Rapport

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche
Scientifique
Direction générale des études technologiques
Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Zaghouan
RAPPORT DE
STAGE PERFECTIONNEMENT
PERIODE DU STAGE : 13/07/2021 AU 12/08/2021
12/08/20
Intitulé du sujet :
Réaménagement de l’entrepôt GIAS 2

Entreprise d’accueil : Lumière Logistique
Elaboré par : Amira JBELI
Encadrant professionnel : Mr. Riadh KHEFIFI
Année universitaire: 2021

2021/2022
Remerciements
Ce travail est le résultat de beaucoup d'efforts et de conseils de nombreuses personnes. Je

tiens à leur exprimer ma profonde gratitude.
Tout d'abord, je remercie mon dieu de m'avoir donné la force de sur vivre, ainsi que le
courage de surmonter toutes les difficultés.
Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur profes

professionnel,
sionnel, Mr. Riad KHEFIFI,
pour m'avoir encadré et conseillé tout au long de mon stage.
Je remercie également les personnes avec qui j'ai travaillé directement pendant cette
période. Je suis très reconnaissant pour le temps qu'ils ont consacré à enrichir mes
connaissances au cours de ce stage.
De même, je remercie tous mes enseignants qui ont partagé leurs connaissances avec moi
pendant cette période.
Je remercie également les membres du jury d'avoir accepté d'évaluer ce travail.

travail
Amira JBELI
Table des matières
Introduction Générale ................................

................................................................................................
............................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation générale de la société Lumière Logistique .....................................................
................................ 2
1. Présentation générale de Lumière Logistique
Logistique................................................................
................................................. 3
1.1. Historique ................................
................................................................................................................................
................................ 3
1.2. Fiche signalétique ................................
................................................................................................
.................................................... 3
1.3. Les ateliers de CSM-GIAS
GIAS:................................................................................................
........................................ 6
1.4. Présentation du secteur d’activité ................................................................
.......................................................... 6
1.5. Distribution des produits ................................................................................................
........................................ 8
1.6. Les princicipaux clients ................................................................................................
.......................................... 10
1.7. Organnigramme ................................
................................................................................................
.................................................... 11
2. Présentation de l’entrepot GIAS 22................................................................................................
................................. 13
2.1. . Les flux dans l’entrepôt ................................................................................................
....................................... 13
2.1.1. Flux simple ................................
................................................................................................
..................................................... 13
2.1.2. Flux moyen ................................
................................................................................................
.................................................... 14
2.1.3. Flux complexe ................................
................................................................................................
................................................ 14
2.2. Les palettes................................
................................................................................................
............................................................ 15
2.2.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 15
2.2.2. Les différents types des palettes ................................................................
................................................... 15
Chapitre 2 : les Activité de l’entreprise de Lumière logistique ...........................................................
................................ 16
1. Processus Générale ................................
................................................................................................
....................................................... 17
1.1. Les principes activités ................................
................................................................................................
............................................ 17
1.1.1. Approvisionnement ................................................................................................
....................................... 18
1.1.2. Entreposage................................
................................................................................................
................................................... 18
1.1.3. Distrubtion................................
................................................................................................
..................................................... 19
2. La chaine logistique de GIAS 2................................................................................................
....................................... 19
2.1. Les activités ................................
................................................................................................
........................................................... 19
2.1.1. Réception................................
................................................................................................
....................................................... 19
2.1.2. Stockage ................................
................................................................................................
........................................................ 20
2.1.3. Le suivi des mouvements de stock ................................................................
................................................ 24
2.2. Expédition................................
..............................................................................................................................
.............................. 26
2.2.1. La planification des livraisons à réaliser : ................................................................
...................................... 26
2.2.2. La consolidation et le tri des marchandises : ................................................................
................................ 27
2.2.3. Le contrôle des documents et le conditionnement : ....................................................
................................ 27
2.2.4. Le chargement des marchandises : ................................................................
............................................... 27
2.3. Gestion de retour ................................
................................................................................................
.................................................. 29
2.3.1. Les procédures de gestion de retour
retour................................................................
............................................. 29
3. Le logiciel GEODE................................
................................................................................................
........................................................... 30
3.1. Les fonctionnalités de GEODE ...............................................................................................
............................... 30
3.2. Suivi les stocks des différents produits dans les différents magasins : .................................
................................ 31
4. Conclusion ................................
................................................................................................................................
..................................... 32
Chapitre 3 : Etude de cas : Réaménagement de l’entrepot GIAS 2.......................................................
................................ 33
1. Démarche de travail ................................
................................................................................................
..................................................... 34
2. L’état actuel de l’entrepôt et l’identification du problème GIAS 2 : .............................................
................................ 34
2.1. L’état actuel de l’entrepôt : Analyse SWOT ................................................................
.......................................... 34
2.1.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 34
2.1.2. Application................................
................................................................................................
..................................................... 35
2.2. Identification de problème au sein de l’entrepôt GIAS 2 ......................................................
................................ 37
2.2.1. Démonstration explicative du problème ................................................................
...................................... 38
2.3. La méthode QQOQCP ................................
................................................................................................
............................................ 43
2.3.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 43
2.3.2. Application................................
................................................................................................
..................................................... 43
2.4. Réunion Brainstorming................................................................................................
.......................................... 45
2.4.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 45
2.4.2. Application................................
................................................................................................
..................................................... 45
3. Analyse les causes racines du problème : ................................................................
..................................................... 47
3.1. Les MUDA ................................
..............................................................................................................................
.............................. 47
3.1.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 47
.3.1.2 Application................................
................................................................................................
..................................................... 47
3.2. Diagramme des causes effets « Ishikawa » ................................................................
........................................... 48
3.2.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 48
3.2.2. Application................................
................................................................................................
..................................................... 48
3.3. La méthode des 5 pourquoi ................................................................................................
.................................. 48
3.3.1. Définition ................................
................................................................................................
....................................................... 48
3.3.2. Application................................
................................................................................................
..................................................... 49
4. Les solutions proposés ................................
................................................................................................
.................................................. 49
4.1. Méthode 5 S ................................
................................................................................................
.......................................................... 49
4.1.1. Les avantages des 5 S ................................................................................................
.................................... 49
4.1.2. Les démarches de 5S : ................................................................................................
................................... 50
4.1.3. Démonstration d’application 5 S ................................................................
................................................... 50
4.2. Méthode ABC ................................
................................................................................................
....................................................... 53
4.2.1. Démonstration de la solution ................................................................
........................................................ 53
Conclusion ................................................................
................................................................................................
............................................. 55
Conclusion générale ................................
..............................................................................................................................
.............................. 56
Nétographie................................
................................................................................................................................
........................................... 57
Liste des abréviations
GIAS : Générale industrielle alimentaire SLEMA
3M : MUDA, MURA, MURI
SM: Méthode, Matière, Milieu, Matériel, Main d'œuvre 5S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke
ALM zone Alimentaire COMEAU: Commercialisation d'eau
DLC : Date Limite de Consommation
FEFO : First Expired First Out
FIFO: First In First Out
LL: Lumière Logistique
QQOQCCP: Quoi?, Qui?, Où?, Quand?, Comment ?, Combien ?, Pourquoi
5P : 5 Pourquoi
PRE : Préparation
REAP : réapprovisionnement
SWOT: Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats
BRA: GIAS distribution
CBR : Dr. Oetker GIAS
Men : Industries
PRO: Production GIAS
NBR : GIAS Négoce

