Technique de fabrication

Contents
1 Mise en forme dans un moule ........................................................................................... 7

1.1 Moule non permanant ............................................................................................... 7

1.1.1 Moulage en sable ................................................................................................. 7

1.1.1.1 Procédé ......................................................................................................... 7

1.1.1.2 Sable .............................................................................................................. 7

1.1.1.3 Avantage-Inconvénient ................................................................................. 7

1.1.2 Moulage en sable mécanique .............................................................................. 8

1.1.3 Moulage en carapace (Croning) ........................................................................... 8

1.1.3.1 Procédé ......................................................................................................... 8

1.1.3.2 Avantage-Inconvenant .................................................................................. 8

1.1.4 Moulage à la cire perdue ..................................................................................... 8

1.1.4.1 Procédé ......................................................................................................... 8

1.1.4.2 Avantage-Inconvenant .................................................................................. 9

1.2 Moule permanant ...................................................................................................... 9

1.2.1 Moulage en coquille ............................................................................................. 9

1.2.1.1 Procédé ......................................................................................................... 9

1.2.1.2 Avantage-Inconvenant moulage par gravité ................................................ 9

1.2.1.3 Avantage-Inconvenant moulage par pression ............................................ 10

1.2.2 Centrifugation .................................................................................................... 10

1.2.2.1 Procédé ....................................................................................................... 10

1.2.2.2 Avantage-Inconvenant ................................................................................ 10

1.2.3 Coulée continue ................................................................................................. 10

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de Seny Alexandre
 1.2.3.1 Procédé ....................................................................................................... 11

1.3 Défaut de moulage ................................................................................................... 11

1.3.1 Retassure ............................................................................................................ 11

1.3.2 Criques................................................................................................................ 11

1.3.3 Les tapures ......................................................................................................... 11

1.3.4 Gauchissement ................................................................................................... 11

1.3.5 Soufflure ............................................................................................................. 11

1.3.6 Pénétration......................................................................................................... 11

1.3.7 Défaut de remplissage........................................................................................ 12

1.3.8 Défaut d’élaboration .......................................................................................... 12

2 Déformation plastique ..................................................................................................... 12

2.1 Forgeage ................................................................................................................... 12

2.1.1 Forge Libre .......................................................................................................... 12

2.1.1.1 Etirage ......................................................................................................... 12

2.1.1.2 Etampage .................................................................................................... 12

2.1.1.3 Refoulement ............................................................................................... 13

2.1.1.4 Dégorgeage ................................................................................................. 13

2.1.1.5 Poinçonnage................................................................................................ 13

2.1.1.6 Mandrinage ................................................................................................. 13

2.1.1.7 Bigomage .................................................................................................... 13

2.1.1.8 Rétreinte ..................................................................................................... 13

2.1.1.9 Elargissement .............................................................................................. 13

2.1.1.10 Tronçonnage ............................................................................................... 13

2.1.2 Estampage .......................................................................................................... 13

2.1.2.1 Bavure ......................................................................................................... 13

2.1.2.2 Une par une ................................................................................................ 14

2
de Seny Alexandre
 2.1.2.3 Deux par deux placer bout à bout .............................................................. 14

2.1.2.4 En chapelet.................................................................................................. 14

2.1.2.5 Calcule de la taille du brut .......................................................................... 14

2.1.3 Extrusion – Filage – Tréfilage ............................................................................. 14

3 Matière plastique ............................................................................................................. 14

3.1 Thermoplastique ...................................................................................................... 14

3.1.1 Types .................................................................................................................. 14

3.1.1.1 Le Polyéthylène ........................................................................................... 14

3.1.1.1.1 Faible densité ......................................................................................... 14

3.1.1.1.2 Haute densité ......................................................................................... 14

3.1.1.2 Polypropylène ............................................................................................. 14

3.1.1.3 Polystyrène ................................................................................................. 15

3.1.1.4 Polycarbonate ............................................................................................. 15

3.1.1.5 Polyester ..................................................................................................... 15

3.1.1.6 Polyacétals .................................................................................................. 15

3.1.1.7 Polychlorure de vinyle (PCV) ....................................................................... 15

3.1.1.8 Polyuréthane ............................................................................................... 15

3.1.1.9 Polyesters insaturés .................................................................................... 15

3.1.1.10 Phénoplaste ................................................................................................ 15

3.1.2 Procédé de fabrication ....................................................................................... 15

3.1.2.1 Injection ...................................................................................................... 15

