La Co-Incinération Des Déchets en Cimenterie

Projet de fin d’études
chouaf123@hotmail.fr Influence of the clinker SO3 on the cement characteristics
- Mise au point et Optimisation de Procédés et Méthodes de Contrôle Qualité,

- Mise en place et Assurance du certification ISO 9001,
- Calibration et auto-contrôle de différentes types d'analyseurs (en ligne, XRF, ....),
- Fabrication contrôlée de Clinker et Ciment,
- Optimisation de point de vue coût et qualité du Mix design du cru,
- Optimisation des Modules de Clinker et Impact sur le procédés de fabrication,
- Optimisation et assurance de la qualité de Ciment (liaisons entre les différentes paramètres physico-chimiques
du ciment et ses performances finales sur mortier et Béton),
- Différents Tests de caractérisation des mortiers, bétons ainsi que du ciment à maconner,
- Etude de l'impact du procédé sur la qualité du clinker par Microscopie et XRD,
- Agents de mouture et différentes familles d'adjuvants ciment (qualité et optimisation du coût),
- Hydratation du ciment avec ou sans la presence de différentes substances chimiques,
- Management d'équipe, Communication, Formation de l'équipe, mesures et amélioration de Performance,

Plannification, Coaching et Mentoring, Recrutements
- Gestion et contrôle de côut et Budget
1
REMERCIEMENTS
Avant tout développement de cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de
commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui nous ont beaucoup appris
au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment
très profitable.
Nos remerciements vont tout droit à M. Aziz SELMI qui, par un élan d’originalité,
nous a fait l’honneur de nous réserver un sujet aussi peu commun mais tout aussi riche en
connaissances.
Nous le remercions pour sa présence et sa disponibilité tout au long de la phase de

stage ; et pour les documents et indications qu’il nous a communiqués de manière tout à fait
professionnelle.
Nous remercions également M. Youssef ELKHATIB, Directeur de l’usine Lafarge

Bouskoura, M. Tarek El Bouraquadi, Responsable Fabrication et Cuisson et à M.
FARHANE, Responsable du laboratoire pour l’aide et les conseils concernant les missions
évoquées dans ce rapport, qu’ils nous ont apportés lors des différents suivis.
Nous tenons particulièrement à adresser un grand merci et à témoigner toute notre

reconnaissance au personnel des services Procédés et Fabrication pour leur accueil
sympathique et leur coopération professionnelle tout au long de ces quatre mois et à leur tête
Mr. ZIYANI, Mr. HAZIM et Mr. SAFINE, pour le temps qu’ils nous ont consacré, sachant
répondre à toutes nos interrogations, sans oublier leur participation au cheminement de ce
rapport.
A tous, merci pour votre solidarité, votre présence et votre écoute qui témoignent votre
sentiment professionnel au service de l’étudiant motivé et passionné par son domaine.
2
Sommaire
Liste des tableaux .................................................................................................................................................. 7
Liste des figures ..................................................................................................................................................... 8
Nomenclature ...................................................................................................................................................... 11
RESUME ............................................................................................................................................................. 13
INTRODUCTION............................................................................................................................................... 14
Problématique ..................................................................................................................................................... 15
Chapitre I : Présentation de la société et du procédé de fabrication de ciment ............................................. 17
I. Présentation de la société d’accueil .............................................................................................................. 18
1. Lafarge monde ......................................................................................................................................... 18
1.1 Présentation générale.............................................................................................................................. 18
1.1 Bref historique ........................................................................................................................................ 19
2. Lafarge au Maroc ..................................................................................................................................... 19
3. Lafarge Bouskoura ................................................................................................................................... 22
II. Ciments et procédés de fabrication.............................................................................................................. 24
1. Généralités sur le ciment .......................................................................................................................... 24
1.1 Historique de ciment .............................................................................................................................. 24
1.2 Définition du ciment :............................................................................................................................. 26
1.3 Classification et composition des ciments PORTLAND ........................................................................ 26
2. Le procédé de fabrication du ciment ........................................................................................................ 27
2.1 L’extraction des matières premières ....................................................................................................... 28
2.2 Le concassage ......................................................................................................................................... 29
2.3 L’échantillonnage ................................................................................................................................... 30
2.4 Pré-homogénéisation (Préhomo) ............................................................................................................ 31
2.5 Le séchage et le broyage cru (BC) ......................................................................................................... 32
2.6 L’homogénéisation ................................................................................................................................. 33
2.7 La phase de filtration .............................................................................................................................. 34
2.8 Ligne de cuisson : .................................................................................................................................. 34
9 Refroidissement ......................................................................................................................................... 39
2.10 Le broyage cuit ..................................................................................................................................... 40
2.11 L’expédition ......................................................................................................................................... 41
Chapitre II : Généralités sur les combustibles traditionnels et alternatifs .................................................... 41
3
I. Combustibles principaux du secteur cimentier ............................................................................................. 43

1. Combustibles solides ............................................................................................................................... 43
1.1 Le coke de pétrole ................................................................................................................................. 43
1.2 Le charbon .............................................................................................................................................. 43
2. Combustibles liquides .............................................................................................................................. 44
II. Généralités sur les combustibles de substitution .......................................................................................... 45
III. Installations d’introduction des déchets ................................................................................................... 47
1. Transport, stockage et déchiquetage ........................................................................................................ 47
1.1 Transport à l’externe de la société ......................................................................................................... 47
1.2 Stockage primaire .................................................................................................................................. 47
1.3 Déchiquetage ......................................................................................................................................... 48
1.4 Stockage secondaire et transport vers l’installation................................................................................ 48
2. Installation d’introduction des déchets..................................................................................................... 48
3. Sécurité & Protection incendie ................................................................................................................ 52
3.1 Incidents ................................................................................................................................................ 52
3.2 Mesures de sécurité ............................................................................................................................... 53
IV. Projet futur ............................................................................................................................................... 55
1. Objectif du projet : ................................................................................................................................... 55
2. Descriptif du projet : ................................................................................................................................ 55
2.1 Description fonctionnelle et sommaire .................................................................................................. 55
2.2 Evolution prévue pour les tonnages annuels ......................................................................................... 56
Chapitre III : Impact de l’incinération des déchets sur le process ................................................................. 58
I. Taux de substitution ..................................................................................................................................... 60
1. Taux de substitution par les pneus ........................................................................................................... 60
2. Taux de substitution par les grignons...................................................................................................... 61
II. L’Impact de l’incinération des déchets sur la combustion ........................................................................... 62
1. Impact sur l’excès de l’oxygène O2 ......................................................................................................... 62
2. Impact sur le monoxyde de carbone CO ................................................................................................. 63
3. Impact sur le dioxyde de soufre SO2 ....................................................................................................... 65
4. L’impact de l’incinération des déchets sur la température ....................................................................... 66
4.1 L’impact des pneus sur la température de la matière des cyclones de l’entrée tour C52 et C54 ........... 66
4.2 L’impact sur les températures des cyclones sortie tour ......................................................................... 69
III. Impact sur la clinkérisation et qualité de clinker...................................................................................... 71
1. Impact de l’incinération des pneus sur le module alumino-ferrique ........................................................ 71
2. Impact de l’incinération des pneus sur le module silicique...................................................................... 73
4
3. Impact de l’incinération des pneus sur la phase liquide ........................................................................... 74

4. Impact sur les constituants principaux du clinker .................................................................................... 76
4.1 Impact de l’incinération des déchets sur le C4AF ................................................................................. 77
4.2 Impact de l’incinération des déchets sur le C3A .................................................................................... 78
4.3 Impact de l’incinération des déchets sur le C2S .................................................................................... 80
4.4 Impact de l’incinération des pneus +grignons d’olives sur le C3S........................................................ 81
Chapitre IV : La volatilisation des éléments mineurs ...................................................................................... 85
I. La volatilisation ............................................................................................................................................ 87
1. Les Mécanismes de recirculation ............................................................................................................. 87
2. Entrée des éléments en circulation ........................................................................................................... 88
3. Sorties des éléments en circulation .......................................................................................................... 89
II. Problèmes liés à la volatilisation des éléments mineurs ............................................................................... 90
1. Les anneaux ............................................................................................................................................. 90
2. La chandelle ............................................................................................................................................. 92
3. Les taches rouges ..................................................................................................................................... 92
4. L’avalanche .............................................................................................................................................. 94
III. Volatilités des éléments en circulation ..................................................................................................... 95
1. Définition de la volatilité totale ............................................................................................................... 95
2. Facteur de volatilité.................................................................................................................................. 95
3. Le rapport soufre /Alcalins (S/A)............................................................................................................. 95
IV. L’évolution des éléments volatiles dans la ligne de cuisson ................................................................... 96
1. Cas des pneus ........................................................................................................................................... 96
2. Cas des grignons d’olives ........................................................................................................................ 99
3. Bilan volatil............................................................................................................................................ 102
3.1 Cas des pneus ...................................................................................................................................... 103
3.2 Cas des grignons d’olives .................................................................................................................... 104
4. Calcul du rapport soufre/Alcalins .......................................................................................................... 104
Chapitre V : Impact de l’incinération des combustibles alternatifs sur l’environnement.......................... 106
I. Impact de l’incinération des combustibles alternatifs sur les émissions gazeuses ..................................... 108
1. Les SOx .................................................................................................................................................. 108
2. L’acide chlorhydrique(HCl) ................................................................................................................... 110
3. Le HF ..................................................................................................................................................... 111
4. Les métaux lourds .................................................................................................................................. 112
5. Les oxydes d’azote : NOx ...................................................................................................................... 113
5.1 NOx thermique ..................................................................................................................................... 113
5
5.2 NOx combustible.................................................................................................................................. 114

5.3 NOx prompt.......................................................................................................................................... 114
II. Calcul des abattements des drivées azotes ................................................................................................. 116
1. Abattement des NOx par les pneus ........................................................................................................ 116
2. Abattement des NOx par les Grignons d’olives .................................................................................... 118
Chapitre VI : Synthèse et solutions ................................................................................................................. 122
I. Etude économique l’utilisation des déchets.............................................................................................. 124
1. Calcul des rapports des thermies ............................................................................................................ 124
2. Aspects économiques ............................................................................................................................. 125
II. Solutions et recommandations envisagées ................................................................................................. 126
1. Solutions pour l’augmentation du taux de substitution .......................................................................... 126
1.1 Solutions au problème de non régularité du débit ................................................................................ 127
1.2 Augmentation de l’excès d’air.............................................................................................................. 127
2. La réduction de NOx .............................................................................................................................. 127
2.1 SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) ........................................................................................ 127
2.2 La technologie SCR (Selective Catalytic Reduction) .......................................................................... 131
2.3 Comparaison entre SCR et SNCR ...................................................................................................... 133
3. Solutions proposées pour la destruction des anneaux ............................................................................ 134
CONCLUSION GENERALE .......................................................................................................................... 135
ANNEXES ......................................................................................................................................................... 138
Références bibliographique et webographique .............................................................................................. 151
6
Liste des tableaux

Tableau I.1: Composition des classes de ciment produites à l’usine Lafarge Bouskoura .................... 27
Tableau I.2: Pourcentages des différents composés chimiques du cru ................................................. 32
Tableau II.1: Taux de substitution envisagé pour le projet RDF .......................................................... 56
Tableau IV.1: Température de fusion et d’ébullition des composés volatils......................................... 90
Tableau IV.2: Suivi des SO3 dans le cru, farine chaude et le clinker (pneus). ...................................... 97
Tableau IV.3: suivi de K2O dans le cru, farine chaude et le clinker(pneus).. ....................................... 97
Tableau IV.4: suivi de Na2O dans le cru, farine chaude et le clinker (pneus) ..................................... 98
Tableau IV.5: suivi de SO3 dans le cru, farine chaude et le clinker (G d’olives) ................................. 99
Tableau IV.6: suivi de K2O dans le cru, farine chaude et le clinker. ................................................. 100
Tableau IV.7: suivi de Na2O dans le cru, farine chaude et le clinker. ............................................... 101
Tableau IV.8: Bilan matière au niveau d'entrée et sortie du four ....................................................... 103
Tableau IV.9: Facteurs de volatilisation ............................................................................................. 103
Tableau IV.10: Bilan matière au niveau d'entrée et sortie du four. .................................................... 104
Tableau IV.11: Facteurs de volatilisation ........................................................................................... 104
Tableau IV.12:Rapport Soufre/Alcalins .............................................................................................. 105
Tableau VI.1: Rapport des thermies des pneus et des grignons d’olives ............................................ 124
Tableau VI.2: Les différents coûts de la SNCR ................................................................................... 130
7
Liste des figures

Figure I.1: Implantation de Lafarge au Monde .................................................................................... 18
Figure I.2: Répartition du chiffre d’affaires par zone/activité .............................................................. 19
Figure I.3: Part de marché Lafarge Maroc .......................................................................................... 20
Figure I.4: Capacité de production de Ciment par usine en Mt (2008) ................................................ 22
Figure I.5: Organigramme de Lafarge Bouskoura ............................................................................... 23
Figure I.6: principe de fabrication du ciment ....................................................................................... 26
Figure I.7: Etapes de production du ciment .......................................................................................... 28
Figure I. 8: Carrière ............................................................................................................................. 28
Figure I. 9: Nature de gisement ............................................................................................................ 29
Figure I.10: concassage ........................................................................................................................ 30
Figure I.11: Concasseur à mâchoire..................................................................................................... 30
Figure I.12: La tour d’échantillonnage................................................................................................. 31
Figure I.13: Le hall de la pré-homogénéisation ................................................................................... 31
Figure I.14: Construction du tas ........................................................................................................... 32
Figure I.15: Broyage cru....................................................................................................................... 32
Figure I.16: Broyeur cru (à boulets) ..................................................................................................... 32
Figure I.17: Silos d’homogénéisation de la farine ............................................................................... 34
Figure I.18: synoptique de la ligne de cuisson...................................................................................... 35
Figure I.19: Mouvement de la matière a l’intérieur du cyclone. .......................................................... 36
Figure I.20: synoptique de foyer et de la chambre d’allumage ............................................................ 38
Figure I.21: Four rotatif ....................................................................................................................... 39
Figure I.22: Refroidisseur à grille. ....................................................................................................... 40
Figure I. 23: broyeur cuit (BK) ............................................................................................................. 41
Figure I.24: Silos de stockage du ciment. ............................................................................................. 41
Figure II.1: Pneus à la réception (100 à 300mm) et après déchiquetage local (3 à 100 mm)............. 48
Figure II.2: Installation d’introduction des déchets ............................................................................. 49
Figure II.3: Trémie pesée de réception des déchets .............................................................................. 50
Figure II.4: Doseur à bande.................................................................................................................. 50
Figure II.5: Bande transporteuse 5 t/h .................................................................................................. 51
Figure II.6: Système doubles clapets..................................................................................................... 52
Figure II.7: Conception vanne guillotine .............................................................................................. 52
Figure II.8: incidents de l’installation .................................................................................................. 53
8
Figure II.9: organigramme de fermeture de la guillotine ..................................................................... 54

Figure II.10: circuit de protection contre incendie ............................................................................... 55
Figure III. 1: variation du taux de substitution par pneu et le débit farine .......................................... 61
Figure III.2: variation du taux de substitution par grignons en fonction du débit farine ..................... 61
Figure III.3: La variation d’oxygène avec le débit des pneus ............................................................... 62
Figure III.4: La variation d’oxygène avec le débit grignons ................................................................ 62
Figure III.5: La variation CO avec le débit pneus ................................................................................ 64
Figure III.6: La variation CO en avec le débit grignons ...................................................................... 64
Figure III.7: Schéma des différentes zones au niveau du précalcinateur ............................................. 65
Figure III.8: La variation SO2 avec le débit pneu ................................................................................ 66
Figure III.9: La variation SO2 avec le débit grignons .......................................................................... 66
Figure III.10: La variation de la température matière à l’entrée tour avec le débit pneus .................. 67
Figure III.11: La variation de la température matière à l’entrée tour avec le débit grignons ............. 67
Figure III.12: La variation de la température gaz à l’entrée tour avec le débit pneus......................... 68
Figure III.13: La variation de la température gaz à l’entrée tour avec le débit grignons .................... 68
Figure III.14: La variation de la température matière à la sortie tour avec le débit pneus ................. 69
Figure III.15: La variation de la température matière à la sortie tour avec le débit grignons ............ 70
Figure III.16: La variation de la température gaz à la sortie tour avec le débit pneus ........................ 70
Figure III.17: La variation de la température gaz à la sortie tour avec le débit grignons ................... 70
Figure III.18: la variation du module Alumino-ferrique en fonction de débit pneus ............................ 72
Figure III. 19: la variation du module Alumino-ferrique en fonction de débit grignons ...................... 72
Figure III.20: la variation du module silicique en fonction débit pneus ............................................... 73
Figure III.21: la variation du module silicique en fonction de débit grignons ..................................... 74
Figure III.22: effet du débit pneus sur le % phase liquide à 1338°C .................................................... 75
Figure III.23: effet du débit grignons sur le % phase liquide à 1338°C ............................................... 75
Figure III.24: Effet du débit pneus sur le % phase liquide à 1450°C ................................................... 76
Figure III.25: Effet du débit grignons sur le % phase liquide à 1450°C .............................................. 76
Figure III.26: Structure cristallographique de la Félite ....................................................................... 77
Figure III.27: Effet du débit pneus sur le C4AF ................................................................................... 78
Figure III.28: Effet du débit grignons d’olives sur le C4AF ................................................................. 78
Figure III.29: Structure cristallographique de la Célite ....................................................................... 79
Figure III.30:.Effet du débit pneus sur le C3A ...................................................................................... 79
Figure III.31:Effet du débit grignons d’olives sur le C3A .................................................................... 80
Figure III.32: structure cristallographique de C2S .............................................................................. 80
Figure III. 33: Effet du débit pneus sur le C2S ..................................................................................... 81
Figure III.34: Effet du débit grignons sur le C2S ................................................................................. 81
Figure III.35: structure cristallographique de C3S .............................................................................. 82
Figure III.36: Effet du débit pneus sur le C3S ...................................................................................... 82
Figure III. 37: Effet du débit grignons d’olives sur le C3S ................................................................... 83
Figure IV.1: Cycle de recirculation des éléments volatils .................................................................... 88
Figure IV.2: les anneaux sulfates, amont et aval. ................................................................................. 90
Figure IV.3: L’atelier de cuisson. ......................................................................................................... 92
9
Figure IV.4: Tache rouge. ..................................................................................................................... 93

Figure IV.5: Les équipements d’un cyclone. ......................................................................................... 95
Figure IV.6: suivi de SO3 dans le cru, la farine chaude, et le clinker (pneus) ..................................... 97
Figure IV.7: suivi de K2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker(pneus)...................................... 98
Figure IV.8: suivi de Na2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker (pneus)................................... 99
Figure IV.9: suivi de SO3 dans le cru, la farine chaude, et le clinker(G d’olives) ............................. 100
Figure IV.10: suivi de K2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker (G d’olives) ......................... 101
Figure IV.11: suivi de Na2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker( G d’olives) ....................... 102
Figure IV.12: Recirculation des éléments volatils .............................................................................. 103
Figure V.1: Evolution de SO2 en fonction du débit grignons d’olives................................................ 109
Figure V.2: Evolution de SO2 en fonction du débit pneus .................................................................. 109
Figure V.3: Evolution de HCl en fonction du débit pneus .................................................................. 110
Figure V.4: Evolution de HCl en fonction du débit grignons d’olives ................................................ 111
Figure V.5: Evolution de HF en fonction du débit pneus.................................................................... 112
Figure V.6: Evolution de HF en fonction du débit +grignons d’olives .............................................. 112
Figure V.7: Evolution de NOx en fonction du débit grignons d’olives ............................................... 115
Figure V.8: Evolution de NOx en Fonction du débit pneus+grignons d’olives .................................. 115
Figure V.9: Evolution du taux de réduction en fonction du débit pneus ............................................. 118
Figure V.10: Evolution du taux de réduction en fonction du débit grignons ...................................... 120
Figure VI.1: Intervalles optimales de température pour la SCNR ...................................................... 129
Figure VI.2: Installation typique de SNCR ........................................................................................ 129
Figure VI.3: Exemples de nids de catalyseurs .................................................................................... 132
Figure VI.4: Emplacement de la SCR. ................................................................................................ 133
10
Nomenclature
Nom Symbole Noms Convention

chimique communs Notation
Oxyde de silicium SiO2 Silice S
Oxyde d’aluminium Al2O3 Alumine A
Oxyde ferrique Fe2O3 Oxyde de fer F
Oxyde de calcium CaO Chaux C
Tricalcium Silicate 3Cao.SiO2 Alite C3S
Bicalcium Silicate 2CaO.SiO2 Belite C2S
Tricalcium 3CaO.Al2O3 Célite C3A
Aluminate
Tetracalcium 4CaoAl2O3Fe2O3 Félite C4AF
Alumino Ferrite
Oxyde de potassium K2O - K
Oxyde de sodium Na2O - N
Oxyde d’azote NOx -
Oxyde de soufre SOx -
Abréviations
Abréviation Nom complet