Liste des figures
Figure 1: magasins et entrepôts ................................
................................................................................................
.............................................. 3
Figure 2 : les cinq filiales ................................
................................................................................................
........................................................ 5
Figure 3 : : maillage géographique des dépôts ................................................................
....................................................... 7
Figure 4 : Infrastructure de lumière logistique ................................................................
....................................................... 8
Figure 5 : camion semi-remorque
remorque ................................................................................................
........................................... 9
Figure 6 : Camions poids lourd ................................
................................................................................................
................................................ 9
Figure 7 : Camions transit................................
................................................................................................
...................................................... 10
Figure 8: Les clients ................................
...............................................................................................................................
............................... 10
Figure 9: Organigramme Hiérarchique de Lumière Logistique .............................................................
................................ 12
Figure 10 : Présentation d’un entrepôt type avec ses flux associés ....................................................
................................ 13
Figure 11 : flux simple ................................
................................................................................................
........................................................... 13
Figure 12 flux moyen ................................
................................................................................................
............................................................. 14
Figure 13 : flux complexe ................................
................................................................................................
...................................................... 14
Figure 14 : palette en bois non euro ................................................................................................
..................................... 15
Figure 15 : palettes en bois euro ................................................................................................
........................................... 15
Figure 16 : le processus de stockage et distribution ................................................................
............................................. 17
Figure 17: La méthode FIRST IN FIRST OUT ................................................................
........................................................... 21
Figure 18 : stockage en masse................................
................................................................................................
............................................... 21
Figure 19 : stockage par rayonnage ................................................................................................
...................................... 22
Figure 20 : rayonnage picking ................................
................................................................................................
............................................... 23
Figure 21 : stockage par accumulation
accumulation................................................................................................
.................................. 23
Figure 22 : Stockage à grande hauteur hauteur................................................................................................
.................................. 24
Figure 23 : les procédures de préparation des commandes ................................................................
................................. 25
Figure 24 : schéma
chéma Préparation par demi demi-allées
allées Implantation descendante, puis remontante. ......... 26
Figure 25 : Prélèvement par allée pour éviter les recherches ..............................................................
.............................. 26
Figure 26 : les procédures d'expédition des commandes ................................................................
..................................... 29
Figure 27 : les procédures de retour des commandes ................................................................
......................................... 30
Figure 288 : Plan Rayonnage Frigo ................................................................................................
.......................................... 36
Figure 29 : Plan Rayonnage SEC ................................
................................................................................................
............................................ 37
Figure 30 : Graphique temps de préparation et temps de réapprovisionne réapprovisionnement................................
................................ 40
Figure 31 : Graphique de déplacement vide et déplacement plein ......................................................
................................ 42
Figure 32 : Schématisation des ordres de prélèvement GIAS2 .............................................................
................................ 43
Figure 33 : Réunion Brainstorming ................................................................................................
........................................ 46
Figure 34 : analyse MUDA ................................
................................................................................................
..................................................... 47
Figure 35 : diagramme Ishikawa des causes racines de problème étudié ............................................
................................ 48
Figure 36 : diagramme les 5 pourquoi ................................................................................................
.................................. 49
Figure 37 : diagramme Pareto ................................
................................................................................................
............................................... 54
Figure 38 : améliorer le stockage dans l'entrepôt selon ABC ...............................................................
............................... 55
Liste des tableaux
Tableau 1 : les outils utilisés ................................

................................................................................................
.................................................. 34
Tableau 2 : analyse SWOT ................................
................................................................................................
..................................................... 35
Tableau 3 : la préparation des camions ...............................................................................................
............................... 38
Tableau 4 : Temps de préparation vs Temps de réapprovisionnement
réapprovisionnement................................
................................................ 39
Tableau 5 : le pourcentage Temps de préparation vs Temps de réapprovisionnement ...................... 40
Tableau 6 : les trajets parcourus en mètres ................................................................
.......................................................... 41
Tableau 7 : le pourcentage des trajets parcouru en mètres ................................................................
................................. 42
Tableau 8 : les 5 objectifs / ordre ................................................................................................
.......................................... 50
Tableau 9 : l'application des 5 S dans le magasin G2F la zone de récep réceptiontion en masse ........................ 51
Tableau 10 : l'application des 5 S dans la zone de retour ................................................................
.................................... 52
Tableau 11 : classification des articles expédiés sel selon ABC ................................................................
.................................. 53
Introduction Générale
Dans le cadree du transport des produits de fabrication au point de consommation,
l'organisation logistique est une succession d'étapes de transport et de stockage. Intégré à la
plateforme
rme logistique, l'entreposage est le maillon amont du processus, appuyé par des
services de réception et de gestion des stocks, tandis que le processus aval de préparation
de commandes et de gestion des livraisons correspond au déstockage. Cependant, un
stockage
ockage efficace peut simplifier les tâches de préparation de
dess commandes et constitue une
étape clé des opérations de la chaîne d'approvisionnement.
À l'ère de la mondialisation économique, l'environnement commercial hautement

concurrentiel ne permet pas la mauvaise gestion. La plupart des entreprises des pays en
développement, qu'elles soient du secteur public ou privé, sont malheureusement
confrontées à d'énormes défis et gestion.
Le réapprovisionnement des composants nécessitera nécessairement de l'espace de

stockage, ce qui est un problème majeur pour la société Lumière Logistique, société de
services logistiques spécialisée dans le stockage et la distribution, qui cherche chaque jour à
améliorer la satisfaction de ses clients.
Et c'est en considération dee l'importance de cette discipline de gestion de

des stocks que j’ai
décidé d'étudier cette notion à travers une étude de cas de sur le réaménagement de
l’entrepôt GIAS 2.
L'objectif de cette étude de cas est de trouver un bon compromis entre l'aménagement
optimal et l'alimentation continue des produits de l’entrepôt GIAS 2.
C'est dans ce cadre que Lumière Logistique m’a demandé de faire une étude qui permettra
le réaménagement d’entrepôt GIAS 2 pour une meilleure gestion.
1
Chapitre 1 : Présentation générale de la société Lumière
Logistique
2
1. Présentation générale de Lumière Logistique
1.1. Historique
Lumière Logistique a été créee en 2012 et a pour mission de reprendre les activités logistiques
communes à toutes les entités du groupe SL
SLAMA, avec pour
ur objectif de constituer une
entreprise leader des services logistiques pour les biens de grande consommation et le
commerce de détail.
Au début de sa création, elle a repris les activités du GIAS. En 2014, après l'ouverture de la
première chaine de magasins
ins d'AZIZA, lumière logistique a commencé à décoller.
1.2. Fiche signalétique
Figure 1: magasins et entrepôts
La société Lumière logist

logistique est un expert des métiers de transport, entreposage,
Conditionnement et de la distribution de tout produit destiné à la consommation.
consommation
 Dénomination : LUMIERE LOGISTIQUE
 Président Directeur général : Mr. Ghassen SLAMA
 Directeur général: Mr. Adel Ben Ali
 Adresse : zone industrielle BOUARGOUB 8040 Nabeul
3
 Activités : stockage et distribution des produits
 Secteur d’activité : industrie
 Code en douane : 132 976 L – CCB- BT : 05001000027314368802
 Téléphone : +216 72 259 511
 Fax : +216 72 259 639
 Site web : www. Lumière logistique.tn
 E-mail : contact_lumiérelogistique.com
 Siège Social : Rue lac Toba. immeuble Goldina les berges du lac .1053 Tunis. TUNISIE
 Nombres des employés : plus de 500 employées
 Code en douane : 132 976 L – CCB- BT : 05001000027314368802
 Code TVA : 1259089 P/A/M/000
 Capital social : 1100 000 Dinars
C’est une PME qui a laa forme juridique anonyme cr

crée en 20/07/2012 en son nom
SOTULOG mais depuis 2014
2014, elle est appelée LUMIERE LOGISTIQUE opérant dans les
réseaux globaux de logistique et fait partie du groupe SLAMA (s’appuie sur un ensemble de
sociétés leaders, le groupe
pe a une di
diversification des activités au-delà
delà du secteur agro-
agro
alimentaires, dont les biens d’équipements ou encore ccommerce
ommerce international) sur le
marché .Son activité se planche
lanche sur deux grands projets :
 Les activités de Logistique (entreposage, préparation, livraison)

