Rapport de Stage: Essais Sur Sols, Granulats Et Liants Bitumineux

Rapport de stage : Stage d’Initiation
Professionnelle (SIP) en Génie Civil
Essais sur sols, granulats et liants bitumineux
Effectué par :
BOUKHLOUFI TAHA
Du 04/08/2022 au 04/09/2022
Encadré par :
Mr KABBAB Abderrahman
Mr BELMOUDDEN Anouar
Etablissement : Ecole Hassania des Travaux publics Km 7, Route d’El Jadida,

BP : 8108 Oasis- Casablanca Maroc.
Organisme d’accueil : Centre National des Etudes et des Recherches Routières,

Avenue Azzaitoune, Rabat Maroc.
Année universitaire : 2021/2022

Remerciements
Tout d’abord je tiens à remercier Mr BELMOUDDEN Anouar, chef de service de
la Recherche Routière et du Développement de la Qualité de m’avoir donné
l’opportunité de faire un stage au sein du laboratoire du Centre National des
Etudes et des Recherches Routières (CNER).
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements et ma gratitude à mon encadrent Mr
KABBAB Abderrahman, Responsable Technique du laboratoire du CNER pour
son encadrement et ses conseils durant mon stage, et pour sa confiance et les
connaissances qu’il a su partager avec moi.
Un grand merci à Mme MOUMEN Warda, Technicienne de Laboratoire et
Assistante Métrologie, et à Mr KAMALI Mohammed Zin El Abidine
Responsable Métrologie et Technicien de Laboratoire, pour leurs temps, patience
et les connaissances qui m’ont transmis.
Je veux aussi exprimer mes remerciements à tous les professeurs et aux cadres
administratifs de l’EHTP, qui m’ont fourni les outils nécessaires au bon
déroulement de mon stage.
Enfin un grand merci à toute ma famille et spécialement à ma mère et mon père,
qui me réservent toujours compréhension, tendresse et amour, pour leurs conseils
ainsi que leur soutien, à la fois moral et financier.
SOMMAIRE :
Introduction ........................................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation du laboratoire du Centre National des Etudes et des Recherches
Routières (CNER) : ............................................................................................................................... 2
1 Le Centre National des Etudes et des Recherches Routières : ............................................. 2
2 Le laboratoire d’essais du CNER: ........................................................................................ 3
2.1 Généralités :.......................................................................................................................... 3
2.2 Accréditation du laboratoire d’essais : ................................................................................. 4
Chapitre 2 : Essais d’identification des sols et granulats ................................................................... 5
1 Définitions et généralités : .................................................................................................... 5
1.1 Définition d’un sol :.............................................................................................................. 5
1.2 Définition d’un granulat : ..................................................................................................... 5
2 Échantillonnage : .................................................................................................................. 6
3 Essais d’identification : ........................................................................................................ 7
3.1 Détermination de la distribution granulométrique des particules (selon la norme NM ISO
17892-4 2019) :.................................................................................................................................. 7
3.2 Détermination des limites de liquidité et de plasticité : (selon la norme NM ISO 17892-
12 2019) : ......................................................................................................................................... 11
3.2.1 Utilisation des limites d’Atterberg dans le domaine routier ................................... 17
3.3 Détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol par l’essai à la tâche : (selon la
norme NM 13.1.178 :2018) : ........................................................................................................... 18
3.3.1 Utilisation de la Valeur du Bleu de méthylène dans le domaine routier : .............. 22
3.4 Détermination de la propreté des sables : équivalent de sable à 10 % de fines (selon la
norme NM EN 933-8 2018) : ........................................................................................................... 23
3.4.1 Utilisation de la Valeur de l’équivalent de sable dans le domaine routier : ........... 26
3.5 Détermination de la teneur en carbonate : méthode du calcimètre (selon la norme NM
13.1.023 2019) : ............................................................................................................................... 26
3.6 Essai de la résistance à la fragmentation Los Angeles (LA) : (selon la norme NM EN
1097-2 : 2018) :................................................................................................................................ 28
3.7 Essai de la résistance à l’usure Micro-Deval MDE (selon la norme NM EN 1097-1
:2018) : 32
3.8 Utilisation de la Valeur des coefficients Los Angeles (LA) et Micro-Deval MDE dans le
domaine routier : .............................................................................................................................. 35
Chapitre 3 : essais sur bitume et émulsions de bitume .................................................................... 38
1 Essais sur bitume : .............................................................................................................. 38
1.1 Détermination de la pénétrabilité à l’aiguille (selon la norme NM EN 1426 : 2019)......... 38
1.2 Détermination du point de ramollissement : méthode Bille et Anneau (selon la norme NM
EN 1427 : 2019)............................................................................................................................... 41
1.3 Classification des bitumes purs : ........................................................................................ 43
2 Essais sur émulsion de bitume :.......................................................................................... 43
2.1 Détermination de l’indice de rupture des émulsions cationiques de bitume : méthode des
fines minérales (selon la norme NM EN 13075-1 : 2017) ............................................................... 44
2.2 Détermination de la teneur en eau dans les émulsions de bitume : méthode de distillation
azéotropique (selon la norme NM EN 1428 : 2017) ........................................................................ 47
2.3 Classification des émulsions de bitume : ............................................................................ 49
Conclusion............................................................................................................................................ 50
Liste des tableaux :
Tableau 1 : Masses minimales recommandées pour le tamisage ________________________________________ 9
Tableau 2 : Résultats de l'essai________________________________________________________________ 11
Tableau 3 Exigences pour la pénétration du cône (Extrait de la norme utilisée) ____________________________ 14
Tableau 4 : Résultats de l'essai du cône tombant __________________________________________________ 15
Tableau 5 : Calcul de la teneur en eau __________________________________________________________ 15
Tableau 6 : Vérification des résultats d'essais _____________________________________________________ 16
Tableau 7 : Données et calcul de la teneur en eau des deux échantillons _________________________________ 17
Tableau 8 : Calcul de la teneur en eau __________________________________________________________ 22
Tableau 9 : Calcul du coefficient VBS ___________________________________________________________ 22
Tableau 10 : Calcul du coefficient d'équivalent de sable _____________________________________________ 26
Tableau 11 : Données de l'essai _______________________________________________________________ 28
Tableau 12 : Résultats de l'essai ______________________________________________________________ 28
Tableau 15 : Classification des roches (Extrait du GMTR) ____________________________________________ 36
Tableau 16 : Recommandation pour le récipient à utiliser ____________________________________________ 39
Tableau 17 : Tolérances sur les écarts __________________________________________________________ 40
Tableau 19 : Point de ramollissement ___________________________________________________________ 43
Tableau 20 : Classification des bitumes purs selon NM 03.4.158 ______________________________________ 43
Tableau 21 : Résultats de l'essai de la détermination de l'indice de rupture _______________________________ 46
Tableau 22 : Résultats de l'essai de la détermination de la teneur en eau ________________________________ 49
Tableau 23 : Classification des émulsions de bitume selon la norme NM EN 13808 : 2017 ___________________ 49
Liste des figures :

Figure 1 : Organisation hiérarchique du CNER ............................................................................................................................................... 2
Figure 2 : Organisation du laboratoire LECNER ............................................................................................................................................. 3
Figure 3 : Cycle d'accréditation ............................................................................................................................................................................. 4
Figure 4 : Réduction d'un échantillon par quartage (extrait de la NM EN 932-1 de 2018) .......................................................... 7
Figure 5 : Exemple de diviseur à couloirs .......................................................................................................................................................... 7
Figure 6 : Figure 6 : Courbe granulométrique du sol étudié obtenue par EXCEL ............................................................................ 11
Figure 7 : Limites d’Atterberg ............................................................................................................................................................................. 11
Figure 8 : Schéma de l'appareil du cône tombant ...................................................................................................................................... 13
Figure 9 : Courbe de tendance donnée par EXCEL ................................................................................................................................... 15
Figure 10 : Organigramme récapitulatif de la méthode d'essai ............................................................................................................. 21
Figure 11 : Schéma de la machine Los Angles ............................................................................................................................................ 29
Liste des images

