Rapport de stage

Laboratoire public d‘essais et d’études CTR SUD

Année scolaire 2014/2015

Réalisé par : Azizi Alaoui Hind

Encadré par : Mr.Tamim
 Remerciements :

Tout d’abord, je remercie Mr. E. Cherkaoui, directeur du LPEE CTR SUD, de

m’avoir accepté au sein de son entreprise. Je tiens aussi à remercier chaleureusement
mon encadrant Mr. Tamim.
J’exprime également ma reconnaissance envers les différents techniciens qui
n’ont ménagé aucun effort pour nous faciliter la découverte de ce nouveau monde
tout le long de notre apprentissage. Ma gratitude est alors adressée à : Mr. Omar
Sabir, Mr. Radouane Rachid et Mr. Agoujime Said .
Je tiens aussi à exprimer ma gratitude envers tous les encadrants qui nous ont
assuré une série de formations dans divers sujets qui se sont avérées très
enrichissantes.
Enfin, je remercie tout le personnel du CTR-AGADIR pour leur coopération et
pour les efforts qu’ils dévoilent sans cesse pour rehausser et préserver l’image de
marque et de distinction du L.P.E.E

Merci

1
 Sommaire :
Présentation de l’organisme ........................................................................................................................4
Essais d’identifications des sols et des granulats ................................................................6
Echantillonnage .........................................................................................................................................7
Détermination de la teneur en eau ..........................................................................................8
Limites d’Atterberg ..................................................................................................................................9
Analyse granulométrique .................................................................................................................11
Détermination du coefficient d’aplatissement ............................................................13
Equivalent de sable ...............................................................................................................................14
Essai du bleu de méthylène ............................................................................................................17
Essai de résistance au choc Los Angeles ............................................................................19
Essai de résistance à l’usure micro-Deval ..........................................................................20
Essai Proctor .................................................................................................................................................21
Essai CBR ...........................................................................................................................................................22
Essai de fragmentabilité ....................................................................................................................24
Essai de dégradabilité ..........................................................................................................................25
Essais sur les liants hydrocarbonés ....................................................................................................26
Définitions .......................................................................................................................................................27
Essais sur bitume pur ............................................................................................................................28
Pénétrabilité à l’aiguille ....................................................................................................................28
Point de ramollissement (méthode de la bille et l’anneau) .............................29
Densité relative des produits bitumineux semi solides .........................................30
Essai sur bitume fluidifiée .................................................................................................................31
Distillation ......................................................................................................................................................31
Essai sur bitume modifié .....................................................................................................................32
Retour élastique (mesure de ductilité) .............................................................................32
Essais sur émulsion de bitume .....................................................................................................33
Indice de rupture .....................................................................................................................................33
Adhésivité ......................................................................................................................................................34
Homogénéité ...............................................................................................................................................35
Teneur en eau des émulsions .......................................................................................................35
Pseudo viscosité .......................................................................................................................................36

2
Essais sur béton et produits préfabriqués ...................................................................................38
Essais sur béton frais ...........................................................................................................................39
Affaissement au cône d’Abrams ...................................................................................................39
Confection et conservation des éprouvettes ...............................................................40
Essais sur béton durci ..........................................................................................................................41
Résistance à la compression .........................................................................................................41
Résistance à la traction par fendage ..................................................................................43
Résistance à la flexion ......................................................................................................................44
Essais sur les produits préfabriqués .....................................................................................45
Bordures de béton .................................................................................................................................45
Essais d’étanchéité ..............................................................................................................................46
Dossier : formulation de béton – méthode de Dreux Gorisse .......................................47
Annexe : classification des sols .............................................................................................................54
Classification LPC .....................................................................................................................................54
Classification GTR .....................................................................................................................................55
Conclusion ...................................................................................................................................................................56

3
 Présentation de l’organisme :
Introduction :
Le Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes (LPEE) dont la genèse remonte à 1947, est une
entreprise publique au statut juridique actuel de société anonyme.
Actuellement le LPEE offre des prestations de services dans les différents domaines du
bâtiment et génie civil, de l’environnement, de l’hydraulique et des industries associées. Ses
prestations couvrent aussi tout le cycle de vie des ouvrages de génie civil et des produits qui
leur sont liés : conception, étude, essais, suivi et assistance, conseil et expertise.
Le LPEE a opté simultanément pour la spécialisation et la proximité à travers des
implantations spécialisées à Casablanca et des représentations régionales couvrant tout le
territoire marocain :
• 10 centres spécialisés à Casablanca : Grands travaux, Géotechnique, Infrastructures de
transport, Matériaux, Electricité, Métrologie, Hydraulique et Environnement.
• 12 Centres et laboratoires régionaux couvrant toutes les régions du Maroc et offrant un
service de proximité à même de répondre dans les délais aux attentes des professionnels.
Activités du laboratoire :
Le LPEE accompagne ses partenaires et clients pour la réalisation et la réussite des grands
chantiers au Maroc à partir des études préalables de conception jusqu'à la réception et pendant
l’exploitation. Ceci grâce à la diversification de ses métiers et ses domaines de compétences.
Son activité de base s’articule autour de l’essai, de l’étude, de l’expertise, du contrôle, et de l’assistance
technique dans les domaines suivants : Bâtiment et génie civil, Industrie, Environnement, Hydraulique
En outre le LPEE a comme vocation de contribuer à garantir la qualité et la pérennité des ouvrages
et la sécurité des citoyens. Il déploie aussi un effort considérable dans le domaine de la recherche, de
ce fait le LPEE assure continuellement l’élargissement de ses métiers de base à d’autre activités.

Lpee et le génie civil :

Le LPEE capitalise un savoir-faire et une expérience reconnus à l’échelle nationale et

internationale dans le domaine du bâtiment et génie civil, il réalise des prestations qui concernent
les sous domaines suivants : Bâtiment ; Géotechnique ; Infrastructures routières, portuaires et
aéroportuaires ; Structures.
 Ce domaine est très vaste comprend notamment :

 le gros œuvre en général, quel que soit le type de construction ou de bâtiment :

Immeubles, complexes résidentiels, etc.
 les constructions industrielles : usines, entrepôts, réservoirs, etc.
 les infrastructures de transport : routes, voies ferrées, ouvrages d'art, canaux, ports,
tunnels, etc.

• les constructions hydrauliques : barrages, digues, jetées, etc.

• les infrastructures urbaines : aqueducs, égouts, etc.