FC Farine chaude
AF Module alumino-ferrique
APC Association des Professionnels
Cimentiers
BàF,BAF Boite à fumées
11
CK Clinker
MS Module silicique
Pn Pneus
Gr, g d’olives Grignons d’olives
RDF Residual Derived Fuels
SNCR Selective Non Catalytic Reduction
SCR Selective Non Catalytic Reduction
12
RESUME
La co-incinération des déchets en cimenterie est une filière de valorisation des déchets
qui a des avantages économiques et environnementaux mais qui pose plusieurs questions
notamment en matière de qualité des émissions atmosphériques et de la bonne marche du
procédé de cuisson.
Pour Lafarge, la performance économique est indissociable du progrès social et de la

protection de l’environnement. S’appuyant sur des valeurs d’ouverture, de dialogue et
d’exigence, Lafarge Ciments, filiale française de l’activité cimentière, met en œuvre son
engagement pour le développement durable et cela par l’incinération des déchets dans ses
fours de cuisson.
De part la composition et la variabilité des déchets entrants (de part la nature même
des mélanges de déchets réalisés) il est important de prévenir et contrôler les paramètres
relatifs aux émissions atmosphériques des installations ainsi que le problème de volatilisation
causé principalement par les éléments mineurs qui se trouvent dans ces déchets notamment les
Na2O, K2O , SO3 et le chlore .
C’est dans cet objectif que s’inscrit ce rapport de projet de fin d’études au sein de
Lafarge Ciments usine de Bouskoura lors duquel il était question d’étudier l’impact sur le
procédé de cuisson ainsi que sur l’environnement, de l’utilisation des pneus déchiquetés et des
grignons d’olives comme combustibles de substitution.
Cette étude est répartie sur deux volets :
Une partie basée d’une part sur la comparaison des résultats des effets de la variation
des débits pneus et grignons d’olives sur les paramètres influençant le procédé de cuisson ;
O2, CO, SO2, température de matière… et d’autre part sur la qualité du clinker ainsi que le
suivi des éléments mineurs des combustibles dans le cru, la farine chaude et dans le clinker
afin d’évaluer leur facteur de volatilisation
Une deuxième partie qui traite les émissions atmosphériques (SO2, HCl, HF, NOx et
les métaux lourds) comparées aux valeurs limites d’émission établies par l’Association des
Professionnels Cimentiers (APC).
Pour conclure ce rapport, nous avons fait une synthèse de cette étude en proposant des
solutions jugées efficaces pour réduire les problèmes liés au four ainsi que le taux des NOx.
13
INTRODUCTION
Selon les principes universels de développement durable auxquels elle adhère et à la
suite de la prise de consciences des enjeux économiques et environnementaux lors du 1er choc
pétrolier, la société Lafarge s’est engagée depuis quelques années dans une politique
environnementale volontariste et a développé l’utilisation des déchets industriels comme
combustibles alternatifs et comme matière première, permettant d’apporter une solution locale
à l’élimination des déchets et d’économiser les ressources naturelles qui sont les énergies
fossiles non renouvelables . Elle favorise ainsi par combustion dans ses fours, des déchets
locaux et régionaux d’activités industrielles dont les pneus usagés, les déchets
pharmaceutiques, les sacs en plastique, les grignons d’olives et autres.
En effet, le processus de fabrication de ciment nécessite de grandes quantités de

matières premières et d’énergie. De part les caractéristiques particulières du procédé cimentier
(hautes températures, long temps de séjour, etc.), les fours de cimenterie permettent de
valoriser sans résidus la plupart des déchets industriels qui peuvent ainsi devenir des
matériaux et des combustibles de substitution. En valorisant des déchets plutôt que de
consommer des ressources naturelles, cette cimenterie contribue à épargner celles-ci et
apporte une solution à une importante partie de la pollution industrielle.
C’est dans cette perspective que Lafarge (Maroc) s’est engagée de manière résolue
afin de proposer aux industriels un service professionnel et performant d’élimination des
déchets grâce aux fours de ses cimenteries dans le plus strict respect des normes et principes
environnementaux.
Lafarge (Maroc) souhaite ainsi faire profiter l’industrie marocaine du formidable outil
qui est le four de cimenterie pour valoriser ou éliminer de manière écologique et économique
les déchets industriels et offrir ainsi une solution fiable et pérenne à la problématique de la
pollution industrielle nationale tout en réduisant sa pression sur les ressources naturelles non
14
renouvelables.
Problématique
Durant ces dernières décennies, les aspects économiques et environnementaux
soulèvent de grandes inquiétudes dans la plupart des domaines, notamment celui du Ciment.
Dans cette optique, des recherches ont été menées dans le but de valoriser les déchets
industriels tout en garantissant ces deux aspects.
Lafarge Maroc est parmi les entreprises qui ont pu concrétiser ce type de projet et ce à
travers l’utilisation des pneus déchiquetés, les grignons d’olives ainsi que d’autres déchets,
comme combustibles de substitution au coke de pétrole et a mis plusieurs ambitions, parmi
lesquelles on cite entre autres :
 Assurer une consommation rationnelle des ressources naturelles (matières premières,
eau) et de l’énergie ;
 Développer une stratégie de valorisation des combustibles et matières de substitution
en respectant l’environnement ;
 Prévenir la pollution ;
Et à travers cela, contribuer au développement durable, économique et au progrès
social au Maroc.
Néanmoins, cette substitution du coke de pétrole peut parfois créer des problèmes au
niveau de la ligne de cuisson et s’avérer, par conséquent, non conforme avec les
réglementations nationales en matière d’environnement.
C’est dans ce cadre là que s’inscrit cette étude menée au niveau de la ligne de cuisson
de Lafarge Ciments usine de Bouskoura, afin de mettre en évidence la contribution de
l’utilisation de ces combustibles de substitution à la protection de l’environnement ainsi qu’à
la bonne marche du procédé de cuisson , pour cela, nous avons scindé ce présent rapport en 5
chapitres :
 Le 1er consiste à présenter la société d’accueil ainsi que le procédé de fabrication du
ciment;
 Le 2ème est consacré à la bibliographie des combustibles et leur installation
d’injection ;
15
 Le 3ème chapitre décortique l’impact des pneus et des grignons d’olives sur les
paramètres de combustion et sur la qualité du clinker ;
 Dans le 4ème nous allons étudier l’impact environnemental de l’utilisation de ces deux
déchets ;
 Un 5ème chapitre consacré au problème de volatilisation qui constitue le souci majeur
de la société ;
 Le 6ème évalue le gain économique de l’utilisation des pneus et des grignons et aborde
des solutions pour contourner les problèmes liés à l’excès des NOx.
16
Chapitre I : Présentation de la société et du procédé de

fabrication de ciment
17
I. Présentation de la société d’accueil

1. Lafarge monde
1.1 Présentation générale
Lafarge, société anonyme, groupe français de matériaux de construction, et leader
mondial dans son secteur, extrait ses ressources au cœur de la terre pour concevoir des
matériaux au cœur de la vie. Il est présent dans trois activités principales : béton et granulats,
ciment, plâtre, et ce dans 78 pays. Le groupe emploie environ 76 000 personnes dans le
monde sur 1963 sites de production. Le siège du groupe, situé à Paris, comprend la direction
générale (Présidée par Mr. Bruno Lafont), le comité exécutif et l'ensemble des directions
fonctionnelles.
Figure I.1: Implantation de Lafarge au Monde

Son chiffre d’affaires s’est élevé en 2010 à 16,2 milliards d'euros, dont la répartition
par zone géographique ainsi que par activité est comme suit :
18
Figure I.2: Répartition du chiffre d’affaires par zone/activité

1.1 Bref historique
1833 : Naissance du cimentier LAFARGE après la reprise, par son fondateur Leon Pavin de
Lafarge, d’une activité familiale lancée en 1749 dont l’usine exploite une carrière de pierre à
chaux.
1864 : Premier chantier de grande envergure pour l’entreprise → Le site livre 11000 tonnes
de chaux pour le Canal de Suez.
1919 : L'activité est transformée en société anonyme sous le nom de « Société anonyme des
chaux et ciments de Lafarge et du Teil » et dès 1939, Lafarge devient le premier cimentier
français et progressivement l'un des leaders mondiaux.
1950 : à partir de cette date, LAFARGE entreprend de nombreuses fusions qui vont propulser
le groupe au rang de n°1 mondial.
2. Lafarge au Maroc
Classé le premier cimentier marocain, le groupe Lafarge commença en 1930.
Géré par le siège sis à Casablanca, la société est implantée dans plusieurs villes du
Royaume .Elle emploie actuellement 1140 collaborateurs, dispose d'une capacité de
production supérieure à 6,5 millions de tonnes par an et détient 41,5% de part de marché(en
2008).
19
Figure I.3: Part de marché Lafarge Maroc

Lafarge est présent au Maroc au travers de ses quatre activités :
Bétons et Granulats : 12 Centrales à Béton et 1 carrière de Granulats dans la région de
Casablanca ;
Plâtre : 1 usine ;
Chaux : 1 usine ;
Ciment : 4 usines situées à Bouskoura, Méknes, Tétouen et à Tanger
L’essentiel de l’activité du groupe est issu de la production du ciment dont la capacité
de production a atteint en 2008 4,8 Mt.
Rôle des usines :
Le rôle des usines se résume en quatre points :

1. Fournir des produits et des services en :
 Produisant la quantité qui répond à la demande du marché de la construction ;
 Etablissant des programmes de livraison ;
 Réduisant les coûts de production ;
 Conservant la pérennité de l’usine ;
 Atteignant les objectifs de la qualité.
2. Centre des progrès permanent :
 Souci permanent d’optimiser les coûts par rapport à la concurrence ;
 Etudes, tests, modifications techniques et organisationnelles ;
 Contrainte de sauvegarder la qualité des produits et l’état des équipements.
3. Entité sociale :
20
 Conditions de travail (rémunération, sécurité, environnement) ;

 Développement professionnel (formation et développement) ;
 Motivation (satisfaction).
4. Acteur économique régional :
 Participation aux échanges économiques locaux ;
 Relation avec les autorités ;
 Intégration avec les communautés.
Organisation structurelle
L’organisation de Lafarge Maroc est structurée comme suit :

 Direction d’exploitation ;
 Direction de contrôle et stratégie ;
 Direction des ressources humaines ;
 Direction technique ;
 Direction administrative et financière ;
 Direction de développement.
Cette organisation a pour objet la réduction des couts de production par gestion
intégrée des approvisionnements de la production et des circuits de distribution des 4 usines
Répartition des ventes dans les quatre cimenteries année 2004
LAFARGE MAROC représente 41,5% de production de ciment dans le marché
marocain. Il est à signaler que le groupe LAFARGE donne de l’importance à L’usine de
Bouskoura puisqu’elle représente 43% de la production au sein du groupe.
21
Figure I.4: Capacité de production de Ciment par usine en Mt (2008)

3. Lafarge Bouskoura
L'usine de Bouskoura est la plus importante unité de production dans le pays en termes
de capacité. C'est aussi la seule usine disposant d'un atelier de broyage et d'ensachage du
ciment blanc au Maroc. Elle est localisée à 35 km au sud-ouest de Casablanca et sa capacité
est passée à 2.100.000 de tonnes par an en 2008 grâce à l'extension de la seconde ligne de
production.
Dates et chiffres clés
1983 : Démarrage de l'usine constituée d'une seule ligne avec une capacité de production de
1 200 000 tonnes
1993 : Démarrage de la deuxième ligne de cuisson (800 000 tonnes) portant la capacité de
production de l'usine de 2 000 000 tonnes de ciment par an; elle devient ainsi la plus grande
cimenterie du pays.
2004 : Lancement du projet d'extension de la ligne 2 pour porter la capacité annuelle de
production à 3 millions de tonnes.
2005 : Certification ISO 14001 (environnement)
2006 : Démarrage des ateliers concernés par le projet de l'extension de la ligne 2
Caractéristiques
Équipements:
Ciments Gris
22
 2 lignes de cuisson en voie sèche avec conduite entièrement automatisée pilotée par
système expert.
 4 broyeurs à ciment en 2006 suite à l'extension de la ligne 2 .
 Laboratoire d'analyse qui permet d'assurer la qualité à toutes les étapes de la
fabrication.
 Stockages ciment : 8 silos d'une capacité totale de 32 000 t en 2006 et 1 nouveau silo
de 1000 t en fin de construction.
 Atelier d'expédition sac et vrac
 Atelier de palettisation : stockage de 6000 t de ciment en palettes de 1,5 t
Ciment Blanc
 Une unité de broyage.
 Un atelier d'ensachage en sac et vrac.
Spécificité :
 Embranchement particulier à la voie ferrée
Organisation de Lafarge Bouskoura
Figure I.5: Organigramme de Lafarge Bouskoura
Fiche technique de Lafarge ciments usine de Bouskoura

23
Raison sociale : Lafarge Ciments ;

Statut juridique : Société Anonyme ;
Activité de la Société : Production et commercialisation du ciment ;
Capital : 1 746 911 300 DH(2010) ;
Adresse de l’Usine : 30 Km sud-ouest Casablanca ,17Km Bouskoura ;
Tél : 05 22 91 92 00 ;
Fax : 05 22 91 92 34.
II. Ciments et procédés de fabrication

Introduction
La fabrication du ciment est une opération qui nécessite l’élaboration d’un ensemble
de moyens matériels et naturels pour obtenir un produit bien dosé et homogène ; en effets, les
éléments essentiels pour la préparation de la farine qui sert à alimenter le four pour donner le
clinker se trouvent dans la nature sous forme de calcaire et de schiste , en ajoutant des matière
de correction tels que les cendres volantes , les minéraux de fer,. . . etc. ;la silice ,le calcium
,l’aluminium et le fer ,sous ces formes naturelles ,et après être concassés et broyés ils vont
subir un ensemble des réactions de combinaison dans le four afin de donner des minéraux
artificiels tels que C3S ,C2S,C4AF,C2A. . . etc. Une fois le clinker est refroidi, il sera dirigé
vers le broyeur de ciment ,en ajoutant le gypse et d’autre matériaux pour la correction, puis
broyés pour donner le produit fini dont un ensemble de paramètres structurels et opérationnels
vont influencer ses propriétés lors de son contact avec de l’eau.
1. Généralités sur le ciment
1.1 Historique de ciment
Le ciment aurait d'abord été inventé par les Égyptiens, qui a été amélioré par les
civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec
des cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles), et cet usage a
été repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'époque moderne, le ciment est un liant,
souvent une chaux, additionnée d'adjuvant comme les tuiles ou briques concassées, dont
l'argile possède des propriétés hydrauliques. La pouzzolane (terre volcanique de Pouzzoles,
dans la région de Naples, en Italie) est très utilisée comme adjuvant. Le ciment ne prit son
24
acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat identifia le phénomène
d'hydraulicité des chaux en 1817, et celle des ciments, qu'il appelait chaux éminemment
hydrauliques, ou chaux limites, en 1840.
La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du XVIIIème siècle pour
aboutir vers 1840, à la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses,
non hydrauliques, qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui durcissent
même sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles) qui se solidifient très
rapidement, et les chaux limites (trop riches en argiles) qui se solidifient très rapidement puis
se décomposent, si elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteuse.
En 1796, James Parker découvrit sur l'Île de Sheppey, en Grande Bretagne, le ciment
prompt (une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900 °C
comme les chaux naturelles ordinaires) qu'il baptisa commercialement ciment romain. Ce
ciment acquit par la suite, de 1820 à 1920 environ, une grande réputation. Il fut fabriqué dans
toute l'Europe et servait à faire des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres artificielles
de ciment moulé. Au début du XIXe siècle siècle, toute l'Europe s'active, la France surtout,
pour ne rien devoir aux Britanniques ni à la pouzzolane italienne. Et le Français Louis Vicat
découvrit en 1817 le principe d'hydraulicité des chaux - concernant la proportion d'argile et la
température de cuisson - et publia ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le Britannique
Joseph Aspdin déposa un brevet pour la fabrication d'une chaux hydraulique à prise rapide
qu'il appela commercialement le ciment Portland, car la couleur de son produit ressemblait
aux célèbres pierres des carrières de la péninsule de « Portland » situées en Manche. C'est un
ciment similaire à ceux que décrivit Vicat, encore que son brevet soit imprécis. Mais il fallut
attendre 1840, et la découverte des principes d'hydraulicité des ciments lents (dits aujourd'hui
ciments Portland) toujours par Louis Vicat (société Vicat) - une cuisson à la température de
fusion pâteuse soit 1 450 °C qui permit d'obtenir le clinker - pour voir une réelle fabrication
de ces ciments modernes, et voir apparaître ensuite une architecture de béton coffré puis de
béton armé.
La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-
sur-Mer. Le développement n'a pu se faire que grâce à l'apparition de nouveaux matériels,
comme le four rotatif et le broyeur à boulets. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent
sans cesse, et le temps nécessaire à produire une tonne de clinker, constituant de base du
25
ciment, est passé de quarante heures en 1870, à environ trois minutes actuellement.
1.2 Définition du ciment :

Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de
la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde
ferrique.
Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement
sous forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant
progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers
et homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent,
prenant des formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…
Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est
l’hydratation qui constitue le ciment.
Figure I.6: principe de fabrication du ciment

1.3 Classification et composition des ciments PORTLAND
Les ciments PORTLAND fabriqués à Lafarge BOUSKOURA sont :
a) Le ciment portland artificiel 55 (CPA55)

Le ciment portland artificiel 55 est constitué du clinker (95 à 100%) et du gypse. La
résistance moyenne minimale à 28j est de 52MPA.
b) Le ciment PORTLAND composé (CPJ)

Le ciment PORTLAND composé contient au moins 65% de clinker, du gypse, le reste
étant des ajouts tel que : le calcaire, les cendre volantes, laitiers de hauts fourneaux et la
pouzzolane.
26
Selon la résistance que présentera ce ciment à 28 jours on spécifie :

 Le CPJ 35 : dont la résistance moyenne à 28jours est de 35 MPa.
 Le CPJ 45 : ayant une résistance moyenne à 28jours de l’ordre de45 MPa
c) Le ciment blanc
Le ciment blanc est un liant hydraulique blanc pur dont les caractéristiques physiques
correspondent à celles du ciment portland gris. La blancheur du ciment blanc provient de la
craie blanche qui est son constituant de base prépondérant. Une sélection sévère des matières
premières et un procédé de production technologiquement avancé sauvegardent la blancheur.
L’usine de Bouskoura ne produit pas du clinker blanc, il y a seulement le broyage cuit
de ce clinker avec le calcaire ; Le ciment blanc présente les mêmes résistances que le CPJ 45.
Le tableau suivant montre la composition de différentes classes de ciments produits à
Lafarge Bouskoura.
Tableau I.1: Composition des classes de ciment produites à l’usine Lafarge Bouskoura
Désignation du type et de classe des ciments Clinker % Calcaire % Cendres Volantes % Gypse %
CPA 55 94,36 0 0 5,64
CPJ 45 66.34 24 6.52 3.14
CPJ 35 58.29 35.6 3.21 2.8
Blanc 45 74 23 0 3
2. Le procédé de fabrication du ciment

Les matières premières subissent diverses transformations physiques et chimiques, de
l’extraction jusqu’à l’expédition du ciment.
L’organigramme suivant résume ces différentes étapes.
27
Figure I.7: Etapes de production du ciment
2.1 L’extraction des matières premières

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière par abattage
à l’explosif. Elles sont constituées de calcaire et de schiste.
Figure I. 8: Carrière
Le calcaire est très riche en carbonate de calcium CaCO3 tandis que le schiste
28
contient des teneures importantes de silice SiO2, d’alumine Al2O3 et d’oxyde du fer Fe2O3.
Les matières premières sont ensuite acheminées vers l’atelier de concassage. Le
transport est assuré par des camions équipés de bennes basculantes pour un déchargement
rapide.
On note qu’une modélisation géologique de la carrière a été réalisée sur la base des
données de sondages carottés c’est ainsi que la carrière est scindée en zones possédant des
teneurs minérales approximativement prédéfini.
Caractéristique du gisement
Calcaire
Formation dunaire et récente provenant de l’age quaternaire se caractérisant par une
teneur variable en P2O5, et de CaCO3.
Schistes
Formation plus ancienne en dessus du calcaire, en contact discordant avec le calcaire.
Il reste à signaler que P2O5 est un paramètre important de l’exploitation de la carrière.
Figure I. 9: Nature de gisement

Afin de rendre aux surfaces exploitées leur état naturel la carrière est réhabilité après
son exploitation par la mise en place de la terre végétale suivit de la plantation.
2.2 Le concassage
C’est une opération qui consiste à réduire la granulométrie de la matière première en
quelques centimètres (15cm au maximum), dans un concasseur à deux étages, le premier à
mâchoires et le deuxième à marteaux. Les deux étages de concassage sont capables de fournir
un débit maximum de 1100t/h.
29
Figure I.10: concassage

Le concassage assure également un certain mélange des matières premières arrivant de
la carrière (calcaire et schiste). En effet, le calcaire et le schiste sont transportés par des
camions puis déchargés dans des trémies reliées à des tabliers métalliques à vitesse variable
dite ATM (accélération du tablier métallique), permettant de réguler le débit d’alimentation
du concasseur.
Figure I.11: Concasseur à mâchoire
2.3 L’échantillonnage
Les matières premières sont ensuite acheminées vers la tour d’échantillonnage, le rôle
de cette station d’échantillonnage est de fournir à des intervalles de temps réguliers un lot de
matériau représentatif de la matière en provenance du concassage.
Ces échantillons sont destinés à être soigneusement analysés au laboratoire dont le but
est d’obtenir une composition finale du tas bien déterminée.
30
Figure I.12: La tour d’échantillonnage

2.4 Pré-homogénéisation (Préhomo)
La matière première est par la suite conduite dans un hall de pré homogénéisation, afin
de construire un tas par la superposition de multiples couches successives sous forme de
chevrons à l’aide d’un jeteur animé d’un mouvement de va-et-vient. Le tas sera repris
verticalement à l’aide d’un gratteur de façon à couper toutes les couches. Ceci assure
l’obtention, d’une composition finale homogène.
Il y a deux types de préhomo :
 Préhomo 1 à chevrons 2 tas de 38500t ;
 Préhomo 2 à chevrons continus de 2500t.
Figure I.13: Le hall de la pré-homogénéisation
31
Figure I.14: Construction du tas

2.5 Le séchage et le broyage cru (BC)
Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières sont séchées
et broyées très finement avec les ajouts de correction (calcaire haut titré, les cendres de
pyrotine, la bauxite et les cendres volantes) dans un broyeur à boulets ou dans un broyeur
vertical à galets. Le cru obtenu est appelé farine.
Figure I.15: Broyage cru

Le broyeur vertical à galets est plus économique de point de vu consommation
énergétique, en plus il donne un cru très fin en un temps de séjours plus court que dans le
broyeur à boulet, mais l’investissement pour le broyeur à galets est plus grand.
Le procédé s’effectue par la voie sèche ce qui demande une grande consommation
énergétique pour évaporer l’eau excédentaire afin d’empêcher le colmatage du cru.
Figure I.16: Broyeur cru (à boulets)

Les normes et les contraintes techniques de fabrication limitent les pourcentages de
certains composants dans le mélange cru. Alors la correction s’effectue à ce stade car une fois
cuit aucune correction ne peut être apportée.
Tableau I.2: Pourcentages des différents composés chimiques du cru

Composant du cru Notation Norme
SiO2 S 20 à 25 %
32
Al2O3 A 2.0 à 7.5%

Fe2O3 F 1à 4.5%
CaO C 64 à 70%
MgO M 0.55 à 4.5%
SO3 - 0 à 1.5%
k2O + Na2O K;N 0.3 à 1.5%
TiO2 - 0.1 à 0.6%
Pour maîtriser la chimie du cru, on doit contrôler plusieurs paramètres :

La teneur en chaux du cru :
Soit par l’évaluation de la déficience en chaux (ΔBC). La chaux ne se combine jamais

totalement dans le clinker. C’est pourquoi, pour éviter la présence de la chaux libre (facteur
d’expansion), la quantité de chaux introduite est limitée à une valeur inférieure à la valeur
stœchiométrique.
La teneur en silice, alumine et fer du cru :
A partir de Fe2O3, Al2O3, MgO et des alcalins se forme la phase liquide. Cette phase
liquide favorise les réactions de combinaison dans le four. Idéalement la phase liquide se situe
environs de 25%.
Il faut contrôler donc :
Le module silicique MS (S/ A+F), image de la quantité de phase liquide dans le four. Une
valeur de 2,5 à 3 correspond généralement à l’optimum de la phase liquide dans le four
(25%). Cette valeur permet aussi un bon croûtage dans le four.
Le module alumino ferrique ou module de fondant (A/F), qui influence la composition et

la viscosité de la phase liquide et le développement des résistances du clinker.
2.6 L’homogénéisation
Le cru, ou autrement, la matière obtenue après broyage, est stocké dans d’immenses
silos, où il est mélangé soigneusement durant plusieurs heures, voir plusieurs jours, afin
d’uniformiser le mélange. C’est ce que l’on appelle l’homogénéisation. La méthode
33
généralement utilisée pour l’homogénéisation est un axe vertical sur lequel sont fixées des
pales. Cet axe tourne sur lui-même, lentement, et ce mouvement fait que les pales
«découpent» la matière, et ce faisant, la mélange.
L’opération d’homogénéisation permet d’obtenir un produit de caractéristiques
chimiques uniformes qui permettent la fabrication d’un clinker de qualité constante.
Figure I.17: Silos d’homogénéisation de la farine

2.7 La phase de filtration
Après homogénéisation, le cru passe dans des filtres : soit des électrofiltres, soit des
filtres à manche, pour la filtration des poussières.
Les filtres à manches sont des filtres constitués de manches composées de feutre
aiguilleté qui retiennent les particules entraînées par les gaz sortant du moulin (terme
également utilisé pour désigner le broyeur) et du four. Les gaz émis dans l'atmosphère sont
dès lors propres. Les gaz chauds sortant du four passent dans le moulin, où ils sèchent la
matière première, ce qui constitue une utilisation très judicieuse de la chaleur ainsi disponible.
2.8 Ligne de cuisson :
La matière crue est introduite dans la partie supérieure de la tour à cyclones et avant
d’entrer dans les dernières deux cyclones et après dans le four, la matière passe dans un
précalcinateur destiné à accroître la décarbonatation. Une fois dans le four, la matière achève
sa décarbonatation et au fur et à mesure qu'elle avance dans le four vers la zone chaude, la
chaux entre en réaction avec les composés acides pour former des composés de transition tels
que : CS, C2F3, C2S, CA et C12A7 qui peuvent être simultanés ou se recouvrir partiellement
34
avant d'aboutir finalement, vers 1450°C - 1550°C aux composés qui constituent le clinker :
C3S, C2S, C3A et C4AF.
Figure I.18: synoptique de la ligne de cuisson

L’atelier de cuisson est constitué de trois éléments principaux :
a) Tour EVS :
La tour de la ligne 2 est composée d’un ensemble de cyclones constituant deux fils
({Cy12, Cy14 ; Cy16, Cy18}, {Cy22, Cy24}, {Cy32, C34}, {C42y, Cy44} et {Cy52, Cy54})
où s’effectue la préparation de la matière avant son entrée dans le four. Chacun des cyclones
est le siège d’un processus d’échange thermique entre matière et gaz dans le carneau d’entrée.
On peut décomposer le passage par chaque cyclone en deux étapes distinctes :
1ère phase : échange thermique entre la farine et les gaz à contre courant qui se produit en
35
grande partie dans les gaines de liaison entre cyclones lors du transport.
2éme phase : séparation de la farine des gaz après l’échange thermique, le mélange farine et
gaz pénètre dans le cyclone tangentiellement en un mouvement tourbillonnaire qui assure une
perte d’énergie cinétique par frottement contre les parois d’où la chute par gravité pour
rejoindre l’étage d’en bas, alors que les gaz avec les fines particules remontent sous l’effet de
tirage de l’état supérieur.
Figure I.19: Mouvement de la matière a l’intérieur du cyclone.