Image 1 : Laboratoire d'essais du CNER ......................................................................................................................................................... 3
Image 2 : Echantillon .............................................................................................................................................................................................. 6
Image 3 : Division d'un échantillon .................................................................................................................................................................... 7
Image 4 : Etuve utilisée.......................................................................................................................................................................................... 8
Image 5 : Lavage du sol sur un tamis de 0,063 mm .................................................................................................................................. 8
Image 6 : Tamisage à main ................................................................................................................................................................................. 9
Image 7 : Agitateur de tamis mécanique ...................................................................................................................................................... 10
Image 8 : Balance utilisée .................................................................................................................................................................................. 10
Image 9 : Image 9 : Echantillon de l'essai .................................................................................................................................................... 12
Image 10 : Remplissage du récipient ............................................................................................................................................................. 13
Image 11 : L'appareil du cône tombant lors de l'essai ............................................................................................................................ 14
Image 12 : Rouleaux confectionner pendant l’essai.................................................................................................................................. 16
Image 13 : Agitation de la solution sol +eau distillée à 400tr/min ...................................................................................................... 18
Image 14 : Vérification de la vitesse de rotation de l'agitateur ............................................................................................................. 19
Image 15 : Tachymètre portable ..................................................................................................................................................................... 19
Image 16 : Appareillage nécessaire à la réalisation de l’essai VBS ...................................................................................................... 19
Image 17 : Taches de la solution sur le papier filtre ................................................................................................................................ 19
Image 18 : Baguette de prélèvement en verre ........................................................................................................................................... 19
Image 19 : Eliminations des bulles d’air........................................................................................................................................................ 24
Image 20 : Agitateur mécanique ..................................................................................................................................................................... 24
Image 21 : Cylindres d'essai .............................................................................................................................................................................. 25
Image 22 : Calcimètre......................................................................................................................................................................................... 27
Image 23 : Photo de la machine utilisée ....................................................................................................................................................... 29
Image 24 : Etuve................................................................................................................................................................................................... 30
Image 25 : Lavage d'échantillon ..................................................................................................................................................................... 30
Image 26 : Boulets de l'essai ............................................................................................................................................................................ 30
Image 27 : Pied à coulisse ................................................................................................................................................................................ 31
Image 28 : compteur automatique ................................................................................................................................................................. 31
Image 29 : Machine Micro-Deval.................................................................................................................................................................... 33
Image 30 : Vérifications des diamètres de billes ........................................................................................................................................ 34
Image 31 : Remplissage des cylindres (1) .................................................................................................................................................... 34
Image 32 : Remplissage des cylindres (2) .................................................................................................................................................... 34
Image 33 : Pénétromètre ................................................................................................................................................................................... 38
Image 34 : Echantillons d'essais ...................................................................................................................................................................... 39
Image 35 : Pénétromètre au début de l'essai ............................................................................................................................................. 40
Image 36 : Appareillage de l'essai .................................................................................................................................................................. 41
Image 37 : Remplissage des anneaux ........................................................................................................................................................... 42
Image 38 : Fin de l’essai ..................................................................................................................................................................................... 42
Image 39 : Début de l’essai .............................................................................................................................................................................. 42
Image 40 : Ecran de l'appareil ......................................................................................................................................................................... 42
Image 41 : Fines minérales ............................................................................................................................................................................... 44
Image 42 : Bain thermostatée.......................................................................................................................................................................... 44
Image 43 : Montage de vérification du débit .............................................................................................................................................. 45
Image 44 : Rajout de fines minérales à l’émulsion .................................................................................................................................... 45
Image 45 : : Emulsion rompue ......................................................................................................................................................................... 46
Image 46 : Toluène .............................................................................................................................................................................................. 47
Image 47 : Régulateur de la distillation......................................................................................................................................................... 47
Image 48 : : Montage de la distillation.......................................................................................................................................................... 48
Introduction
Le Génie civil est l’ensemble des outils qui permettent la réalisation des
constructions civiles, ces constructions doivent être durables, résistantes, rigides
et endurantes.
Pour garantir ses propriétés l’un des critères à respecter est le bon choix de
matériaux à utiliser en construction. Le rôle d’un laboratoire d’essais est de
vérifier si les performances de ces matériaux et procédés sont conformes et
assurent ainsi leur aptitude à l'emploi selon l’application auxquels ils sont destinés
par le biais d’une panelle d’expériences normalisées.
Au cours du mois d’août j’ai eu l’opportunité de réaliser mon stage au sein du
Laboratoire d’Essais du Centre National des Etudes et des Recherches Routières
(LECNER). Ce centre est sous la tutelle administrative de la Direction Générale
des Routes. Accrédité selon la norme NM ISO/CEI 17025 : 2018 dans les
domaines des essais sur les sols, les granulats et les liants hydrocarbonés.
Ce stage qui constitue ma première expérience professionnelle a été une occasion
pour mettre en pratique le savoir-faire acquis pendant la première année de
formation et surtout d’apprendre de nouvelles compétences techniques.
Ce rapport contient au total trois chapitres. Le premier est destiné à présenter
l’organisme d’accueil, le deuxième présente l’ensemble des essais sur sols et
granulats réalisés pendant la durée du stage et finalement le troisième chapitre et
le dernier qui présente les essais réalisés sur bitume et émulsions de bitume.
1
Chapitre 1 : Présentation du laboratoire du
Centre National des Etudes et des Recherches
Routières (CNER) :
1 Le Centre National des Etudes et des Recherches Routières :
Le Centre National des études et des recherches routières (CNER), créé en 1979, est un Service
de l’État géré de manière Autonome (SEGMA) (mode de gestion basé sur la rémunération des
prestations rendues pour la couverture des charges engagées) sous la tutelle administrative de
la direction des études, du développement et de la recherche routière qui relève de la direction
Générale des Routes.
Directeur du CNER
Conseiller en Gestion Service Financier
Service des Service des

Centre de Calculs et
Systemes Recherches Routieres
de la Documentation
d'Information et du Developpement
Routiere
Géographique de la Qualite
Laboratoire
d'Essais LECNER
Figure 1 : Organisation hiérarchique du CNER
Le CNER a pour principales missions :

• L’auscultation des chaussées et des ouvrages d’art ;
• Le développement de systèmes de gestion routiers ;
• L’établissement d’études et de recherches routières ;
• L’assistance et la formation sur les techniques routières.
2
Pour ce, le CNER est doté d’un équipement moderne et d’importantes expériences et
compétences qu’il a pu acquérir au fil des années en matière d’auscultation routière, de
comptage du trafic routier, d’expérimentation de nouveaux matériaux de construction et de
systèmes de gestion routiers.
2 Le laboratoire d’essais du CNER:
2.1 Généralités :
Le CNER dispose d’un laboratoire d’essais, pour l’accompagnement des études et recherches
ainsi que pour le suivi des projets routiers.
Image 1 : Laboratoire d'essais du CNER

Il est organisé comme suit :
Figure 2 : Organisation du laboratoire LECNER
3
2.2 Accréditation du laboratoire d’essais :
Le Laboratoire d’essais du CNER par le Service Marocain de l’accréditation (SEMAC). Cette

accréditation a été obtenue selon la norme NM ISO/CEI 17025 : 2018 dans les domaines des
essais sur les sols, les granulats et les liants hydrocarbonés. (Voir Annexe 1 )
L’accréditation d’un laboratoire d’essai selon la norme ISO/CEI 17025 démontre sa capacité à
produire des résultats d’essais, justes et fiables.
L’accréditation est délivrée pour un cycle de cinq ans durant lequel trois évaluations de
surveillance sont réalisées et une évaluation de renouvellement réalisée sur demande du titulaire
concerné. Chaque évaluation d’accréditation comprend :
• Une évaluation du système de management de la qualité :
• Une évaluation de surveillance sur le terrain couvrant les activités techniques définies
dans la portée d’accréditation de l’organisme.
Ci-après une schématisation d’un cycle d’accréditation :
Figure 3 : Cycle d'accréditation
4
Chapitre 2 : Essais d’identification des sols et
granulats
1 Définitions et généralités :
1.1 Définition d’un sol :
Un sol est un mélange de trois phases en proportions variables :

• La phase solide composé de particules minérales solides et organiques ;
• La phase liquide, constituée par l'eau qui occupe les vides de l'agrégat. Si tous les vides
sont remplis par l'eau, le sol est dit saturé ; sinon, il est partiellement saturé ;
• La phase gazeuse : dans un sol partiellement saturé une partie des vides de l'agrégat est
remplie par du gaz, essentiellement de l'air.
Quelle que soit l’utilisation envisagée d’un sol, il est important de connaître sa nature, sa
Composition et la répartition des grains de différentes tailles qui le compose. En effet deux sols
différents réagissent différemment et de même encore un même sol peut réagir de façon
différente selon les conditions météorologiques auxquelles il est soumis d’où la nécessité de
réaliser des essais d’identification de sol afin de le classer et donc savoir comment il réagira
dans certaines conditions bien spécifiées.
La complexité de comportement des sols fait que les propriétés significatives pour un usage
donné ne le sont souvent pas pour un autre usage. Ceci a conduit à rechercher des classifications
spécifiques à chaque grand domaine d’utilisation de ces matériaux.
1.2 Définition d’un granulat :
Un granulat est un ensemble de grains compris entre 0 et 125 mm. Les granulats peuvent être
naturels, artificiels ou recyclés.
• Les granulats naturels sont des grains minéraux qui proviennent de roches massives ou
meubles, n’ayant subi aucune transformation autre que mécanique. (Concassage,
criblage…)
• Les granulats artificiels sont des grains minéraux qui résultent d’un procédé industriel
comprenant des transformations thermiques ou autres
• Les granulats recyclés sont obtenus par traitement d’une matière inorganique
précédemment utilisée dans la construction (Granulats recyclés à partir de démolition
de bâtiment, d’ouvrages ou de chaussée…).
Les granulats sont désignés par leur plus petite et plus grande dimensions d et D, l’intervalle
d/D étant appelé classe granulaire.
5
Les granulats sont utilisés :
Directement sans liant : ballast de voies ferrées, remblais, couches de forme des structures
routières ;
Solidarisés avec un liant : le ciment pour le béton et les mortiers, le bitume pour les enrobés.
En fonction de l’utilisation envisagée, les granulats doivent avoir certaines caractéristiques afin
d’être adapter à l’utilisation en question, les essais de laboratoire permettant de vérifiés ces
caractéristiques.
2 Échantillonnage :
Pour obtenir des résultats d’essais fiables (qui reflètent la réalité le mieux possible) il est
indispensable de préparer correctement les échantillons.
Dès son arrivée au laboratoire l’échantillon doit se voir attribuer un numéro d’identification
unique, la quantité de matériaux reçus est ensuite pesée.
Image 2 : Echantillon
Avant que les essais ne puissent commencer le matériau doit être homogénéisé. Cette étape est
nécessaire afin d’éviter d’éventuelle différence entre plusieurs échantillons partiels d’un même
matériau. Une fois que les matériaux sont homogénéisés, les quantités requises pour les essais
doivent être divisés de manière représentative. Pour les échantillons de plus grandes ampleurs
on peut procéder à un quartage. L’échantillon homogénéisé est divisé en 4 parties et on poursuit
chaque fois avec deux parties situées en diagonale l’une par rapport à l’autre. Dès que la quantité
de départ a été suffisamment réduite on utilise un deviseur à couloir, les diviseurs à couloirs
son disponible en plusieurs tailles et peuvent être choisis en fonction de la quantité du matériau
et de la granularité, ils assurent la répartition du matériau en deux parts de tailles et de
composition pratiquement identique.
6
Figure 5 : Exemple de diviseur à couloirs Figure 4 : Réduction d'un échantillon par
quartage (extrait de la NM EN 932-1 de 2018)
Image 3 : Division d'un échantillon

,
Si les essais programmés ne nécessitent pas que le matériau soit sec ils peuvent alors
commencer directement, dans le cas contraire les échantillons peuvent d’abord être séchés.
3 Essais d’identification :
3.1 Détermination de la distribution granulométrique des particules
(selon la norme NM ISO 17892-4 2019) :
L’objectif de l’analyse granulométrique est de déterminer la distribution granulométrique des

particules d’un échantillon d’essai du sol par tamisage et/ou sédimentométrie.
Caractériser la granulométrie d’un sol est essentielle car c’est principalement de celle-ci que
dépend la classification. En outre, de nombreuses propriétés géotechniques et hydrogéologiques
sont liées à la distribution granulométrique des particules.
La masse des fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm) nous permet de
sélectionner la méthode d’essai ou la combinaison des méthodes à utiliser pour l’analyse
granulométrique. En effet selon la norme :
• Si un échantillon contient moins d’environ 10 % de particules mesurant moins de 0,063
mm, aucun essai de sédimentation n’est normalement exigé.
7
• Si toutes les particules de l’échantillon mesurent moins de 2 mm et que celui-ci contient
moins d’environ 10 % de particules mesurant plus de 0,063 mm, aucun essai au tamis
complet n’est normalement exigé.
• Pour tous les autres échantillons, un essai combinant essai au tamis et sédimentation
doit être réalisé afin de déterminer la distribution granulométrique complète des
particules.
Afin de sélectionner la méthode d’essais on prend un échantillon représentatif de l’ensemble