3.1.2.1.1 Injection .................................................................................................. 15

3.1.2.1.2 Injection soufflage .................................................................................. 16

3.1.2.2 Extrusion ..................................................................................................... 16

3.1.2.2.1 Extrusion soufflage ................................................................................. 16

3.1.2.2.2 Extrusion gonflage .................................................................................. 16

3
de Seny Alexandre
 3.1.2.3 Rotomoulage ............................................................................................... 16

3.1.2.4 Thermoformage .......................................................................................... 16

3.1.2.5 Calandrage .................................................................................................. 16

3.1.2.6 Guipage ....................................................................................................... 17

3.1.2.7 Enrobage plastique d’un fil métallique ....................................................... 17

3.2 Thermodurcissable ................................................................................................... 17

3.2.1 Plastique renforcé .............................................................................................. 17

3.2.1.1 Fibre de renfort ........................................................................................... 17

3.2.1.1.1 Fibre de verre ......................................................................................... 17

3.2.1.1.2 Polymère................................................................................................. 17

3.2.1.1.3 Fibre de carbone..................................................................................... 17

3.2.1.1.4 Fibre d’amiante ...................................................................................... 18

3.2.1.2 Matrices ...................................................................................................... 18

3.2.1.3 Procédés ...................................................................................................... 18

4 Soudure ............................................................................................................................ 18

4.1 Electrique ................................................................................................................. 18

4.1.1 Arc électrique ..................................................................................................... 18

4.1.1.1 Caractéristique ............................................................................................ 18

4.1.1.2 Description .................................................................................................. 18

4.1.1.3 Ionisation .................................................................................................... 19

4.1.1.4 Thermo émissivité ....................................................................................... 19

4.1.1.5 Effet de pointe ............................................................................................ 19

4.1.1.6 Effet du champ électrique .......................................................................... 19

4.1.1.7 Arc en polarité directe ................................................................................ 20

4.1.1.8 Arc polarisé en inverse ................................................................................ 20

4.1.1.9 Arc à courant alternatif ............................................................................... 20

4
de Seny Alexandre
 4.1.2 TIG ...................................................................................................................... 20

4.1.2.1 Avantages .................................................................................................... 20

4.1.2.2 Inconvénient ............................................................................................... 20

4.1.3 MIG/MAG ........................................................................................................... 21

4.1.4 Electrode enrobée .............................................................................................. 21

4.2 Thermochimique ...................................................................................................... 21

4.2.1 Soudage oxyacétylénique................................................................................... 21

4.2.2 Oxycoupage ........................................................................................................ 21

4.3 Mécanique................................................................................................................ 21

4.4 Focalisée ................................................................................................................... 21

4.5 Contrôle non destructif ............................................................................................ 21

4.5.1 Contrôle visuel.................................................................................................... 21

4.5.2 Contrôle par ressuage ........................................................................................ 21

4.5.2.1 Avantage ..................................................................................................... 22

4.5.2.2 Inconvénient ............................................................................................... 22

4.5.3 Magnétoscopie ................................................................................................... 22

4.5.3.1 Avantage ..................................................................................................... 22

4.5.3.2 Inconvénient ............................................................................................... 22

4.5.4 Radioscopie ........................................................................................................ 23

4.5.4.1 Avantage ..................................................................................................... 23

4.5.4.2 Inconvénient ............................................................................................... 23

4.5.5 Ultrason .............................................................................................................. 23

4.5.5.1 Avantages .................................................................................................... 23

4.5.5.2 Inconvénient ............................................................................................... 23

4.6 Défectuosité ............................................................................................................. 24

4.6.1 Fissures ............................................................................................................... 24

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de Seny Alexandre
 4.6.2 Cavités ................................................................................................................ 24

4.6.3 Inclusions solides ................................................................................................ 24

4.6.4 Manque de pénétration ..................................................................................... 24

4.6.5 Défaut de forme ................................................................................................. 24

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de Seny Alexandre
1 Mise en forme dans un moule

1.1 Moule non permanant

1.1.1 Moulage en sable

1.1.1.1 Procédé

Confection d’un modèle à la main (en bois, métallique,) tenant compte du retrait, des
surépaisseurs d’usinage, de la dépouille, et congé et des noyaux. La partie inférieure du moule
est ensuite réaliser en tassant du sable dans un châssis contenant la première partie du
modèle. Il faut ensuite retourner la partie inférieure du moule et confectionner la deuxième
partie de celui-ci sur la première. Il faut ensuite placer le mandrin de coulée, d’évent et la
masselotte.