Lors de cet échange thermique, des réactions physico-chimiques se produisent au fur
et à mesure que la température de la farine augmente.
 A 100°C : évaporation de l’eau à l’état libre (humidité)
 Entre 250 et 620 °C : déshydratation de l’eau de liaison
 Entre 450 et 620 °Cs: décarbonatation des carbonate de magnésium
MgCO3 MgO +CO2
 Entre 800 et 900 : décarbonatation des carbonates de calcium
CaCO3 CaO + CO2
b) Le précalcinateur
Le précalcinateur est un ensemble d’équipements installé au dernier étage du
préchauffeur entre la boite à fumées et les deux cyclones Cy52et Cy54, conçu pour assurer la
36
combustion de 60% de combustible nécessaire pour une production nominale de 3200 t/j.
Le précalcinateur est composé de :
 Chambre d’allumage comportant un brûleur ;
 Foyer ;
 Chambre de mélange.
 Gaines de connexion avec les cyclones inférieurs en forme de col de cygne
appelés cross.
Chambre d’allumage :
La chambre d’allumage est une chambre cylindrique située au dessus du foyer qui
supporte en son sommet un brûleur de combustible pulvérulent, ce brûleur (entièrement en
acier réfractaire) est constitué principalement d’un tube cylindrique solidaire à un support
percé .L’ensemble est réglable en hauteur et la fixation est assurée par des goupilles.
A l’intérieur du tube on trouve un autre tube plus petit permettant le passage éventuel
de la canne d’injection du fuel pour l’allumage, ce tube maintient une rosace de dispersion et
de mise en rotation du combustible. Le réglage vertical par rapport au tube principal est assuré
par un système discontinu (support perce de trous et immobilisation par goupilles).
Le combustible pénètre dans le brûleur verticalement via une tuyauterie flexible
permettant le mouvement vertical du brûleur .Une partie d’air tertiaire ou swirl est introduite à
travers un registre (servomoteur) permettant l’allumage et la précombustion du coke dans une
zone sans farine
Le foyer :
Le foyer est une chambre de combustion comprenant deux entrées tangentielles d’air
tertiaire chaud provenant du refroidisseur ainsi que deux autres entrées matière provenant des
cyclones supérieurs C4et C7 situés au-dessus du précalcinateur. Après les arrivées de l’air
tertiaire, la farine à son entrée au foyer est dispersée par des barreaux, cette suspension est
dirigée du haut vers le bas, et sous l’effet de son introduction tangentielle, la farine tapisse les
parois protégeant les réfractaires des surchauffes parce que la majeure partie de la combustion
et de décarbonatation s’effectue dans le foyer.
Sur le toit du foyer, une torche d’allumage en propane est destinée à enflammer le fuel
introduit dans le tube central d’injection du combustible solide.
37
Figure I.20: synoptique de foyer et de la chambre d’allumage
Chambre de mélange :
Cette chambre est le siège d’une turbulence permettant le mélange entre l’air
secondaire et de la farine +air tertiaire+combustible issu du foyer précalcinateur, la circulation
est de bas en haut sous l’effet de tirage. Le diaphragme permet de séparer la boite à fumée et
la chambre de mélange et de régler la vitesse de l’air secondaire pénétrant dans cette dernière.
Gaine cross :
Ce sont de longues gaines d’environ 40 m qui relient la chambre de mélange avec les
cyclones inférieurs, leur rôles c’est de prolonger le temps de séjour de la matière des gaz et
du combustible pour suivre et achever la combustion afin de pouvoir atteindre un taux
considérablement élevé compris entre 80% et 90 %.
c) Le four :
La cuisson est assurée par un four rotatif de 72m de longueur, avec une pente de 4 %
et un diamètre de 4.2m avec trois points d’appuis et deux butées hydrauliques qui assurent la
montée et la descente du four pour régulariser l’usure sur les galets du four. Il est
dimensionné pour un débit de 3150t/j ; c’est le siège de la cuisson et la phase la plus
importante du procédé de fabrication du ciment.
Il est équipé à son entrée par une tuile et un joint amont et à sa sortie on trouve des
plaques de nosering et un joint aval, en outre il est revêtu à l’intérieur par des briques
réfractaires de différentes qualités selon les zones. Les réfractaires assurent la protection des
équipements de production (four, préchauffeur, refroidisseur, etc.).
38
La tuyère est installée à l’aval du four, elle doit être centrée avec l’axe du four.
Figure I.21: Four rotatif
Dans le four on distingue trois phases :

 Phase de décarbonatation ou fin décarbonatation comprise entre 820 et 900 °C
CaCO3 CaCO + CO2
 Phase transitoire ou phase liquide caractérisée par la formation des combinaisons
provisoires :
 900 à 1260 : formation des combinaisons provisoires entre (C, S, A, F)
C +A  CA +C  C2A
C +S  CS +C  C2S
C2A + A+F  C4AF (SOLIDE)
C2A + A  C3A (SOLIDE)
 1260 à 1338°C : formation de la phase liquide de C4AF et C3A.
 1338 à 1420°C : fin formation de C2S.
 Phase de clinkérisation :
 1420°C : transformation de C2S en C3S.
9 Refroidissement
Un refroidisseur à grille est situé en aval du four, l’air produit par des ventilateurs est
insufflé sous les grilles à plaques mobiles par des chambres de soufflage. La projection d’air
sur le clinker sortant du four permet de le refroidir rapidement, dans le but de conserver la
bonne structure cristalline obtenue dans le four.
Le refroidissement du clinker se fait pour deux objectifs :
39
 Récupérer de la chaleur
 Pouvoir transporter et stocker le clinker
Figure I.22: Refroidisseur à grille.

2.10 Le broyage cuit
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker à son tour est
broyé très finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets. Les corps broyants
sont constitués de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et amènent
progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant que très peu de grains
supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur, un cyclone sépare les éléments suffisamment
fins des autres qui sont renvoyés à l’entrée du broyeur.
C’est également lors du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse (3 à 5%)
indispensable à la régulation de prise du ciment. On obtient alors le ciment
"Portland"artificiel. Les ciments "à ajouts" sont obtenus par l’addition au clinker, lors de son
broyage, d’éléments minéraux supplémentaires par exemple les cendres de centrales
thermiques (cendres volantes), laitiers de hauts fourneaux et la Pouzzolane.
40
Figure I. 23: broyeur cuit (BK)

2.11 L’expédition
Acheminés vers les silos de stockage, les ciments quittent l’usine en sacs ou en vrac.
Les sacs contiennent généralement 50 kg pour le ciment gris et 25 kg pour le ciment blanc.
Figure I.24: Silos de stockage du ciment.
41
Chapitre II : Généralités sur les combustibles

Introduction
La fabrication du ciment requiert de très grandes quantités d'énergie fossile. Depuis
plusieurs années, les cimenteries utilisent des déchets combustibles peu polluants et à haut
pouvoir calorifique comme combustible alternatif. Elles substituent et économisent de grandes
quantités de charbon et de mazout, ce qui diminue d'autant le bilan des émissions de CO2,
(Sans cette substitution, ces déchets seraient brûlés pour eux-mêmes dans un four
d'incinération et du charbon serait consommé par la cimenterie).
42
Le four à ciment possède un double avantage : les déchets séjournent plusieurs

secondes dans un environnement chimique très agressif et très chaud. La flamme est à
1800°C et la masse, qui s'apparente à de la lave en fusion est à >1450°C. Ces conditions
extrêmes assurent la destruction totale de toutes les substances organiques. Les cendres inertes
sont incorporées au ciment et le procédé ne produit donc aucun déchet.
I. Combustibles principaux du secteur cimentier

Les combustibles principaux utilisés dans les fours de cuisson ces cimenteries sont
regroupés dans deux catégories : solides et liquides. [1]
1. Combustibles solides
On distingue deux types de combustibles solides :
 le coke de pétrole.
 le charbon,
1.1 Le coke de pétrole
Le coke de pétrole est un résidu de l’industrie pétrolière. Son coût est fonction du taux de
soufre.
On distingue :
 Le delayed coke, le plus courant, et le plus utilisé en cimenterie ;
 Le Fluid coke, très dur est peu utilisé en cimenterie ;
 Le Shot coke, difficile à broyer, se trouve en impureté dans le delayed coke.
Le soufre apporté par le coke augmente la charge en soufre du four. La maîtrise de la
volatilisation obtenue par le Groupe doit nous permettre de choisir partout des cokes riches en
soufre et donc moins chers.
Remarque : il est à noter que le coke de pétrole est le combustible le plus utilisé par Lafarge.
1.2 Le charbon
La répartition des charbons dans le monde assure la régularité des approvisionnements
pour une longue période et il n’est pas à craindre un «choc charbonnier».
Il existe plusieurs types de charbon utilisés en cimenterie :
43
 Le charbon de bois ;
 Les lignites à teneur en matières volatiles qui varient de 25 à 45 % ;
 Les charbons nobles (flambants...).
La dureté Hardgrove des charbons varie de 40 à 110 et le PCI de 23 000 à 29 000
kJ/kg en fonction du taux de cendres et de matières volatiles.
2. Combustibles liquides
On trouve sur le marché :
 Les fiouls classiques,
 D’autres sous-produits lourds de raffinerie, en général plus soufrés (résidus
sous vide et de visco-réduction).
Les combustibles liquides devront être réchauffés et alimentés au brûleur à une
température telle que leur viscosité ne soit pas supérieure à 25 cSt. La pression devra être
adaptée en fonction du mode de pulvérisation.
Il est nécessaire de filtrer correctement les fuels pour pouvoir assurer une bonne
pulvérisation et éviter l’abrasion (filtration à deux ou trois étages 500, 250 puis 125 m).
Remarque : Pour Lafarge, le fuel est utilisé uniquement pendant le redémarrage des fours.
Les contraintes posées par les combustibles portent sur :
Le Chlore
Les perturbations liées à la volatilisation du chlore ne sont pas maîtrisées. Il faut donc
limiter les entrées de chlore dans le four (combustible, cru). Dès lors que celle-ci dépasse
l’équivalent de 300 g par tonne de clinker.
Le soufre
Le soufre est maîtrisé. Toutefois lorsque le rapport soufre/alcalins dépasse 1.2, il faut
en particulier envisager :
 Un équipement particulier (dosage du combustible et tuyère Lafarge) ;
 Une impulsion et un swirl adaptés ;
 L’instrumentation appropriée ;
Les matières volatiles
 Les matières volatiles des combustibles solides varient, en général, de 10 à
44
45 %.
 Au-dessous de 10 %, on sera confronté à des difficultés supplémentaires de
combustion.
 Au-delà de 25 %, des risques accrus en matière de sécurité apparaissent (dans
le cas d’un mélange, il s’agit du taux de matières volatiles du composé le plus
volatil).
Le PCI
On s’accorde aujourd’hui pour considérer qu’il n’est pas possible de garder le débit du
four nominal si le PCI moyen à la tuyère descend au-dessous de 20 000 kJ/kg.
Afin de faire face à ces contraintes, les cimentiers ont décidé de valoriser des déchets
susceptibles de substituer en partie les combustibles cités ci-dessus.
II. Généralités sur les combustibles de substitution

Les combustibles de substitution utilisés dans les cimenteries sont très variables et
différent d’une usine à l’autre. Le comportement des différents combustibles est très variable
et les règles à appliquer pour leur mise en œuvre doivent être adaptées au cas par cas.
Il est donc nécessaire de disposer d’équipements aussi poly-combustibles que possible,
dont les réglages seront adaptés au combustible utilisé (tuyère Lafarge...).
Il existe plusieurs déchets qui peuvent être utilisés comme combustibles de substitution dans
les cimenteries, les plus connus sont [2]:
Déchets solides déchiquetés
Ce sont généralement des déchets industriels non dangereux et / ou une fraction triée
des déchets ménagers, plastiques, papier, carton et textiles naturels ou synthétiques. La
dénomination commune pour ce type de déchets sont: RDF (Resifuel-Derived Fuel,
Royaume-Uni), le CDR (combustibile derivati di Rifuiti, Italie), ASB (SubstitutBrennstoff
Aufbereiteter, Autriche), le CIR (Résidus Industriels Combustibles, France), PDF (Plastic-
Derived Fuel,Etats-Unis), RPF (Reformed-Plastic Fuel, Japon), et SSW (Solid
ShreddedWastes, en général).
Les solvants
45
Ces solvants proviennent de différents secteurs industriels ; pharmaceutique,

chimique, pétrochimique, peinture et vernis, régénération, mécanique.Les noms communs de
ce type de déchets sont : Refused or Recycled Liquid Fuel (RLF); Fuel Quality Waste
(FQW), Combustibles, Liquides de Substitution (CLS); G3000 (Lafarge Ciments). Les
types des solvants les plus utilisés comme fuel alternatif dans l’industrie cimentière
sont les suivants :
 Semi-produits de l’industrie pétrolière (hexane, toluène, xylène..);
 Alcools (methanol, ethanol, iso-propanol);
 Esther (éthyle, butyle acétates)
 Cétone, aldéhyde (acétone.. ;)
Les huiles usées
Ce type de déchet inclut les huiles minérales comme:
 L’huile noire provenant de l’évacuation des machines thermiques ;
 Les huiles légères qui proviennent des boites de transmission
 Les huiles de lubrification des instruments tranchants
Autres hydrocarbures / Fossiles
Boues d'hydrocarbures; refus provenant des installations de stockage d'hydrocarbures,
des boues de fosses de décantation, les boues provenant de l'ultra-filtration de la coupe de
produits, d'émulsion et de cendres volantes.
Pneus
Les pneus usagés (pneus entiers ou déchiquetés ou des copeaux); rejets de la
production de pneus; pneus déformés…
La farine animale
Les différents types de farines qui peuvent figurer sous cette définition sont les
suivantes: la viande et la farine d'os, farine de sang, farine de plumes, farine de volaille, farine
d'os et de farine de poisson.
La biomasse
Ce type comprend tous les déchets de la matière organique qui peut être réutilisée
comme des coques de différents produits agricoles (tournesol, le riz, palmier, café), les huiles
végétales, les déchets de bois, la graisse animale, le mycélium (champignon de production de
46
l'acide citrique), les semences empoisonnées (avec ou sans pesticides)….
Boues dépuration
Il s'agit de déchets qui résultent des stations l'épuration des eaux industrielles
et urbaines. Ils peuvent être utilisés dans les fours à ciment (granulés secs ou des boues).
Afin d’assurer une bonne combustion, plusieurs propriétés physico-chimiques doivent

être requises pour ces différents déchets. Ces propriétés sont regroupées dans l’annexe I.
III. Installations d’introduction des déchets

Le procédé de fabrication du clinker offre intrinsèquement, au-delà des exigences
requises par les réglementations les plus avancées, toutes les qualités recherchées pour
l’incinération non polluante des déchets.
Vu la compétitivité incessante du marché du ciment et l’ouverture probable des
frontières commerciales, Lafarge Ciments Usine de Bouskoura fait plusieurs essais afin
d’optimiser la qualité et de réduire le coût de production tout en essayant de respecter les
normes concernant les rejets atmosphériques. C’est dans ce cadre que l’unité d’introduction
des pneus a été créée.
Pour ce qui concerne les équipements et les lieux concernant les déchets et leurs injections
noue allons les traiter dans trois parties :
1. Transport, stockage et déchiquetage
1.1 Transport à l’externe de la société
Les déchets sont soit importés de l’Europe comme le cas des pneus ou bien sont
collectés au niveau national comme le cas les sacs en plastique, les grignons…. ; les moyens
de transport utilisés sont soit ceux de l’entreprise pour la plupart des déchets mais pour
certains d’autres, ce sont les autorités publiques qui les acheminent vers l’entreprise vue leurs
danger ou bien pour des raison de sécurité tels les déchets pharmaceutiques périmés ou la
résine du cannabis.
1.2 Stockage primaire
Une fois les déchets arrivent à la société, ils sont stockés dans trois endroits, deux pour
47
les pneus déchiquetés, un pour les grignons et un pour les sacs en plastiques, les déchets
qualifiés de dangereux sont brûlés sur place.
Les endroits de stockage doivent être bien loin des installations de production et
séparés les uns des autres afin d’empêcher la propagation du feu en cas d’incendie. En outre,
les différents déchets doivent être isolés soit selon le type ou bien selon la granulométrie.
1.3 Déchiquetage
Pour éviter le blocage de l’installation conçue pour l’introduction des pneus
(déchiquetage juste pour les pneus) dans le four, Lafarge Ciment a envisagé l’utilisation d’un
appareil nommé « déchiqueteur » capable de réduire la granulométrie des pneus déjà
déchiquetés en Europe, de 150x150 mm à 50x50mm (figure II.1).
Il est disposé sur un support mobile pour pouvoir changer facilement l’emplacement
du déchiqueteur suivant l’endroit des déchets à déchiqueter.
Figure II.25: Pneus à la réception (100 à 300mm) et après déchiquetage local (3 à 100 mm)
1.4 Stockage secondaire et transport vers l’installation

Après leur déchiquetage, les pneus sont soit stockés ou bien acheminés vers
l’installation par des camions. Pour introduire les déchets dans l’installation on utilise soit une
petite chargeuse (BOB CAT), afin de remplir la benne par les pneus déchiquetés et les
grignons ou bien l’ascenseur pour d’autres déchets.
2. Installation d’introduction des déchets
L’installation d’introduction des déchets a pour but de doser et d’alimenter la chambre
de mélange du four avec ces déchets.
Cette installation permet la combustion des grignons d’olives ou bien les pneus
déchiquetés, pour les autres déchets on utilise juste la deuxième moitié de l’installation à
48
partir du double clapet et une petite trémie à coté du transporteur vibrant (comme le montre le
schéma suivant).
Figure II.26: Installation d’introduction des déchets

L’installation est constituée des équipements suivants :
Un monorail : de longueur 11,5 m pour le four 2, il est fixé au niveau +56,4 m; son rôle est le
guidage de la benne.
 Sa capacité : 3,2 pour four2 ;
 Commande : par boite à boutons équipée d’une ligne d’alimentation en câble
souple.
Une trémie tampon (figure II.3) : installée sur plancher, dotée d’un contrôle de niveau par
pesons
 Sa capacité : 40 m3;
 Cette trémie est réalisée en tôle d’acier douce d’épaisseur 4mm, les tôles sont
raidies et boulonnées sur l’ossature de support. Une ceinture supérieure assure la
rigidité de l’ensemble.
49
Figure II.27: Trémie pesée de réception des déchets

Un extracteur à tablier métallique : installé sous la trémie tampon décrite ci-dessus, et
équipé d’un variateur de vitesse asservi au dispositif de pesage en aval et d’un capteur de
sécurité portant les caractéristiques suivantes :
 Sa capacité : 5t/h;
 Largeur de tablier : 1m;
 A pour but d’extraire le produit et d’alimenter le doseur en aval au débit
nominal. Ce débit peut être ajusté par variation de la fréquence d’alimentation du
moteur électrique.
Un doseur à bande (figure II.4) : avec une plage de débit 0,5 à 5t/h, une précision de dosage
de +/- 0,5% et de spécification suivant la largeur de la bande 1m.
Le transporteur constatera le débit passant délivré par l’extracteur. En fonction de la consigne
du débit, il délivrera un signal au variateur de l’extracteur afin d’obtenir le débit souhaité.
Figure II.28: Doseur à bande
50
Un transporteur à bande (figure II.5): avec une capacité de 5 t/h
Figure II.29: Bande transporteuse 5 t/h

Un système double clapet à vérins (figure II.6) : Pour des raisons de sécurité, de réduction
des pertes thermiques et diminution du taux des airs faux, l’introduction des déchets dans la
chambre de mélange se fait via un système d’isolation composé de doubles clapets à vérins
pneumatiques. Les clapets sont montés en cascade, leur ouverture /fermeture est cadencée par
automate programmable en fonction des capteurs de fin course.
Les vérins pneumatiques sont équipés de leurs propres capteurs de fin de course,
d’électrovanne de commande et d’un régulateur de débit.
Le système des clapets doubles est utilisé pour un seul et unique objectif c’est
d’assurer l’isolation entre le précalcinateur et l’installation, autrement dit, il empêche les
montées de gaz chauds.
Les clapets sont commandés par des vérins, la distribution de l’air est gérée par des
distributeurs pneumatiques
51
Figure II.30: Système doubles clapets

Deux vannes guillotines d’isolation (figure II.7) : Elles servent à isoler la chambre de
mélange des déchets en cas d’incendie, pour arrêter la propagation de feu, l’une est appelée
guillotine déchets et l’autre guillotine gaz.
Quand l’installation est en service, un cycle de contrôle automatique
(ouverture/fermeture) des guillotines se fait tous les 24 heures.
Figure II.31: Conception vanne guillotine
3. Sécurité & Protection incendie

3.1 Incidents
L’installation construite en 2003 à subit plusieurs incidents dus aux manque
d’équipements de protection contre l’incendie et l’insuffisance des moyens d’isolation de la
chambre de mélange avec la trémie en cas de problèmes.
Les photos ci-après montrent les quelques incidents qui ont eu lieu depuis le début de
l’installation.
Incident du 22/08/2004
52
Incident du 01/06/2006
Figure II.32: incidents de l’installation
3.2 Mesures de sécurité

Pour protéger de tels incidents, Lafarge a ajouté d’autres équipements et moyens de sécurité.
a) Guillotine sécurité Gaz :

Ajout d’une guillotine gaz en plus de la guillotine matière existante.
Mode de fonctionnement :
• Cas d’élévation de la température ou de détection pression dans la gaine d’alimentation.
 Alarme
 Arrêt extracteur
 Ouverture des deux clapets d’alimentation
 Tempo 20 à 25 s (vidange transporteur)
 Fermeture guillotine matière
 Tempo 3 à 5 s (Vidange tronçon gaine entre les deux guillotines)
 Fermeture guillotine gaz
• Cas arrêt sur accident – crash –
• Arrêt de l’ensemble par manque de courant électrique
• Fermeture de la guillotine matière
 Si air comprimé tampon : par vérin pneumatique
 Si pas d’air comprimé tampon : par rappel mécanique du ressort
• Tempo 3 à 5 s (Vidange tronçon gaine entre les deux guillotines)
• Fermeture de la guillotine gaz
 Si air comprimé tampon : par vérin pneumatique
53
 Si pas d’air comprimé tampon : par rappel mécanique du ressort
Figure II.33: organigramme de fermeture de la guillotine
b) Modification du point d’introduction

L’installation initiale présentait des difficultés d’exploitation liées à l’accès difficile et
à l’ambiance environnante.
Le point d’introduction ayant changé, au bruleur initialement ramené plus bas à la
boite à fumée, cela donne la possibilité de déplacer l’installation vers le bas et de supprimer le
by-pass source de blocages.
La modification consiste au déplacement des doubles clapets et des guillotines vers le
bas permettant l'accès vers les doubles clapets depuis la passerelle du cyclone.
L'ergonomie de l'installation est maintenue et l'accès pour exploitation est amélioré.
c) Protection Incendie
En plus de ça la société à envisagé l’ajout de tout un circuit pour lutter contre
l’incendie.
54
Figure II.34: circuit de protection contre incendie
IV. Projet futur

1. Objectif du projet :
Les installations de manutention des pneus déchiquetés existantes à l’usine de
LAFARGE Bouskoura ne permettent pas à l’usine [3]:
 D’augmenter les taux de substitution des combustibles alternatifs dans des conditions
industrielles sécurisées.
 D’utiliser les déchets solides broyés « RDF » en Co-processing.
D’autant plus que la LAFARGE MAROC prévoit l’implantation d’une plateforme de
pré-traitement des déchets ménagers.
Pour faire face à cette nouvelle donnée, l’usine projette la réalisation d’un projet
« Co-Processing » qui consiste en une installation de stockage, manutention, dosage et
incinération des RDF issus de la plate forme de pré-traitement.
Les travaux envisagés consistent à créer un ouvrage clos comportant une fosse pour le
déchargement, des cases pour le stockage et un dispositif de dosage et de transfert et
d’injection des déchets.
2. Descriptif du projet
2.1 Description fonctionnelle et sommaire
Déchargement Stockage Reprise stock Manutention

Camions & Dosage & Injection
L’installation doit permettre ainsi :

 Déchargement des bennes routières : La fosse de réception camions sera en béton et sera
dimensionnée pour recevoir des bennes levables.
55
 Stockage d’une autonomie de 3 jours.

