Rapport D EXPERTISE

07/06/2011
BOURGEON Marie
GARAPON Charlotte
LEJUS Mathilde
LOUIS Cyrielle
SAUVAGE François
[RAPPORT]
PJM 2011 : Etude du comportement des brins d’un
câble électrique
[RAPPORT] 7 juin 2011
Sommaire
I. Remerciements ........................................................................................................ 4
II. Présentation ............................................................................................................. 4
1. Présentation de la société Mersen ..........................................................................4
2. Présentation générale du projet ..............................................................................4
3. Démarche ...............................................................................................................5
III. Caractérisation et comportement des matériaux ............................................... 6
1. Détermination des matériaux...................................................................................7
a. Câble électrique. ................................................................................................. 7
b. Plaquette support ............................................................................................... 8
c. Cage ..................................................................................................................13
2. Comportement mécanique des brins .....................................................................15
a. Lois utilisées ......................................................................................................15
b. Démarche ..........................................................................................................16
3. Détermination du module d’Young ........................................................................21
IV. Tribologie.............................................................................................................22
1. Description mathématique du frottement ...............................................................22
2. Test de l’anneau....................................................................................................23
a. Principe de base de l'essai de compression d'anneau .......................................23
b. Réalisation de nos essais ..................................................................................24
3. Tribomètre.............................................................................................................30
a. Principe .............................................................................................................31
b. Essais ................................................................................................................31
c. Exploitation des résultats ...................................................................................33
4. Comparaisons des résultats ..................................................................................40
V. Essais de serrage ...................................................................................................41
1. Démarche .............................................................................................................41
2. Visualisation du comportement pas à pas .............................................................41
a. Démarche ..........................................................................................................41
b. Exploitation des résultats ...................................................................................45
3. Visualisation du comportement au centre de la cage ............................................46
a. Démarche ..........................................................................................................46
b. Exploitation des résultats ...................................................................................47
VI. Simulation sous Forge 2009 ...............................................................................49
1. Mesures préliminaires ...........................................................................................49
PJM 2011
a. Distance nécessaire de serrage des brins .........................................................49

b. Vitesse de serrage des brins .............................................................................50
2
2. Logiciel Forge 2009...............................................................................................50

a. Démarche, étapes .............................................................................................51
a. Evolution du modèle sous Forge........................................................................58
b. Comparaison avec les essais ............................................................................59
c. Résultats ...........................................................................................................61
d. Simulation thermique .........................................................................................64
VII. Conclusions.........................................................................................................67
1. Etude des matériaux .............................................................................................67
2. Simulations ...........................................................................................................67
3. Projet ....................................................................................................................67
VIII. Annexes ...............................................................................................................68
Annexe 1 : Plan de l’anneau.........................................................................................68
Annexe 2 : Notice d’explication du tribomètre ...............................................................68
Annexe 3 : Plan du doigt tribomètre .............................................................................68
Annexe 4 : Plan de l’échantillon tribomètre...................................................................68
Annexe 5 : Plan des brins ............................................................................................68
Annexe 2 : Notice d’utilisation du tribomètre .................................................................70
PJM 2011
3
I. Remerciements
Nous tenons à remercier en premier lieu M. Gelet pour la confiance qu’il nous a accordé
dans ce projet, pour ses conseils, le support qu’il a pu nous apporter et le temps qu’il nous
a consacré notamment en nous faisant découvrir son entreprise.
Nous remercions aussi tous les techniciens et chercheurs qui nous ont épaulé et sans qui
nous n’aurions pu aller très loin dans notre projet. Merci donc à M. Christian Terrier,
Pierre-Michel Barbier, Dominique Cotton, Denis Lagadrillère, Jean-Claude Butaud et
Romain Fliti.
Merci aux fournisseurs Electrolium, ERI, et bien sûr Mersen pour leur disponibilité.
Enfin un grand merci à M. Nectoux sans qui ce projet n’aurait pu aboutir. Merci pour ses
conseils avisés, son temps et sa gentillesse.
II. Présentation
1. Présentation de la société Mersen

Mersen, anciennement Carbone Lorraine jusqu’en mai 2010, est un expert mondial des
matériaux et équipements pour les environnements extrêmes, la sécurité et la fiabilité des
équipements électriques. Mersen conçoit des solutions innovantes adaptées aux besoins
de ses clients pour optimiser leur performance industrielle dans des secteurs porteurs :
énergies, transports, électronique, chimie/pharmacie et industries de procédés.
(www.mersen.com)
Entre autres, Mersen conçoit des portes-fusibles (Fig.1) pour répondre au besoin de la
protection électrique.
Figure 1 : Exemple de produits de la gamme

Mersen
2. Présentation générale du projet

Des statistiques relevées aux USA montrent que 30% des incendies d’origine électrique
PJM 2011
sont dus à des défauts de connexion. En conséquence, MERSEN souhaite rendre

absolument fiable la connexion des câbles dans ses produits porte-fusibles.
4
C’est pourquoi, M. Gelet, Ingénieur chez Mersen et responsable des activités de

recherche chez MERSEN France SB S.A.S à Saint-Bonnet-De-Mure (69) a choisi de faire
appel à Arts et Métiers ParisTech pour l’aider à déterminer l’origine des défauts de
connexion et à proposer des solutions pour optimiser la fiabilité de leur produit.
Le projet métier, de 150 heures environ, avait pour but l’étude du comportement des brins
d’un câble électrique au moment du serrage dans un dispositif de connexion, cette étude
comprenant une partie expérimentale et une partie modélisation avec le logiciel FORGE
2009. Elle fait suite à une précédente étude portant sur la simulation 2D des déformations
des brins lors du serrage. Pour plus d’informations, se référer au rapport réalisé par M.
Nectoux en 2010.
Ce projet a été mené par une équipe de cinq étudiants en 2ème année aux Arts et Métiers
ParisTech avec de gauche à droite : Cyrielle Louis, Charlotte Garapon, Mathilde Lejus,
Marie Bourgeon et François Sauvage.
Figure 2 : Présentation du groupe d'élèves
3. Démarche
Mersen fabrique et fournit des portes fusibles (cf fig 2 à 5) dont les trois fonctions
principales sont de porter le fusible, de le raccorder au circuit électrique et de sectionner
le circuit électrique. Les câbles dénudés sont accrochés au porte fusible au moyen d’un
système de serrage qui les écrase, permettant le passage du courant à l’intérieur du porte
fusible jusqu’à l’autre extrémité du câble et assurant un maintien suffisant pour que les
brins ne se décrochent pas.
Nous ne nous intéressons qu’à cet aspect-ci du système.
On admet que le système n’évolue pas dans un environnement défavorable.

PJM 2011
Figure 2 : Coupe d'un des portes fusibles étudié 5

Figure 3 : Plaquette Figure 4 : Cage et sa vis

en cuivre argenté
Figure 5 : Emplacement des câbles dénudés
La démarche initialement retenue était de réaliser une maquette à grande échelle du

système afin de mieux observer son comportement (positionnements et déformations des
brins) et pouvoir ainsi comparer avec les résultats trouvés par simulation. Si ceux-ci sont
pertinents, l’objectif sera alors d’essayer d’optimiser la forme de la cage. Pour cela, il faut
au préalable effectuer une étude des matériaux constituants les différents éléments.
On constatera par la suite que l’idée de la maquette a été abandonnée pour l’utilisation
directe des échantillons afin d’obtenir des résultats plus probants (les contraintes de
tailles ayant été résolues).
Ainsi, ont été menées en parallèle la réalisation des essais et des simulations
numériques. Cependant, certaines données nécessaires à ces simulations ont dû être
déterminées au préalable comme la loi de comportement du cuivre et les coefficients de
frottement présents entre les différents composants.
III. Caractérisation et comportement des

matériaux
La connaissance des matériaux de notre assemblage est indispensable pour simuler les
déformations des brins de câble électrique lors du serrage. Celle-ci se sépare en 2
principales taches :
- détermination des matériaux de façon à connaître les matériaux utilisés mais

également l’épaisseur des couches des revêtements de zinc et d’argent.
- détermination de la loi rhéologique du cuivre des brins du câble électrique et de

PJM 2011
son module d’élasticité afin de les utiliser lors des simulations sous le logiciel Forge pour
être au plus près de la réalité.
6
1. Détermination des matériaux.
a. Câble électrique.
Afin de déterminer le matériau des fils de cuivre électrique, on analyse à l’aide du MEB
(fig 6) la composition d’un brin du câble électrique. Le MEB permet une analyse en
surface du matériau. Ici on remarque à l’œil nu que le matériau est homogène (identique
en surface et à cœur)
Figure 6 : MEB utilisé
Analyse du brin électrique.
PJM 2011
Figure 7 : Graphe des énergies de transition
7
On remarque sur la figure 7 que seuls les pics de cuivre sont significatifs. Il s’agit d’un
cuivre non allié.
Il nous est impossible de déterminer le pourcentage exact de cuivre au MEB (le MEB
permet seulement une analyse qualitative).
Pour obtenir ce pourcentage précis, il faudrait faire une analyse chimique (environ 150€
par élément à déterminer) ou bien une analyse spectroscopie (Impossible car la surface
de nos échantillons est trop faible).
b. Plaquette support
On remarque visuellement que la plaquette support est constituée d’un matériau à cœur
(un alliage de cuivre) recouvert d’une très fine couche d’argent déposée afin d’améliorer
ses propriétés électriques. On constate que la tranche de la plaquette ne subit pas de
traitement de surface ; le traitement de surface précède alors l’opération de découpage /
pliage de la plaquette.
On observe donc sur la tranche (fig 8) de la plaquette support afin de déterminer les
matériaux à cœur et en surface ainsi que l’épaisseur de la couche déposée.
Figure 8 : Résine dans laquelle sont

"piégés" les échantillons de matériaux
pour pouvoir les analyser
PJM 2011
8
Caractérisation du Cuivre à cœur.
Fig 9 : De même que précédemment, seuls les pics de cuivre sont significatifs. La
plaquette support est donc en cuivre non allié.
On cherche à affiner la caractérisation du matériau cuivre à l’aide d’une observation

microscopique (Fig 10 et 11).
Figure 10 et 11 : Analyse au MEB de la tranche de la plaquette
Figure 12 : Graphe des énergies de transition de la cavité

