et au sel ;

• Etre propres (pas de matières argileuses)
• Avoir une forme qui minimise les vides entre grains lorsqu’ils sont en tas ;
• Avoir une bonne résistance à l’écrasement (supérieure à celle visée pour les bétons
sauf pour les bétons légers)
• Provenir d’une roche homogène (constance des caractéristiques)

Les granulats ne doivent pas contenir d’impuretés susceptibles d’altérer les caractéristiques
des bétons

1.2.3. L’eau [20]

Tout comme le ciment, l’eau est un constituant actif du béton car elle intervient dans
l’hydratation du ciment. L’eau joue dans le béton un double rôle :

• L’eau participe à la réaction d’hydratation du ciment. La quantité d’eau nécessaire à

cette réaction est limitée approximativement au quart de la masse du ciment (E≈
0,25C) ;
• L’eau donne au ciment sa maniabilité et son aptitude à la mise en place.
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Le volume d’eau utilisé doit être cependant limité au strict minimum nécessaire. Il faut veiller
à ce que l’eau de gâchage ne contienne pas ou seulement en quantité suffisamment faible,
des matières susceptibles de nuire à l’hydratation, au durcissement ou à la bonne
conservation du béton ou du mortier. Une règle simple consiste à dire qu’une eau potable
convient également à la confection du béton.

1.2.4. Les adjuvants [20]

La norme européenne EN 206-1 définit un adjuvant de la manière suivante : L’adjuvant est un

produit ajouté au béton durant le processus de mélange en faible quantité par rapport à la
masse de ciment dans le but de modifier les propriétés du béton frais ou durci.

Ainsi les adjuvants sont des produits chimiques ajoutés au béton (ou au mortier) et qui
agissent :

• Chimiquement, sur les réactions d’hydratation du ciment ;

• Physiquement, sur les propriétés du mélange.

Il est clair que les adjuvants ne doivent pas être utilisés pour corriger les erreurs de
composition ou de mise en œuvre du béton ou de mortier mais bien pour donner à ces
matériaux des propriétés spécifiques supplémentaires.

Un adjuvant est caractérisé par une ou plusieurs actions principales et peut également
entraîner des effets secondaires dont il faut tenir compte lors du choix de l’adjuvant.

Classification des adjuvants

• Les Adjuvants modifiant les propriétés à l’état frais :

- Plastifiants réducteurs d’eau (fluidifiants) ;
- Poudres minérales plastifiantes (plastifiants) ;
- Superplastifiants hautement réducteurs d’eau ;
- Entraîneurs d’air.
• Les adjuvants agissant sur le processus de prise et de durcissement :
- Accélérateurs de prise et de durcissement ;
- Retardateurs de prise ;
- Rétenteurs d’eau.
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• Les adjuvants agissant sur les propriétés après durcissement :

- Hydrofuges de masse et agents hydrophobes
• Autres adjuvants :
- Colorants ;
- Agents moussants.

1.2.5. Les additions (additifs) [20]

La norme européenne EN 206-1 définit une addition comme suit : « matériau finement divisé,
utilisé dans le béton afin d’améliorer certaines propriétés, ou pour lui conférer des propriétés
particulières »

Les additions ont une influence sur les propriétés du béton par des mécanismes physiques
et/ou chimiques.

Il existe deux types d’additions :

- Les additions quasi inertes (types I)

- Les additions à caractère pouzzolamique ou hydraulique latente (type II) comme les
cendres volantes, les microsilices, les fillers et les laitiers.

En résumé, les effets des additions se présentent de la manière suivante :

• Sur le béton à l’état frais, elle contribue à augmenter la compacité et indirectement la

résistance sans augmenter le rapport E/C.
• Sur le béton à l’état durci, l’augmentation de la résistance mécanique est notable dès
la première semaine pour la microsilice, plus tardive pour les cendres volantes et peu
marquer pour les fillers.

1.3. Caractéristiques du béton

Les principales caractéristiques des bétons sont les propriétés à l’état frais et durci.
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1.3.1. Caractéristiques du béton à l’état frais

1.3.1.1. L’ouvrabilité [8]

a. Définition

L’ouvrabilité est une qualité essentielle du béton : elle peut se définir comme la facilité offerte
à la mise en œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage ; une
bonne ouvrabilité comporte une marge de sécurité permettant sans conséquences fâcheuses,
une certaine et nécessaire latitude par rapport aux bonnes et plus ou moins rigoureuses règles
à appliquer pour une exécution optimale.

De l’ouvrabilité dépendent, en effet, la plupart des qualités de l’ouvrage : compacité et

résistance réelle du béton dans l’ouvrage lui-même, enrobages et adhérence des armatures,
cohésion du béton entrainant un moindre risque de ségrégation, parements de belle
apparence, étanchéité. C’est pourquoi l’ouvrabilité doit être considérée comme une qualité
aussi importante que la résistance.

b. Facteur de l’ouvrabilité

L’ouvrabilité du béton dépend de plusieurs facteurs tels que la granulométrie du squelette

inerte (granulométrie continue ou discontinue), la forme des grains (roulés ou concassés), le
rapport granulat/sable, la teneur en ciment (béton riche ou pauvre en ciment) et la quantité
d’eau.

Le dosage en eau constitue le facteur principal d’ouvrabilité. Un dosage en eau trop faible
aboutit à des bétons trop secs et difficiles à mettre en œuvre. Une augmentation du dosage
en eau aura une incidence directe sur les performances mécaniques : baisse de la résistance
à la compression ou en flexion, baisse de la compacité, augmentation de la porosité,
augmentation de la perméabilité, etc.

c. Mesures de l’ouvrabilité

Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques

dont dépend l’ouvrabilité. Nous avons par exemple :
 P a g e | 11

• Affaissement au cône d’ABRAMS (slump-test) ;

• Etalement à la table à secousses (flow-test) ;
• Consistomètre VB ;
• Essai de WALZ.

Il faut noter que l’emploi d’adjuvants fluidifiants permet d’augmenter l’ouvrabilité du béton
sans une augmentation du dosage en eau.

1.3.1.2. Masse volumique du béton frais [8]

La masse volumique du béton frais est la masse par unité de volume de béton frais, elle
s’obtient par un essai qui consiste à déterminer par pesée la masse (M) d’une quantité de
béton qui remplit un récipient de volume (V) connu ; le béton étant compacté par les mêmes
moyens de serrage que ceux utilisés sur le chantier.

La masse volumique du béton frais est donnée par l’expression suivante :

𝑀
𝑀𝑣𝑏𝑓 = [ 𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝑉

1.3.2. Caractéristiques du béton durci

1.3.2.1. Masse volumique apparente [8]

La masse volumique apparente du béton durci est donnée par le rapport entre la masse et le
volume apparent d’un échantillon du béton en question.

𝑀
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑝 = [ 𝐾𝑔/𝑚3 ]
𝑉𝑎𝑝𝑝

En ce qui concerne la masse déterminée par pesée, il faut préciser dans quel état se trouve
l’échantillon (état naturel, état après séchage à l’étuve, état saturé d’eau).

Selon sa masse volumique sèche, le béton est défini comme normal, léger et lourd. Pour le
béton normal, la masse volumique sèche après séchage à l’étuve doit être comprise entre
2000 et 2600 Kg⁄m3.
 P a g e | 12

1.3.2.2. La résistance à la compression [20], [7], [8]

La caractéristique principale du béton durci est sa résistance à la compression. Elle est à la

base du calcul de résistance et du dimensionnement des constructions en béton.

Elle a été longtemps considérée comme la qualité essentielle, pour ne pas dire la seule à
rechercher pour un béton : ouvrabilité et résistance sont à étudier de pair car elles sont
étroitement dépendantes l’une de l’autre et d’autant plus qu’elles varient en sens inverse en
fonction de certains facteurs essentiels de la composition du béton.

Conventionnellement, la résistance à la compression est déterminée par la mesure de la

résistance à l’écrasement de cubes ou des cylindres en béton âgés de 28 jours, fabriqués et
conditionnés dans les conditions normalisées.

Ces conditions définissent :

• Les méthodes de conservation ;

• La forme et les dimensions des éprouvettes ;
• La planéité de la surface de contact entre la presse et le béton ;
• La vitesse de mise en charge.

La résistance à la compression se calcule à l’aide de la formule suivante :

𝑓𝑐 = 𝑃𝑢/𝐴 [ 𝑁 ⁄ 𝑚𝑚2 ]

Avec :

- Pu : La charge de rupture [N]

- A : La section droite [mm2]

Parmi les facteurs qui influencent la résistance, on peut citer la résistance propre des
granulats, la dimension maximale des grains, la résistance propre du mortier, l’adhérence
entre le mortier et les grains, le rapport ciment/eau et le rapport granulats/sable.
 P a g e | 13

CHAPITRE 2 LE BETON DE LATERITE

L’utilisation du béton dans différentes structures a placé une forte demande pour les
matériaux de ses constituants, d’où la nécessité de rechercher d’autres matériaux
respectueux de l’environnement qui maintiennent la durabilité. Des recherches sur les
matériaux de substitution de ces constituants ont été menées partout dans le monde. La
latérite a été utilisée dans la construction de bâtiments il y a de nombreuses années et
l’utilisation de cette dernière abondamment disponible localement pour remplacer les
granulats courants dans la production du béton se révèle d’une importance économique non
négligeable surtout dans les pays en voie de développement. [9]

Dans ce chapitre, nous allons non seulement présenter le matériau latérite mais aussi
présenter les résultats de quelques recherches menées à travers le monde sur la réalisation
du béton confectionné avec la latérite comme granulat.

2.1. Le matériau latérite

2.1.1. Définition

Le terme "latérite" fait son apparition dans la littérature scientifique au début du dix-
neuvième siècle pour désigner un matériau servant dans la construction dans la région de
malabar (Inde). Ce terme vient du latin "later" qui signifie brique.

Ce terme aurait été employé pour la première fois par un géologue anglais Buchanan (1807),

L’étude de ces formations se développa au dix-neuvième siècle et les géologues et les

pédologues tentent de préciser la définition des latérites sur des bases chimiques,
minéralogiques et stratigraphiques. [23]

D'après Autret (1983) le Larousse en six volumes (1975) le définit comme suit : "latérite : n.f
(du latin lateris, brique) sol rouge vif ou rouge brun, très riche en oxyde de fer et en alumine,
formé sous climat chaud. Les latérites sont des sols lessivés, riches en fer (minerai de Guinée)
et contenant de l'alumine libre.
 P a g e | 14

Dans la forêt équatoriale humide, ce sont des argiles. Au nord et au sud, dès qu'une saison
sèche apparait, on observe la formation de carapaces de latérites, roches très dures,
affleurant dans les zones les plus arides et totalement infertiles.

Selon le manuel sur les routes en zones tropicales et désertiques (BCEOM-CEBTP, 1972), en se
plaçant du point de vue de l'ingénieur, Dreyfus (1952) donne la définition suivante :

« C’est un matériau de structure vacuolaire, souvent bariolé, avec des teintes allant du jaune
au rouge, plus ou moins foncé, tirant même au noir, constitué par une croute continue
d’épaisseur et de dureté variable et ayant souvent l’aspect d’une scorie, ou encore contenant
des concrétions isolées colithiques ou pisolithiques de plus ou moins grande résistance et
mélangées à une partie argileuse. En dessous de la croute ou des concrétions, on trouve un
sol également bariolé et à structure vacuolaire, mais moins riche en éléments durs et de
teintes plus claires. » [23]

2.1.2. Genèse des sols latéritiques [23]

Le processus de formation des latérites est défini comme suit : « c’est un ensemble de
phénomènes qui aboutissent à une altération poussée de la roche mère et à une
individualisation des éléments tels que silice, oxydes, hydroxydes et hydrates métalliques, en
particulier de fer et d’aluminium, de manganèse et de titane ; ces derniers se maintiennent
ou s’accumulent dans un horizon de surface ou de faible profondeur, la silice étant, au moins
en partie entrainée à la base, hors profil. »

Le climat a une action combinée par la température et le bilan hydrique. Une pluviométrie
importante est nécessaire pour provoquer l’altération des roches, mais aussi le mouvement
de l’eau dans le sol (bilan hydrique) est déterminant sur la nature du produit final. La
température catalyse les réactions chimiques et joue sur l’altération en favorisant la formation
ou la destruction de l’humus.

Enfin un climat chaud et pluvieux à deux saisons alternées bien marquées est nécessaire pour
la formation des sols latéritiques
 P a g e | 15

2.1.3. La latérite du Congo [27]

D’après leur structure physique, les latérites congolaises se divisent en deux grandes classes :
les latérites graveleuses et les latérites rocheuses.

• Les latérites graveleuses

Elles se composent de pisolithes, c’est-à-dire de petits fragments durs isolés, enrobés ou

dispersé dans un sol fin. Du point de vue géotechnique, elles sont analogues à des graviers
plus ou moins argileux. Elles peuvent comme ceux-ci être exploitées à la pelle, tamisées, lavées
et triées.