 Reprise du stock et alimentation d’une trémie tampon de dosage.
 Stockage tampon dans une trémie métallique.
 Extraction sous trémie tampon et dosage des déchets
 La manutention des produits réceptionnés et stockés pour l’alimentation de la trémie du
circuit de dosage sera assurée par pont roulant avec un grappin.
 Le transfert : par transport mécanique fermé des RDF dosés jusqu’au point d’injection.
 L’injection au point d’injection : par transport mécanique via un double clapet.
 Le contrôle et la maîtrise des risques d’incendie : composé de système de prévention et
d’extinction et de matériel d’intervention en cas d’incendie.
2.2 Evolution prévue pour les tonnages annuels
Tableau II.3: Taux de substitution envisagé pour le projet RDF
Année kT/a Taux de substitution%
2012 25 10
2013 33.5 14
2014 42 17
A terme, ce taux de substitution pourrait atteindre un pourcentage de 30% une fois le

problème du Chlore éliminé, soit par lors du pré-traitement, soit par l’investissement de mise
en place d’un By-Pass sur le Four.
En conséquence, l’installation sera dimensionnée pour un taux de substitution de 30%
Conclusion
La politique du co-processing des déchets, appelés aussi les combustibles de

substitution, dans les fours de cimenteries représente non seulement un moyen efficace pour
les éliminer, mais aussi une source d’énergie valorisable qui diffère selon les propriétés
physico-chimique de ces déchets.
Les grignons d’olives et les pneus constituent les principaux combustibles alternatifs
56
incinérés à Lafarge Ciments usine de Bouskoura.

Il est à noter que l’installation d’introduction des déchets est destinée à fonctionner
chaque six mois (après arrêt général du four) avec un déchet particulier, soit les grignons
d’olives soit les pneus, en y introduisant d’autres déchets en parallèle, cela est dû au
dimensionnement de l’installation et la granulométrie des déchets introduits.
57
Chapitre III : Impact de l’incinération des déchets sur

le process
58
Introduction
Actuellement, l’usine de Bouskoura utilise les pneus déchiquetés, les grignons d’olives
et d’autres déchets comme combustibles afin de diminuer sa consommation calorifique, mais

cela à un effet soit positif ou bien négatif sur la marche de ligne de cuisson et sur la qualité du
produit de la ligne de cuisson qui est le clinker.
Ce chapitre présente le travail expérimental qui est basé, pour la partie impact sur la
marche de cuisson, sur un logiciel dénommé IP21, ce logiciel permet une commutation entre
59
le client et le système-commande, tandis que pour la partie qualité de clinker, les données sont
issues des essaies du laboratoire.
I. Taux de substitution
Le taux de substitution est un facteur important dans l’incinération des déchets, que
l’on essaye d’augmenter tout en respectant la bonne marche du procédé, la qualité de clinker
et les normes environnementales.
Quand on parle du taux de substitution dans le domaine de l’incinération, on parle bien
évidement du taux de substitution thermique et non pas du taux de substitution du débit.
Les taux de substitutions maximaux théoriques dans la plupart des cas ne sont jamais atteints,
pour les raisons déjà citées, l’annexe nous montre les taux de substituions théoriques et
achevés pour chaque type de déchets.
Dans ce qui suit nous allons voir le taux de substitution du combustible principale (le
coke de pétrole) par les déchets principaux utilisés à Lafarge Bouskoura (pneus et grignons).
Pour les pneus nous allons calculer leur taux de substitution par la relation suivante [4] :
Dans le cas des pneus nous considérons que leur pouvoir calorifique est le même que
celui du coke, en réalité il est un peu supérieur (voir annexe II), mais vu leur taille, nous
pouvons les prendre égaux.
Pour les grignons nous allons considérer que leur pouvoir calorifique égale la moitié
de celui du coke, donc la relation pour calculer leur taux de substitution est :
1. Taux de substitution par les pneus
60
Figure III. 35: variation du taux de substitution par pneu et le débit farine
On voit que le taux de substitution suit d’une manière continue la variation du débit
farine, ce qui est normal, pour atteindre son maximum pour une valeur de 21%.
2. Taux de substitution par les grignons
Figure III.36: variation du taux de substitution par grignons en fonction du débit farine
On constate que le taux de substitution du coke par les grignons d’olives n’et pas assez
élevé que celui calculé pour les pneus, puisque la valeur maximale atteinte est de l’ordre de
18%. De plus, pour des valeurs de débit farine qui sont presque égales, les deux courbes
montrent que le taux de substitution par les pneus varie dans un intervalle de valeurs plus
important que celui des grignons.
Cette différence est due principalement au pouvoir calorifique élevé des pneus vis-à-
vis des grignons.
61
II. L’Impact de l’incinération des déchets sur la combustion

1. Impact sur l’excès de l’oxygène O2
Pour une bonne combustion on cherchera à minimiser l’excès d’oxygène, tout en
vérifiant biensûr qu’il n y a pas de CO produit.
Les graphes ci-dessous résument les résultats process obtenus lors des différentes
marches avec injection de déchets:
Figure III.37: La variation d’oxygène avec le débit des pneus
Figure III.38: La variation d’oxygène avec le débit grignons

L’utilisation des pneus déchiquetés contribue à la diminution de l’oxygène au niveau
du précalcinateur et augmente son pourcentage au niveau de la boite à fumée, ceci peut etre
62
expliqué par le fait que la taille des pneus est plus importante au niveau de la boite à fumées
ce qui crée une combustion plutôt réductrice, alors qu’au niveau du précalcinateur ce sont
juste les particules de petite taille qui peuvent être emportées par le flux gaz-matière ce qui
donne une bonne combustion et plus de consommation d’oxygène.
Au contraire pour le cas de l’utilisation des grignons d’olives, le taux d’oxygène
diminue pour une augmentation de substitution en grignons au niveau de la BAF et augmente
au niveau de précalcinateur, ceci aussi est expliqué par la petite taille des grignons qui
contribue à leur -quasi- totale combustion sur place, tout en aspirant l’oxygène du BAF.
2. Impact sur le monoxyde de carbone CO
Le monoxyde de carbone est un gaz incolore, inodore mais très toxique. Il se forme
par combustion incomplète du carbone lorsqu’il manque de l’oxygène.
C +1/2 O2  CO +29,4 kCal
La combustion complète aurait donné 97,6 Kcal. Donc la formation de CO entraine
des pertes calorifiques en zone de cuisson. De plus dès que le CO produit trouve de l’oxygène
on a la réaction suivante :
CO +1/2 O2  CO2 +68,2 kCal
Cette réaction est explosive s’il y a une étincelle électrique.
Pour ce raisons il est mesuré en permanence. Et vu que l’incinération des pneus crée
une atmosphère localement réductrice dans la boite à fumées, il serait intéressant de voir leur
impact sur l’évolution du taux de CO.
L’apparition de CO signifie que le rapport comburant-combustible n’étant pas correct,
il y a trop de combustible par rapport à l’oxygène disponible.
Les graphes ci-dessous résument les résultats process obtenus lors des différentes marches
avec injection de pneus et grignons d’olives :
63
Figure III.39: La variation CO avec le débit pneus
Figure III.40: La variation CO en avec le débit grignons

Le CO du précalcinateur et de BAF augmente avec l’augmentation du débit du pneu
ceci est expliqué par la nature réductrice de la combustion des pneus et aussi par le faite que
les pneus brûlent dans la boite à fumées et le précalcinateur.
Quant à l’utilisation des grignons, le CO du précalcinateur suit la variation de leur
débit alors qu’au niveau de la boite à fumées il n’y a aucun effet sur le CO pour la simple
raison que les grignons sont bien broyées et ils brûlent à peu près totalement sur le champ.
D’après ces courbes on distingue que lorsqu’on augmente le débit des pneus le CO augmente
aussi. Or d’après l’impact des pneus sur l’oxygène on a constaté que la quantité d’oxygène
diminue lorsqu’on augmente le débit des pneus déchiquetés donc la combustion des pneus est
incomplète qui favorise une zone réductrice qui génère du CO.
64
Pour les grignons leur combustion est peu réductrice au niveau du précalcinateur alors
que les valeurs de CO au niveau de la boite à fumées montrent qu’il y a une bonne
combustion. Cela peut expliquer davantage la stabilité de la ligne de cuisson lors de
l’utilisation des grignons.
Figure III.41: Schéma des différentes zones au niveau du précalcinateur

Pour éliminer cet excès de CO, il suffit de le brûler. Ceci sera obtenu en mélangeant
les gaz de combustion du précalcinateur avec des gaz possédant un excès d’air important et
une température suffisante (800 à 1000°C). Le CO brûle pour des températures supérieures à
600°C.
3. Impact sur le dioxyde de soufre SO2
L’essentiel du SO2 provient du combustible. Et puisque les principaux déchets
contiennent moins de soufre que le coke de pétrole (Voir annexe III, III et IV) nous pouvons
s’attendre en principe à ce que leur utilisation diminue le taux de SO2.
Comme il n’y pas de capteur de SO2 au niveau du précalcinateur, nous allons nous
limiter à l’interprétation des valeurs mesurés au niveau de la boite à fumée.
Les courbes ci-après montrent l’évolution de SO2 et le débit de chaque déchet pour de
différents dates :
65
Figure III.42: La variation SO2 avec le débit pneu
Figure III.43: La variation SO2 avec le débit grignons

A partir de ces deux graphes, nous pouvons constater que l’utilisation des déchets
comme combustibles est un moyen efficace pour réduire le SO2 notamment les grignons, ceci
est dû à la faible teneur en soufre dans les grignons (presque négligeable) et aussi pour les
pneus le soufre est de l’ordre de 1,3 % (voir annexe IV et V) valeur bien inférieure à celle du
combustible principal qui est le coke de pétrole (voir annexe III).
Mais pour les pneus même-si ce combustible, en général, réduit le taux de SO2, son
utilisation concentre la formation de SO2 dans un endroit très petit au niveau de BAF ce qui
entraîne des bouchages au niveau des cyclones de matière et de la tour EVS.
4. L’impact de l’incinération des déchets sur la température
4.1 L’impact des pneus sur la température de la matière des cyclones de
66
l’entrée tour C52 et C54

L’étage du préchauffeur est complété par de mesure de température de la matière et de
gaz de C52/C54.
Ces mesures sont importantes car elles sont en relation directe avec le taux de
décarbonatation de la matière. Si ces températures sont trop élevées, il y a risque de bouchage
des cyclones 52 et 54 et de leurs goulottes ; dans le cas contraire la matière risque d’être mal
préparée à l’entrée du four.
Figure III.44: La variation de la température matière à l’entrée tour avec le débit pneus
Figure III.45: La variation de la température matière à l’entrée tour avec le débit grignons
67
Figure III.46: La variation de la température gaz à l’entrée tour avec le débit pneus
Figure III.47: La variation de la température gaz à l’entrée tour avec le débit grignons
En général la température de la matière est en fonction du débit pneus, à partir de la
courbe nous observons que si le débit pneus diminue la température de la matière au niveau
de C52 et C54 diminue aussi. Donc les pneus augmentent la température de la matière.
Alors que pour le cas des grignons, en général ils n’influencent pas la température,
mais une très grande augmentation du débit des grignons peut causer la diminution de la
température de matière au niveau de Cy52 et Cy54.
Pour la température gaz nous pouvons aussi faire la même conclusion, ceci est dû aux
interactions gaz-matière.
Les pneus contribuent à l’augmentation de la température plus que les grignons car
leur pouvoir calorifique est plus important par rapport au à celui des grignons.
68
Si la température de matière augmente, elle favorise le déplacement du seuil de

décarbonatation de 95% avant l’introduction de la matière dans le four, qui peut donner :
 Des réactions de cuisson génératrices de collage sur les parois ;
 Un début de clinkérisation dans le précalcinateur ;
 Des concrétions au niveau de la tour EVS.
4.2 L’impact sur les températures des cyclones sortie tour

Au niveau de la sortie tour il existe deux ventilateurs qui servent à aspirer l’air de la
cuisson donc ils aspirent l’air secondaire et l’air tertiaire , à créer un milieu en dépression pour
le transport de la matière et l’échange thermique matière-gaz au niveau des cyclones et aussi à
dégager les poussières et les gaz.
Des mesures de température de gaz des deux lignes du préchauffeur permettent
d’équilibrer le fonctionnement des deux fils de la ligne de cuisson.
Figure III.48: La variation de la température matière à la sortie tour avec le débit pneus
69
Figure III.49: La variation de la température matière à la sortie tour avec le débit grignons
Figure III.50: La variation de la température gaz à la sortie tour avec le débit pneus
Figure III.51: La variation de la température gaz à la sortie tour avec le débit grignons
70
Pour la température sortie tour nous remarquons que :

 Température matière dans le cas de l’utilisation des pneus ne varie pas en fonction du
débit et ceci parce que les opérateurs de la salle de contrôle jouent d’une façon
régulière à garder cette température constante.
 La température des gaz varie inversement au débit des pneus, ceci peut être expliqué
par la quantité et la nature de gaz produites au niveau de sortie tour en cas de
l’utilisation des pneus ;
 Dans le cas de l’utilisation des grignons, que ça soit pour la température des gaz ou
bien de la matière, ils n’ont pas d’influence sauf que dans le cas où le débit atteint 7
t/h, on remarque une diminution de température.
III. Impact sur la clinkérisation et qualité de clinker

Afin de qualifier l’impact des combustibles de substitution utilisés à Lafarge
Bouskoura sur la qualité du clinker, nous nous sommes basés sur l’analyse chimique de ce
dernier en utilisant la fluorescence par rayons X comme technique d’analyse. En effet elle
permet de déterminer la composition du clinker en CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO, K2O,
Na2O ainsi que d’autres éléments mineurs. Le mode opératoire de cette analyse est décrit dans
les annexes VI, VII et VIII. [5]
1. Impact de l’incinération des pneus sur le module alumino-ferrique
Les déchets contiennent du caoutchouc, du fer, de la silice et d’autres composés
chimiques qui peuvent influencer la chimie du clinker.
Le module Alumino-ferrique informe sur la qualité future du clinker, et son aptitude à
la cuisson
Ce rapport influe sur la proportion relative des aluminates et des Alumino-ferriques

qui se forment au cours de la cuisson.
Quand le MAF augmente (à A+F=CSTE), la proportion de C3A formée augmente au
détriment de C4AF et la cuisson est en principe plus difficile.
On doit avoir 1< MAF<2,5
Regardant si les pneus et les grignons agissent sur ce module :
71
Figure III.52: la variation du module Alumino-ferrique en fonction de débit pneus
Figure III. 53: la variation du module Alumino-ferrique en fonction de débit grignons
A la lumière de ces courbes, il apparaît qu’il y a une interaction entre le débit des
pneus et le module Alumino-ferrique. En effet, l’utilisation des pneus a tendance à diminuer
le MAF.
Ceci est dû à la teneur importante en fer dans les pneus (Voir annexe IV), donc une
augmentation de débit des pneus augmente le Fe2O3 dans le clinker, résultat diminution de
MAF.
Pour les grignons leur influence sur le MAF est presque négligeable, vu leur faible
teneur en fer comparée avec celle des pneus.
Notons que pour anticiper l’effet de l’augmentation du débit pneus il arrive que le
72
laboratoire demande l’arrêt de l’ajout du Fer dans le cru ou bien dans le cas extrême, c-à-d
quand le fer qui provient des pneus dépasse la quantité de fer demandée, alors le laboratoire
demande l’ajout de la bauxite afin d’avoir plus d’alumine dans le cru et rendre le MAF dans
ces valeurs normales.
2. Impact de l’incinération des pneus sur le module silicique
Le module silicique est un indice cimentier qui détermine la relation entre la quantité
de SiO2 d’une part et la quantité de d’Al2O3 et Fe2O3 d’autre part.
MS=
Il permet de déterminer la facilité de cuisson du cru :

 Il faut avoir au moins MS=2,2 pour qu’il y ait suffisamment de C2S et de C3S
par rapport aux fondants et garantir de bonnes résistances mécaniques.
 Il faut avoir au plus MS=3,2 pour qu’il y ait une quantité suffisante de
fondants.
Figure III.54: la variation du module silicique en fonction débit pneus
73
Figure III.55: la variation du module silicique en fonction de débit grignons
L’évolution de MS est inversement proportionnelle au débit des pneus, pour les pneus
nous pouvons donner la même explication que celle donnée pour le MAF, alors que pour les
grignons l’évolution du MS est constant peu importe leurs débit.
Cela démontre que les déchets utilisés facilitent la cuisson, évitent l’usure des réfractaires et
assurent une bonne réactivité du clinker ainsi qu’un croûtage plus important.
Le fait que les déchets influencent le MS et le MAF laisse présager qu’ils agissent
énormément sur la constitution de la phase liquide.
Notons que si jamais les analyses révèlent un niveau trop élevé de fer dans les pneus,
on arrive à maitriser ces paramètres par un réajustement des consignes.
3. Impact de l’incinération des pneus sur la phase liquide
Dans le processus de fabrication du ciment, la clinkérisation commence dès 800°C
mais se développe essentiellement entre 1200 et 1500°C.
Pendant cette étape, la plus importante de la cuisson, l’oxyde de fer s’associe à
l’alumine et à la chaux pour former le composé de formule globale C4AF. Ensuite, s’il reste
de l’alumine, elle réagit avec de la chaux pour former le C3A. Et à partir de 1338°C, C4AF et
C3A donnent naissance à la phase liquide.
Le laboratoire de l’usine fait un suivi régulier du pourcentage de la phase liquide à
1338°C et à 1450°C. Il serait intéressant de voir leur relation avec l’incinération des pneus et
des grignons d’olives.
74
La phase liquide à 1338°C :
Figure III.56: effet du débit pneus sur le % phase liquide à 1338°C
Figure III.57: effet du débit grignons sur le % phase liquide à 1338°C
La phase liquide à 1450°C :
75
Figure III.58: Effet du débit pneus sur le % phase liquide à 1450°C
Figure III.59: Effet du débit grignons sur le % phase liquide à 1450°C
On voit ici que les pneus et le pourcentage augmentent le % phase liquide 1338°C et le
diminue à 1450°C, alors que les grignons représente le cas contraire.
On en déduit que l’utilisation des déchets à un impact positif sur la phase liquide à
1338°C, mais à 1450°C seuls les grignons ont un impact positif.
4. Impact sur les constituants principaux du clinker

Ces éléments sont les C3S, C2S, C3A et C4AF, ils sont déterminés par les formules de
Bogue qui sont utilisées mondialement pour calculer la composition minéralogique d’un
76
ciment Portland. Ce calcul fait l’hypothèse de la formation de réseaux cristallins bien définis,
sans aucune inclusion étrangère, et ne tient pas compte des oxydes secondaires apportés par
les matières premières.
C3S = 4.07 × (% CaO) - 7.6 × (% SiO2 ) - 6.72 × (% Al2O3)- 1.43 × (%Fe2O3)
C2S = 8.65 × (% SiO2) + 5.07 × (% Al2O3)+ 1.08 × (%Fe2O3) -3.07 (% CaO)
C3A = 2.65 × (% Al2O3) - 1.69 × (%Fe2O3)
C4AF = 3.04 × (% Fe2O3)
N.B : Le mode de calcul de ces équations est détaillé dans l’annexe IX.
4.1 Impact de l’incinération des déchets sur le C4AF
C4AF : (4 CaO, Al2O3, Fe2O3) Alumino-Ferrite Tetracalcique appelé aussi Félite. La
Félite pure est formée de 66 % de chaux (CaO), de 16 % d'aluminate (Al2O3) et de 16 % de
ferrite (Fe2O3). Ce cristal donne sa couleur au ciment.
Le C4AF se forme à partir du C3A. Il intervient surtout comme fondant et facilite la cuisson.
Considéré comme inerte de point de vue hydraulique, il n’influe pratiquement pas sur la
résistance.
Figure III.60: Structure cristallographique de la Félite

Les sites tétraédriques et octaédriques sont partagés entre l'aluminium et le fer. Le
calcium est lui en coordination 7. Les atomes d'oxygènes sont fortement liés.
A priori, vu leur teneur en fer, les pneus sont susceptibles de modifier cette phase.
77
Figure III.61: Effet du débit pneus sur le C4AF
Figure III.62: Effet du débit grignons d’olives sur le C4AF

Effectivement, comme le coefficient de corrélation le montre, les pneus et les grignons
influencent positivent la formation du C4AF. La cuisson est donc plus facile ce qui explique
aussi l’effet positif sur la phase liquide.
4.2 Impact de l’incinération des déchets sur le C3A

C3A : (3 CaO, Al2O3) ; aluminate tricalcique appelé aussi Célite. La célite pure est
formée de 75 % de chaux (CaO) et de 25 % d'aluminate (Al2O3). Elle peut contenir d'autres
traces d'oxydes, notamment Fe2O3 et SiO2.
C’est l’un des quatre composants du clinker dont le temps de prise est le plus court et
la chaleur d’hydratation est la plus élevée.
78
Ce composé joue un rôle très important dans la résistance à court terme. Afin de
régulariser (et normaliser) son temps de prise, on ajoute du gypse.
Il possède quelques formes allotropiques :
Figure III.63: Structure cristallographique de la Célite

La structure cristalline présente des cycles d'aluminates fortement liés entre eux. Les
oxygènes sont libres sont donc très peu liés, ce qui rend ce cristal très basique. C'est le plus
réactif vis-à-vis de l'eau.
Figure III.64:.Effet du débit pneus sur le C3A
79
Figure III.65:Effet du débit grignons d’olives sur le C3A
Le 1er graphe montre que les pneus n’ont aucun effet sur le C3A ceci est expliqué par
le fait que les pneus contiennent plus de Fer ,la formation de C4AF est alors favorisée par
rapport à C3A donc il ne reste pas beaucoup d’Alumine pour la formation de C3A, alors que
le 2éme graphe met en évidence la diminution du taux de C3A suite à l’augmentation du débit
grignons d’olives, nous pouvons expliquer cette légère diminution par le fait que le pouvoir
calorifique des grignons est inférieur à celui du combustible (coke).
4.3 Impact de l’incinération des déchets sur le C2S
C2S : (2 CaO, SiO2) : Silicate Bicalcique appelé aussi Bélite. La bélite pure est formée
de 66 % de chaux (CaO) et de 33 % de silice (SiO2).
C’est le 2ème composant le plus principal du clinker, il fournit au ciment sa résistance
à long terme. Il est plus dur à broyer que le C3S.
La bélite pure est formée de 66 % de chaux (CaO) et de 33 % de silice (SiO2).
Elle peut contenir d'autres traces d'oxydes, notamment Al2O3 et Fe2O3. Elle possède
quelques formes allotropiques.
Figure III.66: structure cristallographique de C2S
80
On observe qu'il n'y a pas d'oxygène peu lié aux autres atomes. Les atomes de calcium
et de silicium partagent les mêmes oxygènes. La bélite est donc peu réactive vis-à-vis de l'eau.
Figure III. 67: Effet du débit pneus sur le C2S
Figure III.68: Effet du débit grignons sur le C2S