 Transit.
Lumière logistique investit continuellement dans un réseau de logistique et de transit dont

l’enjeu majeur réside dans la capacité à offrir un service adapté et une solution complète à
l’échelle national et international. Malgré
lgré son jeune âge elle a une importante maturité par
sa politique générale qu’est la satisfaction des clients et par le jugement des consommateurs
avec la lumière et la fusion de ses cinq filiales qui sont :
4
GIAS
distribution
Dr. oetker
Lumière logistique GIAS

industries
CSM GIAS
GIAS Négoce
Figure 2 : les cinq filiales
La société dispose de plusieurs sites de ventes selon les filiales telles que :
 BRA: GIAS distribution

 CBR : Dr. Oetker GIAS
 Men : Industries
 PRO: Production GIAS
 NBR : GIAS Négoce
5
1.3. Les ateliers de CSM
CSM-GIAS:
La CSM-GIAS1 : La CSM-GIAS1
GIAS1 : atelier de fabrication et conditionnement du beurre et de la
margarine
La CSM- GIAS 2: magasin et emballage des produits finis au niveau de laquelle se fait le
stockage de tous les produits finis de la GIAS.
La CSM- GIAS 3 : s’occupe du stockage de toutes les matières premières

emières nécessaires à la
production.
La CSM-GIAS 4: s’occupe de la fabrication du fondant et du nappage, destinés

destiné à différentes
utilisations pour la pâtisserie. Et on trouve comme équipement :
 TANSI.N : Fabrication
ation de nappage.
 TANSI .F : Fabrication de fondant.
La CSM-GIAS 5: atelier de fabrication des matières premières pour les pâtisseries,

boulangerie et confiseries (Vanoise : levure sèche levure chimique, sucre vanille,
vanill crème
chantilly, mixe pour cakes-cookies
okies et génoise.) et production de jus en poudres (Tang)
(Tang).
La CSM-GIAS 6:
LADCO.V : Préparation du mélange chocolat

chocolat.
LADCO.G : Fabrication de chips et drops (chocolat).
ELAPC3 : Emballage de chips et drop
drop.
1.4. Présentation du secteur d’activité
Le site de BOUARGOUB
UARGOUB regroupe les principales fonctions de la « lumière logistique »
notamment la gestion de stockage et distribution des produits.
Lumière logistique compte plusieurs dépôts de stockage et de distribution distants qui lui
permettent d’être plus près d
de ses clients.
6
Un maillage géographique et position stratégique de ces 13 dépôts : un dépôt central et 12
1
dépôts secondaires.
 Dépôt Bou Argoub (BR) :

 Dépôt Sahline (SH):
 Dépôt Bir kassaa (BK) :
 Dépôt Gafsa (GF)
 Dépôt Menzel Jemil Bizerte (BZ)
 Dépôt Boussalem (BS)
 Dépôt Sfax (SF)
 Dépôt Djerba (JB)
 Dépôt Gabes(GB)
 Dépôt Oueud ellil (OE)
 Dépôt Mhamdia
 Dépôt Mghira
 Dépôt Naassen
Parmi eux, Il existe 5 dépôts sites :
 Site Bir Kassa
 Site Mhamdia
 Site Bou Argoub
 Site Sahline
 Site Sfax
Figure 3 : : maillage géographique des dépôts
7
Lumière logistique
Site Bir Kassaa Site Mhamdia Site Bou Argoub Site Sahline Site Sfax
Dépôt Dépôts GIAS : Dépôts Borj Dépôts Sidi Dépôts

TUPAK : entrepose Hfaidh : Dhaher : Kiosque :
produits des articles Produits de produits non produits de
Comeau (eau surgelés et de type alimentaires nettoyage et
patte couche la pâtissière électronique alimentaires
Figure 4 : Infrastructure de lumière logistique
1.5. Distribution des produits
Lumière
umière logistique présente une grande capacité de ressources physiques : grâce à sa propre
flotte de camions (transport propre)
 6 Camions semi-remorque
remorque (CU : 26T)
8
Figure 5 : camion semi-remorque
 31 Camions poids lourd (CU : 9T)
Figure 6 : Camions poids lourd
 25 Camions transit (CU : 2T
9
Figure 7 : Camions transit
1.6. Les princicipaux clients
Lumière Logistique est une entreprise spécialisée dans la logistique et notamment tout ce
qui est stockage des marchandises av
avant leur expédition pour les clients.
Ces différents clients :
 AZIZA Commercial
 CSM-GIAS
 Dr Oetker GIAS
 Gias Distribution
 LAT EI Naassen
 Etablissement Slama Frère
Figure 8: Les clients
10
1.7. Organnigramme
Lumière Logistique a une organisation qui est un outil de communication destiné à faciliter la
compréhension
hension des rapports et des liens existants au sein de la société. Les responsabilités
responsabili
et les taches sont presentéss dans cet organigramme :
11
Département Audit
Et Contrôle Interne
Département
Département QHSE GRH
Département Département
Administrative et Contrôle et Gestion
Financière financière
Département Département
SI Comptabilité et
Finance
Département
Commercial
Département
Direction Direction générale
Achats
générale Adjoint Département des
Actifs et Achats
Département de la
gestion
Département
Maintenance
Transit
Département
Logistique
Département
Transport
PMO
Figure 9:: Organigramme Hiérarchique de Lumière Logistique
12
2. Présentation de l’entrepot GIAS 2
Figure 10 : Présentation d’un entrepôt type avec ses flux asso

associés
2.1. . Les flux dans l’entrepôt
Les flux de marchandises dans un entrepôt sont un élément essentiel de son fonctionnement
étant donné que le stockage des produits à l'intérieur de l'entrepôt est temporaire et que
tout ce qui entre dans l'installation doit en ressortir. Ces flux peuvent être simples ; moyen
ou complexes, en fonction de l'entreprise, des opérations internes réalisées sur la
marchandise, de sa quantité et de la façon de la manipuler. Les différents flux de
marchandises peuvent être illustrés grâce à de simples organigrammes ou diagrammes de
flux.
2.1.1. Flux simple
Pour mieux comprendre le fonctionnement de ces mouvements, on peut prendre l’exemple

du flux le plus simple qui puisse exister, la livraison par le fournisseur des unités de charge
non
fraction
nées.
Figure 11 : flux simple
13
2.1.2. Flux moyen
Dans ce type de flux, les mouvements commencent à se compliquer. On peut rencontrer ce
type de flux au sein des entrepôts dans lesquels des opérations simples de picking ou des
opérations
érations combinées sont réalisées, généralement avec la livraison de palettes complètes.
Figure 12 flux moyen
2.1.3. Flux complexe
Certains entrepôts disposent de différentes zones de travail en fonction des types de produit
et de leur consommation. En général, ces bâtiments possèdent des zones de manutentions
intermédiaires, dans lesquelles différentes opérations peuvent être nécessaires, ce qui
génère des flux d’une certaine complexité, voire d’une grande complexité. Le diagram
diagramme ci-
dessous dresse un exemple de ce type d’installations et illustre les mouvements de charges
qui peuvent s’y produire.
Figure 13 : flux complexe
14
2.2. Les palettes
2.2.1. Définition
La palette de manutention est un accessoire des
destiné
tiné à rationaliser la manutention, le
stockage et le transport des marchandises. L'idée pertinente de l'innovation fut de
standardiser le mode de reprise de charge par le dessous en faisant une surélévation
minimale d'un élément rigide plat.
2.2.2. Les différentss types des palettes