Une fois le moule finis on passe au remoulage : extraction du modelé, creuser les passages du
métal, placer les noyaux et refermer le moule.

Après refroidissement, le moule est placé sur une grille vibrante pour le détruire. Il reste à
ébarber, nettoyer et usiner la pièce.

1.1.1.2 Sable

Le sable utilisé doit avoir la surface la plus fine possible, résister à la corrosion du métal en
fusion et des gaz. On utilise du sable auto-siccatif constitué de mélange de silice et huile
siccative (huile de lin)

1.1.1.3 Avantage-Inconvénient

 Elaboration de tout type de matériaux métallique

 Poids : 200g jusqu’à plusieurs tonnes
 Tolérance +- 0.5 à 10mm
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de Seny Alexandre
  Epaisseur minimale paroi 2mm
 Surface de la pièce contient du sable => usure des outils de coupe

1.1.2 Moulage en sable mécanique

Le serrage du sable à la main prend du temps, est fatiguant et peu régulier. Moulage
mécanique remédie à cela. Le sable est serré mécaniquement par pression et/ou secousse

1.1.3 Moulage en carapace (Croning)

Moulage à modelé permanant

1.1.3.1 Procédé

Fabrication d’une plaque métallique qui est ensuite chauffée à 200-300°. On verse sur cette
plaque un mélange de grain de silice et de résine thermodurcissable. Une partie du mélange
fond au contacte de la plaque et forme une carapace de 4 à 8mm d’épaisseur. Les carapaces,
après un passage au four ont une surface intérieure parfaitement lisse.

Les moules doivent être place dans un châssis rempli de sable ou de grenaille de fonte afin
d’éviter leurs ouvertures.

Les trous d’évent ne sont pas nécessaires car les carapaces sont perméables

1.1.3.2 Avantage-Inconvenant

 Obtention de pièce brutes avec des tolérances plus faible que le moulage en sable
 Cout de fabrication de la plaque modèle élevé et prix non négligeable de la résine
 Fabrication pour grande série >500 pieces
 Engrenage conique++, plaque modèle en fonte ++

1.1.4 Moulage à la cire perdue

1.1.4.1 Procédé

Fabrication d’un modèle en bois, en argile, Elaboration d’un moule comportant l’empreinte
de la pièce ( métallique ou silicone)

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de Seny Alexandre
Injection de la cire sous pression, extraction des modelés et mise en grappe. Saupoudrage de
celle-ci en la plongeant dans un matériau réfractaire afin d’obtenir une épaisseur suffisante
afin de résister au poids de l’alliage lors de la coulée.

Chauffage : élimination de la cire et cuisson de la barbotine (carapace formée)

1.1.4.2 Avantage-Inconvenant

 Production en grande série de pièces complexe

 Permet de reproduire des détails compliqués
 Utilisable pour des matériaux ayant une très haute température de fusion
 Ne permet pas d’avoir des pièces massives
 Cout d’outillage élevé pour les pièces de plus de 12Kg

1.2 Moule permanant

1.2.1 Moulage en coquille

1.2.1.1 Procédé

Le métal est fondu dans une moule métallique par gravité ou par pression. La température du
métal coulé doit être inférieur à la température de fusion du matériau constituant le moule.

Afin d’évite tout choc thermique, les deux parties du moule sont chauffé à 300°C.les parois
sont enduite d’un produit appelé poteyage qui agit sur l’intensité des efforts thermique.
(Mélange de plomb d’eau et de silicate de soude)

1.2.1.2 Avantage-Inconvenant moulage par gravité

 Convient aux productions élevées et pour les petites pièces qui ont des épaisseurs
uniformes et des trous simples
 On ne peut pas concevoir des trous <6mm, ni des filets intérieur ou extérieur ou des
rainures
 Pieces + uniforme avec tolérance plus faible que moulage en sable

9
de Seny Alexandre
  Coquille supporte 5000 coulées de métaux lourd et 20000 de matériau léger