Pour le C2S, en général ces courbes montrent qu’il y une légère influence des deux
débits, due à l’existence de la silice dans les deux combustibles avec un pourcentage assez
important.
4.4 Impact de l’incinération des pneus +grignons d’olives sur le C3S

Le C3S est le constituant principal du clinker
C3S :( 3 CaO, SiO2) : silicate Tricalcique appelée aussi l’Alite. L’alite pure est formée
de 75 % de chaux (CaO) et de 25 % de silice (SiO2).
81
C’est le composé actif du clinker car il développe une résistance initiale (1 à 2 jours)
élevée, sa chaleur d’hydratation est assez forte.
Il se dissocie en C2S et en Cao libre au dessous de 1200°C si le clinker est en cours de
refroidissement est maintenu trop longtemps à cette température ; d’où l’intérêt de la trempe.
Il peut contenir de nombreuses autres traces d'oxydes. Il possède de nombreuses
formes allotropiques différentes en fonction de la température.
Figure III.69: structure cristallographique de C3S
Les tétraèdres de silicium sont isolés par des ions de calcium, ce qui rend les ions O2-
plus libres. L’alite est donc assez basique. Cependant elle est tout de même moins basique que
C3A, donc moins réactive vis-à-vis de l'eau.
L’évolution de la teneur de ce composé en fonction du débit pneus et débit grignons
d’olives est comme suit :
Figure III.70: Effet du débit pneus sur le C3S
82
Figure III. 71: Effet du débit grignons d’olives sur le C3S

Le taux de C3S décroit avec l’augmentation du débit pneus, cette diminution
s’explique par la formule de Bogue pour le calcul de C3S et qui fait appel à trois
composantes principales (SiO2, Al2O3 et Fe2O) que l’on retranche du pourcentage de la chaux
multiplié par un facteur de 4 et dont les teneurs dans les pneus sont élevées.
Les fluctuations de C3S observées au niveau du 2éme graphe montrent qu’il n’y a
aucun lien entre le pourcentage de C3S et le débit des grignons, nous pouvons donc conclure
que ce combustible de substitution n’a aucun effet sur le composant essentiel du clinker.
Conclusion
Les différents paramètres évoqués dans ce chapitre nous ont permis d’évaluer
l’impact de l’incinération des pneus et des grignons sur le procédé et sur la qualité de clinker
et aussi de faire une comparaison entre l’utilisation de chaque déchet.
D’une façon générale, l’impact positif et négatif de l’utilisation de ces combustibles
alternatifs sur le process et le produit dépasse les points traités dans le chapitre vers d’autres
points que nous n’avons pas traité; vu le manque des résultats suffisants pour le traitement de
ces points, tels que la pression, le taux de substitution du Fer et de la silice….
Cette étude nous a permis de conclure que :
- L’utilisation des pneus est plus bénéfique, mais elle créée plus de problèmes sur la
marche de procédé ;
83
- Le procédé est plus stable avec l’utilisation d’un débit acceptable de grignons, mais
le gain en substitution du combustible et de la matière est modeste ;
- L’utilisation des pneus et des grignons réduit le taux de soufre ; le facteur principal
du problème de volatilisation ;
- En ce qui concerne la qualité produits et substitution matières premières,
l’utilisation des déchets et surtout les pneus a un impact généralement positif.
84
Chapitre IV : La volatilisation des éléments mineurs
85
Introduction
Un problème fréquemment rencontré au niveau de la ligne de cuisson, c’est le
bouchage de la partie amont du four et de la partie inférieure du préchauffeur. Ce phénomène

s’explique par la volatilisation en zone de cuisson des éléments mineurs. Il s’agit du soufre
des alcalins et du chlore, appelés éléments en circulation ou volatils qui se trouvent dans les
matières premières et les combustibles utilisés pour la fabrication du clinker, notamment le
soufre (coke de pétrole, pneus déchiquetés ) et le chlore(déchets industriels), ces éléments
86
mineurs ont la particularité d’influer de façon notable sur le procédé .

Ainsi au cours de leur transfert dans l’atelier de cuisson, ils forment entre eux ou en
liaison avec des éléments principaux, des composés dont la température de fusion et de
volatilisation sont inférieures à la température de cuisson causant souvent des concrétions
importantes, d’où le nom des éléments volatils, le terme volatilisation désigne l’ensemble des
ces phénomènes.
Le phénomène de volatilisation est suivi de bouchage dans la partie amont du four,
les conséquences sont des arrêts de four et donc une surconsommation calorifique et
électrique plus une consommation accrue en brique. Tout arrêt provoque un choc thermique
préjudiciable à la durée de vie des réfractaires. Cette dernière influence également sur le
processus de clinkérisation modifiant les propriétés de la phase liquide et la structure des
minéraux.
Finalement, la prise en compte des processus de volatilisation apparait comme un sujet
d’importance dans le cadre de la maitrise du process cimentier.
I. La volatilisation
1. Les Mécanismes de recirculation
Les éléments mineurs ont pour propriété de former entre eux ou en liaison avec les
constituants principaux des composés dont la température de fusion et d’ébullition est en
fonction de la température de cuisson dans le four ,ces derniers sont plus ou moins volatilisés
ou décomposés avec dégagement de produit gazeux.
Ces phases gazeuses sont entraînées avec les gaz de combustion, remontent le four à
contre-courant de la matière solide et vont se condenser dans des zones plus froides du four
ou du bas de la tour .Une grande partie de ces éléments volatils va se condenser sur la farine
puis retourner à la zone de cuisson.
87
Figure IV.72: Cycle de recirculation des éléments volatils
Le phénomène de recirculation dépend de plusieurs paramètres, comme le degré de

volatilisation, la combustion et l’excès d’air
2. Entrée des éléments en circulation
Généralement les éléments de circulation proviennent des matières premières et des
combustibles sont [6]:
 K2O et Na2O :
Ils Sont des alcalins présent dans le mélange cru, provenant essentiellement des
minéraux argileux, se volatilisent dans le four entre 800 et 1000°C, puis se condensent en
partie dans les zones plus froides (préchauffeur et cyclones), il en résulte la formation des
concrétions par précipitation des alcalins dans ces installations entraînant leur obturation.
 SO3 :
Dans la matière première le soufre se trouve sous forme de :
 Sulfures : pyrites, marcasite.
 Sulfates : gypses, anhydrites.
Le soufre peut être également associé à la matière organique ou apporté dans le combustible.
 Chlorure :
Les chlorures sont des minéraux peu répandus dans les matières premières. La valeur
limite des chlorures y sont de l'ordre de 150 ppm. La présence des chlorures dans la farine
crue a des valeurs supérieures à cette valeur critique, entraîne la formation de concrétions de
chlorures alcalins qui perturbent le processus de cuisson.
88
La proportion des chlorures peut être importante dans la farine lorsqu’on utilise des
combustibles alternatifs contenant du chlore.
3. Sorties des éléments en circulation

 Le chlore :
C’est un élément très volatil, il quitte le système via le clinker difficilement,
normalement le chlore forme un large cycle dans le système. Industriellement on peut
l’éliminer en appliquant une technique qui s’appelle «by-pass». [6]
 Le soufre et les alcalins :
Ils quittent normalement le four via le clinker :
Sous forme de :
 K2SO4
 Na2SO4.
 CaSO4.
Les réactions principales qui intéressent le soufre, les alcalins et la chaux sont :
K2O +SO2+1/2O2 <====> K2SO4,
Na2O +SO2+1/2O2 <====> Na2SO4,
CaO +SO2+1/2O2 <====> CaSO4.
Le CaSO4 est beaucoup plus instable à la température et à l’atmosphère de cuisson que
K2SO4 et Na2SO4.
Ou bien sous formes de solution solide :
 K dans la belite (C2S) et l’aluminate.
 Na dans l’aluminate.
 SO3 dans la belite.
Remarque :
En termes de ciment, les éléments chimiques alcalins potassiques ou sodiques sont
présents sous forme de sels (principalement sulfates et chlorures). Leur teneur s'exprime sous
forme d'oxyde: K2O et Na2O. Afin de ramener les deux composés au niveau de leur teneur
molaire il est établi une concentration totale équivalente à l'oxyde de sodium :
Na2Oeq = Na2O + 0,657*K2O (en poids)
89
Le tableau suivant regroupe un certain nombre de données relatives aux constituants

mineurs susceptibles de circuler dans les fours des cimenteries [6]:
Tableau IV.4: Température de fusion et d’ébullition des composés volatils

a) Composé b) T° fusion c) T° ébullition
d) K2SO4 e) 1074 f) 1698
g) KCl h) 770 i) 1407
j) KOH k) 410 l) 1327
m) NaCl n) 800 o) 1465
p) NaOH q) 322 r) 1390
s) CaCl2 t) 782 u) 1600
II. Problèmes liés à la volatilisation des éléments mineurs

1. Les anneaux
A l’intérieur des fours rotatifs des collages successifs d’une partie de la matière
s’accrochent au briquetage et forment des anneaux. Ces anneaux réduisent le diamètre
intérieur du four et sont un obstacle au passage des gaz et de la matière. Ils peuvent se rompre
sous leur propre poids. On distingue 3 types d’anneaux [7] :
 L’anneau SULFATE, se forme vers l’amont du four entre 8 et 12 diamètres depuis le
capot de chauffe ;
 L’anneau AMONT, situé en amont de la zone de cuisson ;
 L’anneau AVAL, situé vers le Nose-ring, au droit de l’inflammation du combustible
Figure IV.73: les anneaux sulfates, amont et aval.
90
La formation d’un anneau amont est due à la quantité de la phase liquide de la matière,
donc la composition chimique du cru.
La quantité de la phase liquide à 1450°C est calculée à partir de la formule suivante :
Quantité de la phase liquide 3A 2.25F MgO Na2O K2O

Mais il n’y a pas que le cru comme source de fer, il y a aussi les pneus, donc un excès
de la phase liquide et la mal maîtrise de cet apport fait que l’opérateur ne contrôle pas
parfaitement l’épaisseur de cet anneau.
En effet un sur- croûtage en amont de zone est normal.
Seule une croissance continue de ce croûtage est significative de la formation d’anneau.
En réduisant la section de passage, l’anneau provoque une augmentation de la perte de
charge et une diminution des pressions amont, ce qui va limiter la quantité d’air de
combustion apportée par l’air secondaire.
La formation d’un anneau, qu’il soit sulfate amont de zone ou aval, obstrue le four et
provoque :
 Une retenue matière ;
 Un écoulement irrégulier de la matière ;
 Une augmentation de la perte de charge déséquilibrant la répartition air secondaire /air
tertiaire et provoque une perturbation du tirage.
91
Figure IV.74: L’atelier de cuisson.
Au fur est à mesure que l’anneau se forme, la matière s’accumule et la charge

augmente localement, la valeur moyenne de l’intensité four augmente.
De plus, si l’anneau est irrégulier, l’amplitude de variation de l’intensité du four
augmente également.
Quatre observations sont révélatrices de la formation d’un anneau amont de zone :
 Chute d’excès d’air sortie four ;

 Diminution de la pression en amont du four ;
 Augmentation de l’intensité moyenne du four et de son amplitude ;
 Chute locale des températures virole.
Dans ce que nous avons dit, nous pouvons constater que l’anneau amont de zone
engendre les problèmes suivants :
 Crée des problèmes de tirage ;

 Provoque une surcharge du moteur four.
2. La chandelle
La chandelle est un bloc qui se dépose sur la première grille fixe ; s’il n’est pas détecté
à temps sa taille augmente et peut se détacher à tout moment, pour arriver au concasseur et le
bloquer, ce qui va obliger à arrêter le four.
Une couche de clinker est toujours présente sur la première grille du refroidisseur pour
le protéger thermiquement du clinker chaud, mais s’il y’a un excès de la phase liquide cette
couche va se croître jusqu'à ce qu’elle se transforme à un bloc empêchant ainsi l’air
secondaire à traverser le four et aussi la farine d’arriver au refroidisseur. [8]
3. Les taches rouges
92
Figure IV.75: Tache rouge.
Afin de protéger la virole du four contre les contraintes thermiques, des ventilateurs
placés à la partie aval du four appelés« ventilateurs de zone» qui permettent de doter la paroi
interne de la virole d’une couche de clinker colmatée sur les briques. [8]
À M.S supérieur à 2.33, donc un déficit en phase liquide, ce manque est compensé
par les fondants qui existent dans la couche de clinker (croûtage), et puisque les briques de
cette partie du four sont destinées à être compatibles avec la phase liquide, elles vont se
détacher de la virole, donc une chute des briques va avoir lieu.
Sans croûtage, la brique d’épaisseur 20 cm reste exposée à la matière chaude, ainsi elle
ne peut pas supporter la charge thermique puisque la température de cuisson est 1450°C, donc
il ya apparition des taches rouges.
Une tache correspondant à une partie de la virole soumise à des températures
supérieures à 600°C ou la disparition du réfractaire par chute ou par usure (mauvais réglage
de la flamme, surchauffe) peut être la cause de cet incident.
La virole du four, portée à une température pouvant aller jusqu’à 1000°C, peut
s’oxyder, se déformer et éventuellement se fissurer.
Toute déformation de la virole présente des inconvénients pour :
 La tenue mécanique du four (briques) ;
 La forme et la tenue des futurs revêtements réfractaires.
 Un décroûtage localisé sur une zone où le réfractaire est usé ou absent par suite de
chute des briques entraîne l’apparition systématique de taches rouges.
Elle est surtout visible à la nuit et peut être cachée sous un bandage.
93
 Elle peut être repérée grâce à l’élévation de température lors d’un passage le long du
four.
 La taille de la tache donne une indication sur la surface de réfractaire endommagé.
 La lunette à infrarouge est le moyen de détection le plus efficace, elle fournit en
continu le profil thermique du four, du Nose-ring au joint amont.
4. L’avalanche
Il est nécessaire de signaler que les anneaux surtout anneaux de sulfate dont nous
avons déjà parlé peuvent causer un bouchage partiel de la matière mal préparée dans les cônes
des cyclones et vue la force de leur poids, ils s’écoulent avec une vitesse importante et passent
même à travers le four pour arriver au refroidisseur .Cela pourra provoquer des problèmes
mécaniques au niveau du refroidisseur.
La détection du bourrage est réalisée grâce à des capteurs de pression.
Lorsqu’un cyclone est bourré, on remarque les points suivants [8]:
 Une mauvaise préparation de la matière ;

 Non écoulement de la matière et une sous-alimentation en matière du four.
En moins de cinq minutes, 10 à 15 tonnes de farine s’accumulent dans le cyclone.
Pendant les 5 min qui suivent, il y a détection du bourrage, les moyens utilisés pour intervenir
sans couper l’alimentation farines sont :
 Canon à air ;
 Le soufflage cyclique et maintenir le clapet ouvert ;
 Si ces deux actions n’ont pas réussi, il ne reste plus que le ringardage manuel malgré
le danger qu’il représente.
94
Figure IV.76: Les équipements d’un cyclone.
III. Volatilités des éléments en circulation

1. Définition de la volatilité totale
La volatilité du soufre est définit comme étant la proportion du soufre qui s’est
volatilisée dans le four et ne le quitte pas directement avec le clinker.
Il est définit par la relation suivant [8] :
-FC : la farine chaude.

-CK : Le clinker.
Il est recommandé que la volatilité total soit inférieure à 0.7%.
2. Facteur de volatilité
Le facteur de volatilité VF exprime la volatilité du composé mineur dans le processus.
Le VF doit etre maintenu à une valeur inférieur à 1 et il est défini par la formule suivant :
3. Le rapport soufre /Alcalins (S/A)

La connaissance du rapport molaire soufre/Alcalins met en évidence la présence
95
( >>1) ou l’absence(<<1) de CaSO4 dans la matière .
>>1:Formation du sulfate de calcium

<<1:Formation de reseau alcalin
Il est souhaitable que le rapport soit compris entre 0,8 et 1,2.
Pour calculer ce rapport pour les combustibles traditionnels, seul le bilan de soufre fait
intervenir la composition du combustible .Ceci pouvait être expliqué par la qualité négligeable
de chlore et des alcalins dans le combustible .Pour les déchets, qui peuvent par exemple
contenir un taux de chlore assez élevé, il est judicieux d’utiliser leur composition en quatre
éléments pour calculer ce rapport.
Pour aborder le problème de formation des concrétions et des anneaux qui se forment
en amant et en aval du four, on fait un Suivi régulier de l’entré four, de la farine chaude, du
clinker, et des combustibles ce suivi comprend :
 Une comparaison des éléments volatiles (K2O, Na2O, SO3, Cl) entre les trois
catégories de la matière cimentière à savoir l’évolution de ces dernières dans
la ligne de cuisson ;
 Une Analyse des combustibles principaux et alternatifs ;
 Etablissement du bilan volatil des différents éléments volatils ;
 Un calcul du rapport soufre/alcalins.
IV. L’évolution des éléments volatiles dans la ligne de cuisson

Afin de quantifier l’impact des pneus et des grignons d’olives sur la matière le
procédé de fabrication, nous allons faire un suivi de SO3, K2O et de Na2O dans le cru, dans la
farine chaude ainsi que dans le clinker afin de voire leur évolution.
1. Cas des pneus

 Suivi de SO3
96
Tableau IV.5: Suivi des SO3 dans le cru, farine chaude et le clinker (pneus).
Figure IV.77: suivi de SO3 dans le cru, la farine chaude, et le clinker (pneus)
 Suivi de K2O :
Tableau IV.6: suivi de K2O dans le cru, farine chaude et le clinker(pneus)..
Les Jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% K2O Dans le cru 0,66 0,64 0,67 0,73 0,70 0 ,66 0,66 0,67 0,6 0,59
%K2O Dans la FC 0 ,67 0,66 0,67 0,68 0,67 0,7 0 ,68 0,64 0,62 0,54
%K2O dans le CK 0,97 0,92 0,97 0 ,99 0,99 0,99 0,94 0,99 0,99 1,02
97
Figure IV.78: suivi de K2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker(pneus).

 Suivi de Na2O :
Tableau IV.7: suivi de Na2O dans le cru, farine chaude et le clinker (pneus)
Les jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% des Na2O dans le cru 0,24 0,22 0,21 0,23 0,24 0,22 0,22 0,21 0,2 0,21
% de Na2O dans la FC 0,22 0,23 0,21 0,23 0,21 0,19 0,2 0,19 0,22 0 ,22
% de Na2O dans le clinker 0,39 0,38 0,39 0,38 0,38 0,38 0,37 0,38 0,39 0,37
98
Figure IV.79: suivi de Na2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker (pneus).
2. Cas des grignons d’olives

Tableau IV.8: suivi de SO3 dans le cru, farine chaude et le clinker (G d’olives)
Les Jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% SO3 Dans le cru 0,08 0,05 0,07 0,02 0,03 0,01 0,04 0,02 0 ,04 0,07
%SO3 Dans la FC 0,04 0,05 0,04 0,03 0,05 0,04 0,04 0,02 0,03 0,04
%SO3 dans le CK 0,48 0,53 0,55 0,62 0,47 0,66 0,69 0,86 0,76 1,04
99
Figure IV.80: suivi de SO3 dans le cru, la farine chaude, et le clinker(G d’olives)
 Suivi de K2O :
Tableau IV.9: suivi de K2O dans le cru, farine chaude et le clinker.
Les Jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% K2O Dans le cru 0,72 0,7 0,72 0,7 0,72 0,75 0,72 0,75 0,74 0,79
%K2O Dans la FC 0,65 0,68 0,67 0,68 0 ,67 0,73 0,69 0,72 0,71 0,72
%K2O dans le CK 0,93 0,92 0,91 0,97 0,93 1,08 1,05 1,01 0,98 1,05
100
Figure IV.81: suivi de K2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker (G d’olives)
Tableau IV.10: suivi de Na2O dans le cru, farine chaude et le clinker.
Les jours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% des Na2O dans le cru 0,13 0,13 0,13 0,14 0,13 0,13 0,13 0,13 0,14 0,13
% de Na2O dans la FC 0,12 0,12 0,11 0,11 0 ,1 0,12 0,11 0,12 0,12 0,12
% de Na2O dans le clinker 0 ,37 0,39 0,4 0,41 0,39 0,39 0,41 0,34 0,41 0,39
101
Figure IV.82: suivi de Na2O dans le cru, la farine chaude, et le clinker( G d’olives)
Nous remarquons que pour les deux combustibles, le taux de variation de SO3,de K2O
et de Na2O dans le cru et dans la farine chaude ne subit pas une grande variation.
Cependant, nous constatons une augmentation considérable au niveau du clinker, cette
augmentation est due principalement à l’injection des pneus HTS (Haute Teneur en Soufre).
Nous pouvons donc conclure que l’augmentation observée dans le clinker montre que
l’utilisation de ce type de combustibles diminue la recirculation des éléments mineurs de
volatilisation dans la ligne de cuisson.
3. Bilan volatil
L’établissement d’un bilan des éléments volatils sur une ligne de cuisson vise à décrire
la circulation de ces éléments au sein du système, et en particulier à accéder aux différents
coefficients de volatilisation en zone de cuisson. [6]
Il convient pour cela d’appréhender les flux des éléments volatils, suivant le schéma
de base ci-après :
102
Figure IV.83: Recirculation des éléments volatils
3.1 Cas des pneus

Avant de commencer le calcul du bilan volatil, il est important de donner l’apport en
éléments mineurs des entrées et sorties du four, leurs valeurs sont regroupées dans le tableau
suivant :
Tableau IV.11: Bilan matière au niveau d'entrée et sortie du four
% SO3 % K2O Na2O % % Cl

. Alimentation Four 0,6633 0,6766 0,2066 0
.Farine chaude 1,24 0,9966 0,4216 0,069
ENTREE . PNEUS 3,02 1,36 0,92 0,0091
. COKE 1,5 1,5 0,68
TOTAL 6,4233 4,5332 2,2282 0,0781
.CLINKER 0,12 0,66 0,2 0,02
SORTIE .Poussières 0,295 0,793 0,165 ‐
TOTAL 0,415 1,453 0,365 0,02
D’où les coefficients de volatilisation :
Tableau IV.12: Facteurs de volatilisation
SO3 K2O Na2O Cl
103
Facteur de volatilisation 0.9 0.33 0.52 0,71
3.2 Cas des grignons d’olives

Le bilan de matière des éléments mineurs est comme suit :
Tableau IV.13: Bilan matière au niveau d'entrée et sortie du four.
% SO3 % K2O Na2O % % Cl