 Les palettes en bois non euro
Figure 14 : palette en bois non euro
 les Palettes en bois euro
Figure 15 : palettes en bois euro
15
Chapitre 2 : les Activité de l’entreprise de Lumière
L
logistique
16
1. Processus Générale
Lumière logistique collabore avec des partenaires transporteurs via une relation
contractuelle qui stimule un respect total des engagements d
de son cahier de charge
l'ensemble des flux de processus se caractérise par la fluidité de l'information transferées
(ordre de commande, destinations, quantités, temps) ainsi qu'une estimation exacte des flux
financiers (coûts du personnel, véhicules, matériels de manutention, stockage) .
Flux d’informations
Fournisseurs
urs cclient
Flux physique
Approvisionnement Stockage Distributions
Flux financiers
Figure 16 : le processus de stockage et distribution
1.1. Les principes activités
Lumiére
iére Logistique est un prestataire logistique de type 3P1. C'est une forme de sous-
sous
traitance gèree en particulier la gestion d'entrepôt et du transport (Approvisionnement,
stockage et livraison . Les entreprise
entreprises confient donc toute la logistique à Lumiére logistique
pour assurer le parcours productif .
17
D'où L.L est le responsable de la manipulation des produits de l'entreprise cliente et de la
livraison au distinaire final. Il agit ainsi comme intermédiaire ent
entre
re l'entreprise et ses clients.
1.1.1. Approvisionnement
nnement
L'approvisionnement comporte un élément achat et aussi un élément de gestion des stocks.
Cette fonction se focalise essentiellement sur la passation des commandes auprès des
clients.
Le rôle de L.L. est de définir des rythmes d'allocation des moye

moyens
ns conformes aux besoins et à
l'activité des services, pour assurer le stockage des produits .
Deux objectifs doivent être atteints dans cette étape :
_ La fiabilité des fournisseurs.
_ L'existence de meilleures conditions des ventes.
1.1.2. Entreposage
L'entreposage sur un temps court facilite la gestion des stocks. Il libère de l'espace dans les
lieux de vente , et dans les lieux de production (CSM GIAS) qui n'en ont que très peu ou pas
du tout. Lumière Logistique consiste à stocker les marchandises de man
manière
ière organisée avant
leur vente mais couvre également la gestion des flux au sein des entrepôts. Elle permet de
conserver les produits en attente de livraison en toute sécurité et de les suivre en temps réel
afin de savoir où ils se trouvent, depuis quand ils sont stockés et la quantité encore
disponible en stock .
Ce processus contient 4 sous processus à savoir
_ Reception des marchandises
_Stockage
_ Préparation commandes client

clients
_ Expédition
18
1.1.3. Distrubtion
La distribution est principalement men
menée
ée par les deux activités suivantes:
Determiner le réseau de distribution (choix d'itinéraire, choix des moyens de transports
sélection des infrastructures de transbordement et de stockage, etc.) Gestion des processus

de transport (emballage, chargement eett déchargement des véhicules, organisation des
voyages, gestion des transports collectifs, gestion des retours de véhicules et des emballages
vides, etc) .
Lumière Logistique s'étend aussi à rentabiliser le cout du dernier point de chutte ,

s'intéresse à la fois à la circulation des flux physiques à travers le réseau de distribution et
essentiellement consacrée à la gestion des flux de marchandises, sa finalité est d'accomplir,
dans les meilleures conditions économiques et les meilleurs délais, la livraiso
livraison des
commandes clients.
2. La chaine logistique de GIAS 2

2.1. Les activités
Durant la première période du stag

stagee j’ais essayé d'être toujours présente sur terrain pour
bien observerer le déroulement de processus de la chaine logistique (réception, stockage.
préparation
paration des commandes et expédition).
2.1.1. Réception
La réception est la première étape de la chaine logistique qui correspond au point de
transfert des marchandises entre un fournisseur et l'agent de réception des commandes
approvisionnées.
 L'accueil du fournisseur
rnisseur et le déchargement des produits:
Chaque fournisseur a sa date et son horaire précis pour la livra

livraison.
ison. Le réceptionnaire
accueille lee fournisseur sur le quai pour décharger ses produits.
 La présentation du bon de livraison/bon de réception:
19
Le bon
n de livraison/bon de réception est un document établi par le fournisseur, lors de la
livraison qui récapitule les informations des produits livré (quantité, qualité...).
 Le contrôle des produits livrés:
Cette opération permet de vérifier si les marchandis

marchandises
es reçues ne sont pas endommagées
pendant le transport et que la quantité reçus est égale à la quantité envoyée, il n'y a donc ni
perte ni vol.
 Contrôle qualitatif
C'est un controle sur la qualité de l'article reçu, son emballage et même le contenu et le D
DLC
pour la satisfaction des besoin
besoins clients . Lorsque le réceptionnaire et devant une grande
quantité il ne contrôle que quelque échantillon ( contrôle spot )
 Contrôle quantitatif
Lorsque l'inspection est basée sur le comptage des quantités, nous l'appelon
l'appelons contrôle
quantitatif. Cela dépend de la situation, un par un ou par lots.
2.1.2. Stockage
C'est la fonction primordiale d'un entrepôt,
trepôt, elle consiste à gérer une quantité de biens,
accumulés dans l'attente d'une utilisation, en vue d'harmoniser un flu
fluxx d'entrée et un face
de sortie dont les rythmes sont differents (FIFO )
2.1.2.1. La méthode de stockage

Comme les produits stockés dans notre entrepôt sont agroalimentaires la bonne façon
d'améliorer le processus de leur stockage est la méthode FIFO (First In First Out), ma
mais en
raison du problème des fournisseurs lors de l'envoi des achats, parfois les marchandises
réceptionnées peuvent avoir leur date de validité avant les marchandises qui sont deja
stockés. Donc il est obligatoire de prélever en premier les marchandises q
qui ont la date
d'expiration la plus proche pour
our éviter les marchandises périmées on doit faire du FIFO sur la
DLC. Cela revient a la méthode FFIFO (First Expired First Out).
20
Le FIFO
FO est une méthode de gestion des stocks qui consiste à expédier en priorité lle produit
ayant la date limite de consommation la plus proche. La méthode FFIFO
FO peut aussi être
appliquée pour prioriser la préparation des commandes en file d'attente en fonction de la
promesse de livraison la plus proche .
Figure 17: La méthode FIRST IN FIRST OUT
2.1.2.2. Les modes de stockage

 Stockage en masse
Le stockage de masse est un type de stockage qui consiste en des unités de chargement
(palettes. boîtes ou produits) empilés les unes sur les autres sur le sol de l'entre
l'entrepot sans
nécessiter d'étagéres (rayonnages).
Figure 18 : stockage en masse
 Le stockage par rack ou par rayonnage
21
C'est la méthode la plus courante car toutes les palettes disposent d'un accès
acc facile pour le
gerbages .
Les rayonnages
es sont à trois étagères comme on peut trouver d
d’autres
’autres reyonnage de
dépannage à quatre étagères. Ces derniers reçoivent des différents emballages: palettes en
bois euro ou non euro. Le troisième étage est dédié au stockage
age de la verrerie ( fragile à
manipuler
ipuler avec precaution) , le deuxième et le première étages sont destinés pour le
stockage des produits normaux .
Figure 19 : stockage par rayonnage
 Les rayonnages Picking
La préparation des commandes nécessite un prélèvem

prélèvement
ent manuel donc le picking est
obligatoire pour faciliter le gerbages on trouve de nombreux produits stockés en petites ou
moyennes quantités .
L'accès à ce rayonnage est facile à pied a partir du sol .
22
Figure 20 : rayonnage picking
 Stockage par accumulation
Le stockage par accumulation permet d'optimiser le volume des entrepôts et le stockage en

profondeur, en hauteur et sur plusieurs niveaux. Le rayonnage par accumulation permet
le stockage en très grandes quantité
quantités de palettes
alettes dont le nombre de références est limité.
Figure 21 : stockage par accumulation
 Stockage à grande hauteur
23
L'Entrepôt Grande Hauteur Automatisé est un magasin de stockage de plus de7 mètres
de hauteur utile. A ces hauteurs, la manipulation des palettes ne peut plus s'effectuer avec
des chariots conventionnels ; on utilise donc des moyens de manutentions spéciaux pour
prélever et déposer les charges dans le stock.
Figure 22 : Stockage à grande hauteur
2.1.3. Le suivi des mouvements de stock

