TP Essais MDC

TRAVAUX PRATIQUES DE MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION ISET DE RADES
ESSAIS SUR LES GRANULATS
PROPRIÉTÉ PHYSIQUES DES MATÉRIAUX
1 - MASSES VOLUMIQUES
2 - ANALYSE GRANULOMÈTRIQUE
3 - COEFFICIENT D’A
BSORPTION D ’EAU D’UN GRAVIER
4 - COEFFICIENT VOLUMÉTRIQUE
5 - COEFFICIENT D ’APLATISSEMENT DES GRANULATS
ÉDITION 2006 -1-

T.P. N°1 : MASSE VOLUMIQUE
Normes :
- NT 21-04-1984 , NT 21-05-1984 , NT 21-127-1990
Équipements :
- 1- Éprouvette graduée de l’ordre de 500 cm3 de volume

- 2- Balance de précision 1 à 2 cg
- 3- Récipient de mesure 1 dm3
- 4- Entonnoir sur trépied, muni d’une passoire et d’un opercule mobile
- 5- Règle à araser
- 6- Étuve
2 4 1
Matières consommables :
- Gravier sec, Sable sec, Paraffine.
Mots clés :
- Masse volumique absolue
- Masse volumique apparente
INTRODUCTION :
La masse volumique d’un matériau et la masse de l’unité de volume de ce matériau. On distingue :
- La masse volumique absolue : c’est la masse de l’unité de volume de la matière qui constitue le matériau,
sans tenir compte du volume des vides ;
- La masse volumique apparente : c’est la masse de l’unité de volume de la matière qui constitué par la
matière et des vides qu’elle contient.
BUT DE LA MANIPULATION :
ÉDITION 2006 - 2-
Déterminer les masses volumiques absolue et apparente d’un matériau granulaire ne réagissant pas avec
l’eau et d’une roche.
PRINCIPE DE LA MANIPULATION :
L’essai consiste à déterminer les masses des échantillons, leurs volumes absolu et apparent, et d’en déduire
les masses volumiques correspondantes.
MODE OPÉRATOIRE :
Masse volumique absolue : Méthode de l’éprouvette graduée :
1 – Remplir l’éprouvette graduée d’un volume V1 d’eau, (figure1)

2 – Peser une masse de granulat M et l’introduire dans l’éprouvette en éliminant les bulles d’air en frappant
légèrement l’éprouvette contre la paume de la main.
3 – Lire sur l’éprouvette le nouveau volume obtenu V 2 les lectures de volume doivent être effectuées en bas
de ménisque d’eau ;
V2
M
V1
1 3 Figure 1
2
Masses volumiques apparentes :
- Masse volumique apparente d’un sable:
1 – Faire séjourner le sable à l’étuve à 105°c pendant 24 heures.

2 – Placer l’entonnoir au dessus du centre du récipient de mesure de volume VR = 1 dm3 (figure 2)
3 – Verser environ 200 g de sable sur la passoire et le faire descendre dans l’entonnoir à l’aide d’une spatule.
4 – Ouvrir l’opercule : le sable tombe dans le récipient de mesure. Refermer l’opercule.
5 – Répéter l’opération jusqu'à ce que se produise un débordement.
6 – Araser à la règle et peser le contenu.
Figure 2
- Masse volumique apparente d’une roche :
1 – Faire séjourner l’échantillon de roche à l’étuve à 105°c pendant 24 heures.

2 – Peser l’échantillon sec : M1.
ÉDITION 2006 - 3-
3 – Paraffiner l’échantillon sec : pour cela faire fondre la paraffine, y plonger l’échantillon et faire refroidir.
Si des bulles d’air apparaissent sur la surface de l’échantillon, utiliser une pièce métallique chauffée pour les
faire disparaître.
4 – Peser l’échantillon paraffiné : M2.
5 – Déterminer le volume V de l’échantillon paraffiné en le plaçant dans un récipient gradué contenant un
volume V1 d’eau.( la paraffine empêche l’eau de s’infiltrer dans l’échantillon ) :
V = V 2 – V1
TRAVAIL DEMANDER
1 – Effectuer le mode opératoire en suivant ses étapes.

2 – Déterminer la masse volumique absolue du granulat.
3 – Déterminer la masse volumique apparente du sable.
4 - Déterminer la masse volumique apparente de la roche, sachant que la masse volumique de la paraffine est
de ρ para = 0.98 g/cm3, Pour cela, on commence par déterminer le volume de la paraffine.
EXPLOITATION DES RÉSULTATS
1 – Remplir la fiche d’essai ci-joint.

2 – Le tableau suivant donne les valeurs des masses volumiques de quelques matériaux. Commenter les
valeurs trouvées au cours de vos essais.
Matériau Masse volumique apparente Masse volumique absolue

Sable 1450 à 1650 kg/m3 2600 à 2700 kg/m3
Gravier 1550 à 1900 kg/m3 2650 à 2850 kg/m3
Brique d’argile 1600 à 1800 kg/m3 2500 à 2800 kg/m3
Ciment 1000 kg/m3 2900 à 3100 kg/m3
Béton 1800 à 2200 kg/m3
ÉDITION 2006 - 4-
Nom et Prénom …………………………… Classe GC ….

Nom et Prénom …………………………… Groupe ….
Nom et Prénom …………………………… Sous Groupe ….
T.P. N° 1 : MASSES VOLUMIQUES
1 – Masse volumique absolue
Masse volumique absolue

Sable Gravier
M ( kg ) V1 V2 ρ ab M ( kg ) V1 V2 ρ ab
( m3 ) (m3) ( kg/ m3 ) ( m3 ) (m3) ( kg/ m3 )
ESSAI 1
ESSAI 2
MOYENN
E
2 – Masse volumique apparente
Masse volumique apparente

Sable Gravier
MRv MRp ( kg ) VR ( m )
3
ρ app MRv MRp ( kg ) VR ( m3 ) ρ app
( kg ) ( kg/ m3 ) ( kg ) ( kg/ m3 )
ESSAI 1
ESSAI 2
MOYENN
E
3 - Masse volumique absolue d’une roche :
Masse volumique absolue d’une roche

ESSAI 1 ESSAI 2
Masse de la roche sec M1 ( kg )
Masse de la roche paraffinée M2 ( kg )
Volume d’eau dans le récipient V1(m3 )
Volume d’eau + roche paraffiné V2 ( m3 )
Volume de la roche paraffiné V = V2 – V1 ( m3 )
Masse de paraffine Mp = M2 – M1 ( kg )
Masse volumique de paraffine ρ para ( kg /m3) 980 980
Volume de paraffine V para ( m3 )
Volume de la roche V roche ( m3 )
ÉDITION 2006 - 5-
Masse volumique absolue de la ρ abs ( kg /m3)

roche
T.P. N°2 : ANALYSE GRANULOMÈTRIQUE
Normes :
- NT 21-07-1984 , NF 18-560-1990
Équipements :
- 1- Série de Tamis d’ouvertures de mailles normalisées

- 2- Vibro-tamis
- 3- Des bacs
- 4- Mains-Ecopes
- Balance de précision 1 à 2 cg
- Étuve
1 2 3
- Gravier sec, Sable sec.
Mots clés :
- Tamisât - refus
- Courbe granulométrique
- Module de finesse
INTRODUCTION :
La connaissance des caractéristiques des granulats utilisés dans les travaux de Génie civil est une opération
fondamentale. L’analyse granulométrique permet de déterminer les dimensions des grains et les
pourcentages des grains de chaque dimension.
ÉDITION 2006 -6-

Déterminer la distribution en masse des grains suivant leurs dimensions.
L’essai consiste à fractionner, à l’aide d’une série de tamis, un granulat en plusieurs catégories de grains de
dimensions décroissantes. Un tamis est constitué d’un maillage métallique définissant des trous carrés de
dimensions normalisées.
APPAREILLAGE SPÉCIFIQUE :
La dimension nominale des tamis est donnée par l’ouverture de maille. Ces dimensions sont les termes d’une
progression géométrique de raison 10√10 soit environ 1.259. La plus petite valeur est de 80 μm (0.08 mm).
Chaque tamis est désigné par un numéro de module. (Voir tableau 1)
On appelle tamisât la masse de matériau passant à travers un tamis donné et refus la masse de matériau
retenu par ce même tamis.
Module 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Maille 0.08 0.1 0.125 0.16 0.2 0.25 0.315 0.40 0.5 0.63 0.80
Module 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Maille 1.0 1.25 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5.0 6.3 8 10
Module 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Maille 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80
MODE OPÉRATOIRE :
1 – Sécher le matériau à l’étuve à 105 °c pendant 24 heures
2 – Prélever une quantité de matériau sec, quantité qui dépend de la dimension maximale des grains dM.
Peser la masse M de matériau dans les limites définies par la formule suivante :
200 dM < M < 600 dM (M en grammes)

Où dM est le diamètre en millimètres des grains les plus gros.
3 – Emboîter les tamis utilisés les uns aux autres suivant les dimensions décroissantes du haut vers le bas
(Figure 1).Disposer en partie inférieure un fond étanche qui permettra de récupérer des particules fines
(filler).
ÉDITION 2006 - 7-
Couvercle
Tamis 5 mm
Tamis 3.15 mm
Tamis 2.5 mm
Tamis 1.25 mm
Tamis 0.63 mm
Tamis 0.315 mm
Tamis 0.16 mm
Tamis 0.08 mm
Fond de tamis
Figure1 : Exemple d’une série de tamis pour l’analyse granulométrique d’un sable
4 – Verser le granulat sur le tamis supérieur et mettre le couvercle. Fixer la série de tamis sur le vibro-tamis
et la soumettre aux vibrations pendants quelques minutes. Terminer par des secousses manuelles
horizontales et verticales.
5 – Prendre le tamis supérieur seul avec son contenu et l’agiter sur un plateau propre. Arrêter l’agitation
lorsqu’il n’y aura plus de grains qui passent à travers le tamis.
6 – Peser le refus (à 0.1 % près) et verser le tamisât sur le tamis suivant avec ce qui ce trouve déjà.
7 – Faire de même avec le second tamis. Placer le nouveau refus sur la balance avec le premier et verser le
nouveau tamisât sur le troisième tamis. Noter le refus cumulé des deux tamis.
8 – Tamiser de même jusqu'au dernier tamis. En pesant le tamisât contenu dans le fond avec la somme des
refus cumulés, retrouver la masse pesée au départ. La perte de matériaux ne doit pas dépasser 2 % de la
masse totale de l’échantillon.
TRAVAIL DEMANDÉ :
1 – Effectuer les huit opérations citées au mode opératoire pour le gravier et pour le sable.
2 – Calculer pour chaque tamis le pourcentage en refus cumulé. En déduire le pourcentage de tamisât
cumulé.
EXPLOITATION DES RÉSULTATS :
1 – Remplir la fiche d’essai ci-joint.
2 – Tracer pour chaque matériau la courbe granulométrique sur le graphique semi-logarithmique ci-joint. En
abscisses, porter les dimensions des tamis. En ordonnées, les pourcentages de tamisas cumulés.
La courbe granulométrique est la ligne qui joint les points représentatifs. Elle doit être tracée de manière
continue et peut ne pas passer rigoureusement par tous les points.
3 – Faites des commentaires sur la forme de la courbe granulométrique.
ÉDITION 2006 - 8-
4 – Calculer le module de finesse du sable. Par définition, c’est le centième de la somme des refus cumulés
(exprimés en pourcentage de masse) des tamis de modules :
23, 26, 29, 32, 35, 38, 41, 44, 47 et 50
Mf = [Refus cumulé (0.16 + 0.315 + 0.63 + 1.25 + 2.5 + 5 + 10 + 20 + 40 + 80)] / 100
Le module de finesse est un nombre sensiblement égal à celui qui mesure la surface comprise entre la courbe
granulométrique et la parallèle d’ordonnée 100 à l’axe des abscisses.
Un bon sable pour béton ordinaire doit avoir un Mf d’environ 2.2 à 2.8. Au dessous, le sable a une majorité
d’éléments fins et très fin ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau. Au dessus, le sable manque
de fin et le béton y perd de l’ouvrabilité.
5 – La forme de la courbe granulométrique peut conduire à des interprétations rapides. La figure suivante
présente différentes possibilités dans le cas d’un sable :
ÉDITION 2006 -9-

* Fuseau A : Courbe granulométrique courante.

* Fuseau B : Courbe granulométrique riche en éléments fins.
* Fuseau C : Courbe granulométrique pauvre en éléments fins.
Commenter la valeur expérimentale trouvée.
ÉDITION 2006 - 10 -

T.P. N° 2 : ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE
1 – Poids de l’échantillon sec : …………………………
TAMIS Masse des Masse des Pourcentage Pourcentage

refus refus cumulés des refus des tamisats
(g) (%) cumulés (%) cumulés (%)
Module Dimension
s
50 80
49 63
48 50
47 40
46 31.5
45 25
44 20
43 16
42 12.5
41 10
40 8
39 6.3
38 5.0
37 4.0
36 3.15
35 2.5
34 2.0
33 1.6
32 1.25
31 1.0
30 0.8
29 0.63
28 0.50
27 0.40
26 0.315
25 0.25
24 0.20
23 0.16
22 0.125
21 0.100
20 0.08
Module de finesse : Mf =………………………………………………

………………………………………………
………………………………………………
ÉDITION 2006 - 11 -
ÉDITION 2006 - 12 -
T.P. N°3 : COEFFICIENT D’ABSORPTION D ’ EAU

D ’UN GRAVIER
Normes :
- NT 21-04-1984 , NF 18-554-1990
Équipements :
- 2- Plaque chauffante
- 3- Bécher
- Étuve
1 2 3
- Gravier,
Mots clés :
- Absorption d’eau
- Pores
- Vides
INTRODUCTION :
On appelle coefficient d’absorption d’eau d’un échantillon de matériau le volume des vides contenus dans
l’unité de volume de cet échantillon.
V vides
Ab ═
V éch
Déterminer le coefficient d’absorption d’eau d’un matériau à partir de différentes pesées.
L’essai consiste à peser le matériau sec, remplir les vides avec de l’eau et le peser imbibé d’eau.
MODE OPÉRATOIRE :
ÉDITION 2006 - 13 -
1 – Sécher l’échantillon à l’étuve à 105 °c pendant 24 heures.

2 – Prélever un échantillon de matériau sec est le peser : soit M0.
3 – Placer l’échantillon dans l’eau et porter à l’ébullition.
4 – Maintenir l’ébullition pendant 2 heures pour chasser les l’air des pores.
5 – Laisser refroidir dans l’eau pour que celle-ci rentre dans les vides.
6 – Retirer de l’eau et essuyer chaque grain.
7 – Peser à nouveau l’échantillon : soit M1.
TRAVAIL DEMANDÉ :
Effectuer les opérations citées au mode opératoire.
1 – Calculer le volume de l’échantillon en prenant pour masse volumique absolue de gravier la valeur de 2.7
g/cm3.
2 – Remplissez la fiche d’essai ci- jointe.
3 – Faites des commentaires concernant la valeur expérimentale trouvée, sachant que pour les granulats
utilisés dans la construction routière, le coefficient d’absorption d’eau ne doit pas être supérieur à 10 %.
4- Les granulats sont classés en 4 catégories

Les valeurs Vss (valeur supérieure spécifiée) précisées par la norme sont de :
Catégorie Vss en %
A 2.5
B 5
C 6
D Pas de spécification
De quelle catégorie sont les granulats étudiés.
ÉDITION 2006 - 14 -

T.P. N°3 : COEFFICIENT D’ABSORPTION D ’EAU

D ’UN GRAVIER
Échantillon: …………………………
Masse volumique absolue de gravier = 2.7 g/cm3
Masse après séchage : M0 (g)
Masse après imbibition : M1 (g)
Masse d’eau : M eau (g)
Volume des vides : V vides (cm3)
Volume de l’échantillon : V éch (cm3)
Coefficient d’absorption d’eau : Ab
ÉDITION 2006 - 15 -
T.P. N°4 COEFFICIENT VOLUMÉTRIQUE
Normes :
- NF P 18-301
Équipements :
- Éprouvette graduée
- Tamis de 5 mm d'ouverture de maille
- Calibre normalisé
- Gravier
Mots clés :
- Forme
- Volume
INTRODUCTION :
La forme des grains d'un gravier est une caractéristique importante d'un béton. La forme cubique ou
sphérique permet d'obtenir de bonnes performances mécaniques alors que les grains en aiguilles ou en
plaquettes donnent de mauvais bétons.
On appelle coefficient volumétrique Cv d'un grain le rapport du volume v du grain au volume V de la sphère
de diamètre N. N est la plus grande dimension du grain, c'est-à-dire le diamètre de la plus petite sphère
circonscrite au grain (figure 1).
V
v v
Cv = =
V π N3
6
N
Figure 1
Le coefficient volumétrique moyen d'un granulat est la moyenne des coefficients volumétriques des grains
d'un échantillon :
∑v ∑v
Cv = =
∑V ∑ π N3
6
ÉDITION 2006 - 16 -
Caractériser la forme d'un granulat par une valeur numérique.
PRINCIPE :
L'essai consiste à comparer le volume du granulat à celui d'une sphère équivalente ayant comme diamètre la
plus grande dimension du granulat, en calculant le coefficient volumétrique moyen.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Prélever un échantillon par quartage sur 2 kg de gravier.