(de l’échantillon initial) on le sèche à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante et on enregistre
cette masse sèche avant lavage, ensuite on le lave sur un tamis de 0.063 mm (éventuellement
protéger par un autre tamis) pour retirer les fines puis on le sèche encore à 105°C, ensuite on
déduit le pourcentage des fines par soustraction entre les deux masses sèches avant et après
lavage.
Image 4 : Etuve utilisée
Dans notre cas le pourcentage des fines est pratiquement de 6,34%, alors selon la norme le
tamisage suffit pour faire l’analyse granulométrique du sol étudié. Le tamisage peut se faire sur
des échantillons humides ou secs. Nous avons effectué le tamisage sur un échantillon sec.
Image 5 : Lavage du sol sur un tamis de 0,063 mm
8
Le diamètre maximal de l’échantillon impose une condition sur la masse minimale à prendre
de ce dernier, en effet il est recommandé de faire l’essai avec une masse supérieure ou égale à
la masse précisée dans le tableau suivant :
Tableau 1 : Masses minimales recommandées pour le tamisage
Dans notre cas le diamètre maximal des particules est de 10 mm, la masse minimale à prendre
est de 500 g (voir la ligne en bleu dans le tableau). On choisit de prendre 750 g. puis on lave
cet échantillon sur un tamis de 0,063 mm protégé par un tamis de 2 mm afin de se débarrasser
des particules fines.
Après lavage on met l’échantillon à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante. Notons que dans
notre cas on n’a pas récupéré la fraction des fines puisque nous n’allons pas faire l’essai de
sédimentométrie.
L’échantillon est désormais préparé pour le tamisage. On prépare notre série de tamis de
maillage de plus en plus fin jusqu’à 0,063 mm, la série de tamis utilisé dans notre cas est la
suivante : 0.063- 0.08- 2- 5- 8 mm.
Le tamisage peut être effectué à la main :
Image 6 : Tamisage à main
9
Ou à l’aide de l’agitateur de tamis mécanique :
Image 7 : Agitateur de tamis mécanique

Image 7 :
Ou également à l’aide d’une combinaison des deux méthodes.
On considère que le tamisage est terminé quand une minute de tamisage supplémentaire ne
provoque pas de changement de la masse du refus des tamis de plus de 1 % en masse.
Une fois le tamisage terminer on récupère le refus sur chaque tamis et on le pèse tout en faisant
attention à ne pas perdre les particules.
Image 8 : Balance utilisée

On passe alors à l’étape de calcul dans laquelle on calcule les refus cumulés et les tamisats
cumulés et on finit par tracer la courbe granulométrique (voir feuille d’essai en annexe 1)
10
Resultats de l’essai :
Tableau 2 : Résultats de l'essai de l’analyse granulomerique
Ouvertures des Masses des refus Masses des refus Pourcentage du Pourcentages
tamis (mm) par tamis cumulés (g) refus cumulés cumulés de
(g) tamisat
8 1,1 1,1 0,147 99,9
5 12,4 13,3 1,78 98,2
2 61,2 74,5 9,95 90,1
0,08 617 691,5 92,3 7 ,7
0.063 11 702,5 93.8 6,2
Figure 6 : Figure 6 : Courbe granulométrique du sol étudié

obtenue par EXCEL
Comme déjà mentionné précédemment, la classification des sols repose essentiellement sur
cette courbe qui nous permettra de calculer les coefficients d’uniformité et de courbure, qui font
partie des paramètres essentiels à connaitre dans cette classification.
3.2 Détermination des limites de liquidité et de plasticité : (selon la

norme NM ISO 17892-12 2019) :
Pour caractériser l’argilosité d’un sol, l’indice de plasticité et l’un des paramètres essentiels à
connaître. Il indique l’étalement du palier de plasticité du sol, calculé par différence entre la
limite de liquidité et la limite de plasticité.
Rappelons que la limite de liquidité est la teneur en eau à laquelle le sol passe de l’état liquide
à l’état plastique et que la limite de plasticité est la teneur en eau à laquelle le sol cesse d’être
plastique si on continue à sécher.
Figure 7 : Limites d’Atterberg
11
La norme de l’essai, présente deux méthodes de détermination de la limite de liquidité, à savoir,
la méthode de Cassagande et la méthode du cône tombant (la méthode du cône tombant est
celle qui est recommandée en raison que les résultats fournis par cette méthode ont une plus
grande répétabilité) (pendant le stage nous avons réalisé la méthode du cône tombant). La
norme donne aussi la méthode de détermination de la limite de plasticité.
La méthode du cône tombant est celle qui est recommandée pour la détermination de la limite
de liquidité, en raison que les résultats fournis par cette méthode ont une plus grande répétabilité
c’est à dire que cette méthode donne des résultats fidèles si l’essai est réalisé dans les mêmes
conditions (même operateur, même appareil de mesure, même laboratoire, répétitions sur une
courte durée). (Pendant le stage nous avons réalisé la méthode du cône tombant)
Les essais sont réalisés sur la fraction inférieure à 0,4 mm. Pour préparer notre échantillon on
prend un échantillon représentatif et on le lave sur un tamis de 0,4 mm afin d’obtenir une
éprouvette de 200g de tamisât à 0,4 mm, puis on place l’éprouvette dans un récipient et on
rajoute la quantité d’eau distillée nécessaire juste pour recouvrir l’éprouvette puis on brasse
jusqu’ à la formation d’une boue liquide.
On continue par verser la boue sur un tamis de 0,4 mm, qu’on protège éventuellement par un
autre tamis de maille plus grande. On lave le refus sur le tamis de 0,4 mm (ainsi le refus du
tamis de protection) afin de récupérer toute la fraction inférieure à 0,4 mm, on continue de laver
jusqu’ à ce que l’eau qui s’égoutte du tamis 0,4 mm soit visuellement claire, on récupère le
récipient sur le lequel on a lavé et on laisse les particules se décanter puis on verse de l’eau
claire et on met le produit dans l’étuve à une température ne dépassant pas 50°C jusqu’ à
l’obtention d’une pâte ferme.
Mesure de la limite de liquidité par la méthode du cône tombant :
On triture et malaxe l'échantillon tout en rajoutant la quantité d’eau nécessaire pour sortir du
domaine de plasticité en allant vers un sol à l’état liquide (afin que la teneur en eau soit plus
grande que celle de la limite de liquidité).
Image 9 : Echantillon de l'essai
12
On place dans un récipient au moyen d’une spatule l’échantillon préparé et on arase l’excédent
de la pâte. En prend soin de ne pas emprisonner les bulles d’air lors du malaxage et remplissage
du récipient
Image 10 : Remplissage du récipient
La machine qui permet de réaliser la méthode du cône tombant est schématisée dans la figure
suivante : (schéma pris de la norme NM ISO 17892-12 : 2019)
Figure 8 : Schéma de l'appareil du cône tombant
13
Après remplissage on positionne correctement l’échantillon sur l’appareil en suivant les
consignes de la norme, par la suite on laisse le cône s’enfoncer pendant une durée de 5s mesuré
à l’aide d’un chronomètre étalonné, puis on lit sur l’écran de l’appareil la longueur de la
pénétration qui doit être comprise entre 15 mm et 25 mm (car on a utilisé un cône de 80g/30°)
L’intervalle des pénétrations est en fonction du cône utilisé (voir le tableau suivant tiré de la
norme) :
Tableau 3 Exigences pour la pénétration du cône (Extrait de la norme utilisée)

Type de cône 60 g/60° 80 g/30°
Intervalle de profondeur de pénétration du cône 7 à 15 mm 15 à 25 mm
Limite de liquidité déterminée à une profondeur de
10 mm 20 mm
pénétration de
Différence maximale entre deux résultats successifs 0.4 mm 0.5 mm
Au cas où la longueur de pénétration est en dehors de ce domaine on réajuste la consistance de

la pâte en séchant la pâte à l’aide d’un séchoir de laboratoire, sinon on prend le récipient et on
rajoute ce qu’il faut pour le remplir et on nettoie le cône de l’appareil et on replace correctement
l’échantillon, puis on mesure la longueur de pénétration, cette longueur doit être proche de la
valeur trouvée en premier d’au moins 0.5 mm (cette tolérance dépend aussi du type du cône
utilises, voir le tableau ci-dessus), si ce n’est pas le cas on refait la même chose jusqu’à la
validation de cette condition
Image 11 : L'appareil du cône tombant lors de l'essai
14
Puis on prend une éprouvette de 15g depuis la zone de pénétration et on détermine la teneur en
eau (mesure de la masse humide, séchage à 105°C puis mesure de la masse sec)
On remet la pâte restante au sein du récipient avec la pâte présente dans la plaque de verre, on
sèche la pâte jusqu’ à ce qu’elle devient plus consistante que le cas qui précède et en refait
l’essai au moins 4 fois
Résultats de l’essai :
Tableau 4 : Résultats de l'essai du cône tombant

Mesure N° 1 2 3 4 5
1 er enfoncement (en mm) 21,52 19,55 19 ,22 18,50 17,02
2eme enfoncement (en mm) 21,21 19,60 19,55 18,37 17,20
Enfoncement moyenne (en mm) 21,4 19,6 19,4 18,4 17,1
Teneur en eau mesurée (en %) 41,14 40,60 40,26 39,96 38,58
On positionne les points obtenus dans le graphe (teneur en eau, enfoncement) (échelle linière
en abscisse et en ordonné), et on trace la meilleure droite qui passent par les points de mesure,
la teneur en eau correspondante à 20 mm est la limite de liquidité.
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
15 17 19 21 23 25
Figure 9 : Courbe de tendance donnée par EXCEL
Les teneurs en eau calculées par la courbe des tendances d’équation :