• Les latérites rocheuses

Ce sont des matériaux cohérents et durs, semblables à des roches tendres, qu’on peut
exploiter, comme celles-ci, au marteau ou à l’explosif, et réduire en moellons et en concassés
tout-venant ou calibrés.

Les latérites rocheuses se présentent soit en bancs continus, pouvant couvrir plusieurs
hectares, soit en blocs isolés. L’épaisseur des bancs continus, appelés aussi cuirasses de
latérite, est très variable, mais souvent de l’ordre d’un mètre.

Leur structure est toujours très poreuse, avec des poches, des fentes et des canaux dont la
largeur atteint généralement quelques millimètres, parfois un centimètre ; c’est pourquoi on
les appelle quelquefois des latérites scoriacées.

2.1.3.1. Répartition géographique

On retrouve la latérite en République Démocratique du Congo dans les zones non limitrophes
suivantes :

• La zone Ouest : de l’océan Atlantique jusqu’à la ligne Madimba-Ngidinga, soit à peu

près le 15°méridien Est. Cette ligne correspond, grosso modo, à la limite Est de
l’affleurement du système schisto-calcaire ;
• La zone Nord : dont la limite méridionale, passant au sud de Bikoro, d’Ikela et de Kindu,
au Nord de Beni et à l’Ouest des Monts Bleus, est à peu près celle de la grande forêt
équatoriale ;
• La zone Sud : essentiellement le haut Katanga, avec le Sud-Est du Kasaï.
 P a g e | 16

Dans les régions disposant d’une quantité abondante de latérite, les latérites sont très
utilisées dans la construction routière. Elles sont également exploitées et utilisées pour la
fabrication des blocs de terre (cuits, comprimés). Bien que faibles, les valeurs de résistance à
la compression obtenues avec ces blocs indiquent cependant des potentialités pour une
utilisation en construction. Elles sont aussi utilisées pour la fabrication des tuiles.

Figure 2.1 Limites des régions latérisées [27]

 P a g e | 17

2.2. Le béton de latérite [13]

Un béton de latérite est un béton dans lequel les granulats fins sont des sols
latéritiques. La recherche d’un béton moins cher a incité de nombreux chercheurs à travailler
sur le béton de latérite. Différentes propriétés du béton de latérite ont été considérées à
différents stades avec des recommandations de grandes envergures en faveur de la latérite
comme pouvant être utilisées dans l’industrie de la construction

2.3. Synthèse des principaux résultats sur le béton de latérite

Nous présentons dans le tableau 2.1 la synthèse des différentes conclusions découlant des
recherches, trouvées dans la littérature, sur le comportement des bétons de latérite.
 P a g e | 18

Tableau 2.1 Synthèse des principaux résultats disponibles dans la littérature sur le béton de latérite

N° Auteurs Brève description de l’étude Conclusions

 Le béton de latérite est réalisable ;

L’étude menée par l’ingénieur ILA  On obtient pour le béton, des résistances équivalentes à celles obtenues pour le béton
NGONGO avait comme objectif traditionnel, si l’on substitue judicieusement et partiellement le sable par une quantité bien
ILA NGONGO d’analyser la possibilité de définie de latérite ;
MILAMBU (Faculté confectionner un béton utilisant de
 Du point de vue consistance et maniabilité, le béton est de consistance ferme et le serrage
Polytechnique, la latérite comme granulat fin en
1 avec aiguille vibrante est très peu efficace ;
Département de génie remplacement partiel ou total du
 La résistance du béton de latérite varie également avec la taille de la latérite utilisée. Ainsi
civil, Université de sable de rivière couramment utilisé.
selon que l’on utilise les passants au tamis de 2,5mm ou de 5mm, on obtient des différences
Kinshasa) [11] L’étude s’intéresse au
de résistances importantes ;
caractéristiques du béton à l’état
 La résistance à la compression de latérite se maintient dans la plage courante d’utilisation du
frais et à l’état durci.
béton (20 à 30 N⁄mm2) lorsqu’on effectue une réduction de ciment allant jusqu’à 20%.
 P a g e | 19

L’étude menée par l’ingénieur  Il est possible de confectionner des bétons de ciment de consistance plastique utilisant

NGANDU KAFWATA avait comme comme granulat fin une latérite à fort indice de plasticité, mais cela au prix d’une forte

objectif d’une part la confection consommation de ciment ;

d’un béton de latérite présentant  Pour pouvoir être utilisé dans la confection des bétons de ciment de façon économique, le
NGANDU KAFWATA
une consistance plastique, une sol latéritique à fort indice de plasticité doit être amendé par un ajout de sable. L’adjonction
(Faculté Polytechnique,
bonne résistance à la compression du sable à la latérite permet d’améliorer de façon significative la consistance des bétons de
2 Département de génie
et une consommation normale en latérite tout en maintenant les valeurs de la résistance à la compression et la consommation
civil, Université de
ciment, et d’autre part la en ciment à des niveaux acceptables ;
Kinshasa)[19]
détermination de la relation liant la  Le béton de latérite quoique présentant des résistances à la compression et à la traction plus

résistance à la traction par flexion à élevées que celles du béton traditionnel, présente cependant une ouvrabilité plus faible que

la résistance à la compression du celle du béton traditionnel.

béton de latérite.
 P a g e | 20

 Le béton confectionné avec un mélange de latérite et de sable de concassage comme granulat

fin est bel bien faisable ;
 L’absorption de l’eau par le béton confectionné avec de la latérite et du sable de concassage

L’étude menée par l’ingénieur est plus importante que celle du béton confectionné avec du sable naturel. Le rapport E/C=

NDUMBA MUNSENSE avait comme 0,7 permet d’obtenir avec de la latérite et du sable de concassage des bétons ayant une

NDUMBA MUNSENSE objectif d’analyser la possibilité consistance à vue plastique avec des résistances importantes ;

(Faculté Polytechnique, d’utiliser de la latérite et du sable  Le béton confectionné avec 25 % de latérite et 75 % de sable de concassage offre les meilleurs

3 Département de génie de concassage comme granulat fin à résultats en terme de consistance et de résistance ;

civil, Université de la place du sable en vue d’obtenir  En comparaison de la substitution totale du sable par de la latérite et du sable de concassage,

Kinshasa) [18] un substitue économique à ce la substitution du sable par une quantité de latérite et de sable de concassage qui vaut le 3/4

dernier dans les régions qui de celui-ci dans la composition de référence offre une meilleure ouvrabilité ainsi que des

souffrent du manque de sable. résistances élevées ;

 La masse volumique apparente du béton croît avec l’augmentation du sable de concassage
dans le mélange de la latérite et du sable de concassage ;
 Les valeurs de la résistance à la compression et de l’ouvrabilité baissent avec l’augmentation
de la latérite dans le mélange.
 P a g e | 21

 Les données fournies sur les caractéristiques structurales du béton de latérite à la proportion
de mélange optimale dans l’étude peuvent être adoptées dans l’analyse et la conception de
OSADEBE N.N. Dans leur étude, OSADEBE et structures construites en béton de latérite. Le mélange optimal qui aura un effet durable à
(Département de génie NWAKONOBI ont analysé les une résistance adéquate doit donc être adopté en particulier pour les structures en béton de
civil, Université du caractéristiques structurales du latérite telles que les silos, les réservoirs, etc.
Nigeria, Nsukka) et béton de latérite à l’état durci.
 Les valeurs obtenues pour la résistance à la flexion, la résistance à la compression, le module
4 NWAKONOBI T.U. L’étude portait essentiellement sur
de Young, le module de cisaillement et coefficient de Poisson sont plus élevées pour un
(Département de génie la résistance à la flexion, la
rapport de mélange optimal de 1 : 1 : 2 par rapport à celui de de 1 : 2 : 4 pour un rapport E/C :
Agricole, Université résistance à la compression, les
0,791. Seule la densité est inférieure pour le premier rapport de mélange
d'Agriculture, Makurdi) modules d’élasticité et de rigidité,
 Cependant un rapport de mélange de 1 : 2 : 4 avec E/C : 0,791 peut être adopté pour la
[21] ainsi que le coefficient de poisson.
construction de logements à bas prix et d’autre infrastructures rurales
 P a g e | 22

L’étude menée par JAYARAMAN,

SENTHILKUMAR et SARAVANAN  Les résultats de l’étude montrent que la combinaison de la latérite et de remplisseur de pierre
avait pour objectif d’analyser les de chaux remplace le sable de rivière conventionnel dans la production de béton pour
caractéristiques structurales du l’industrie de la construction.

JAYARAMAN A., béton utilisant diverses  La résistance à la compression et la résistance à la traction augmentent avec l’âge comme

SENTHILKUMAR V., combinaisons de sable latéritique et pour le béton normal.

SARAVANAN M. de remplisseur de pierre de chaux  La résistance à la compression et la résistance à la traction à 28 jours est de 36,12-3,52 N/mm2

(Département de génie en remplacement complet des et 26,06-2,79 N/mm2 pour les différents mélanges. Les propriétés de résistance ci-dessus
5
civil, Bannari Amman agrégats fins de sable de rivière pour la proportion 25% de latérite à 75% de charge de pierre de chaux produit les valeurs

Institut de technologie, conventionnel. L’étude était plus élevées de la résistance à la compression.

Santhamangalam, Inde) principalement faite pour trouver la  Pour la même proportion de latérite de 25% à 75% de remplisseur de pierre de chaux à 1 :

[13] résistance à la compression, la 1,5 : 3 mélange et 0,55 de rapport E/C, un modèle logarithmique a été développé pour
résistance à la corrosion, la prédire la résistance à la compression et la tension du béton entre 0 et 28 jours.
résistance à la traction et
l’économie dans la pratique.
 P a g e | 23

 Les résultats de cette étude montrent que la combinaison de poussière de latérite et de

carrière peut remplacer le sable de rivière conventionnel dans la production du béton pour
l'industrie du bâtiment au Nigéria et dans d'autres pays tropicaux avec des résultats en
UKPATA JOSEPH O., structures présentant des caractéristiques structurelles raisonnables, et devrait être
AKETE GODWIN A. encouragée lorsqu’il existe un avantage comparatif en terme de coût.
L’étude menée UKPATA JOSEPH,
(Département de génie  Des tests factoriels d’affaissement et les essais de compactage ont été utilisés pour mesurer
AKETE GODWIN et EPHRAÏM
civil, Université de la maniabilité. Les résultats de l’affaissement se sont étendus de 0-175mm. L’ouvrabilité
MAURICE visait à étudier les
technologie de Cross augmente avec l'augmentation du rapport de l'eau/ciment. La proportion de latérite de 25%
caractéristiques du béton utilisant
Rivers, Calabar, avec la poussière de carrière de 75% et 50% de latérite avec la poussière de carrière de 50%
diverses contenues de poussières
Nigeria), EPHRAÏM avec 0,6 rapports de ciment de l'eau a produit le béton réalisable avec de bonnes
6 de latéritique et de sable de
MAURICE E. caractéristiques structurelles ;
carrière sous la forme d’agrégats
(Département de génie  Les résistances à la compression du béton utilisant le sable latéritique et la poussière de
fins en remplacement du sable de
civil, Université d'Etat carrière ont été mesurées dans le laboratoire. La résistance à la compression s'est avérée
rivière conventionnel. L’étude
des Sciences et pour augmenter avec l'âge comme pour béton normal. La résistance à la compression à 28
portait essentiellement sur la
technologie de Rivers, jours se situait entre 17 - 34.2N/mm2 pour différents mélanges. Les propriétés de résistance
résistance à la compression.
Port Harcourt, Nigeria) ci-dessus se sont révélés être très proche du béton normal. La proportion de latérite de 25%
[25] avec la poussière de carrière de 75% a produit des valeurs plus élevées de résistance à la
pression. Pour la même proportion de 25% de latérite et de 75% de poussière de carrière à
un mélange de 1 : 1.5 : 3 et 0,54 rapport eau/ciment, un modèle logarithmique a été
développé pour prédire la résistance à la pression du béton entre 0 et 28jours.
 P a g e | 24

L’étude de DONGAPURE et
MANGALGI vise à fournir des
 Dans les proportions de poussière de carrière et de sable latéritique, la composition de 70%
informations sur l’utilisation de
de poussière de carrière et de 30% de sable latéritique a donné une résistance à la
matériaux locaux dans des
DONGAPURE AMAR R., compression plus élevée pour les mélanges 1 : 1,5 : 3 et 1 : 1 : 2
applications concrètes en explorant
MANGALGI SHIVARAJ  La résistance à la flexion pour les mélanges 1 : 1,5 : 3 et 1 : 1 : 2 était maximale à 100% de
les propriétés techniques des sables
S. (Département de poussière de carrière et l’augmentation de la résistance était d’environ 14% et 11%
latéritiques et des poussières de
7 génie civil, PDA College respectivement par rapport au béton normal
carrières à utiliser dans le béton en
of engineering  L’absorption d’eau du sable latéritique est de 4% en poids et pour la poussière de carrière
remplacement du sable de rivière.
Kalaburaji Karnataka, elle est de 2% en poids. Ainsi un super plastifiant (Forsoc Complast 430) de dosage optimal
L’étude se concentre
Inde) de 1,5-3% est utilisé pour obtenir l’ouvrabilité désirée.
principalement sur les résistances à
 Les poussières de sable latéritique et de pierre concassée librement disponibles peuvent être
la compression, à la traction et à la
largement utilisées pour la préparation de béton car ils sont des déchets.
flexion du béton à l’état durci.