4
  Ses Principales prestations :
• Essais de caractérisation de tous les matériaux de construction : granulats, liants, aciers,
bois, …
• Essais sur produits industriels de construction : BPE, briques, bordures, armatures,
carrelage, peinture, glissière de sécurité, appareillage d’appui, feutre bitumé, …
• Etude de formulation des bétons hydrauliques, des enrobés bitumineux,…
• Contrôle de mise œuvre des matériaux et produits préfabriqués
• Réception des ouvrages ou parties d’ouvrages terminés : épreuve des chargements des
ouvrages d’art, mesure de la portance des plateformes, mesure des caractéristiques de surface
des chaussées, évaluation de la signalisation horizontale, évaluation de l’adhérence des mortiers…
• Mécanique des chaussées
• Pathologie, stabilité des constructions
• Renforcement et réhabilitation

5
6
 Les échantillons arrivent dans des sacs propres portants des étiquettes qui
précisent :
 La date de prélèvement
 Le lieu ou chantier
 Un numéro de référence
 La nature de l’échantillon. (Sols, granulats…)
Les échantillons qui seront utilisés seront alors obtenus par l’utilisation d’un
diviseur échantillonneur qui permet de séparer à parties égales une quantité
de matériau donnée.

7
 But de l’essai :
La teneur en eau permet de déterminer l’état hydrique du sol.

Exécution de l’essai :
La masse d’échantillon à étuver est déterminée en fonction des dimensions des
éléments les plus gros présents dans ce dernier. Pour ce faire, on utilise la formule
suivante :
m 200 D
m : masse de l’échantillon (grammes) ;
D: dimension maximale des plus gros éléments appréciée visuellement
(millimètres).
L’échantillon est pesé, puis placé dans une étuve à 105°C. Jusqu’à l’obtention d’une
masse constante. La teneur en eau est donnée par la formule :

E – Poids d’eau dans le matériau.

Ps – Poids du matériau sec.
Ph – Poids matériau humide

La teneur en eau permet aussi de :

 Déterminer la masse volumique sèche d’in matériau à partir de sa masse

volumique humide.
 D’estimer les quantités d’eau nécessaires pour l’adaptation de l’état hydrique.

8
But de l'essai :
Déterminer les teneurs en eau remarquables situées à la frontière entre les
différents états du sol :
 limite de Liquidité : WL (frontière entre état plastique et liquide)
 limite de Plasticité : WP (frontière entre état solide et plastique)

Exécution de l’essai :
 Préparation de l’échantillon :

On prend une masse de l’échantillon en état brut supérieur à 200 ×Dmax,

où Dmax est le plus grand diamètre des grains contenu dans l’échantillon, on
convient que Dmax est équivalent à D95 du sol. L’échantillon est ensuite trempé
dans l’eau, le tout dans un bac. Après 24h de trempage l’échantillon est tamisé
par voie humide à 400 μm, l’eau et les grains de diamètres inférieurs à 400 μm
sont recueillis dans un bac. On laisse alors l’échantillon pendant 12 h pour se
décanter. On se débarrasse de l’eau claire par
siphonage.

 Limite de liquidité :

On utilise pour cela une coupelle de Casagrande.

On étale le sol argileux, à une teneur donnée, dans la
coupelle, on pratique une rainure le long de la
coupelle, puis on lance le compte des coups. L’appareil
permet de faire retomber la coupelle d’une hauteur
constante de 1 cm à une raison d’un coup par seconde.
On effectue l’essai 4 fois avec différentes teneurs d’eau et on note à
chaque fois le nombre de coup pour lequel la rainure se rattache sur 1 cm de
longueur.

9
 On trace alors la courbe de
la teneur en eau en fonction du
nombre de coup, la limite
correspond à N=25 coups

 La limite de plasticité

La détermination de Wp se fait sur la même

pâte que celle utilisée pour la détermination de
W L. On roule ensuite l'échantillon de manière
à obtenir un cylindre qu'on amincit
progressivement. Par définition, la limite de
plasticité correspond à la teneur en eau pour
laquelle le cylindre, soulevé se fissure lorsqu'il
atteint un diamètre de 3mm. On se contente de 2 essais. On prend la
moyenne de ces 2 valeurs c'est la limite de plasticité.
Donc l'indice de plasticité d'un sol : Ip=Wl-Wp
Il mesure l’étendre de la plage de teneur en eau dans laquelle le sol
se trouve à l’état plastique. Suivant la valeur de leur indice de plasticité.

Indice de plasticité Degré de plasticité

0<IP<05 Sol non plastique (l’essai perd sa signification
dans cette zone de valeurs)
05<IP<30 Sol peu plastique
30<IP<50 Sol plastique
50<IP Sol très plastique
Degré de plasticité des sols

Classification basée sur les limites d'Atterberg :

10
 But de l'essai :
Déterminer la répartition des grains de sol suivant leur dimension dans un
échantillon.
Représentation de la répartition de la masse des particules à l'état sec en
fonction de leur dimension.

Exécution de l’essai :

 Verser la totalité du matériau, séché et pesé,

au sommet d’une colonne de tamis constituée
par l’emboîtement d’un fond de tamis
d’ouverture de maille croissant de bas en haut.
Le nombre de tamis est en fonction de
l’objectif recherché et de la nature du
matériau.
 Agiter manuellement la colonne de tamis
 Retirer le tamis supérieur, peser le matériau
dedans qui représente le refus.
 Poursuivre le processus de tamisage
successivement sur chaque tamis constituant
la colonne.
 Peser successivement le refus cumulé sur
chaque tamis.
 Sur les tamis inférieurs à 500 µm, remuer les
matériaux avec précaution afin de ne pas
détériorer les toiles.
 Finalement peser les fins du fond de tamis
uniquement.

Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

11
Expression des résultats de la courbe granulométrique :

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisât cumulés, sont
représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures
des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en
ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue
et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points.

 Classification basée sur la granulométrie :

12
 :

But de l’essai :
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de
caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.

Exécution de l’essai :
En pratique, l’essai consiste à fractionner un échantillon du matériau à tester au
moyen d’une série de tamis et de passer le retenu de chaque tamis dans une grille
à fentes parallèles. On détermine ensuite la masse des passants par chaque grille.
Le coefficient d’aplatissement est alors calculé par la formule : 𝑪𝑨=Σ𝒎𝒊/𝑴
Où mi = masse des passant à la grille i et M= masse de l’échantillon soumis
à l’essai

13
 But de l’essai :
Déterminer la propreté d’un sable. Plus le pourcentage de fines est grand, plus
l’équivalent de sable diminuera, et donc le sable sera moins propre. L'essai
d'équivalent de sable normal est effectué sur la fraction d'un granulat passant
par le tamis 5mm.
Exécution de l’essai :
 Préparation de l’échantillon :

L'échantillon doit être passé par le tamis 5 mm, sur celui-ci procéder à la
préparation d'un échantillon pour la détermination de la teneur en eau.

Donc la masse de l'échantillon pour essai est : 120(1+w)/100.

 Remplissage des cylindres :
 Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au trait repère
inférieur figurant sur le cylindre.
 À l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué, en
maintenant le cylindre dans une position verticale.
 Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main afin
de déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de l'éprouvette.
 Laisser reposer pendant (10 ± 1) min pour humidifier l'éprouvette.