2 - Tamiser l'échantillon au tamis de 5 mm et garder le refus; en prendre environ 250 g.
3 - Verser dans une éprouvette graduée un volume V1 d'eau.
4 - Présenter successivement chaque grain dans les encoches du calibre (figure 2) et noter les volumes des
sphères correspondant à chaque diamètre.
5 - Au fur et à mesure du passage au calibre, placer les graviers dans l'éprouvette contenant l'eau; à la fin lire
V2.
Figure 2
TRAVAIL DEMANDÉ :
Effectuez l'essai selon les étapes du mode opératoire.
1 - Remplissez la fiche d'essai ci-jointe et calculez le coefficient volumétrique moyen.

2 - Le coefficient volumétrique moyen d'un granulat est:
- d'autant plus élevé que ce granulat comporte une grande proportion de grains de forme massive;
- d'autant plus faible que ce granulat comporte une grande proportion de plaquettes et d'aiguilles.
Dans la pratique, on doit obtenir Cv > 0.15. Commentez la valeur expérimentale trouvée.
ÉDITION 2006 - 17 -

T.P. N° 4 COEFFICIENT VOLUMÉTRIQUE
Échantillon: .........................................................
V (cm3) Nombre Total partiel (cm3)

1
2
3
5
10
15
20
30
40
50
60
V (cm3)
V1 (cm3)
V2 (cm3)
 v (cm3) = V2 - V1
Cvmoy
ÉDITION 2006 - 18 -
T.P. N°5 MESURE DU COEFFICIENT D ’APLATISSEMENT

DES GRANULATS
Normes :
- NF P 18-561
Équipements :
- 1- Une série de tamis normalisés à mailles carrées

- 2- Une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
1 2
- Gravier,
Mots clés :
- Coefficient d’aplatissement
Les granulats plats ne permettent pas de réaliser des bétons très compacts, et en technique routière, ils ne
peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coefficient d’aplatissement est l’un des tests permettant de caractériser la forme plus ou
moins massive des granulats.
La forme d’un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :

- La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités des granulats,
- L’épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémités des granulats,
- La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
G E
ÉDITION 2006 - 19 -
L’essai consiste en une double opération de tamisage :

- Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer les granulats en
une succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sont telles que D = 1.25 d.
- Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur des grilles à fentes
parallèles d’écartement E = d/ 1.58.
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis à fente correspondant de largeur E, ce qui
permet de définir des coefficients d’aplatissement A i partiels. Ensuite, on détermine un coefficient
d’aplatissement global A.
Tableau 1 : Correspondance entre classes granulaires et largeurs des grilles à fentes
Classe granulaire 31.5/4 25/31. 20/2 16/2 12.5/1 10/12.5 8/10 6.3/8 5/6.3 4/5
d/D (mm)
0 5 5 0 6
Écartement E des 20 16 12.5 10 8 6.3 5 4 3.15 2.5
grilles à fentes (mm)
MODE OPÉRATOIRE :
1 – Peser un échantillon de masse M ≥ 0.2 D, D étant le diamètre maximum des granulats en millimètres, et
M la masse de l’échantillon exprimée en kg.
2 – Tamiser l’échantillon sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M 0 est utilisé pour la
détermination de A.
3 – Effectuer le tamisage et chaque fraction d/D est pesée, puis tamisée sur le tamis à fentes d’écartement E
correspondant. Peser le passant à travers chaque grille.
4 – Calculer le coefficient d’aplatissement :
Pour une classe granulaire d/D donnée on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel :
Mei avec Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E

Ai = × 100 correspondant,
Mgi Mgi = masse de la classe granulaire d/D.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque
classe granulaire :
∑ Mei
A = × 100 = ∑ Ai
∑ Mgi
TRAVAIL DEMANDÉ :
1 – Effectuer l’essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus.
2 – En déduire le coefficient d’aplatissement global.

Catégorie Vss en %
A 20
B 30
C 30
D 40
ÉDITION 2006 - 20 -

T.P. N° 5 : MESURE DU COEFFICIENT

D ’APLATISSEMENT DES GRANULATS
Échantillon………………..
Tamisage sur tamis Tamisage sur grille
Classes granulaires Mgi Écartement des Passant Ai

d/D (mm) grilles (mm) Mei (g)
31.5/45 20
25/31.5 16
10/25 12.5
16/20 10
12.5/16 8
10/12.5 6.3
8/10 5
6.3/8 4
5/6.3 3.15
4/5 2.5
M = ∑ Mgi = ∑ Mei =
M0 =
A = ( ∑ Mei / ∑ Mgi )× 100 =
ÉDITION 2006 - 21 -
ESSAIS D ’USURE DES GRANULATS
1 - ESSAI LOS ANGELES
2 - ESSAI D ’USURE MICRO – DEVAL
ÉDITION 2006 - 22 -
T.P. N°6 ESSAI LOS ANGELES
Normes :
- NT 21.21 ( 1990 )…. , NF P 18-573 ( 1990 )
Équipements :
- 1- Machine Los Angeles

- 2- Boulets sphériques
- 3- Jeu de tamis
- Cribleur
1 2 3
- Gravier,
Mots clés :
- Résistance aux chocs

- Fragmentation
- Granulats routiers
- Coefficient Los Angeles LA
INTRODUCTION :
Lors de la fabrication d’un béton, le malaxage est source de frottement et de chocs entre les granulats. Si
ceux-ci ne sont pas assez résistants, ils peuvent se casser en produisant des sables ou des éléments fins.
Les granulats d’utilisation routière sont soumis à des multiples agressions en cours d’exploitation. Ils doivent
résister aux chocs produits par la circulation des véhicules.
Il est donc nécessaire de procéder à des essais de résistance aux chocs afin que les granulats puissent
répondre aux spécifications de fabrication des bétons et aux impératifs de pérennité des chaussées.
ÉDITION 2006 - 23 -
Mesurer la résistance à la fragmentation par chocs des granulats.
PRINCIPE :
L’essai consiste à mesurer la masse « m » d’éléments inférieurs à 1.6 mm, produits par la fragmentation du
matériau testé ( diamètres compris entre 4 et 50 mm ) et que l’on soumet aux chocs de boulets normalisés,
dans le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations.
La machine Los Angeles comporte :

- Un cylindre creux (tambour) en acier fermé à ces deux extrémités. Il est supporté par deux axes
horizontaux ne pénétrant pas à l’intérieur du cylindre. Une couverture permet d’introduire l’échantillon
pendant l’essai. Un moteur assurant au tambour de la machine une vitesse de rotation régulière comprise
entre 30 et 33 tr/min.
- Un bac destiné à recueillir les matériaux après essai.
- Des boulets sphériques de 47 mm  1 mm de diamètre et pesant 420 à 445 g.
- Un compte-tours arrêtant automatiquement le moteur au nombre de tours voulu.
MODE OPÉRATOIRE :
Suivant le diamètre mini et maxi du matériau à tester, on définit six classes granulaires à savoir:
4 - 6,3 6,3 - 10 10 - 14 10 - 25 16 - 31,5 25 - 50

à 60 % 10 - 16 à 60 % 16 - 25 à 60 % 25 - 40
1 - Tamiser l'échantillon à sec selon la classe granulaire choisie. Les tamis utilisés seront parmi les tamis de :
4 - 6,3 - 10 - 14 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 et 50 mm
2 - Laver le matériau tamisé et le sécher à l'étuve à 105 °C jusqu'à masse constante.
3 - Prendre une masse de l'échantillon pour essai qui sera de 5000 g ± 5.
4 - Introduire la charge de boulets correspondant à la classe granulaire puis l'échantillon. Mettre la machine
en marche. Le nombre de boulets et le nombre de tours seront suivant les indications du tableau suivant :
Classe granulaire (mm) Nombre de boulets Nombre de tours

4 - 6,3 7
6,3 - 10 9
10 - 14 11 500 Tr
10 - 25 11
16 - 31,5 12
25 - 50 12 1000 Tr
5 - Recueillir le granulat dans un bac placé sous l'appareil en ayant soin d'amener l'ouverture juste au dessus
de ce bac.
6 - Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis 1,6 mm, le matériau étant pris à plusieurs fois afin
de faciliter l'opération
ÉDITION 2006 - 24 -
7 - Laver le refus au tamis de 1,6 mm. Égoutter et sécher à l'étuve à 105 °C

8 - Peser ce refus une fois séché. Soit m' le résultat de la pesée.
TRAVAIL DEMANDÉ :
1 - Effectuer l'essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus.

2 - Déterminer le coefficient Los Angeles LA qui est par définition :
LA = 100 x ( m / 5000 ) avec m = 5000 - m'
Le résultat est arrondi à l'unité la plus proche.

Catégorie Vss en %
A 30
B 40
C 40
D 50
ÉDITION 2006 - 25 -

T.P. N°6 ESSAI LOS ANGELES
Origine du matériau : ...................................................................
CLASSE MASSE DE NOMBRE DE NOMBRE DE m' (Kg) m (Kg) LA

GRANULAIRE L'ÉCHANTILLO BOULETS TOURS
N
ÉDITION 2006 - 26 -
T.P. N° 7 ESSAI D’USURE MICRO - DEVAL

Normes :
- NT 21.08 ( 1984 ), NF P 18-572
Équipements :
- 1- Appareil micro - Deval

- Charges abrasives
- Série de tamis
- 2- Pissette
1 2
- Gravier,
Mots clés :
- Usure
- Charge abrasive
- Coefficient micro - Deval ( MDE - MDS )
INTRODUCTION :
Les granulats d’utilisation routière sont soumis à des multiples agressions en cours d’exploitation. Ils doivent
résister à l'usure par attrition résultant des déformations enregistrées par la chaussée sous le passage des
poids lourds.
Il est donc nécessaire de procéder à des essais de résistance à l'usure pour que les granulats puissent répondre
aux impératifs de pérennité des chaussées.
Mesurer la résistance à l'usure des granulats
PRINCIPE :
ÉDITION 2006 - 27 -
L'essai consiste à mesurer, dans des conditions normalisées, l'usure des granulats produite par frottements
mutuels, en présence d'eau et d'une charge abrasive, d'un cylindre en rotation.
L'appareil micro - Deval comporte :

- Un à quatre cylindres creux. Chacun est fermé à une extrémité et l'autre extrémité sera fermée par un
couvercle plat. L'étanchéité est assurée par un joint placé sur le couvercle.
- Un moteur qui assure une vitesse de rotation régulière de 100 tr/min ± 5 tr / min.
- Un dispositif qui permet d'arrêter automatiquement le moteur à la fin de l'essai.
- Une charge abrasive constituée par des billes sphériques de 10 mm ± 0,5 mm de diamètre.
MODE OPÉRATOIRE :
Suivant le diamètre mini et maxi du matériau à tester, on définit quatre classes granulaires à savoir:
4 - 6,3 6,3 - 10 10 - 14 25 - 50
à 60 % 25 - 40
1 - Laver le matériau et le sécher à l'étuve à 105 °C jusqu'à masse constante 24 heures à l'avance.
2 - Tamiser l'échantillon à sec selon la classe granulaire choisie. Les tamis utilisés seront parmi les tamis de :
1,6 - 4 - 8 - 6,3 - 10 - 14 - 25 - 40 et 50 mm
3 - Prendre une masse de l'échantillon pour essai qui sera de 500 g ± 2 g pour les 4-14 mm et 10 kg ± 20 g
pour les 25-50 mm.
4 - Essai pour gravillon compris entre 4 et 14 mm :
- Introduire dans le cylindre d'essai, disposé ouverture vers le haut, la charge abrasive, puis les 500 g de
matériau préparé. La charge est fixée conformément aux indications du tableau ci-après :
Classe granulaire ( mm ) Charge abrasive ( g )

4 - 6,3 2000 ± 5
6,3 - 10 4000 ± 5
10 - 14 5000 ± 5
- Pour un essai en présence d'eau, on ajoute 2,5 l d'eau.
- Mettre le cylindre en rotation pendant 2 h ou 12000 tr.
- Après essai, recueillir le granulat et la charge abrasive dans un bac en ayant soin d'éviter les pertes de
granulats. Laver soigneusement à la pissette l'intérieur du cylindre.
- Tamiser le matériau dans le bac sur le tamis de 1,6 mm; la charge abrasive sera retenue sur un tamis de 8
mm.
- Laver l'ensemble sous un jet d'eau et retirer la charge abrasive.
- Sécher le refus à 1,6 mm à l'étuve à 105 °C jusqu'à masse constante.
- Peser ce refus au gramme près, soit m' le résultat de la pesée.
ÉDITION 2006 - 28 -
5 - Essai pour les granulats compris entre 25 et 50 mm :
- Introduire dans le cylindre d'essai, disposé ouverture vers le haut, la charge abrasive, puis les 10000 g de
matériau préparé. N'ajouter pas de charges abrasives.
- Pour un essai en présence d'eau, on ajoute 2,5 l d'eau.
- Mettre le cylindre en rotation pendant 2 h 20 min ou 14000 tr.
- Après essai, recueillir le granulat dans un bac en ayant soin d'éviter les pertes de granulats. Laver
soigneusement à la pissette l'intérieur du cylindre.
- Tamiser le matériau dans le bac sur le tamis de 1,6 mm en prévoyant un tamis de décharge;
- Laver l'ensemble sous un jet d'eau en procédant en plusieurs fois pour faciliter l'opération.
- Sécher le refus à 1,6 mm à l'étuve à 105 °C jusqu'à masse constante.
- Peser ce refus au gramme près, soit m' le résultat de la pesée.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus.