• Un béton dont la proportion du mélange est de 1 :2 :4 signifie qu’en considérant que la quantité de ciment dans le béton est X, que le
béton contient une quantité X de ciment, une quantité 2X de granulat fin et enfin une quantité 4X de gravier. Ces quantités peuvent
s’exprimer en volume ou en masse.
 P a g e | 25

 Autres

Dans le même domaine d’application, une étude menée en Malaisie en 2012 par NORUL
WAHIDA KAMARUZAMAN et KHAIRUNISA MUTHUSAMY (Faculty of Civil Engineering & Earth
Resources, University Malaysia Pahang, Malaysia) [28] dont le titre est « Propriété technique
du béton avec agrégat de latérite en remplacement partiel d’agrégat grossier » traite de la
possibilité d’effectuer un remplacement partiel des granulats grossiers par des granulats de
latérite dans la réalisation du béton, contrairement aux cas précédant (tableau 2.1) où était
réalisé un remplacement total ou partiel des granulats fins.

Les différents résultats des essais réalisés sont présentés dans les graphiques suivants :

a. Résistance à la compression b. Résistance à la flexion

c. module d’élasticité

* LC : % de latérite dans le mélange

 P a g e | 26

CHAPITRE 3 BETON CONFECTIONNE AVEC LE SABLE DE CONCASSAGE

3.1. Introduction [26]

L’extraction des granulats des roches concassées génère des volumes considérables de fines
de carrière souvent appelés « sable de concassage », la fraction la plus grande est
généralement plus petite que 5mm. Ainsi plusieurs études ont été menées pour déterminer
s’il est possible de faire usage du sable de concassage issu de l’extraction des granulats dans
la confection du béton en remplacement du sable de rivière.

L’utilisation du sable de concassage dans le béton est souhaitable en raison des avantages
tels que :

• L’élimination utile d’un sous-produit ;

• La réduction de la consommation de sable de rivière ;
• L’augmentation de la résistance etc.

Le sable de concassage contient des particules rugueuses, tranchantes et anguleuses, ce qui

entraîne un gain de résistance du fait de son meilleur emboîtement.

Plusieurs auteurs ont mené des études à travers le monde sur l’utilisation du sable de
concassage dans le béton et ont abouti à des conclusions intéressantes résumées ci-dessous :

3.2. Substitution totale du sable naturel par le sable de concassage

• R. ILANGOVANA, N. MAHENDRANA et K. NAGAMANIB [12] ont étudié les propriétés

de résistance et de durabilité d'un béton contenant du sable de concassage sous forme
d'agrégat fin. Ils ont ainsi constaté que les études de compression, de résistance à la
flexion et de durabilité du béton à base de sable de concassage de roche de carrière
étaient près de 10% supérieures à celles du béton conventionnel. Leurs résultats de
maniabilité ont montré des valeurs d'affaissement allant de 60 à 90 mm et un facteur
de compactage de 0,87 à 0,90 pour le béton. La gamme de résistances à la compression
et à la flexion de 28 jours pour le béton était de 23,7 à 34,50 N/mm2 et 3,45 -6,40
N/mm2 respectivement. Ils ont cependant relevé quelques inconvénients dans
l’utilisation du sable de concassage comme granulat dans le béton en remplacement
du sable de rivière :
 P a g e | 27

- Les déformations dues au retrait pendant le durcissement du béton confectionné

avec le sable de concassage sont plus importantes que celles du béton traditionnel,
tandis qu’après le durcissement on observe des déformations similaires ;
- Le béton confectionné avec le sable de concassage résiste moins aux actions de
sulfates et des acides que le béton traditionnel ;
- Le béton confectionné avec un béton le sable de concassage, présente une
perméabilité faible comparativement au béton traditionnel ;
- Le béton confectionné avec le sable de concassage présente un degré d’absorption
légèrement supérieur à celui du béton traditionnel.
• SHAHUL et al. ont également observé que le sable naturel n’est généralement pas
classé correctement et qu’il contient trop de limon, tandis que le sable de concassage
ne contient pas de limon ni d’impuretés organiques et peut être produite selon les
critères de gradation et de finesse souhaités. Cela contribue par conséquent à
améliorer la résistance du béton. [12]

3.3. Substitution partielle du sable naturel par le sable de concassage

• AGBEDE et JOEL ont décrit le sable de concassage comme un matériau sableux sans
cohésion acquis soit naturellement (ce qui est rare), soit artificiellement par la
perturbation mécanique des roches mères (dynamitage de roches) à des fins de
construction, composée en grande partie de particules dont le diamètre varie de 0,05
mm à 5mm. Ils l’ont constaté dans leur étude sur « l’adéquation du sable de
concassage en remplacement partiel du sable dans la production de blocs creux » [25] ;
• SRIDHARAN et COLL. ont mené des études de résistance au cisaillement sur des
mélanges de poussières de sol et de carrières et ont observé que 20 à 25% de la
production totale de chaque unité de concassage en Inde restait sous forme de
poussières de carrières. Ce problème de déchets peut être évité car il pourrait être
transformé en une application utile dans la production de béton [25] ;
• Dans une étude réalisée en Thaïlande par KHAMPUT sur la résistance à la compression
du béton utilisant du sable de concassage comme agrégat fin et se mélangeant à un
adjuvant de type E, il a été établi qu'avec 70% de sable de concassage, le béton produit
se comparait bien au béton normal. Il a recommandé que le sable soit remplacé par le
sable de concassage dans les structures en béton en général [25].
 P a g e | 28

CHAPITRE 4 : LA PREFABRICATION

Ce chapitre donne un bref aperçu de l’industrie de la préfabrication et présente de façon

spécifique les éléments qui feront l’objet de notre étude que sont les pavés et les blocs pleins.

4.1. Bref aperçu sur l’industrie de la préfabrication

Les exigences de la construction moderne imposent des nouveaux défis : optimiser les coûts,
réduire les délais, améliorer la pérennité des ouvrages, intégrer la protection de
l'environnement. L'industrie de la préfabrication répond à ces exigences du marché en
proposant des nombreux avantages tels que :

• La multiplicité des produits, la richesse des techniques et des procédés ;

• L’économie dans l’utilisation et le coût des matériaux auxiliaires ;
• Le meilleur contrôle de la qualité du béton ;
• La multiplicité des traitements de surface.

De plus, les délais limités de fabrication en usine, la disponibilité et la facilité de mise en œuvre
sont des atouts pour le maître d’ouvrage, le maitre d’œuvre et l’entreprise. Par ailleurs, ce
secteur industriel apporte aux clients une garantie sur les produits manufacturés. En effet, il
apporte la maîtrise d'un matériau aux qualités reconnues, des process industriels éprouvés à
tous les stades de fabrication des produits, l'expérience de la qualité et des performances
contrôlées à un coût global compétitif.

Les produits préfabriqués sont de diverses natures. Il peut s’agir d’éléments en béton non
armé, armé ou en béton précontraint. On peut aussi rencontrer des éléments à usages divers
comme des éléments structuraux horizontaux (dalles, prédalles, poutres, pavés, etc.), ou
verticaux (poteaux, voile, blocs, etc.), des éléments d’équipement (garde-corps) ou encore des
éléments architectoniques.

D’un point de vue pratique, on distingue la préfabrication lourde, qui consiste à la fabrication
d’éléments en béton (armé ou précontraint) de la préfabrication légère, limitée à la
préfabrication d’éléments en béton non armé (blocs, bordures, pavés, etc.).

Ainsi nous nous proposons dans cette étude de nous intéresser à la préfabrication légère et
plus particulièrement à celle des éléments de constructions que sont les pavés et les blocs
 P a g e | 29

pleins, car ces derniers sont des éléments fréquemment utilisés dans nos villes et dont la
confection est aisée.

4.2. Les Pavés [1], [4]

Les pavés sont des éléments de revêtement de sols d’épaisseur supérieure ou égale à 60 mm
et dont le rapport de la surface de la face vue (en centimètres carrés) à l’épaisseur (en
centimètres) est inférieur à 100. Le domaine d’utilisation des pavés est très large, ils sont
souvent utilisés pour l'usage des piétons et des véhicules ainsi que des toitures, par exemple
pour chemins piétonniers, zones piétonnes, pistes cyclables, parkings, routes, autoroutes,
aires industrielles (y compris docks et ports), pavages d'aéroports, arrêts de bus, stations-
services.

L’utilisation des pavés est assez courante dans certaines villes de la RDC. On les retrouve sur
les différentes places publiques ainsi que sur les trottoirs des différentes artères.

Ils peuvent avoir différentes finitions :

• Les finitions lisses : polies, adoucies, sciées ;

• Les finitions rugueuses : sablées, flammées, bouchardées, éclatées, clivées ;
• Les finitions bombées qui font référence aux vieux pavés.

4.2.1. Types des pavés

D’après leur constitution, on distingue :

a. Les pavés en pierre (naturelle ou reconstituée) [23]

Ils sont généralement de forme cubique. Ils peuvent être de différentes dimensions, de 4 à 6
cm de côté pour les plus petits jusqu’à 14 à 20 cm pour les plus gros. La taille est fonction des
traditions locales, de la nature des roches utilisées et de la vocation de la zone pavée.

b. Les pavés en béton [2]

Ils sont moulés et de forme régulière. Ils s’encastrent parfaitement les uns dans les autres
rendant les joints facultatifs. En plus des différentes finitions possibles, ils peuvent également
être teintés suivant une large palette de couleur. Parmi les pavés en béton, on distingue :
 P a g e | 30

 Les pavés classiques : Ils sont en général de forme polygonale (carré, rectangulaire,
hexagonaux, etc.) ;
 Les pavés autobloquants à emboitement : Ils ont une forme telle qu’après mise en
place, il y ait liaison horizontale dans une ou plusieurs directions, entre les
éléments du dallage ainsi constitué ;
 Les pavés autobloquants à emboitement et épaulement : Ils ont une forme telle
qu’après mise en place, il y ait liaison horizontale et verticale entre les éléments du
dallage ainsi constitué. Leur forme apporte l’avantage du non glissement des
éléments. Les pavés peuvent alors être posés dans des secteurs en pente ou dans
des courbes.

Figure 4.1 Pavés autobloquants en béton teinté

Figure 4.2 Pavés en béton

 P a g e | 31

c. Les pavés en résine [23]

Il s’agit d’un type de pavé de faible épaisseur (0,5 à 0,8 cm) collés directement sur le
revêtement.

4.2.2. Aspects visuels des pavés

La face supérieure d’un pavé en béton ne doit pas présenter des défauts tels que fissures ou
écaillages. Une couche de parement peut être rajoutée sur la face vue pour un aspect plus
esthétique. La coloration peut être prévue, au choix de l’acquéreur.

4.2.3. Caractéristiques à l’état durci des pavés [1]

Les pavés doivent satisfaire aux prescriptions suivantes au moment où leur fabricant les
déclare aptes à l'emploi :

4.2.3.1. Résistance à la rupture en traction par fendage

La résistance à la traction par fendage est la propriété fondamentale pour l’utilisation des
pavés dans les revêtements des sols, pistes cyclables, trottoirs et autres. Elle doit être
supérieure ou égale à 3,6 Mpa. Aucun pavé ne doit présenter une résistance inférieure à 2,9
Mpa et une charge de rupture inférieure à 250 N/mm de longueur de rupture.

4.2.3.2. Résistance à l’abrasion

Elle traduit la résistance des pavés à l’usure engendrée par les frottements de la circulation
des piétons et des véhicules. L’usure par abrasion est évaluée à l’aide de l’essai d’abrasion au
disque Large sur la face supérieure d’un pavé en béton à l’aide de l’alumine fondue blanche
(corindon).

L’usure est traduite par la largeur de l’empreinte qui peut apparaitre sur la face du pavé sous
l’effet du frottement engendré par le disque et le corindon. La résistance à l’abrasion doit
respecter les critères donnés dans le tableau 4.1 :
 P a g e | 32

Tableau 4.1 Classes de résistance à l'abrasion

[Source : NF EN 1338]

4.2.4. Les pavés en béton [4]

Les pavés en béton sont constitués d’un mélange de 85 à 90% d’agrégats, de ciment et
d’eau [4]. Les proportions des différents constituants sont propres à chaque fabricant. La
formulation dépend principalement des propriétés des matériaux utilisés et des
caractéristiques requises du produit final. La norme EN 1338 qui fixe une résistance minimale
de la traction par fendage à 3,6 Mpa.