W=0.0074 ×(enfoncement moy) + 0,2583 :
Tableau 5 : Calcul de la teneur en eau

Enfoncement (en mm) 21,4 19,6 19,4 18,4 17,1
Teneur en eau calculée (en %) 41,7 40,33 40,19 39,44 38,48
15
Ce calcul est fait pour faire la vérification des résultats obtenus, il faut que :
|𝑊𝑚 − 𝑊𝑐 |
≤ 0,05
𝑊𝐶
En d’autres termes si une des teneurs en eau mesures présente un écart relatif de plus de 5% par
rapport a la droite ajustée, le point représentatif de ce résultat d’essai peut être éliminé de la
régression. Dans notre cas tous les résultats sont validés comme le montre le tableau ci-dessous :
Tableau 6 : Vérification des résultats d'essais

Teneur en eau mesurée Wm (en %) 41,14 40,60 40,15 39,50 38 ,58
Teneur en eau calculée Wc (en %) 41,7 40,33 40,19 39,44 38,48
Erreur relative 0,0134 0,0067 0,001 0,0015 0,0026
La limite de liquidité du sol étudiée est de : 41% (40,6% arrondie à la valeur entière la plus
proche)
Détermination de la limite de plasticité :
On prélève 17 g du sol préparé, on sèche l’échantillon prélevé à l’aide du séchoir jusqu’ à ce
qu’on puisse en faire une boulette (pate plastique) puis on le pétrie entres les doigts et on le fait
rouler entre les paumes de la main afin de chauffer la pâte, on arrête l’opération quand des fines
fissures apparaissent sur la surface de la pâte, on divise ensuite la boulette en deux parties
pratiquement égales.
On prend une première partie, et nous la divisons encore en 3 sous parties, on prend une sous
partie entre les mains afin de faire un rouleau d’environ 6 mm de diamètre puis on prend le
rouleau entre le pouce et l’index de la main et on le place sur la plaque en verre, puis on continue
à le rouler jusqu’à l’obtention d’un rouleau de 3 millimètres environ, on se sert d’un étalon pour
mieux évaluer les 3 mm. L’essai s’arrête quand la rupture du rouleau se produit
Si la rupture ne se produit pas on ramasse toute la pâte et on continue à la sécher davantage puis
on refait la même chose.
Image 12 : Rouleaux confectionner pendant l’essai
16
On place le rouleau dans un récipient fermé par son couvercle et on refait la même chose pour
les 2 sous parties restantes. On place les 2 rouleaux restantes dans le même récipient que le
premier puis on détermine la teneur en eau de l’ensemble
On refait les mêmes étapes pour l’autre bout de la pâte et on met les 3 autres rouleaux ensembles
dans un deuxième récipient fermé par son couvercle et on mesure la teneur en eau, notons que
la température d étuvage est de 105°C.
La limite des plasticités étant la moyenne des deux teneurs en eau
Tableau 7 : Données et calcul de la teneur en eau des deux échantillons
W1 W2
Masse de la tare (g) 20,659 20,617
Masse sol humide + tare (g) 27,991 30,319
Masse du sol sec + tare (g) 26,539 28,402
Teneur en eau (en %) 24,76 24,62
La limite de plasticité est la teneur eau moyenne des deux déterminations (arrondie l’unité) :
Wp=25%
Reste à vérifier la validité de notre essai, d’après la norme de l’essai si l’écart absolue ne dépasse
pas 2% l’essai est validé c’est à dire : |𝑊𝑖 − 𝑊𝑚𝑜𝑦 | ≤ 0.02 × 𝑊𝑚𝑜𝑦 pour i=1,2. Dans notre
cas ce critère est validé.
Calcul de l’indice de plasticité Ip : Ip=WL-Wp = 41-25=16%
3.2.1 Utilisation des limites d’Atterberg dans le domaine routier
Les limites d’Atterberg sont utilisées pour identifier et classer les matériaux fins. Ainsi le Guide
Marocain des Terrassements Routiers (GMTR), permet de distinguer différentes classes de sols
selon les indices de plasticité des matériaux.
Pour les matériaux très fins, contenant plus de 35% de passant à 80µm, on distinguera 4 classes
de sols :
• Les sols A1 dont l'IP est inférieur à 12 ;
• Les sols A2 dont l'IP est compris entre 12 et 25 ;
• Les sols A3 dont l'IP est compris entre 25 et 40 ;
• Les sols A4 dont l'IP est supérieur à 40.
Pour les sols sableux et graveleux avec fines (%80µm compris entre 12% et 35%), l'IP permet
de distinguer :
• Les sables et graves très silteux B5 dont l'IP est inférieur à 12 ;
• Les sables et graves argileuses (très argileux) B6 dont l'IP est supérieur à 12.
Notons que pour les classes A1, B5 et B6 ; la valeur du VBS est à privilégier par rapport
à l’IP.
17
3.3 Détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol par
l’essai à la tâche : (selon la norme NM 13.1.178 :2018) :
L’essai de valeur du Bleu d’un sol VBS sert à déterminer l’argilosité et mesurer la capacité
d’adsorption d’un matériau. Il consiste à mesurer la quantité en grammes du bleu adsorbe par
le matériau à tester, elle s’exprime en grammes de bleu pour 100 g de la fraction 0-50 mm du
sol étudié.
On réalise l’essai sur la fraction 0-5mm, on prélève une masse du sol supérieur à 1kg (qui
représente 200 × Dmax soit 200 × 5 en grammes), puis on homogénéise et en quart cet
échantillon afin de le deviser en trois prises d’essais de 60 g chacune, notons que la masse des
prises d’essais à prendre dépend de l’argilosité du sol
La première prise d’essai servira à faire l’essai, tandis que la deuxième prise d’essai est utilisée
pour la mesure de la teneur en eau et en ce qui concerne la troisième, elle va être conservée
dans l’éventualité que l’essai doit être renouveler. On introduit la première prise d’essai dans
le récipient de 3 000 cm3 avec 500 cm3 d’eau déminéralisée , on allume l’agitateur à ailettes
positionné préalablement à 5 mm environ du fond du récipient et on le programme pour faire
700 tr/min (pendant le stage on l’a programmé à 741 tr/min ce qui est acceptable puisque la
tolérance prescrite dans la norme utilisée est de ±100 tr/min) pendant 5 min au moins (jusqu’ à
disparition visuelle de toute agglomérat de particules du sol dans la suspension ou sur les bords
du récipient)
Image 13 : Agitation de la solution sol +eau distillée à 400tr/min
18
On vérifie à l’aide du tachymètre portable la vitesse de rotation de l’agitateur :
Image 15 : Tachymètre portable Image 14 : Vérification de la

vitesse de rotation de l'agitateur
On continue l’essai par reprogrammer l’agitateur à ailettes à 400tr/min. À l’aide du dispositif

du dosage on introduit dans la suspension 10 cm3 de la solution du bleu, au bout d’une minute
on procède à l’essai de la tache sur le papier filtre, il consiste à prélever à l’aide de la baguette
en verre une goutte de la suspension et la déposer sur un papier filtre. La tache ainsi formée se
compose d’un dépôt central de matériau coloré bleu sombre entouré d’une zone humide
incolore.
Image 18 : Baguette de
prélèvement en verre
Image 16 : Appareillage nécessaire à la Image 17 : Taches de la solution

réalisation de l’essai VBS sur le papier filtre
19
On poursuit par des injections successives de 10 cm3 après chaque injection on attend une
minute et on refait l’essai de la tache jusqu’ à l’apparition d’une auréole périphérique bleu clair,
de largeur millimétrique, dans la zone humide. L’essai est dit alors positif, à partir de ce moment
on laisse se poursuivre l’adsorption du Bleu dans la solution et on fait l’essai de la tache de
minute en minute sans rajout de solution du bleu.
Si l’essai reste positif alors l’essai est terminé reste à calculer le coefficient VBS, sinon (càd si
l’essai redevient négatif : disparition ou quasi-disparition de l’auréole bleu clair) on continue
par des injections successives, de minute en minute, de 5 cm3, après chaque injections on fait
l’essai de la tache si il est positif on vérifie la saturation de la solution par les 5 taches séparer
d’une minute sans rajouter de solution du bleu sinon on continue les injections du bleu jusqu’
à saturation.
Une fois l’essai est terminé on calcule le coefficient VBS donne par la formule suivante :
𝐵
𝑉𝐵𝑆 = × 100
𝑚0
Avec : B : masse du bleu introduite elle égale à : 𝐵 = 0.01 × 𝑉 (car la concentration de la
solution de Bleu est de 10 g/l soit 0.01 g/cm3) et V est le volume de la solution du bleu introduite
m0 : est la masse sèche du matériau calculer à partir de la masse humide et de a teneur en eau
par la formule suivante :
𝑚ℎ1
𝑚0 =
1+𝑤
Le coefficient VBS donne la masse du bleu en gramme nécessaire pour saturer 100 grammes
de l’échantillon sec
20
Essai négatif
Résultat de
l’essai ?
Essai positif
Faire l’essai de la tache 5 Oui

fois sans rajout de
solution du Bleu
L’essai est-il
positif ?
Non
Injecter 5 cm3 de la
L’essai reste Non
solution du Bleu, et faire
il positif ? l’essai de la tache après
une minute
Oui
Fin
Figure 10 : Organigramme récapitulatif de la méthode d'essai
21
Tableau 8 : Calcul de la teneur en eau

Masse humide +tare (g) 701,9
Masse de la tare (g) 627,6
Masse sèche +tare (g) 697,9
Teneur en eau (en %) 5,69
Tableau 9 : Calcul du coefficient VBS