2 - Pour un gravier de classe donnée, déterminer le coefficient micro - Deval en présence d’eau MDE du
matériau à tester.
Le coefficient micro - Deval MDE (ou MDS ) est par définition le rapport:
m
MDE ( ou MDS ) = 100 x
M
Où :
* M est la masse sèche de l'échantillon pour essai
* m = ( M - m' ) est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l'essai au tamis 1,6 mm.
3 - Suivant la valeur de MDE trouvée, déterminer la classe du trafic à laquelle peut être utilisé se granulat à
partir du tableau ci-joint.
ÉDITION 2006 - 29 -
Spécifications des granulats pour enrobés hydrocarbonés :
Trafic Spécifications Couche de liaison Couche de roulement

(essieux de 13 tonnes)
A ≤ 30 ≤ 30
LA ≤ 30 ≤ 25
T4 MDE ≤ 25 ≤ 20
(< 25 / jour) CPA ≥ 0.45
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 30 ≤ 25
LA ≤ 25 ≤ 20
T3 MDE ≤ 20 ≤ 15
(25 à 150 / jour) CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 25 ≤ 20
LA ≤ 25 ≤ 20
T2 MDE ≤ 20 ≤ 15
(150 à 300 / jour) CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 20 ≤ 20
LA ≤ 25 ≤ 20
T1 MDE ≤ 20 ≤ 15
(300 à 750 / jour) CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 20 ≤ 20
LA ≤ 25 ≤ 15
T0 MDE ≤ 20 ≤ 15
(> 750 / jour) CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
Notions :
A : Coefficient d’aplatissement
LA : Résistance au choc et à l’usure : Essai Los Angeles
MDE : Résistance à l’usure en présence d’eau : essai Micro Deval
CPA : Coefficient de polissage accéléré
P : Propreté des granulats
ES : Équivalent de sable
ÉDITION 2006 - 30 -

T.P. N° 7 ESSAI D’USURE MICRO - DEVAL
Micro - Deval en présence d'eau MDE ou micro - Deval à sec MDS
CLASSE CHARGE NOMBRE DE MASSE M m' (kg) m (kg) MDE OU MDS

GRANULAIRE ABRASIVE TOURS
Résultat: ..............................
ÉDITION 2006 - 31 -
ESSAIS DE PROPRETÉ DES GRANULATS
1 - ÉQUIVALENT DE SABLE
2 - ESSAI AU BLEU DE MÉTHYLÈNE
ÉDITION 2006 - 32 -
T.P. N° 8 ÉQUIVALENT DE SABLE

Normes :
- NT 21-29 ( 1990 ), NF P 18-598
Équipements :
- Tamis de 4 mm d’ouverture de maille

- Chronomètre
- Balance de précision
- 1- Deux éprouvettes en matière plastique normalisées avec deux bouchons
- 2- Piston taré normalisé
- Tube laveur
- 3- Machine agitatrice
- 4- Bonbonne de 5 litres, avec piston et tube souple de 1.50 m environ
- Règle de mesure
- 5- Entonnoir
- Sable,
- Solution lavant : on dilue 125 ml de solution concentrée (déjà préparée) dans 5 litres d’eau
distillée,
- Solution concentrée s’obtenant en mélangeant pour un litre de solution :
111 g de chlorure de calcium anhydre
480 g de glycérine
ÉDITION 2006 - 33 -
12 à 13 g de solution de formaldéhyde
De l’eau distillée
Mots clés :
- Impuretés
- Équivalent de sable
- Équivalent de sable visuel
INTRODUCTION :
Les granulats utilisés dans le domaine de Génie Civil contiennent plusieurs impuretés (éléments fins). Il est
démontré dans la pratique que ces impuretés agissent de manière défavorable sur les qualités mécaniques et
de comportement, des bétons et des matériaux de chaussées. Par conséquent, les quantités d’impuretés
doivent être limitées dans les granulats et en particulier le sable pour lequel on effectue l’essai d’équivalent
de sable.
Caractériser la présence d’éléments fins dans un sable par une valeur numérique.
PRINCIPE :
L’essai consiste à laver l’échantillon (passé au tamis de 4 mm) dans des conditions normalisées et laisser
reposer. Il rend compte globalement de la quantité d’éléments fins en exprimant un rapport conventionnel
volumétrique entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.
La figure 1 montre le matériel d’essai spécifié par la norme NF P 18-598.
5 litre de
Solution lavant
Tuyau souple
Piston taré
Robinet Entonnoir
h2
1 mètre
Tube laveur
h2
Perçage Ø 1 mm
Figure 1
ÉDITION 2006 - 34 -
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Préparer le matériel d’essai :

Disposer la bonbonne contenant les 5 litres de solution lavant à 1 m au dessus du fond des éprouvettes ;
Amorcer le dispositif si phonique et le relier au tube laveur ;
Préparer deux éprouvettes normalisées propres ;
Remplir les éprouvettes jusqu’au trait inférieur.
2 - Prélever 120g de sable sec, préalablement séjourné à l’étuve pendant 24 heures. Si on ne dispose pas de
sable sec, déterminer la teneur en eau ω et prendre une quantité de sable humide correspondant à 120 g de
sable sec, c'est-à-dire 120(1 + ω) g . Verser la quantité de sable dans l’éprouvette.
3 - Éliminer les bulles d’air en frappant légèrement les éprouvettes contre la paume de la main. Laisser
reposer 10 minutes.
4 - Boucher les éprouvettes et les faire agiter à l’agitateur mécanique (90 allers et retours en 30 secondes).
5 - Laver et remplir les éprouvettes avec le tube laveur :

Rincer le bouchon au dessus de l’éprouvette ;
Faire descendre et remonter lentement le tube laveur qu’on tourne entre les doigts, dans la masse de sable ;
ainsi les particules fines remontent en haut ;
Sortir le tube laveur et fermer le robinet lorsque le niveau du liquide atteint le trait supérieure.
6 - Laisser reposer 20 minutes ± 10 seconde, en évitant toute vibration.
7 - Mesurer visuellement (à la règle) h1 et h’2 (figure 2) au millimètre près.
8 - Descendre lentement le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le manchon prenant appui sur le
bord supérieur de l’éprouvette ; l’immobiliser au contact du sable ; mesurer h2 au millimètre près.
9 - Noter la température au degré près (l’essai variant en fonction de la température, celle-ci devrait être
égale à 20° c).
ÉDITION 2006 - 35 -
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuer l’essai selon les étapes du mode opératoire.
2 - Calculer l’équivalent de sable (ES) et l’équivalent de sable visuel (ESV) à partir des expressions
suivantes :
ESV (%) = h’2 × 100

h1
ES (%) = h2 × 100
h1
3 - Le sable est classé en 4 catégories

Les valeurs Vss (valeur supérieure spécifiée) des teneur en fines précisées par la norme sont de :
Catégorie Vss en %
A 12
B 15
C 18
D Non spécifié
De quelle catégorie le sable étudié.
ÉDITION 2006 - 36 -

T.P. N° 8 ÉQUIVALENT DE SABLE
h1 h’2 h2 ESV ES
ESSAI 1
ESSAI 2
MOYENNE
ÉDITION 2006 - 37 -
T.P. N° 9 ESSAI AU BLEU DE MÉTHYLÈNE
Normes :
- NF P 18-592
Équipements :
- Une série de tamis

- 1- Agitateur à ailettes de diamètre 70 à 80 mm et de vitesse de rotation de 400 à 500 tr/ mn
- 2- Baguette de verre de 8 mm de diamètre et de 300 mm de longueur
- 3- Bécher de 3 litres
- 4- Chronomètre
- Balance de précision
3
5
6
- 5- Solution de bleu de Méthylène à 10 g / l

- 6- Papier filtre sans cendre
- Kaolinite
- Eau distillée
- Sable
INTRODUCTION :
Couramment l’essai au bleu de méthylène est utilisé pour caractériser l’activité des argiles contenues dans les
sols. Il est utilisé également pour quantifier de manière sure et simple la propreté des granulats.
On appelle valeur au bleu du granulats le nombre :
VB = V / q
Avec : V : est le volume de solution de bleu de méthylène injectée à la prise d’essai.
q : est la masse sèche des particules fins contenus dans l’échantillon.
ÉDITION 2006 - 38 -
Évaluer l’influence des fines d’origines argileuses contenues dans les sables et graves d’origine naturelle ou
artificielle.
PRINCIPE
L'essai consiste à prélever du granulat un échantillon de fraction granulométrique 0/2 et injecter

successivement des doses élémentaires d’une solution au bleu de méthylène dans un bain aqueux contenant
l’échantillon. La capacité d’adsorption correspond à la quantité totale de bleu de méthylène introduite
lorsqu’on est en présence d’un début d’excès.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Préparer l’échantillon : pour cela, suivre les étapes suivantes :
- Prélever une masse Mh = 300 g de la fraction sableuse 0/2 mm de granulat à étudier ;
- Déterminer la teneur en eau ( ω % ) de l’échantillon ;
- Tamiser l’échantillon par voie humide sur un tamis de 0.08 mm surmonté par un tamis de décharge de 0.5
mm. L’opération s’effectue en plusieurs fractions. Recueillir les eaux de lavage dans un bécher de 3 litres.
Le volume d’eau nécessaire au lavage doit être égal à environ 500 ml.
- Sécher les refus au tamis de 0.08 mm et 0.5 mm puis peser : soit M la masse total de refus ;
- La masse réelle q des particules fines obtenues par lavage, et soumise à l’essai, est obtenue à partir de la
relation :
100 × Mh
q = - M
100 + ω
Avec : Mh : masse de la fraction 0/2 mm dans son état humide naturel de teneur en eau ω
2 - Introduire dans le bécher 30 g de kaolinite séchée à105°c, dont on connaît la valeur de bleu Vbk, celle-ci
étant déterminée par l’essai classique au bleu de méthylène. ( Le kaolinite va absorber un volume v’ de
solution de bleu de méthylène telle que v’ = 30 Vbk ).
3 - Brasser avec un agitateur à ailettes à raison de 600 tours /min pendant 5 min, puis de manière
permanente à raison de 400 tours /min.
4 - Effectuer le dosage au bleu de méthylène et le test de tache en suivant la procédure indiquée au tableau
ci-dessous. Le dosage consiste à injecter successivement des doses bien déterminées de bleu de méthylène
dans la suspension de sol, jusqu'à atteindre la saturation des particules d’argile.
Le teste de la tache permet de repérer l’instant de cette saturation : on prélève une goûte de liquide dans le
bécher contenant le sol imbibe de bleu, et on dépose celui-ci sur le papier filtre (diamètre de dépôt copris
entre 8 mm et 12 mm).
ÉDITION 2006 - 39 -
Deux cas sont possibles :

- La goûte centrale bleu est d’une zone humide incolore : le test est négatif.
- La goûte centrale bleu est entourée d’une zone humide teintée de bleu : le test est positif.
Cinématique du dosage Commentaires

1- Ajouter de 5 cm3 de bleu de méthylène Première phase : addition de bleu par pas
grossier ( 5 cm3 ) suivi d’un test immédiat de la
tache
2- Test immédiat de la tache :
- si le test est négatif, retour en 1
- si le test est positif, aller a 3
3- Ajout de 2 cm3 de bleu de méthylène Deuxième phase : au premier test immédiat
positif, ajout de bleu par pas fin ( 2 cm3 )
4- Test immédiat de la tache :
- si le test est positif, aller a 5
5- Effectuer 5 fois la confirmation du test Troisième phase : confirmation du test positif
toutes les minutes pendant 5 minutes : pendant 5 minutes
- si le test est positif, fin de dosage.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai selon les étapes du mode opératoire.

2 - Calculer le volume v’ de la solution de bleu de méthylène absorbé par le kaolinite.
3 - Calculer la valeur de bleu de méthylène de la prise d’essai ( VB ). Celle-ci est donnée par la formule
suivante :
( V1 – v’ )
VB =
q
Avec : V1 : volume total de la solution de bleu de méthylène ( en ml ) agissant à la fois sur la kaolinite, ainsi
que sur les fillers contenues dans la fraction 0/2 mm.
v’ : volume de la solution agissante sur le kaolinite seule.
q : masse réelle de fines soumises à l’essai.
1 - Remplissez la fiche d'essai ci-jointe.

2 - Quelle est la signification de la valeur expérimentale VB ?
Sachant que les spécifications sont données généralement pour 100 g de fines, quelle est la spécification du
granulat étudier ?
3 - La valeur du bleu de méthylène pour granulats pour béton hydraulique doit être inférieur à 1,3.
Commentez la valeur expérimentale trouvée.
ÉDITION 2006 - 40 -

T.P. N° 9 ESSAI AU BLEU DE MÉTHYLÈNE
Échantillon: .........................................................
Volume v’ de la solution de bleu de méthylène absorbé par le kaolinite :
Essai Vbk m (g) kaolinite v’

1
2
v' = …………. ml
Valeur de bleu de méthylène de la prise d’essai ( VB ) :
Essa M(g) q(g) v' moy V1 (ml) VB

i (ml) (ml/g )
1
2
VB (moy)
ÉDITION 2006 - 41 -
ESSAI SUR LES LIANTS HYDRAULIQUES
ESSAI DE CARACTÉRISATION DES CIMENTS
1 - MASSES VOLUMIQUES DES CIMENTS
2 - DÉTERMINATION DE LA FINESSE DE CIMENT
3 - ESSAI DE CONSISTANCE D’UNE PATE NORMALE
4 - ESSAI DE PRISE
5 - ESSAI D ’ EXPANSION A FROID ET A CHAUD
ÉDITION 2006 - 42 -
T.P. N° 10 MASSES VOLUMIQUES DES CIMENTS

Normes :
- NT , NF
Équipements :
- 1 - Voluménomètre Le Chatelier
- 2 - Pycnomètre
- Balance précise au 0.01 g près
- 3 - Mesure de 1 litre
- 4 - Entonnoir à tamis avec support
- 5 - Règle à araser
- 6 - Spatule
- Thermomètre
1 2
3
5 6
- Ciment
- Toluène
- Eau distillée
Mots clés :
- Masse volumique absolue

- Masse volumique apparente
ÉDITION 2006 - 43 -
DÉFINITIONS :
La masse volumique d'un corps est la masse de l'unité de volume de ce corps. Comme on distingue le
volume absolu et le volume apparent, il faut distinguer de même la masse volumique absolue et celle
apparente.
- Masse volumique absolue : c'est la masse de l'unité de volume absolu du corps, c'est à dire de la matière
qui constitue le corps sans tenir compte des vides.
- Masse volumique apparente : c'est la masse de l'unité de volume apparent du corps, c'est à dire du volume
constitué par la matière du corps et les vides qu'elle contient.
Mesurer la masse volumique absolue et celle apparente d'un ciment anhydre.
PRINCIPE :
Le ciment est un corps réagissant avec l'eau, les méthodes de mesure doivent utiliser des liquides qui ne
réagissent pas avec le ciment. On opère de la même façon que pour le sable ou le gravier.
MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE :
On opère sur des quantités réduites de ciment. On peut utiliser deux méthodes, l'une basée sur la lecture de
graduations : le Voluménomètre, l'autre ne comportant que des pesées : le pycnomètre.
Le liquide qu'on utilisait avant et qui ne réagit pas avec le ciment était le benzène. Ce produit, cancérigène,
ne doit plus être utilisé. On utilise le toluène.
A / Méthode du voluménomètre :
A1 / Voluménomètre de Le Chatelier :
C'est un récipient de 250 cm3, comportant un col étroit muni d'un renflement de 20 cm 3 environ. Au dessous
du renflement se trouve le trait zéro avec une courte graduation de part et d'autre (en 1/10 de cm 3). Au dessus
du renflement, une autre graduation donne le volume (en 1/10 cm3) à partir du zéro.
Volume depuis le zéro,

en 1/10 cm3 V2
Zéro
V1
M1 M M2
A2 / Mode opératoire :
1 - Mettre du toluène jusqu'au niveau V1, voisin du zéro. Noter V1, en valeur algébrique (négative au dessous
du repère). Peser l'ensemble, soit M1.
ÉDITION 2006 - 44 -
2 - Introduire le ciment dans le voluménomètre jusqu'à ce que le niveau du liquide soit dans la partie utile de
la graduation supérieure. Bien chasser les bulles d'air. Noter V2. Peser, soit M2.
Remarque : Le voluménomètre est gradué à 20 °C et toute variation de température fausse les résultats. Il
faut disposer d'un bain thermostatique dont la température soit maintenue à 20 °C. Le voluménomètre et son
contenu seront placés dans le bain jusqu'à stabilisation de la température.
A3 / Expression des résultats :
La masse volumique du ciment testé est
ρabs ciment = ( M2 –M1) / ( V2 – V1 )
B / Méthode du pycnomètre :
B1/ Pycnomètre à liquides :

C'est un récipient de 100 cm comportant un bouchon bien rodé muni d'un tube très fin sur lequel est gravé
3
un trait repère. Ce trait limite de façon précise un volume V qui est caractéristique de l'instrument.
B2/ Mode opératoire :
1 - Peser le pycnomètre vide, soit m1;
2 - Remplir le pycnomètre d'eau distillée et le peser, soit m2 ;
3 - Remplir le pycnomètre de toluène et le peser, soit m3 ;
4 - Introduire le ciment dans le pycnomètre et le peser, soit m4;
5 - Remplir de toluène, éliminer les bulles d'air, adapter le bouchon et amener le niveau de toluène jusqu'au
trait repère. Peser, soit m5.
Repère Ciment
gravé anhydre
Eau Toluène
Bouchon distillée
rodé
m1 m2 m3 m4 m5
B3/ Expression des résultats :
Soit e la masse volumique de l'eau à la température de l’essai :
( ° C ) 14 16 18 20 22 24 26 28 30
eau (g/cm3) 0,999 0,999 0,998 0,998 0,997 0,997 0,996 0,996 0,9957
3 0 6 2 8 3 8 3
Le volume du pycnomètre est :

m2 - m 1
V=
eau
ÉDITION 2006 - 45 -
La masse volumique du toluène est alors :
m3 -m1
t =
V
La masse mt de toluène remplacée par la masse m4 de liant est :
mt =(m3 - m1 ) - ( m5 - m4 )
Le volume de liant remplaçant le liquide est :
( m3 - m1 ) - ( m 5 - m4 )
Vc = Vt = ( mt / t ) =
t
et la masse volumique du liant sera :

abs ciment = ( m4 – m1 ) / Vc
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE :
La mesure de la masse volumique apparente d'un ciment est très influencée par le tassement et le mode de
remplissage. Pour palier à ce défaut, on utilise un entonnoir porté par un trépied, muni d'une passoire et d'un
opercule mobile.
A 1 / Mode opératoire :
1 - Placer l'entonnoir au dessus du centre de la mesure. Fermer l'opercule.
2 - Verser une petite quantité (200 g environ) de ciment sur la passoire et la faire descendre dans l'entonnoir
à l'aide de la spatule.
3 - Ouvrir l’opercule : le ciment tombe dans la mesure. Refermer l'opercule.
4 - Recommencer avec de nouvelles quantités jusqu'à ce que se produise le débordement tout autour.
5 - Araser à la règle et peser le contenu
A 2 / Expression des résultats :
La masse volumique apparente du ciment est :
c(app) = M / V ( g/ cm3 )
ÉDITION 2006 - 46 -
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Calculez les masses volumiques absolue et apparente du matériau testé.
1 - Remplir la fiche de mesure ci-jointe.