4.2.5. Procédure de fabrication des pavés à l’échelle industrielle

Les pavés en béton sont formulés par des mélanges demi-secs avec un rapport E/C inférieur
ou égal à 0,35. La quantité d’eau de gâchage ajoutée au mélange n’est pas constante. Elle
varie en fonction de la consistance de la pâte malaxée et est supposée optimale lorsque la
pâte prend la forme d’un rouleau assez sec en la serrant fermement entre la paume et les
doigts de la main ;

Pour obtenir une meilleure durabilité, qualité et apparence physique, les pavés doivent être
parfaitement compactés. A l’échelle industrielle, la méthode la plus courante, est celle qui
assure un compactage et une vibration simultanés à haute fréquence. Elle est automatisée,
rapide et efficace
 P a g e | 33

4.3. Les Blocs [2]

Le bloc est un élément de maçonnerie manufacturé en béton ordinaire. C'est un bloc de béton
moulé fréquemment en forme de parallélépipède creux ou non. C'est un des matériaux
conventionnels de construction présentant le meilleur rapport qualité / prix. Il fait partie des
matériaux lourds (ayant une forte masse thermique). De forme régulière, extrêmement
résistant, peu coûteux, il est le composant principal des murs extérieurs des constructions
conventionnelles. Il peut être utilisé seul, notamment dans la construction des hangars, des
murs de clôture, éventuellement recouvert d'un enduit.

4.3.1. Composition

Les blocs les plus courants sont en béton de ciment ou en terre cuite, suivant les habitudes
régionales. Ils sont composés d'un béton constitué de ciment, de sable, des graviers et
gravillons. Il existe des blocs de béton dits légers incorporant de l'argile expansée ou de la
pierre ponce naturelle ou du schiste expansé.

4.3.2. Dimensions

Les dimensions des blocs sont généralement de 20 cm de hauteur, 40 cm de longueur, leur

épaisseur totale est variable. Les épaisseurs les plus courantes sont 10 cm, 15 cm (refend), ou
20 cm (porteur extérieur) ; plus rarement 5 cm (planelle). Il existe plusieurs types de bloc de
béton :

• Les blocs de béton courants creux ;

• Les blocs de béton pleins ;
• Les blocs de béton d'angle (pour chaînages verticaux) ;
• Les blocs de béton en "U" (pour chaînages horizontaux et pour linteaux) ;
• Les blocs de béton à joints minces de dernière génération.

4.3.3. Classification

Il existe deux grandes familles des blocs :

a. Les blocs traditionnels qui font l’objet de norme ; estampillés de la marque NF, ce qui
garantit la fourniture de matériaux de qualité, aux caractéristiques bien définies.
 P a g e | 34

b. Les blocs non traditionnels (qui relèvent le plus souvent de la procédure d’avis
technique), se différencient des blocs traditionnels lorsque la conformité du produit
(ou du procédé) ne peut être appréciée par référence aux documents normatifs
existants (normes, DTU). L’avis technique précise si le produit ou le procédé permet de
satisfaire les exigences de la réglementation et des règles de l’art. Il porte un jugement
sur la durabilité et donne des informations sur l’aptitude à l’emploi dont l’utilisateur
peut avoir besoin pour choisir, concevoir et réaliser son ouvrage.
Les blocs traditionnels peuvent être classés de différentes manières :

• Selon la nature du matériau constitutif :

- Béton de granulats courants (masse volumique réelle du béton constitutif > 1700
kg/m3) ;
- Béton de granulats légers (masse volumique réelle du béton constitutif < 1700
kg/m3) ;
- Béton cellulaire autoclave (400 kg/m3 < masse volumique réelle < 800 kg/m3).

• Selon la structure interne :

- Blocs pleins ;
- Blocs perforés comportant des petits alvéoles cylindriques ;
- Blocs creux comportant des alvéoles d’débouchant ou non.

• Selon leur destination :

- Blocs à enduire ;
- Blocs apparents dont le béton constitutif doit assurer par lui-même l’étanchéité du
mur.
• Selon le mode de pose :

- Pour les blocs à maçonner : pose avec joints épais (joints de mortier traditionnel) ;
- Pour les blocs à coller : pose avec joints minces (joints de mortier-colle avec blocs
calibrés ou usinés sur leurs faces de pose) ;
- Pour les blocs à emboîtement : pose sans joint vertical.
 P a g e | 35

• Selon la partie de l’ouvrage à traiter :

- Blocs courants pour les parties courantes ;

- Blocs spéciaux (blocs linteaux, blocs de coupe, blocs tableau, blocs de chaînage,
blocs poteaux, blocs d’angle) pour les parties d’ouvrage correspondantes.

4.3.4. Caractéristiques à l’état durci des blocs pleins

4.3.4.1. Résistance à l’écrasement

Les blocs doivent assurer une fonction de portance. Il en résulte que la résistance à
l’écrasement est la propriété essentielle pour les blocs. Celle-ci est déterminée grâce à l’essai
de compression. Cette classification est basée sur la résistance caractéristique R, exprimée en
Mpa, rapportée à la section brute de l’élément.

Tableau 4.2 Classes de résistance nominale des blocs

[Source : EN 771-3 Eléments de maçonnerie en béton]

Où B désigne le bloc en béton des granulats courants et P le bloc apparent (bloc dont le béton
constitutif doit assurer par lui-même l’étanchéité des murs) des granulats courants. Notons
que la résistance à la compression des blocs pleins en béton des granulats courant doit être
supérieure ou égale à 8 Mpa.

4.3.5. Procédure de fabrication

Les blocs sont fabriqués dans des usines. Celles-ci comportent une centrale à béton et
des presses fixes, vibrantes : des vibrations importantes permettent de diminuer la quantité
de ciment dans le béton tout en conservant les mêmes qualités. Ils sont ensuite
placés sur des palettes pendant 24 à 48 heures, où ils sèchent et se solidifient de manière
 P a g e | 36

naturelle, sans aucune adjonction. A la fin de ce processus de séchage, ils sont prêts à être
livrés sur les chantiers de construction et ne nécessitent aucun emballage.

Plus artisanalement, des pondeuses peuvent être utilisées pour la fabrication des blocs. Ce
sont des presses mobiles, qui les déposent au sol par rangées de trois à dix, selon leurs
dimensions et la capacité de la machine. Ce type de matériel est souvent utilisé dans des pays
en voie de développement, en raison de son coût relativement faible, de son encombrement
réduit et surtout de la qualité des produits finaux.

Une autre méthode artisanale consiste à utiliser des moules manuels : le béton est déposé sur
le sol par retournement du moule. Cette méthode est évidemment beaucoup plus fastidieuse,
et le rendement est bien moindre. De plus, la qualité des produits est inférieure.

Figure 4.3 Illustration d’un bloc plein en béton

 P a g e | 37

CHAPITRE 5 : PROGRAMME EXPERIMENTAL

5.1. Introduction

Ce programme expérimental a pour objet l’étude des propriétés à l’état durci des éléments
de construction confectionnés avec du béton utilisant la combinaison de la latérite et du sable
de concassage comme granulat fin ; dans notre cas il s’agit des pavés et des blocs pleins.
Concrètement nous allons en premier lieu, à partir d’une composition de référence,
confectionner les éléments ( pavés et blocs pleins) et nous intéresser à l’étude des propriétés
de ces derniers à l’état durci.

Ensuite, en second lieu nous allons comparer les résultats obtenus des différents essais à ceux
des éléments de référence (pavés et blocs pleins en béton) conformément aux exigences
des normes Européennes EN 1338 (Pavés en béton - Prescriptions et méthodes d’essai) et EN
771-3 (Eléments de maçonnerie en béton).

Ainsi, pour y parvenir, nous avons suivi successivement les étapes reprises ci-dessous :
• L’identification des matériaux entrant dans la composition du béton ;
• L’étude de la composition du béton des pavés et des blocs pleins ;
• La confection des éprouvettes et la réalisation des essais.
Les différents essais qui ont été réalisés sont les suivants :
• Sur les granulats :
- Analyse granulométrique ;
- Essais de détermination des masses volumiques apparentes des granulats ;
- Le coefficient d’absorption et la teneur en eau.

• Sur les éléments (pavé et bloc plein) :

- Essai de la résistance à la compression (Bloc plein) ;
- Essai de rupture en traction par fendage (Pavé).
Les essais qui figurent dans ce programme expérimental ont été réalisés :
• Au laboratoire de Mécanique des Sols de l’entreprise SAFRICAS (essai sur les bloc
pleins) ;
• Au laboratoire de Génie civil de la Faculté Polytechnique de l’Université de Kinshasa
(essai sur les pavés).
 P a g e | 38

5.2. Identification des matériaux

5.2.1. Ciment

Le ciment employé pour la confection des éprouvettes est un ciment Portland CEM II 32,5
N (Ciment Portland composé, de classe de résistance 32,5 N/mm² et à durcissement normal)
produit localement par la CIMKO.

5.2.2. Eau de gâchage

L’eau utilisée pour l’ensemble des essais est celle du réseau de distribution de la ville fournie
par la REGIDESO.

5.2.3. Granulats

a. Granulats du béton traditionnel

Comme granulat pour le béton traditionnel nous avons utilisé :

• Le sable de concassage 0/4 (Carrière de LUTENDELE : SAFRICAS) ;

• Les Concassés 2/8 (Carrière de KASANGULU : SAFRICAS) ;
• Les Concassés 8/15 (Carrière de KASANGULU : SAFRICAS) ;

b. Latérite

La latérite utilisée dans les différents essais pour la confection du béton a été prélevée à
Mbanza-Ngungu près de la route nationale N°1, dans une carrière utilisée pour
l’approvisionnement en matériaux pour la construction routière. (Coordonnées
géographiques : 5°13’38’’ Sud, 14°55’21’’ Est).

Dans le but de réduire la forte demande en eau due aux particules fines contenues dans la
latérite, nous avons utilisé de la latérite passant au tamis de 5 mm et refusée au tamis de 0,08
mm (80μm)
 P a g e | 39

Figure 5.1 Carrière de prélèvement de la latérite

Figure 5.2 Latérite

5.3. Caractéristiques des matériaux

5.3.1. Analyse granulométrique par tamisage

5.3.1.1. But de l’essai

L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains

constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm

5.3.1.2. Principe de l’essai

L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs

classes granulaires de tailles décroissantes. Les masses des différents refus et tamisât sont
rapportées à la masse initiale du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous
forme graphique.
 P a g e | 40

5.3.1.3. Résultats

Les résultats de l’analyse granulométrique sont présentés dans le tableau 5.1 et les
différentes courbes granulométriques sont présentées dans la figure 5.3

Tableau 5.1 Résultats de l'analyse granulométrique

Sable de concassage 0/4 Concassé 2/8 Concassé 8/15 Latérite

Ouverture
des tamis Refus Refus Refus Refus
Passants Passants Passants Passants
Cumulés Cumulés Cumulés Cumulés
(mm) (%) (%) (%) (%)
(%) (%) (%) (%)

31,5 0 100 0,0 100 0,0 100 0 100

25 0 100 0,0 100 0,0 100 0 100
20 0 100 0,0 100 11,6 88,4 0 100
16 0 100 0,0 100 40,1 59,9 0 100
14 0 100 0,0 100 53,6 46,4 0 100
12.5 0 100 0,3 99,7 65,9 34,1 0 100
10 0 100 1,3 98,7 81,4 18,6 15,8 84,2
8 0 100 8,8 91,2 93,0 7 23,6 76,4
6.3 0 100 34,8 65,2 95,9 4,1 30,5 69,5
4 2,2 97,8 81,0 19 98,4 1,6 42,9 57,1
2 30,1 69,9 98,2 1,8 99,1 0,9 53,4 46,6
1 52,1 47,9 98,6 1,4 99,2 0,8 60,2 39,8
0,5 68,9 31,1 98,8 1,2 99,4 0,6 66,0 34,0
0,315 79,2 20,8 98,8 1,2 99,4 0,6 69,6 30,4
0,2 87,8 12,2 98,8 1,2 99,4 0,6 73,0 27,0
0,160 89,0 11,0 98,8 1,2 99,4 0,6 73,3 26,7
0,080 90,1 9,9 98,9 1,1 99,5 0,5 73,4 26,6
 P a g e | 41

COURBES GRANULOMETRIQUES
100

90

80

70

60
Tamisat ( %)

50

40

30

20

10

0
0,010 0,100 1,000 10,000 100,000
Latérite Concassé 8/15 Concassé 2/8 Sable de concassage 0/4

Tamis (mm)

Figure 5.3 Courbes granulométriques

 P a g e | 42

5.3.2. Masse volumique, coefficient d’absorption et teneur en eau

5.3.2.1. Quelques définitions [4]

• La masse volumique apparente est définie comme le quotient de la masse sèche de

l’échantillon par le volume occupé par la matière solide, y compris les vides contenus
dans les grains ;
• Le coefficient d’absorption d’eau est défini comme le rapport de l’augmentation de la
masse de l’échantillon entraînée par une imbibition partielle en eau, à la masse sèche
de l’échantillon. Cette imbibition partielle est obtenue par immersion de l’échantillon
dans l’eau pendant 24h à 20°C à la pression atmosphérique ;
• La teneur en eau est définie comme le rapport de la différence entre la masse de
l’échantillon à sa teneur en eau en l’état et sa masse sèche, à la masse sèche de
l’échantillon.