1.2.1.3 Avantage-Inconvenant moulage par pression

 Se fait sans dépouille

 Permet de couler des filets extérieur ou intérieur ainsi que des roues dentées (pièces
d’horloge, jouet, électroménager, …)
 Production de grand nombre de pièces avec des tolérances serrée
 Moulage de pièces mince, détails fins
 Prix concurrentiels
 Se limite aux matériaux non ferreux
 Dimensions limitées

1.2.2 Centrifugation
Production de pièces de révolution (tubes, couronnes, …)

1.2.2.1 Procédé

Alliage est mis en contact et maintenu dans un moule en le soumettant à une accélération
très importante en faisant tourne l’ensemble autour d’un axe horizontal. Le moule en sable
peut-être réaliser directement sur la machine à centrifugé

1.2.2.2 Avantage-Inconvenant

 Aucune perte de métal

 Possibilité d’empiler des couches de divers matériaux
 Propriété mécanique élevée du produit coulé

1.2.3 Coulée continue

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de Seny Alexandre
 1.2.3.1 Procédé

Métal en fusion se trouvant dans un four passe dans une filière en graphite refroidie. La barre
profilée et refroidie est tirée par des galets qui servent de guide. La barre est ensuite
tronçonnée à la longueur voulue.

1.3 Défaut de moulage

1.3.1 Retassure
Cavité ouverte ou fermée à contour rugueux, localiser dans les dernières portions du métal
solidifié. Est du au contraction de volume subie par le métal en cours de solidification.

Ouverte, borgne, d’angle ou de noyau

On lutte contre sa formation en dimensionnât et en positionnât correctement les masselottes.

1.3.2 Criques
Déchirure à chaud qui se produit lors de la solidification

1.3.3 Les tapures

Déchirures qui se produit lors du refroidissement

Les criques et les tapures sont dus à un tracé défectueux (différence d’épaisseur importante)
ou à l’état du moule

1.3.4 Gauchissement
Pieces conçue avec un paroi trop mince, le matériau cible se gondole.

1.3.5 Soufflure
Défaut du aux gaz (mauvaise perméabilité du moule ou mauvais évent)

1.3.6 Pénétration
Quand le métal coulé est très fluide il peut pénétrer les porosités du sable

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de Seny Alexandre
 1.3.7 Défaut de remplissage
Piece se solidifie avant de remplir complètement l’emprunte (température de coulée basse,
section trop faible, …

1.3.8 Défaut d’élaboration

Défaut de mise en position des deux demi-moule

2 Déformation plastique

2.1 Forgeage
Ensemble des techniques permettant d’obtenir une pièce mécanique en appliquant des forces
importantes sur un morceau de métal à froid ou à chaud

Avantage : Homogénéité : sous l’effet du choc ou de la pression le métal est écrasé et s’écoule
entre les outils dans une direction perpendiculaire à l’effort. Amélioration de l’allongement à
la rupture

Inconvénient : Ne permet pas d’obtenir la même tolérance qu’a l’usinage.

2.1.1 Forge Libre

Permet d’obtenir à froid ou à chaud sans outillages spécifique, avec un délai très courts, des
pièces unitaire. Dépend de la compétence du forgeront

2.1.1.1 Etirage

Consiste à diminuer la section d’une pièce pour augmenter sa longueur

2.1.1.2 Etampage

Opération terminale de l’étirage destiné à mettre au rond une section

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de Seny Alexandre
 2.1.1.3 Refoulement

Opération inverse de l’étirage, réduit la longueur pour augmenter la section. Combiner avec
l’étirage : permet d’améliorer l’orientation du fibrage

2.1.1.4 Dégorgeage

Opération permettant d’obtenir une brusque diminution de la section

2.1.1.5 Poinçonnage

Opération permettant de percer un trou de diamètre déterminé

2.1.1.6 Mandrinage

Agrandissement de trou, souvent utilisé après le poinçonnage

2.1.1.7 Bigomage

Permet l’agrandissement du diamètre intérieur en créant une orientation des fibres dans le
sens tangentiel

2.1.1.8 Rétreinte

Diminution du diamètre

2.1.1.9 Elargissement

2.1.1.10 Tronçonnage

2.1.2 Estampage
Après avoir chauffage à haute température celui-ci est comprimé entre deux matrices
comportant des gravures en creux ou relief

2.1.2.1 Bavure

Volume excédentaire de métal permettant d’assurer le volume pour la pièce.