 Agitation des cylindres :

Fixer ce cylindre sur la machine
d'agitation. Agiter le cylindre pendant
(30 ± 1) s puis replacer le cylindre sur la
table de travail dans la position
verticale (90 cycles au total). Répéter le
processus avec le deuxième cylindre
 Lavage :
 Oter le bouchon en caoutchouc de l'un
des cylindres gradués et le rincer au-dessus du cylindre gradué avec la solution
lavante .
 En descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois
du cylindre avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce qu'il
traverse le sédiment au fond du cylindre. Favoriser la remontée des fines et
des éléments argileux.

14
  Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le
cylindre, relever lentement le tube laveur.
 Lacer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube
laveur.
 Répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre.

 Mesure :
 Laisser reposer chaque cylindre gradué
sans dérangement ni vibration, pendant (2
0,00± 0,25) min.
 Mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur
du floculat par rapport au fond du cylindre
gradué
 Abaisser soigneusement le piston dans le
cylindre
 Déterminer la hauteur du sédiment h2
(entre face inférieure de la tête du piston
et la face supérieure du manchon)
 Faire pareil pour le 2ème cylindre
=>Calculer le rapport (h2/h1) × 100 pour
chaque cylindre avec un chiffre après la virgule. Si les deux valeurs obtenues
diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d'essai doit être répété. Calculer
l'équivalent de sable (SE) comme la moyenne des rapports (h2/h1) × 100
obtenus sur chaque cylindre et enregistrer au nombre entier le plus proche

Le rapport devrait être supérieur à 30.

SE Nature et qualité du sable

SE<60 Sable argileux - Risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des
bétons de qualité
60≤SE<70 Sable légèrement argileux - de propreté admissible pour béton de qualité
quand ou ne craint pas particulièrement de retrait
70≤SE < 80 Sable propre - à faible pourcentage de fines argileuses Convenant
Parfaitement pour les bétons de haute qualité.
SE ≥80 Sable très propre - l'absence presque totale de fines argileuses risque
d'entraîner un défaut de plasticité du béton qu'il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau.

Equivalent de sable à 10% :

But de l’essai :

15
 Essai permettant de mesurer la propreté d´un sable, effectué sur la fraction d´un
granulat 0-2 mm et dont la proportion des éléments 0- 0,08 mm a été ramenée
à 10 % à l´aide d´un sable correcteur (si cette teneur en fines est supérieure à 11
%). Il rend compte globalement de la qualité des éléments fins.

Exécution de l’essai :
 Préparation de l’échantillon :
On doit avoir une teneur en eau 1% ≤w(%)
≤3%.
On note « f » la teneur en fines :
𝑀𝑠 (100 + 𝜔)
𝑓 = 100 −
𝑀ℎ2

Où : Mh2 est la masse du 2ieme échantillons

et Ms masse du refus à 0.08mm)
Et msc La masse de sable correcteur (refus
sec à 0,08 mm) :
1200
𝑀𝑆𝐶 = 120 −
𝑓

 Si f ≤11% : réaliser l’essai équivalent de

sable normalement.
 Si f>11% : prendre une masse et lui
rajouter msc.

=>L'essai s'effectue de même manière que le précédent essai

d'équivalent de sable.

16
 But de l’essai :
On est amené à faire l’essai de bleu de méthylène si l’équivalent de sable est
Inférieur à 30%. La valeur de bleu de méthylène d'un sol (VBS) mesure la capacité
d'adsorption d'un sol ou d'un matériau rocheux. Elle donne une idée sur l’activité
des fines dans le sol.

Exécution de l’essai :
L’essai est effectué sur la fraction granulaire spécifiée par la norme du matériau
(les éléments inférieurs à 2mm, éléments qui
contiennent la fraction argileuse).
On prépare une masse « m » sèche (dépend du
diamètre maximal) que l’on met dans 500cm³
d’eau du robinet. Le tout est maintenu à une
agitation permanente de 400tr/min au moyen
de l’agitateur à ailettes.
Le dosage consiste en l’injection de 5 à
10cm³ de solution de bleu et au bout d’un minute
d’agitation on prélève à l’aide de la baguette
de verre un goutte de suspension et on la
dépose sur le papier filtre on a alors une tache.
Deux cas sont envisageables :
o La tâche est bleue entourée d’une
auréole bleue claire, le test est dit alors
positif.
o La tâche est bleue entourée d’un zone incolore, le test est négatif.

Dans le cas du test positif, on continue l’agitation sans ajouter de bleu et on prélève
au bout de chaque 1min une goutte, si le test reste positif au bout de 5 tache on
termine l’essai sinon on rajoute la solution de bleu par des doses de 2 à 5cm³ jusqu’à
positivité du test.

 Calcul et expression des résultats :

Pour les matériaux dont le Dmax est inférieur à 5 mm, l'expression du résultat
est :
B
𝑉𝐵𝑆 = ∗ 100
mo
17
 Pour les matériaux dont le Dmax est supérieur à 5 mm, l'expression du
résultat est :

B
𝑉𝐵𝑆 = ∗ 𝐶 ∗ 100
mo
VBS est exprimée en grammes de bleu pour 100 g de matériau sec.
B : masse de bleu introduite (solution à 10 g/l) : B=V×0,01
C étant la proportion de la fraction 0/5 mm dans la fraction 0/50 mm du matériau
sec.
mo : masse sèche de la prise d’essai

 Classification basée sur la valeur au bleu de méthylène (VBS) :

 VBS < 0,2 : sols sableux

 0,2 < VBS < 2,5 : sols limoneux
 2,5 < VBS < 6 : sols limono argileux
 6 < VBS< 8 : sols argileux
 VBS > 8 : sols très argileux.

18
 But de l’essai :
Mesure de la résistance à la fragmentation par choc des éléments d’un échantillon
de granulats.

Exécution de l’essai :
 On aura besoin des tamis : 1,6–4–6,3–10 –14–16 –20-25–31,5–40 et 50 mm
 Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie
 La masse de l’échantillon pour essai sera de 5 000 g

 Faire une rotation de 500 tours à une vitesse de

entre 30 et 33tr/min (sauf pour la classe 25/50
où il faut 1000tours)
 Tamiser au 1.6mm
 Egoutter et sécher le refus à 105°c jusqu’à masse
constante, soit m sa masse
 Calcul et expression des résultats :
Le coefficient de Los Angeles (LA) est par
définition :

𝟓𝟎𝟎𝟎−𝒎
𝑳𝑨 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎𝟎

19
But de l’essai :
Mesure de la résistance à l’usure des roches, cette résistance dépend de l’eau.

Exécution de l’essai :
La masse de 500g du matériau à essayer se met
dans une éprouvette cylindrique en fer avec une
quantité de la charge abrasive et on ajoute un
volume 2.5 l d'eau, on ferme le cylindre avec la
plaque afin d'éviter les infiltrations d'eau l'hors de
l'essai, après avoir terminé cette opération, on met
l'éprouvette sur l'appareil micro Deval qui donne
au Cylindre un mouvement de rotation pendant 2h.
A la fin de cette période on passe le matériau par le
tamis 1.6mm après avoir ramassé Les billes, puis on
passe le refus à l'étuve pour séchage, soit m sa
masse.
Le coefficient de micro deval est donné par la
formule :

500 − 𝑚
𝑀𝐷𝐸 = × 100
500

20
But de l’essai :
Il définit un compactage type et permet de déterminer la teneur en eau, que doit
contenir le sol pour que sa densité soit maximum sous l'effet d'un compactage
donné. A cette densité maximum correspond une teneur en eau appelée teneur
en eau optimum Proctor Wop.