5.3.2.2. Résultats

Les résultats obtenus sont repris dans le tableau 5.2 :

Tableau 5.2 Masse volumique, coefficient d’absorption et teneur en eau des granulats

Sable de
Echantillons Concassé 2/8 Concassé 8/15 Latérite
concassage 0/4
Masse volumique apparente
1513 1480 1594 1136
(Kg/m3)
Coefficient d’absorption d’eau %) 1,97 1,56 0,90 2,52

Teneur en eau (%) 1,94 2,08 1,16 2,99

 P a g e | 43

5.4. Etude des bétons

5.4.1. Confection des éprouvettes

Pour la confection des éprouvettes, nous avons opté pour les dimensions suivantes :

• Pour les pavés : Pavé hexagonal

– Coté : 11,5 cm ;
– Epaisseur : 7 cm.

• Pour les blocs pleins :

– Largeur : 20 cm ;
– Hauteur : 20 cm ;
– Longueur : 40 cm.

Les conditions de confection, de conservation étant celles décrites dans la norme NF P 18-405.

5.4.1.1. Matériels de confection

Dans notre travail expérimental, pour des raisons de commodité, les éléments en béton (pavés
et blocs pleins) ont été fabriqués manuellement dans des moules métalliques de formes
correspondantes, réalisés spécialement pour l’usage.

• Le moule, utilisé pour la confection des blocs, est de forme parallélépipédique avec
deux ouvertures (au-dessus et en dessous) afin de permettre le remplissage et le
démoulage de l’éprouvette. Il est fabriqué en plaque d’acier (d’une épaisseur
approximative de 9 mm). Le moule est posé sur une planche servant de socle. Les blocs
confectionnés sont de forme parallélépipédique de dimensions 20 cm x 20 cm x 40 cm.

• Le moule utilisé pour la confection des pavés a une base de forme hexagonale, il a deux
ouvertures (au-dessus et en dessous) afin de permettre le remplissage et le démoulage
de l’éprouvette. Il est fabriqué en plaque d’acier (d’une épaisseur approximative de 9
mm). Le moule est posé sur une planche servant de socle. Les pavés confectionnés ont
des dimensions de 11,5 cm de côté et 7 cm d’épaisseur.
 P a g e | 44

Les figures 5.4, 5.5, 5.6, et 5.7 présentent les matériels ainsi que les éléments confectionnés.

Figure 5.4 Moule de fabrication des blocs pleins

Figure 5.5 Moule de fabrication des blocs pleins

Figure 5.6 Moule de fabrication des pavés

Figure 5.7 Pavés confectionnés

 P a g e | 45

5.4.1.2. Malaxage

Le malaxage du béton se déroule suivant les exigences décrites dans la norme NF P 18- 325.

Figure 5.8 Malaxeur

5.4.2. Essais de calage

Nous avons profité des acquis du travail de fin d’étude de l’ingénieur NDUMBA MUNSENSE
[18] et avons retenu comme composition de référence, celle qu’il a déterminé (Tableau 5.3).

Nous avons ainsi, à partir de cette composition, entamé la confection des blocs pleins et des
pavés en béton utilisant un mélange de latérite et de sable de concassage.

Tableau 5.3 Composition du béton de référence pour 1m3

Composition de référence
Matériaux Quantités Unités
Ciment 350 Kg
Eau 245 L
Concassé 2/8 626 Kg
Concassé 8/15 590 Kg
Sable 407 Kg
E/C 0,7
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5.4.2.1. Choix des compositions à expérimenter

En vue d’étudier les propriétés, en faisant varier les proportions de la latérite et du sable de
concassage dans le mélange et en réduisant la quantité de ceux-ci dans le béton, Nous allons
dans cette phase de notre programme expérimental :

• En partant de la composition de référence nous allons substituer le sable par la même

quantité du mélange constitué de la latérite et du sable de concassage ;
• Le mélange de la latérite et du sable de concassage sera effectué en considérant les
proportions suivantes : 25% latérite-75% sable de concassage ; 50% latérite-50% sable
de concassage ; 75% latérite-25% sable de concassage.

Les différentes compositions pour 1m3 de béton sont reprises dans le tableau 5.4 :

Tableau 5.4 Compositions du béton pour les essais ciblés

Premier groupe
Matériaux/proportions 25%la-75%sc 50%la-50%sc 75%la-25%sc
Ciment 350 Kg 350 Kg 350 Kg
Eau 245 L 245 L 245 L
concassé 2/8 626 Kg 626 Kg 626 Kg
concassé 8/15 590 Kg 590 Kg 590 Kg
Latérite 101,75 Kg 203,5 Kg 305,25 Kg
Sable de concassage 305,25 Kg 203,5 Kg 101,75 Kg
E/C 0,7
• NB : la : Latérite, sc : Sable de concassage

Dans un souci de comparaison, nous avons aussi confectionné des éprouvettes (bloc plein et
pavé) en béton traditionnel (utilisant du sable de rivière) en se basant sur les compositions
habituellement utilisées par la société SAFRICAS, les valeurs obtenues des essais sur ces
éléments ont servi pour la comparaison avec les éléments confectionnés en béton de latérite.
Les différentes compositions de béton sont reprises dans le tableau 5.5 :
 P a g e | 47

Tableau 5.5 Compositions du béton traditionnel pour 1m3

Eléments Ciment Concassé 8/15 Concassé 2/8 Sable Eau

(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Litre)
Bloc plein 350 0 660 1130 110
Pavé 200 200 900 760 40

Les caractéristiques du sable de rivière utilisé pour le béton traditionnel sont présentées dans
le tableau 5.6 :

Tableau 5.6 Caractéristiques du sable de rivière utilisé pour le béton traditionnel

Caractéristiques Sable

Masse volumique apparente

1641
(Kg/m3)
Coefficient d’absorption d’eau
-
(%)
Teneur en eau (%) 2,09

5.4.3. Essai d’ouvrabilité ou de consistance du béton

L’ouvrabilité du béton est évaluée par le test d’affaissement au cône d’Abrams. C’est l’un
des essais les plus simples et les plus fréquemment utilisés. Il est décrit dans la norme EN
12350-2.

Figure 5.9 Essai d’affaissement au cône d’Abrams [Source : www.aciquebec.com]

 P a g e | 48

La norme EN 206-1 spécifie cinq classes de consistance (S1 à S5) en fonction de l’affaissement.

Tableau 5.7 Classes de consistance vis à vis de l'affaissement

Classes Affaissement en mm Apparence

S1 10-40 Ferme
S2 50-90 Plastique
S3 100-150 Très plastique
S4 160-210 Fluide
S5 ≥220 Très fluide

5.4.4. Masse volumique du béton frais

L’essai consiste à déterminer par pesée, la masse d’une quantité de béton qui remplit un
récipient de volume connu. Le béton étant compacté par les mêmes moyens de serrage que
ceux utilisés au chantier.

5.4.5. Essai de résistance à la compression (bloc plein)

5.4.5.1. Principe

La résistance à la compression de chaque élément est la moyenne des résistances de trois

éprouvettes à 7 jours, puis à 28 jours. L’essai de résistance s’est effectué comme décrit dans
la norme NF P 18-406. La machine utilisée pour l'écrasement uni axial des éléments est une
presse hydraulique dont la capacité maximale est de 1500kN en compression.
L’expression des résultats sera donnée par la relation

𝐹
R= (en MPa)
𝑆
Où
- F est la charge maximale (N) ;
- S la surface de compression de l’éprouvette (mm2).
 P a g e | 49

5.4.5.2. Préparation de l’éprouvette

Pour assurer l’homogénéité des contraintes dans l’éprouvette, la préparation des surfaces
d’appui de celle-ci doit être effectuée soigneusement. Dans notre cas, les surfaces aux
extrémités sont relativement planes. Cependant, des petites hétérogénéités peuvent être
observées éventuellement à la surface en contact avec le piston. Le surfaçage est réalisé à
l’aide d’une rectifieuse et se termine lorsque l’éprouvette présente une surface lisse et
rectifiée.

Figure 5.10 Ecrasement du bloc plein

5.4.6. Essai de résistance à la rupture par traction par fendage des Pavés

5.4.6.1. Principe

L’essai de résistance à la traction par fendage (appelé aussi essai brésilien) est une
méthode utilisée pour la détermination de la résistance à la traction du béton. Il consiste à
écraser une éprouvette suivant deux génératrices opposées entre les plateaux d’une
presse. La résistance à la rupture par traction par fendage du pavé est la moyenne des
résistances de deux éprouvettes à 7 jours, puis à 28 jours. L’essai de résistance s’est
effectué comme décrit dans la norme NF EN 1338.
 P a g e | 50

Légende
1 Bandes de chargement
2 Pavé en béton
3 Appuis rigides

Figure 5.11 Illustration de l’essai de traction par fendage

5.4.6.2. Expressions des résultats

Comme les essais sont réalisés le long de deux sections d'essai transversales d'un même
pavé, la résistance de rupture du pavé est la moyenne des deux résultats individuels. On
calcule la résistance T en méga pascals du pavé soumis à essai à partir de l'expression
suivante :

𝑷
𝑻 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟕 × 𝒌 ×
𝑺

Où :

- T est la résistance en Mégapascals ;

- P est la charge de rupture en newtons ;

- k est le facteur de correction de l'épaisseur du pavé (t) calculé grâce à l'équation :

k = 1,3 – 30 (0,18 – t /1 000)2 si 140 mm < t ≤ 180 mm

Ou

k = 1,3 si t > 180 mm

Ou

Pour t ≤ 140 mm déterminé à partir du Tableau 5.8.

 P a g e | 51

Tableau 5.8 Facteur de correction k

t (mm) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

k 0,71 0,79 0,87 0,94 1,00 1,06 1,11 1,15 1,19 1,23 1,25

Figure 5.12 Essai de traction par fendage sur pavé

5.5. Résultats

5.5.1. Béton frais

5.5.1.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams

Le tableau 5.9 présente les résultats de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams pour les
différentes compositions de béton.

Tableau 5.9 Résultats de l'essai au cône d'Abrams pour le béton des pavés

Eléments Affaissement au cône Consistance à vue

d'Abrams (mm)
Béton traditionnel (Bloc) 6 Ferme
Béton traditionnel (Pavé) 8 Ferme
25% latérite 75% sable de concassage 14 Ferme
50% latérite 50% sable de concassage 10 Ferme
consassage
75% latérite 25% sable de concassage 8 Ferme
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5.5.1.2. Masse volumique

Les masses volumiques des bétons frais des pavés et des blocs pleins sont présentées dans
le tableau 5.10 :

Tableau 5.10 Masse volumique du béton frais

Eléments Masse volumique (Kg/m3)

Béton traditionnel (Bloc) 2092,83

Béton traditionnel (Pavé) 2253,16
25% latérite 75% sable de concassage 2287,03
50% latérite 50% sable de concassage 2110,70
consassage
75% latérite 25% sable de concassage 1897,52

5.5.2. Béton durci

5.5.2.1. Masse volumique

Les masses volumiques des bétons durci des pavés et des blocs pleins sont présentées dans
le tableau 5.11 :

Tableau 5.11 Masse volumique du béton durci

Eléments Masse volumique (Kg/m3)

Bloc plein 2079,02

Béton traditionnel
Pavé 2240,24
25% latérite 75% sable de Bloc plein 2113,75
concassage Pavé 2116,34
50% latérite 50% sable de Bloc plein 1958,82
concassage Pavé 1954,07
75% latérite 25% sable de Bloc plein 1872,13
concassage Pavé 1864,87
 P a g e | 53

5.5.2.2. Résultats de l’essai de résistance à la compression

Les résultats de l’essai de résistance à la compression sont présentés dans le tableau 5.12

Tableau 5.12 Valeurs de la résistance à la compression obtenus pour les blocs

Résistance à la compression Résistance à la compression

Eléments à 7 jours (MPa) à 28 jours (MPa)

Béton traditionnel 8,73 13,57

25% latérite 75% sable de 9,57 17,48

concassage
50% latérite 50% sable de 8,38 10,08
concassage
75% latérite 25% sable de 5,04 7,62
concassage

L’évolution de la résistance à la compression des blocs en fonction du dosage en latérite et

sable de concassage est présentée dans la figure 5.13

19,5
Résistance à la compression (MPa)

17,5
15,5
13,5
11,5
9,5
7,5
5,5
3,5
1,5
25%Lat 75%S.C 50%Lat 50%S.C 75%Lat 25%S.C
Différentes proportions de latérite et de sable de cocassage

7 Jours 28 Jours

Figure 5.13 Evolution de la résistance à la compression des blocs à 7 jours et à 28 jours

 P a g e | 54

5.5.2.3. Résultats de l’essai de résistance à la rupture en traction par fendage des pavés

Les résultats de l’essai de traction par fendage des pavés sont présentés dans le tableau 5.13

Tableau 5.13 Valeurs de la résistance à la traction par fendage des pavés

Résistance à la traction à Résistance à la traction à

Eléments 7 jours (MPa) 28 jours (MPa)

Béton traditionnel 2,92 3,07

25% latérite 75% sable de 2,84 2,95

concassage
50% latérite 50% sable de 2,18 2,36
concassage
75% latérite 25% sable de 1,53 1,69
concassage

L’évolution de la résistance à la traction par fendage des pavés en fonction du dosage en

latérite et sable de concassage est présentée dans la figure 5.14

3,1
Résistance à la traction par fendage (MPa)

2,9

2,7

2,5

2,3

2,1

1,9

1,7

1,5
25%Lat 75%S.C 50%Lat 50%S.C 75%Lat 25%S.C
Différentes proportions de latérite et de sable de cocassage

Résistance à 7 Jours Résistance à 28 Jours

Figure 5.14 Evolution de la résistance à la traction par fendage des pavés à 7 et 28 jours
 P a g e | 55

5.6. Constats et Commentaires

5.6.1. Consistance, aspect et masse volumique

Les résultats des tests d’ouvrabilité sont présentés dans le tableau 5.9, on peut voir que les
bétons des pavés et des blocs pleins utilisant de la latérite ont tous une consistance ferme.
Les valeurs de l’affaissement au cône d’Abrams varient de 14 mm à 8 mm ; elles diminuent au
fur et à mesure qu’on augmente la quantité de latérite et diminue le sable de concassage.
Cela se justifie par le fait que la latérite a une grande propension d’absorption d’eau. A
cause de cette caractéristique, le béton frais ayant pour granulats fins un mélange de latérite
et de sable de concassage aura tendance à avoir moins d’eau libre, ce qui, par conséquent,
diminue son affaissement. De ce fait, dans notre essai, les bétons comprenant une plus
grande proportion de latérite (75% latérite 25% sable de concassage) présentaient un aspect
de surface rugueux.