2 - Valeurs usuelles :
Masse volumique absolue du ciment : 3,1 g/cm3

Masse volumique apparente du ciment : 1 g/cm3
Commenter les résultats.
ÉDITION 2006 - 47 -

T.P. N° 10 MASSES VOLUMIQUES DES CIMENTS
MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE DE CIMENT :
Méthode du voluménomètre
V1 ( cm3
) V2 ( cm3 ) M1 ( g ) M2 ( g ) abs c ( g/cm3 )
ESSAI 1
ESSAI 2
MOYENNE
Méthode du pycnomètre
ESSAI 1 ESSAI 2 MOYENNE
m1 ( g )
m2 ( g )
m3 ( g )
m4 ( g )
m5 ( g )
e ( g/cm3 )
t ( g/cm3 )
mt ( g )
Vc ( cm3 )
 abs c ( g/cm3 )
MASSE VOLUMIQUE APPARENTE :
Masse volumique apparente de ciment

MRv ( kg ) MRp ( kg ) VR ( m 3 ) ρ app
( kg/ m3 )
ESSAI 1
ESSAI 2
MOYENNE
ÉDITION 2006 - 48 -
T.P. N°11 : DÉTERMINATION DE LA FINESSE

DE CIMENT
Normes :
- NT 47.17 ( 1991 ) , EN 196/6 ( 1989 ) , NF P 15-442
Équipements :
- 1- Perméabilimètre Blaine
- 3- Chronomètre ou 1/5 s prés
- Thermomètre au 1/10 °c prés
2
1 3
- Ciment étalon
- Ciment à tester
- Rondelles de papier filtre
- Vaseline.
Mots clés :
- Surface massique
- Finesse de mouture
- Ciment étalon
- Cellule
INTRODUCTION :
Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une caractéristique
importante : lors du gâchage, plus la surface du ciment en contact avec l'eau est grande et plus l'hydratation
est rapide et complète.
La finesse d'un ciment est généralement exprimée par sa surface massique : c'est la surface totale des grains
de ciment par gramme de poudre.
ÉDITION 2006 - 49 -
Mesurer la surface massique d'un ciment par le perméabilimètre de Blaine.
PRINCIPE DE LA MANIPULATION
La surface massique du ciment étudié n'est pas mesurée directement, mais par comparaison avec un ciment
de référence dont la surface massique est connue.
Il s'agit de faire passer un volume d'air constant sous une pression déterminée et à une température connue à
travers d'une poudre de ciment. Plus la surface massique de cette poudre est importante, plus le temps " t "
mis par l'air pour traverser la poudre est long : dans les conditions normalisées décrites ci-dessous, la surface
massique est proportionnelle à t .
MESURE DE LA SURFACE MASSIQUE :

1/ SPÉCIFICATIONS DE L’APPAREIL :
Le perméabilimètre utilisé doit être conforme et avoir les caractéristiques indiquées dans la norme NT 47.17.
2/ MÉTHODE UTILISER :
La détermination de la surface massique s'obtient soit par la méthode à porosité constante soit par la
méthode à masse constante.
La méthode à porosité constante est la méthode normale, d'emploi général.
3 / PRISE D’ESSAI :
Le ciment étudié doit être homogène et à la température de la salle.

- Méthode à porosité constante ( p = 0.5 ): Peser à 0.01 g prés une masse " m " de liant telle que, une fois
tassé dans la cellule de volume V, la porosité p = 0.500.
Cette masse " m " est donnée par la relation :
m=×V×(1-p)
Avec  masse volumique absolue du ciment étudié

- Méthode à masse constante : Peser à 0.01 g prés une masse déterminée de liant " m ". Après tassement
dans la cellule au volume V, la porosité a pour valeur :
p=1-m/(×V)
ÉDITION 2006 - 50 -
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Placer la grille au fond de la cellule
2 - Appliquer sur cette grille, au moyen d'une tige ou d'un crayon non taillé par exemple, un disque neuf de
papier filtre ;
3 - Verser le liant dans la cellule en utilisant l'entonnoir
4 - Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant puis placer un
autre disque neuf de papier filtre
5 - Tasser avec précaution au moyen du piston (en évitant la remontée de la poudre au dessus du papier
filtre) jusqu'à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule.
Bouchon
Rodage
conique Robinet fermé
Piston délimitant le
volume v de la cellule
Aspiration pour amener le

liquide manométrique au Volume d’air
niveau de repère supérieure ayant traversé la
couche de ciment
dans le temps t
Cellule Repères
gravés
Lit de ciment Manomètre

compacté par le
piston Liquide
manométrique
Grille Deux rondelles

de papier filtre
a – Emplacement du lit de b – Position du liquide c – Position du liquide

ciment dans la cellule manométrique au début de l’essai manométrique au temps t
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU PERMÉABILIMÈTRE DE BLAINE
6 - Retirer le piston lentement en pratiquant une légère rotation alternative.

7 - Vérifier le niveau du liquide manométrique qui doit affleurer au trait inférieur
8 - Enduire de vaseline la partie rodée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui imprimant un léger
mouvement de rotation pour répartir la vaseline.
9 - Le robinet étant ouvert, aspirer lentement au moyen de la poire l'air du tube jusqu'à ce que le niveau
atteigne le trait supérieur puis fermer le robinet.
10 - Le liquide manométrique commence à descendre, déclencher le chronomètre (sensible au 1/5 s) quand
le niveau du liquide atteint le deuxième trait. Arrêter le chronomètre quand le liquide atteint le troisième
trait. Noter le temps écoulé " t " ainsi que la température " " à 0.1 ° C prés.
11 - Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus
2 - déterminer la surface massique du ciment testé. Cette surface massique est calculée suivant la formule :
 p3 ×  t
S= K×  × ( 1 - p ) × 
Dans laquelle :
ÉDITION 2006 - 51 -
S: surface massique en cm ≤ / g
K: Constante de l'appareil
p : porosité de la couche tassée
t : temps mesuré en secondes
: masse volumique absolue du ciment en g / cm3.
 : viscosité de l'air à la température de la salle d'essai
(°C) ( poise ) (°C) ( poise )

16 0.0001788 26 0.0001837
18 0.0001798 28 0.0001847
20 0.0001808 30 0.0001857
22 0.0001818 32 0.0001867
24 0.0001828 34 0.0001876
N.B. : NETTOYER SOIGNEUSEMENT LA CELLULE, LA GRILLE ET LE PISTON APRÈS CHAQUE MESURE
ÉTALONNAGE DE L’APPAREIL :
L'appareil doit être étalonné notamment :

- Au moins toutes les 1000 mesures
- Si l'origine ou la quantité du papier filtre a changé
- Si le liquide a été changé ou si son niveau a été modifié ( dans ce cas, il n'est pas nécessaire de refaire la
mesure de V ).
a / Détermination du volume V de la couche tassée : Voir NORME
b / Détermination de la constante K de l'appareil : Avec une poudre étalon de surface massique connue et
de masse volumique connue, opérer de la même façon que pour le ciment à tester.
La valeur de K est donnée par la formule :
S××(1-p) 
K =
 p3 ×  t
EXPLOITATION DES RÉSULTATS
La surface massique des ciments usuels varie entre 3000 et 5000 cm ≤ / g. Pour les ciments contenant de la
fumée de silice, la surface massique peut atteindre 20000 à 50000 cm ≤ / g.
ÉDITION 2006 - 52 -

T.P. N° 11 : DÉTERMINATION DE LA FINESSE

DE CIMENT
ÉTALONNAGE DE L' APPAREIL
Ciment étalon : 0 : ………….. g/cm3 S0 = cm ≤ / g
Détermination de V Détermination de K
Mesure 1 Mesure Mesure Mesure Mesure Mesure

2 3 1 2 3
m1 ( g ) t(s)
m2 ( g ) t moyen
( ° C ) ( ° C )
Hg ( poise )
V = (m2-m1) /Hg
3 K = ……...
V= …………………………. g/cm
CIMENT A ÉTUDIER
3
g/cm3, K = …………. V = …………. cm
Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3

t(s)
t moyen
( ° C )
( poise )
S ( cm ≤/g ) =
T.P. N°12 : ESSAI DE CONSISTANCE -PATE NORMALE
Normes :
ÉDITION 2006 - 53 -
- NT 47.05 ( 1983 ) , EN 196-3
Équipements :
- 1 - Appareil de VICAT avec sonde ( NT 47.10 )

- 2 - Malaxeur
- Balance de précision 1 à 2 g
1 2
- Ciment à tester
Mots clés :
- Consistance normalisée
- Malaxeur
- Sonde de consistance
INTRODUCTION :
La prise du ciment est une réaction chimique qui, à partir d'un corps anhydre et instable auquel on ajoute de
l'eau donne un nouveau corps stable et indéformable. Pour un ciment donné, la quantité d'eau optimale à
ajouter dépend de la nature du ciment.
La consistance d'une pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. L'essai de consistance permet de
déterminer la quantité d'eau optimale pour avoir la consistance de la pâte optimale dite consistance
normalisée. Une telle pâte est dite pâte normale.
DÉFINITION :
La pâte normale est une pâte de consistance normale, c’est à dire qu'en opérant avec l'appareil de VICAT
( NT 47.10 ), la lecture donnant l'épaisseur de la pâte restant entre l'extrémité inférieure de la sonde et le
fond du moule, quand celle-ci a cessé de s'enfoncer sous son propre poids, est de 6 mm ± 1 mm.
Déterminer la quantité d'eau nécessaire pour obtenir une pâte normale.
ÉDITION 2006 - 54 -
L'essai consiste à évaluer la consistance en mesurant l'enfoncement, dans la pâte, d'une sonde sous l'effet
d'une charge constante. L'enfoncement est d'autant plus important que la consistance est plus fluide. La
consistance ainsi évaluée est appelée " consistance Vicat ".
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Peser 500 g ± 1 g de ciment et l'introduire dans la cuve du malaxeur.

2 - Ajouter une quantité d'eau (on commence par exemple par un rapport de masse eau / ciment :
E/C = 0.24 ) au ciment en un temps compris entre 5 et 10 secondes.
3 - Mettre le malaxeur en marche à vitesse lente pendant une minute puis à vitesse rapide pendant deux
minutes.
4 - Arrêter et démonter le batteur, racler les parois et le fond du récipient de façon qu'aucune fraction de pâte
n'échappe au malaxage.
5 - Remonter le batteur et reprendre le malaxage pendant deux minutes à vitesse rapide.
A: introduire B : malaxer
6 - arrêter,
Avec
la 1 : ciment Vitesse lente Vitesse rapide Vitesse rapide pâte
démonter,
ainsi
2 : eau 1 minute 2 minutes nettoyer, 2 minutes
remonter.
préparée, remplir immédiatement le moule tronconique et araser la surface au moyen d'une truelle prenant
appui sur le bord du moule.
7 - Mettre le moule dans l'appareil de Vicat et régler le niveau zéro lorsque la sonde est au contact du bord
du moule.
8 - Centrer le moule dans l'axe de la sonde et la laisser descendre sans vitesse initiale.
9 - Lire la distance " d " donnant l'épaisseur de la pâte entre le fond du moule et l'extrémité de la sonde;
- Si d = 6 mm ±1 mm, la consistance est la consistance normalisée.
- Si d ¹ 6 mm ±1 mm, refaire l'essai en ajoutant ou diminuant l'eau suivant le cas.
Dans ce cas, jeter la pâte, nettoyer et sécher le matériel et recommencer avec de nouvelles quantités d'eau
et de ciment.
Remarque 1 :
Une très faible variation de la quantité d'eau a une influence sensible sur la consistance. On pourrait, parfois,
varier cette quantité par 0.2 ou 0.3 %. La valeur retenue de la consistance sera le résultat arrondi à l’entier le
plus proche (exemple : 27.3 %  27 %).
Remarque 2 :
ÉDITION 2006 - 55 -
Une quantité d'eau utilisée a servi pour mouiller la cuve et le racleur du malaxeur. On évalue cette quantité à
3 %.
Remarque 3 :
Cet essai se base, en quelque sorte, sur un tâtonnement. Il peut durer de quelques minutes à quelques heures
parfois. Il faut se fier parfois aux expériences précédentes sur le même ciment pour être guidé dans le choix
du rapport E/C du départ.
Remarque 4 :
Cet essai doit être effectué à une température de 20 ° C et une hygrométrie  65 %.
Plateau pour masse additionnelle
Partie mobile pesant avec la sonde 300 g
Index solidaire de la partie mobile

permettant la lecture directe de d
Sonde amovible (Ø = 10 mm )
40 mm
Moule tronconique rempli de pâte Plaque de base en verre
APPAREIL DE VICAT AVEC SONDE DE CONSISTANCE
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai selon le mode opératoire décrit ci-dessus

2 - Déterminer le rapport E/C pour confectionner une pâte normale pour le liant étudié.