Le but du suivi
vi des variations de stocks est d'éviter les situations de rupture de stock qui
peuvent causer des problèmes à l'entreprise. À cette fin, le responsable de la gestion du site
surveille et procede a un inventaire
ventaire pour optimiser la gestion des stocks.
Dans cette étape, l'importance de l'inventaire est soulignée pour assurer la continuité des
stocks et éviter les ruptures et les penuries .
 Préparation des commandes
La préparation des commandes est le déplacement d'un emplacement de stockage à un

autre pour constituer
ituer une palette de commandes cchaque matin le client envoi ses
commandes par le logiciel GEODE . L'agent de saisie les transformes en bon de préparation
des commandes ou picking list qui est un support papier comprenant les informations
nécessaires à l'opérateur pour préparer les commandes. Le plateau sera ajusté avec un film
étirable puis vérifié par le contrôleur de stockage, qui vérifiera la quantité préparée pour
assurer la conformité .
24
L’agent de saisie Le préparateur
d’expédition
Consulter les ordres Il effectue l’opération

de livraison sur de préparation à travers
GEODE, la récupération deses
produits de la zone de
Lancer les vacations
picking suivant les
Etablir un OP et quantités commandées,
l’accorder à un
Une vérification de
préparateur
préparation aura lieu
avec une confrontation
de la quantité
commandée avec celle
Validation des colis sur préparée physiquement
GEODE ainsi, contrôlé l’état des
Palettisation et palettes.
regroupement par unité
de manutention
Fermeture des unités de

manutention
Edition de la fiche
expédition et
identification de la
palette.
Figure 23 : les procédures de préparation des commandes
 Préparation standard:
La préparation standard, exercée par les caristes consiste à transférer des palettes standards
vers le quai de chargement.
 Préparation en vrac
La préparation en vrac, c'est préparer une palette carton par carton des différents produits
selon la quantité demandée dans le bon de commande et la plastifier.
25
Figure 24 : schéma Préparation par demi
demi-allées
allées Implantation descendante, puis
remontante.
Figure 25 : Prélèvement par allée pour éviter

viter les recherches
2.2. Expédition
La fonction de transport complète la fonction de préparation des commandes, elle permet

de contrôler et de distribuer les marchandises aux camions avant expédition.
Son but est d’envoyer les produits commandés dans un parfait état et de respecter le délai
de livraison.
Cette fonction se divise en de nombreuses étapes on cite :
2.2.1. La planification des livraisons à réaliser :

Organiser des expéditions quotidiennes sign
signifie :
- Connaitre et confirmer les commandes qui seront préparées et expédiées pendant la

journée.
- Enumérer les commandes à préparer
26
- Attribuer la commande au transporteur et leur indiquer l’heure à laquelle ils devront
venir chercher la marchandise.
- Prévoirr l’occupation des quais de chargement
- Calculer la zone de stockage temporaire et l’espace requis pour l’expédition.
2.2.2. La consolidation et le tri des marchandises :

Cette étape est également existante dans la procédure de préparation de commandes, La
consolidation consiste à combiner et regrouper les marchandises provenant de différentes
zones de l’entrepôt à un même endroit afin qu’elles soient expédiées.
Cette étape dépend évidemment de l’itinéraire de collecte des produits à suivre.

suivre
Si l’enlèvement n’estt pas effectué correctement, les marchandises peuvent être bloquées
dans la zone de transport jusqu’à ce que les matériaux de référence nécessaires à la
commande arrivent.
2.2.3. Le contrôle des documents et le conditionnement :

L’expédition des marchandises rreprésente
eprésente le dernier contact entre le produit et l’entrepôt.
C’est à ce moment que les personnels effectuent le contrôle des documents pour éviter les
erreurs et assurer que le client reçoit le produit qu’il a commandé.
Pour ce faire, il est nécessaire de vérifier divers documents (bon de réception de commande,
bon de prélèvement…) pour s’assurer que les produits commandés soient bien ceux de la
palette ou du colis, et que toutes les informations concordent avec celles de logiciel.
D’une part, l’opérateur doit

oit s’assurer que le poids et le volume de la commande répondent
aux normes du transporteur afin de faire respecter son étiquetage.
Aussi, les marchandises sont emballées ou placées dans des cartons ou des palettes, puis
elles sont scellées et filmées.
2.2.4. Le chargement des marchandises :
Avant même de transférer les commandes vers le camion qui leur correspond, pour que tout
soit en ordre, il est nécessaire de :
27
 Vérifier que le camion qui attend sur le quai soit le bon.
 Placer les marchandises pour équilibrer la charge. De plus il est également important
de sécuriser parfaitement le camion au poste de chargement. Pour cette opération,
les chargeurs utilisent généralement des équipements de manutention tels que des
transpalettes ou des chariots élévateurs pour effectuer le chargement avec une
extrême prudence.
 Remettre les documents au transporteur pour qu’il les signe.
28
L’agent de saisie Le responsable
d’expédition de chargement
Consulter les ordres de livra

livraison à
expédier, S’assurer que la palette est contrôlée et ne
présente aucune anomalie,
Créer la tournée sur Geode,
Vérifierr le nombre de palettes
Chargement par RF,
Contrôler l’état hygiénique du véhicule,
Expédition par tournée et validation
de l’expédition, S’assurer du chargement des palettes dans
les conditions de transport demandées,
Etablissement du bordereau de
transport et bon de sortie. Scanner les palettes par RF lors du
chargement,
Plombage du camion et édition d’une fiche

tournée,
S’assurer dee la signature du chauffeur sur les

documents de vente.
Le chauffeur
Livrer les marchandises,
Remplir le rapport de livraison, le Le service de

bordereau de transport, gardiennage doit
s’assurer du
Récupérer le bon de sortie et la
plombage du camion
décharge client final.
Figure 26 : les procédures d'expédition des commandes
2.3. Gestion de retour
2.3.1. Les procédures

édures de gestion de retour
Au sein de l’entreprise, il y a des articles qui tombe soit comme casse ou bien périmés
doivent être identifié et orienter selon une procédure, ces articles doivent être déduits du
stock des magasins et avoir un constat de se
service
rvice qualité pour identifier l’origine de
dommage pour être enfin retournés vers le dépôt de retour.
La réception de produits est assuré par un magasinier autorise qu’il doit :
29
 Assure l’espace de réception de produits.
 Préparer un dossier avant toute nou
nouvelle
velle réception de produits, aucune entrée ne
peut se faire en l’absence du dossier.
 Faire le pointage avec les fournisseurs.
 Vérifier avec le responsable de stock la conformité en aspect conditionnement,
nombre de carton, date de péremption et la quantité de produit dans un seul carton.
Retour de PF au magasinier
Vérification des produits retournés
Validation des PF reçu par de signature

sur le bon de retour
Saisie informatique du bon de retour
Dans statut A ou statut R
Classement du bon de retour
Figure 27 : les procédures de retour des commandes
3. Le logiciel GEODE
3.1. Les fonctionnalités de GEODE
- La fonction générale de gestion de l'entrepôt.