PJM 2011
9
On remarque que le matériau n’est pas « lisse » ; en effet on observe la présence

d’inclusions et/ou cavités. A l’aide du MEB on effectue une analyse localisée au niveau
de plusieurs de ces particularités. On remarque donc que le matériau qui en ressort est le
cuivre. On peut donc dire que ce qu’on observe sont des cavités. Celles-ci sont
caractéristiques du procédé d’obtention du cuivre. On peut ainsi en déduire que la
plaquette de cuivre est fabriquée à base de cuivre issu d’un procédé thermique, Il s’agit
alors d’un Cua2 ou Cua3 (on ne peut quantifier ce problème).
On peut noter que ces cavités sont aussi visibles au microscope optique (figures 13).
Cavités
Figure 13 : Analyse au microscope optique de la tranche

de la plaquette
Caractérisation de la plaquette support en surface.
PJM 2011

1
0
On remarque (fig 14) que seuls les pics d’argent sont significatifs. Le dépôt sur la
plaquette est donc un dépôt d’argent. Les pics de cuivre observés correspondent au
matériau à cœur ; la couche d’argent étant très fine, le faisceau d’électrons la traverse
entièrement et atteint le cuivre présent à cœur d’où la présence de ces pics.
Détermination de l’épaisseur du dépôt d’argent.
Figure 15 : Mesure de l'épaisseur de l'argent
A l’aide du MEB on observe la tranche de la plaquette afin de déterminer l’épaisseur du

revêtement d’argent (fig 15). On remarque alors que cette couche très fine est irrégulière
mais toujours d’épaisseur inférieure au micron.
Afin de s’assurer que ce qu’on observe est bien la couche d’argent et non un produit issu
PJM 2011
d’une réaction chimique lors de la réalisation de l’éprouvette ou lors des attaques

chimiques, on réalise un graphe des énergies de transition à l’aide du MEB sur une partie
de la couche de dépôt.
1
1
Figure 16 : Graphe des énergies de transition de la couche d'argent

PJM 2011
On retrouve un graphe des énergies de transition (fig 16) similaire au précédent.

L’épaisseur mesurée précédemment correspond bien à l’épaisseur du dépôt d’argent sur
la plaquette support.
1
2
c. Cage
Au vu de l’aspect extérieur de la cage, on suppose que celle-ci est constituée d’un
matériau à cœur (on suppose de l’acier) - afin de garantir ses propriétés mécaniques lors
de la mise en forme et du serrage - recouvert d’un dépôt d’alliage de zinc afin d’assurer
ses propriétés électriques.
On remarque que l’intégralité de la cage est uniforme en matériau ; le dépôt est réalisé
après la mise en forme de la cage. Afin d’observer le matériau nous sommes alors obligés
de réaliser une éprouvette après avoir coupé la cage en 2.
Figure 17 : Cage enrobée dans de la résine pour pouvoir l'analyser
Caractérisation du matériau à cœur.
Figure 18 : Graphe des énergies de transition sur la tranche de la cage

PJM 2011
On remarque (fig 18) que les pics de fer sont très présents. A l’inverse on peut noter qu’il
n’y a que très peu de carbone. On peut donc qualifier notre matériau : il s’agit d’un acier
bas carbone non allié type C10 (on ne peut pas quantifier le pourcentage de carbone à
l’aide du MEB)
1
3
Caractérisation du matériau en surface.
Figure 19 : Graphe des énergies de transition sur la surface de la cage
On remarque (fig 19) que les pics de zinc sont significatifs. Le dépôt effectué est donc un
dépôt de zinc. Les pics de carbone et de fer proviennent de la couche inférieure en acier,
ceux de souffre et de chrome sont trop peu présents pour être significatif (pollution qui
peut être issue du nettoyage de l’éprouvette, du procédé de zingage ...)
Détermination de l’épaisseur de la couche de zinc.
A l’aide du MEB on cherche à déterminer l’épaisseur du revêtement de zinc (fig 20). On a

donc un dépôt d’environ 8 à 9 μm.
On peut de plus remarquer que le zinc semble déposé en plusieurs fois, on peut voir les
différentes couches de dépôts.
PJM 2011
Figure 20 : Mesure de l'épaisseur du revêtement de zinc
1
4
Figure 21 : Analyse au microscope optique
L’analyse au microscope optique (fig 21) nous permet de conforter nos résultats quant à
la caractérisation de l’acier. En effet, on constate qu’il y a très peu de perlite (représentée
en noire sur les photos) mais beaucoup de ferrite (en blanc) : il s’agit bien d’un acier bas
carbone.
2. Comportement mécanique des brins

La rhéologie est l'étude de l’évolution de la contrainte d’écoulement d’un matériau
subissant des déformations dans le domaine plastique. Définir la loi rhéologique du cuivre
des câbles est nécessaire pour être au plus proche de la réalité dans les simulations sous
FORGE 2009, où nous rentrerons nous-mêmes cette loi.
a. Lois utilisées
Comportement élastique : Loi de Hooke
σ = E ̅ : elle représente la loi de comportement du matériau dans le domaine élastique,

c'est-à-dire tant que la contrainte ne dépasse pas la limite élastique du matériau.
Comportement plastique : loi rhéologique
σ0 =√ m+1Ko ̇ m(1+ K ̅ n) : elle représente la loi d’écoulement plastique du matériau,

c’est-à-dire l’évolution de la contrainte d’écoulement au sens de Von Misès lorsque l’on a
dépassé la limite élastique. Dans notre cas cette contrainte dépend uniquement du taux
de déformation ̅ (car m proche de 0 pour des déformations à froid).
On choisira la seconde loi car on s’intéresse à l’écoulement plastique.
σ0 =√ m+1
Ko ̇ m(1+ K ̅ n)
σ0 : Contrainte d’écoulement (en MPa)
K0 : Consistance du matériau (en MPa.s)
K : Constante (sans unité)
̅ : Taux de déformation plastique (sans unité)
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n : Coefficient d’écrouissage (sans unité)

m : Sensibilité à la vitesse de déformation (sans unité)
̇ : Vitesse de déformation (en s-1)
1
5
Le but est de déterminer le module d’élasticité et les coefficients n, m, K0, K pour définir la
loi rhéologique.
Le comportement du cuivre sera simulé par une loi élasto-plastique.
b. Démarche
On réalise des essais de traction sur les brins de cuivre, préalablement dégainés
et détorsadés (pour ne pas fausser les résultats, c’est-à-dire pour ne pas que les premiers
efforts servent à détordre le brin au lieu de l’étirer).
Nous avons réalisé des essais à différentes vitesses, en vérifiant une seconde fois
pour voir si les résultats se reproduisaient.
Vitesses des essais :
1 mm/min
2 mm/min
5 mm/min
10 mm/min
20 mm/min
Figure 22 : Mise en place de notre brin sur la machine de traction
Pour mettre en place notre brin (fig 22), nous avons été confrontés à quelques
difficultés. En effet, l’échantillon étant cylindrique, l’extensomètre utilisé d’habitude sur les
éprouvettes normalisées (plates) glissait. On ne pouvait donc pas mesurer l’allongement
correctement. Par la suite, un autre extensomètre a été mis à notre disposition et nous a
permis de réaliser nos essais et d’avoir des courbes d’effort F en Newtons en fonction de
l’allongement A% = * 100.
Sur le logiciel, on indique la section du brin, à savoir S=4,788 mm². On demande

de mesurer la force par capteur.
On choisit en général des faibles vitesses de déplacement de la traverse, afin de bien voir
l’écoulement, pour que l’éprouvette ne casse pas trop vite.
PJM 2011
Nous avons choisi cependant vitesse de 20 mm/min afin de simuler les vitesses
réelles de déplacement : en faisant des essais de serrage nous avons trouvé une vitesse
de 0.34 mm/s, ce qui donne 20.4 mm/min. Néanmoins, ce choix est erroné car la vitesse
1
6
de déformation est tout à fait différente de la vitesse déplacement. Nous aurions dû

prendre la valeur de vitesse de déformation donnée par Forge et calculer la vitesse de
déplacement à appliquer à nos essais de traction pour qu’elle soit cohérente. Nous allons
néanmoins voir par la suite que cette erreur est sans influence sur les résultats.
Effort (N)
Déformation (%)
Figure 23 : Graphe de 2 essais de traction à 1mm/min
On remarque (fig 23) que les résultats se reproduisent plutôt bien. La répétabilité
de nos essais semble bonne : on a le même effort maximal et sensiblement la même
pente dans la partie élastique, correspondant au module d’Young.
Effort (N)
Déformation (%)
Figure 24 : Graphe de 5 essais de traction à des vitesses différentes

PJM 2011
On remarque sur ce graphe (fig 24) que les essais à différentes vitesses donnent
globalement les mêmes efforts maximaux, et des pentes semblables pour la partie
élastique. En effet, la sensibilité à la vitesse de déformation est très peu marquée lorsque
l’on déforme à température ambiante. Le fait que les vitesses de déformation influencent
1
7
très peu le résultat est donc intéressant car on n’est pas sûr de la vitesse à laquelle
l’électricien serrera la cage. A froid, les métaux sont généralement peu sensibles à la
vitesse de déformation, la viscosensibilité est plus importante à chaud.
On exporte ensuite ces données sous Excel.
On calcule la contrainte (en MPa)

σ=
On calcule la contrainte vraie (en MPa)
σ0= σ (1+ )
Démonstration :
A% = * 100
S = section instantanée
S0 = section initiale
S0L0 = SL = S(L0 + ΔL)
S=
σ0 = = ( )= )
On calcule la déformation vraie

ε0 = ln (1+ )
Démonstration :
ε0=∫ = ln = ln( ) = ln (1+ ε) = ln (1+ )
On modélise une courbe afin de pouvoir déterminer les coefficients K, K0, n et m
On calcule alors la contrainte selon la loi rhéologique choisie

précédemment
σ0modélisation = √ Ko ̇ m(1+ K ̅ n)
m+1
Afin de déterminer K, Ko, m et n, nous utilisons le solveur d’Excel
o On crée une nouvelle colonne où l’on fait la différence entre le

carré de la contrainte vraie calculée à partir des essais de
traction σ0 et celui la contrainte calculée issue de la
modélisation σ0modélisation.
PJM 2011
o On fait la somme de toutes ces différences.