. Alimentation Four 0,6633 0,1 O,1 0,015
.Farine chaude 0,9 0,88 0,3133 0,02
ENTREE . Grignons d'olives 0,17 0,073
. COKE 1,5 1,5 0,68 ‐
TOTAL 3,0633 2,65 1,0663 0,035
.CLINKER 0,6233 0,665 0,1 0,01
SORTIE .Poussières 2 0,79 0,09
TOTAL 2,6233 1,455 0,19 0,01
Tableau IV.14: Facteurs de volatilisation
SO3 K2O Na2O Cl
Facteur de volatilisation 0,3 0,24 0,68 0,5
Le facteur de volatilisation de SO3 est le plus élevé parmi les autres facteurs, ceci est
dû principalement à la teneur en soufre dans les pneus déchiquetés, puis vient après le facteur
de volatilisation des chlorures dont la valeur élevée est expliquée par l’introduction des sacs
en plastique en combinaison avec les grignons d’olives et les pneus dans la boite à fumées .
Quant aux facteurs de volatilisation des alcalins, celui des Na2O dans le cas de
l’utilisation des grignons d’olives est plus important que celui calculé dans le cas de
l’utilisation des pneus.
4. Calcul du rapport soufre/Alcalins
Nous avons vu que la volatilité dépend du taux d’alcalins, et c’est pour cette raison
que nous utilisons le rapport alcalins/soufre. Ce phénomène renseigne sur la combinaison
deux éléments : alcalins et le soufre
104
Tableau IV.15:Rapport Soufre/Alcalins
Pneus déchiquetés Grignons d'olives

S/A 0,95 0,84
Le rapport Soufre/Alcalins calculé pour les deux combustibles de substitution se

trouve sans la plage limite de ses valeurs.
Conclusion
Les résultats que nous avons touvés dans ce chapitre nous permettent de conclure que
l’utilisation des grignons d’olives et des pneus déchiquetés donne de bonnes valeurs quant aux
facteurs de volatilisation et du rapport Soufre/alcalins. Or, cette conclusion ne peut être
toujours confirmée vue que parfois il se produit des problèmes de croûtage, d’anneaux de
sulfate.., dus à l’injection de combustibles de substitution outres les pneus et les grignons, à
savoir : les déchets urbains, les sacs en plastique et d’autres déchets riches en chlorure et en
soufre et dont le suivi est difficile car leur utilisation ne subit aucun pesage.
105
Chapitre V : Impact de l’incinération des

combustibles alternatifs sur l’environnement
106
Introduction
La co-incinération des déchets en cimenterie est une filière de valorisation des déchets
qui a des avantages économiques et environnementaux mais qui pose plusieurs questions,
notamment en matière de qualité des émissions atmosphériques et de transfert de déchets.
Afin de qualifier l’impact environnemental de l’utilisation des combustibles de
substitution dans les fours de Lafarge Ciment usine de Bouskoura, un suivi journalier a été
effectué sur une période allant du 01/02/2011 au 12/03/2011 pour l’injection des grignons
107
d’olives ; et un autre suivi qui s’étale sur la période allant du 04/04/2011 au 30/04/2011.
Ces suivis nous ont permis de suivre les évolutions des émissions de gaz au niveau
de la cheminée 1 du Four 2 et de comparer leurs teneurs avec les valeurs limites (voir annexe
X) fixées par la convention établie entre l’Association Professionnelle des Cimentiers et le
Département de l’Environnement [9]. Ces émissions concernent le CO, le SO2, HF, HCl et les
émissions NOx dont les sources naturelles, l’impact sur la santé humaine et sur
l’environnement sont regroupés dans l’annexe XI [10].
I. Impact de l’incinération des combustibles alternatifs sur les

émissions gazeuses
Les principaux effluents gazeux générés par l’industrie cimentière sont les oxydes
d’azote (NO2, NO, N2O), les oxydes de soufre (SO2, SO3) et les oxydes de carbone. Dans ce
qui suit, nous allons étudier l’impact sur l’environnement de chacun d’eux séparément.
Les mesures de ces gaz sont obtenues à partir des valeurs enregistrées par une
application du logiciel IP.21 d’enregistrement des données à Lafarge, dénommée OPSIS, puis
elles sont extraites par Aspen.
1. Les SOx
Cette famille de polluants regroupe le SO2 et le SO3 qui sont produits lors de la
combustion. En réalité, le SO2 est produit en quantité bien plus grande que le SO3, de l’ordre
de 10% pour SO3 contre 90% pour SO2. En outre, l’élimination du SO3 apparaît plus facile
du fait de sa plus grande réactivité. C’est pourquoi les SOx sont souvent assimilés au SO2.
Pouvant s’oxyder en acides sous l’effet des rayonnements UV, les émissions de
SO2 dans l’atmosphère sont souvent associées au phénomène des pluies acides. [11]
La grande partie du SO2 provient du combustible. Et puisque les pneus et les grignons
d’olives contiennent moins de soufre que le coke de pétrole (voire annexes II, IV et V) on
peut s’attendre en principe à ce que leur utilisation diminue le taux de SO2.
Afin de vérifier ce point, les courbes ci-après ont été tracées :
108
Figure V.84: Evolution de SO2 en fonction du débit grignons d’olives
Figure V.85: Evolution de SO2 en fonction du débit pneus

Nous remarquons que la concentration des SO2 dans le cas d’utilisation des pneus
augmente légèrement durant la période de l’analyse, ceci s’explique par le fait que la
concentration du soufre dans les pneus est faible devant celle du coke de pétrole, donc il,
n’ont aucun apport en ce composé.
Dans le cas de l’utilisation des grignons d’olives, la hausse de SO2 observée au niveau
du graphe n’est surement pas due à l’utilisation de ce type de combustible, car sa teneur en
soufre en médiocre devant celles des pneus et du coke de pétrole
Les pics qui apparaissent sur les deux graphes sont dus au taux élevé du soufre entrant
dans la composition du coke.
109
2. L’acide chlorhydrique(HCl)
La concentration en acide chlorhydrique des fumées varie entre 800 et 2000 mg/Nm3
suivant le type de déchet brulé. Pour les ordures ménagères classiques, la fourchette
correspond à 800 et 1200 mg/Nm3 alors que les déchets industriels, riches en plastiques,
donnent des teneurs de 2000 mg/Nm3 de HCl et plus.
Les émissions de HCl proviennent, pour partie, du plastique PVC et pour partie du
chlore minéral (chlorure de sodium, papier, végétaux, bois). Ce dernier, réputé inattaquable,
subit, en fait, des réactions catalytiques en présence de silice et d’alumine. On considère en
général, qu’une tonne d’ordure ménagère contient 7 à 12 kg de chlore (Cl). La majeure partie
est émise sous forme d’HCl (70%) mais une certaine quantité reste dans les mâchefers (10%)
et dans les cendres (20%). [11]
Son évolution en fonction du débit grignons d’olives et débit pneus est illustrée dans
les graphes suivants :
Figure V.86: Evolution de HCl en fonction du débit pneus
110
Figure V.87: Evolution de HCl en fonction du débit grignons d’olives
La concentration élevée des HCl et qui correspond à un débit pneus nul, montre l’effet
de l’utilisation des pneus comme combustibles de substitution. En effet, le pourcentage des
HCl dans les fumées diminue au fur et à mesure que le débit pneus augmente, cela est du
principalement à la faible teneur en Cl dans les pneus comparée à celle du coke de pétrole
Tandis que, l’augmentation du débit grignons d’olives a un léger impact sur la
concentration des HCl, la forte teneur des chlorures dans les grignons d’olives vis-à-vis des
pneus est à l’origine de cette augmentation des HCl mais cela n’empêche que leur
concentration reste toujours au dessous de la valeur limite.
Les pics observés dans les deux graphes s’expliquent par l’injection des sacs en
plastique dans la boite à mélange durant ces périodes vu que le plastique contient une quantité
importante de chlore.
3. Le HF
Le taux d’évolution de HF selon le type de combustible utilisé est illustré dans les
graphes suivants :
111
Figure V.88: Evolution de HF en fonction du débit pneus
Figure V.89: Evolution de HF en fonction du débit +grignons d’olives

D’après les deux graphes ci-dessus, on remarque que les valeurs de HF restent
constantes et n’atteignent pas la valeur limite même après injection des pneus, donc il n’y a
pas d’impact des pneus et des grignons d’olives sur la concentration de ce gaz.
4. Les métaux lourds
Les ordures ménagères contiennent de nombreux métaux. Ceux-ci se retrouvent pour
une grande part de mâchefers. Cependant, des quantités importantes d’oxydes métalliques et
de métaux volatils sont également envoyées dans les fumées.
Parmi les métaux émis, les métaux lourds sont de loin les plus dangereux. Les plus
courants sont le plomb (Pb), le zinc (Zn), le cadmium (Cd), l’étain (Sn) et le mercure (Hg).
112
[11]
On trouve ainsi de fortes teneurs en métaux lourds dans les piles, qui représentent 4%
du cadmium, 14% du zinc et 80% du mercure, ainsi que dans certaines matières plastiques qui
contiennent souvent des pigments et des stabilisateurs au cadmium. Le cuir et le caoutchouc
renferment aussi de fortes teneurs en zinc et en chrome. Quant aux peintures et enduits, qui
étaient riches en cuivre, zinc et cadmium, ils contiennent de moins en moins de métaux
lourds.
La concentration des métaux lourds a été déterminée par des analyses effectuées par le
Laboratoire Publique des Etudes et Essais (LPEE), dont les mesures sont regroupées dans le
tableau ci-dessous :
Cette liste concerne seulement les grignons d’olives, car la période de l’analyse s’est
coïncidée avec leur utilisation :
Tableau V.1 : concentration des métaux lourds dans les fumées
Valeur
Concentration en
Paramètres limite
mg/Nm3 à 10% O2
(mg/Nm3)
Hg 0.0064 0.0017 0.05
Cd + TL 0.0127 <0.0156 0.005
Sb+As+Pb+Cu+Cr+Co+Mn+Ni+V+Sn+Se+Te
<0.42407 <0.19637 0.5
Sb+As+Pb+Cu+Cr+Co+Mn+Ni+V+Sn+Se+Te+Zn
<0.43822 <0.20588 5
Les concentrations des métaux lourds mesurées au niveau de la cheminée sont loin
valeurs limites d’émissions, par suite, elles ne présentent aucun danger pour l’environnement
5. Les oxydes d’azote : NOx
Les NOx se forment lors de la combustion par oxydation de l’azote de l’air. Les
concentrations varient entre 150 et 300 mg/Nm3.
NOx désigne le mélange de NO et NO2. Il se forme selon 3 mécanismes :
5.1 NOx thermique
Il est dû à l’oxydation de l’azote de l’air de combustion (N2) lors de son passage au
113
travers de la flamme. Il est donc très lié à l’excès d’air et il se forme principalement dans les
hautes températures. [1]
Il concerne essentiellement la flamme à la tuyère plutôt que le précalcinateur.
5.2 NOx combustible
Il provient de l’azote contenu dans les combustibles.
Nous avons deux cas de figure :
1) Le front de flamme est près de la tuyère et la flamme est courte, l’élévation de la
température est alors très rapide.
Les matières azotées brûlent en même temps que les matières volatiles dans une
atmosphère qui est encore réductrice.
Etant donné qu’il y a peu ou pas d’oxygène disponible, il y a donc peu ou pas de NOx produit.
2) Le front de flamme est éloigné de la tuyère et la flamme est longue, l’élévation de la
température est plus lente.
Les matières volatiles azotées vont être brûlées (après les matières volatiles) dans une
atmosphère qui devient oxydante grâce à l’arrivée de l’air secondaire.
Dans le cas de la production de NOx combustible est importante.
Le NOx combustible peut apparaître à des températures plus faibles que le NOx
thermique. Il se forme principalement dans le précalcinateur. [1]
5.3 NOx prompt
Il résulte d’une réaction chimique très rapide entre l’azote de l’air et certaines
compositions du combustible. On le trouve en très faibles quantités. [1]
Les pneus créent localement une atmosphère réductrice. Regardons si leur débit baisse
significativement le taux de NOx.
114
Figure V.90: Evolution de NOx en fonction du débit grignons d’olives
Figure V.91: Evolution de NOx en Fonction du débit pneus+grignons d’olives

D’après le graphe1, nous remarquons que le taux d’émission des NOx reste quasi
constant même si la quantité es grignons d’olives varie d’une manière croissante. Cependant,
le graphe 2 montre que plus le débit des pneus augmente plus la concentration des NOx émis,
diminue.
En effet, la concentration des NOX dépend de deux facteurs : l’O2 et la température.
Les réactions de formation des NOx dans le four sont les suivantes :
O+N2 NO+N
N+O2 NO+O
N2+O2 2NO
115
Lorsque l’on injecte les pneus, la température et la concentration d’O2 diminuent

La diminution du taux d’O2 est due à sa consommation par les pneus ce qui engendre
une réduction au niveau de la concentration moyenne des NOX. On conclut que les pneus
jouent un rôle réducteur des NOx
II. Calcul des abattements des drivées azotes

Afin de déterminer la contribution pneus et des grignons d’olives à la réduction des
émissions NOx, nous allons déterminer leur taux d’abattement entre la boite à fumées et la
cheminée 1 du four.
La réduction des NOx est donnée par le calcul suivant [12]:
Qeq ( NO2 ) BAF  Qeq ( NO2 ) Che min ée

%réduction  *100
Qeq ( NO2 ) BAF
NO  ppm * Débit aéraulique m3 / h * M ( NO 2 )V

Avec Qeq ( NO 2 ) kg / h  6
mol
10
Et M(NO2) = 46 g/mol et Vmol = 22,414 L/mol
Le débit aéraulique est déterminé par le calcul des fumées au niveau de la BAF et de la
sortie cheminée.
1. Abattement des NOx par les pneus
Tableau V.2 : Correction des NOx au niveau de la Boite à fumées (cas des pneus)
Nox BàF (ppm) 924,7 816,4 732,7 814,7 669,7 683,5 559,0 578,5 569,1 645,0 700,6 653,5
Nox BàF (mg/Nm3) 1897,8 1675,4 1503,7 1671,9 1374 1402,7 1147,2 1187 1168,0 1323 1437,9 1341,1
Nox corrigé à 11% 1892,8 1671,0 1499,8 1667,5 1370 1399,0 1144,2 1184 1164,9 1320 1434,1 1795,0
Nox corrigé (ppm) 1414,2 1248,4 1120,5 1245,9 1024 1045,2 854,9 884,6 870,4 986,4 1071,5 2402,6
Tableaux V.3 : Abattement des NOx par les pneus
Date 04/04/2011 05/04/2011 07/04/2011 10/04/2011 13/04/2011 16/04/2011

Q farine(t/h) 273,29 274,90 283,66 283,20 289,41 288,79
débit pneus(t/h) 0,63 0,89 1,52 2,16 3,40 1,67
O2 BàF 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50
Q BàF (Nm3/h): débit aéraulique 92043,00 92043,00 92043,00 92043,00 92043,00 92043,00
116
Nox BàF (ppm) 924,73 816,35 732,71 814,67 669,65 683,47

Nox BàF (mg/Nm3) 1897,82 1675,39 1503,73 1671,94 1374,32 1402,68
Nox corrigé à 11% 1892,83 1670,98 1499,78 1667,54 1370,71 1398,99
Q Nox BàF (kg/h NO eq) à calculer 174,22 153,80 138,04 153,49 126,16 128,77
Q Sortie chem (Nm3/h) débit
aéraulique 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00
Nox sortie cheminée (mg/NM) 1028,47 958,04 869,45 825,33 647,12 815,24
Q Nox Sortie cheminée (kg/h NO2 eq)à
calculer 154,69 144,10 130,77 124,14 97,33 122,62
Quantité Nox réduite (kg/h) 19,53 9,71 7,27 29,35 28,83 6,15
Taux de Réduction % 11,21 6,31 5,27 19,12 22,85 4,78
Date 20/04/2011 23/04/2011 25/04/2011 27/04/2011 28/04/2011 30/04/2011

Q farine(t/h) 277,83 281,00 276,44 284,46 280,11 284,12
débit pneus(t/h) 1,23 1,79 2,05 2,87 2,55 1,65
O2 BàF 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50 5,50
Nox BàF (ppm) 558,99 578,46 569,13 645,00 700,62 653,48
Nox BàF (mg/Nm3) 1147,20 1187,18 1168,01 1323,72 1437,88 1341,13
Nox corrigé à 11% 1144,18 1184,05 1164,94 1320,24 1434,10 1795,03
Q Nox BàF (kg/h NO eq) à calculer 105,31 108,98 107,22 121,52 132,00 165,22
aéraulique 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00 150407,00
Q Nox Sortie cheminée (kg/h NO2
eq)à calculer 102,24 91,70 98,82 95,83 93,87 130,66
Taux de Réduction % 2,92 15,86 7,83 21,14 28,89 20,92
117
Figure V.92: Evolution du taux de réduction en fonction du débit pneus
L'objectif des tableaux de calcul est de savoir si l'utilisation des pneus en combustion
amont suffirait à respecter la norme de 1200 mg/Nm3 à 11%O2 de NOx à la cheminée. En
appliquant les niveaux de réduction issus de la combustion amont avec mélange pneus+coke,
il a été possible de voir l’évolution de NOx à la cheminée (en expression normalisée) et en
fonction du niveau de NOx dans la BAF (en ppm).
Les résultats indiquent que l'injection de pneus aide, mais ne suffit pas à respecter la
limite des 1200 mg/Nm3 @ 11%O2 de NOx à la cheminée.
Afin de respecter cette limite, il est nécessaire de respecter:
 1200 ppm NOx sortie four si utilisation de coke seul à l'amont
 1500 ppm NOx sortie four si utilisation de 2,5 T/h de pneu déchiquetés à l'amont.
Tous les chiffres ci-dessus s'entendent en moyennes journalières, car la limite à l'émission de
1200 mg/Nm3 @ 11%O2 est une moyenne journalière.
L'étude Process des résultats a permis de déterminer l'impact réel des pneus sur les
NOx. En comparant le débit massique de NOx sortie BAF et sortie cheminée il a ainsi été
constaté que la combustion amont avec les pneus permettrait de diminuer la génération de
NOx avec un pourcentage de réduction qui s’élève à 28%. Ce constat sur la réduction des
NOx observée à la cheminée peut être dû au pouvoir réducteur des pneus.
2. Abattement des NOx par les Grignons d’olives
Tableau V. 4 : Correction des Nox au niveau de la Boite à fumées (cas des grignons)
118
Nox BàF (ppm) 820,1 798,5 740,1 842,7 718,6 1016,4 817,3 913,8 860,3 791,6 799,6 736,8
Nox BàF (mg/Nm3) 1683,2 1638,8 1518,9 1729,5 1474,7 2085,9 1677,4 1875,4 1765,5 1624,6 1641,0 1512,0
Nox corrigé à 11% 1678,7 1634,5 1514,9 1724,9 1470,8 2080,5 1673,0 1870,5 1760,8 1620,3 1636,6 2023,8
Nox corrigé (ppm) 1254,2 1221,2 1131,8 1288,8 1098,9 1554,4 1249,9 1397,5 1315,6 1210,6 1222,8 2708,7
Tableaux V.5 : abattement des NOx par les grignons
Date 01/02/2011 05/02/2011 07/02/2011 10/02/2011 13/02/2011 16/02/2011

débit grignons d'olives 1,088 1,246 2,643 4,943 4,991 5,179
débit coke mini préca 8,043 9,536 8,959 7,125 7,488 6,335
O2 BàF % 5,500 5,500 5,500 5,500 5,500 5,500
Nox BàF (ppm) 820,144 798,504 740,101 842,706 718,565 1016,401
Nox BàF (mg/Nm3) 1682,935 1638,760 1518,900 1729,477 1474,703 2085,948
Nox corrigé à 11% 1678,509 1634,450 1514,906 1724,928 1470,825 2080,462
Q Nox BàF (kg/h NO2 eq) à
calculer 154,495 150,440 139,436 158,768 135,379 191,492
aéraulique 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000
Q Nox Sortie cheminée (kg/h NO2
eq)à calculer 148,419 143,510 136,134 148,801 133,878 159,862
Réduction % 3,933 4,606 2,368 6,277 1,109 16,518
Date 18/02/2011 20/02/2011 23/02/2011 25/02/2011 27/02/2011 28/02/2011

débit grignons d'olives 3,645 5,068 4,573 4,588 3,006 4,239
débit coke mini préca 5,345 6,819 6,727 5,537 5,422 5,850
O2 BàF % 5,500 5,500 5,500 5,500 5,500 5,500
Q BàF (Nm3/h): débit
aéraulique 92043,000 92043,000 92043,000 92043,000 92043,000 92043,000
Nox BàF (ppm) 817,332 913,818 860,251 791,594 799,578 736,760
Nox BàF (mg/Nm3) 1677,401 1875,418 1765,483 1624,579 1640,965 1512,043
Nox corrigé à 11% 1672,989 1870,486 1760,840 1620,307 1636,649 2023,793
Q Nox BàF (kg/h NO2 eq) à
calculer 153,987 172,165 162,073 149,138 150,642 186,276
aéraulique 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000 150407,000
Q Nox Sortie cheminée (kg/h
NO2 eq)à calculer 150,495 153,343 150,676 141,967 150,485 154,075
119
Réduction % 2,268 10,933 7,032 4,808 0,104 17,287
La variation du taux de réduction des NOx en fonction du débit grignons est illustrée
dans le graphe ci-dessous :
Figure V.93: Evolution du taux de réduction en fonction du débit grignons

En ce qui concerne les grignons d’olives, l’évolution du taux de réduction en fonction
des leurs débit montre qu’elles participent en partie à réduire les concentrations des Nox émis
mais à un taux faible devant celui des pneus.
Conclusion
Durant la période du suivi des émissions de SO2, HCl, HF et des NOx, il s’est avéré
que leurs concentrations restent toujours inférieures aux valeurs limites, contrairement au
coke de pétrole dont des essais ont montré que lorsqu’il est brûlé seul, il génère des quantités
importantes de SO2 et de NOx.
En outre, L’utilisation des combustibles alternatifs permet de réduire les émissions
globales de SO2, HF et d’aboutir à un taux d’abattement des NOx de l’ordre de 28% ; gaz
contribuant au développement de l’effet de serre et des pluies acides.
L’étude qui a été entreprise dans ce chapitre nous a permis de déduire que l’utilisation
120
des combustibles et particulièrement les pneus déchiquetés permet de contribuer au

développement durable à travers une meilleure efficacité écologique.
121
Chapitre VI : Synthèse et solutions
122
123
Introduction
Dans ce dernier chapitre, nous allons commencer par déterminer l’intérêt de

l’utilisation des déchets de point de vue économique et par la suite suggérer quelques
solutions aux problèmes qui peuvent influencer d’une manière ou d’une autre la marche du
four, la qualité du clinker et l’environnement.
I. Etude économique l’utilisation des déchets