Exécution de l’essai :
On doit envisager une détermination de la
courbe Proctor en plus de cinq points.
Il existe deux énergies de compactage qui
différencient deux types d'essais : le Proctor
Normal (Opn) et Proctor Modifié (Opm). Le mode
opératoire est identique mais le nombre de
coups, le moule et la dame utilisés changent.
On réalise l'essai d'analyse granulométrique et on
utilise le moule Proctor si on a plus de 50% des
éléments ayant un diamètre inférieur à 5mm et
on compacte avec la grande dame pour le
contrôle de compactage. On compacte la
première couche dans le moule à raison de 56
coups, la deuxième couche …et en enfin la
cinquième couche. On arase la surface de ces
couches dans le moules puis on enlève la hausse
amovible. On pèse le moule rempli par les 5
couches compactées.
Tracer la courbe représentant les γd en fonction des teneurs en eau et tirer la
densité sèche maximum correspondant à une teneur en eau optimum Proctor.

Exemple de courbe Proctor

21
But de l’essai :
L’essai CBR est un essai de portance (aptitude des matériaux à supporter les
charges) des remblais et des couches de formes compactées des ouvrages
routiers.
Il s’agit de déterminer expérimentalement des indices portants (IPI, CBR) qui
permettent :
- d’établir une classification des sols
- d’évaluer la traficabilité des engins de terrassement
- de déterminer l’épaisseur des chaussées
Cet essai détermine l’indice CBR immédiat (I.CBR immédiat), l’indice CBR après
immersion (I.CBR immersion), l’indice portant immédiat d’un sol (IPI) ou d’un
matériau granulaire utilisé dans la construction des ouvrages en terre ou des
assises de chaussées.
L’indice CBR après immersion et l’indice CBR immédiat sont des grandeurs
utilisées pour caractériser un sol ou un matériau élaboré, en tant que support
ou constituant d’une structure de chaussée.
L’indice Portant Immédiat est une grandeur utilisée pour évaluer l’aptitude
d’un sol d’un matériau élaboré à supporter la circulation des engins de
chantiers.
Sur ce présent rapport on va se limiter à la méthode de la détermination de l’I.CBR
immédiat.
Exécution de l’essai
L’essai CBR est réalisé nécessairement après un essai PROCTOR.
Le moule contenant l’éprouvette utilisé lors de l’essai PROCTOR est désolidarisée de
sa plaque de base, retourné pour que la face supérieure de l’éprouvette se retrouve
en contact avec l’embase. On procède après à l’extraction du disque d’espacement
et du filtre, puis à l’exécution du poinçonnement.
Les modalités de l’exécution du poinçonnement à l’aide de la presse diffèrent selon
l’indice qu’on cherche à déterminer :
I.CBR immédiat, I.CBR immersion ou
L’IPI.
Pour l’indice CBR immédiat, après
ajout de deux disques de surcharge à
la partie supérieur de l’éprouvette
qui viennent combler le vide laissé
par le disque d’espacement. On place l’ensemble embase, moule, éprouvette plus
disques sur la presse en position centrée par rapport au piston de poinçonnement.

22
 Par la suite, à l’aide d’un programme créé dans
ce but, on manipule le piston de poinçonnement,
qu’on fait descendre jusqu’à ce que le contact
entre le piston et la partie supérieur de
l’éprouvette soit réalisé.
Les paramètres de la presse sont initialisés à
zéro et le poinçonnement est fait à vitesse
constante. Durant la pénétration, réalisée sur 10
mm de profondeur, une courbe effort-
enfoncement est tracée.
Après on procède au démoulage de
l’éprouvette, et on mesure sa teneur en eau.
Après avoir tracer la courbe représentant la
force de poinçonnement du piston en fonction du
déplacement, on procède au calcul de l’indice CBR
immédiat qui est défini comme étant le maximum
des deux valeurs ci-dessous :

23
 But de l’essai :
Déterminer la capacité des matériaux rocheux peu résistants à :
 être affectés par le trafic de chantier
 être transformés en matériau compatible avec un réemploi en remblai
La détermination de ce coefficient est en particulier nécessaire pour le
classement des roches argileuses (marnes, argilites, schistes, roches
sédimentaires, etc) et des roches siliceuses, magmatiques et métamorphiques
altérées ou peu résistantes.
Exécution de l’essai :
Premièrement, il faut tracer la courbe granulométrique initiale du matériau avec
trois points. Pour ce faire, la fraction 10 / 20 mm ou 40 / 80 mm préalablement
préparée respectivement au travers des tamis 16 et 53 mm et 16/ 63 mm, est
tamisée. On pèse et on note les refus à ces tamis. Après ce tamisage la fraction
d/ D, reconstituée et homogénéisée est introduite dans un moule Proctor ou
CBR. L’ensemble moule-prise d’essai est alors placé sur le massif de réaction et
on applique à la surface de l’échantillon 100 coups de dame Proctor. Une fois le
pilonnage achevé, on procède au démoulage et à la désagrégation manuelle des
éléments puis on tamise à sec au travers des colonnes de tamis de 1, 2, 5, 10
mm lorsque la fraction soumise à l’essai est une fraction 10 / 20 mm, au travers
de tamis de 5, 10, 20, 40 mm si la fraction soumise à l’essai est une fraction 40 /
80 mm, Enfin, on pèse les refus sur chacun des tamis.
A partir des résultats des pesées des refus aux différents tamis, les courbes
granulométriques de la fraction soumise à l’essai avant et après pilonnage sont
établies. La valeur du D10 du matériau est déterminée sur ces courbes, on peut
donc appliquer la formule du coefficient de fragmentabilité :