Volume total de la solution adsorbée (en cm3) 170
Masse de bleu introduite (en g) 1,7
VBS 3
3.3.1 Utilisation de la Valeur du Bleu de méthylène dans le domaine routier :
Le Guide Marocain des Terrassements Routiers (GMTR), permet de distinguer différentes

classes de sols selon la Valeur du Bleu de méthylène des matériaux.
Pour les matériaux très fins, contenant plus de 35% de passant à 80µm, on distinguera 4 classes
de sols :
• Les sols A1 dont le VBS est inférieur à 2,5 ;
• Les sols A2 dont le VBS est compris entre 2,5 et 6 ;
• Les sols A3 dont le VBS est compris entre 6 et 8 ;
• Les sols A4 dont le VBS est supérieur à 8.
Notons que pour les classes A2, A3, A4 la valeur de l’IP est à privilégier par rapport à la valeur
du VBS.
Pour les matériaux ayant moins de 12% de fines (<0.08 mm) et 70% en masse supérieurs à
2mm on dinguera 2 classes de sols :
• Les sols B1 dont le VBS compris entre 0,1 et 0,2 ;
• Les sols B2 dont le VBS est compris entre 12 et 25 ;
Pour les matériaux ayant moins de 12% de fines (<0.08 mm) et 70% en masse inferieurs à 2mm
on dinguera 2 autres classes de sols :
• Les sols B3 dont le VBS est compris entre 0,1 et 0,2 ;
• Les sols B4 dont le VBS est supérieur à 0,2.
22
3.4 Détermination de la propreté des sables : équivalent de sable à 10
% de fines (selon la norme NM EN 933-8 2018) :
L’essai d’équivalent de sable est un essai qui permet de mesurer la propreté d’un matériau
faiblement plastique. Il permet de mettre en évidence la proportion relative de poussière fine
nuisible ou d'éléments argileux dans les sols ou agrégats fins. Pour un béton, ces fines risquent
de perturber l’hydratation du liant et gênent l’adhérence avec les agrégats.
L’essai d’équivalent de sable à 10% de fines s’applique sur la fraction 0-2 mm et dont la
proportion des éléments passant au tamis à mailles carrées de 0,08 mm a été ramenée à 10 % à
l'aide d'un sable correcteur (si cette teneur en fines est supérieure à 10 %).
On prend un échantillon initial, on le devise en deux sous-échantillon et chaque sous échantillon
on le devise en deux prises d’essai.
La première prise d’essai sert à déterminer la teneur en eau, la deuxième permet d’apprécier la
teneur en fines
Les deux prises d’essai restantes sont utilisées dans l’essai d’équivalent de sables.
Pour déterminer la teneur en fines noté f , on mesure la masse de la deuxième prise d’essai
qu’on note M1 (doit être supérieur à 200g) puis on la lave sur un tamis de 0.063mm afin
d’éliminer les particules fines puis on met l’échantillon à l’étuve à 110°C ensuite on pèse la
masse sèche de l’éprouvette qu’on note M2, avec la connaissance de la teneur en eau on arrive
à remonter à la masse sèche de l’éprouvette après lavage , en comparaison avec les deux masses
sèches avant et après lavage en déduit le pourcentage des fines , la teneur en fines f est donnée
par la formule suivante :
𝑀2
𝑓 = 100 − ( × 100)
𝑀1
1+𝑤
Représente la masse sèche de la
prise d’essai avant lavage
Avec : w est exprimé sans pourcentage

Dans notre essai on a trouvé un pourcentage de fines qui dépasse 10% (f=16,89%), alors on
doit ramener ce pourcentage de fines à 10% à l’aide du sable correcteur
Le sable correcteur est constitué de la partie retenue sur le tamis de 0.063mm pendant le lavage,
séché à l’étuve à 110°C jusqu’ à masse constante. Ramener le pourcentage des fines à 10% se
résume à connaitre la masse des prises d’essai à prendre qu’on note M3 et la masse du sable
correcteur qu’il faut rajouter M4
La masse à prendre des prises d’essai est donnée par :
1200 𝑤
𝑀3 = × (1 + )
𝑓 100
La masse à rajouter du sable correcteur est donnée par :
23
1200
𝑀4 = 120 −
𝑓
La masse de chaque éprouvette noté MT doit être égale alors à :
𝑀𝑇 = 𝑀3 + 𝑀4
Une fois les deux éprouvettes d’essai sont préparés on commence l’essai qui doit être réalisé à
(23 ±3) °C, on siphonne la solution lavante dans chaque cylindre gradué jusqu’au trait repère
inferieur figurant sur le cylindre puis à l’aide d’un entonnoir on verse une éprouvette dans
chaque cylindre gradué puis on tape le fond des cylindres par la paume de la main afin
d’éliminer les bulles d’air.
Image 19 : Eliminations des bulles d’air

Ensuite on laisse chaque cylindre se reposer pendant 10 min afin d’humidifier l’éprouvette.au
bout de 10 min on ferme le cylindre à l’aide du bouchon en caoutchouc puis on le positionne
sur l’agitateur et on agite pendant 30 s.
Image 20 : Agitateur mécanique
Apres agitation on passe au lavage, on retire le bouchon du cylindre et on le rince au-dessus de

ce cylindre en s’assurant que tout le matériau retombe dans celui-ci. On insère ensuite le tube
24
dans le cylindre tout en prenant soin tout d’abord de rincer ces parois avec la solution lavante
puis on enfonce le tube à travers la couche de sédiment jusqu’à atteindre le fond du cylindre.
Ensuite on remonte le tube laveur en fessant un mouvement de rotation lent. Une fois le niveau
de la solution avoisine le deuxième trait du cylindre on retire le tube laveur et on continue le
remplissage par solution lavante jusqu’ à atteindre ce deuxième trait.
Image 21 : Cylindres d'essai
On lance le chronométrage et on laisse le cylindre se reposé pendant 20 min sans perturbation

ni vibration, on refait la même chose avec le deuxième cylindre.
A l’issue de ce laps de temps on mesure à l’aide d’un réglet, la hauteur h1 du niveau supérieur
du floculant par rapport au fond du cylindre gradué, et à l’aide du piston on mesure la hauteur
h2 (hauteur de la couche inferieur des sédiments)
L’équivalent de sable ES est donné par
ℎ2
𝐸𝑆 = 100 ×
ℎ1
25
Tableau 10 : Calcul du coefficient d'équivalent de sable

Mesures et résultats 1 er cylindre 2 -ème cylindre
Hauteur h1 au mm prés 13,7 13,1
Hauteur h2 au mm près 8,25 8,15
Equivalent de Sable SEi de l’éprouvette i (i=1,2) SE1 = 60,22 SE2 = 62,21
Condition de validité |SE1 – SE2 | ≤4 2,38 : Test validé
L’équivalent de sable (moyenne des 2 rapports)
61
(arrondie a l’entier le plus proche)
3.4.1 Utilisation de la Valeur de l’équivalent de sable dans le domaine routier :

classes de sols selon les Equivalents de sable des matériaux.
Pour les matériaux ayant moins de 12% de fines (<0.08 mm) et 70% en masse supérieurs à
2mm on dinguera 2 classes de sols :
• Les sols B1 dont l’ES est supérieur strictement à 35 ;
• Les sols B2 dont l'ES est inférieur ou égale à 35 ;
Pour les matériaux ayant moins de 12% de fines (<0.08 mm) et 70% en masse inferieurs à 2mm
on dinguera 2 autres classes de sols :
• Les sols B3 dont l’ES est supérieur strictement à 25 ;
• Les sols B4 dont l’ES est inférieur ou égale à 25.
Notons que pour ces classes (B1, B2, B3 et B4) la valeur du coefficient VBS est à privilégier
par rapport à la valeur de l’ES
3.5 Détermination de la teneur en carbonate : méthode du

calcimètre (selon la norme NM 13.1.023 2019) :
La teneur en carbonate d’un matériau est le rapport entre la masse de carbonate contenue dans
le matériau et la masse du matériau sec. L’essai permet de déterminer le volume de dioxyde de
carbone (CO2) dégagé par l’échantillon étudié, sous l’action d’acide chlorhydrique en excès
(dans des conditions de température et de pression atmosphérique connues) suivant la réaction
de décarbonatation
CaCO3+ 2 HCl—> CaCl 2+ H2O + CO2
On utilise la méthode de l’échantillon de référence afin de s’affranchir de la mesure de la
pression atmosphérique. Cette méthode consiste à réaliser l’essai sur l’échantillon de référence
(du carbonate de calcium) et sur le sol étudié.
Pour réaliser cet essai nous avons besoin d’un calcimètre composé de :
26
• Flacon avec ampoule à niveau
• Burette graduée
• Robinet
• Bac d’eau de refroidissement à température
ambiante
• Flacon à réaction
• Tube d’essai dans lequel on va mettre 10 cm3
de HCL
• Système réfrigérant
• Tubulure soupe reliant la burette et le flacon
avec ampoule
Image 22 : Calcimètre
L’essai se réalise sur la fraction 0-0,4 mm, pour préparer l’échantillon on commence par tamiser
le matériau sur le tamis de 0.4mm puis on le met à l’étuve a la température 105°C jusqu’à masse
constante. En suite en prépare deux prises d’essai de 0.25 g chacune.
On sèche aussi une quantité suffisante (de tel sorte qu’après séchage nous reste une quantité
supérieure à 0.25 g) de carbonate de calcium a l’étuve à 105°C. puis on prend 0.25 g du
carbonate de calcium.
On choisit de réaliser l’essai, en premier lieu, sur l’échantillon du carbonate de calcium, en
l’introduisant dans le flacon puis on met en place un système réfrigèrent. On remplit le flacon
(le flacon avec ampoule à niveau) par de l’eau destinée et on fait coïncider la surface libre de
l’eau dans le flacon avec le zéro de la burette, puis on remplit le tube d’essai par 10cm3 d’acide
chloridrique, on le place ensuite dans le flacon à réaction. On s’assure que le robinet est ouvert
et on obture le flacon à réaction par son bouchon relié à la tubulure. On réajuste le niveau de la
surface libre dans le flacon avec le niveau zéro dans la burette afin qu’ils soient au même niveau.
On ferme le robinet et on met en contact l’échantillon avec l’acide chloridrique.
Un dégagement gazeux se produit dans la burette, ce dernier exécrera une pression sur la surface
libre de l’eau dans la burette donc la pression exercé sur cette surface va être supérieur a la
pression atmosphérique et du fait que l’eau dans la burette et dans le flacon sont relier et que
les deux surfaces libres ont été initialement au même niveau alors la surface libre dans la burette
va baisser , au fur et a mesure que cette surface baisse on fait coïncider en déplaçant le flacon
le niveau dans le flacon et dans la burette. On agite le flacon jusqu’ a ce que le niveau ne varie
plus. On attend 5 min et on place le flacon dans le bac d’eau de refroidissement jusqu’à équilibre
thermique (environ 5min), puis on réajuste encore une fois les deux niveaux de la surface libre
et on fait la lecture sur la burette du volume dégagé et on prend la mesure de la température de
la salle d’essai.
On fait le même mode opératoire pour les éprouvettes d’essai.
La teneur en carbonate est donnée par la formule suivante :
27
𝑚𝑡 𝜃𝑡 𝑉𝑏
× ×
𝑚 𝜃𝑏 𝑉𝑡
Avec : 𝑚𝑡 : masse de la prise d’essai du carbonate de calcium (dans notre cas elle est égale à
0.2570g)
𝑚 Masse de la prise d’essai du sol (prise 1 : m=0.2565 g, prise 2 : m=0.2526)
𝜃𝑡 Température de la salle d’essai lors de l’essai sur le carbonate de calcium, exprimé en kelvin
𝜃𝑏 Température de la salle d’essai lors de l’essai sur le sol, exprimé en kelvin
𝑉𝑡 Volume de dioxyde de carbone dégagé lors de l’essai sur le carbonate de calcium
𝑉𝑏 Volume du gaz dégagé lors de l’étude sur le sol
Tableau 11 : Données de l'essai
Echantillon de
Echantillon 1 Echantillon 2
référence
Masse de la prise
0,2570 0,2565 0,2526
d’essai
Volume dégagé 106 104 103
Température de la
26,1 26,1 26,2
salle d’essai
Tableau 12 : Résultats de l'essai
Teneur en carbonate de l’échantillon : (en %) 98,3 98,8
Moyenne (arrondie) (en %) 99
3.6 Essai de la résistance à la fragmentation Los Angeles (LA) : (selon