o On va donc chercher à minimiser cette somme en affinant les
coefficients K, K0, m, n, afin que la courbe modélisée colle au
plus près de la courbe expérimentale, dans la partie plastique.
1
8
La partie élastique sera linéaire, connue avec le module

d’Young.
Effort (N)
Déformation (%)
Figure 25 : Exemple de détermination de K, Ko, m et n pour V=20mm/min
On réalise cette démarche (fig 25) pour chacun des essais réalisés afin de mettre en
lumière l’influence ou non de la vitesse de déformation sur les courbes. On se cale
ensuite sur les coefficients de la vitesse la plus élevée puisqu’ici faire une moyenne des
coefficients ne serait pas pertinent au vu de la variation des valeurs selon les cas. De plus
du point de vue physique c’est celle qui fourni les coefficients les plus vraisemblables par
rapport aux lois connues dans la bibliographie.
V = 1 mm/min essai 1 V = 1 mm/min essai 2 Moyenne K0 62,94050507

K0 21,063049 K0 41,49087458
K 21,063049 K 13,56154328 Moyenne K 2,157048859
n 0,02651573 n 0,033031471
m 0,09996106 m 0,128384416
Moyenne n 0,045
V = 2 mm/min essai 1 V = 2 mm/min essai 2
K0 84,6121561 K0 193,0657164 moyenne m 0
K 20,1542478 K 20,21416803
n 0,01385283 n 0,029450597
m 0,27969214 m 0,375553214

K0 199,497958 K0 150,9860236
K 16,1314766 K 12,06360099
n 0,03379467 n 0,02600386
m 0,39241302 m 0,320634859

K0 185,338175 K0 18,41081413
K 0,67223385 K 9,788254105
n 0,5 n 0,032809706
m 0,02706242 m 4,4008E-07
V = 20 mm/min essai 1
K0 62,9405051
K 2,15704886
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n 0,04565689
m 0
Figure 26 : Détermination des coefficients
1
9
On détermine donc les coefficients (fig 26) :
K0 = 62,941 MPa
K = 2,157
n = 0,045
m=0
D’où la loi rhéologique :
σ0 =62,941 √ (1+ 2,157 ̅ 0,045)

Nous avons ensuite vérifié que la loi, une fois implantée sous Forge2009, nous donnait le
même résultat pour une simulation du même essai de traction dans les mêmes
conditions. On peut en effet observer (fig 27) les différences entre la courbe obtenue
après essai réel (en bleu turquoise), la loi rhéologique théorique (en rouge), celle obtenue
après implantation dans Forge 2009 de la loi rhéologique trouvée sous Excel (en bleu) et
l’essai de traction sous Forge 2009 d’un Cu99 (en vert). On constate l’intérêt d’avoir
réalisé les essais car les propriétés d’un Cu99 sont très éloignées de celles de notre
matériau. Il faut donc définir un nouveau matériau dans Forge 2009 à partir des résultats
obtenus.
Effort (N)
Déformation (%)
Figure 27 : Comparaison des résultats

PJM 2011
2
0
3. Détermination du module d’Young
A partir des essais de traction réalisés précédemment, il est possible de

déterminer le module d’Young, à savoir la pente de la partie élastique.
On isole cette partie linéaire sur un graphe et l’on ajoute avec Excel une courbe de
tendance linéaire. Le coefficient directeur de l’équation de cette droite moyenne
représente le module d’Young (fig 28).
σ0
ε0
Figure 28 : Contrainte vraie
On fait de même sur chaque diagramme d’effort.

On fait ensuite une moyenne (fig 29).
Figure 29 : Calcul du module d'Young
On a donc un module d’Young égal à :
E = 115 254 MPa

PJM 2011
2
1
IV. Tribologie
1. Description mathématique du frottement

Le frottement est caractérisé par la résistance au glissement entre deux surfaces se
déplaçant tangentiellement l'une sur l'autre. Il est représenté par la contrainte de
cisaillement qui existe entre ces deux surfaces. Elle est en général désignée par la
contrainte de cisaillement au frottement (appelée aussi scission de frottement) τ. Dans la
théorie de la plasticité, deux modèles physiques ont été adoptes pour la description de τ
(Fig 30).
Figure 30 : Variables de contact
La loi de Coulomb pour le frottement établit une relation basée sur l’idée intuitive que la
force tangentielle est proportionnelle à la contrainte normale soit τ= µ*σ
Le facteur de proportionnalité, µ, appelé coefficient de frottement de Coulomb, est très

souvent considéré comme constant durant l'essai et sur toute la surface de frottement.
Une autre loi classique est celle de Tresca qui part du critère de plasticité de Tresca ou
critère du cisaillement maximum. Elle s’écrit τ = ̅ *τmax
Le coefficient de proportionnalité ̅ est appelé coefficient de frottement de Tresca.
Il est souvent difficile de choisir une loi et un coefficient de frottement car ces choix
dépendent des pressions de contact, des états de surface, de la présence ou non de
lubrifiant et peuvent varier d’un point à un autre de la surface mais également au cours du
temps. La loi de Coulomb est utilisée lorsque les pressions de contact ne sont pas trop
importantes, la loi de Tresca pour des pressions plus importantes.
En simulation numérique, on utilise le plus souvent des lois de Coulomb limitées Tresca.
Le principe est le suivant : dans la loi de Coulomb, τ varie proportionnellement en fonction

de σ (fig 31) jusqu’à atteindre la valeur , valeur qui n’est jamais dépassée.
PJM 2011
2
2
Figure 31 : Loi de Coulomb Figure 32 : Loi de Tresca
Dans la loi de Tresca, la valeur qui n’est jamais dépassée est inférieure à celle de
Coulomb puisqu’il s’agit de ̅ *σ0/√ (fig32)
Dans la loi de Coulomb limité Tresca, on considère la loi de Coulomb (proportionnelle à μ)

que l’on limite à la valeur de Tresca à savoir ̅ au lieu de .
√ √
2. Test de l’anneau
a. Principe de base de l'essai de compression d'anneau
Le test de l’anneau repose sur l’observation de l'évolution des déformations au cours de la

compression ; celles-ci étant liées aux conditions de frottement au niveau des surfaces de
contact. On remarque que la variation des dimensions d'un anneau à la compression (en
particulier le diamètre intérieur) est une grandeur sensible au comportement en
frottement. Ainsi pour un faible coefficient de frottement, le diamètre intérieur de l'anneau
augmente régulièrement durant la compression, alors qu'il diminue dans un premier
temps pour un coefficient de frottement élevé. Dans le cas d'une absence de frottement
l'échantillon reste cylindrique et chaque diamètre augmente en proportion de sa distance
au centre.
Pour déterminer le coefficient de frottement d’un matériau on réalise un essai de

compression d’un anneau de dimension standard (fig 33 a et c) situé entre 2 plaques
d’un matériau identique ou non à l’anneau. On relève la valeur du rayon intérieur et de la
hauteur d’écrasement du lopin. On reporte alors ces points sur un abaque correspondant
établi pour des géométries similaires d’anneau qui nous permet de déterminer alors le
coefficient de frottement recherché (fig 33 c).
PJM 2011
2
3
Figure 33 (a à c) : Abaque et dimensions pour le test de l’anneau extrait des techniques de l’ingénieur
b. Réalisation de nos essais

Démarche
Afin de déterminer notre coefficient de frottement nous utiliserons nos propres abaques
construites à l’aide du logiciel FORGE. Ces abaques correspondront à des frottements de
Tresca (ou de Coulomb) et aux dimensions de l’anneau. On obtient alors la relation entre
le taux de variation du rayon intérieur et le taux de variation de la hauteur de l'échantillon
pour différentes valeurs du coefficient de frottement.
Pour l’anneau de cuivre considéré, on effectue un test de compression entre 2 plaques de

cuivre. On relève alors la valeur du rayon intérieur pour différentes hauteurs de
compression. On reporte ces points sur l’abaque construit précédemment.
On obtient alors le coefficient de frottement de Tresca (Coulomb) du cuivre / cuivre en

repérant la courbe de l’abaque la plus proche ou en interpolant entre deux courbes.
PJM 2011
On procède de même à l’aide d’un anneau de cuivre entre 2 plaques de cuivre argenté
ainsi qu’entre 2 plaques d’acier zingué.
2
4
Anneaux et presse.
Une première simulation approximative nous permet d’obtenir les dimensions de l’anneau
en fonction de la force à lui appliquer pour le déformer de façon significative. La presse
disponible dans nos ateliers fournissant un effort au maximum de 200 tonnes (fig 34) on
choisit les dimensions de l’anneau en conséquence (permettant une bonne interprétation
des résultats) :
On choisit donc un anneau de dimension : 𝝓ext =30mm ; 𝝓int =15mm ; h=10mm (fig 35)
Ces dimensions respectent le critère : = = généralement proposé dans la
littérature
Figure 34 : Presse de 200 tonnes Figure 35 : Anneau de cuivre
On choisit de commander 6 anneaux de cette dimension afin de réaliser dans un premier

temps :
2 tests cuivre/cuivre
2 tests cuivre/ cuivre argenté
2 tests cuivre / acier zingué
Voir plan de l’anneau en annexe 1
Réalisation de l’essai, problèmes rencontrés.

Afin d’avoir un maximum de points possibles on choisit d’écraser plusieurs fois un même
anneau. Ainsi on choisit d’arrêter la presse de façon à écraser l’anneau de 2 mm, de 4mm
puis de 6 mm. On pourra alors mesurer à chaque arrêt de la presse le diamètre extérieur
en prenant soin de ne pas modifier le dispositif.
Essai 1
On choisit 2 plaques de cuivre d’épaisseur 0.5mm entre lesquelles on place notre anneau
de cuivre. On écrase de 2mm.
Résultats : la plaque se déforme et s’emboutit sur l’anneau ce qui empêche ce dernier de

se déformer ; les anneaux s’enfoncent dans les plaques et les déforment du fait des
propriétés similaires des matériaux. Le test échoue. (fig 36)
PJM 2011
2
5
Figure 36 : Plaque de cuivre déformée
Essai 2
Devant l’échec de notre premier essai nous choisissons d’utiliser des plaques de cuivre
plus épaisses (épaisseur 2mm).
Résultats : Les plaques se déforment moins du fait de leur plus grande épaisseur,
cependant de même que précédemment le test échoue.
Essai 3
D’après nos précédents essais nous pouvons en déduire que les problèmes de
déformation de la plaque sont dus à la trop faible dureté du matériau des plaques. Nous
choisissons donc d’utiliser des plaques en cuivre revêtu d’argent pour déterminer le
coefficient de frottements cuivre/ cuivre argenté. Ces plaques ont pour épaisseur 5.5 mm
Résultats : l’anneau s’enfonce dans la plaque, le test échoue lui aussi (fig 37).
Figure 37: Plaque d'acier zinguée
Conclusion
Avec le matériel dont nous disposons actuellement il nous est impossible de faire le test
de l’anneau dans de bonnes conditions afin de déterminer les coefficients de frottement
cuivre/ cuivre et cuivre / argent. Deux perspectives s’offre alors à nous :
- réaliser des plaques en acier cuivré. Il faut alors trouver un fournisseur qui pourra
nous déposer une fine couche de cuivre sur une plaque d’acier. L’acier, plus dur que le
cuivre, on peut supposer que ce dernier ne se déformera pas sur l’anneau.
PJM 2011
- déterminer les coefficients de frottement de Coulomb cuivre/cuivre à l’aide du