D10 avant pilonnage

𝐹𝑅 =
D10 après pilonnage

 Interprétation :

o FR < 7 : roche peu

fragmentable
o FR > 7 : roche fragmentable

24
 But de l’essai :
Il qualifie la sensibilité du matériau rocheux aux sollicitations hydriques (risque
d'évolution à long terme).
Exécution de l’essai :
L’essai consiste à déterminer la réduction du D10 d’un échantillon de granularité
d / D donnée soumis à quatre cycles d’imbibition-séchage conventionnels. Cette
réduction s’exprime par le rapport entre le D10 du matériau avant le premier cycle
et le D10 de ce même matériau après le dernier cycle.
Il faut tout d’abord tracer la courbe granulométrique initiale du matériau avec
trois points. Pour ce faire, la fraction 10 / 20 mm ou 40 / 80 mm préalablement
préparée respectivement au travers des tamis 16 et 53 mm et 16/ 63 mm, est
tamisée. On pèse et on note les refus à ces tamis. Après ce tamisage, la fraction d
/ D est reconstituée et homogénéisée puis répartie dans un bac métallique. Ce
dernier est alors placé alternativement quatre fois successives en immersion dans
l’eau puis dans l’étuve réglée à 105°C. Après chaque fin de cycle d’immersion, l’eau
contenue dans le bac est siphonnée jusqu’à ce qu’il y ait un risque d’entraînement
des particules. Le premier cycle débute par une immersion et le dernier cycle
s’achève par un séchage. La durée d’un cycle est de 8 heures (±1 heure) pour
l’immersion et de 16 heures (±1 heure) pour le séchage. A la fin du quatrième cycle,
on procède au tamisage à sec de l’échantillon au travers des colonnes de tamis de
1, 2, 5, 10 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est une fraction 10 / 20 mm, au
travers de tamis de 5, 10, 20, 40 mm si la fraction soumise à l’essai est une fraction
40 / 80 mm. A partir des résultats des pesées des refus aux différents tamis, les
courbes granulométriques de la fraction soumise à l’essai avant et après exposition
aux différents cycles d’imbibition-séchage sont établies. La valeur du D10 du
matériau est déterminée sur ces courbes, on peut donc appliquer la formule du
coefficient de dégradabilité :
D10 avant le 1er cycle d’immersion − séchage
DG =
D10 après le 4ème cycle d’immersion − séchage
 Interprétation :
o DG > 20 : matériaux rocheux très
dégradables
o 5 < DG < 20 : matériaux rocheux
moyennement dégradables
o DG < 5 : matériaux rocheux peu
dégradables

25
26
 L'ensemble des liants hydrocarbonés est groupé en deux types principaux : Les
bitumes et les émulsions de bitumes.

1. Bitumes :
Les bitumes employés dans le domaine du bâtiment et du génie civil sont des
produits solides, semi-solides ou liquides, qui comprennent :
1.1. Les bitumes purs :
Obtenus par divers procédés d'extraction à partir de bruts pétroliers ou de schiste
bitumineux. Ils ne comprennent aucun ajout destiné à en modifier la consistance
ou les propriétés.
1.2. Les bitumes fluidifiés :
Bitumes mélangés avec un diluant plus ou moins volatil, en vue d'abaisser leur
viscosité.
1.3. Les bitumes modifiés :
Ce sont des bitumes des catégories précédentes dans lesquelles on a ajouté une
ou plusieurs substances, le plus souvent macromoléculaires, destinées à modifier
certaines propriétés intrinsèques du liant de base.
1.4. Les bitumes oxydés :
Bitumes obtenus par soufflage à l’air (oxydation) des bitumes purs, pouvant
contenir du filler minéral et présentant une faible sensibilité à la température et
une forte cohésion.

2. Emulsions de bitume :
C’est une dispersion de bitume dans l’eau dont la formation nécessite l’emploi
d’une énergie mécanique de cisaillement du liant et d’un agent émulsifiant.
Les émulsions de bitumes sont caractérisées :
o Par leur nature ionique : anionique ou cationique selon le signe de la charge
électrique des globules de bitume.
o Par leur stabilité vis-à-vis des granulats : selon leur rupture, les émulsions sont
réparties en 4 catégories :
 Les émulsions à rupture rapide
 Les émulsions à rupture semi rapide
 Les émulsions à rupture lente
 Les émulsions sur stabilisées.
o Par la teneur en poids de liant de base, d’après laquelle on distingue les
classements d’émulsions à : 55%, 65%, 69%.

27
 Essais sur bitume pur :

But de l’essai :
La pénétrabilité à l'aiguille d'un produit bitumineux est donnée par la
profondeur, exprimée en 1/10 de millimètre à laquelle une aiguille pénètre
dans la prise d'essai.

Exécution de l’essai :
 Chauffer l'échantillon à la température à laquelle il devient fluide pour pouvoir
être versé.
 Homogénéiser l'échantillon et le verser dans le gobelet.
 Laisser le gobelet rempli dans un endroit dont la température est de 25°c
pendant 1h30min à 2h.
 Placer ensuite le gobelet dans le bain d'eau et le laisser de 1h30min à 2h à une
température de 25°c.
 Placer le gobelet sur le plateau de
pénétromètre. L'aiguille doit être
coïncidée à la surface de la prise
d'essai.
 Amener l'indicateur à zéro.
 Libérer l'aiguille pendant 5
secondes, la bloquer aussitôt et
mesurer la profondeur
d'enfoncement.
 Effectuer au moins 3 mesures du
bord du gobelet.

28
 But de l'essai :
Point de ramollissement : la température à laquelle un produit bitumineux atteint
un certain degré de ramollissent dans des conditions normalisées. On mesure la
température pour laquelle une bille d’acier d’une masse déterminée placée sur
une prise d’essai du produit contenu dans un anneau de dimensions normalisées,
force celui-ci à descendre d’une hauteur déterminée. Cette température
correspond au point de ramollissement.

Exécution de l’essai :
On immerge le cadre support dans un bain thermostat.
Le bain est chauffé pour obtenir une élévation régulière
de la température de 5°C/min. On note la température à
l’instant où la matière entourant la bille qui s’est
détachée de l’anneau touche la plaque inférieure du
support ; cette température est appelée le point de
ramollissement.

Le point de ramollissement est la moyenne notée à

0.5°C près des deux températures relevées dans l’essai.