la norme NM EN 1097-2 : 2018) :
L’essai los Angeles permet de déterminer la résistance à la fragmentation d’un matériau, pour
réaliser cet essai nous avons besoins d’une machine los Angeles. Cette dernière est constituée
de :
• Un cylindre creux (de dimensions normalisés)
• Charges de boulets sphériques (de masses également normalises en fonction de la
fraction d’essai)
• Un moteur (de puissance suffisante afin d’assurer au tambour d la machine une vitesse
régulière de 31 à 33 tour/min)
• Bac pour recueillir les matériaux
• Et un compte tour arrêtons automatiquement la machine au nombre de tour voulu
28
Schéma de la machine : (ce schéma est pris à partir de la norme NM EN 1097-2 : 2018)
Figure 11 : Schéma de la machine Los Angles
Image 23 : Photo de la machine utilisée

L’essai consiste à mesurer la masse des éléments inferieur a 1.6 mm, ces éléments sont issus de
la fragmentation de matériaux soumis à des charges de boulets dans le cylindre de la machine
los Angeles
Dans le cas où l’essai est réalisé sur la fraction 10-14mm il faut préparer un échantillon de 5kg
qui vérifie l’une des deux conditions suivantes :
• 60 % à 70 % de passant sur un tamis de 12,5 mm ; ou
• 30 % à 40 % de passant sur un tamis de 11,2 mm
Dans notre cas on a choisi de vérifier la deuxième condition (celle avec le tamis de 11.2 mm)
pour cela on commence par prendre un échantillon représentatif de +5 kg (6 kg par exemple),
le tamiser dans une série de tamis composés des tamis suivantes : 10 - 11.2 - 14 mm
Une fois le refus du tamis de 10 mm dépasse 1750 g (soit 35% de 50000 g) et celui de 11.2
dépasse 3250 g on arrête le tamisage.
29
On lave ces deux sous échantillons afin d’éliminer les fines puis on les met en étuve a 110°C,
une fois sécher, on prépare note éprouvette d’essai en ajoutant 1750 g de la fraction 10-11.2mm
et 3250g de la fraction 11.2-14mm.
Image 25 : Lavage d'échantillon Image 24 : Etuve

Pour la fraction étudié (10-14 mm) et selon la norme NM EN 1097-2 : 2018, il faut utiliser 11
boulets ayant chacune un diamètre compris entre 45 mm et 49 mm et une masse comprise entre
400 g et 445 g ; la masse totale de la charge devant être comprise entre 4 690 g et 4 860 g.
Image 26 : Boulets de l'essai
30
On vérifie le diamètre des boulets à l’aide d’un pied à coulisse :
Image 27Image
: Pied27à coulisse
On place les 11 boulets dans la machine et on introduit ensuite l’échantillon dans la machine
en prenant soin de mettre le couvercle et de le fixer fermement au tambour, on lance ensuite la
machine pendant 500 tours avec une vitesse de 31.66 tour/min.
Image 28 : compteur automatique
31
Apres arrêt de la machine, les particules sont récupérées dans un bac, le matériau est ensuite
lavé et tamisé sur un tamis de 1.6 mm, avec un tamis de protection. Apres séchage a l’étuve a
110°C on mesure la masse de l’échantillon et on passe à l’étape de calcul (annexe).
Dans l’étape de calculs on détermine le coefficient de los angles LA par la formule suivante :
𝑀0 − 𝑀1
𝐿𝐴 = 100 ×
𝑀0
Où : 𝑀0 est la masse de l’échantillon au début de l’essai (5000g)
𝑀1 est la masse de l’échantillon sec après l’essai ( dans notre cas 3915g)
Le coefficient de Los Angles est égale alors à : 22 (arrondi à l’entier le plus proche)
Le coefficient de los Angeles représente le pourcentage en masse de la fraction inférieure à
1.6mm par rapport à la masse de l’échantillon initiale (avant essai soit 5000g), donc plus ce
coefficient est faible plus le matériau ne se fragmente pas beaucoup ce qui fait de lui un matériau
plus résistant à la fragmentation.
Masse totale de la prise d’essai (en g) 5000

Masse des inferieurs au tamis intermédiaire (11,2 mm) (en g) 1750
Masse sèche du refus à 1,6mm (en g) 3915
LA (arrondie a l’entier le plus proche) 22
3.7 Essai de la résistance à l’usure Micro-Deval MDE (selon la norme

NM EN 1097-1 :2018) :
L’essai micro-Deval est un essai qui permet de déterminer la résistance à l’usure d’un matériau,
pour réaliser cet essai nous utilisons une machine Micro-Deval comportant :
• Un a quatre cylindres étanches en acier inox de dimensions normalisées
• Un moteur de puissance suffisante pour assurer la rotation des cylindres a 100tour/min
• Charges abrasives (Billes inox)
32
Photographies de l’appareil :
Image 29 : Machine Micro-Deval
Nous avons réalisé l’essai sur la fraction 10-14 mm, et il faut préparer deux échantillons de
500g chacun, de la fraction granulaire choisie à savoir 10-14 mm toute en respectant l’une des
conditions suivantes :
• 60 % à 70 % de passant sur un tamis de 12,5 mm ; ou
• 30 % à 40 % de passant sur un tamis de 11,2 mm
On choisit de respecter la deuxième condition et il convient de suivre le même mode opératoire
que celui du los Angeles pour préparer les échantillons.
33
Il faut préparer aussi 10kg de billes inox de diamètres 10±0.5 mm, pour vérifier le diamètre des
billes on utilise des grilles a fentes d’ouverture 9.5 mm et 10.5 mm
Image 30Image 30 :
: Vérifications des
diamètres de billes
Apres la préparation de 10 kg de billes, en prend deux cylindres, et on les remplie par les
éprouvettes de 500g chacune :
Image 31 : Remplissage des cylindres (1)
On rajoute 5kg de billes calibrées et 2,5 litres d’eaux dans chaque cylindre :
Image 32 : Remplissage des cylindres (2)
34
Pour nos échantillons de 10-14 mm, les tambours doivent faire 12 000 tours, a une vitesse de
100 tour/min.
Pour chaque échantillon il faut recueillir séparément le granulat de chaque tambour ainsi que la
charge abrasive dans un bac en évitant les pertes d’éléments
On continue l’essai par tamisés chaque échantillon sur un tamis de 1.6 mm, protégé par un tamis
de protection on lave l’ensemble sous un jet d’eau et on retire la charge abrasive à l’aide d’un
aimant on sèche le refus de 1.6 mm à l’étuve à 110 °c jusqu’à masse constante. On pèse
l’échantillon et on note sa masse M1
On calcule le coefficient MDE pour chaque éprouvette et en calcul la moyenne des deux
coefficients pour trouver le MDE final de l’essai. Ce coefficient représente le pourcentage de
la masse des éléments inferieurs à 1.6 mm après l’essai, il est donné par la formule suivante :
𝑀0 − 𝑀1
𝑀𝐷𝐸 = 100 ×
𝑀0
Où : 𝑀0 est la masse de l’échantillon au début de l’essai (500g)
𝑀1 est la masse de l’échantillon sec après l’essai
Notons que plus ce coefficient est faible plus le matériau résiste mieux à l’usure.
Eprouvette 1 Eprouvette 2
Masse d’une éprouvette d’essai 500 500

Masse des inferieurs au tamis intermédiaire (11,2 mm) 175 175
Masse sèche du refus à 1,6 mm 380 370,3
MDE 24 25,9
Moyenne (arrondie à l’entier) 25
3.8 Utilisation de la Valeur des coefficients Los Angeles (LA) et Micro-

Deval MDE dans le domaine routier :

sous-classes de la classe B et D selon la dureté ou la friabilité.
Sous-classe des graves silteuses B3 :
• Sous-classe : B31 si LA ≤ 45 et MDE ≤ 45
• Sous-classe : B32 si LA > 45 ou MDE > 45
Sous-classe des graves peu argileuses B4 :
35
Sous-classe des sables et graves très silteux B5 :
La classe D2 contient les graves propres (alluvionnaires et autres...) (D max < 50 mm et passant
à 2 mm < 70 %)
• Sous-classe : D21 si LA ≤ 45 et MDE ≤ 45
• Sous-classe : D22 si LA > 45 ou MDE > 45
Le GMTR permet aussi la classification des roches, en se basant sur la nature pétrographique
de la roche et sur les caractéristiques mécaniques qui renseignent sur la résistance du matériau
à la fragmentation, à l’usure et à l'évolution.
La classification des matériaux rocheux se présente comme suit :
Roches Sédimentaires :
• Roches carbonatées
• Roches Argileuses
• Roches siliceuses
• Roches Salines
Roches magmatiques et métamorphiques
Tableau 15 : Classification des roches (Extrait du GMTR)
36
Le matériau sur lequel les essais Los Angeles et Micro-deval ont été réalisés fait partie des
roches calcaires (classe R2), sous classe R12 : Calcaires durs puisque : LA =22<45 et
MDE=25<45.
37
Chapitre 3 : essais sur bitume et émulsions de
bitume
1 Essais sur bitume :
De par ses propriétés imperméables, malléables et adhésives, le bitume est aujourd’hui utilisé
comme liant dans les enrobés bitumeux ou l’asphalte pour fabriquer divers revêtements (routes,
parking, trottoirs, etc.)
Le bitume est un mélange d’hydrocarbures issus de la distillation du pétrole. Sa composition
chimique varie en fonction du pétrole utilisé pour son obtention. A température ambiante c’est
un solide inerte, mais une fois chauffé, il ramollit pour devenir un liquide visqueux et adhésif.
Il est principalement choisi selon ses propriétés de déformation, ses propriétés adhésives, sa
résistance dans le temps et sa stabilité aux températures ambiantes. Les bitumes sont également
définis selon leur grade (évolution de la viscosité en fonction de la température).
1.1 Détermination de la pénétrabilité à l’aiguille (selon la norme NM