T.P. N° 12: ESSAI DE CONSISTANCE - PÂTE NORMALE
ÉDITION 2006 - 56 -
Variation de " d " épaisseur de la pâte entre le fond du moule et l'extrémité de la sonde en fonction de
rapport E/C
Essai E/C d (mm)

1
2
3
4
5
6
Résultat final E/C = …………………………...
T.P. N° 13 ESSAI DE PRISE
Normes :
- NT 47.11 (1983), NF P 15-431, EN 196/3
ÉDITION 2006 - 57 -
Équipements :
- Appareil de VICAT ( NT 47.10 )

- Chronomètre
- Balance de précision 1 à 2 g
1 2
- Ciment à étudier
- Sable normal
- Adjuvants éventuellement
Mots clés :
- Prise
- Début de prise
- Fin de prise
- Hydratation
INTRODUCTION :
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec l'eau, l'hydratation commence et les propriétés de la pâte ainsi
obtenue sont évolutives dans le temps.
Tant que cette hydratation n'est pas trop avancée, la pâte reste plus ou moins malléable ce qui permet de la
manipuler, la transporter ou lui faire épouser par moulage la forme désirée.
Le moment au delà duquel la réaction s'accélère, conduisant à une rigidité de la pâte qui empêcherait le
moulage du matériau est appelé " le début de prise ".
ÉDITION 2006 - 58 -
ÉVOLUTION DE LA RÉACTION D ’HYDRATATION EN FONCTION DU TEMPS
On remarque aussi que pendant l'hydratation il y a une variation de la température dans la masse de la pâte.
On a coutume d'appeler " période dormante de l'hydratation " la période où la température stagne et où la
consistance évolue très lentement.
Le temps de début de prise repère donc le moment où l'hydratation du ciment passe de la période dite
dormante à la période d'hydratation plus active dont on remarque un brusque accroissement de la viscosité
jusqu'au moment où elle atteint la consistance du solide. C'est le temps de " fin de prise " au delà duquel
commence le durcissement.
BUT :
Déterminer le temps de prise, c'est à dire la durée qui s'écoule entre l'instant où le liant a été mis en contact
avec l'eau de gâchage et le début de prise.
PRINCIPE :
On détermine le début de prise à l'aide de l'aiguille de Vicat s'enfonçant dans le moule tronconique (NT
47.10) rempli de mortier normal (NT 47.06) ou de pâte de consistance normale (NT 47.05). Quand, sous
l'effet d'une charge de 1000 g (300 g pour une pâte normale) l'aiguille s'arrête à une distance " d " du fond de
moule telle que
d > 2.5 mm
On dit que le début de prise est atteint. Le temps de fin de prise est celui au bout duquel l'aiguille ne
s'enfonce plus que de 0.5 mm.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - On prépare une pâte normale (NT 47.05) ou un mortier normal (NT 47.06).
Le temps t0 est celui où l'eau a fini d'être ajoutée au ciment dans la cuve du malaxeur.
ÉDITION 2006 - 59 -
A: introduire B : malaxer
1 : ciment Vitesse lente Vitesse rapide arrêter, Vitesse rapide
démonter,
2 : eau 1 minute
Introduire 1350 g de 2 minutes nettoyer, 2 minutes
sable normal (pour remonter.
mortier normal)
2 - Remplir immédiatement le moule tronconique et araser la surface au moyen de la truelle.

3 - Immerger immédiatement le moule dans l'eau
4 - Sortir le moule de l'eau pour procéder à une mesure. Amener l'aiguille en contact avec la surface de la
pâte. Relâcher l'aiguille sans vitesse initiale lorsque elle est immobilisée (ou après 30 secondes d’attente).
Relever la distance " d " séparant l'extrémité de l'aiguille de la plaque de base.
5 - Recommencer l'opération à intervalles de temps convenablement espacés jusqu'à constatation du début de
prise (intervalle de temps mesuré à 5 min près). Entre deux mesures, remettre le moule dans l'eau.
Suivre l'évolution jusqu'à constatation de la fin de prise.
TRAVAIL DEMANDER :
Cet essai doit être précédé par l'essai de consistance si on travaille sur pâte normale.

2 - Déterminer le temps de début de prise et de fin de prise du ciment étudié.
3 - Vérifier la valeur du début de prise avec celle indiquée par la classe du ciment testé (voir norme NT
47.01).
4 - Étudier l'influence des adjuvants (retardateur ou accélérateur de prise) sur le temps de début de prise.
On porte sur un tableau le temps t, la distance d (mm) et éventuellement la température de la pâte. Il serait
intéressant de porter les résultats sur un graphique.
REMARQUE 1 : Un mortier normal est composé de :
- 1350 g de sable normal

- 450 g de ciment
- 225 ml d'eau
REMARQUE 2 : Cet essai doit être effectué à une température de 20 °C et à une hygrométrie  90 %.
La valeur trouvée du temps de début de prise est à comparer avec la valeur minimale indiquée par la classe
du ciment. Conclure.

ÉDITION 2006 - 60 -
T.P. N° 13 ESSAI DE PRISE
Variation de la distance ( d ) ou fond du moule en fonction du temps ( t )
Temps "t"(min)
Distance d
au fond du moule
( mm )
Temps "t"(min)
Distance d
au fond du moule
( mm )
Temps "t"(min)
Distance d
au fond du moule
( mm )
d ( mm )
Temps
ESSAI DE PRISE : Variation de ( d ) en fonction de ( t )
T.P. N°14 : ESSAIS D’ EXPANSION A FROID ET A CHAUD
ÉDITION 2006 - 61 -
Normes :
- NT 47.12 ( 1983 ), EN 196-3, NF P 15-432
Équipements :
- 1 - Moules à aiguilles Le Chatelier

- 2 - Bouilloire Le Chatelier
- Malaxeur
- Appareil de Vicat
- Plaques de verre
- Bac à eau froide
- Réglet ou pied à coulisse
- Thermomètre
1
- Ciment à tester
Mots clés :
- Hydratation
- Stabilité aux expansifs
INTRODUCTION :
La norme (NT 47.01) qui définit les ciments, leurs classifications et spécifications, indique que les ciments
doivent avoir une stabilité aux expansives inférieures à 10 mm. Si cette valeur est dépassée, le ciment testé
est jugé comportant un excès d'expansifs.
Apprécier l'augmentation de volume que seraient susceptibles de provoquer, au cours de la réaction

d'hydratation, les expansifs (oxydes de calcium ou de magnésium) contenus dans le ciment.
ÉDITION 2006 - 62 -
Ces essais sont réalisés sur éprouvettes cylindriques contenus dans des moules déformables. Sur la
périphérie du moule sont soudées des aiguilles qui amplifient la déformation.
On mesure l'écartement des deux aiguilles au début et à la fin de l'expérience. La réaction d'hydratation peut
être accélérée par un traitement thermique de façon à pouvoir constater l'expansion éventuelle en un délai
très court.
Le moule de forme cylindrique, appelé moule à aiguilles Le Chatelier, mesure intérieurement 30 mm de

diamètre et 30 mm de hauteur. Ce moule, en laiton, est fondu de façon à pouvoir s'ouvrir en cas
d'augmentation du volume de la pâte. L'augmentation, en millimètres, de l'écartement des extrémités des
deux aiguilles mesure l'expansion.
MOULE A AIGUILLES LE CHATELIER
MODE OPÉRATOIRE :
Les essais s'effectuent normalement sur mortier normal (NT 47.06); ils peuvent être effectués sur pâte
normale (NT 47.05).
Avant chaque essai vérifier que les deux bords de la fonte ou des points quelconques des deux aiguilles
n'exercent aucune pression l'un sur l'autre.
1 - Préparer le mortier normal ou la pâte normale suivant le cas;
2 - Placer les moules sur des plaques de verre, les remplir de mortier ou de pâte et recouvrir chacun d'eux
d'une autre plaque de verre légèrement lestée;
3 - Les immerger immédiatement dans un bac d'eau à 20 °C ± 1 °C et mesurer l'écartement initial " A " des
pointes;
4 - Après au plus 24 heures, enlever les plaques de verre avec précaution et placer les moules dans leur bain
définitif.
Essai d'expansion à froid :
Les moules sont immergés dans l'eau maintenue à une température de 20 ° C ± 1 °C. Sept jours après le
gâchage, on mesure de nouveau l'écartement final des pointes des aiguilles : soit " D ".
Essai d'expansion à chaud :
Les moules sont immergés dans le bouilloire Le Chatelier. On les porte à ébullition durant trois heures
consécutives, on mesure de nouveau l'écartement final des pointes des aiguilles sans attendre le
refroidissement : soit " B ".
ÉDITION 2006 - 63 -
MESURES A PRENDRE
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Vérifier la classe du ciment en mesurant la valeur de la stabilité aux expansifs du ciment à tester à froid
et à chaud sur pâte normale. Chacune des épreuves d'expansion à chaud ou à froid est exécutée sur trois
éprouvettes provenant de la même gâchée.
La valeur retenue est la médiane de ces trois valeurs.
Pour l'expansion à froid, la valeur de la stabilité est :
Stabilité = D - A
Pour l'expansion à chaud, la valeur de la stabilité est :
Stabilité = B - A
La valeur de stabilité est à comparer à celle indiquée par la classe du ciment (NT 47.01).
ÉDITION 2006 - 64 -

T.P. N° 14: ESSAIS D ’EXPANSIONS A FROID ET A CHAUD
ESSAI SUR:
PÂTE NORMALE
MORTIER NORMALE
EXPANSION A FROID:
Mesure1 Mesure 2 Mesure 3

A
D
Stabilité
Moyenne
EXPANSION A CHAUD :
Mesure1 Mesure 2 Mesure 3

A
B
Stabilité
Moyenne
ÉDITION 2006 - 65 -
ESSAI SUR LES MORTIERS ET LES BÉTONS FRAIS
1 - MESURE DU TEMPS D ‘ÉCOULEMENT DES BÉTONS ET DES MORTIERS AUX

MANIABILIMÈTRES
2 - ÉTUDE DE LA COMPOSITION DE BÉTON PAR LA MÉTHODE DE DREUX

GORISSE
3 - ESSAI D ’AFFAISSEMENT
4 - ESSAI VEBE
5 - ESSAI D 'ÉTALEMENT ( FLOW-TEST )
6 - MESURE DE POURCENTAGE D ’AIR OCCLUS D’UN BÉTON
ÉDITION 2006 - 66 -
T.P. N°15 : MESURE DU TEMPS D’ÉCOULEMENT

DES BÉTONS ET DES MORTIERS AUX MANIABILIMÈTRES
Normes :
- NT 21.137 ( 1991 ), NF P 18-452 ( 1988 )
Équipements :
- Maniabilimètre A
- 1 - Maniabilimètre B
- Tige de piquage
- 2 - Malaxeur de béton
- Malaxeur de mortier
- Chronomètre
2
1
- Ciment, Sable, Gravier, Eau, Adjuvant
Mots clés :
- Consistance
- Maniabilité
- Temps d'écoulement
INTRODUCTION :
Avant d'être un matériau présentant les qualités mécaniques d'un solide, le béton a été mis en place dans des
coffrages. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de facilité.
D'abord, pour raccourcir le temps de travail nécessaire pour la mise en place; ensuite pour éviter de
découvrir, au moment du décoffrage, des désordres difficilement réparables. Ces désordres sont la
conséquence d'une faible maniabilité du béton. On dit qu'un béton est d'autant plus maniable (ou ouvrable)
qu'il est d'autant plus aisé de mettre en oeuvre dans les coffrages.
Le problème est de quantifier cette maniabilité (ou ouvrabilité). C'est le but des essais de consistance qui
classent les bétons suivant la fluidité croissante : ferme, plastique, très plastique ou fluide. Ces essais sont
très nombreux, il en existe plus de cent types dans le monde. Les plus connus sont l’essai au cône d'Abrams
( slump-test ), l'essai Vébé, l'essai d'étalement ( flow-test ) et l'essai au maniabilimètre.
ÉDITION 2006 - 67 -
La consistance est donc le résultat de la mesure par de tels appareils. On dit consistance au cône d'Abrams,
au maniabilimètre, etc ....
La mesure de la consistance permet donc d'apprécier la facilité de mise en place du béton, d'affiner la
composition en recherchant la maniabilité maximale et parfois d'évaluer l'efficacité de certains adjuvants.
Tout ce qui a été dit pour le béton est valable pour le mortier.
Mesurer la maniabilité des bétons et des mortiers par le maniabilimètre.
L'essai consiste à mesurer le temps d'écoulement d'un béton ou d'un mortier, entre deux étapes bien définies
d'un processus de mise en oeuvre. Cette mise en oeuvre consiste en une succession d'opérations élémentaires
de trois sortes : malaxage, transport et mise en place.
Le maniabilimètre existe en deux versions A et B. C'est la dimension D du granulat entrant dans le béton
soumis aux essais qui détermine le choix de l'appareil :
- Appareil A : D > 12.5 mm
- Appareil B : D £ 12.5 mm
L'appareil est constitué par un récipient prismatique partagé en deux volumes inégaux par une paroi
amovible. Le béton frais est introduit dans le grand volume; la paroi est enlevée : le vibrateur fixé à
l'appareil se met en marche automatiquement.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - On prépare une gâchée de béton ou de mortier à tester. Ce malaxage doit être effectué suivant les règles
habituelles.
Pour l'appareil A : le volume de l'échantillon est de 30 litres. Si la gâchée est inférieure à 30 l, étaler cette
gâchée sur une surface plane et la quarter. Si la gâchée est de grand volume, prélever l'échantillon dans la
masse.
Pour l'appareil B : le volume de l'échantillon est de 1 litre.
2 - Noter le temps de fin du malaxage.
3 - Remplir le moule immédiatement après la fin du malaxage.
Pour l'appareil A : prendre avec un pelle le béton dans le tas, le mettre dans le moule et répartir à la truelle
(veiller au bon remplissage de l'angle formé par le fond du moule et la cloison amovible). Après remplissage
complet, araser la surface libre à la règle.
Pour l'appareil B : remplir le compartiment du moule à la truelle en quatre couches à peu près égales.
Piquer chaque couche de 6 coups de la tige de piquage, la tige étant tenue parallèlement à la paroi inclinée
de la cloison amovible. Après remplissage complet, araser la surface libre à la règle.
ÉDITION 2006 - 68 -
4 - Attendre 2 min. 30 s pour l'appareil B et 4 min. pour l'appareil A à partir du temps de fin du malaxage
avant de mettre le maniabilimètre en marche.
5 - Simultanément, enlever la cloison amovible et déclencher le chronomètre.
6 - Arrêter le chronomètre lorsque le niveau du béton atteint le trait repère supérieur de l'appareil A ou le
trait unique de l'appareil B.
7 - Vider le moule et le nettoyer.
Principe de fonctionnement du maniabilmètre
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Préparer une gâchée suivant le modèle du maniabilimètre à utiliser (suivant la granulométrie).
3 - Mesurer le temps d’écoulement pour cette gâchée
4 - Refaire la même opération en utilisant un adjuvant (plastifiant).
5 - Pour chaque gâchée, remplir la fiche des résultats jointe.
Plus le béton est plastique, maniable et de bonne ouvrabilité, plus le temps d’écoulement est court. Sur cette
base on peut faire la classification suivante :
- Béton mou ou très fluide t < 10 s
- Béton très plastique 10 < t < 20 s
- Béton de bonne ouvrabilité 20 < t < 30 s
- Béton sec ou peu maniable t > 40 s
Un temps de 40 s est considéré comme limite de la maniabilité. Au dessus de 40 s, la maniabilité est

considérée critique.
Pour le béton testé, étudier l’influence des adjuvants. Conclure.
ÉDITION 2006 - 69 -
T.P. N° 15 : MESURE DU TEMPS D’ÉCOULEMENT

DES BÉTONS ET DES MORTIERS AUX MANIABILIMÈTRES
Mesure de temps d’écoulement de :

BÉTON
MORTIER
Appareil :
Appareil A
Appareil B
Type du malaxeur Durée du malaxage

Temps entre la fin du malaxage et
Volume utile le début de l'écoulement
Volume de la gâchée Température de l'eau de gâchage
Béton ou mortier type 1 type 2 type 3 type 4
Eau ( l )
Ciment (kg )
Composition Sable ( kg )
Gravier ( kg)
Adjuvant
Temps d'écoulement ( s )
Classe de consistance du béton
T.P. N°16 : ÉTUDE DE LA COMPOSITION DU BÉTON

PAR LA MÉTHODE DE DREUX-GORISSE
Référence:
- Nouveau guide du béton, par G. Dreux et J. Festa , Éditions Eyrolles
ÉDITION 2006 - 70 -
Équipements :
- Balance
- Série de tamis
- Vibro-tamis
- 1 - Cône d'Abrams
- 2 - Malaxeur à béton
- Étuve
- 3 - Moules pour éprouvettes cylindriques 16/32
2 3
1
- Ciment, Gravier, Sable, Adjuvant
Mots clés :
- Composition
- Granulométrie
- Dosage
- Béton
INTRODUCTION :
Un béton hydraulique est un mélange de ciment, d'eau, de gravier et de sable. En faisant varier les
proportions de ces constituants, on obtient des bétons différents, ayant des caractéristiques dépendant de ces
proportions.
Les méthodes de formulation de la composition visent à obtenir des bétons ayant à la fois des qualités de
résistance et d'ouvrabilité. Parmi ces méthodes, on cite la méthode de Dreux, Bolomey, Valette, Faury, etc...
Déterminer, à partir de constituants donnés, la composition d'un béton par la méthode de Dreux, en vue de
son utilisation dans une tâche déterminée.
ÉDITION 2006 - 71 -
A partir d'une résistance et d'une ouvrabilité désirées, l'essai consiste à:

1 - Estimer le dosage en ciment et en eau.
2 - Tracer une courbe granulométrique de référence à partir de laquelle on déduit les proportions de sable et
de gravier.
3 - Déduire la composition d'un mètre cube de béton.
4 - Vérifier l'ouvrabilité par l'essai d'affaissement au cône d'Abrams.
5 - Effectuer des corrections si nécessaires.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Recenser les données de base:

- dimension maximale des granulats Dmax: elle doit être déterminée en tenant compte des caractéristiques
géométriques de l'ouvrage et des conditions de mise en oeuvre (règles BAEL);
- à partir de la résistance caractéristique désirée f c28, calculer la résistance moyenne à 28 jours en tenant
compte de 15 % de marge:
fc = '28 = fc28 + 15 %
- l'ouvrabilité (ou plasticité) demandée, caractérisée par un affaissement "A" au cône d'Abrams, est choisie
en fonction des moyens de serrage (Tableau 1).
Plasticité Serrage Affaissement

A (cm)
Béton très ferme vibration puissante 0-2
Béton ferme bonne vibration 3-5
Béton plastique vibration courante 6-9
Béton mou piquage 10 - 13
Béton liquide léger piquage > 14
Tableau 1
2 - Calculer les dosages en ciment et en eau: la formule de Dreux estime le rapport ciment/eau : C
E
fc = G fCE C - 0.5
E
Où:
G est un coefficient granulaire donné au tableau 2 en fonction de la qualité des granulats;
fCE est la résistance vraie moyenne à 28 jours (à défaut, pendre la classe du ciment);
C est le dosage en ciment (kg/m3);
E est le dosage
en eau (l/m3).
Qualité des Dimension Dmax des granulats au tamis (mm)
granulats fins moyens gros
D < 16 25 < D < 40 D > 63
ÉDITION 2006 Excellente 0.55 0.60 0.65 - 72 -
Bonne 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45
Tableau 2
C / E étant fixé, déduire les valeurs de C et E en respectant la condition de consistance (n'importe quel
couple de valeurs C et E ne convient pas) formulée dans l'abaque de la figure 1. Cet abaque donne le dosage
en ciment en fonction de C et de A.
E
Figure 1
Si Dmax est différent de 25 mm, corriger la valeur de E en suivant les recommandations du tableau 3.
Dimension maximale des

granulats Dmax (mm) 5 10 16 25 40 63 100
Correction sur le dosage en

eau (%) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
Tableau 3
3 - Tracer la courbe granulométrique de référence OAB sur papier semi-logarithmique (figure 2): pour cela
effectuer les opérations suivantes:
- tamiser le sable seul et le gravier seul (séjournés à l'étuve pendant 24 heures) et tracer la courbe
granulométrique correspondante à chacun (courbes S et G sur la figure 2);
ÉDITION 2006 - 73 -
- les coordonnées du point O est : * abscisse : 0.08 mm

* ordonnée : 0 %
- les coordonnées du point B est les suivantes : * abscisse : dimension D = Dmax du plus gros granulat
* ordonnée correspond à 100 % de tamisât cumulé;
- les coordonnées du point de brisure A sont :
* abscisse x :
- si Dmax < 20 mm, x = D/2
- si Dmax > 20 mm, l'abscisse x est située au milieu du segment limité par la valeur 5 mm et Dmax
* ordonnée y :
y = 50 -  D + K
Où K est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité du serrage, de la forme des
granulats et également du module de finesse du sable (tableau 4).
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des
granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400 +super
plastifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
DOSAGE
400 0 +2 -2 0 -4 -2
EN
350 +2 +4 0 +2 -2 0
CIMENT
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
Note 1: Correction supplémentaire Ks: si le module de finesse du sable est fort (sable grossier) une
correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à majorer le
dosage en sable et vice-versa. La correction supplémentaire sur K peut être faite en ajoutant la valeur
Ks = 6 Mf - 15 (Mf est le module de finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur optimale
de l'ordre de 2.5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle).
Note 2: Correction supplémentaire Kp: si la qualité du béton est précisé "pompable" il conviendra de
conférer au béton le maximum de plasticité et de l'enrichir en sable par rapport à un béton de qualité
"courante". On pourra pour celà majorer le terme correcteur K de la valeur K p = + 5 à + 10 environ,
selon le degré de plasticité désiré.
Tableau 4
ÉDITION 2006 - 74 -
Figure 2
4 - Déterminer le dosage des granulats en commençant par calculer le volume total des granulats et en
terminant par préciser les proportions de sable et de gravier :
- le volume total des granulats Vg, exprimé en litres par mètre cube est donné par la formule suivante :
Vg = 1000  - Vc
Où
 est le coefficient de compacité, choisi au tableau 5 en fonction de D, de la consistance et de l'efficacité du
serrage;
Vc est le volume absolu des grains de ciment. En admettant une masse spécifique de 3.1 g/cm3 :
Vc = C
3.1
ÉDITION 2006 - 75 -
Consistance Serrage  Coefficient de compacité

D=5 D=10 D=12,5 D=20 D=31,5 D=50 D=80
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle Vibration 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825

faible
Vibration 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
Piquage 0,730 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique Vibration 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835

faible
Vibration 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Ferme Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
normale
Vibration 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d'apporter les corrections
suivantes:
- Sable roulé et gravier concassé = - 0,01,
- Sable et gravier concassé = - 0,03.
- si le dosage en ciment différent de 350 kg/m3 : (C- 350)/5000
Tableau 5
- Dosage des granulats : tracer les lignes de partage entre sable et gravier en joignant le point à 95 % de la
courbe granulométrique du premier au point de 5 % de la courbe granulométrique du second.
- Lire sur la courbe de référence, au point de croisement avec la droite de partage, le pourcentage en volume
absolu du sable S et du gravier G (figure 2).
Les volumes absolus de sable et de gravier sont donc:

V1 > S x V g
V2 > G x V g
Les masses de chacun d'eux sont:
m1 = V1 x 1
m2 = V2 x 2
Où 1 et 2 sont les masses spécifiques du sable et du gravier.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez le mode opératoire en suivant ses étapes.

2 - Déterminez la composition pour 3 éprouvettes cylindriques.
ÉDITION 2006 - 76 -
3 - Vérifiez l'affaissement A: effectuez un essai d'affaissement au cône et vérifiez la valeur de A supposée au

départ. Confectionnez trois éprouvettes de béton selon la norme NF P 18 423 "mise en place par piquage".
Conservez les éprouvettes dans la chambre humide après démoulage (24 heures après confection).
4 - Après 28 jours, vérifiez la résistance souhaitée dès le départ.
1 - Remplissez la fiche d'essai ci-jointe.

2 - Comparez l'affaissement supposé avec la valeur expérimentale trouvée. Quelle précaution faut-il prendre
pour tenir compte de la différence ?
3 - Calculez la densité théorique du béton étudié. Proposez une méthode de vérification de la densité réelle
du béton.
ÉDITION 2006 - 77 -

T.P. N° 16 : ÉTUDE DE LA COMPOSITION DU BÉTON

PAR LA MÉTHODE DE DREUX-GORISSE
Données de base :
Dimension maximale des granulats: Dmax = ...................................
Résistance caractéristique du béton: fc28 = ...................................
Résistance moyenne à 28 jours: fc = ...................................
Affaissement: A = ...................................
Dosage en ciment et en eau :

Coefficient granulaire: G =..................................
Résistance vraie: fCE =..................................
Rapport C/E: C/E =..................................
Dosage en ciment: C =..................................
Dosage en eau: E =..................................
Dosage en gravier et en sable :

Proportion de sable: S =.................................
Proportion de gravier: G =.................................
Coefficient de compacité:  =.................................
Volume total de granulats: Vg =.................................
Volume de sable: V1 =.................................
Volume de gravier: V2 =.................................
Masse spécifique du sable: 1 =.................................
Masse spécifique du gravier: 2 =.................................
Masse de sable : m1 =.................................
Masse de gravier: m2 = .................................
ÉDITION 2006 - 78 -
T.P. N°17 : ESSAI D’AFFAISSEMENT
Normes:
- NT 21.116 ( 1990 ), - NF P 18-451
Équipements :
- Moule tronconique
- Plaque d'appui
- Tige de piquage
- Portique de mesure
Mots clés :
- Maniabilité
- Consistance
- Affaissement
INTRODUCTION :
Avant d'être un matériau présentant les qualités mécaniques d'un solide, le béton a été mis en place dans des
coffrages. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de facilité.
D'abord, pour raccourcir le temps de travail nécessaire pour la mise en place; ensuite pour éviter de
découvrir, au moment du décoffrage, des désordres difficilement réparables. Ces désordres sont la
conséquence d'une faible maniabilité du béton. On dit d'un béton est d'autant plus maniable (ou ouvrable)
qu'il est d'autant plus aisé de mettre en oeuvre dans les coffrages.
Le problème est de quantifier cette maniabilité (ou ouvrabilité). C'est le but des essais de consistance qui
classent les bétons suivant la fluidité croissante : ferme, plastique, très plastique ou fluide.
Ces essais sont très nombreux, il en existe plus de cent types dans le monde. Les plus connus sont l’essai au
cône d'Abrams ( slump-test ), l'essai Vébé, l'essai d'étalement ( flow-test ) et l'essai au maniabilimètre.
La consistance est donc le résultat de la mesure par de tels appareils. On dit consistance au cône d'Abrams,
au maniabilimètre, etc ....
La mesure de la consistance permet donc d'apprécier la facilité de mise en place du béton, d'affiner la
composition en recherchant la maniabilité maximale et parfois d'évaluer l'efficacité de certains adjuvants.
La maniabilité des bétons dépend surtout :
- de la quantité d'eau
- de la nature et de la provenance des granulats
- de l'utilisation ou non des adjuvants
ÉDITION 2006 - 79 -
L'essai d'affaissement au cône d'Abrams est le plus utilisé car il est très simple. Il est utilisable tant que la
dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.
Caractériser la maniabilité et la mise en oeuvre des bétons par le cône d'Abrams
Il s'agit de constater l'affaissement d'un cône de béton sous l'effet de son propre poids. Plus cet affaissement
sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
ÉQUIPEMENTS SPÉCIFIQUES :
Cet équipement est décrit par la norme NT 21.116. Il se compose de quatre éléments :
- Un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10

cm de diamètre en sa partie supérieure.
- Une plaque d'appui
- Une tige de piquage, diamètre 16 mm, longueur 600 mm à extrémités hémisphériques.
- Un portique de mesure avec règle graduée
- Un entonnoir pour introduire le béton
MODE OPÉRATOIRE :
Remarque générale :
Il sera recommandé de faire une étude comparative pour trois compositions différentes :
Composition béton sec

Composition béton mou
Composition béton sec + adjuvant (plastifiant)
1 - Préparer une gâchée du béton suivant une composition pré-établie
2 - Huiler légèrement le moule et humecter la plaque de base
ÉDITION 2006 - 80 -
3 - Remplir le cône en trois couches sensiblement égales. Chaque couche est piquée de 25 coups de tige. La
tige doit pénétrer dans la couche inférieure
4 - Araser la dernière couche avec la tige de piquage
5 - Mesurer H1 entre le béton et le portique
6 - Démouler : soulever sans lenteur excessive et sans brutalité
7 - Laisser le mouvement d’affaissement se stabiliser (1 minute environ)
8 - Mesurer la nouvelle hauteur H2 au point le plus haut du béton
L’affaissement est la valeur A = H1 - H2
9 - Nettoyer tout le matériel
MESURE DE L’AFFAISSEMENT AU CÔNE D’ABRAMS
TRAVAIL DEMANDER :
Effectuez la manipulation suivant le mode opératoire décrit ci-dessus.

Pour chaque composition :
1 - Relever les valeurs de H1 et H2
2 - Calculer l’affaissement A
On définit 4 classes de consistance en fonction de l’affaissement mesuré qui sont indiquées sur la figure
suivante :
ÉDITION 2006 - 81 -
Sur cette figure, les rectangles blancs représentent la variation possible d’affaissement correspondant à la
classe considérée. Les classes sont notées S1, S2, S3 et S4 et appelées classes d’affaissement.
S rappelle ici l’initiale du nom de l’essai en anglais : Slump test.
La norme NF P 18-305 définit les mêmes classes d’affaissement, mais les note F, P, TP et Fl. (Ferme,
Plastique, Très Plastique et Fluide).
Pour le ou les bétons testés, définir la classe de consistance.
ÉDITION 2006 - 82 -

T.P. N° 17 : ESSAI D’AFFAISSEMENT
Béton type 1 type 2 type 3
Eau ( l )
Ciment (kg )
Sable ( kg )
Composition
Gravier ( kg)
Adjuvant
Mesures H1
H2
Affaissement A
ÉDITION 2006 - 83 -
T.P. N°18 : ESSAI VEBE
Normes :
- NT 21.117, ISO 4110
Équipements :
- Appareil VEBE
- Tige de piquage
- Cône d'Abrams
- Ciment, Gravier, Sable
Mots clés :
- Consistance
- Ouvrabilité
INTRODUCTION :
Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension maximale des
granulats ne doit pas dépasser 40 mm.
Déterminer la consistance d’un béton par l’essai VEBE.
Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume connu,
sous l'effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré comme fluide.
L'appareil VEBE est constitué d'un consistomètre qui comprend:

- Un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur
- Un cône d’Abrams
- Un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre
- Une table vibrante équipée d’un vibreur fonctionnant à la fréquence de 3000 vibrations par minute et
conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale de  0.5 mm environ.
- Une tige de piquage.
ÉDITION 2006 - 84 -
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Fixer le cône d’Abrams à l’intérieur du récipient cylindrique

2 - Mettre en place le béton dans le cône conformément à la procédure décrite dans l’essai d'affaissement (3
couches et 25 coups de tige).
3 - Soulever lentement et verticalement le cône d’Abrams, mesurer l'affaissement A.
4 - Amener le disque transparent en contact avec le béton.
5 - Mettre en vibration la table, tout en déclenchant le chronomètre, tel que la face supérieure du béton soit
entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui accompagne la descente du béton pendant le
compactage.
6- Arrêter le chronomètre lorsque le disque cesse de descendre et noter le temps " t " en secondes.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus;

2 - En déduire la classe de consistance VEBE du béton.
Le temps " t " exprimé en secondes définit la consistance VEBE. On distingue cinq classes de consistance :
Classe Vébé V0 V1 V2 V3 V4
Temps (en s)  31 30 à 21 20 à 11 10 à 5 4
ÉDITION 2006 - 85 -