29
But de l'essai :
La densité relative des produits bitumineux est déterminée à l’aide d’un
pycnomètre. Elle est définie comme le rapport de la
masse d’un volume du produit à celle du même
volume d’eau mesuré à la même température. La
température de l’essai est de 25°C +/-0.1°C

Exécution de l’essai
On procède à 4 pesées :
Pesée du pycnomètre et
son bouchon secs et propres (ms) ;
Pesée du pycnomètre muni de son bouchon et rempli
d’eau (mr) ;
Pesée du pycnomètre muni de son bouchon et rempli à
moitié de bitume (mb) ;
Pesée du pycnomètre muni de son bouchon, rempli de
bitume et d’eau (me).
Ainsi, la densité relative est :
Densité relative
𝑚𝑏 − 𝑚𝑠
=
(𝑚𝑟 − 𝑚𝑠) − (𝑚𝑒 − 𝑚𝑏)

Classification des bitumes purs :

Qualité 180-220 80-100 60-70 40-50 20-30
Pénétrabilité (25 °C, 100 g, 180 à 220 70 à 100 50 à 70 35 à 50 20 à 30
5 s) (1/10 mm)
Point de ramollissement 34 à 43 42 à 48 46 à 51 50 à 56 52 à 68
bille et anneau (°C)
Densité relative à 25 °C 1,00 à 1,00 à 1,00 à 1,00 à 1,00 à
(méthode au pycnomètre) 1,07 1,07 1,10 1,10

30
 Essai sur bitumes modifies :


But de l’essai :
Détermination du retour élastique des liants bitumineux dans un ductilimètre à la
température 25°C.

Exécution de l’essai :
 Remplir les moules et les maintenir à 25°C pendant 90 min.
 Enlever les bases et les côtés des moules et les mettre sur les palataux de traction.
Puis, étirer les éprouvette à 25°C à une vitesse de 50mm/min jusqu’à une
élongation de 200 mm.
 Après 10 s de l’arrêt de traction, couper les fils de bitume par le milieu à l’aide
d’un père de ciseaux.
 Trente min après, mesurer les longueurs entre les extrémités des demi-fins au
millimètre prés.
 Le retour élastique est donné en pourcentage %

31
Essais sur emulsions de
bitumes :

But de l’essai :
Evaluation de la rupture de l’émulsion cautionnée vis-à-vis de fines minérales de
référence.

Exécution de l’essai :
Peser le récipient avec la spatule, ajouter
une quantité d'émulsion puis peser la spatule
+l'émulsion+ récipient.
Poser le récipient sur le plateau de
l'appareil, verser progressivement le cilice et
malaxer en même temps l'émulsion à l'aide
de la spatule.
Continuer cette opération jusqu'à ce que
l'émulsion se débarrasse de l'eau et forme
une boule, ensuite peser le récipient avec
son contenu et la spatule.

M : masse de fines de référence introduite

E : masse d’émulsion

32
 But de l’essai :
L’évaluation de l’adhésivité d’une émulsion de bitume vis-à-vis d’un granulat en
présence d’eau.
Exécution de l’essai :
 Le granulat (10/14 destiné à l’exécution de chantier) devra être lavé, séché et
conservé dans un récipient étanche.
 Peser dans une capsule métallique 100g du granulat.
 Ajouter 8g± 0.2 g d’émulsion et placer le tout pendant 5min dans l’étuve à 135°C.
 Retirer la capsule de l’étuve et brasser le mélange à l’aide d’une spatule jusqu’à
ce que les granulats soient entièrement enrobés.
 Remettre la capsule dans l’étuve pendant 2h, et laisser refroidir à température
ambiante.
 Placer l’enrobé dans un bécher de 500ml, y verser 300ml d’eau distillé chauffée à
60°C et recouvrir d’un verre de montre.
 Placer le bécher dans une étuve à 60°C.
 Au bout de 4h retirer le bécher de l’étuve et laisser refroidir pendant 20h.
 Procéder à l’estimation visuelle de la surface de granulat revêtue de liant.
 On apprécie les surfaces recouvertes d’un film liant en donnant une note.

- 100 : aucune surface découverte.

- 90 : plus de 90% environ des surfaces sont
recouvertes.
- 75 : 75 à 90% environ des surfaces sont recouvertes.
- 50 : 50 à 75% environ des surfaces sont recouvertes.
- < 50 : moins de 50% des surfaces sont recouvertes.
- 0 : le liant est séparé des granulats.

33
 But de l’essai :

L'essai consiste à déterminer la teneur en particules d'un échantillon d'émulsion à

l'aide de tamisage.

Exécution de l’essai :

- D'abord on prend un échantillon d'émulsion,

1l environ.
- Peser le tamis 0.630mm+fond, soit m1, passer
la masse de prise d'essai à travers ce tamis puis
peser une nouvelle fois le tamis
0.630mm+fond+les particules retenue, soit m2.
- Ensuite peser le tamis 0.160mm+fond, soit
m3, passer l'échantillon d'émulsion par ce tamis
puis peser le tamis 0.160mm+fond+les
particules retenues, soit m4.
o La teneur en particules > 0.630mm : A = 0.1×
(m2-m1).
o La teneur en particules de 0.160 à 0.630mm :
B = 2× (m4-m3).

But de l’essai :
Entrainer l’eau contenue dans la prise d’essai par distillation à reflux d’un solvant non
miscible à l’eau.

Exécution de l’essai :
L’échantillon doit être filtré sur un tamis de 0,630 mm. Mettre dans un ballon une
quantité d’émulsion de bitume, 70 à 80 ml du xylène et un peu de poudre de talc sec
ou de pierre de ponce, puis on agite l’ensemble.
On fait circuler l’eau froide dans le réfrigérant, ensuite on procède au chauffage du
récipient de distillation jusqu’à ce que le volume d’eau recueilli dans le tube de
recette reste constant.

34
 Une fois la distillation terminée, on lit le
volume d’eau rassemblée au fond du
tube de recette.
On exprime la teneur en eau de
l’échantillon en pourcentage en masse,
au moyen de la formule suivante :
Volume d′eau,en mm,dans le tube de recette
∗
Masse,en g,de la prise d′essai
100

But de l’essai :
Calculer la viscosité des émulsions de bitume qui se mesure dans la pratique à l'aide
d'un viscosimètre à écoulement. Elle n'a qu'une valeur relative car ces produits ne
se comportent pas comme des liquides newtoniens. On doit donc utiliser le terme
de « pseudo-viscosité ».

Exécution de l’essai :

- Selon la limite de viscosité, utiliser pour déterminer la

pseudo-viscosité, le viscosimètre Engler ou si elle est
supérieure à 15°Engler, le viscosimètre S.T.V.
- Le viscosimètre Engler est formé essentiellement par un
réservoir en laiton dont la paroi est cylindrique et dont le
fond est une calotte sphérique munie en son centre d'un
tube d'écoulement calibré légèrement conique, en métal
inoxydable soigneusement poli à l'intérieur.
- Nettoyer le récipient du viscosimètre puis le sécher
soigneusement. Fermer la partie inférieure de l'orifice du
récipient puis le remplir avec la prise d'essai de
l'échantillon. Ensuite placer le récipient dans le manchon
du bain et agiter le.