EN 1426 : 2019)
L’essai de la pénétrabilité à l’aiguille est un essai qui permet de déterminer la consistance des
bitumes et des liants bitumineux.
Cet essai consiste à mesurer la pénétration d’une aiguille de référence dans un échantillon
d’essai à 25°C (pour des pénétrations prévues inférieur à 330×0,1 mm). Il se réalise par le biais
d’un appareil qui s’appelle « le pénétromètre ».
Image 33 : Pénétromètre
38
On prélève un échantillon de bitume et on le transfert dans un récipient adéquat, puis on le met
à l’étuve à 150°C pour fondre (cette température est au-dessus du point de ramollissement
attendus de 100°C au maximum) puis on remplit trois récipients par l’échantillon d’essai.
Image 34 : Echantillons d'essais
Il est recommandé d’utiliser des récipients dont la dimension est prescrite dans le tableau
suivant :
Tableau 16 : Recommandation pour le récipient à utiliser
Pénétrabilité Profondeur interne Diamètre interne Volume approximatif de

l’échantillon
(0,1 mm) (mm) (mm) (ml)
Pénétrabilité < 160 35 55 80
160≤penetabilité≤330 45 70 170
Apres avoir procéder au remplissage des récipients on les recouvre par un autre récipient
adéquat afin d’aider à éliminer les bulles d’air et protéger les échantillons de la poussière.
39
On laisse les échantillons refroidir à 25°C environ pendant une durée comprise entre 60 à 90
min puis on le met au bain-marie également à 25°C et pendant pratiquement la même durée.
Cuve de transfert
Image 35 : Pénétromètre au
début de l'essai
On met un échantillon dans la cuve de transfert, préalablement conservée elle aussi dans le bain
marie avec les échantillons. Puis on recouvre complétement le récipient d’échantillon avec l’eau
du bain à température constante, et on place la cuve dans le socle du pénétromètre.
On abaisse lentement l’aiguille jusqu’ à ce que sa pointe coïncide avec son image réfléchie par
la surface de l’échantillon. On s’assure que le zéro de l’aiguille est bien repéré puis on libère le
porte aiguille pendant 5s.
On effectue au moins trois déterminations valides avec trois aiguilles différentes sur des
points situes à au moins 10 mm au bord du récipient, et au moins 10 mm les unes des autres
Le tableau suivant précise les tolérances sur les écarts :
Tableau 17 : Tolérances sur les écarts
Pénétrabilité en dixième de mm Jusqu’à 49 50 à 149 150 à 249 250 et plus

Ecart maximum entre la
détermination la plus élevée et la 2 4 6 8
plus basse
On exprime la valeur de la pénétrabilité en dixième de millimètres arrondie au nombre entier le
plus proche sous la forme de la moyenne arithmétique des déterminations acceptables
Valeur de la pénétrabilité
Mesure 1 Mesure 2 Mesure 3
37 37,5 38
La valeur de la pénétrabilité est alors de 38 (en dixième de millimètres : 0,10 mm)
40
1.2 Détermination du point de ramollissement : méthode Bille et
Anneau (selon la norme NM EN 1427 : 2019)
Cet essai permet la détermination du point de ramollissement des bitumes et des liants
bitumineux par la méthode de Billes et Anneaux.
Le point de ramollissement appelé aussi Température Bille et Anneau (TBA) caractérise le
changement de consistance de bitume. L’essai consiste à placer deux billes d’acier
respectivement dans deux anneaux contenant l’échantillon, l’ensemble est placé dans un bain
d’eau distillée (point de ramollissement compris entre 28°C et 80°) chauffé à température
constante (5°C par min), sous le poids de la bille et l’effet de la température qui augmente le
bitume flue et quand la poche de bitume ainsi crée touche le plateau inférieur du bécher, on
note la température atteinte qui caractérise le point de ramollissement.
Image 36 : Appareillage de l'essai
Pour préparer les anneaux on chauffe le bitume dans un récipient à l’étuve a une température
qui dépasse le point de ramollissement attendues de 100°C au maximum (pour le bitume étudié
cette température est de 150°C) puis on remplit les deux anneaux au-dessus de la plaque de
coulage préalablement enduite avec un agent antiadhésif.
41
Image 37 : Remplissage des anneaux
On laisse ensuite les échantillons refroidir à l’air ambiant pendant au moins 30 min, quand les
échantillons sont refroidis on arase la surface des anneaux à l’aide d’une lame chauffé. On
assemble l’appareillage avec les anneaux d’échantillon et les dispositifs de centrage de billes
puis on remplit le bain par l’eau pour que sa surface libre se trouve à (50±3) mm au-dessus du
rebord supérieur des anneaux. À l’aide de pincettes en place les billes au fond du bain. La
température initiale du bain doit être de 5°C. On maintient l’assemblage a cette température
pendant environ 15 min. On place à l’aide de pincettes les billes dans chacun des dispositifs de
centrage. Et on lance l’essai.
Image 39 : Début de l’essai Image 38 : Fin de l’essai
Sur l’ecran de l’appareil on trouve la tempértaure de ramollissement des deux échantillons

mesurés de facon atomatique :
Image 40 : Ecran de l'appareil
42
Tableau 19 : Point de ramollissement
Température de ramollissement bille 1 55,9

Température de ramollissement bille 2 56
Moyenne des deux températures : 56
1.3 Classification des bitumes purs :
Les bitumes purs sont classés en fonction de leur pénétrabilité. Les grades spécifiés dans la
nouvelle norme marocaine sont : 20/30, 35/50, 50/70, 70/100 et 160/220. Les plus utilisés au
Maroc sont : 20/30, 35/50 et 70/100.
Le tableau ci-après relate les spécifications des bitumes purs selon la norme NM 03.4.158 :
Tableau 20 : Classification des bitumes purs selon NM 03.4.158
Classes
Unité
20/30 35/50 50/70 70/100 160/220
Pénétrabilité à 25°C ×0,1 mm 20-30 35-50 50-70 70-100 160-220
50-58
Point de ramollissement °C 55-63 46-54 43-51 35-43
Le bitume étudié est alors de classe 35/50.

Les bitumes de grade 20/30 sont utilisés pour l’obtention des enrobés bitumineux utilisées
dans les routes à fort trafics.
Les bitumes de grades 35/50 sont les plus utilisés au Maroc pour les enrobés bitumineux
destinés aux couches de liaison et de roulement.
Les bitumes de grade 50/70, 70/100 et 160/220 sont utilisés pour la fabrication des émulsions
de bitume.
2 Essais sur émulsion de bitume :
Les émulsions bitumineuses sont définies comme des gouttes de bitume dispersées dans l'eau
stabilisées par un tensioactif. De manière générale, les émulsions bitumineuses ont été créées
afin de mettre à profit les propriétés du bitume, sous une forme beaucoup plus facilement
manipulable
43
2.1 Détermination de l’indice de rupture des émulsions cationiques de
bitume : méthode des fines minérales (selon la norme NM EN
13075-1 : 2017)
L’essai a pour objet l’évaluation de la rupture d’une émulsion cationique vis-à-vis de fines
minérales de référence. Il y a rupture d’une émulsion lorsque la phase dispersée (le bitume) se
sépare de la phase dispersante.
Le principe de l’essai est d’ajouter des fines de référence à un débit constant à une quantité
prescrite d’émulsions cationique de bitume sous agitation, lorsque l’émulsion est totalement
rompue on détermine la masse des fines ajouté par pesé pour en fin calculer l’indice de rupture
noté BV (Abréviation de : Breaking value).
On sèche une quantité de fines nécessaire pour la réalisation de l’essai (environ 1 Kg) dans
l’étuve à 110°C jusqu’ à l’obtention d’une masse constante. Les fines Caolin Q92 sont utilisées
dans notre cas.
On verse dans un flacon 250 g de l’émulsion étudié, qu’on conserve en suite dans un bain de
thermostatique, réglé à la température de 25°C, l’émulsion et le 1 Kg de fines dans des récipients
bouchés hermétiquement pendant au moins 1,5 heures.
Image 42 : Bain thermostatée Image 41 : Fines minérales
On pèse la capsule émaillée contenant la spatule de nickel ; on note cette masse m1 (masse de
capsule + spatule), puis on tare la balance et on mesure environ 100 g de l’émulsion a étudié.
Avant de commencer l’essai on vérifie le débit fournit par la trémie d’alimentation en fines qui
doit être de (0.35±0,10) g/s, pour se faire on mesure la masse en gramme donner par la trémie
d’alimentation dans une durée comprise entre 100 à 600 s pour ensuite vérifier le débit en
divisent la masse sur la durée de vérification de la trémie.
44
Image 43 : Montage de
vérification du débit
On commence l’addition des fines et en même temps on lance le chronomètre, puis on mélange
soigneusement l’émulsion et les fines en tournant le contenu avec la spatule à une vitesse
constante de 1tr/s.
Image 44 : Rajout de fines minérales à