En ce qui concerne la masse volumique, notre étude a montré qu’elle décroit au fur et
à mesure qu’on augmente la quantité de latérite. La valeur de la masse volumique passe de
2287,03 Kg/m3 pour le mélange contenant 25% de latérite à 1897,52 Kg/m3 pour celui
contenant 75% de latérite. La réduction de la valeur de la masse volumique est attribuée à
la faible valeur de la masse volumique de la latérite. Ce constat concorde avec les travaux
de JOSEPH O. UKPATA et MAURICE E. EPHRAIM [25] qui confirment que l’ajout de la latérite
dans le béton entraine la diminution de la masse volumique de ce dernier.

5.6.2. Résistance à la compression

Les résultats des essais d’écrasement sur les blocs pleins ont révélé que la résistance à la
compression du béton utilisant de la latérite et du sable de concassage comme granulats fins
est comparable voir supérieure à celle du béton ordinaire. On peut voir dans le tableau 5.12
que la valeur de résistance à la compression des blocs la plus élevée à 28 jours est de 17,48
MPa, obtenue pour un taux de remplacement 25% de latérite. Cependant avec un
remplacement aux alentours de 50% on obtient une valeur de résistance de 10,08 MPa, ce qui
est légèrement en-deçà des valeurs de résistances obtenues avec des bétons ordinaires.
 P a g e | 56

La variation de la résistance à la compression (Mpa) avec l'âge (en jours) pour le béton
expérimental se compare bien aux travaux précédents de NDUMBA MUNSENSE [18],
ILANGOVANA [12], JOSEPH O. UKPATA et MAURICE E. EPHRAIM, [25]. En outre, on peut
constater que le béton utilisant une combinaison de sable latéritique et de sable de
concassage passe d’une résistance de 9,57 MPa à 7 jours à une résistance de 17,48 MPa à 28
jours pour le mélange contenant 25% de latérite et 75% de sable de concassage. De la même
manière, la courbe de 75% de latérite et de 25% de sable de concassage tirée de cette étude
est également conforme aux travaux de NDUMBA MUNSENSE [18] pour les blocs, les valeurs
de résistances sont de 5,04 Mpa à 7 jours et 7,62 Mpa à 28 jours. Nous observons aussi que la
courbe de 50% de latérite et de 50% de sable de concassage se situe entre les deux cas
mentionnés ci-dessus.

La résistance pour 100% de latérite était inexistante de par le fait qu’il était pratiquement
impossible de confectionner des blocs présentant une consistance acceptable, probablement
en raison de la faible présence d'eau dans le béton, qui est inférieur à la quantité requise pour
l'hydratation du ciment.

5.6.3. Résistance à la traction par fendage

Les résultats des essais de résistance à la traction par fendage des pavés sont repris dans le
tableau 5.13 et sur la figure 5.14. Une augmentation de la résistance à 28 jours est observée
par rapport à celle mesurée à 7 jours pour différents taux de substitution. Comme pour la
résistance à la compression, on note que pour les bétons qui ont un taux de remplacement
de 25% de latérite, la résistance à la traction par fendage présente une valeur maximale, au-
delà de ce taux une chute de la résistance des bétons est constatée.

En effet, on peut observer, pour un âge de 28 jours du béton, la résistance à la traction par
fendage passe d’une résistance de 2,95 MPa à 25 % de latérite à une résistance de 2,36 MPa
à 50 % de substitution, puis d’une résistance de 2,36 MPa (toujours à 50 % de substitution)
à une résistance de 1,69 MPa à 75 % de substitution.

Ces résultats vont dans le même sens que les conclusions des travaux de R. ILANGOVANA,
N. MAHENDRANA et K. NAGAMANIB [12], où la plus grande valeur de la résistance à la
traction par fendage réalisée sur des éprouvettes est apparue pour un remplacement de 30
% en volume des granulats naturels.
 P a g e | 57

5.7. Comparaison des résultats expérimentaux aux limites normatives

5.7.1. Introduction

Les résultats rapportés jusqu’à présent vont dans le sens de confirmer les différentes
conclusions de la littérature consultée pour ce travail : la substitution du sable naturel par un
mélange de latérite et sable de concassage dans des éléments de construction en béton est
réalisable mais en respectant certaines conditions.

Toutefois, Il nous a semblé intéressant de pousser notre discussion pour savoir ce que valent
nos résultats quand ils sont considérés dans une perspective pratique en vue de leur
exploitation dans la confection des éléments préfabriqués en béton. C’est ce dernier
point qui nous amène à comparer les résultats expérimentaux obtenus au laboratoire
(résistance à la compression des blocs pleins et résistance à la traction par fendage des pavés
confectionnés avec du béton utilisant un mélange de latérite et sable de concassage comme
granulats fins) aux spécifications minimales imposées par les normes, en prenant pour
référence les normes Européennes EN 1338 (pavés en béton – Prescriptions et méthodes
d’essai) et EN 771-3 (éléments de maçonnerie en béton) qui spécifient les propriétés
minimales que doivent avoir ces éléments (pavés et blocs).

L’intérêt de cette comparaison est de justifier davantage l’intérêt de l’utilisation du mélange

latérite/sable concassé comme granulats fins dans le béton, par la détermination de
proportions adéquates de remplacement qui ne compromettent pas excessivement les
résistances (compression et traction) du béton. Cela n’est garanti que si les résistances
obtenues sont supérieures aux résistances spécifiées.

Nous nous proposons dans les paragraphes suivants, de comparer les résultats
expérimentaux obtenus au laboratoire (résistance à la compression et résistance à la traction
des éléments de constructions en béton utilisant le mélange latérite/sable de concassage
comme granulats fins) aux spécifications des normes européennes précitées sur la
caractérisation des pavés et des blocs pleins.
 P a g e | 58

5.7.2. Blocs pleins

La résistance à la compression est la seule propriété du béton durci étudiée pour les blocs
pleins. Notons que la résistance à la compression des blocs pleins en béton des granulats
courant doit être supérieure ou égale à 8 Mpa (NF EN 771-3 : Eléments de maçonnerie en
béton).

Les résultats obtenus en laboratoire montrent que les blocs pleins en béton utilisant un
mélange latérite/sable de concassage comme granulats fins peuvent avoir une résistance à la
compression maximale plus élevée que le béton témoin et être conforme aux exigences des
normes.

Ainsi les blocs pleins en béton ayant une proportion de 25% latérite et 75% sable de
concassage présentent une résistance à 28 jours de 17,48 MPa, ce qui est largement supérieur
à la résistance minimale exigée par la norme. Le bloc ainsi produit est de classe de résistance
B160 (tableau 4.2) ;

Par ailleurs les blocs pleins en béton ayant une proportion de 50% latérite et 50% sable de
concassage présentent une résistance à 28 jours de 10,08 MPa, comparée à la résistance
minimale exigée par la norme EN 771-3 est légèrement supérieur. Le bloc ainsi produit est de
classe de résistance B80 (tableau 4.2) ;

Cependant les blocs pleins béton ayant une proportion de 75% latérite et 25% sable de
concassage présentent une résistance à 28 jours de 7,69 MPa, ce qui, comparé à la résistance
minimale exigée par la norme EN 771-3 qui est de 8 MPa pour les blocs pleins n’est pas
conforme bien que s’en approchant beaucoup.

5.7.3. Pavés

La résistance à la traction par fendage est la propriété fondamentale pour l’utilisation des
pavés comme revêtements et la seule propriété des pavés traitée dans notre étude. Selon la
norme NF EN 1338 la résistance à la traction par fendage est mesurée à 7 puis à 28 jours sur
des pavés entiers, elle doit être supérieure ou égale à 3,6 Mpa. Aucun pavé ne doit présenter
une résistance inférieure à 2,9 Mpa et une charge de rupture inférieure à 250 N/mm de
longueur de rupture.
 P a g e | 59

Comme mentionné dans les constats généraux après essais sur les bétons, la substitution du
sable naturel par le mélange latérite/sable de concassage dans la confection des pavés en
béton présente une résistance maximale (avec la proportion de 25% de latérite et 75% de
sable de concassage) élevée mais inférieure à celle du béton témoin. De plus, cette résistance
qui est de 2,95 MPa reste inférieure à la valeur minimale spécifiée (3,6 MPa) par la norme EN
1338. Cependant ce constat négatif peut être nuancé en considérant le fait que la résistance
du béton témoin qui est de 3,07 Mpa est elle-même inférieure à la valeur limite spécifiée.
Toutefois, si cette résistance est prise individuellement, elle satisfait dans ce cas à la seconde
prescription de la norme EN 1338 qui stipule que la résistance des pavés prise individuellement
doit être supérieure à 2,9 Mpa, d’où nous pouvons en conclure que les pavés en béton
utilisant un mélange latérite/sable de concassage comme granulats fins peuvent être utilisés
comme revêtement pour les applications en extérieur et la finition des routes, destinés aux
zones de circulation des piétons et des véhicules.

5.8. Etude comparative des coûts

5.8.1. Introduction

Dans cette partie de notre travail, nous nous sommes proposé de faire une étude comparative
en terme de coût entre l’utilisation d’un béton traditionnelle et celui utilisant la combinaison
de latérite/sable de concassage comme granulat fin en substitut du sable de rivière. Cette
étude est réalisée par rapport à la ville de MBANZA-NGUNGU dans la province du Kongo
Central en République Démocratique du Congo. Le choix de cette localisation se justifie par le
fait de la disponibilité en grande quantité de la latérite dans la région et la difficulté
d’approvisionnement en sable de rivière ; ce qui en fait un choix approprié pour la
problématique développée dans ce travail.