Cette étude consiste à quantifier la rentabilité économique de l’incinération des pneus
déchiquetés et des grignons d’olives à la place du coke de pétrole. Il conviendra alors de
déterminer le rapport de thermies entre les pneus et celles globales du four.
1. Calcul des rapports des thermies
Ce calcul a été effectué en se basant sur le tonnage moyen journalier des pneus
déchiquetés, des grignons d’olives et celui du clinker, pour les mois de Février et d’Avril
2011.
La procédure de calcul peut être résumée comme suit :
 thermies pneus = tonnage pneus * PCI pneus
Avec : PCI pneus=7620 cal /g =7 620 000 Kcal/t
 thermies grignons = tonnage grignons * PCI grignons
Avec : PCI grignons= 3795,74 cal/g =3 795 747,73 Kcal/t
Nous rappelons que : 1cal=4,186J
 thermies global du Four = tonnage clinker * C.C
Avec C.C : consommation calorifique du Four = 875 Kcal/Kg du clinker.
=875 000Kcal/t du clinker
 Rapport de thermies (µ)=100*thermies pneus/ thermies global du Four.
Le tableau ci-dessous résume le calcul effectué :
Tableau VI.16: Rapport des thermies des pneus et des grignons d’olives
Grignons d'olives Pneus déchiquetés Clinker
Débit moyen (t/j) 87,12 53,8 4 000
124
Thermies (Kcal) 330 685 542,20 409 956 000 3 500 000 000
µ 9,45 % 11,71 % -
Ainsi la combustion des pneus déchiquetés représente 11,71% des thermies globales
du Four alors que celle des grignons d’olives représente 9,45; ces deux valeurs sont loin
d’être négligeables.
2. Aspects économiques
L’incinération des pneus déchiquetés et des grignons d’olives présente beaucoup
d’avantages économiques. D’une part, si nous prenons l’exemple du coke, avant sa
combustion, il subit un broyage préalable ce qui engendre des consommations énergétiques
(en général électriques) considérables. Par contre en ce qui concerne les grignons d’olives,
leur utilisation ne nécessite aucune transformation occasionnant des consommations
énergétiques puisqu’ils sont introduits directement à partir de l’élévateur (économie
d’énergie). Quant aux pneus, ils subissent un déchiquetage avant leur utilisation.
LAFARGE-CIMENT consomme plus de 300.000 t de coke de pétrole par an, dont le
prix, a été multiplié à peu près par 3 entre 2006 et fin mai 2008.
Davantage, le prix de revient des pneus déchiquetés est de quatre fois moins cher que
celui du coke, ce qui engendre des économies considérables.
Remarque : Les prix donnés ci-après comprennent le coût de broyage du coke et de
déchiquetage des pneus.
Simulation : Pour une production du clinker de l’ordre de 4000 T/j
sachant que Le prix du coke est de 1433 DH/T, des pneus 300 DH/T et des grignions
d’olives 480Dh/T.
1er cas :
Avec une utilisation du coke à 100%, pour un tonnage de 4000t/J, le prix en DH
consommé pour cette production serait de l’ordre de :
1433 DH/T x 4000 T/j = 5 732 000 DH/J
2ème cas:
Avec une utilisation du coke à hauteur de 88% et celle des pneus déchiquetés (comme
produit de substitution) à hauteur de 12% , le prix en DH consommé pour cette production
serait de l’ordre de:
125
(1433 DH/T X 4000 T/J X 0,88) + (300 DH/T X 4000 T/j X 0,12 )
= 5 188 160 DH/J.
Ainsi le gain obtenu en DH/J est de :
5 732 000 DH/J - 5 188 160 DH/J = 543 840 DH/J.
Donc la substitution de 12% du coke par l’utilisation des pneus nous permet d’économiser
un montant journalier de 543 840 DH.
3ème cas:
Avec une utilisation du coke à hauteur de 90% et celle des grignons d’olives (comme
produit de substitution) à hauteur de 10%, le prix en DH consommé pour cette production
serait de l’ordre de:
(1433 DH/T X 4000 T/J X 0,9) + (480 DH/T X 4000 T/j X 0,10 )
= 5 350 800 DH/J.
Ainsi :
5 732 000 DH/J - 5 350 800 DH/J = 381 200 DH/J est le montant
journalier qui peut être économisé dans le cas de substituer 10 % du coke de pétrole
par les grignons d’olives.
Les résultats des deux cas nous permettent de conclure que parmi les deux
combustibles, les pneus déchiquetés représentent une source économique et énergétique pour
le procédé de fabrication du ciment.
II. Solutions et recommandations envisagées

Afin de tirer le meilleur profit de l’incinération des déchets tout en réduisant le
maximum possible les problèmes qui impactent négativement la marche du four, la qualité du
produit et l’environnement, nous allons présenter quelques solutions jugées efficaces.
1. Solutions pour l’augmentation du taux de substitution
Pour augmenter le taux de substitution du coke de pétrole par les combustibles
alternatifs, on propose les solutions suivantes :
126
1.1 Solutions au problème de non régularité du débit

Le système de double clapets installé entre la trémie et la chambre de mélange, pour
des raisons de sécurité, cause un problème de non régularité du débit de déchets, donc la
quantité des déchets introduite au niveau de la chambre à mélange devient importante dans
un moment et petite dans un autre. Ceci rend l’impact négatif des déchets aussi plus important
dans instant et petit dans un autre (petit intervalle de temps).
Pour résoudre ce problème nous proposons deux solutions qui sont :

 Augmentation de la vitesse d’ouverture/fermeture des doubles clapets ;
 Remplacer ce système par un autre appelé SAS (semblable aux portes SAS de
sécurité) pour régulariser le débit tout en assurant la sécurité et le non retour des
gaz et par la suite garder le système en dépression.
1.2 Augmentation de l’excès d’air
La combustion des pneus au niveau de la chambre de mélange aide à réduire les
émissions de NOx, mais elle crée un environnement réducteur causant :
 Une augmentation de la formation de CO, réduisant ainsi les calories issues de la
combustion et qui peut aussi engendrer des risques d’explosion ;
 Une apparition d’anneaux et de concrétions.
Afin de contourner ces problèmes, nous proposons comme solutions l’augmentation
de l’excès d’air par l’ajout d’une quatrième entrée d’air tertiaire dans la chambre de mélange.
2. La réduction de NOx
L’augmentation de l’excès d’air pour pouvoir augmenter le taux de substitution et tirer
profit de l’incinération des déchets tout en travaillant dans de bonnes conditions de marche du
four, va augmenter les émissions en NOx.
En effet, il existe plusieurs méthodes qui aident à réduire les émissions des NOx dans
les cimenteries, dans ce qui suit nous allons détailler les deux méthodes les plus courantes à
savoir la SNCR et la SCR. [13]
2.1 SNCR (Selective Non Catalytic Reduction)
a) Généralités
La méthode SNCR a été connue il y a longtemps (Exxon, 1974) et a été appliquée
127
dans différentes industries, notamment l'industrie du ciment pour la réduction des NOx.
Principe de fonctionnement de la SNCR:

L'injection de composés NH2-X dans les gaz de combustion pour réduire les NO et
NO2 (et non pas N2O, c'est pourquoi elle est appelée «sélective») en N2 (sans catalyseur).
La réaction principale est:

4 NO + 4 NH3 + O2  4 N2 + 6 H2O
Type d'agents SNCR (agent NH2-X), qui peut être utilisé à l'échelle industrielle:
 Solution d’ammoniac NH3 (25% à 40%) (généralement une solution de sel
d'ammonium (par exemple, (NH4) 2SO4 dans l'eau))
La réaction avec NH3 demande des radicaux OH (excès d’oxygène et manque de CO)
NH3 + OH  NH2 + H2O
NH2 + NO  N2 + H2O
 Déchets de solutions :
 déchets liquides de photographie (NH4 + dans l'eau, par exemple 0,5 à
4%)
 résidus de déchets provenant des procédés de production (par exemple,
(NH4) 2SO4 provenant de la désulfuration)
 Granulés d'urée (à sec) ou une solution d'urée (CH4N2O dans l'eau, par
exemple 25% - 45%)
 Nitrolime ou cyanamide et autres substances similaires.
L’efficacité de la méthode
 une efficacité optimale dans des températures habituellement autour de 830-
1050 ° C (mais jusqu'à 800-1150 ° C selon le réactif),
128
Figure VI.94: Intervalles optimales de température pour la SCNR

Installation de la SNCR
La pulvérisation des réactifs se fait au niveau de la sortie de la boite à fumées ou bien
au niveau du précalcinateur pour assurer la température suffisante de la méthode SNCR.
Note importante: la qualité de la pulvérisation est essentielle pour garantir une
efficacité optimale du système SNCR.
Figure VI.95: Installation typique de SNCR

Effets de SNCR mal contrôlée:
129
La sortie de NH3 sans réagir abouti à la formation d'aérosols de chlorures et sulfates

d'ammoniac, ces derniers en traversant le filtre, deviennent visibles sous forme de brume
bleue au dessus de l'échappement des gaz de la cheminée. L’ammoniac inutilisé peut être
oxydé et transformé en NOx dans l'atmosphère et peut également entraîner l'enrichissement
des poussières qui ne peuvent pas être recyclées à l'usine de ciment (problème d'odeur).
b) L’expérience de Lafarge avec SNCR.

Plusieurs usines de Lafarge dans le monde ont effectué des essais industriels en
appliquant les principes SNCR, comme le montre le tableau ci-dessous (note: pas tous les
tests ont été rapportés). Dans certaines usines les essais ont déclenché un investissement dans
une installation en grandeur réelle. Cela est particulièrement vrai pour les régions, où la limite
d'émission de NOx est très faible (par exemple: 500 mg / Nm ³, sec, 10% d'O2 valide pour la
valeur moyenne sur une demi-heure) et les conditions aux limites techniques ne permettent
pas de donner des mesures en vue d'atteindre cette limite.
Le tableau suivant montre les paramètres principaux et les différents coûts, selon le
type de réactif, le point d'injection (en fonction du type de four) et le rapport molaire
NH3eq/NO dans le cas de l’utilisation de la SNCR.
Tableau VI.17: Les différents coûts de la SNCR
Usine Retznei Wössingen Karsdorf
Etat/ réactifs liquide (solution liquide (solution solide (urée)

d’urée à 40%) d’urée, déchets de
photo)
Coûts (investissement) [k€] 715 574 64
Coûts (réactifs) [€/t] 85-95 <0 230
Coûts spécifiques [k€/tkk] 0,53 0,181 0,05 - 0,13
Taux de réduction [%] 50-75 50-70 20-50
Rapport molaire [mol NH3eq[3]/mol 0.4-0.7 0.7-0.9 0.2-0.5

NO]
Efficacité du réactif [kg NH3eq/kg NO2 0.35-0.55 0.48-0.66 0.3-0.61

reduit]
130
Temps de rétention de la [s] <0.5 0.5-1.5 >2

SNCR
Utilisation des déchets pneus pneus non
Bypass de gaz [oui/non] oui non oui
Glissement de NH3 [mg/Nm³, sèche, <10 <10 Okt.20

10%O2]
Niveau de NOx sans SNCR [mg/Nm³, sèche, 900-1400 900-1400 1000-1400

10%O2]
Niveau de NOx avec SNCR [mg/Nm³, sèche, 500 500

10%O2]
design + ingénierie externe interne interne
2.2 La technologie SCR (Selective Catalytic Reduction)

SCR (Selective Catalytic Reduction) n'est actuellement pas considérée comme l’une
des «meilleures technologies disponibles (MTD)» dans l'industrie du ciment. Néanmoins, il y
a des expériences dans d'autres industries (production d'électricité, incinération des déchets,
...) prouvant que la SCR est l’une des meilleures technologies pour la réduction de NOx.
a) Principe de la SCR
La SCR réduit NO et NO2 en N2 par la réaction de ces composants avec NH3 en
présence d'un catalyseur à une température d'environ 300-400 °C.
Catalyseur : 300400°C
4 NO + 4 NH3 + O2  4 N2 + 6 H2O
La SCR conduit à des taux de réduction supérieurs, elle optimise l'utilisation de NH3.
L'inconvénient majeur de la SCR réside dans son très grand coût d’investissement et
opérationnel.
Type d'agents SCR (même réactifs que la SNCR)
Les catalyseurs
Les catalyseurs (exemple V2O5, WO3…….) testés dans l'industrie du ciment sont des
catalyseurs en nid d'abeille (dimensions typiques par élément: ex: 150 x 150 x 1000 [mm]
avec des tailles de pitch> 10 [mm] pour éviter le colmatage).
131
Figure VI.96: Exemples de nids de catalyseurs

Dans l'industrie du ciment, le procédé SCR se déroule dans une plage de température
de 290 à 420 [° C]. Sur cette base, il ya deux conceptions possibles pour à appliquer SCR
dans l’industrie du ciment:
b) Injection dans les gaz d’échappement à des températures et poussières faibles (prés de la
cheminée)
Cette configuration permet au catalyseur de fonctionner dans une atmosphère propre
donnant une durée de vie plus élevée au catalyseur et réduisant les coûts opérationnels, mais
elle nécessite le réchauffage (avec brûleur) donc elle nécessite la récupération de chaleur
(avec échangeur de chaleur gaz-gaz) des gaz d'échappement ce qui ajoute des coûts
d'investissement supplémentaires.
c) Injection dans les gaz de sortie tour à des températures et poussières relativement
élevées.
Pour cette configuration la SCR opère dans une atmosphère sale, située à la sortie des
gaz de la tour de préchauffage qui sont très poussiéreux donc le catalyseur s’use rapidement
par rapport à la première configuration.
Cette configuration ne nécessite aucun réchauffage car le catalyseur se trouve dans un
intervalle de température adéquat pour un fonctionnement efficace.
Ce système est actuellement préférable pour des raisons techniques et économiques.
132
Figure VI.97: Emplacement de la SCR.
2.3 Comparaison entre SCR et SNCR
Une évaluation des coûts de la technique SCR et SNCR a montré que:

 Pour les émissions de NOx cible <800 mg / Nm ³ et> 500 mg / Nm ³, la SNCR est plus
économique que la SCR.
 Pour les émissions de NOx cible <200 mg / Nm ³ ou une efficacité d'élimination de
85%, la SCR est considérée comme étant plus rentable.
Une autre estimation des coûts de l'industrie du ciment allemande a été faite et comporte
une approche plus détaillée concernant les coûts de la technique SCR:
Les conclusions étaient que:
 Seulement si les coûts d'électricité sont bas et le prix d'ammoniac est élevé, la SCR
devient aussi "moins chère" comme la SNCR. Cette situation ne s'applique cependant
pas au Maroc, car les coûts de l'ammoniac et de l'énergie ont tendance à suivre la
même allure.
 La réduction des NOx (à des valeurs ~ 800 mg / Nm ³) est économique avec
l’utilisation de la SNCR, dont les coûts sont largement influencés par le coût de
l'ammoniac. Aussi, les coûts spécifiques de réduction des NOx se trouvent dans une
fourchette de 0,25 à 0,75 € / t de clinker (système SNCR), dominés par le coût des
réactifs.
Les conclusions générales:
 Coûts d'investissement SCR = 4 à 9 fois plus élevé que la SNCR.
 les coûts d'exploitation SCR = 1,25 à 2,00 € / t, selon la taille des installations et
l'efficacité nécessaire à l'élimination des NOx (le remplacement du catalyseur est le
133
coût d'exploitation majeur, mais la consommation d'énergie est également un coût

important - causée par la chute de pression et l'air de nettoyage pour le catalyseur).
Ainsi, l'application de la SNCR est plus favorable que la SCR.
3. Solutions proposées pour la destruction des anneaux
Dès que l’anneau est détecté, il faut minimiser son évolution [7] :
 En stabilisant la flamme, on évite les fluctuations de la position relative des zones de
fin de décarbonatation et apparition de la phase liquide ;
 En augmentant le rapport combustible précalcinateur/combustible four, on prend en
compte les airs de combustion effectivement disponibles (sans dépasser un taux de
décarbonatation de 90 ℅ sortie tour) ;
Enfin si toutes ces actions sont inefficaces, une dernière solution : faire tomber
l’anneau manuellement.
Les pneus influencent la recirculation en créant des zones localement réductrices
causées par le retardement de la combustion des pneus vue leur taille.
Un autre point, l’injection des pneus à température ambiante crée un gradient de
température dans la boite à mélange et les cross, ce qui représente un environnement adéquat
pour l’enclenchement de la condensation ainsi la formation d’anneau sulfate.
A cause d’une recirculation importante d’éléments volatils dont le SO3, ils provoquent :
 Une diminution de pression en amant (en particulier dans la boite à fumée) ;
 Une diminution de l’air de combustion à la tuyère, d’où une diminution d’excès d’air
sortie four ;
 Une augmentation de l’intensité four moyenne et de son amplitude ;
 Des fuites de matière au joint amont ;
 Une chute locale des températures de la virole.
Pour stopper son évolution, il faut :

 Maintenir l’excès d’air sortie four ;
 Broyer très finement les pneus et aussi le coke de pétrole utilisés à la fois dans la
tuyère four et aussi dans le précalcinateur ;
 Avoir une température de cuisson la plus basse possible (en tenant compte de la chaux
libre) ;
134
 Maintenir un rendement de combustion du précalcinateur élevé pour ne pas créer des

zones froides dans le four et donc formation d’anneau.
Conclusion
Le calcul des rapports de thermies et du gain économique, traité dans la première

partie de ce chapitre, donne une vision générale de l’importance de l’utilisation des déchets
comme combustibles de substitution au coke de pétrole, ce qui a poussé le groupe à penser
d’investir dans un nouveau projet d’incinération des RDF.
Dans la deuxième partie, nous avons proposé des solutions et recommandations pour
augmenter le taux de substitution par la régulation du débit et l’augmentation de l’excès
d’air et nous avons trouvé comme méthode efficace, la SNCR pour la réduction des NOx
dont les émissions augmentent proportionnellement avec l’excès d’air. De même, nous avons
donné quelques solutions pour la destruction des anneaux.
CONCLUSION GENERALE
Au terme de ce Projet de Fin d’Etudes, une brève rétrospective permet de dresser le

bilan du travail effectué avec ses difficultés, ses contraintes, mais aussi et surtout le
supplément de formation si riche dont nous avons eu la chance de bénéficier.
135
Au cours de ce projet, nous avons respecté le plan qui nous a été proposé en intégrant à
chaque fois les orientations et les priorités de l’entreprise ainsi que le souci technico-
économique des solutions.
Dans cette optique, nous avons commencé par l’étude de l’impact des principaux
déchets utilisés à Lafarge Bouskoura comme combustibles alternatifs sur le procédé de
fabrication du ciment et cela en nous basant sur les différents paramètres qui donnent une
idée générale sur la qualité de combustion et de clinker . Nous en avons tiré que la qualité du
produit fini ne s’affecte pratiquement pas par l’utilisation de ces déchets.
Dans ce même axe c.-à-d. l’impact sur le procédé, nous avons effectué un bilan des
éléments volatils présents dans les combustibles et la matière première et avons évalué leur
facteurs de volatilisation qui nous permis de conclure que l’utilisation des pneus déchiquetés
et des grignons d’olives demeure un moyen efficace pour réduire en partie les problèmes de
volatilisation , d’anneaux de sulfates et de concrétions.
La partie impact environnemental a été axée sur la comparaison des émissions

atmosphériques des SO2, HF, HCl et des NOx avec les valeurs fixées par la réglementation.
En faisant cette comparaison, nous en avons déduit que ces émissions ne dépassent en aucun
cas les normes et nous nous sommes rendu compte que l’utilisation des déchets contribue à la
réduction de ces gaz notamment les NOx dont le taux d’abattement peut atteindre une valeur
maximale de l’ordre de 28 % dans le cas de l’utilisation des pneus.
Au demeurant, les résultats obtenus de l’évaluation économique et du calcul des

rapports de thermies des grignons d’olives et des pneus montrent le rôle important de ces
derniers dans la réduction des charges énergétiques et de l’importation des combustibles
fossiles dont la société est fortement consommatrice.
Comme perspectives à ce travail, nous projetons d’équiper la ligne de cuisson d’une

installation de SNCR ( Selective Non Catalytic Reduction), qui va contribuer à la réduction
des émissions NOx.
Les recommandations et solutions envisagées contribueront donc certainement à
136
consolider et donner plus d’ampleur à l’utilisation de ces combustibles de substitution.
A la lumière des études menées au cours de ce projet, il apparaît que l’initiative

d’utiliser les pneus déchiquetés et les grignons en tant que combustibles de substitution a
répondu favorablement aux attentes de l’usine, mais il y des points à revoir, notamment la
maitrise de tous les paramètres de la combustion (excès d’air, taille et composition de
quelques déchets, largeur de la flamme), la non homogénéité des pouvoirs calorifiques des
déchets, la non régularité des débits de déchets à cause du système de double clapets( utilisé
pour éviter le retour des gaz et assurer la sécurité de l’installation).
137
ANNEXES
Solvants .PCI:> 20 MJ / kg (typique de 20 à 40) avec + / ‐ 2,0 variation de la moyenne
.H2O: 5 à 30% avec + / ‐ variation de 3,0% de la moyenne
. solides: <45% avec + / ‐ variation de 5,0% de la moyenne
. Halogènes: max 1,5%
.Finesse: <5 mm
.Viscosité: 150 cps (moyenne)
Annexe I :
Propriétés physico-chimiques de quelques combustibles de substitution
138
Huiles usées .PCI:> 25 MJ / kg (typiquement 25 à 42) avec + / ‐ 2,0 variation de

moyenne
. H2O: 5 à 25%
.Solides: <10% (après filtration)
. Halogènes: max 0,4%
. Viscosité: 100 cps (moyenne)
Farine animale .Granulométrie: 98% passant de 2 mm, de 100% passant de 5 mm
. PCI:> 16 MJ / kg
.H2O: <7%
. Cl contenu: <1,5%
. teneur en matière grasse: <15% (la meilleure pour traiter les caractéristiques, bien
plus riche en graisses
niveaux ont été expérimentés)
Déchets solides . PCI:> 20 MJ / kg
déchiquetés . H2O: <20% pour éviter des problèmes de manipulation
. Teneur en cendres: <15‐20% afin de minimiser l'ajustement mélange brut
. chlore (typique): Pour four sans by‐pass: <1%
Pour four équipé d'un by‐pass: <2%
Boues d’épuration .PCI: moyenne digéré = 10 MJ / kg
non‐digéré moyenne = 17 MJ / kg
.H2O: <10% (pour séché)
<40% (pour gâteau de filtration)
. Volatil: digéré 50%, non‐digéré 70%
. Teneur en cendres: digéré 50%, non‐digéré 25%
Annexe II :
Taux de substitution du coke par différents déchets
Combustibles de Point d’injection Substitution maximale Substitution maximale
substitution théorique Atteinte
% %
Solvants ‐Brûleur principal 100 100 (FDA)
‐au dessus de la grille 20 10
139
Lepol
Huiles usagées ‐Brûleur principal 100 70
‐précalcinateur/TVS 60
‐au dessus de la grille 20
Lepol
Pneus entiers ‐ Brûleur principal 30 20 (JPA)
‐milieu du four 30 ‐ 40 30 (WHL)
‐précalcinateur/TVS 30 – 50* 18 (MLN)
‐au dessus de la grille 30 15 (LMA)
Lepol
Pneus déchiquetés ‐chambre de mélange 60** 55 (CLD)
‐précalcinateur/TVS 30 25 (WOS)
‐au dessus de la grille
Lepol
Déchets solides ‐ Brûleur principal 90 34 (MDF)
déchiquetés 50*** 25 (CTG)
Sciures Imprégnés ‐ Brûleur principal
‐précalcinateur/TVS
‐alimentation cru
‐chambre de mélange
Farine animale ‐ Brûleur principal inconnu 35 (KAR)

Autres biomasses ‐ Brûleur principal 20 15

‐précalcinateur/TVS 30 15
‐boite à fumées
Les boues d'épuration ‐ Brûleur principal 20 17

Annexe III :
Caractéristiques du coke de pétrole
Type Delayed Coke
PCI 15,276 Btu/lb
VM 10.32 %
140
Raw ash content (as fired) 0.29 %

C 88.81 %
H 3.46 %
O 1.00 %
N 1.48 %
S 6.96 %
Indice de Hardgrove du N/A
constituant
Analyses des cendres %
SiO2 48.21
Al2O3 23.94
TiO2 1.08
Fe2O3 14.84
CaO 3.96
MgO 0.72
K2O 1.50
Na2O 0.68
SO3 1.50
Annexe IV:
Composition et caractéristiques des pneus
141
Prise en charge échantillon :
Humidité totale(XP CEN/TS 15414-1) 0.6 %