l’émulsion
Au fur et à mesure de l’addition des fines le mélange devient de plus en plus épais jusqu’ a ce
que le mélange se détache complètement ou en grande partie de la capsule émaillée ce qui
caractérise la rupture de l’émulsion. À ce moment on arrête l’addition des fines et le
chronomètre en même temps et on enregistre le temps réel de l’addition de fines
45
On pèse ensuite la capsule emmaillée contenant l’émulsion rompue et la spatule pour vérifier
le débit d’alimentation réel, si ce débit n’est pas égal à (0.35±0.10) g/s on doit refaire l’essai.
Image 45 : : Emulsion rompue
On refait l’essai sur une deuxième prise d’essai d’émulsion du même échantillon préparé en
utilisant une autre capsule et spatule.
Pour chaque éprouvette d’essai on calcule l’indice de rupture BV, pour 100g d’émulsion, par
la formule suivante :
𝑚𝑓
𝐵𝑉 = 100 ×
𝑚𝑒
Avec : 𝑚𝑓 : est la masse des fines ajoutée obtenue par différence entre masse de la (capsule
+spatule +émulsion rompue) moins la masse de (capsule +spatule + émulsions a l’état initiale)
𝑚𝑒 Masse de l’émulsion
Ce résultat converti en équivalent Forshammer :
𝐵𝑉𝐹𝑜𝑟𝑠ℎ𝑎𝑚𝑚𝑒𝑟 = 1,2 × 𝐵𝑉
Car les fines utilisées sont des fines de Caolin Q92.
Tableau 21 : Résultats de l'essai de la détermination de l'indice de rupture
Eprouvette 1 Eprouvette 2
Masse de capsule émaillée contenant la spatule (m1) 574,3 574,4
Masse de la prise d’essai d’émulsion (me) 100 100,1
Durée réelle d’addition de fines (ta) 466 490
Masse de la capsule contenant l’émulsion rompue + la
840,7 848,7
spatule
Débit réel d’alimentation en fines qa 0,38 0,36
Indice de rupture BV pour 100g d’émulsion 166,4 174
46
2.2 Détermination de la teneur en eau dans les émulsions de bitume :
méthode de distillation azéotropique (selon la norme NM EN 1428
: 2017)
L’essai a pour objet la détermination de la teneur en eau des émulsions de bitume par distillation
azéotropique
L’eau contenue dans l’échantillon est entraînée par distillation à reflux d’un solvant
d’entraînement liquide non miscible à l’eau (distillation azéotropique). L’eau et le solvant
condensés sont séparés en continu dans un tube de recette de 25 ml gradué tous les 0,1 ml.
L’eau s’accumule dans la partie graduée du tube de recette et le solvant d’entrainement liquide
condensé, ainsi que les éventuels fluxants et solvants, retournent dans le ballon. De cette façon,
seule l’eau est entraînée.
L’essai doit être réalisé à (23±5) °C, on verse 100 ml du solvant d’entrainement liquide (de la
toluène) dans le ballon à fond rond ainsi que le régulateur de la distillation (environ 5g de pierres
ponces) qui a pour rôle d’amorcer la formation des bulles d’air dans le liquide chauffé
Image 46 : Toluène
Image 47 : Régulateur de la distillation
47
On pèse ensuite dans le ballon à fond rond un échantillon de l’émulsion à tester de quantité
suffisante afin d’obtenir après distillation entre 15 ml et 25 ml d’eau.la masse de l’émulsion
pesé dans notre cas est de 50g puisque l’émulsion étudié contient environ 40% d’eau (c’est la
teneur en eau présumé de l’émulsion étudié) (40% de 50g fait 20g, c’est à dire que 50g
d’émulsion contient 20g d’eau est donc 20ml d’eau puisque 1ml d’eau pèse 1g).
On assemble l’appareillage et on introduit un gros tampon de coton hydrophile dans l’extrémité
du tube réfrigérant pour empêcher toute condensation d’humidité atmosphérique dans celui-ci.
On fait chauffer le ballon jusqu’à ébullition, en réglant le taux de reflux de sorte que le
condensat s’écoule de l’extrémité du réfrigérant au rythme de 2 à 5 gouttes par seconde.
Image 48 : : Montage de la distillation
On rince le réfrigérant avec le solvant d’entrainement liquide à l’aide d’une pissette.

Puis une fois la limite entre les couches d’eau et du solvant dans le tube de recette est claire, on
lit le volume d’eau.
La teneur en eau de l’échantillon testé (W) est donnée par :
𝑚𝑊
𝑊= × 100
𝑚𝐸
Avec :
𝑚𝑊 : masse d’eau recueilli dans le tube de recette (cette masse est égale au volume d’eau en
millilitres)
𝑚𝐸 : masse d’émulsion employée pour l’essai
48
Tableau 22 : Résultats de l'essai de la détermination de la teneur en eau

Masse de la prise d’essai d’émulsion (en g) 50
Volume du solvant d’entrainement ajouté (en ml) 100
Nombre approximatif de gouttes par seconde de l’écoulement du condensat 2à3
Masse du régulateur de distillation (en g) 5
Volume de l’eau distillée dans le tube de recette (en ml) 20
Teneur en eau de l’échantillon testé 40%
2.3 Classification des émulsions de bitume :
Les émulsions de bitume utilisées dans le domaine de la route doivent satisfaire un certain
nombre de conditions se rapportant à leur stabilité au stockage, leur viscosité et leur vitesse de
rupture.
La norme NM EN 13808 : 2017, définit 12 classes d’émulsions selon la teneur en eau,
comportement a la rupture (caractériser par l’indice de rupture), la viscosité ainsi que d’autres
paramètres précisés dans le tableau suivant :
Tableau 23 : Classification des émulsions de bitume selon la norme NM EN 13808 : 2017
Cette norme vient remplacer et annuler l’ancienne norme NM 03.4.029 de 2009 qui est basée
sur la classification d’émulsion par son indice de rupture : rapide, semi rapide et lente qui était
facile à retenir par les techniciens de l’Administration et des laboratoires.
49
Conclusion
Mon stage au sein du laboratoire d’essais du Centre National des Etudes et des
Recherches routiers était une opportunité pour découvrir le rôle primordial d’un
laboratoire d’essais pour le bon déroulement d’un projet de génie Civil
Cette expérience enrichissante était aussi l’occasion d’avoir une idée sur les
références normatives encadrent l’ensemble des essais du laboratoire dans les
domaines Sol, Granulats et Liants hydrocarbonés et d’élargir mes connaissances
géotechniques.
Les essais réalisés pendant ce stage sont les suivantes :
1. Détermination de la distribution granulométrique des particules (selon la
norme NM ISO 17892-4 2019)
2. Détermination des limites de liquidité et de plasticité : (selon la norme NM
ISO 17892-12 2019)
3. Détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol (selon la norme
NM 13.1.178 :2018)
4. Détermination de la propreté des sables : équivalent de sable à 10 % de
fines (selon la norme NM EN 933-8 2018)
5. Détermination de la teneur en carbonate (selon la norme NM 13.1.023
2019)
6. Essai de la résistance à la fragmentation Los Angeles (LA) : (selon la norme
NM EN 1097-2 : 2018)
7. Essai de la résistance à l’usure Micro-Deval MDE (selon la norme NM EN
1097-1 :2018)
8. Détermination de la pénétrabilité à l’aiguille (selon la norme NM EN 1426
: 2019)
50
9. Détermination du point de ramollissement : méthode Bille et Anneau (selon
la norme NM EN 1427 : 2019)
10.Détermination de l’indice de rupture des émulsions cationiques de bitume
: méthode des fines minérales (selon la norme NM EN 13075-1 : 2017
11.Détermination de la teneur en eau dans les émulsions de bitume : méthode
de distillation azéotropique (selon la norme NM EN 1428 : 2017)
En plus des connaissances techniques acquises durant ce stage, ce dernier m’a

permis de développer mes atouts en matière de communication et de contact
humain qui demeurent désormais aussi décisifs que les compétences techniques
pour la réussite de tout parcours professionnel.
51

Rapport de Stage: Essais Sur Sols, Granulats Et Liants Bitumineux

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Rapport de stage : Stage d’Initiation

Professionnelle (SIP) en Génie Civil

Essais sur sols, granulats et liants bitumineux

Etablissement : Ecole Hassania des Travaux publics Km 7, Route d’El Jadida,

Organisme d’accueil : Centre National des Etudes et des Recherches Routières,

Année universitaire : 2021/2022

Liste des figures :

Liste des images

1 Le Centre National des Etudes et des Recherches Routières :

Conseiller en Gestion Service Financier

Service des Service des

Figure 1 : Organisation hiérarchique du CNER

Le CNER a pour principales missions :

• Le développement de systèmes de gestion routiers ;

• L’établissement d’études et de recherches routières ;

• L’assistance et la formation sur les techniques routières.

2 Le laboratoire d’essais du CNER:

Image 1 : Laboratoire d'essais du CNER

Figure 2 : Organisation du laboratoire LECNER

Le Laboratoire d’essais du CNER par le Service Marocain de l’accréditation (SEMAC). Cette

Figure 3 : Cycle d'accréditation

Un sol est un mélange de trois phases en proportions variables :

1.2 Définition d’un granulat :

Image 3 : Division d'un échantillon

L’objectif de l’analyse granulométrique est de déterminer la distribution granulométrique des

Afin de sélectionner la méthode d’essais on prend un échantillon représentatif de l’ensemble

Image 4 : Etuve utilisée

Image 5 : Lavage du sol sur un tamis de 0,063 mm

Image 6 : Tamisage à main

Image 7 : Agitateur de tamis mécanique

Image 8 : Balance utilisée

Figure 6 : Figure 6 : Courbe granulométrique du sol étudié

3.2 Détermination des limites de liquidité et de plasticité : (selon la

Figure 7 : Limites d’Atterberg

Mesure de la limite de liquidité par la méthode du cône tombant :

Image 9 : Echantillon de l'essai

Image 10 : Remplissage du récipient

Figure 8 : Schéma de l'appareil du cône tombant

Tableau 3 Exigences pour la pénétration du cône (Extrait de la norme utilisée)

Au cas où la longueur de pénétration est en dehors de ce domaine on réajuste la consistance de

Image 11 : L'appareil du cône tombant lors de l'essai

Tableau 4 : Résultats de l'essai du cône tombant

Figure 9 : Courbe de tendance donnée par EXCEL

Les teneurs en eau calculées par la courbe des tendances d’équation :

Tableau 5 : Calcul de la teneur en eau

Tableau 6 : Vérification des résultats d'essais

Image 12 : Rouleaux confectionner pendant l’essai

Tableau 7 : Données et calcul de la teneur en eau des deux échantillons

3.2.1 Utilisation des limites d’Atterberg dans le domaine routier

Image 13 : Agitation de la solution sol +eau distillée à 400tr/min

Image 15 : Tachymètre portable Image 14 : Vérification de la

On continue l’essai par reprogrammer l’agitateur à ailettes à 400tr/min. À l’aide du dispositif

Image 16 : Appareillage nécessaire à la Image 17 : Taches de la solution

Faire l’essai de la tache 5 Oui

Figure 10 : Organigramme récapitulatif de la méthode d'essai

Tableau 8 : Calcul de la teneur en eau

Tableau 9 : Calcul du coefficient VBS

3.3.1 Utilisation de la Valeur du Bleu de méthylène dans le domaine routier :

Le Guide Marocain des Terrassements Routiers (GMTR), permet de distinguer différentes

Avec : w est exprimé sans pourcentage

Image 19 : Eliminations des bulles d’air

Image 20 : Agitateur mécanique

Apres agitation on passe au lavage, on retire le bouchon du cylindre et on le rince au-dessus de