Ainsi pour la réalisation de cette étude, nous nous sommes basé sur les différentes
compositions utilisées dans les essais pour la confection du béton de latérite (tableau 5.4) et
celle du béton traditionnel (tableau 5.5). De ce fait en tenant compte de ces compositions,
nous avons pu évaluer les coûts pour 1 m3 de béton en considérant les coûts d’achats et de
transports des différents constituants.
 P a g e | 60

Les prix d’achats et de transports des principaux matériaux entrant dans la fabrication du
béton pour la ville MBANZA-NGUNGU sont présentés dans le tableau 5.14.
Tableau 5.14 Prix d’achat et de transport des différents constituants du béton pour la ville de
MBANZA-NGUNGU

Achat Transport
Constituants Prix ($) Prix ($) Quantité (Tonne)
Sable de concassage 8/Tonne 300 30
Concassé 2/8 18/Tonne 300 30
Concassé 8/15 22/Tonne 300 30
Ciment 12 0,05
Sable 300 20
Latérite 200 20

NB :
• Les prix des concassés 2/8, 8/15 ainsi que celui du sable de concassage proviennent
d’une carrière qui se situe aux environs de la ville de Mbanza-Ngungu, vu la difficulté
de trouver à Mbanza-Ngungu une carrière répondant aux exigences des normes ;
• Les prix des transports sont fixés en considérant la distance entre le lieu de
prélèvement (carrière) et le chantier qui se trouverait au centre de la ville de Mbanza-
Ngungu ;
• Le coût de l’eau n’a pas été pris en compte dans notre évaluation vu la difficulté
d’estimation des prix.
Les différentes évaluations des coûts pour 1 m3 de béton sont présentés dans le tableau 5.15.
Tableau 5.15 Evaluation du coût total pour 1 m3 des différents bétons

Béton traditionnel Béton de latérite

25%la-75%sc 50%la-50%sc 75%la-25%sc
Achat Transport
Constituants Achat Transport Achat Transport Achat Transport
($) ($)
($) ($) ($) ($) ($) ($)
Sable de concassage - - 2,44 3,05 1,63 2,04 0,81 1,02
Concassé 2/8 16,2 9 10,27 6,26 10,27 6,26 10,27 6,26
Concassé 8/15 3,6 2,00 11,98 5,90 11,98 5,90 11,98 5,90
Ciment 84 84 84 84
Sable 11,4 - - -
Latérite - 1,02 2,04 3,05
Total 126,20 124,92 124,11 123,29
• sc : Sable de concassage, la : Latérite
 P a g e | 61

5.8.2. Conclusion

Les résultats de cette étude nous montrent que pour la ville de MBANZA-NGUNGU,
l’utilisation de la combinaison latérite/sable de concassage dans le béton en substitut du sable
de rivière présente un coût légèrement inférieur par rapport à celui du béton traditionnel, il
peut entrainer une réduction de plus de 2$ par mètre cube de béton ; ce qui, bien que faible
peut être intéressant pour un projet de grande envergure. De ce fait, notre étude démontre
que l’utilisation du béton de latérite est plus que recommandée pour cette ville parce qu’il
présente un avantage économique non négligeable et des caractéristiques mécaniques
équivalentes à un béton traditionnel.
 P a g e | 62

CONCLUSION

Le présent travail avait pour objectif l’étude des propriétés mécaniques de quelques éléments
de constructions courants confectionnés avec du béton utilisant une combinaison de latérite
et de sable de concassage comme granulats fins en remplacement du sable de rivière. Il
s’agissait plus concrètement d’étudier les propriétés à l’état durci des éléments de
constructions que sont les pavés et les blocs pleins et de les comparer à celles des éléments
de référence, conformément aux exigences des normes européennes EN 1338 et EN 771-3.

Pour ce, nous avons commencé par un petit exposé des généralités sur le béton, un bref
aperçu sur le béton de latérite et la synthèse des principaux résultats disponibles dans la
littérature sur son utilisation, ainsi que la présentation du béton confectionné avec du sable
de concassage. Il s’en est suivi d’une brève présentation de l’industrie de la préfabrication plus
précisément des éléments qui ont fait l’objet de notre étude que sont les pavés et les blocs
pleins. Enfin après avoir procédé à des essais d’identification des différents matériaux utilisés
dans le béton, nous avons procédé à une étude de composition du béton des pavés et des
blocs pleins, la confection ainsi que la réalisation des essais (résistance à la compression et à
la traction par fendage) sur ces éléments.

De manière générale, Les résultats de cette étude montrent que la substitution du sable de
rivière par le mélange de latérite et de sable de concassage dans la fabrication des éléments
de construction en béton a un impact non négligeable sur leur résistance. En ce qui concerne
la résistance à la compression des blocs pleins, les compositions contenant jusqu’à 50% de
latérite, ont obtenues une résistance à la compression qui satisfait aux exigences de la norme
EN 771-3. Pour les pavés en béton, c’est la formulation contenant 25% des latérite qui semble
donner la meilleure valeur de résistance à la traction par fendage (2,95 Mpa). Cependant cette
résistance reste faible par rapport aux exigences de la norme EN 1338.

Ainsi, il ressort de cette étude que la combinaison de latérite et de sable de concassage en

remplacement du sable de rivière classique dans la production d’éléments de construction en
béton tels que les blocs pleins et les pavés pour l'industrie de la construction en République
Démocratique du Congo et dans d'autres pays tropicaux du monde donne lieu à des éléments
présentant des caractéristiques raisonnables voir même supérieures, et devrait être
encouragée lorsqu'il existe un avantage comparatif en termes de coûts avéré. En effet, il est
 P a g e | 63

vrai que la latérite et le sable de concassage présentent les avantages d’être accessibles et
disponibles en grande quantité mais aussi des avantages environnementaux indéniables.
Cependant, si les études expérimentales au laboratoire ont montré que cette substitution
était intéressante, elles ont aussi permis de montrer les limites d’utilisations de cette
substitution (résistance à la traction par fendage des pavés faible par rapport aux valeurs des
bétons traditionnels).

Par ailleurs, l’objectif d’un bon développement local est de regarder vers l’intérieur avec
l’intention de mobiliser toutes les ressources naturelles à des fins économiques. L’utilisation
de la latérite en combinaison avec le sable de concassage dans le béton peut aider à atteindre
cet objectif et avoir un impact positif sur la réduction des couts des matériaux de construction.

Toutefois, nous pensons que ce travail, qui s’inscrit dans le cadre de la recherche des solutions
adaptées à notre environnement, sensibilisera d’autres finalistes à aborder d’autres aspects
de la question.
 P a g e | 64

BIBLIOGAPHIE

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 P a g e | 67

ANNEXES
 P a g e | 68

ANNEXE 1 : IDENTIFICATION DES MATERAUX

 P a g e | 69

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 502
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE GRAVILLONS
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :
Localisation : _______________________________________ Description de l’échantillon : Sable Concassé 0/4____
____________________________________________________ ___________________________________________
____________________________________________________ Origine : LUTENDELE________________________

Echantillon n° 1 2 3

1 1 1
Essai n°
6342,9 6342,9 6342,9
Poids Tare g

Volume Tare cm3 3143,93 3143,93 3143,93

Poids Tare + échantillon (après séchage à l’étuve) g 11106,93 11127,89 11067,87

Poids de l’échantillon (séchage à l’étuve) g 4764,03 4784,99 4724,97

Masse volumique apparente g/cm3 1,52 1,52 1,50

Masse volumique apparente (moyenne) g/cm3 1,51

Remarques : ______________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

26.11.2018 EQUIPE LABORATOIRE Hugo Mampuya
 P a g e | 70

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 502
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE GRAVILLONS
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :
Localisation : _______________________________________ Description de l’échantillon : Concassé 2/8________
____________________________________________________ ___________________________________________
____________________________________________________ Origine : LUTENDELE________________________

Echantillon n° 1 2 3

1 1 1
Essai n°
6342,9 6342,9 6342,9
Poids Tare g

Volume Tare cm3 3143,93 3143,93 3143,93

Poids Tare + échantillon (après séchage à l’étuve) g 10999,83 11049,71 10938,76

Poids de l’échantillon (séchage à l’étuve) g 4656,93 4706,81 4595,86

Masse volumique apparente g/cm3 1,48 1,50 1,46

Masse volumique apparente (moyenne) g/cm3 1,48

Remarques : ______________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

26.11.2018 EQUIPE LABORATOIRE Hugo Mampuya
 P a g e | 71

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 502
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE GRAVILLONS
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :
Localisation : _______________________________________ Description de l’échantillon : Concassé 8/15________
____________________________________________________ ___________________________________________
____________________________________________________ Origine : LUTENDELE________________________

Echantillon n° 1 2 3

1 1 1
Essai n°
6342,9 6342,9 6342,9
Poids Tare g

Volume Tare cm3 3143,93 3143,93 3143,93

Poids Tare + échantillon (après séchage à l’étuve) g 11134,89 11426,23 11279,28

Poids de l’échantillon (séchage à l’étuve) g 4991,99 5083,33 4936,38

Masse volumique apparente g/cm3 1,59 1,62 1,57

Masse volumique apparente (moyenne) g/cm3 1,59

Remarques : ______________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

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_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

26.11.2018 EQUIPE LABORATOIRE Hugo Mampuya
 P a g e | 72

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 502
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE GRAVILLONS
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :
Localisation : _______________________________________ Description de l’échantillon : Latérite_____________
____________________________________________________ ___________________________________________
____________________________________________________ Origine : MBANZA NGUNGU__________________

Echantillon n° 1 2 3

1 1 1
Essai n°
6342,9 6342,9 6342,9
Poids Tare g

Volume Tare cm3 3143,93 3143,93 3143,93

Poids Tare + échantillon (après séchage à l’étuve) g 9915,41 9920,64 9903,85

Poids de l’échantillon (séchage à l’étuve) g 3572,51 3577,74 3560,95

Masse volumique apparente g/cm3 1,14 1,14 1,13

Masse volumique apparente (moyenne) g/cm3 1,14

Remarques : ______________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

26.11.2018 EQUIPE LABORATOIRE Hugo Mampuya
 P a g e | 73

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 302
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :

Provenance échantillon: LUTENDELE Description de SABLE CONCASSE

Ville de Kinshasa l'échantillon : 0/4
Date d'échantillonnage 27.02.2019

TAMIS REFUS REFUS TAMISAT FUSEAU GRANULOMETRIQUE

mm g % % %
31,50 0,0 0,0 100,0
25,00 0,0 0,0 100,0
20,000 0,0 0,0 100,0
16,000 0,0 0,0 100,0
14,000 0,0 0,0 100,0
12,500 0,0 0,0 100,0
10,000 0,0 0,0 100,0
8,000 0,0 0,0 100,0
6,300 0,0 0,0 100,0
4,000 21,9 2,2 97,8
2,000 279,3 27,9 69,9
1,000 219,9 22,0 47,9
0,500 168,7 16,9 31,1
0,315 102,6 10,3 20,8
0,200 85,9 8,6 12,2
0,160 12,2 1,2 11,0
0,080 10,9 1,1 9,9
Fond 0,6 0,1
Total 902,0
Poids de Poids après lavage sur tamis 0,08 (g) Fines (g) Fines (%)
1000,6
l'échantillon (g) 902,3 98,3 9,8

100

90

80

70
Tamisat ( %)

60

50

40

30

20

10

0
0,010 0,100 1,000 10,000 100,000

Tamis (mm)

Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

01.03.2019 EQUIPE LABORATOIRE
Hugo Mampuya
 P a g e | 74

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 302
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :
Provenance échantillon: LUTENDELE Description de CONCASSE
Ville de Kinshasa l'échantillon : 2/8.

Date d'échantillonnage 27.02.2019

TAMIS REFUS REFUS TAMISAT FUSEAU GRANULOMETRIQUE

mm g % % %
31,50 0,0 0,0 100,0
25,00 0,0 0,0 100,0
20,000 0,0 0,0 100,0
16,000 0,0 0,0 100,0
14,000 0,0 0,0 100,0
12,500 0,0 0,3 99,7
10,000 25,0 1 98,7
8,000 187,5 7,5 91,2
6,300 650 26 65,2
4,000 1155 46,2 19
2,000 430 17,2 1,8
1,000 10 0,4 1,4
0,500 5 0,2 1,2
0,315 0 0 1,2
0,200 0 0 1,2
0,160 0 0 1,2
0,080 2,5 0,1 1,1
Fond 1,6 0,1
Total 2466,7
Poids après lavage sur tamis 0,08
Poids de 2500,1 (g) Fines (g) Fines (%)
l'échantillon (g) 2466,1 34 1,4

100

90

80

70
Tamisat ( %)

60

50

40

30

20

10

0
0,010 0,100 1,000 10,000 100,000

Tamis (mm)
Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :

01.03.2019 EQUIPE LABORATOIRE

Hugo Mampuya
 P a g e | 75

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 302
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :

Provenance échantillon: LUTENDELE Description de CONCASSE

Ville de Kinshasa l'échantillon : 8/15.