T.P. N° 18 : ESSAI VEBE
Eau ( l )
Ciment (kg )
Composition
Sable ( kg )
Gravier ( kg)
Adjuvant
Temps t ( s )
Affaissement A
ÉDITION 2006 - 86 -
T.P. N°19 : ESSAI D'ÉTALEMENT ( FLOW-TEST )
Normes:
- ISO 9812
Équipements :
- Moule tronconique
- Tige de piquage
- Table à secousses
Mots clés :
- Consistance
- Étalement
INTRODUCTION :
On peut déterminer la consistance d’un béton par plusieurs essais parmi les quels on distingue l’essai
d’étalement sur table. C’est un essai simple et rapide et il a les mêmes applications que l’essai
d’affaissement.
Cet essai est particulièrement adapté aux bétons très fluides, fortement dosé en plastifiant ou super
plastifiant. Le diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm.
Classer un béton selon la valeur de la consistance par l’essai d’étalement.
La consistance est appréciée dans cet essai par l’étalement que connaît un cône de béton soumis à son
propre poids et à une série de secousses. Plus l’étalement est grand et plus le béton est réputé être fluide.
- Un moule tronconique de 12.5 cm de haut, de 25 cm de diamètre à sa base et de 17 cm de diamètre à sa

partie supérieure.
- Une tige de piquage comme pour l’essai d’affaissement.
- Une table à secousses comprenant :
* plaque circulaire en acier, diamètre 75 cm.
* une manivelle imprime des chutes verticales (hauteur de chute 12.5 mm).
ÉDITION 2006 - 87 -
* socle en béton.
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Humecter la table
2 - Remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau. Le béton est mis en place
comme pour l’essai d’affaissement mais en deux couches seulement (chaque couche piquée de 25 coups de
tige).
3 - Araser le béton avec une truelle, nettoyer la surface de la table et retirer verticalement le moule.
4 - Mettre en marche la table à secousses (15 secousses en 15 secondes). Si le béton forme une galette
approximativement circulaire et sans ségrégation, l’essai est valable.
5 - Mesurer le diamètre de la galette D (prendre la moyenne de 3 mesures à 60° environ). La moyenne,
arrondie au cm le plus proche, définir la consistance du béton.
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai suivant le mode opératoire décrit ci-dessus;
2 - Calculer le pourcentage d'étalement % :
% = ( D – d ) × 100
d
Avec d = 25 cm
3 - En déduire la classe du béton utilisé.
Le pourcentage d'étalement est à comparer avec les valeurs usuelles suivantes :
- De 10 à 30 % : béton très ferme

- De 30 à 60 % : béton ferme
- De 60 à 80 % : béton normal
- De 80 à 100 %: béton mou
- Plus de 100 % : béton très mou
ÉDITION 2006 - 88 -

T.P. N°19 : ESSAI D'ÉTALEMENT ( FLOW-TEST )
d = …........ cm
Eau ( l )
Ciment (kg )
Composition Sable ( kg )
Gravier ( kg)
Adjuvant
D1
Diamètre de la D2
galette
D3
Dmoyenne
Pourcentage d'étalement %
ÉDITION 2006 - 89 -
T.P. N°20 : MESURE DU POURCENTAGE D’AIR OCCLUS

DANS UN BÉTON FRAIS A L 'AÉROMÈTRE A BÉTON
Normes :
- NT 21.119 ( 1990 ), NF P 18-353 ( 1985 )
Équipements :
- 1 - Aéromètre à béton de capacité au moins égale à 5 litres

- Tige de piquage
- 2 - Aiguille vibrante
- Table vibrante avec système de bridage
- Maillet
1
- Ciment, Gravier, Sable, Adjuvant (entraîneur d’air)
Mots clés :
- Entraîneur d'air
- Air occlus
INTRODUCTION :
Les adjuvants entraîneurs d'air sont de plus en plus utilisés pour la confection des mortiers et des bétons
modernes. Certains liants spéciaux peuvent en contenir. On sait que ces adjuvants produisent des bulles d'air
dont le diamètre varie généralement de 5 à 1000 m. Les entraîneurs d'air jouent un double rôle :
- Ils améliorent la rhéologie du béton frais: réduction de l'eau de gâchage pour une même plasticité,
amélioration de la granulométrie, diminution du ressuage, augmentation de la cohésion;
- Ils augmentent considérablement la résistance au gel du béton durci en changeant la structure du matériau.
Les teneurs en air occlus ajoutées sont souvent comprises entre 3 et 5 % pour les bétons courants. Elles
varient en fonction d'un très grand nombre de facteurs de sorte qu'il est toujours indispensable de faire de
fréquents contrôles sur chantier.
Ils existent plusieurs méthodes de contrôle sur béton frais:
- Méthode par pression
ÉDITION 2006 - 90 -
- Méthode volumétrique
- Méthode gravimétrique
La présente manipulation s'intéresse seulement à la méthode par pression.
Évaluer la quantité d'air occlus dans un béton frais à l'aide de l'aéromètre à béton entrepris dans le cadre du
contrôle de conformité d'un adjuvant.
On applique une pression donnée à un volume connu de béton. L'air occlus étant le seul à diminuer de
volume sous l'effet de la pression. La loi de Mariotte permet d'en calculer le volume.
On utilise un aéromètre à béton de cuve de capacité au moins cinq litres dont le principe est donné dans le
schéma suivant:
Eau
Chambre métallique de remplissage

d’eau et de mise en pression
Manomètre
Pression Robinet d’épurge
Niveau d’eau de remplissage

ΔV 0
Niveau d’eau après compression
Graduation (pourcentage d’aire occlus)

Eau
Robinet pour réglage de niveau 0
Béton Cuve de capacité ≥ 5 l
Schéma de principe de l’appareil de mesure de l’air occlus
MODE OPÉRATOIRE :
Remarque générale : exécuter l'essai d'une part sur une gâchée de béton normal sans adjuvants, d'autre part
sur une gâchée de béton normal avec adjuvant.
1 - Malaxer le béton à tester
2 - Introduire dans le bol de mesure, en couches égales, un échantillon représentatif du béton. Cette mise en
place est à effectuer :
- Par piquage si l'affaissement au cône d'Abrams du béton est ³10 cm
- Par vibration si l'affaissement au cône d'Abrams du béton est £ 9 cm.
ÉDITION 2006 - 91 -
3 - Si on procède par piquage (en trois couches):

- Mettre en place chaque couche de béton par 25 coups à l'aide de la tige de piquage également répartis sur
toute la section.
- Suite au piquage de chaque couche, tapoter de coups secs les parois du bol 10 à 15 fois avec le maillet
jusqu'à que tous les vides soient comblés et que les grosses bulles n’apparaît plus à la surface de la couche
mise en place.
- Pour la deuxième et la troisième couche, faire pénétrer la tige dans la couche précédente d'environ 25 mm.
4 - Si on procède par vibration on peut utiliser l'une ou l'autre des deux méthodes suivantes:
a - Par aiguille vibrante (en une seule couche) :
- Introduire le béton dans le bol en deux couches approximativement de même volume

- Pour chaque couche, introduire l'aiguille vibrante trois fois également réparties sur toute la section du
béton (éviter que l'aiguille touche le fond du moule).La durée de vibration totale de chaque couche varie en
fonction de la forme des granulats et de l'affaissement A au cône d'Abrams (voir norme NF P 18-422).
b - Par table vibrante :
- Fixer le bol de mesure sur la table vibrante par le système de bridage

- Introduire le béton dans le bol de mesure pourvu de sa hausse jusqu'au niveau supérieur.
- Appliquer la vibration durant 15 secondes.
- Retirer la hausse.
5 - Après la mise en place du béton, araser la surface supérieure à l'aide d'une règle métallique à faces
biseautées avec un mouvement de sciage jusqu'à ce que le bol soit rempli juste de niveau.
6 - Nettoyer les bords du bol de mesure.
7 - Adapter et brider la partie supérieure de l'aéromètre
8 - Le robinet de purge d'air étant ouvert, remplir d'eau la partie supérieure de l'appareil par son entonnoir
jusqu'au niveau tracé (2 mm au dessus du zéro de graduation); régler le niveau à 0 en ouvrant le robinet
intérieur
9 - Tous les orifices étant fermés, appliquer la pression spécifiée de 0.1 MPa. Lire directement le
pourcentage d'air, soit h1.
10 - Décomprimer par ouverture du robinet supérieur, lire h2.
11 - En réajustant le volume d'eau s'il y a lieu, répéter deux fois la lecture et en déduire le pourcentage (%)
air occlus = h1 - h 2.
ÉDITION 2006 - 92 -
0.1MPa
Manomètre
Graduations Niveau d’eau Air comprimé

Indiquant le au remplissage
Robinet pour
Bol de mesure de pourcentage le réglage du
capacité ≥ 5 l d’air occlus zéro
Béton Eau
12 - Si le pourcentage d'air est très élevé ( supérieur à 8 % ), le niveau d'eau descend au-delà de l'échelle,
utiliser alors une pression inférieure à 0.1 MPa en multipliant la lecture par un coefficient de correction
indiqué au tableau ci-après :
Pression appliquée Facteur correctif

au manomètre ( pour 0.1 MPa )
( MPa )
0.025 2.5
0.050 1.5
0.075 1.17
TRAVAIL DEMANDER :
1 - Effectuez l'essai selon le mode opératoire décrit ci-dessus

2 - Préparer une gâchée de béton suivant une composition préétablie
3 - Mesurer l'affaissement au cône d'Abrams
4 - Mettre en place le béton dans le bol par l'une des méthodes indiquées précédemment
5 - Mesurer le pourcentage d'air occlus pour cette gâchée :
% air = h1 - h2
6 - Refaire la même opération avec un adjuvant en notant bien le pourcentage de la quantité utilisée.
Comparer la valeur de la quantité d'air occlus pour un béton normal à celle d'un béton avec adjuvant.
Conclure.
ÉDITION 2006 - 93 -

T.P. N°20 : MESURE DU POURCENTAGE D’AIR OCCLUS

DANS UN BÉTON FRAIS A L 'AÉROMÈTRE A BÉTON
BÉTON NORMAL BÉTON ADJUVANTE
- Eau ( l )
- Ciment ( kg )
- Sable ( kg )
- Gravier ( kg )
- Adjuvant
Affaissement A au cône
d'Abrams ( cm )
Méthode de mise en
place
Pression appliquée
(Avec utilisation du facteur correctif
éventuellement)
Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3 Moyenne Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3 Moyenne

MESURES
h1
h2
% air = h1 - h2
ÉDITION 2006 - 94 -
ESSAI SUR LES MORTIERS ET LES BÉTONS A L’ ÉTAT

SOLIDE
1 - ESSAI DE RETRAIT ET DE GONFLEMENT D’UN MORTIER
2 - ESSAI DE COMPRESSION D’UN MORTIER
3 - ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION D’UN MORTIER
4 - ESSAI DE COMPRESSION D’UN BÉTON
5 - ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE DU BÉTON
T.P. N°21 : ESSAIS DE RETRAIT ET DE GONFLEMENT
ÉDITION 2006 - 95 -
Normes :
- NT 47.13 ( 1983 ) , NF P 15-433 ( 1994 )
Équipements :
- 1 - Moules pour éprouvettes 4 x 4 x 16 équipées de plots ( NT 47.09 ) [- 2 -]

- 3 - Rétractomètre ( ou déformètre ) muni d'une tige étalon
- Malaxeur ( NT 47.07 )
- 4 - Appareil à chocs ( NT 47.08 )
- Bac rempli d'eau
- Raclette
2 3 4
- Ciment, Sable normal ( NT 47.06 ), Plots
Mots clés :
- Retrait
- Gonflement
INTRODUCTION :
Immédiatement après le gâchage, on observe une rétraction de la pâte fraîche de ciment: c'est le premier
retrait ou retrait plastique. Ce retrait se poursuit après prise puis diminue pour faire place à un gonflement
plus ou moins important.
Entre 24 et 48 heures, si l'éprouvette est conservée dans l'air, ce gonflement fait place à nouveau à un retrait
appelé second retrait.
Ces variations dimensionnelles évolueront avec le durcissement. Les causes de ces variations sont diverses
et ne peuvent pas être détaillées ici. On peut citer certains facteurs qui peuvent influencer sur leurs valeurs :
- Les caractéristiques du liant
- Les caractéristiques des granulats
- La nature et la qualité de l'eau
- La température et l'humidité
- La présence d'adjuvants éventuellement
ÉDITION 2006 - 96 -
Évaluer le retrait ou le gonflement que provoque le ciment étudié sur des éprouvettes de mortier normal.
On mesure, en fonction du temps, la variation de longueur d'éprouvettes prismatiques de mortier normal

conservées après démoulage :
- Dans l'air pour l'essai de retrait
- Dans l'eau pour l'essai de gonflement
MODE OPÉRATOIRE :
A/ Préparation des éprouvettes :
1 - Préparer les moules et leur accessoires: raclette, hausse, plots de mesure, appareil à démouler (NT
47.09);
2 - Huiler les faces intérieures des moules
3 - Préparer un mortier normal (NT 47.06), soit :
450 g ciment + 1350 g sable normal + 225 ml d'eau
Cette gâchée permet de confectionner trois éprouvettes. Si on vise un essai de retrait et un autre de
gonflement, il faut préparer deux gâchées.
4 - Mettre les moules munis de leurs hausses et les fixer sur l'appareil à chocs;
5 - Fixer les plots dans les moules;
6 - Mettre le mortier préparé sur une plaque non absorbante et non réactive au liant; former une galette
approximativement rectangulaire, la partager en six ( 6 ) fractions sensiblement égales;
7 - Introduire dans chacun des compartiments une fraction de la galette; égaliser la surface du mortier au
moyen de la raclette maintenue verticale;
8 - Mettre la machine en marche pour 60 chocs;
9 - Recommencer les mêmes opérations pour la deuxième couche;
10 - Retirer le moule de l'appareil à chocs et retirer la hausse. Araser le mortier avec une règle métallique.
11 - Inscrire la marque d'identification des éprouvettes sur le moule. On peut mettre sur chaque éprouvette
un papier comportant les indications nécessaires ( date, essai N°, ... ).
B/ Conservation avant démoulage :
Le moule est placé jusqu'au moment du démoulage dans une chambre humide et recouvert d'une plaque de
métal ou de plastique.
C/ Démoulage et conservation :
ÉDITION 2006 - 97 -
L'opération de démoulage se fait après 24 heures du gâchage.

1 - Démouler les éprouvettes avec précautions. Cette opération peut se faire, si possible, avec un appareil de
démoulage;
2 - Conserver dans l'eau à 20 °C ± 1 °C les éprouvettes destinées à l'essai de gonflement.
3 - Conserver dans l'air (à 20 °C ± 1 °C et HR = 50 %) les éprouvettes destinées à l'essai de retrait.
D/ Mesure des variations de longueur :
Il faut noter que les mesures, effectuées sur trois éprouvettes, ont lieu aux temps suivants:
- au démoulage, mesure origine des variations
ème ème ème
- les 3 ,7 et 28 jours après confection des éprouvettes.
1 - Étalonner le rétractomètre avec la tige étalon en Invar. Mettre le comparateur à zéro.
2 - Si on procède à l'essai de gonflement, sortir l'éprouvette de son bac; elle ne doit pas rester hors d'eau plus
que trente minutes;
3 - Mettre l'éprouvette sur le rétractomètre. Les billes, l'une solidaire au comparateur et l'autre à la base du
support, doivent se loger dans l'évidement conique des plots.
4 - Noter l'indication " L" du comparateur. Cette valeur est négative pour l'essai de retrait et positive pour
l'essai de gonflement.
5 - Refaire la même mesure pour les autres éprouvettes.
Comparateur Bille solidaire

fixe du comparateur
Tige étalon Éprouvettes

en invar 4 × 4 × 16
Plot
RÉTRACTOMÈTRE
6 - Si on désire mesurer la variation de la masse des éprouvettes, peser au 0.1 g près chaque éprouvette.
Celles de l'essai de gonflement doivent être essuyées par un chiffon propre. Soit M0 cette masse.
TRAVAIL DEMANDER :
ÉDITION 2006 - 98 -
2 - Sur un mortier normal, étudier le retrait, le gonflement et la variation de la masse du ciment à tester.
Pour chaque éprouvette, on calcule les rapports :
L / L0 x 106 (micromètre / mètre)

M / M0 x 100 (si on mesure la variation de la masse)
Avec :
- L : variation de longueur par rapport à la longueur d'origine
- L0 : longueur de base prise égale à 160 mm
- M : variation de masse par rapport à la masse au moment du démoulage
- M0 : masse de l'éprouvette au moment du démoulage.
La moyenne arithmétique des trois valeurs à un âge déterminé caractérise la variation du retrait et celle du
gonflement à cet âge de l'échantillon.
La valeur du retrait est à comparer à celle indiquée par la norme NT 47.01 suivant la classe du ciment.