35
 - Placer l'éprouvette contenant sous l'orifice du récipient (2mm), relever
l'obturateur puis l'accrocher sur le support. Déclencher le chronomètre.
- Noter le moment t1 lorsque l’émulsion atteint la ligne de 100 ml, puis le moment
t2 lorsque l’émulsion atteint la ligne 200ml.
 Il existe une relation entre t2 et t1 : t2=t1*2.353 (à 5s près)
 La pseudo viscosité de l’émulsion exprimée en degrés Engler :
𝑡2
𝑝𝑠𝑒𝑢𝑑𝑜 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑡é =
𝑡0
Avec t0 temps de référence =t2 (eau distillée)
 L’émulsion est considérée bonne si s pseudo viscosité est supérieur à 6.

Classification des émulsions de bitume :

36
37
Essais sur beton frais :
Le béton frais est souvent destiné à être mis en place
dans des coffrages. Dès lors, il devra avoir une maniabilité
et une ouvrabilité suffisante pour faciliter cette opération
et assurer son déroulement dans les meilleures conditions
pour un décoffrage sans problèmes.

But de l’essai :
L’affaissement du béton permet de mesurer sa consistance. Cet essai ne s'applique
pas si la dimension maximale du plus gros granulat est supérieure à 40 mm. Et l'essai
d'affaissement sensible aux modifications de la consistance du béton correspondant
à des affaissements compris entre 10 mm et 200 mm.
Exécution de l’essai :
Humidifier le moule et le plateau de base, puis placer le moule sur le plateau/la
surface de base horizontal(e).
Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement,
après serrage, au tiers de la hauteur du moule. Piquer chaque couche 25 fois avec la
tige de piquage. Répartir les coups uniformément sur la section de chaque couche.
Si lors du piquage de la couche supérieure apparaît un manque de béton en
dessous du bord supérieur, ajouter du béton pour avoir toujours un excès.
Enlever le béton qui s'est écoulé sur le plateau/la surface de base. Démouler le
béton en soulevant verticalement le moule avec précaution.
L'enlèvement du moule doit se faire en 5 s à 10 s, par une remontée verticale
régulière sans imprimer au béton un mouvement latéral ou de torsion.
L'ensemble des opérations, depuis le début jusqu'à l'enlèvement du moule, doit
être réalisé sans interruption et terminé en moins de 150 s.
Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l'affaissement (h) en
déterminant la différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du corps
d’épreuve affaissé.

38
  L’affaissement entre aussi dans le choix de la méthode de serrage du béton (table ou aiguille
vibrante ou piquage) :
Affaissement<10 => vibration
𝑬
SI <0.5 : vibration
𝑪

Affaissement >10 =>

𝑬
SI >0.5 : piquage
𝑪

𝐸 𝑑𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑎𝑢
Avec =
𝐶 𝑑𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡

La résistance du béton est mesurée sur des

éprouvettes qui se préparent dans des moules
cylindriques.
L'échantillon doit être réhomogénéisé à l'aide
d’une pelle avant le remplissage des moules de
dimensions 15cm de diamètre de section et
30cm de hauteur en deux couches. Si les
résultats de l’affaissement au cône d’Abrams
donnent un affaissement supérieur à 9 cm, le
béton doit être piqué à 25 coups par couche.
Dans le cas contraire, on doit procéder à la
vibration à l’aide de l’aiguille vibrante.
Les éprouvettes doivent être conservées sans être déplacées pendant 16h à 3 jours
dans un local maintenu à 25°C.
Après démoulage, les éprouvettes doivent être entreposées dans de l'eau jusqu'au
moment de l'essai, à une température de 20 °C, ou dans une chambre à 20 °C
d'humidité relativement supérieure ou égale à 95%.

39
 Essais sur beton durci :

But de l’essai :
Le but de l’essai est de définir les valeurs de
la résistance à la compression du béton à l’âge
de 7 jours et de 28 jours. Au bout de 7 jours, la
résistance mécanique du béton atteint
théoriquement 75% de la résistance finale. Au
bout de 28 jours, la résistance est équivalente à
80% de la résistance finale. C’est la valeur prise
comme référence dans les calculs de résistance
et de déformation. Elle est notée fc28.

Exécution de l’essai :
Après démoulage et conservation des éprouvettes dans l'eau à une température de
(20±2) °C, ces derniers sont transportés pour être rectifiées dans la machine de
rectification ou le mortier de souffre.
La rectification joue le rôle du surfaçage, c'est-à-dire elle consiste à aplanir les
surfaces des éprouvettes.
L'éprouvette surfacée de section Ac est centrée sur le plateau de la presse puis semis
à une charge croissant appliquée avec une vitesse constant jusqu'à rupture de
l'éprouvette.
Enregistrer la charge maximale obtenue.
La résistance à la compression est donnée par l’équation :

Fc : résistance à la compression (MPa ou N/mm²)

F : charge maximale de rupture (N)

Ac : surface de l'éprouvette (mm²)

40
41
 But de l’essai :
Soumettre une éprouvette cylindrique ou
cubique à une force croissante et constante
jusqu'à rupture de celle-ci afin de déterminer
sa résistance à la traction par fendage.

Exécution de l’essai :
Après avoir essuyé l’éprouvette ainsi que
les plaques de la presse de tout corps étranger,
on vérifie les dimensions du cylindre et on
s’assure que les plaques de la machine sont
parallèles. Puis on Centre l’éprouvette dans la
machine au moyen d’un gabarit de centrage et
on positionne soigneusement les bandes de
chargement en matériau dur qui vont assurer
le contact entre les plateaux et l’éprouvette.
On sélectionne une vitesse de chargement
constante comprise entre 0,04 MPa/s et 0,06 MPa/s et
on applique la charge sans choc. L’effort de compression
appliqué au niveau de la génératrice va engendrer des
contraintes de traction qui vont provoquer la rupture de
l’éprouvette. La machine affichera la valeur de la charge
maximale à la rupture F.
La résistance en traction par fendage est donnée par la
formule suivante :

fct : résistance à la traction par fendage en MPa/s

L : longueur de l’éprouvette en mm
F : charge de rupture en N
d : diamètre de l’éprouvette en mm

42
 But de l’essai :
Déterminer la résistance à la flexion des
éprouvettes, de formes prismatiques, de béton
durci suivant deux procédures :
* Essai de flexion à 3 points ou chargement
centré
* Essai de flexion à 4 points

Exécution de l’essai :
Essuyer les éprouvettes ainsi que les plaques
de la presse de tous corps étrangers puis vérifier les
dimensions de cylindres.
Placer l’éprouvette sur la machine en vérifiant
qu’elle est centrée et que son axe longitudinal est
orthogonal par rapport à l’axe longitudinal des
rouleaux.
N’appliquer jamais la charge avant que les rouleaux de chargement et eux
d’appuis soient en contact avec l’éprouvette.
Mettre la presse en marche à une vitesse de chargement constant entre 0.04
MPa/s et 0.06 MPa/s.
Appliquer la charge sans choc et la faire accroître de façon constant à la vitesse
choisie jusqu’à rupture de l’éprouvette.
Enregistrer la charge maximale obtenue.
Essai de flexion à 4 points :