tribomètre.
2
6
Simulation
-1ère phase de simulation.
La première phase de simulation nous a permi de déterminer la taille de l’anneau ainsi

que la presse à utiliser pour réaliser un test. Lors de ces premières simulations nous
avons choisi de « coller » les plaques de cuivre à l’outil. Le test se passe alors
correctement (pas de problème d’emboutissage), nous décidons donc de passer à la
phase d’essai.
-2ème phase de simulation
Au vue des résultats expérimentaux, nous sommes amenés à remettre en cause nos
simulations précédentes. Nous choisissons donc de modifier les conditions de contact
entre plaque et outil pour mettre un contact de frottement faible.
La simulation nous permet alors de retrouver les problèmes de déformations des plaques
décelés par nos essais (fig 38).
ère ème
1 phase 2 phase
Figure 38 : Simulations sous Forge 2009
Finalement nous avons choisi de faire fabriquer des outils en acier dur et de les faire
revêtir avec de l’Argent (1µm) et du Zinc (10µm) par l’entreprise Electrolium sous-traitant
de Mersen.
-3ème phase de simulation
Nous avons donc repris les simulations en utilisant de capteurs sous Forge 2009 pour
suivre l’évolution du diamètre intérieur. Pour cela nous avons implanté un capteur sur un
nœud en position finale de simulation et à mi hauteur de l’anneau (Fig. 39). Ensuite Forge
sort un fichier .txt avec toutes les valeurs de position du capteur qui a suivi le nœud choisi
précédemment (capteur Lagrangien).
PJM 2011
Figure 39 : Mise en place du capteur
2
7
En utilisant ces valeurs sous Excel nous avons obtenu des abaques (fig 40) utilisables
pour déterminer les coefficients de frottement lors de nos tests.
ΔDint/Dint
ΔH/H
Figure 40 : Abaques tirées des simulations
̅ représente le frottement de Tresca et µ le frottement de Coulomb
Nous pouvons même conclure sur un rapport de proportionnalité entre les

coefficients : les courbes pour µ=x et ̅=2*x se superposent pour des frottements faibles.
Cependant, on s’aperçoit que ce rapport n’est plus valable pour des coefficients plus
importants.
Réalisation de nouveaux essais concluants

On réalise de nouveaux essais en prenant des lopins d’acier ( X38CrMoV5) revêtus
d’argent et de zinc (la société Electrolium ne peut réaliser un dépôt de cuivre). Leur
épaisseur importante ainsi que la dureté de l’acier permet de ne pas déformer les outils
pour ne déformer que les anneaux. On effectue pour chaque matériau (argent ou zinc)
trois essais à des hauteurs d’écrasement différentes à l’aide de cales (fig 41) : 4, 5 et 6
mm. Ces trois mesures sont suffisantes pour obtenir des points permettant d’approximer
une courbe sur les abaques et d’ainsi déterminer le coefficient du matériau.
PJM 2011
2
8
Lopin revêtu
Anneau de cuivre
Cale de réglage
de fin de course
Figure 10 : Test de l'anneau
Les résultats obtenus sont les suivants (fig 42) en orange les résultats cuivre/zinc et en
bleu clair les résultats cuivre/argent :
ΔDint/Dint
ΔH/H
PJM 2011
Figure 42 : Abaque contenant les résultats obtenus
2
9
On choisit de ne comparer les résultats qu’avec les courbes de Tresca, les pressions de
contact étant très importantes, c’est cette loi qui est la plus adaptée à ce procédé
d’écrasement.
On obtient donc :
Cuivre-Zinc : coefficient de Tresca à peu près égal à 0,25

Cuivre-Argent : coefficient de Tresca à peu près égal à 0,35
Ces résultats sont à comparer avec ceux obtenus par tribomètre. Les résultats semblant
les plus proches de la réalité seront ensuite implantés sous Forge 2009.
3. Tribomètre
Un tribomètre est un appareil utilisé pour mesurer en particulier le coefficient de
frottement de Coulomb µ entre deux surfaces en contact (fig 43). Voir annexe 2 pour la
notice d’utilisation du tribomètre.
PJM 2011
Figure 43 : Tribomètre THT CSM
3
0
a. Principe
La tribologie, ou science des frottements, consiste à produire un déplacement

relatif entre deux corps sous une charge contrôlée. L'échantillon en contact avec une bille
montée sur un bras élastique subit un déplacement rotatif. La faible déflection du bras
permet de déterminer les forces tangentielles et donc le coefficient de frottement de
Coulomb µ induit par ce déplacement.
Cette méthode simple facilite la détermination et l'étude des frottements sur un
grand nombre de combinaisons de matériaux, avec la gestion contrôlée de paramètres
multiples tels que la durée de test, la pression de contact, la vitesse, la température, la
lubrification, etc.
b. Essais
a) Doigt et échantillons
 Doigt (fig 44)

Matière : CuA1
Extrémité : sphère de diamètre 6mm
(Plan en annexe 3)
Figure 44 : Doigt en Cuivre

PJM 2011
3
1
 3 échantillons (fig 45)

o CuA1 revêtu d’une couche d’Ag de 3.3 µm
o CuA1
o C10 revêtu d’une couche de Zn de 12.6 µm
(Plan en annexe 4)
Figure 45 : Pastille de Cuivre revêtue d'Argent
b) Détermination des paramètres
- Choix de la vitesse linéaire : 10 cm/s

Cette vitesse est un compromis nous permettant d’approcher les
conditions réelles, et d’obtenir des résultats satisfaisants (si vitesse trop
faible -> risque de « stick-slip » = mouvement saccadé glissé-collé). La
vitesse de glissement en simulation est dix fois plus petite, mais nous
ferons l’hypothèse que la vitesse n’influe pas.
- Force appliquée : 5N (nous disposons de masses de 5, 2 et 1N)

Nous réalisons des essais préliminaires avec chaque couple de matériaux,
puis nous mesurons la largeur des empreintes pour enfin calculer la pression
engendrée par les 5N, et voir si elle est conforme aux conditions obtenues en
simulation. Par la simulation, on a Pmax=160 MPa. Le contact doigt-pastille est
considéré comme un cercle de diamètre la largeur de l’empreinte.
Cu-Ag
 Largeur d’empreinte 468.20 µm
 P = F/S = = 29 MPa
Cu-Zn
 P = 75 MPa
Cu-Cu
PJM 2011
 P = 5 MPa
- Distance : Nous choisissons des longueurs suffisamment longues pour obtenir

une valeur stabilisée. Nous arrêterons l’essai avant si on a déjà le régime
stabilisé.
3
2
- Rayon de l’empreinte : r
L’empreinte de rayon r est la trace

r laissée par le doigt sur l’échantillon
c) Essais lors de l’essai
Tableau 1 : Essais réalisés
c. Exploitation des résultats
Le coefficient de frottement de Coulomb µ est défini comme le rapport

FT/FN µoù FT est la force tangentielle et FN la force normale. La force tangentielle est
mesurée par des jauges de déformation placées sur le bras et le logiciel associé au
tribomètre trace l’évolution de ce rapport en fonction de la distance de glissement, elle-
même dépendante de la vitesse de rotation et du nombre de tours.
Les résultats des mesures dépendent des conditions d’essais : charge appliquée,
état de surface des échantillons, durée de l’essai (nombre de cycles), couple de
matériaux en contact, distance de glissement, humidité ambiante et température.
La charge appliquée va impliquer des déformations du matériau qui peuvent être

plastiques ou élastique.
a) Cuivre – Argent
PJM 2011
Figure 46 : Pastille de cuivre argenté après essais
3
3
Figure 47 : Zoom sur une trace (largeur 468,20 µm)
Dans un premier temps, nous avons décidé de ne faire que 5 essais pour le Cuivre-
Argent afin de préserver notre doigt pour les échantillons suivants. (fig 46 & 47)
L’un d’entre eux a échoué. Les autres donnent 4 résultats pour le coefficient de
frottement : 0.16 / 0.26 / 0.24 / 0.20 soit une moyenne de 0,22.
Figure 48 : Evolution du coefficient de frottement en fonction du nombre de tours parcourus
On remarque que l’on obtient qu’une fourchette de résultats. De plus nous ne sommes
pas allées jusqu’à l’arrachement du revêtement d’Argent, les résultats obtenus dans la
PJM 2011
1ère série d’essais étaient donc peut-être déterminés dans la partie transitoire.
Nous réalisons une nouvelle série de tests après avoir testé les autres pastilles. (fig 48)
3
4
Zone 1 Zone 2
Figure 49 : Evolution du coefficient de frottement en fonction du nombre de tours parcourus
Zone 1 : frottement Cu/Ag, on observe la valeur stabilisée du coefficient de frottement à

0.32.
Zone 2 : Arrachement du revêtement d’Argent.(fig 50)
PJM 2011
Figure 50 : Pastille après la 2nde série d'essais : trace rouge du cuivre visible suite à l'arrachement
d'Argent
On réalise trois essais. Nous trouvons des coefficients de frottement plus élevés : 0.36 / 0
.32 / 0.26, soit une moyenne de 0.31.
3
5
Au vu des résultats de la 2ème série d’essais, on peut remettre en cause les résultats plus
faibles de la première série ; le régime stabilisé n’était pas atteint.
Nous retiendrons donc pour le coefficient de frottement Cu/Ag la valeur 0.31.
b) Cuivre – Zinc
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
Figure 51 : Evolution du coefficient de frottement en fonction de la distance - essais n°1
Sur la courbe (fig 51), on peut observer plusieurs zones :
Zone 1 : frottement Cu/Zn, on observe rapidement la valeur stabilisée du coefficient de

frottement à 0.19.
Zone 2 : Arrachement du revêtement de Zinc, puis frottement Cu/C10
Zone 3 : Des débris de Zn reviennent entre le doigt et la pastille. D’où la diminution du

coefficient de frottement.
Zone 4 : il n’y a plus de Zinc, état de surface dégradé, arrachement, contact Cu/C10 (fig
52 et 53).
PJM 2011
3
6
Figure 52 : Pastille de C10 recouvert de Zinc après essais, on observe 2 empreintes avec leurs débris
de revêtement tout autour
On réalise deux essais, nous donnant à chaque fois 0.19 pour valeur de µ.
Afin de confirmer nos suppositions quant à l’arrachement du revêtement, nous

déterminons à l’aide du MEB la nature des débris prélevés sur l’éprouvette. (fig 54 & 55)
PJM 2011
Figure 54 : Observation au MEB des débris

3
7
Figure 55 : Graphe des énergies de transition des débris
On remarque (fig 55) que les pics de zinc sont significatifs. Les débris sont donc bien du
Zinc, ce qui correspond à l’arrachement du revêtement. Les pics de Cuivre proviennent de
l’usure du doigt. Le carbone et de fer proviennent de la couche inférieure en acier.
c) Cuivre – Cuivre
PJM 2011
Figure 56 : Evolution du coefficient de frottement en fonction de la distance - essai n°1
On observe (fig 56) la valeur stabilisée du coefficient de frottement : 0.26.