Date d'échantillonnage 27.02.2019

TAMIS REFUS REFUS TAMISAT FUSEAU GRANULOMETRIQUE

mm g % % %
31,50 0,0 0,0 100,0
25,00 0,0 0,0 100,0
20,000 522,1 11,6 88,4
16,000 1282,7 28,5 59,9
14,000 607,6 13,5 46,4
12,500 553,6 12,3 34,1
10,000 697,6 15,5 18,6
8,000 522,1 11,6 7
6,300 130,5 2,9 4,1
4,000 112,5 2,5 1,6
2,000 31,5 0,7 0,9
1,000 4,5 0,1 0,8
0,500 9 0,2 0,6
0,315 0 0 0,6
0,200 0 0 0,6
0,160 0 0 0,6
0,080 4,5 0,1 0,5
Fond 1,6
Total 4479,9
Poids de Poids après lavage sur tamis 0,08 (g) Fines (g) Fines (%)
4500,8
l'échantillon (g) 4479,7 21,1 0,5

100

90

80

70
Tamisat ( %)

60

50

40

30

20

10

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00

Tamis (mm)
Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :
01.03.2019 EQUIPE LABORATOIRE
Hugo Mampuya
 P a g e | 76

SAFRICAS
PROJET : FSQ - 302
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
MAITRE D'OUVRAGE :
MAITRE D'OEUVRE :
ENTREPRENEUR :

Provenance échantillon: MBANZA NGUNGU Description de LATERITE

Province du Kongo Central l'échantillon :

Date d'échantillonnage 28.09.2018

TAMIS REFUS REFUS TAMISAT FUSEAU GRANULOMETRIQUE

mm g % % %
31,50 0,0 0,0 100,0
25,00 0,0 0,0 100,0
20,000 0,0 0,0 100,0
16,000 0,0 0,0 100,0
14,000 0,0 0,0 100,0
12,500 0,0 0,0 100,0
10,000 136,1 15,8 84,2
8,000 67,1 7,8 76,4
6,300 58,8 6,8 69,5
4,000 107,1 12,5 57,1
2,000 89,9 10,5 46,6
1,000 58,1 6,8 39,8
0,500 50,0 5,8 34,0
0,315 30,8 3,6 30,4
0,200 29,7 3,5 27,0
0,160 2,1 0,2 26,7
0,080 1,6 0,2 26,6
Fond 0,5 0,1
Total 631,8
Poids de Poids après lavage sur tamis 0,08 (g) Fines (g) Fines (%)
859,6
l'échantillon (g) 632,1 227,5 26,5

100

90

80

70
Tamisat ( %)

60

50

40

30

20

10

0
0,010 0,100 1,000 10,000 100,000

Tamis (mm)
Date: Essai exécuté par: Mission de Contrôle :
01.03.2019 EQUIPE LABORATOIRE
Hugo Mampuya
 P a g e | 77

SAFRICAS FSQ-301
PROJET : ETUDE
DETERMINATION DE LA TENEUR EN EAU
Maitre d’ouvrage :
Maitre d’œuvre :
Entrepreneur : Sable conc 0/4, 2/8, 8/15, Latérite

Localisation
Poids du sol Poids du sol Teneur
Essai Poids Teneur
Couche/ Echantil. Conteneur humide + sec + Poids d’eau Tare en eau
n° de l’axe/ du sol sec en eau Remarques
PK prof n° n° conteneur conteneur g g Moyenne
Sondage/ g %
m g g %
1 F42 1822,6 1780,3 42,3 367 1413,3 2,99 Latérite
2 F60 2539,2 2496,7 12,5 341,7 2155 1,94 Concassé 0/4
3 F7A 3646,5 3590 14,5 878,4 2711,6 2,08 Concassé 2/8
4 F10 5405,9 5357,6 48,3 1206,2 4151,4 1,16 Concassé 8/15
5 F60 1880,08 1822,6 57,48 341,7 1480,9 3,88 Sable

Date : Exécuté par : Contrôlé par :

22/11/2018 EQUIPE LABORATOIRE Hugo Mampuya
 P a g e | 78

ANNEXE 2 : SYNTHESE DES PRINCIPAUX RESULTATS SUR LE BETON DE LATERITE

 P a g e | 79

Fraction Proportion Résistance à la Résistance à la Résistance à la

Rapport Proportion mélange compression (N/mm²) flexion (N/mm²) Traction (N/mm²)
N° Auteurs Titre du travail granulométrique de la mélange
E/C (latérite/sable)
latérite béton
à 7 jours à 28 jours à 7 jours à 28 jours

25% Latérite/75% S. conc. 14,8 18,7 - - -

NDUMBA Etude expérimentale
MUNSENE (Faculté des bétons
Polytechnique, confectionnés avec la
1
Département de génie latérite et du sable de 1 : 13,5 : 4
1 0,08mm < X < 5mm 0,7 50% Latérite/50% S. conc. 11,2 14,8 - - -
civil, Université de concassage comme
Kinshasa) granulats fin (cas de la
latérite de Mbanza
Ngungu) (2014)
75% Latérite/25% S. conc. 3,8 7,5 - - -

NN OSADEBE
(Département de génie
civil,Université du Caractéristiques 0,65 1:1:2 - - 27 4,12 - -
Nigeria,Nsukka) et TU structurales du béton
2 NWAKONOBI de latérite à une 0,03mm < X < 4,75mm
(Département de génie proportion de mélange
Agricole,Université optimale (2007) 0,791 1:2:4 - - 20 3,17 - -
d'Agriculture,Makurdi)

25% Latérite/75% P. lime 20,14 26,06 - 2,46 2,79

1:2:4 50% Latérite/50% P. lime 15,34 20,06 - 2,24 2,54
A. JAYARAMAN, V. 75% Latérite/25% P. lime 13,64 19,06 - 2,02 2,46
SENTHILKUMAR, Résistance à la 25% Latérite/75% P. lime 26,72 36,12 - 2,28 3,52
M. SARAVANAN compression et 1
1 :1 :3 50% Latérite/50% P. lime 20,42 35,12 - 2,85 3,41
(Département de génie résistance à la traction 2
civil, Bannari Amman du béton au moyen du 75% Latérite/25% P. lime 18,72 23,12 - 2,76 2,92
3 0,53mm < X < 4,2mm 0,55
Institut de technologie, sable latéritique et du
Santhamangalam, remplissage de pierre 25% Latérite/75% P. lime 25,43 35,03 - 3,26 3,49
Inde) de lime comme
agrégat (2014)
1:1:2 50% Latérite/50% P. lime 21,63 34,53 - 2,8 3,39

75% Latérite/25% P. lime 17,43 23,43 - 2,69 2,83

 P a g e | 80

JOSEPH O. 25% Latérite/75% Pous. C - 34,2 - - -

UKPATA, GODWIN 50% Latérite/50% Pous. C - 27,1 - - -
A. AKETE 1:1:2
(Département de génie 75% Latérite/25% Pous. C - 23,2 - - -
civil, Université de
Résistance à la
technologie de Cross
compression du béton 25% Latérite/75% Pous. C - 21 - - -
Rivers, Calabar,
à l'aide du sable
4 Nigeria), MAURICE 0,06mm < X < 6mm 0,5 1
latéritique et de la 1 :1 :3
2 50% Latérite/50% Pous. C - 19 - - -
E. EPHRAÏM poussière de carrière
(Département de génie comme agrégat (2012) 75% Latérite/25% Pous. C - 17 - - -
civil, Université d'Etat
des Sciences et 25% Latérite/75% Pous. C - 28,9 - - -
technologie de Rivers,
1:2:4 50% Latérite/50% Pous. C - 23,4 - - -
Port Harcourt, Nigeria)
75% Latérite/25% Pous. C - 17,4 - - -
20% Latérite/80% Pous. C - 31,97 3,07 - 2,64
40% Latérite/60% Pous. C - 34,33 2,88 - 3,33
1
AMAR R. 1 :1 :3
2
60% Latérite/40% Pous. C - 30,81 3,01 - 3,24
DONGAPURE, Etude sur la résistance 80% Latérite/20% Pous. C - 32,44 3,14 - 2,93
SHIVARAJ S. du béton utilisant du
MANGALGI sable latéritique et de 0% Latérite/100% Pous. C - 31,68 2,75 - 2,36
5 X < 4,75mm 0,52
(Département de génie la poussière de 20% Latérite/80% Pous. C - 34,22 3,45 - 2,99
civil, PDA College of carrière comme
engineering Kalaburaji agrégats fin (2016) 40% Latérite/60% Pous. C - 36,46 3,24 - 3,69
Karnataka, Inde) 1:1:2 60% Latérite/40% Pous. C - 32,355 3,122 - 3,35
80% Latérite/20% Pous. C - 34,58 3,26 - 3,14
0% Latérite/100% Pous. C - 33,98 3,33 - 2,48
 P a g e | 81

ANNEXE 3 : RESULTATS DES ESSAIS A LA RUPTURE EN TRACTION PAR FENDAGE

 P a g e | 82

UNIVERSITE DE KINSHASA

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
LABORATOIRE DES MATERIAUX
ESSAI DE FENDAGE DES PAVES
Client -
Projet -
Eprouvette n° 1 2 3
Code produit (25% Latérite/75% Sable de concassage)
Date de fabrication* 06/06/19 06/06/19 06/06/19
Date de l’essai 13/06/19 13/06/19 13/06/19
Age de l’éprouvette (jours) 7 7 7

Dimensions (mm) et forme de l’éprouvette

Epaisseur du pavé t (mm) 69 70 70

Longueur de rupture t (mm) 200 198 199
Surface de rupture S=l*t (mm2) 13800 13860 13930
Facteur de correction k (-) 0,94 0,94 0,94
Poids de l’éprouvette (kg) 8,522 8,669 8,549
Charge de rupture (KN) 67 64 66
Résistance à la rupture T à la date de l’essai (MPa) 2,91 2,76 2,84
Résistance à la rupture T moyenne à la date d’essai
2,84
(MPa)
Résistance à la rupture T à 28 jours d’âge (MPa) 3,03 2,88 2,96
Résistance à la rupture T moyenne à 28 jours d’âge
2,95
(MPa)
Charge de rupture par unité de longueur P à la date
335,0 323,2 331,7
de l’essai (N/mm)
Charge de rupture par unité de longueur P à 28
349,0 336,7 345,5
jours (N/mm)
Charge de rupture moyenne par unité de longueur à
343,7
28 jours (N/mm)

Commentaire
La valeur moyenne de la résistance de traction par fendage des pavés est de 2.95 < 3.6 (Mpa), nous
concluons que les pavés testés ne sont pas conformes aux exigences minimales de la norme (EN
1338:2003).

Fait à Kinshasa, le 13 Juin 2019

Le Chef du Département de Génie Civil

Prof. Dr. Ir Rosemond TOZIN

**Conversion valable si le ciment utilisé est de type CEM II A-M 42,5 ou B-M 32,5
 P a g e | 83

UNIVERSITE DE KINSHASA

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
LABORATOIRE DES MATERIAUX
ESSAI DE FENDAGE DES PAVES
Client -
Projet -
Eprouvette n° 1 2 3
Code produit (50% Latérite/50% Sable de concassage)
Date de fabrication* 06/06/19 06/06/19 06/06/19
Date de l’essai 13/06/19 13/06/19 13/06/19
Age de l’éprouvette (jours) 7 7 7

Dimensions (mm) et forme de l’éprouvette

Epaisseur du pavé t (mm) 70 70 69

Longueur de rupture t (mm) 200 198 200
Surface de rupture S=l*t (mm2) 14000 13860 13800
Facteur de correction k (-) 0,94 0,94 0,94
Poids de l’éprouvette (kg) 7,891 7,996 7,962
Charge de rupture (KN) 53 49 50
Résistance à la rupture T à la date de l’essai (MPa) 2,27 2,12 2,17
Résistance à la rupture T moyenne à la date d’essai
2,18
(MPa)
Résistance à la rupture T à 28 jours d’âge (MPa) 2,39 2,30 2,38
Résistance à la rupture T moyenne à 28 jours d’âge
2,36
(MPa)
Charge de rupture par unité de longueur P à la date
265,0 247,5 250,0
de l’essai (N/mm)
Charge de rupture par unité de longueur P à 28
276,0 257,8 260,4
jours (N/mm)
Charge de rupture moyenne par unité de longueur à
264,7
28 jours (N/mm)

Commentaire
La valeur moyenne de la résistance de traction par fendage des pavés est de 2.36 < 3.6 (Mpa), nous
concluons que les pavés testés ne sont pas conformes aux exigences minimales de la norme (EN
1338:2003).

Fait à Kinshasa, le 13 Juin 2019

Le Chef du Département de Génie Civil

Prof. Dr. Ir Rosemond TOZIN

**Conversion valable si le ciment utilisé est de type CEM II A-M 42,5 ou B-M 32,5
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UNIVERSITE DE KINSHASA

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
LABORATOIRE DES MATERIAUX
ESSAI DE FENDAGE DES PAVES
Client -
Projet -
Eprouvette n° 1 2 3
Code produit (75% Latérite/25% Sable de concassage)
Date de fabrication* 06/06/19 06/06/19 06/06/19
Date de l’essai 13/06/19 13/06/19 13/06/19
Age de l’éprouvette (jours) 7 7 7

Dimensions (mm) et forme de l’éprouvette

Epaisseur du pavé t (mm) 70 70 70

Longueur de rupture t (mm) 198 199 200
Surface de rupture S=l*t (mm2) 13860 13930 14000
Facteur de correction k (-) 0,94 0,94 0,94
Poids de l’éprouvette (kg) 7,620 7,230 7,870
Charge de rupture (KN) 36 38 33
Résistance à la rupture T à la date de l’essai (MPa) 1,56 1,63 1,41
Résistance à la rupture T moyenne à la date d’essai
1,53
(MPa)
Résistance à la rupture T à 28 jours d’âge (MPa) 1,71 1,79 1,57
Résistance à la rupture T moyenne à 28 jours d’âge
1,69
(MPa)
Charge de rupture par unité de longueur P à la date
181,8 191,0 165,0
de l’essai (N/mm)
Charge de rupture par unité de longueur P à 28
189,4 198,9 171,9
jours (N/mm)
Charge de rupture moyenne par unité de longueur à
186,7
28 jours (N/mm)

Commentaire
La valeur moyenne de la résistance de traction par fendage des pavés est de 1,69 < 3.6 (Mpa), nous
concluons que les pavés testés ne sont pas conformes aux exigences minimales de la norme (EN
1338:2003).

Fait à Kinshasa, le 13 Juin 2019

Le Chef du Département de Génie Civil

Prof. Dr. Ir Rosemond TOZIN

**Conversion valable si le ciment utilisé est de type CEM II A-M 42,5 ou B-M 32,5