Méthode d’estampage

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de Seny Alexandre
 2.1.2.2 Une par une

2.1.2.3 Deux par deux placer bout à bout

2.1.2.4 En chapelet

2.1.2.5 Calcule de la taille du brut

V brut = V pièce finale + V bavure + V perte au feux + V prise au fer

Le plan de joint doit être perpendiculaire au sens de l’estampage, si possible plan et passant
par la plus grande surface de la pièce

2.1.3 Extrusion – Filage – Tréfilage

3 Matière plastique

3.1 Thermoplastique
Composé d’enchaînement unidimensionnels résultant de molécule simple.Par chauffage ou
refroidissement successifs, on peut modifier l’état physique et la viscosité de ces matière de
façon réversible

3.1.1 Types
3.1.1.1 Le Polyéthylène

3.1.1.1.1 Faible densité

Sac plastique d’emballage

3.1.1.1.2 Haute densité

Bouteilles et flacons, fûts, tupperware

3.1.1.2 Polypropylène

Sert comme thermoplastique te comme fibre. Pare-chocs, boîte à aliment

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de Seny Alexandre
 3.1.1.3 Polystyrène

Plastique dur, cassant et transparent. Mobilier, jouets, …

3.1.1.4 Polycarbonate

Excellente propriété mécanique et bonne résistance thermique, transparent. Casque de moto,

fabrication des DVD, bouclier police, …

3.1.1.5 Polyester

Fabrication de film plastique et de bouteille

3.1.1.6 Polyacétals

Bonne propriété mécanique, ( de l’ordre des métaux). Faible coefficient de frottement. Faible
résistance à la température.

3.1.1.7 Polychlorure de vinyle (PCV)

Tuyaux et canalisation

3.1.1.8 Polyuréthane

3.1.1.9 Polyesters insaturés

3.1.1.10 Phénoplaste

3.1.2 Procédé de fabrication

3.1.2.1 Injection

3.1.2.1.1 Injection
La matière est chauffée et ramollie dans une vis. Elle est ensuite injectée dans un moule à
l’aide d’un piston (On peut voir le point par ou la matière a été injecté

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de Seny Alexandre
 3.1.2.1.2 Injection soufflage
On fabrique une préforme par injection, on souffle cette préforme contre les parois d’un
moule avec de l’air comprimé. Ex : Bouteilles

3.1.2.2 Extrusion

On insère la matière dans un cylindre chauffé. Celle-ci est poussé par une vis à travers une
filière qui lui donne la forme désirée ex : profilé pour fenêtre, câble, …

3.1.2.2.1 Extrusion soufflage

On fabrique un tube par extrusion. On l’enferme à l’intérieur d’un moule et en envoie de l’air
comprimé qui le pousse contre les parois du moule.

Indice : ligne de soudure au fond du contenant

3.1.2.2.2 Extrusion gonflage

A la sortie de la filière on gonfle d’air le tube produit. Il devient une longue bulle de pellicule
plastique.

3.1.2.3 Rotomoulage

Insertion de matière plastique sous forme de poudre dans un moule. En faisant faire des
rotations, on obtient des pièces creuses sans soudure ni collage

Ex : planche à voile, citerne

3.1.2.4 Thermoformage

En chauffant une feuille de plastique, celle-ci ramollie. On applique cette feuille sur un moule
et on y retire l’air contenu entre la feuille et le moule.

3.1.2.5 Calandrage

Un mélange de matière plastique passe entre des groupes de cylindres à écartement de plus
en plus réduit. On obtient une feuille ou un film défini géométriquement.

16
de Seny Alexandre
 3.1.2.6 Guipage

3.1.2.7 Enrobage plastique d’un fil métallique

3.2 Thermodurcissable
Composé par des macromolécules s’étendant dans les trois directions de l’espace. D’autant
plus rigide que le réseau tridimensionnel est dense. L’objet final est dans un état irréversible
(infusible, insoluble)

Les Thermodurcissable ce composent de

 Résine
 Catalyseur
 Accélérateur
 Charge, colorant, lubrifiant

La poudre est comprimée à froid (200 à 500 bars) dans des moules cylindriques

3.2.1 Plastique renforcé

Composite : Matériau constitué par l’assemblage de deux matériaux non miscibles. Une
matrice (matériau de base) renforcé par des fibres ou particules plus ou moins grosses d’un
autre matériau appelé renfort.