On constate comme précédemment la détérioration des pastilles après essais (fig 57 et
58).
3
8
Figure 57 : Pastille de cuivre après essais
On a réalisé 2 essais, donnant 0.24 et 0.26 comme coefficient de frottement. On retiendra

0.25.
d) Limites de nos essais
Les états de surfaces de nos pastilles ne sont pas exactement les mêmes qu’en réalité
(étirage à froid pour les câbles, usinage pour nos pastilles).
Bien que nos câbles frottent dans ce qui correspondrait au régime transitoire (ils ne
frottent pas sur des mètres, seulement quelques millimètres), nous avons retenu les
valeurs stabilisées des coefficients de frottement. La partie transitoire étant difficilement
exploitable car les états de surface sont différents (au début de l’essai, on arrache les pics
de rugosité).
Notre doigt s’est usé au fur et à mesure des essais (fig 59). Le contact augmentait au fur
et à mesure.
PJM 2011
3
9
Figure 59 : Usure du doigt
e) Valeurs retenues
Voici le tableau récapitulatif (tableau 2) des essais réalisés au tribomètre :
Tableau 2 : Résultats des essais
4. Comparaisons des résultats

Voici un tableau comparatif (tableau 3) des valeurs obtenues par les différents essais
pour les différents matériaux qui sont prises en compte dans les simulations numériques :
Test de l’anneau (Tresca) Tribomètre (Coulomb)

Cu/Ag 0,35 0,31
PJM 2011
Cu/Zn 0,25 0,19

Cu/Cu 0,31 0,26
Tableau 3 : comparaison des résultats de tribologie
4
0
On approxime la valeur de Tresca pour le Cu/Cu par approximation linéaire à partir des
valeurs trouvées pour Cu/Ag.
Ces valeurs, cohérentes, seront donc implantées dans le fichier de simulation.
V. Essais de serrage
1. Démarche
Le but des essais est de pouvoir confronter les résultats (déplacement des brins lors du
serrage, surfaces de contact) obtenus dans la réalité avec ceux obtenus sous simulation.
En effet, l’objectif étant d’optimiser la cage, il est beaucoup plus simple d’en réaliser de
nouvelles de manière numérique que de manière réelle. Néanmoins, si la simulation ne
correspond pas à la réalité cela n’a aucun intérêt. Ces essais vont nous aider à vérifier le
calage de notre modèle numérique.
Au départ, le choix avait été de réaliser une maquette du système à une plus grande
échelle (entre 4 et 14 pour respecter les efforts admissibles pour la presse) afin de
pouvoir observer de manière plus simple les déformations et les déplacements des brins,
leur positionnement, etc.
Cependant, nous nous sommes rendu compte au fil de notre étude que ce choix
impliquait beaucoup d’approximations, de simplifications du modèle, rendant ce dernier
probablement peu pertinent par rapport à la réalité du système.
Finalement, au lieu de grossir le système pour mieux observer les résultats, nous avons
pensé à observer les résultats avec un binoculaire numérique ce qui permettait d’utiliser
les éléments existants.
Deux types d’essais ont été choisis pour des observations différentes :
Visualisation du comportement pas à pas à l’extérieur de la cage

Visualisation du comportement au centre de la cage
2. Visualisation du comportement pas à pas
a. Démarche
Constater l’influence de l’endroit de l’attaque (sur un brin, sur un creux)

Comparer avec les simulations numériques
Démarche de l’expérience :
PJM 2011
Le câble dénudé est mis en prise dans la cage et son maintien est assuré. Une photo est
prise tous les quarts de tour de vis (serrage à la main) par un binoculaire numérique dans
la même position que précédemment.
4
1
Quatre essais sont réalisés : deux en attaquant sur un brin et les deux autres sur un
creux.
Voici les résultats obtenus
1er essai : Attaque sur un brin
1b1 2b1 3b1
4b1 5b1 6b1
7b1 8b1
PJM 2011
4
2
2ème essai : Attaque sur un brin
1b2 2b2 3b2
4b2 5b2 6b2
7b2 8b2 9b2

PJM 2011
4
3
3ème essai : Attaque sur un creux
1c1 2c1 3c1
5c1 6c1
4c1
7c1 8c1 9c1

PJM 2011
4
4
4ème essai : Attaque sur un creux
1c2 2c2 3c2
4c2 5c2 6c2
7c2 8c2 9c2
Vous pouvez retrouver en annexes (CD) des animations de ces photos pas à pas.
b. Exploitation des résultats
Dans tous les cas, la disposition des brins est la suivante après serrage :
Le brin du centre se retrouve dans les positions suivantes (en rouge) :
Cette position du brin central est sûrement influencée par l’attaque mais il ne semble pas
PJM 2011
qu’une position soit plus favorable qu’une autre. Nous avons donc choisi de ne pas
chercher à forcer une position précise du brin central.
4
5
3. Visualisation du comportement au centre de

la cage
a. Démarche
Observer le comportement des brins au centre de la cage
Comparer avec les simulations numériques
Démarche :
Afin de pouvoir observer le comportement au centre de la cage sans altérer les résultats
(déplacement des éléments, détérioration…) après chaque serrage on enrobe les
échantillons dans de la résine puis on scie l’échantillon à différentes épaisseurs (fig 60).
Les surfaces sont ensuite polies et observée au binoculaire.
Figure 60 : Echantillons utilisés
Ont été utilisés trois échantillons, coupés et polis à leur extrémité et en leur centre (fig
61) :
Centre
Extrémité
PJM 2011
4
6
Figure 61 : Positionnement centre/extrémité
b. Exploitation des résultats
Figure 65 : 2ème essai : Coupe à l’extrémité

Figure 62 : 2ème essai : Coupe au centre


Aux extrémités (fig 65 à 67), les brins ne sont sensiblement pas déformés et très peu en
contact avec la cage et entre eux. Il n’y a aucun contact entre les côtés de la cage et les
brins et de très faibles entre le haut et le bas.
Mêmes remarques au centre (fig 62 à 64) où les dispositions et déformations sont
quasiment semblables à celles aux extrémités. Il y a cependant un meilleur écrasement et
donc plus de contact au centre.
On constate que les contacts avec le haut de la cage sont différents suivant la position
PJM 2011
dans la cage du fait des stries présentes sur la partie en cuivre argenté (bas de la cage) :
sur une bosse (fig 69 et 71) il y a souvent bon contact entre les brins et la cage mais sur
un creux (fig 68 et 70) il n’y a quasiment jamais de contact. Ainsi, la fonction de grippage
réduit les surfaces en contact.
4
7
Figure 68 : Contact sur un creux Figure 69 : Contact sur une bosse
Figure 70 : Zoom sur un creux
PJM 2011
Figure 71 : Zoom contact sur une bosse
4
8
VI. Simulation sous Forge 2009
1. Mesures préliminaires
a. Distance nécessaire de serrage des brins

Dans l'entreprise Mersen, un couple de serrage des brins est prédéfini afin de
maintenir les brins du câble fixés à la cage. Nous avons choisi de seulement mesurer la
distance de serrage des brins afin d'estimer la distance de serrage nécessaire pour les
simulations avec le logiciel Forge. Cette distance est à maximiser lors des simulations
avec le logiciel afin de correspondre à un cas où les brins ne peuvent plus se
désolidariser de la cage après serrage.
La distance de serrage correspond à la différence entre la distance entre la cage

et la plaque avant le serrage et celle
après le serrage.
Nous avons tout d’abord mesuré

la distance entre la plaque argentée et la d
cage une fois les brins serrés (figure 72).
La première mesure a été faite au pied à
coulisse. La distance d trouvée était de
Figure 72 : Distance mesurée
3,8mm. Cette mesure n’étant pas très
précise (possibilité d'un défaut de
perpendicularité entre le pied à coulisse
et la cage lors de la mesure (pointeurs
violets sur la figure 72)), nous avons
préféré utiliser une colonne de mesure
présente en métrologie. La moyenne des mesures effectuées en métrologie a été trouvée
à 3,78mm.
A cette distance, il faut retrancher l’épaisseur de la cage (épaisseur donnée

précisément sur le fichier stp représentant la cage : 1,5mm). Ainsi, une fois les brins
serrés, on trouve une distance entre la cage et la plaque argentée de 2,28mm.
Dans un second temps, nous nous sommes intéressés à la distance entre la

plaque argentée et la cage avant le serrage. Cette distance varie selon la disposition
initiale des brins (figure 73). En assemblant les brins avec le logiciel Catia, nous avons
trouvé des distances D comprises entre 4,47mm et 4,72mm (cas de position des brins les
plus extrêmes).
D=4.47 D=4.72
PJM 2011
Figure 73 : Hauteur des câbles avant serrage en fonction de la

position initiale des brins
4
9
La distance de serrage maximale est donc de 4,72-2,28 = 2,44 mm. De même,

pour l'attaque du câble sur un creux (entre 2 brins), on trouve une distance de serrage de
4,47-2.28 = 2.19 mm.
Nous choisissons de maximiser la distance de serrage des brins afin d’être sûr
d’obtenir au moins ce serrage final sous Forge.
b. Vitesse de serrage des brins