- La fonction articles.
30
- La fonction
nction gestion des stocks: elle est l'une des bases essentielles des outils
informatiques de gestion d’entrepôt.
- La fonction réception: elle correspond à l'entrée des produits sur le site Elle est
fondamentale car c'est cette étape qui va permettre de fair
fairee entrer les produits dans
le système informatique et de les gérer de façon optimisée
- La fonction préparation de commandes: elle regroupe plusieurs étapes et activités au
sein de l'entrepôt, notamment les opérations de Picking .
- La fonction expédition elle constitue le dernier maillon de la chaine dans la gestion de
l'entrepôt Elle gère l'édition des documents de transport.
- La fonction synthèse et contrôle.
3.2. Suivi les stocks des différents produits dans les différents magasins :
Pour permettre une gestion et un suivi précis, le gestionnaire d’emplacement enregistre

tous sur le système GEODE.
Lors de la réception, une opération de transfert aura lieu afin de suivre les étapes
suivantes :
Choisir le menu stock, Choisir l’onglet transferts
Choisir l’onglet transferts
31
Puis le transfert unitaire, où plusieurs données seront établies selon l’emplacement,
code article, DLC, quantité, type de transfert…
Une validation de transfert unitaire aura lieu,
4. Conclusion
Dans ce chapitre ; j’ai prérenté les activi
activités de la société Lumière
re logistique en illustrant le
déroulement de la chaîne logistique dans la totalité des entrepôts avec tous les détails.
32
Chapitre 3 : Etude de cas : Réaménagement de l’entrepot
GIAS 2
33
Introduction
Dans ce chapitre on va mettre en place les points forts, les points faibles, les opportunités
et les menaces du dépôt ensuite, je vais identifier le problème et ses causes alors que dans la
deuxième partie je vais lister les solutions possi
possibles pourr limiter ce problème.
problème
1. Démarche de travail
L'aménagement d'une nouvelle structure de stockage, a besoin d'un moyen technique
permettant de repérer avec simplicité les étapes à suivre pour améliorer la qualité dans une
organisation.
Tableau 1 : les outils utilisés
Explication Outils utilisés

Poser le problème Analyse SWOT
Modèle QQOQCP
Réunion brainstorming
Déterminer les causes racines du problème Les MUDAS
Diagramme d’Ishikawa
Méthode 5 Pourquoi
Identifier des solutions possibles Méthode 5 S
Méthode ABC
2. L’état actuel de l’entrepôt et l’identification du problème GIAS 2 :

2.1. L’état actuel de l’entrepôt : Analyse SWOT
2.1.1. Définition
L'analyse SWOT permet un développement général de l'entreprise en croisant deux types de
données : internes et externes. Les informations internes prises en compte seront les points
forts et les points faibles de l'entreprise. Quant aux données externes, elles concerneront
les menaces et les opportunités à proximité
proximité.
Pour identifier l'état actuel de la procédure d'entreposage

ge dans l'entrepôt GIAS 2 J’ai utilisé
l'analyse SWOT.
34
2.1.2. Application
Positif Négatif
Forces Faiblesses
Encombrement des couloirs
Diminution du taux de litige
Insuffisance d'infrastructure de
Amélioration du taux de
stockage Insuffisance des matériels de
conformité de stock (pas d'écart) manutentions
Interne Isolement des magasins Non-respect

respect de zone piéton
Excès de capacité de dépôt (surcharge :
Travail en équipe de 2000 à 4000 palettes
et plus)
Investissement au niveau d
du
système d'information
Opportunités Menace
Un marché en croissance GIAS 2 est menacé
constant d'être négligé par leur

Externe client
-Développement des
nouveaux services
Tableau 2 : analyse SWOT
GIAS 2, un dépôtt qui dispose de deux magasins G2F et G2S qui entreposent différents
articles, suite à ce système de stockage, plusieurs anomalies se sont dégagées
dégag comme cité
dans le tableau SWOT.
35
Figure 28 : Plan Rayonnage Frigo
36
Figure 29 : Plan Rayonnage SEC
2.2.Identification de problème au sein de l’entrepôt GIAS 2

Pour qu’une entreprise soit performante, elle doit dégager les problèmes trouvés dans sa
chaine logistique afin de corriger pour assurer la continuité.
Dans notre cas et après une observation sur le terrain et de toute la chaine
chain logistique de LL,
on a dégagé un problème qui consiste à la Perte de temps engendré à la quantité
37
réapprovisionnée ainsi que le déplacements en mètres d’une zone pleine a une autre vide,
faute d’espace ; Mal organisation des articles selon le taux de rotation, et attente des
transferts des palettes réapprovisionnés .
2.2.1. Démonstration explicative d

du problème
La préparation et réapprovisionnement journalier des camions dans l’entrepôt

ntrepôt GIAS 2 ; les
camions contient dess articles sec et frais, causant des pertes de temps dans le déplacement
entre les magasins G2F et G2S.
Tableau 3 : la préparation des camions
Camion /jour préparation réa pro par magasin

par carton carton
camion 1 1670 141 GIAS 2
Totale 16270 4384 _
38
Tableau 4 : Temps de préparation vs Temps de réapprovisionnement
Numérotation Emplacement Type Litige contrôlé Temps en

minutes/carton
1 629C PRE 0 1
2 630C PRE 0 1
3 128D PRE 0 2
4 1815C REAP+PRE 0 4
5 127A
6 124A PRE 0 2
7 622D REAP 1 5
8 110A
9 1607D REAP+PRE 0 2
10 1931A 0
11 1436A PRE 2 3
12 1625D REAP 2 3
13 FRIGO
14 1904C PRE 0 1
15 1919A PRE 0 6
16 1909C REAP 0 2
17 1920A
18 1920A REAP 0 3
19 1920A PRE 1 7
20 216A PRE 0 3
21 230A PRE 0 1
22 2001A PRE 0 2
23 2012A PRE 0 1
24 330A PRE 0 2
25 1912D REAP 0 3
26 329A PRE 0 1
27 1918A PRE 0 1
28 1916C REAP 1 2
29 1902A
30 227A PRE 0 2
31 226A PRE 2 1
32 1910D REAP 0 2
Totale 9 72
39
Tableau 5 : le pourcentage Temps de préparation vs Temps de réapprovisionnement
Type Temps en minutes taux

PRE 37 51%
REAP 26 36%
Litige contrôlé 9 13%
cumule 72 100%
 Graphique représentative du temps de préparation et du temps de réapprovisionnement

réapprovision
Temps de préparation et temps de

réapprovisionnement
13%
51%
PRE
36% REAP
Litige controlé
Figure 30 : Graphique temps de préparation et temps de réapprovisionnement
 Interprétation
Le temps alloué pour le réapprovisionnement présente un taux de 36 % de la totalité de

temps de commande. Ainsi que le temps de pr
préparation représente 51 % ; le taux de litige
contrôlé représente 13 %.
 les trajets parcourus en mètre
40
Tableau 6 : les trajets parcourus en mètres
Distance
Emplacement initiale Emplacement finale Type déplacement
Parcouru en mètres
626C Zone stockage Déplacement plein 31
Zone Stockage 630c Déplacement vide 27
630C Zone De Stockage Déplacement plein 27
Zone Stockage 128d Déplacement vide 28
128D Zone De Stockage Déplacement plein 28
Zone Stockage 1815 C Déplacement vide 37
1815C 127a Déplacement plein 52
127A 124 A Déplacement vide 3
124A Zone De Stockage Déplacement plein 30
Zone Stockage 1607d Déplacement vide 32
622D 110 A Déplacement plein 59
Zone Stockage 1607 D Déplacement vide 43
1607D 1931 A Déplacement plein 31
Zone Stockage 1607 D Déplacement vide 49
1436A 1931 A Déplacement plein 49
Zone Stockage 1436 A Déplacement vide 47
1625D Zone De Stockage Déplacements plein 47
Zone Stockage 1904 A Déplacements vide 22
1904C Zone De Stockage Déplacements plein 22
zone stockage 1919a Déplacements vide 36
1919 A Zone De Stockage Déplacements plein 36
zone de stockage 1909 C Déplacements plein 27
1920c 1920 A Déplacements plein 8
216A 216 A Déplacements plein 51
230A 230a Déplacements plein 15
330A 1912 D Déplacements plein 26
1912D 329 A Déplacements plein 27
1918A Zone De Stockage Déplacements plein 36
Zone Stockage 1916 C Déplacements vide 34
41
1916C 1902 A Déplacements plein 13
226A 1910 D Déplacements plein 30
1910D Zone de stockage Déplacements plein 28
Total _ 1199
Tableau 7 : le pourcentage des trajets parcouru en mètres
Type Cumul Pourcentage

Déplacement vide 385 32%
Déplacement plein 814 68%
Total 1199 100%
 Graphique représentative de déplacement vide et déplacement en plein.
Déplacement vide et déplacement en plein
32%
déplacement vide
68% déplacement en pleine
Figure 31 : Graphique de déplacement vide et déplacement plein
 Interprétation
On constate que le déplacement à vide présente un taux de 32% du total de la distance