Essai de flexion à 3 points :

Fcf : résistance à la flexion (N/mm²)

l : écartement entre les rouleaux d’appuis (mm)

d : dimension latérale de l’éprouvette (mm)

43
 ESSAI D’ETANCHEITE
ÉTANCHÉITÉ :
C'est l'ensemble des procédés qui rendent un ouvrage imperméable à l'eau
provenant de l'extérieur et séjournant à son contact. Par extension, le terme désigne
le revêtement d'étanchéité.
Structure :
 une armature

 Carton feutre (CF)

 Tissus de verre (TV)

 Toile de jute (TJ)

 Voile de verre (VV ou VV HR)

 Polyester (PY) non tissé, stabilisé ou renforcé par des fibres de verre

 un enrobage (Bitume)

 un anti-adhérent (Film plastique, Sable)

 une autoprotection éventuellement (Granulés minéraux, Feuille d’Aluminium ou de Cuivre)

44
 Dossier : formulation du béton-
méthode de dreux-gorisse :

Objectif :
Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis
par le cahier des charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la
confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier
G en kg/m3).
L’étude de formulation de béton consiste aussi à déterminer conjointement deux
qualités essentielles :la résistance et l’ouvrabilité .même si l’un complète l’autre ,il
arrive que ces deux paramètres évoluent en sens inverse:

Définition du cahier des charges :

Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres
nécessaires à la mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de
l'ouvrage. Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la
résistance du béton, la nature du ciment et le type de granulats.

Critère de maniabilité :
La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au
cône d’Abrams (Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du
mode de réalisation et des moyens de vibration disponibles sur chantier. (Voir le
tableau suivant).


Critère de résistance :
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en
compression atteigne la valeur caractéristique ’28. Cette valeur doit, par mesure de
sécurité, être supérieure de 15 % à la
résistance minimale en compression
fc28 nécessaire à la stabilité de
l'ouvrage.




45
Choix du ciment :
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie ’c et des
critères de mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur
d’hydratation, etc…). La classe vraie du ciment est la résistance moyenne en
compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le
cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons
(dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance entre
classe vraie du liant et valeur minimale garantie par le fabriquant est donnée dans
le tableau suivant.


Choix des granulats :
Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la
réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence
utiliser des granulats de toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent
combler les vides laissés par les plus gros. Pour permettre une mise en œuvre
correcte du béton, il est important que la taille des plus gros granulats Dmax ne
s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques du
ferraillage. Le tableau 3
donne une borne
supérieure de Dmax à
respecter en fonction
de la densité du
ferraillage, des
dimensions de la pièce
à réaliser, et de la
valeur de l'enrobage
des armatures. Dmax
est le diamètre du plus
gros granulat entrant
dans la composition du
béton. Sa valeur peut
être lue sur la feuille
d'analyse
granulométrique des
granulats
correspondants.

46
 Détermination de C⁄ E :

C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton

E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’ : Coefficient granulaire (Tableau ci-dessous) fonction de la qualité et de la
dimension maximale des granulats

47
Détermination de C et E :
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque ci-dessous en fonction des valeurs de C/E et de
l’affaissement au cône d’Abrams.

Pour cela il suffit de

positionner sur l’abaque les
valeurs de C/E et de
l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi
obtenu doit être ramené
parallèlement aux courbes
de l’abaque pour
déterminer la valeur
optimale de Copt. Le dosage
effectif de ciment C à
retenir doit être supérieur
ou égal à Copt.
La quantité d’eau E
nécessaire à la confection
du béton se calcule grâce
aux valeurs de C/E et de C.
Lorsque la dimension
maximale des granulats
Dmax est différente de 20
mm, une correction sur la
quantité de pâte est nécessaire (tableau ci-dessous). Les corrections sont à
apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé) :

Tracé de la droite de référence de Dreux :

Sur la grille contenant le tracé des courbes de l’analyse granulométrique des
matériaux constituants le béton, nous traçons la droite de référence de Dreux qui
est caractérisé par trois points :
A (0,08mm, 0%) ; B (X,Y) ; C(Dmax,100%)

Si Dmax < 20 mm X = Dmax / 2

Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2

48
 100
POURCENTAGES EN POIDS DES PASSANTS

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0.01 0.1 1 10 100

OUVERTURES DES TAMIS(m m )

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant
la confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme
indiqué sur la figure 3 des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques
des matériaux du mélange. Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau
à faible granularité et par 5 % de passant pour le matériau à forte granularité.
L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes
absolus de chaque matériau. Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un
mélange dont la courbe granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si
la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un
ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

49
Détermination de la compacité du béton :
ϒ= ϒ’+ ϒ’’+ ϒ’’’
ϒ’ selon le tableau :

Nota :
* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les corrections
suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (ϒ’’= - 0,01)
Sable et gravier concassé (ϒ ‘’= - 0,03)
* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (ϒ’’’ = -0.03)
* Pour un dosage en ciment C >350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(ϒ’’’ = (C – 350) / 5000)

50
Détermination des masses de granulats
Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en
volume absolu de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors
possible de déterminer les volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier
(VG) ainsi que leurs masses respectives (S, g et G) :

Obtention de la formulation théorique de béton

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités
d'eau E, de sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube
de béton o=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et
2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de
la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

51
 Annexes : Classification des sols :

Classification des sols grenus (plus de 50% des éléments > 80μm)

Classification des sols fins : Diagramme de plasticité

52
 Les paramètres de nature considérés dans la classification des sols sont la
granularité, l´indice de plasticité et la valeur au bleu de méthylène du sol.
On distingue trois familles :
 Les SLS de classe : A, B, C et D
Classe A : sols fins
Classe B : sols sableux et graveleux avec fines
Classe C : sols comportant des fines et des gros éléments
Classe D : sols insensibles à l'eau
 Les MATÉRIAUX ROCHEUX de classe : R
 Les SOLS ORGANIQUES et SOUS PRODUITS INDUSTRIELS de classe : F

53
 Conclusion :

Durant ce stage J'ai pu m'intéresser aux différents essais effectués sur les bitumes, les
émulsions, le béton ainsi que les sols en général. Ce stage reste sans nul doute le moyen le
plus efficace de mettre en pratique nos acquis en tant qu'élève-ingénieur. D'autant plus, il
m’a donné un avant-goût du domaine professionnel en observant les relations du travail.

Je dois dire que ce stage fut une réussite. Les enseignements que j’en ai tirés me serviront
inéluctablement dans mon futur emploi, où la face sociale est aussi importante que le côté
technique.

Pour clore, je tiens à remercier encore une fois toutes les personnes qui ont participé de
près ou de loin à la réalisation de ce stage qui s'est avéré très instructif.

54