On a tout d’abord supposé que le serrage des brins était effectué à la main. En
faisant des essais, on trouve un temps de serrage d’environ 5 secondes. Avec cette
méthode, la vitesse de serrage des brins est donc d’environ .
Lors de la soutenance intermédiaire à l’entreprise Mersen, nous avons été

informés du fait que les boitiers étaient principalement montés à l’aide d’une visseuse.
N’ayant pas pu déterminer cette vitesse de serrage, nous avons supposé qu’elle
était environ 10 fois plus élevée que la vitesse de vissage à la main soit environ 5mm/s.
Si nous avons le temps, nous comptons lancer deux simulations avec les deux
vitesses différentes pour observer l’influence de la vitesse de serrage sur le
comportement du montage.
Cette vitesse ne nous semble pas pour l’instant avoir une grande influence (voir
explication) et il serait difficile de la faire évoluer : on ne pourra pas forcer les utilisateurs à
effectuer ce montage sans visseuse.
2. Logiciel Forge 2009

Le logiciel FORGE est un logiciel de calcul d'éléments-finis qui permet de simuler
le forgeage des métaux ferreux (acier) et non-ferreux (alliage aluminium, alliage cuivre,
titane, nickel) à chaud, à mi chaud et à froid de pièces 2D (pièces de révolution ou
déformation plane) et 3D. Le logiciel possède un module de résolution viscoplastique pour
le forgeage à chaud. Pour le forgeage à froid et à mi chaud, un modèle élasto-
viscoplastique permet de prédire les contraintes résiduelles et les dimensions
géométriques en fin de mise en forme. La robustesse de l’algorithme de maillage et de
remaillage automatique assure la stabilité du logiciel quelle que soit la complexité de la
pièce (pour plus d'informations, aller sur le site : http://www.transvalor.com/forge_gb.php).
Pour notre simulation, nous avons réalisé les calculs avec la version 2009 du
logiciel. Nous avons effectué un forgeage à froid d’éléments principalement non ferreux
(brins en cuivre, cage recouverte de nickel, plaque recouverte d'argent). Nous avons
préféré réaliser cette simulation en 3D afin d’observer les effets de la torsion des brins,
l’action de la gaine du câble sur les brins…
Cette simulation est complexe de part le nombre de pièces : outils rigides (une
gaine et une vis simulée par deux outils, l'un exerçant un effort descendant, l'autre
bloquant l'ensemble), outils déformables (plaque argentée), lopins (cage, 7 brins du
câble). Dans un premier temps, nous avons choisi de mailler les éléments le plus
grossièrement possible afin d'obtenir rapidement des résultats et d'optimiser le modèle
numérique par rapport à la réalité. Nous avons fini par lancer des calculs maillés
PJM 2011
beaucoup plus finement afin de rendre la simulation plus proche de la réalité et plus
précise (temps de calcul d'environ une semaine sur un PC avec Processeur 4 cœurs Intel
Core2Quad9550, 8GoRAM).
5
0
a. Démarche, étapes
Le logiciel FORGE comprend un préprocesseur pour la préparation des données
(GLPre), des solveurs 2D et 3D pour le calcul et un post-processeur (GL-View-Inova) qui
permet une visualisation facile des résultats de simulation.
On s’intéresse tout d’abord à la simulation du serrage des brins de 16² sous Forge.
La simulation obtenue à la fin de la démarche est la suivante (fig 74) :
Cylindre
vis
Cage
Cylindre
poussoir
Plaque
Argentée
Brins
Câble
Figure 74 : Montage de l’ensemble
Le but de la simulation est de coller au plus près de la réalité afin de pouvoir, par
la suite, lancer des simulations optimisant le contact des brins avant de vérifier sur une
maquette.
Le modèle ainsi obtenu permettra ultérieurement d’optimiser le serrage et la forme

des éléments (principalement la forme de la cage) pour limiter les pertes par effet joule.
PJM 2011
5
1
Préparation des données (GLPre) (fig 75 et 76) :
Création d’un nouveau projet
Choix du type de simulation

(new simulation) :
On choisit 3D Cold Forging car on
identifie l’opération de serrage des
brins comme étant un forgeage à
froid.
Figure 75 : Exemple de nouvelle simulation
Dans la simulation, il existe

plusieurs types d’objets (new object) :
parmi eux, on retrouve des outils
(Die), des lopins (Billet) et des
manipulateurs. Il s'agit des 3
différents types d’objets que nous
avons utilisés (tableau 4) :
- 3DColdDeformableDie : outil
déformable
- 3DColdDie : outil rigide
- 3DColdBillet : lopin
- 3DManipulator : manipulateur
Figure 76 : Exemple de nouveau projet
Cage Plaquette Brins Gaine Cylindre Cylindre

poussoir vis
3DColdDeformableDie X
Outil déformable
3D Cold Die X X X
Outil rigide
3D Cold Billet X X
PJM 2011
Lopin
Tableau 4 : Type d’objet en fonction des différents éléments
5
2
Les données à rentrer pour les outils et

les lopins sont les suivantes :
un fichier externe au format stp
le maillage
le matériau
la température
les coefficients de friction avec les
autres objets
les échanges thermiques avec les
autres objets
Un outil rigide n'a cependant pas besoin

des données de température ni de
matériau.
Figure 77 : Propriétés à renseigner pour

chaque objet
Figure 78 : Données à modifier pour chaque objet
Importation des pièces

Les pièces sont introduites dans la partie Mesh File (figure 78). Elles peuvent directement
être importées à partir des logiciels CAO sous le format stp.
Dans notre cas, les pièces avaient 2 provenances différentes :
o Fichiers stp fournis pas l'entreprise Mersen
o Conception des pièces sous CATIA, enregistrement des pièces au format
stp afin d’être réutilisées sous FORGE
- La cage utilisée (figure 79) est un fichier stp fourni par

l’entreprise Mersen.
PJM 2011
Figure 79 : Fichier Catia de la cage 5

3
- La plaque argentée utilisée (figure 80) est un

fichier stp fourni par Mersen.
Sa taille a été réduite à la seule partie utile
pour le calcul (figure 81) afin d’optimiser
l’utilisation du logiciel Forge et de diminuer le
temps de calcul. Cela permet aussi une
meilleure visibilité lors de la simulation.
Figure 81 : Plaque argentée coupée
Figure 80 : Fichier Catia de la plaque

argentée
- Les 7 brins (figure 82) ont été modélisés sous

Catia puis assemblés sous Forge.
Ils ont été modélisés selon les documents de la
précédente étude réalisée par M. Nectoux : 6
brins périphériques identiques et un brin central
(voir annexe 5).
Figure 82 : Brin modélisés sous Catia
- La gaine utilisée (figure 83) a été créée

sous Catia. Elle suit le profil des brins afin de
coller au plus près de la réalité.
Figure 83 : Gaine
Cylindre vis
- La vis a été modélisée par 2 cylindres
(figure 84) : un cylindre qui bloque le
haut de la cage et un deuxième
exerçant un effort vertical sur la plaque
argentée.
PJM 2011
Afin d'être le plus près possible de la Cylindre poussoir

réalité, le cylindre correspondant à la
vis dans la cage a été dimensionné de
façon à ce que seule une surface
correspondant à l’épaisseur des filets
5
Figure 84 : Vis
4
de la vis soit en contact avec la cage.

Maillage des éléments
Cette étape se fait dans la partie Meshing Settings (figure 77), elle permet de mailler les
objets et de modifier les paramètres de maillage.
Des boites de maillage plus fin ont été crées aux endroits nécessitant une plus grande
précision de calcul.
Il existe 2 types de maillages différents (tableau 5) :
o Maillage surfacique : utilisé pour mailler les outils rigides
o Maillage volumique : utilisé pour mailler les lopins et les outils déformables
Cylindre Cylindre
Cage Plaquette Brins Gaine
poussoir vis
Maillage
X X X
surfacique
Maillage
X X X
volumique
Tableau 5 : Maillage des différents éléments
- La cage a été maillée de façon grossière (figure 86) sauf au niveau des rainures,
aux endroits où la cage est en contact avec les brins (figure 85).
Figure 85 : Zoom sur la partie de la cage maillée

plus finement
- La plaquette argentée a été maillée de façon

Figure 86 : Cage maillée sous forge
grossière (figure 87) sauf au niveau des pics,
aux endroits où la cage est en contact avec les brins
(figure 88).
PJM 2011
Figure 88 : Zoom sur la partie de la plaquette maillée plus finement
5
Figure 87 : Plaque
maillée sous Forge
5
- Le maillage des brins est plus précis

dans la zone en contact avec la plaque
argentée (figure 89). Pour cela, nous
avons installé une boite pour chaque
brin dans lesquelles le maillage est
plus fin. Les mouvements de ces
boites sont liés à la plaquette, ce qui
permet d’avoir un maillage fin lorsque
les brins se rapprochent de la
plaquette tout en conservant un
nombre de nœuds relativement limité :
le temps de calcul est donc limité.
Figure 89 : Zoom sur le maillage des brins
- La gaine (figure 90) est maillée de façon relativement

grossière puisqu’elle sert seulement à maintenir les brins
entre eux.
Figure 90 : gaine maillée sous Forge
- La vis est modélisée sous Forge par deux cylindres s’écartant l’un de l’autre. Ces
cylindres n’interviennent pas directement dans la simulation, ils sont donc maillés
de façon grossière.
Choix du matériau
Le choix du matériau est réalisé dans la partie Material File (figure 78) pour les lopins et
les outils. Les seuls matériaux nécessaires pour la simulation sont ceux des brins et de la
cage et ont été choisis en fonction des mesures effectuées précédemment.
Les brins sont en cuivre, nous avons fabriqué le fichier matériau à partir des
résultats obtenus par les expériences. Ce fichier (fig 91) est un fichier texte bloc
note regroupant les paramètres tels que : les coefficients de la loi rhéologique, le
module d’Young, le coefficient de Poisson, des données thermiques, etc…
PJM 2011
Figure 91 : Extrait du fichier matériau