3.2.1.1 Fibre de renfort

3.2.1.1.1 Fibre de verre

3.2.1.1.2 Polymère
Exemple le kevlar

3.2.1.1.3 Fibre de carbone

Sportif ou industrielle

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de Seny Alexandre
 3.2.1.1.4 Fibre d’amiante
3.2.1.2 Matrices

Deux techniques pour imprégner des fibres d’un matériau carboné : voie liquide et voie
gazeuse

3.2.1.3 Procédés

4 Soudure
Assemblage caractérisé par l’effacement des contours primitifs des bords à assembler.
Consiste à réunir de façon permanente deux ou plusieurs éléments.

Toute source d’énergie peut être utilisée : Chimique, lumineuse (laser), électrique,
Mécanique.

4.1 Electrique

4.1.1 Arc électrique

L’établissement d’un arc électrique dépend de 4 facteurs

4.1.1.1 Caractéristique

 Différence de potentiel entre les électrodes

 Distance entre les électrodes
 Nature des électrodes
 Milieu séparant les électrodes (gaz de protection au lieu de l’air)

4.1.1.2 Description

On peu reconnaitre trois zones distinctes dans un arc électrique.

 Tache brillante à la hauteur de l’anode

 Tache encore plus brillante à la hauteur de la cathode
 Colonne gazeuse à haute température (Plasma)

18
de Seny Alexandre
 4.1.1.3 Ionisation

Si une orbite contient moins de 4 électrons ils peuvent se détacher facilement.

Une orbite contenante entre 4 et 7 électrons en capte facilement. Il est considéré comme
accepteur.

Lorsqu’une orbite contient moins de 4 électrons, ceux-ci s’en échappent facilement. Il est
considéré comme donneur.

Lorsqu’un atome contient un nombre d’électron différent de son nombre de protons, il n’est
plus électriquement neutre. On l’appelle un ion.

4.1.1.4 Thermo émissivité

Lorsqu’on chauffe un métal, les atomes le constituant se mettent à vibrer. Plus la température
est élevée, plus les vibrations s’amplifient, diminuant ainsi les forces qui lient les électrons à
leurs atomes d’origine. L’agitation thermique favorise ainsi l’expulsion de matière.

4.1.1.5 Effet de pointe

Lorsque la cathode est taillée en pointe, la tension d’amorçage est plus basse. Au bout de la
pointe la densité de courant est plus élevée ce qui favorise l’échauffement locale et donc la
thermo émissivité. SI la pointe est trop fortement chauffée, elle risque de se détacher et de
constituer une inclusion de tungstène. Il faut affuter la pointe de manière à ce que les stries
soient parallèle.

4.1.1.6 Effet du champ électrique

Au moment de l’amorçage, , le champ favorise l’extraction des électrons de la cathode. Ce qui

est particulièrement important lorsque les métaux sont de l’acier ou de l’aluminium car ceux-
ci sont peu thermo-émissif. L’extraction électronique est alors principalement due au champs.
Une fois l’arc établi, l’effet de champ accélère les électrons. Plus leur énergie est importante,
plus ils peuvent ioniser les particules du plasma.

19
de Seny Alexandre
 4.1.1.7 Arc en polarité directe

L’électrode est raccordée au pôle négatif et la pièce au pôle positif du générateur. On observe
une bonne pénétration grâce à la vélocité des électrons. Principalement utilisé pour le TIG
pour protéger l’électrode (qui reste relativement froide)

4.1.1.8 Arc polarisé en inverse

L’électrode est raccordée au pôle positif. Les électrons vont de de la pièce vers l’électrode qui
se met à fondre (électrode fusible)

4.1.1.9 Arc à courant alternatif

Il faut émettre des électrons de la pièce et de l’électrode. Il faut donc une tension à vide
importante et amorcer l’arc avec l’électrode aussi proche que possible. L’arc est moins stable
car le courant passe par zéro. Les générateurs moderne utilisent des tensions rectangulaires
à haute fréquence.