T.P. N° 21 : ESSAIS DE RETRAIT ET DE GONFLEMENT
ESSAI DE RETRAIT:
ÉDITION 2006 - 99 -
Variation de la longueur : L0 = ………………..
AGE 1 jour 3 jours 7 jours 28 jours

L L/L0 L L/L0 L L/L0 L L/L0
Éprouvette 1
Éprouvette 2
Éprouvette 3
Variation de la masse :

M M/M0 M M/M0 M M/M0 M M/M0
Éprouvette 1 M0 =
Éprouvette 2 M0 =
Éprouvette 3 M0 =
ESSAI DE GONFLEMENT:
Variation de la longueur : L0 = ………………………..

L L/L0 L L/L0 L L/L0 L L/L0
Éprouvette 1
Éprouvette 2
Éprouvette 3
Variation de la masse :

M M/M0 M M/M0 M M/M0 M M/M0
Éprouvette 1 M0 =
Éprouvette 2 M0 =
Éprouvette 3 M0 =
T.P. N°22 : ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION

D'UN MORTIER
Normes:
- NT 47.14, EN 196-1
ÉDITION 2006 - 100 -

Équipements :
- Machine d’essai universelle ou de traction par flexion
- Éprouvettes 4 x 4 x 16 en mortier normal (préparées 1, 2, 3 et 4 semaines à l'avance)
Mots clés :
- Résistance à la traction par flexion

- Rupture
- Flexion à trois points
INTRODUCTION :
On peut éviter les problèmes causés par la mesure directe de la résistance à la traction d'une éprouvette en
mortier (collage de l'éprouvette sur les plateaux de la machine) en passant par l'essai de flexion à 3 ou 4
points. La valeur de la résistance à la traction sera déduite par les formules de la résistance des matériaux.
Déterminer la résistance à la traction par flexion d’un mortier.
L’essai consiste à charger jusqu'à rupture une éprouvette prismatique (4 x 4 x 16 cm) en mortier normal
(NT 47.06) par une charge ponctuelle appliquée au milieu de l'éprouvette et d'en déduire la résistance à la
traction par flexion.
Une machine d'essai universel pourvu d'un dispositif de flexion ou une machine d'essai de traction par
flexion:
DISPOSITIF DE RUPTURE EN COMPRESSION
ÉDITION 2006 - 101 -

MODE OPÉRATOIRE :
1 - Glisser une éprouvette 4 x 4 x 16 entre les appuis de l'appareil de flexion. Les faces latérales (lisses) de
l'éprouvette doivent être en contact avec les appuis.
2 - Amener l’appui supérieur en contact avec la face supérieure de l'éprouvette.
3 - Appliquer la charge à vitesse constante.
4 - Relever la valeur de la charge de rupture; soit " F ".
5 - Refaire la même opération pour les autres éprouvettes.
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Calculer la résistance à la traction du mortier Rt.
Rt = ( 1,5 x F x L ) / d 3
Avec :
Rt : Résistance à la traction en MPa;
F: Charge de rupture en MN;
L : Distance entre appuis inférieurs en m
d : Coté de l'éprouvette en m ( a = 4. 10-2 m )
Les résultats obtenus pour les trois éprouvettes sont arrondis à 0,1 MPa près et on fait la moyenne.
3 - Tracer la courbe de la variation de Rt en fonction de l'âge du mortier.

T.P. N°22 ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION

D'UN MORTIER
L =........... cm = .......... m
Age Force de rupture Résistance à la

Demi prisme N° composition conservation ( MN ) traction (MPa)
(j)
ÉDITION 2006 - 102 -

1 7
2 7
3 7
Rt moyenne
1 14
2 14
3 14
Rt moyenne
1 21
2 21
3 21
Rt moyenne
1 28
2 28
3 28
Rt moyenne
T.P. N°24 : ESSAI DE COMPRESSION D'UN MORTIER
Normes:
- NT 47.14, NF P 15-301, EN 196-1
Équipements :
- Machine de compression
ÉDITION 2006 - 103 -

- Demi éprouvettes 4 x 4 x 16 en mortier normal (préparées 1, 2, 3 et 4 semaines à l'avance)

obtenu de l'essai de traction par flexion
Mots clés :
- Résistance à la compression
- Classe d'un ciment
- Rupture
INTRODUCTION :
On définit la classe de résistance d’un liant à 28 jours comme la résistance à la compression à 28 jours d'une
éprouvette prismatique de dimensions données. Ces résultats sont impératifs pour vérifier la conformité d'un
liant.
Exemple : L'indication CPA 45 sur un sac de ciment veut dire que la résistance nominale à la compression
de ce ciment à 28 jours est de 45 MPa.
Déterminer la résistance à la compression d’un mortier afin de déterminer la classe du liant employé.
L’essai consiste à écraser une éprouvette de mortier normal (NT 47.06) à un âge donné entre les deux
plateaux d'une presse et à déterminer la contrainte à la rupture. Dans un tel mortier, la seule variable est la
nature du liant hydraulique. La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la
résistance du liant.
Une machine d'essai universelle équipée d'un dispositif de compression tel que schématisé sur la figure
suivante :
DISPOSITIF DE RUPTURE EN COMPRESSION
ÉDITION 2006 - 104 -

MODE OPÉRATOIRE :
1 - Placer le demi prisme ( obtenu à partir de l'essai de traction par flexion ) de l'éprouvette 4x4x16 entre les
deux plateaux de la presse. Les faces de l'éprouvette qui sont au contact de la presse doivent être planes et
perpendiculaires à l'axe de l'éprouvette.
2 - Amener les plateaux en contact avec les faces de l'éprouvette.
3 - Appliquer la charge à vitesse constante.
4 - Relever la valeur de la charge de rupture; soit " Fc ".
5 - Refaire les mêmes opérations pour les autres demi prismes.
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Calculer la résistance à la compression du mortier Rc.
Fc Avec : Rc : Résistance à la compression en MPa;

Rc = Fc : Charge de rupture en MN;
S
S : Section de l'éprouvette en m2 (S = 16. 10-4 m2 )
Les résultats obtenus pour les six demi prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et on fait la moyenne. Si l'un
des six résultats diffère de  10 % de cette moyenne, il est écarté et la moyenne est alors calculée à partir des
5 résultats restants.
Si à nouveau un des cinq résultats s'écarte  10 % de cette nouvelle moyenne, la série des six mesures est
écartée. Auquel cas il convient de chercher les raisons de cette dispersion: malaxage, mise en place,
conservation, ...
3/ Tracer la courbe de la variation de Rc en fonction de l'âge j du mortier.

Vérifier la classe du liant utilisée avec celle indiquée sur le sac. Pour les âges différents de 28 jours, vérifier
la classe avec celle indiquée par la norme NT 47.01.

T.P. N°24 : ESSAI DE COMPRESSION D'UN MORTIER
Force de rupture Résistance à la

Demi prisme N° Age composition conservation ( MN ) compression
(j) (MPa)
1 7
ÉDITION 2006 - 105 -

2 7
3 7
4 7
5 7
6 7
Rc moyenne
1 14
2 14
3 14
4 14
5 14
6 14
Rc moyenne
1 21
2 21
3 21
4 21
5 21
6 21
Rc moyenne
1 28
2 28
3 28
4 28
5 28
6 28
Rc moyenne
T.P. N°25 : ESSAI DE COMPRESSION DU BÉTON
Normes :
- NT 21.113, NF P 18-406
Équipements :
- Appareil de surfaçage au soufre
- 1 - Marmite chauffante
ÉDITION 2006 - 106 -

- 2 - Rectificateur de verticalité
2
- Éprouvettes cylindriques 16/32 préparées 1, 2, 3 et 4 semaines à l'avance

- Fleur de soufre
- Sable fin
Mots clés :
- Résistance à la compression
- Classe d'un béton
- Rupture
INTRODUCTION :
La résistance à la compression Rc du béton à j jours de durcissement se mesure par écrasement axial

d’éprouvette cylindrique.
Rc = P
Elle se calcule par la formule suivante :
S
Avec : Rc: résistance à la compression en MPa ,

P: charge de rupture en MN,
S: section de l'éprouvette en m2
La résistance à la compression à 28 jours donne la classe du béton.
Déterminer la résistance à la compression d’un béton.
L’essai consiste à écraser un échantillon de béton à un âge donné entre deux plateaux d’une presse et
déterminer la contrainte à la rupture.
ÉDITION 2006 - 107 -

- Appareillage de surfaçage
MODE OPÉRATOIRE :
Surfaçage :
1 - Peser les composants du mélange : * 60% de fleur de soufre

* 40% de sable fin (< 0,315 mm)
2 - Porter à fusion le mélange (Dans un lieu approprié)
3 - Verser une louche du mélange dans la coupelle
4 - Faire descendre l’éprouvette verticalement sur le mélange
5 - Maintenir l’éprouvette quelques instants.
6 - Surfacer la deuxième face de la même manière.
Essai de compression :
Avant essai, attendre au moins 30 min après la fin du surfaçage.

1 - Centrer l’éprouvette sur la pièce d’appui inférieur en limitant l’erreur de centrage.
2 - Assurer le contact correct de la pièce d’appui en agissant sur la rotule de la presse.
3 - Appliquer la charge d’une manière continue avec un accroissement de 10 KN/s  4 KN/s telle que la
contrainte dans l’éprouvette croit à la vitesse de 0,5 MPa /s  0,2 MPa/s.
4 - Noter la charge maximale supportée par l’éprouvette (la force de rupture).
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Calculer la résistance à la compression du béton
3 - Tracer la courbe Rc en fonction de l’age du béton.
T.P. N°25 : ESSAI DE COMPRESSION DU BÉTON
ÉDITION 2006 - 108 -

Age Force de rupture Résistance à la

Éprouvette N° composition conservation ( MN ) compression
(j)
(MPa)
1 7
2 7
3 7
Rc moyenne
1 14
2 14
3 14
Rc moyenne
1 21
2 21
3 21
Rc moyenne
1 28
2 28
3 28
Rc moyenne
T.P. N°26 : ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE

DU BÉTON
Normes :
- NT 21.115, NF P 18-408
Équipements :
- Éprouvettes cylindriques 16/32 préparées 1, 2, 3 et 4 semaines à l'avance

- Bondes de chargement en contre plaqué
Mots clés :
- Résistance à la traction du béton

- Fendage
- contrainte
ÉDITION 2006 - 109 -

INTRODUCTION :
L’essai de traction directe sur les éprouvettes en béton est très délicat à réaliser (problèmes de collage des
extrémités des éprouvettes).
Pour déterminer la résistance à la traction du béton, on passe généralement par des essais indirects tel que les
essais de traction par flexion et l’essai de traction par fendage (ou l’essai brésilien)
Déterminer la résistance à la traction d’un béton.
L’essai consiste à mettre dans le sens longitudinal une éprouvette cylindrique de diamètre 16 cm et de
longueur 32 cm entre deux plateaux d’une presse.
On applique un effort de compression le long des deux génératrices opposées de l’éprouvette. Cet effort de
compression induit des contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices.
La rupture, due à ces contraintes de traction, se produit dans ce plan. Le calcul permet de définir la
contrainte de rupture par traction.
RUPTURE PAR FENDAGE
MODE OPÉRATOIRE :
1 - Retirer l’éprouvette du lieu de conservation peu avant l’assai.
ÉDITION 2006 - 110 -

2 - Placer l’éprouvette entre les deux plateaux de la presse en intercalant des bandes de chargement en contre
plaqué, aussi longues que les éprouvettes, de 4mm ± 1 mm d’épaisseur et de largeur égale à (0.09 ± 0.01) ×
Ø.
3 - Appliquer la charge de manière continue de façon que la vitesse de chargement soit égale à 4.01 kN/s ce
qui correspond à un accroissement de la contrainte de traction de 0.05 MPa/s ± 20 %.
4 – Noter la charge maximale supportée par l’éprouvette. Soit P.
TRAVAIL DEMANDER :

2 - Déterminer la résistance à la traction du béton par la formule suivante :
2P P
Rt = = 0.637
π Ø L Ø L
Avec :
Rt : Résistance à la traction en MPa
P : Charge de rupture en MN
Ø : Diamètre de l’éprouvette en m
L : Longueur de l’éprouvette en m

T.P. N°26 : ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE

DU BÉTON
Age Charge de rupture Résistance à la

Éprouvette N° composition conservation ( MN ) traction (MPa)
(j)
1 7
2 7
3 7
Rt moyenne
1 14
2 14
3 14
Rt moyenne
ÉDITION 2006 - 111 -

1 21
2 21
3 21
Rt moyenne
1 28
2 28
3 28
Rt moyenne
ÉDITION 2006 - 112 -

TP Essais MDC

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TRAVAUX PRATIQUES DE MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION ISET DE RADES

ESSAIS SUR LES GRANULATS

PROPRIÉTÉ PHYSIQUES DES MATÉRIAUX

5 - COEFFICIENT D ’APLATISSEMENT DES GRANULATS

ÉDITION 2006 -1-

T.P. N°1 : MASSE VOLUMIQUE

- NT 21-04-1984 , NT 21-05-1984 , NT 21-127-1990

- 1- Éprouvette graduée de l’ordre de 500 cm3 de volume

- Gravier sec, Sable sec, Paraffine.

La masse volumique d’un matériau et la masse de l’unité de volume de ce matériau. On distingue :

Masse volumique absolue : Méthode de l’éprouvette graduée :

1 – Remplir l’éprouvette graduée d’un volume V1 d’eau, (figure1)

Masses volumiques apparentes :

- Masse volumique apparente d’un sable:

1 – Faire séjourner le sable à l’étuve à 105°c pendant 24 heures.

- Masse volumique apparente d’une roche :

1 – Faire séjourner l’échantillon de roche à l’étuve à 105°c pendant 24 heures.

1 – Effectuer le mode opératoire en suivant ses étapes.

EXPLOITATION DES RÉSULTATS

1 – Remplir la fiche d’essai ci-joint.

Matériau Masse volumique apparente Masse volumique absolue

Nom et Prénom …………………………… Classe GC ….

T.P. N° 1 : MASSES VOLUMIQUES

1 – Masse volumique absolue

Masse volumique absolue

2 – Masse volumique apparente

Masse volumique apparente

3 - Masse volumique absolue d’une roche :

Masse volumique absolue d’une roche

Masse volumique absolue de la ρ abs ( kg /m3)

T.P. N°2 : ANALYSE GRANULOMÈTRIQUE

- 1- Série de Tamis d’ouvertures de mailles normalisées

- Gravier sec, Sable sec.

ÉDITION 2006 -6-

Déterminer la distribution en masse des grains suivant leurs dimensions.

1 – Sécher le matériau à l’étuve à 105 °c pendant 24 heures

200 dM < M < 600 dM (M en grammes)

EXPLOITATION DES RÉSULTATS :

1 – Remplir la fiche d’essai ci-joint.

3 – Faites des commentaires sur la forme de la courbe granulométrique.

23, 26, 29, 32, 35, 38, 41, 44, 47 et 50

Mf = [Refus cumulé (0.16 + 0.315 + 0.63 + 1.25 + 2.5 + 5 + 10 + 20 + 40 + 80)] / 100

ÉDITION 2006 -9-

* Fuseau A : Courbe granulométrique courante.

Commenter la valeur expérimentale trouvée.

Nom et Prénom …………………………… Classe GC ….

T.P. N° 2 : ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE

1 – Poids de l’échantillon sec : …………………………

TAMIS Masse des Masse des Pourcentage Pourcentage

Module de finesse : Mf =………………………………………………

T.P. N°3 : COEFFICIENT D’ABSORPTION D ’ EAU

Déterminer le coefficient d’absorption d’eau d’un matériau à partir de différentes pesées.

1 – Sécher l’échantillon à l’étuve à 105 °c pendant 24 heures.

Effectuer les opérations citées au mode opératoire.

EXPLOITATION DES RÉSULTATS :

2 – Remplissez la fiche d’essai ci- jointe.

4- Les granulats sont classés en 4 catégories

De quelle catégorie sont les granulats étudiés.

Nom et Prénom …………………………… Classe GC ….

T.P. N°3 : COEFFICIENT D’ABSORPTION D ’EAU

Masse volumique absolue de gravier = 2.7 g/cm3

Masse après séchage : M0 (g)

Masse après imbibition : M1 (g)