Matière sèche (XP CEN/TS 15414-1) 99.4 %
Refus de broyage 0 %
Pourcentage de la partie métallique sur produit sec (tri N6) 7.2 %
Propriétés thermiques :
Les pouvoirs calorifiques
Pouvoir calorifique supérieur (PCS) sur sec (NF Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) sur sec (NF
ISO 1928) ISO 1928)
35860 J/g 34378 J/g
* Pouvoir calorifique supérieur (PCS) sur tel que Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) sur tel que
reçu (NF ISO 1928) reçu (NF ISO 1928)
33277 J/g 31903 J/g
Analyse chimique et physique
Elément Analyses sur la partie Résultats exprimés sur

caoutchouc (sur sec) l'échantillon global brut
Taux de cendres à 950 °C 6.2 % 5.8 %
Matières volatiles à 900 C pd 67.6 % 62.8 %
7 min. (ISO 562)
Azote total (NF M 03-018) 0.85 % 0.79 %
Analyse des 2 éléments suivants par chromatographie ionique
Chlore total (NF EN 14 582) 980 mg/kg 910 mg/kg
Soufre total (NF EN 14 582) 1.4 % 1.3 %
Carbone ‐ Hydrogène (ISO/TS 12902)
Carbone 80.0 % 74.2 %
Hydrogène 7.19 % 6.67 %
Oxygène (par calcul)
Oxygène 4.3 % 4.0 %
Minéralisation par fusion alcaline (NF M03‐042)
Métaux Quantité dans les cendres (6.2 Quantité dans les cendres (5.8
% sur partie sec) % sur échantillon global)
Silicium en SiO2 27.6 % 25.6 %
Aluminium en Al2O3 5.4 % 5.0 %
Fer en Fe2O3 8.5 % 8.8 %
Calcium en CaO 11.5 % 10.7 %
Magnésium en MgO 1.39 % 1.29 %
Potassium en K2O 1.36 % 1.26 %
Sodium en Na2O 0.92 % 0.85 %
Soufre en SO3 3.02 % 2.80 %
Phosphore en P2O5 0.84 % 0.78 %
Titane en TiO2 2.76 % 2.56 %
Manganèse en MnO2 0.12 % 0.11 %
Nickel en NiO (NF M03‐042) 0.05 % 0.046 %
Vanadium en V2O5 (NF M03‐042) 0.01 % 0.009 %
Zinc en ZnO 28.4 % 26.4 %
Calcul expression en Mn2O3 0.11 % 0.10 %
142
Annexe V :
Composition et caractéristiques des grignons d’olives
Prise en charge échantillon :
Humidité totale(XP CEN/TS 14774-1) 17.8 %

Matière sèche (XP CEN/TS 14774-1) 82.2 %
Refus de broyage (XP CEN/TS 14780) 0 %
Propriétés thermiques :
Les pouvoirs calorifiques

Pouvoir calorifique supérieur (PCS) sur sec (NF Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) sur sec (NF
ISO 1928) ISO 1928)
21060 J/g 19824 J/g
* Pouvoir calorifique supérieur (PCS) sur tel que Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) sur tel que
reçu (NF ISO 1928) reçu (NF ISO 1928)
15889 J/g
Analyse chimique
Analyses sur la partie caoutchouc (sur sec)

Carbone 51.5 %
Hydrogène 5.99 %
Analyse sur la cendre obtenue à 815 DEG.C
extraction aqueuse
chlorures extraits (par C.I.) (NF EN ISO 10304‐1) 2540 mg/kg
Minéralisation par fusion alcaline (NF M03‐042)
Métaux Quantité dans les cendres
Silicium en SiO2 24.5 %
Aluminium en Al2O3 4.0 %
Fer en Fe2O3 3.2 %
Calcium en CaO 21.8 %
Magnésium en MgO 4.4 %
Potassium en K2O 17.0 %
Sodium en Na2O 7.3 %
Phosphore en P2O5 7.0 %
Titane en TiO2 0.2 %
Manganèse en MnO 0.2 %
Chrome en Cr2O3 630 mg/kg
Annexe VI :
143
Mode opératoire Analyse par Fluorescence à Rayons X
MATERIELS :
Le matériel utilisé se compose d’une Balance analytique, d’un creuset en platine,
d’une nacelle en platine, d’une perleuse et d’un spectromètre XRF associé à un ordinateur.
MODE OPERATOIRE :
 Peser (1  0,05) g de matière à analyser ;
 Peser 8g de tétra-borate de Lithium ;
 Introduire la matière dans un creuset en platine ;
 Placer le creuset dans la perleuse ;
 La perle est prête pour l’analyse ;
 Mettre la perle dans le porte échantillon de la fluorescence à rayons X ;
 Le programme à analyser est lancé.
Après avoir choisi le programme adéquat, on fait entrer les valeurs de PF et CaOl.
 Valider ensuite par la touche « Entrée » pour exécuter le programme,

 Une fois les mesures sont achevées, les résultats seront affichés sur l’écran.
Expression des résultats :

Les résultats à prendre sont :
%SiO2, % Al2O3, %Fe2O3, %CaO,
% MgO, % SO3, % K2O%Na2O, % P2O5
photos A1 : un spectromètre XRF( à gauche), une perleuse (au milieu et à droite)
144
Annexe VII :
MODE OPERATOIRE : Détermination de la chaux libre
MATERIELS :
On utilise une éprouvette en verre de 5ml, une balance analytique de portée max. 200
g  0,1 mg, un Erlenmeyer en verre, un bain de sable, une burette en verre graduée de 10
ml et les réactifs suivant : la glycérine, l’éthanol absolu pour analyse, une solution de
phénolphtaléine à 2% et une solution d’acétate d’ammonium.
Mode opératoire :
 Peser (1  0,05)g de ciment.

 Mettre dans un erlenmeyer sec
 Ajouter 5 ml de glycérine ;
 Bien chauffer au bain de sable ;
 Ajouter 25 ml d’alcool absolu ;
 Ajouter 8 à 10 gouttes d’une solution alcoolique de phénol phtaléine 2%
 Fermer l’erlenmeyer avec un bouchon traversé par un tube de verre
taillé (diamètre intérieur 6 à 8 mm, longueur 50cm environ) pour condenser la plus
grande partie de l’alcool ;
 Chauffer au bain de sable jusqu’à douce ébullition, la coloration rose

due au glycérate de calcium apparaît (s’il n’y a pas de coloration après
¼ h d’ébullition on admet qu’il n’y a pas de CaO libre en quantité dosable) ;
 Retirer du bain de sable, verser goutte à goutte au moyen d’une

burette graduée la solution alcoolique titrée d’acétate d’ammonium .
 Remettre sur le bain de sable, porter à nouveau à l’ébullition et ajouter de la liqueur

d’acétate dès que la coloration rouge réapparaît ;
 Poursuivre (ébullition et addition d’acétate) jusqu’à ce que la coloration rose ne
réapparaisse plus après ¼ h de chauffage ;
 Lire sur la burette le volume total versé de la solution d’acétate d’ammonium, soit V en
ml.
Le pourcentage de la chaux libre est déterminé par l’expression suivante :
% chaux libre (CaO)  V  T
V: Volume total versé de la solution d’acétate d’ammonium
145
Annexe VIII :
MODE OPERATOIRE : Dosage du Gaz Carbonique dans le ciment
par calcimétrie
MATERIELS :
On utilise une balance analytique, un calcimètre volumétrique avec ses accessoires, une
éprouvette de 10ml et un flacon de réaction, le seul reactif utilisé est la solution d’acide
chlorhydrique 50 % .
Mode opératoire :
 Peser (l  0,05)g du ciment et le mettre dans le flacon du calcimètre contenant 10 ml d’eau

distillé.
 Prélever 10 ml d’acide chlorhydrique HCl 50 % et mettre dans le petit tube à essais.
 Placer ensuite le tube dans le flacon en prenant soin de ne pas verser le contenu du tube à
essai sur le ciment.
 Fermer le flacon à l'aide du bouchon étanche du calcimètre.
 Régler le zéro de la burette du calcimètre en déplaçant « l’ampoule » pour ajuster le niveau
du liquide à zéro. Fermer ensuite le robinet.
 Agiter rapidement le contenu du flacon. Le volume de la burette se déplace : dégagement de
CO2.
 Déplacer « l’ampoule » jusqu’à ce que les deux niveaux du liquide se coïncident et laisser
refroidir le flacon pendant 7 à 8 min sous le jet d'eau du robinet jusqu'à la stabilisation du
niveau du liquide de la burette.
 Noter le volume déplacé de la burette. soit V ml.

CO2 = Volume en ml directement sur le calcimètre

% CO2 = ( V ml / 5 )
Où
Coeff. : Coefficient donné par le mode opératoire de la détermination du titre de CaCO3 dans le
ciment.
146
Annexe IX :
Valeurs limites d’émissions atmosphériques
Valeurs Limites de Rejets Journalière (1)
Valeur Moyenne Valeur Limite

Impérative
Poussières totales 50 mgN/m3 100 mg/m3
Substances organiques à l'état de gaz ou de 50 mg/Nm3 100 mg/Nm3

vapeur (exprimées en C)
Chlorure d'hydrogène (HCl) 10 mg/Nm3 20 mg/Nm3
Fluorure d'hydrogène (HF) 1 mg/Nm3 2 mg/Nm3
Dioxyde de soufre (SO2) 100 mg/Nm3 200 mg/Nm3
Oxydes d'azote (NOx) 1200 mg/Nm3 2400 mg/Nm3
147
Métaux
Substance Valeur
Valeurs limites limite
(voir conditions
de mesure)
Dioxines et furannes 0,1 ng/Nm3
Cadmium et composés (Cd) + Thallium et 0,05 mg/Nm3
composés (Tl)
Mercure et composés (Hg) 0,05 mg/Nm3
Total pour les autres métaux (Sb + As + Pb + Cu + 0.5 mg/Nm3

Cr + Co + Mn + Ni + V+ Sn + Se + Te)
Total des autres métaux + le Zinc (Zn) 5 mg/Nm3
Annexe X:
Caractéristiques des émissions atmosphériques.
Dioxyde de soufre (SO2)
Gaz toxique qui se transforme en anhydride sulfurique (SO3) en présence d’oxygène et en acide
sulfurique (H2SO4) en présence d’eau.
Origine naturelle
En l’absence de toute pollution, l’atmosphère comporte une certaine quantité de composés soufrés
: du SO2 mais aussi SO42- (sulfate) et H2S (sulfure d’hydrogène) issus essentiellement des
volcans et de l’activité de fermentation anaérobie de certaines bactéries. On estime à 20 % les
émissions totales de SO2 naturelles.
Les émissions naturelles de composés soufrés
Composé Source Émission annuelle moyenne Concentration moyenne dans l’air

(106t de S)
SO2 28 0,07 à 0,14 ppb*

Volcanisme
H2S 57 0,1 ppb
Bactéries
SO4 160 1,3 ppb
Bactéries
Total 245 1,47 à 1,54 ppb
* 1 ppb = 1 partie par billion, au sens américain du terme

1 billion = 1 milliard = 1 milliardième = 10-9
Origine humaine (anthropique)

Le SO2 provient surtout des combustibles fossiles contenant du soufre (gaz naturel très soufré
mais souvent désulfuré avant utilisation, charbons pouvant en contenir jusqu’à 8 %, pétroles bruts
à teneur en soufre variable allant jusqu’à 3 %), ainsi que de certaines fabrications industrielles
comme celle de l’acide sulfurique.
Effets sur la santé
Irritant des muqueuses et de la peau
Effets sur les écosystèmes

Le SO2 qui pénètre dans les feuilles par les stomates, provoque des nécroses entre les nervures et
une inhibition de la photosynthèse en raison de :
– l’augmentation de la perméabilité des membranes cellulaires et de la perte d’ions indispensables
comme le potassium ;
148
– la substitution du dioxyde de carbone (CO2) par le SO2 dans la fixation photosynthétique ;

– l’inactivation d’enzymes indispensables.
La pollution chronique par le SO2 peut conduire à la disparition d’espèces sensibles comme le pin
sylvestre, surtout dans les régions aux sols pauvres et acides. Elle perturbe également la floraison
de certaines plantes (vigne, blé…) et diminue les rendements. Suivant les espèces, le feuillage
jaunit progressivement à la suite d’un déficit en chlorophylle et vieillit précocement, entraînant sa
chute prématurée. Le SO2, au contact de l’humidité de l’air, se transforme en acide sulfurique
(H2SO4) et participe ainsi au phénomène des pluies acides, perturbant ainsi l’ensemble des
écosystèmes concernés. Aspect positif : le SO2, à faible dose, compense les carences en soufre de
certains végétaux
Effets sur les matériaux
Le SO2 attaque les fibres textiles et corrode certains métaux (fer, aluminium, cuivre, nickel). En se
dissolvant dans l’eau des précipitations, il donne de l’acide sulfurique (H2SO4), agent principal de
l’altération des calcaires (CaCO3) qu’il transforme en sulfate de calcium ou gypse (CaSO4) : CaCO3
+ H2SO4 –> CaSO4 + H2CO3. Le gypse, très soluble dans l’eau, est facilement lessivé par les pluies,
dont les passages successifs érodent chaque fois un peu plus la pierre : les façades exposées aux
pluies battantes sont les plus détériorées. En l’absence de précipitations, elles absorbent
directement le SO2, ce qui provoque une altération superficielle. Les toitures en zinc sont attaquées
par l’acide sulfurique (H2SO4). Il se forme alors du sulfate de zinc qui se dissout dans l’eau de
pluie.
Oxydes d’azote (NOx)

Ils regroupent le monoxyde d’azote (NO), gaz incolore et le dioxyde d’azote (NO2), gaz roux et toxique.
NO reste peu de temps dans l’air car il s’oxyde rapidement en NO2, lequel est prépondérant dans les
atmosphères polluées.
Origine naturelle
Les oxydes d’azote sont produits par les microorganismes anaérobies du sol, les éclairs et le
volcanisme.
Les émissions naturelles de composés azotés
Composé Source Émission Concentration moyenne

annuelle dans l’air
moyenne
(10
puissance 6t
de S)
NO et Micro-organismes 1 à 15 Air continental 0,1 ppb

NO2 Éclairs 1 à 10 air continental 0,01 ppb
Micro-organismes 49 à 71 3 ppb
NH3 Diverses 2à5 3 ppb
N2O 53 à 106 3,01 à 3,1 ppb
Total
* 1 ppb = 1 partie par billion, au sens américain du terme

1 billion = 1 milliard = 1 milliardième = 10-9

Les rejets d’oxydes d’azote ont deux origines :
– la combinaison de l’azote et de l’oxygène de l’air à des températures supérieures à 1 200
°C dans les foyers de combustion et les moteurs : oxyde d’azote « thermique » ;
– la présence d’azote dans les combustibles, faible dans le gaz et les fuels, plus élevée dans
les combustibles solides.
149

Les NOx entraînent en particulier des irritations de l’appareil respiratoire, des crises
d’asthme et des bronchiolites.
Effets sur la végétation

Peu phytotoxique en lui-même, le NO2 peut cependant, lorsqu’il est présent de façon
chronique, être responsable d’une diminution du rendement de certaines plantes cultivées.
Se transformant en acide nitrique (HNO3) au contact de l’humidité de l’air, le NO2 participe
également au phénomène des pluies acides.
Les oxydes d’azote interviennent très peu car ils sont peu solubles dans l’eau et l’acide
nitrique (HNO3) n’apparaît presque pas en phase aqueuse ; son action éventuelle ne peut
donc être que superficielle.
Effets sur l’environnement
Les oxydes d’azote contribuent au sureffet de serre.
Composes halogènes
Ce sont des composés à base de fluor, brome, chlore, iode, etc. Doués d’une forte stabilité chimique, ils
constituent souvent de redoutables contaminants de l’environnement.
La pollution au fluor est due principalement à :
- la production de l’aluminium par électrolyse c’est-à-dire l’incorporation à la bauxite (Al2O3) d’un
fondant, la cryolite (fluorure double d’aluminium et de sodium), est responsable d’émanations allant de
la cryolite en l’état, aux composés gazeux (acide fluorhydrique HF) ;
- la fabrication des engrais phosphatés. L’attaque par l’acide sulfurique des phosphates naturels,
contenant presque toujours du fluor en proportion variable, donne lieu à des dégagements d’acide
fluorhydrique et de fluorure acide de silicium (H2SiF6), pouvant représenter jusqu’à 10 g de fluor par m3
d’air. Du chlore et de l’acide chlorhydrique (HCl) sont rejetés dans l’atmosphère lors de l’incinération de
certains déchets plastiques à base de polychlorure de vinyle (PVC), lors d’un dysfonctionnement dans la
fabrication de chlore ou lors de la combustion du charbon.
Chlore et fluor sont tous deux très irritants, en particulier pour l’appareil respiratoire.
Effets sur les animaux

Intoxication chronique qui se développe près des usines fabriquant l’aluminium, la « fluorose industrielle
» est due à l’ingestion répétée de fourrage dans lequel le fluor s’est accumulé ou à l’absorption d’eau
fortement fluorée. Il semble que l’inhalation d’air contenant du fluor ne jouerait qu’un rôle très minime
dans l’évolution de ce type d’intoxication. Les ruminants atteints présentent des symptômes tels que la
baisse de la productivité et de la fécondité, ainsi que l’altération grave des dents et du squelette. Les
insectes sont également très sensibles à la pollution par le fluor : les vers à soie en se nourrissant des
feuilles de mûrier contaminées et les abeilles via le pollen et le miel ; l’intoxication peut alors gagner
toute la ruche. Le seul effet « positif » de la pollution par le fluor est la destruction du doryphore,
parasite de la pomme de terre présentant une grande sensibilité à ce polluant.
La pollution au fluor ralentit la croissance de certaines plantes (pin sylvestre, épicéa, prunier, poireau…)
et inhibe leurs fonctions d’assimilation et de reproduction. En agissant sur les hormones de croissance
comme l’auxine, le fluor perturbe le développement des organes qui présentent alors des nécroses et
provoque la chute des feuilles ou des aiguilles. Le fluor bloque également le calcium et le magnésium
sous forme de complexes insolubles, entraînant ainsi des carences en sels minéraux. La fluorose peut
aboutir à la mort du végétal.
Effets sur l’environnement
HCl contribue à l’acidification de l’air. Les chlorofluorocarbones ou CFC et les halons (composés
chlorobromofluorés) interviennent dans la destruction de l’ozone stratosphérique et participent
également au sureffet de serre.
150
Métaux
Les principaux métaux toxiques sont le plomb (Pb), le mercure (Hg), le cadmium (Cd), le chrome (Cr),
l’étain (Sn), le manganèse (Mn), le nickel (Ni), le vanadium (V), le zinc (Zn), le cuivre (Cu)… La toxicité
de ces métaux dépend de leur polymorphisme chimique, lié à leur forme et au composé minéral ou
organique dans lequel ils sont incorporés.
Des métaux peuvent être présents dans les poussières émises par les foyers de combustion, la
circulation automobile, les activités de fabrication et de traitement des métaux (grillage du minerai en
particulier), l’incinération des déchets. Le plomb, quant à lui, provenait surtout de l’ajout d’antidétonants
dans les essences destinées aux véhicules automobiles.
La plupart des métaux provoquent entre autres des lésions pulmonaires.

Les métaux présents dans les gaz d’échappement comme le plomb, le fer, l’aluminium, le manganèse ou
le nickel, peuvent servir de catalyseurs dans les phénomènes de dissolution du calcaire par les acides
gazeux de l’atmosphère.

Les métaux se déposent sur les sols, dans les eaux et s’accumulent dans les végétaux, contaminant ainsi
les chaînes alimentaires.
Références bibliographique et webographique
[1] Manuel de combustion, Lafarge Ciments ; version 1.0, Septembre 97 ;
[2] Technical Agenda : ‘’ Fuel flexibility ‘’ ; Groupe animé par Jacques Denizeau (CTEO) ;
[3] Etude de faisabilité RDF, service Travaux neufs de Lafarge Ciments usine de Bouskoura ;
[4] Base de données Lotus L.O, Lafarge Monde ;
[5] ‘’Vade-Mecum’’, Chapitre : Product, Quality & Development ; Version Septembre 2010 ;
[6] Formation Bilan volatil Juin 2002, Méknes, Lafarge Ciments ;
[7] Technical Agenda,’’ ‘’Build up control study‘’ ; Groupe animé par Chillara
Venkateswarlu,version1, Novembre 2005
[8] Document de formation Cécil, Lafarge Monde ;
[9] Arrangement relatif au co-processing/Elimination des pneus usagés et autres déchets dans
les fours des cimenteries au Maroc, Engagement entre l’APC et Le Secrétariat d’Etat auprès
du Ministère de l’Energie, des Mines, de l'Eau et de l’Environnement chargé de l’Eau et de
l’Environnement, juillet 2008 ;
151
[10] Site web http://crdp.ac-amiens.fr/enviro/air/air_maj_poll2.htm
[11] JEAN YVES LE GOUX et CATHERINE LE DOUCE ‘’ L’incinération des déchets

ménagers ‘’ ;
[12] ‘’Vade-Mecum’’, Chapitre : Environment, version Septembre 2010
[13] Technical Agenda,’’ ‘’NOx reduction techniques‘’ ; Groupe animé par Didier Dumont
(CTEO – Leader of the study) ,version1, February 2010
152

La Co-Incinération Des Déchets en Cimenterie

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Projet de fin d’études

chouaf123@hotmail.fr Influence of the clinker SO3 on the cement characteristics

- Mise au point et Optimisation de Procédés et Méthodes de Contrôle Qualité,

- Management d'équipe, Communication, Formation de l'équipe, mesures et amélioration de Performance,

Nous le remercions pour sa présence et sa disponibilité tout au long de la phase de

Nous remercions également M. Youssef ELKHATIB, Directeur de l’usine Lafarge

Nous tenons particulièrement à adresser un grand merci et à témoigner toute notre

I. Combustibles principaux du secteur cimentier ............................................................................................. 43

3. Impact de l’incinération des pneus sur la phase liquide ........................................................................... 74

5.2 NOx combustible.................................................................................................................................. 114

Liste des tableaux

Liste des figures

Figure II.9: organigramme de fermeture de la guillotine ..................................................................... 54

Figure IV.4: Tache rouge. ..................................................................................................................... 93

Nom Symbole Noms Convention

Abréviation Nom complet

Pour Lafarge, la performance économique est indissociable du progrès social et de la

Cette étude est répartie sur deux volets :

En effet, le processus de fabrication de ciment nécessite de grandes quantités de

Chapitre I : Présentation de la société et du procédé de

I. Présentation de la société d’accueil

Figure I.1: Implantation de Lafarge au Monde

Figure I.2: Répartition du chiffre d’affaires par zone/activité

Figure I.3: Part de marché Lafarge Maroc

Rôle des usines :

Le rôle des usines se résume en quatre points :

 Conditions de travail (rémunération, sécurité, environnement) ;

L’organisation de Lafarge Maroc est structurée comme suit :

Figure I.4: Capacité de production de Ciment par usine en Mt (2008)

Figure I.5: Organigramme de Lafarge Bouskoura

Fiche technique de Lafarge ciments usine de Bouskoura

Raison sociale : Lafarge Ciments ;

II. Ciments et procédés de fabrication

1.2 Définition du ciment :

Figure I.6: principe de fabrication du ciment

a) Le ciment portland artificiel 55 (CPA55)

b) Le ciment PORTLAND composé (CPJ)

Selon la résistance que présentera ce ciment à 28 jours on spécifie :

2. Le procédé de fabrication du ciment

Figure I.7: Etapes de production du ciment

2.1 L’extraction des matières premières

Figure I. 9: Nature de gisement

Figure I.10: concassage

Figure I.11: Concasseur à mâchoire

Figure I.12: La tour d’échantillonnage

Figure I.13: Le hall de la pré-homogénéisation

Figure I.14: Construction du tas

Figure I.15: Broyage cru

Figure I.16: Broyeur cru (à boulets)

Tableau I.2: Pourcentages des différents composés chimiques du cru

Al2O3 A 2.0 à 7.5%

Pour maîtriser la chimie du cru, on doit contrôler plusieurs paramètres :

Soit par l’évaluation de la déficience en chaux (ΔBC). La chaux ne se combine jamais

La teneur en silice, alumine et fer du cru :

Le module alumino ferrique ou module de fondant (A/F), qui influence la composition et

Figure I.17: Silos d’homogénéisation de la farine

Figure I.18: synoptique de la ligne de cuisson

Figure I.19: Mouvement de la matière a l’intérieur du cyclone.

Figure I.20: synoptique de foyer et de la chambre d’allumage

Figure I.21: Four rotatif

Dans le four on distingue trois phases :

Figure I.22: Refroidisseur à grille.

Figure I. 23: broyeur cuit (BK)