Parcourue pour une commande contre 68% pour le déplacement en charge.
• La distance estimée parcourue dans une heure de travail (10:51 jusqu’à 11:53 ) est de
1199 mètres (au moyenne 5 KM / Jour)
42
• On peut diminuer les trajets parcourus grâce à une classification des articles selon la
Méthode ABC.
Figure 32 : Schématisation des ordres de prélèvement GIAS2
2.3. La méthode QQOQCP
2.3.1. Définition
La méthode QQOQCCP ou la m
méthode
éthode de questionnaire (Quoi, Qui, Ou, Quand, Comment,
Combien, Pourquoi) est un outil d’aide à la solution des problèmes comportant une liste
quasi exhaustive d’informations sur la situation.
2.3.2. Application
 Quoi ?
-De quoi s'agit le problème ?
43
- Organiser l'entrepôt GIAS 2 pour stocker plus des produits ?
-organiser
organiser l’entrepôt GIAS 2 de gagner plus de temps dans la réception et expédition
-organiser
organiser GIAS 2 pour diminuer les trajets parcourus en mètres des emplacements ?
 Qui ?
-Qui est concerné par le problème

lème ?
-Le
Le personnel, Le client, Le produit à entreposer
 Où
-Où apparait le problème ?
-entrepôt GIAS 2.
 Quand ?
-Quand
Quand le problème devient critique ?
-Quand
Quand il y a un réapprovisionnement
 Comment ?
-Comment
Comment se produit le problème ?
-Mal organisation dee l'entrepôt
- capacité insuffisante.
 Comment mesurer le problème ?
-Application
Application de la méthode Ishikawa .
 Comment mesurer ses solutions ?
-Application
Application de la méthode 5s pour l’organisation de l’entrepôt et méthode ABC pour la
classification des produits.
44
Pourquoi ?
 Pourquoi résoudre ce problème ???
-Pour
Pour améliorer les conditions de stockage.
Ce questionnaire décrit le probl

problème de l’étude de cas. Le responsable de l'entrepôt GIAS 2
doit réaliser la méthode 5S pour bien organiser l’espace de stockage et la méthode ABC pour
bien classer les articles.
2.4. Réunion Brainstorming
2.4.1. Définition
Le brainstorming est une technique de résolution créative des problèmes sous la direction
d’un animateur. Cette méthode se base sur la collecte d’idées nombreuses et originales.
origina
2.4.2. Application
45
Figure 33 : Réunion Brainstorming
46
3. Analyse les causes racines du problème :
3.1. Les MUDA
3.1.1. Définition
La méthode 3M est une démarche de lutte contre le gaspillage qui d’une part identifie trois
formes de gaspillage et d’autre
autre part, propose pour chacune d’elle des voies pour les
éliminer.
3.1.2. Application
Figure 34 : analyse MUDA
47
3.2. Diagramme des causes effets « Ishikawa »
3.2.1. Définition
Rappelant le squelette
quelette d’un poisson, cet outil visuel a pou
pourr finalité de lister les causes qui ont
une influence sur un effet (une situation), de les classer sur les 5M (matière, matériel,
méthode, MOD, Milieu) et de les hiérarchiser. A ce propos, on va appliquer la méthode
Ishikawa dans le classement des causes qqu’on
u’on a déjà dégagé après le brainstorming.
3.2.2. Application
Figure 35 : diagramme Ishikawa des causes racines de problème étudié
3.3. La méthode des 5 pourquoi
3.3.1. Définition
La méthode des 5 Pourquoi, est un outil qualité utilisé dans la rrésolution
ésolution de problème. Elle
permet d'identifier les causes fondamentales d'un dysfonctionnement ou d'une situation
problématique afin de pouvoir proposer des solutions efficaces et définitives.
48
3.3.2. Application
Pour trouver la bonne solution
solution, on doit chercher les causes racines de GIAS 2.
2 J’ai utilisé
cet outil pour bien m’orienter
orienter vers la meilleure décision.
Pourquoi 1 :Pour quoi le pourcentage de déplacement plein est

supérieure au déplacement vide
•Qu’il
Qu’il y'a des actives des inutiles
Pourquoi 2 : pourquoi On a des activités inutiles
•Parce
Parce qu'il y'a un gaspillage de temps et d'espace
Pourquoi 3 : Pourquoi on a un gaspillage de temps et d'espace
•Parce
Parce que l'entrepôt est encombré
Pourquoi 4 : Pourquoi l'entrepôt est encombre?
•Parce
Parce que les marchandises sont mal rangées
Pourquoi 5 : Pourquoi les marchandises sont mal rangées ?
•Parce
Parce que la méthode 5S n'est pas encore réalisée dans l'entrepôt GIAS 2
Figure 36 : diagramme les 5 pourquoi
4. Les solutions proposés

4.1. Méthode 5 S
4.1.1. Les avantages des 5 S

Les avantages des 5S sont
nt nombreux :
 Eviter les accidents
49
 environnement de travail plus agréable
 Ouverture vers des méthodes de qualité plus élaborées
Permet de réduire voire d'éviter :
 le désordre
 la perte de documents
 la détérioration des produits
 les accidents du travail.
Permet d'optimiser :
 le temps de travail
 les conditions de travail
 les déplacements
4.1.2. Les démarches de 5S :
Tableau 8 : les 5 objectifs / ordre
5 S (japonais) Ordre (français)

français)
Seiri : débarrasser Ordonner / supprimer l'inutile
Seiton : mettre en ordre Ranger
Seiso : nettoyer Dépoussiérer
époussiérer ; découvrir des anomalies
Seiketsu
eiketsu : maintenir la propreté Rendre évident / standardiser
Shitsike : être rigoureux / encourager Etre rigoureux
4.1.3. Démonstration d’application 5 S

- Zone des articles non conformes non propre et non organisée
- Les articles non conformes ne sont pas identifiés par motif
- Le non-respect
respect de délais de destruction
- Assurer le nettoyage de la zone de retour.
- Assurer l'organisation des articles non conformes par mot
motif
- Assurer l'identification des articles non conformes par motif.
- Réception des palettes mal filmé et ne correspond pas aux procédures de réception
- la possibilité de fixer une équipe de réapprovisionnement.
50
Gestion des stocks
Normes qualité
Développer la propreté ; le rangement et
Le nettoyage
Entrepôt mal Améliorer les conditions du travail Entrepôt bien
organisé
organisé
Développer les sens des responsabilités et de la
rigueur.
Organisation des articles
5S
Tableau 9 : l'application des 5 S dans le magasin G2F la zone de réception en masse
Avant Après
Les deux figures représentent l’entrepôt G2F avant

vant et après la réalisation des 5 S :
Nettoyage du sol et tracer des zones ; ranger et classer
lasser les palettes en lieu.
lieu
51
Les deux photos représentent la Zone de réception en masse avant et après la réalisation du
5 S ; stockage des articles dans le magasin, nettoyage du sol ; ranger les palettes et les
cartons
Tableau 10 : l'application des 5 S dans la zone de retour
Avant Après
Les deux photos représentent ; le rangement les articles à jeter et mettre les autres pour le
Recyclage.
52
4.2. Méthode ABC
4.2.1. Démonstration de la solution

On peut diminuer les trajets parcourus grâce à une classification des articles selon la
Méthode ABC :
Tableau 11 : classification des articles expédiés selon ABC
Rang Référence des Quantité/jour Cumul % cumul % rang Classe

produits quantité quantité abc
1 Améliorant pain 1477 1477 14,30% 5,00% A
50 gr
2 Poudre à crème 1099 2576 24,94% 10,00% A
de 5 kg
3 Sucre Ã glace de 1000 3576 34,62% 15,00% A
5 kg
4 Fondant carton 984 4560 44,15% 20,00% A
10 kg
5 Nappage abricot 900 5460 52,87% 25,00% A
de 2x6 kg
6 Fondant carton 5 845 6305 61,05% 30,00% A
kg
7 Pate à Tartiner 1 760 7065 68,41% 35,00% A
kg rond
8 Mix cake 5 kg 660 7725 74,80% 40,00% A
9 Levure 545 8270 80,07% 45,00% B
boulangerie 10 gr
10 Lait Concentré 502 8772 84,93% 50,00% B