5
6
- La cage est en acier basique recouvert de zinc. Nous avons choisi un acier C15
déjà présent dans la bibliothèque de Forge. En effet la cage ne se déformant pas
beaucoup, un matériau équivalent à celui précisé sur les plans fournis par Mersen
convenait parfaitement.
Les coefficients d’échange thermique entre les différents objets sont renseignés
dans la partie thermal exchange file (figures 77 et 78). Ils ont été définis comme
étant adiabatiques entre toutes les pièces lors de la simulation d’écrasement des
brins. La température ambiante est maintenue constante à 20°C.
Les coefficients de friction entre les différents objets (figures 77 et 78) ont été
renseignés en fonction des mesures effectuées (tableau 6).
Cylindre Cylindre
Cage Plaquette Brins Gaine
poussoir vis
Tresca Cuivre Bilateral
Cage / / /
high Zinc sticking
Cuivre Bilateral
Plaquette / / /
argent sticking
Cuivre Tresca
Brins / /
cuivre high
Gaine / / /
Cylindre
/ /
poussoir
Cylindre
/
vis
Tableau 6 : Frottements entre les différents éléments
- Les coefficients
cuivre/cuivre, cuivre/argent et cuivre/zinc ont été déterminés par les expériences
précédentes.
- Les deux cylindres représentant la vis ont un frottement collant au niveau de leur
interface avec la cage et la plaque. Cela permet d’empêcher les autres objets non
contraints de se déplacer de manière non désirée.
Une fois toutes les caractéristiques de chaque objet renseignées, il faut

positionner chaque objet, les uns par rapport aux autres.
Il reste ensuite à définir la cinétique de l'ensemble. Pour cela, il faut définir au

moins deux outils : un en haut (upper die) qui impose la cinétique et un en bas (lower die)
qui bloque le mouvement du lopin. La cinétique doit obligatoirement être imposée par un
outil maître, master die, et pendant un temps donné.
Dans le cadre de la simulation, nous avons choisi le cylindre vis comme outil
bloquant (lower die). Le cylindre poussoir (upper die) se déplace et appuie sur la plaque
argentée qui appuie sur les brins du câble, entrainant une évolution de la disposition des
brins, leur déformation ainsi que celle de la cage.
PJM 2011
Nous avons aussi imposé le mouvement de la gaine via une presse appelée slave
die (outil esclave). Son mouvement a été défini comme étant la moitié du mouvement
descendant de la plaque argentée, cela afin de coller un maximum à la réalité.
5
7
La cinétique de la simulation a été imposée au cylindre poussoir. Il descend en

appuyant sur la plaquette. La distance parcourue pendant la simulation et la vitesse de la
plaque argentée ont été imposés comme défini en début de partie.
Exécution de la simulation
Le calcul est un calcul incrémental : le solveur recherche par une méthode itérative
et pour chaque incrément le champ de vitesse qui minimise la puissance nécessaire à la
déformation.
Les simulations lancées contenant toutes les bonnes conditions, les bons
coefficients et un maillage relativement fin mettent environ une semaine pour aboutir avec
les 4 processeurs disponibles sur le PC.
Post-processeur : GL-View-Inova
Ce processeur permet une visualisation facile des résultats de la simulation. Il

permet de voir l'évolution de la simulation au fur et a mesure du temps ou de la distance
de serrage.
Une fois le calcul terminé, des outils nous permettent de visualiser les efforts
appliqués sur chacun des objets, la cinétique, la température...
a. Evolution du modèle sous Forge

Cage
Sur le fichier stp initial, la

distance entre les 2 parties de la
cage qui se rabattent l’une sur
l’autre était de 50µm (figure 92).
Cette distance étant trop petite, le
logiciel ne la prenait pas en
compte et considérait les deux
rabats comme une seule et
même pièce. La simulation ne
prenait alors pas en compte le
déplacement de l'une par rapport
à l’autre et la partie inférieure
remontait sans tenir compte de la
partie supérieure.
Il a fallu modifier le fichier

stp initial afin d’augmenter cette
distance à 0,1mm de façon à ce
Figure 93 : Déformations de
que les 2 rabats soient maillés Figure 92 : Déformations de
la cage avant modification la cage après modification
séparément et qu’il n’y ait plus
PJM 2011
d’interférence entre eux lors de la

simulation. Cette simulation
(figure 93) a été réalisée sans les
brins afin d'accélérer les temps
de calcul.
5
8
Torsion des brins
Nous avons tout d’abord réalisé une

simulation sans torsion des brins, contrairement
à la réalité. Les fils n’étant pas torsadés, les
résultats trouvés lors de la simulation ne
rejoignaient pas ceux trouvés avec les
expériences.
Par exemple, lors d’une attaque sur un
brin, la symétrie parfaite du modèle empêchait la
réorganisation des brins dans la cage et les Figure 94 : Simulation sans torsion des brins
efforts appliqués sur les brins déformaient la cage (Attaque sur un brin)
(figure 94).
Une simulation préliminaire a donc été effectuée afin de torsader les brins du câble.
b. Comparaison avec les essais
Figure 95 : Comparaison des résultats
On constate que la disposition des brins est inversée par rapport à la réalité (fig 95). En
observant pas à pas le serrage on constate que cette différence vient du fait que dans la
simulation les brins à gauche et à droite descendent alors que dans la réalité ils
remontent (cf fig 96)
PJM 2011
5
9
Figure 96 : En blanc, trajectoire lors de la simulation, en jaune, trajectoire réelle
Cette différence de comportement est surement due au fait que dans la simulation les
brins on été positionnés de manière parallèle alors que dans la réalité ils sont torsadés.
Ce paramètre semble donc essentiel à prendre en compte pour que le modèle rende
vraiment compte du comportement réel.
Calcul de la torsion (figure 97)
Nous avons calculé la torsion des brins dans un câble 16². Pour cela nous avons
regardé la longueur du câble pour laquelle un brin périphérique effectue un tour du brin
central (16 cm). Ces données ont été transmises au logiciel Forge.
Simulation
Hypothèses :
- Gaine principale :
o Soumise à l’action d’un manipulateur
o Contrainte en rotation
- Gaine bloquante :
o Considérée comme l’outil principal (MasterDie)
o Bloque la rotation
- 7 brins : en butée contre la gaine bloquante (bilateral sticking : frottement collant)
La gaine principale est contrainte en rotation tout en bloquant les brins à l’autre
extrémité. La torsion des brins dans la gaine est nulle. On suppose que cela n’influe pas
sur le comportement des brins dans la cage.
PJM 2011
6
0
Figure 97 : torsion des brins
Les brins et la gaine sont ensuite insérés dans la simulation à la place des brins
non torsadés. On passe donc d’un agencement des brins linéaire à un agencement des
brins torsadé, pour coller au plus près de la réalité (figure 98).
Figure 87: Différence d’agencement des brins
Figure 98 : Evolution de la simulation : brins droits à brins torsadés
c. Résultats
On a effectué la simulation avec le logiciel Forge 2009 avec une distance de

serrage maximisée. Cependant, on ne connait pas les conditions réelles de serrage, le
couple appliqué à la vis. En connaissant ces données, on peut réussir à déterminer la
hauteur finale qu’a la plaque argentée par la figure 99.
La figure 99 montre l’effort appliqué sur la plaque argentée en fonction de

l’évolution de la hauteur de la plaquette. L’effort est nul lorsque la plaquette est au point le
plus haut et augmente au fur et à mesure de la descente de la plaquette. Les irrégularités
présentes sur le graphe peuvent provenir de la réorganisation des brins.
PJM 2011
6
1
Nous regarderons les résultats pour une position finale de la plaque argentée de
1,3mm. L’effort correspondant appliqué par la vis est de 0,07 tonnes soit 70 kg.
Figure 99 : Evolution de l'effort exercé par la vis en fonction de la hauteur de la plaque argentée
Pour cette même hauteur de la plaquette, voici les contraintes de Von Mises (fig
100 et 101).
PJM 2011
6
2
Figure 100: déformations de Von Mises sur la cage
Figure 101 : Contraintes de Von Mises sur les brins
Figure 103 : localisation du risque de rupture de la cage

Figure 102 : Déformation équivalente de la cage
En observant le critère LATANDCN (f103), on peut constater les endroits de la

PJM 2011
cage où la rupture est la plus probable. Le logiciel permet aussi d’observer l’évolution de
cette rupture.
6
3
d. Simulation thermique
Démarche
Une fois les simulations d’écrasement validées, il faut aller au cœur du problème à savoir
optimiser la cage pour éviter des surfaces de contact trop faibles entre les éléments
entraînant des risques de surchauffe.
Afin de pouvoir quantifier et comparer les conductions électriques entre les différents
éléments et dans différentes configurations on utilise des simulations thermiques. En effet
l’analogie entre propriétés thermiques et propriétés électriques étant facile nous avons
pensé à observer la diffusion de chaleur une fois l’écrasement réalisé, permettant ainsi
d’avoir une représentation de la conductivité.
On réalise différentes simulations pour les comparer entre elles et ainsi définir les critères
prépondérants à une bonne conduction électrique.
Pour cela il nous a fallu mettre en place une simulation thermique utilisant les résultats
des simulations d’écrasement. Il faut donc utiliser comme fichiers de maillage les fichiers
finaux de simulation d’écrasement compilés par l’ordinateur. Il est donc important de bien
mettre en donnée la simulation d’écrasement afin qu’elle se termine dans la configuration
voulu pour la simulation thermique. Les 4 processeurs du PC délivrant 4 fichiers, pour le
calcul ils ne sont pas utilisables pour les étapes autres que celle de fin, puisque le
calculateur les « recompile » en fin de calcul.
Ces fichiers se trouvent dans le répertoire de résultat de la simulation d’écrasement sous

la dénomination « end_cage.may » pour la cage par exemple. Cela permet ainsi de
récupérer la cage dans son état finale d’écrasement (forme, contrainte, température,
etc…)
Ensuite, il faut définir des sets d’interface simulant le chauffage des brins. Les sets
d’interface se définissent comme suit (Figure 104) : tout d’abords ajouter un set avec
« Add » puis définir les valeurs que celui-ci contiendra avec « Values », (Figure 105) ici un
exemple chauffant le brin 1 à 1000°C, et enfin définir sa position dans l’espace avec
« Specify ».
1 3
PJM 2011
Figure 104 Définition du set d'interface

Figure 105 Définition des valeurs du set créé
6
4
Une fois ces sets d’interface définis pour chaque élément devant être chauffé il convient
de définir un outil maître Temps. Pour cela il faut définir une presse et prendre le fichier
« Time.tkf » dans les choix proposé par Forge. Il suffit ensuite de définir le temps de
simulation désiré (Figure 105).
Figure 11 Définition de l'outil Temps
Il reste enfin à donner le pas de temps auquel le calculateur sauvegardera les incréments
et lancer la Simulation.
Simulation et résultats
La simulation thermique sur un modèle simplifié, par soucis de rapidité, nous a donné des
résultats très satisfaisants (Figure 106 et 107). Un calcul rapide qui permettra par la suite
de pouvoir rapidement apprécier l’efficacité des solutions.
Voici la simulation simplifiée du transfert thermique sur un écrasement de 5 brins entre 2

plaques, la courbe indique l’évolution de la température relevée par le capteuR :
Capteur
PJM 2011
Figure 12 Résultat de la thermique sous forge avec graphique donné par le capteur
6
5
Figure 107 Exploitation du capteur sous Excel
Reste à appliquer cela à une simulation propre du modèle complexe et à d’autres

simulations de cages optimisées afin de pouvoir comparer les différentes solutions.
PJM 2011
6
6
VII. Conclusions
1. Etude des matériaux