4.1.2 TIG
Arc électrique entre une électrode au tungstène protégée par un gaz.

4.1.2.1 Avantages

 Qualité visuelle excellente

 Convient à tous les métaux
 Permet de souder dans des endroits difficilement accessibles
 Métal d’apport séparé de la source de chaleur => meilleur contrôle
 Toute épaisseurs, positions

4.1.2.2 Inconvénient

 Lent
 Apport de chaleur élevé
 Sensible aux courants d’air

20
de Seny Alexandre
Défaut : Porosités (graisse, gaz soufflé dans la soudure). Inclusion de tungstène lorsque la
pointe touche le bain en fusion

4.1.3 MIG/MAG
Soudage à l’atmosphère inerte avec fil électrode fusible MIG

Soudage l’arc en atmosphère active avec fil-électrode fusible MAG

4.1.4 Electrode enrobée

4.2 Thermochimique

4.2.1 Soudage oxyacétylénique

Mélange d’Acétylène et d’oxygène. Permet de souder des tubes ou tôle dont le diamètre est
inférieur à 2mm.

4.2.2 Oxycoupage

4.3 Mécanique

4.4 Focalisée

4.5 Contrôle non destructif

4.5.1 Contrôle visuel

4.5.2 Contrôle par ressuage

Application sur une surface d’un liquide à faible tension superficielle (pénétrant)contenant
des pigments visibles. Elimination de l’excès de pénétrant en surface et séchage. Application
du révélateur (poudre). Le liquide retenu dans les défauts débouchant est absorbé par
capillarité dans le révélateur

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 4.5.2.1 Avantage

 Contrôle rapide en service

 Simple et peu couteux
 Application à tout les matériaux non poreux
 Existe pour température élevé 150°
 Bonne sensibilité de détection des défauts débouchant

4.5.2.2 Inconvénient

 Nécessite des surfaces propres et dégraissée

 Ne fonctionne pas sur des pièces meulées
 Pas de trace de contrôle hors PV
 Utilisation de produits nocifs, inflammable et volatils

4.5.3 Magnétoscopie
Permet de détecter les défauts débouchant et sous lacent sous la surface. Consiste à mettre
la pièce à l’action d’un champ magnétique jusqu’à saturation. Le champ est dévié s’il rencontre
un obstacle.

4.5.3.1 Avantage

 Simplicité
 Rapidité
 Facilité de détection des défauts plans créant une grande discontinuité du champ

4.5.3.2 Inconvénient

 Détection moyenne des défauts non linéaire

 Pas de trace du contrôle, hors PV
 Risque de bruit de fond parasite si le cordon présente trop d’irrégularité de surface
 Impossible de détecter des défauts en profondeur
 Démagnétisation obligatoire après contrôle
 Examen exclusivement applicable aux matériaux ferromagnétique, exclu les inox

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 4.5.4 Radioscopie
Utilise les rayon x ou gamma. Ce sont des ondes électromagnétiques de très faible longueur
d’onde, apte à traverser des corps opaque à la lumière de la lumière.

4.5.4.1 Avantage

 Applicable à tous les matériaux

 Traçabilité et archivage des résultats
 Facilité d’identification des défauts interne des soudures bout à bout interpénétré
 Performant pour défaut volumique et manque de pénétration

4.5.4.2 Inconvénient

 Cout élevé
 Limitation aux faibles épaisseurs
 Peu adapté aux soudures d’angle
 Pas adapté aux soudures non interpénétrées
 Règle de sécurité nombreuse et contraignantes
 Difficulté de localisation des défauts dans l’épaisseur

4.5.5 Ultrason
Onde ultrasonore sont émise au moyen d’un palpeur contenant un piezzo électrique. En
présence de modification des caractéristiques des matériaux les ondes sont perturbées.

4.5.5.1 Avantages

 Très bonne précision

 Sans danger
 A privilégier si accessible d’un seul coté
 Associé aux fortes épaisseurs

4.5.5.2 Inconvénient

 Pas adapté aux faibles épaisseurs

 Phase d’étalonnage importante

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  Subjectivité de l’interprétation de l’utilisateur
 Pas de trace de contrôle hors PV

4.6 Défectuosité

4.6.1 Fissures

4.6.2 Cavités

4.6.3 Inclusions solides

4.6.4 Manque de pénétration

4.6.5 Défaut de forme

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