Sucré 395 gr
11 Fondant carton 420 9192 89,00% 55,00% B
10 kg EXP
12 B. instant 230 9422 91,23% 60,00% B
chocolat
13 Pate à Tartiner de 172 9594 92,89% 65,00% B
500 gr
14 Crème chantilly 170 9764 94,54% 70,00% B
760 gr
15 Lait Concentra à 147 9911 95,96% 75,00% C
Sucre 1.05 kg
16 Verre à Eau 108 10019 97,01% 80,00% C
SANGO
17 Café Grand 250 100 10119 97,98% 85,00% C
gr
18 Améliorant Gel 5 79 10198 98,74% 90,00% C
53
kg
19 préparation pate 76 10274 99,48% 95,00% C
à Pizza 270gr
20 Levure chimique 54 10328 100,00% 100,00% C
5 kg
Totale 10328 _
classification des articles selon la méthode ABC

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
% cumul quantité % rang
Figure 37 : diagramme Pareto
 Les articles A :
Ils correspondent généralement à 20 % de la quantité totale des stocks mais ce sont eux qui
connaissent le plus de rotation.
Les articless A sont normalement situés dans les zones les plus basses de l'entrepôt, qui
disposent d’un accès direct et facile pour l'opérateur, sont à proximité du quai de
chargement / déchargement ou au départ des allées de circulation.
 Les articles B :
54
Ils constituent
uent la fourchette de rotation moyenne et représentent généralement 30 % des
stocks.
Dans l'entrepôt, ces articles se situent dans les zones à hauteur intermédiaire, dont l'accès
n'est pas aussi direct que pour les produits A ; sont stockés en milieu d’entrepôt
d’ent
 Les articles C :
Globalement, les produits C sont les plus nombreux : ils représentent habituellement 50 %
des références stockées et sont les moins demandés par les clients.
Figure 38 : améliorer le stockage dans l'entrepôt selon ABC
Conclusion
Dans ce chapitre ; J'ai expliqué le problème et les causes que j’ai observé dans la période de
stage et j'ai proposé des solutions avec des différentes méthodes p
pour
our bien classer les
différentss articles et bien utiliser l’espace de l’entrepôt GIAS 2.
55
Conclusion générale
On a pu détecter les fonctionnalités de ce service depuis la réception des produits finis

jusqu’au stockage. Ainsi que la présentation des principes d’organisation et de rangement
des stocks dans un entrepôt d’une entreprise commerciale
commerciale. Ceci m’aa permis de préparer un
plan d’aménagement du local
cal et le rangement des produits afin d’analyser la situation
actuelle de l’entreprise Lumière Logistique, vu l’existence des beaucoup des problèmes telle
que :
 Absence des méthodes d’organisation de stock.

 Absence d’une zone d’expédition des produits.
 Non respect et absence des normes de sécurité.
 Insuffisance d’infrastructure de stockage.
 Absence d’un planning de réception selon la capacité.
 Encombrement des couloirs.
 Excès de capacité de dépôt.
 Emballage fragile.
 Manque de matériels de manutention.
Donc pour optimiser la gestion de

des stocks de cette situation, j’ai proposé des méthodes
pour minimiser et éviter l’encombrement de dépôt.
56
Nétographie
https://www.keejob.com/offres
https://www.keejob.com/offres-emploi/companies/14881/
ttps://www.alorone.fr/blos/quest
www.lemanueldelentreprise.com/fordisme.html
lemanueldelentreprise.com/fordisme.html
https://www.piloter.org/strategie/matrice
https://www.piloter.org/strategie/matrice-swot.htm
https://www.journaldunet.fr/management/guide
https://www.journaldunet.fr/management/guide-du-management/1145930
management/1145930-brainstorming
https://www.manager-go.com/gestion
go.com/gestion-de-projet/dossiers-methodes/remue
methodes/remue-meninges
https://commentprogresser.com/outil
https://commentprogresser.com/outil-ishikawa.html
https://qualiblog.fr/outils-et-methodes/la
methodes/la-methode-des-5-pourquoi-pour--eradiquer-vos
http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Methode
ww.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Methode-pareto-20
20-80-abc.htm
https://www.manager-go.com/gestion
go.com/gestion-de-projet/dossiers-methodes/la-methode
methode-des-20-80
https://tel.archives-ouvertes.fr/tel
ouvertes.fr/tel-02461337/documenthttps://www.pyx4.com/blog/les
www.pyx4.com/blog/les-3-
matrices-raci-pour-gerer-efficacement
efficacement-votre-projet/
57

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Direction générale des études technologiques

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Zaghouan

Réaménagement de l’entrepôt GIAS 2

Elaboré par : Amira JBELI

Encadrant professionnel : Mr. Riadh KHEFIFI

Année universitaire: 2021

Ce travail est le résultat de beaucoup d'efforts et de conseils de nombreuses personnes. Je

Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur profes

Je remercie également les membres du jury d'avoir accepté d'évaluer ce travail.

Introduction Générale ................................

GIAS : Générale industrielle alimentaire SLEMA

3M : MUDA, MURA, MURI

ALM zone Alimentaire COMEAU: Commercialisation d'eau

DLC : Date Limite de Consommation

FEFO : First Expired First Out

FIFO: First In First Out

LL: Lumière Logistique

QQOQCCP: Quoi?, Qui?, Où?, Quand?, Comment ?, Combien ?, Pourquoi

SWOT: Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats

BRA: GIAS distribution

CBR : Dr. Oetker GIAS

PRO: Production GIAS

NBR : GIAS Négoce

Tableau 1 : les outils utilisés ................................

À l'ère de la mondialisation économique, l'environnement commercial hautement

Le réapprovisionnement des composants nécessitera nécessairement de l'espace de

Et c'est en considération dee l'importance de cette discipline de gestion de

1.2. Fiche signalétique

Figure 1: magasins et entrepôts

La société Lumière logist

 Dénomination : LUMIERE LOGISTIQUE

 Président Directeur général : Mr. Ghassen SLAMA

 Directeur général: Mr. Adel Ben Ali

 Adresse : zone industrielle BOUARGOUB 8040 Nabeul

 Secteur d’activité : industrie

 Code en douane : 132 976 L – CCB- BT : 05001000027314368802

 Téléphone : +216 72 259 511

 Fax : +216 72 259 639

 Site web : www. Lumière logistique.tn

 Nombres des employés : plus de 500 employées

 Code en douane : 132 976 L – CCB- BT : 05001000027314368802

 Code TVA : 1259089 P/A/M/000

 Capital social : 1100 000 Dinars

C’est une PME qui a laa forme juridique anonyme cr

 Les activités de Logistique (entreposage, préparation, livraison)

Lumière logistique investit continuellement dans un réseau de logistique et de transit dont

Lumière logistique GIAS

Figure 2 : les cinq filiales

 BRA: GIAS distribution

La CSM- GIAS 3 : s’occupe du stockage de toutes les matières premières

La CSM-GIAS 4: s’occupe de la fabrication du fondant et du nappage, destinés

La CSM-GIAS 5: atelier de fabrication des matières premières pour les pâtisseries,

LADCO.V : Préparation du mélange chocolat

1.4. Présentation du secteur d’activité

 Dépôt Bou Argoub (BR) :

Figure 3 : : maillage géographique des dépôts

Dépôt Dépôts GIAS : Dépôts Borj Dépôts Sidi Dépôts

Figure 4 : Infrastructure de lumière logistique

1.5. Distribution des produits

 31 Camions poids lourd (CU : 9T)

Figure 6 : Camions poids lourd

 25 Camions transit (CU : 2T