L’étude menées sur les matériaux concernant leurs natures, leurs comportements
mécaniques, la rhéologie, la tribologie, etc est complète et aboutie et ne nécessitera pas
de revenir dessus.
Les résultats n’étant pas validés, nous ne pouvons pas constater les paramètres influents
permettant d’optimiser le système. Néanmoins, l’influence des matériaux n’est pas à
écarter et il faudrait donc éventuellement reconsidérer de nouveaux matériaux pour
certains éléments.
2. Simulations
On constate que malgré la torsion des brins, les résultats obtenus par simulation sont
toujours identiques en termes de position et différents de ceux constaté mors des essais.
En réalisant plusieurs essais, il est arrivé que l’on trouve la même configuration que celle
des simulations (4 brins en bas, 3 en haut). Nous ne pouvons donc pas vraiment conclure
quant à la validation de notre modèle numérique mais nous avons néanmoins choisis de
simuler les effets de la thermiques afin d’avoir une idée de l’évolution de la conduction et
de pouvoir éventuellement constater certains problèmes. Il peut être envisagé d’améliorer
le modèle numérique pour être au plus prêt de la réalité. Quand ce modèle sera
satisfaisant la simulation des effets thermiques et de l’arrachement des brins pourr être
envisagée.
Les résultats de la thermique sur des cas simples permettent bien d’observer l’évolution
de la température représentative du passage du courant en un point choisi (ce qui était
recherché). Ainsi nous pourrons, une fois le modèle validé, simuler la thermique sur ce
dernier afin d’obtenir les résultats souhaités à savoir le comportement électrique du
système.
3. Projet
Nous avons été très intéressés par ce projet, à la fois pédagogique et enrichissant en
matière de découverte du monde industriel.
Ce projet nous a appris beaucoup en matière de science des matériaux, de simulation

numérique, d’utilisations d’outils et de machines et autres support et théorie scientifique.
Cela nous a de plus permis d’approfondir nous capacités de travail en équipe, prises
d’initiatives, gestion du temps et de responsabilité.
Nous espérons vivement que ce projet aura une suite car beaucoup de pistes restent à
PJM 2011
explorer ; les résultats ne sont pas loin !
6
7
VIII. Annexes
Annexe 1 : Plan de l’anneau
Annexe 2 : Notice d’explication du tribomètre

Annexe 3 : Plan du doigt tribomètre
Annexe 4 : Plan de l’échantillon tribomètre
Annexe 5 : Plan des brins
PJM 2011
6
8
Annexe 2 : Notice d’utilisation du tribomètre
Un tribomètre est un appareil utilisé pour mesurer en particulier le coefficient de
frottement entre deux surfaces en contact, µ (fig 1 & 2).
Doigt Pastille
Bras
Support de la
pastille
Système de
réglage du rayon Anneau d’assemblage
de l’empreinte
Figure 1 : Schéma de principe du

tribomètre
Figure 2 : Tribomètre THT CSM

d) Calibration du tribomètre
Afin de calibrer la machine, nous allons dans le menu Instruments/Configuration du

matériel/Editer/Calibration. Une interface apparaît permettant de piloter les calibrations
suivantes :
Calibration moteur : il suffit de cliquer sur la commande, la machine est

autonome ensuite. (attention de ne pas laisser la clé dans l’axe moteur)
Calibration de la force tangentielle
Il s’agit d’avoir un référentiel pour quantifier la déflection du bras. On l’obtient

avec une masse donnée tirant sur le bras à l’horizontal. (cf fig 3)
Nous effectuons le montage suivant sans la masse de 5N dans un 1er temps,

on lance la calibration de la force tangentielle, on appuie sur « Suivant ». On
pend la masse de 5N et on appuie sur OK.
Poulie
Goupille avec fil
Système de
fixation de la
poulie
Masse de 5N
Figure 3 : système de calibrage de la force tangentielle
Calibration du rayon
Il est important de connaître le rayon précisément car il intervient directement
dans le calcul du coefficient de frottement. En effet, la force tangentielle est
obtenue à partir du couple fourni par le moteur.
Desserrer la poignée noire, bouger la molette (1 tour = 3 mm). On lance

l’interface.
PJM 2011
7
1
e) Mise en place de l’essai
Pour commencer un essai, lancer le logiciel InstrumX, cliquer sur « New », donner un
nom de fichier, cliquer sur , onglet « tribomètre » , icône « tribomètre mesure ».
On fixe notre échantillon dans l’appareil (fig 4).
Anneau d’assemblage
Pastille échantillon
Broche
Figure 4 : Schéma de fixation de l'échantillon
Pour visser l’anneau d’assemblage, une clé est à disposition afin de bloquer l’axe du
moteur en rotation.
On règle le rayon de l’empreinte à l’aide de la poignée noire et de la molette. Il

s’affiche automatiquement sur la fenêtre des paramètres.
On met en place le doigt, sans le serrer. On met le niveau sur le bras. Appuyer sur
« Bras nivellé ». Le bras se met automatiquement à l’horizontale. On visse le doigt. Il sera
ainsi rigoureusement perpendiculaire à la pastille.
On assure l’équilibrage du bras, afin que la force normale souhaitée lors du test
corresponde à la masse apposée au dessus du bras. A l’aide des deux masselottes, on
ajuste le centre de gravité. On règle leur position de sorte qu’une petite vibration ramène
le bras en arrière (fig 5).
On dépose sur le doigt un petit joint torique pour absorber les vibrations, puis une
masse connue au droit du doigt (attention au sens, cf fig 6). La force normale Fn sera
donc exactement connue.
Masselottes
Masse
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Figure 5 : Equilibrage du bras et mise en place de la masse
7
2
Masse
Joint torique
La réduction de diamètre permet de
concentrer l’effort au droit du doigt. Doigt
Figure 6 : Schéma de la masse
On rentre les paramètres dans le logiciel (cf fig 7).
La masse
Le taux d’acquisition
Les caractéristiques des échantillons
La vitesse linéaire
Température et humidité
Distance à parcourir
Calibration automatique du bras
Charge appliquée
Rayon de
l’empreinte
Matériaux du doigt et de la pastille

Choix de la vitesse
linéaire
Choix de la
distance
parcourue
Figure 7 : Interface permettant de paramétrer l’essai

PJM 2011
Précaution : vérifier que la clé n’est pas dans l’axe du moteur.

Appuyer sur « Accepter », l’échantillon se met à tourner, le doigt se lève.
Une fenêtre avec graphe apparaît, appuyer sur « Démarrer » pour lancer l’essai.
7
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Rapport D EXPERTISE

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07/06/2011

a. Distance nécessaire de serrage des brins .........................................................49

2. Logiciel Forge 2009...............................................................................................50

1. Présentation de la société Mersen

Figure 1 : Exemple de produits de la gamme

2. Présentation générale du projet

sont dus à des défauts de connexion. En conséquence, MERSEN souhaite rendre

C’est pourquoi, M. Gelet, Ingénieur chez Mersen et responsable des activités de

Figure 2 : Présentation du groupe d'élèves

Nous ne nous intéressons qu’à cet aspect-ci du système.

On admet que le système n’évolue pas dans un environnement défavorable.

Figure 2 : Coupe d'un des portes fusibles étudié 5

Figure 3 : Plaquette Figure 4 : Cage et sa vis

Figure 5 : Emplacement des câbles dénudés

La démarche initialement retenue était de réaliser une maquette à grande échelle du

III. Caractérisation et comportement des

- détermination des matériaux de façon à connaître les matériaux utilisés mais

- détermination de la loi rhéologique du cuivre des brins du câble électrique et de

1. Détermination des matériaux.

Figure 6 : MEB utilisé

Analyse du brin électrique.

Figure 7 : Graphe des énergies de transition

Figure 8 : Résine dans laquelle sont

Figure 9 : Graphe des énergies de transition

Caractérisation du Cuivre à cœur.

On cherche à affiner la caractérisation du matériau cuivre à l’aide d’une observation

Figure 10 et 11 : Analyse au MEB de la tranche de la plaquette

Figure 12 : Graphe des énergies de transition de la cavité

On remarque que le matériau n’est pas « lisse » ; en effet on observe la présence

Figure 13 : Analyse au microscope optique de la tranche

Caractérisation de la plaquette support en surface.

Figure 14 : Graphe des énergies de transition

Détermination de l’épaisseur du dépôt d’argent.

Figure 15 : Mesure de l'épaisseur de l'argent

A l’aide du MEB on observe la tranche de la plaquette afin de déterminer l’épaisseur du

d’une réaction chimique lors de la réalisation de l’éprouvette ou lors des attaques

Figure 16 : Graphe des énergies de transition de la couche d'argent

On retrouve un graphe des énergies de transition (fig 16) similaire au précédent.

Figure 17 : Cage enrobée dans de la résine pour pouvoir l'analyser

Caractérisation du matériau à cœur.

Figure 18 : Graphe des énergies de transition sur la tranche de la cage

Caractérisation du matériau en surface.

Figure 19 : Graphe des énergies de transition sur la surface de la cage

Détermination de l’épaisseur de la couche de zinc.

A l’aide du MEB on cherche à déterminer l’épaisseur du revêtement de zinc (fig 20). On a

Figure 20 : Mesure de l'épaisseur du revêtement de zinc

Figure 21 : Analyse au microscope optique

2. Comportement mécanique des brins

Comportement élastique : Loi de Hooke

σ = E ̅ : elle représente la loi de comportement du matériau dans le domaine élastique,

Comportement plastique : loi rhéologique

σ0 =√ m+1Ko ̇ m(1+ K ̅ n) : elle représente la loi d’écoulement plastique du matériau,

On choisira la seconde loi car on s’intéresse à l’écoulement plastique.

n : Coefficient d’écrouissage (sans unité)

Vitesses des essais :

Figure 22 : Mise en place de notre brin sur la machine de traction

Sur le logiciel, on indique la section du brin, à savoir S=4,788 mm². On demande

de déformation est tout à fait différente de la vitesse déplacement. Nous aurions dû

Figure 23 : Graphe de 2 essais de traction à 1mm/min

Figure 24 : Graphe de 5 essais de traction à des vitesses différentes

On exporte ensuite ces données sous Excel.

On calcule la contrainte (en MPa)

S0L0 = SL = S(L0 + ΔL)

On calcule la déformation vraie