Théorie Et Physique de Béton

TECHNOLOGIE ET PHISIQUE DU BETON
Objectifs : à l’issue de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

_ Identifier les constituants du béton
_ Déterminer et évaluer les propriétés des constituants du béton et du béton lui-
même _ Choisir les constituants du béton et déterminer leur dosage en
fonction des données du problème
_ Organiser et entreprendre la production du béton
pour la réalisation des ouvrages de Génie civil
CONTENU : le contenu du cours est axé sur grands lignes suivantes :
Le ciment : fabrication (ciment portland, ciment haut fourneau), hydratation,

caractéristique et essais.
Les granulats : caractéristiques de granulats (propreté, teneur en eau des grains,
masses volumiques, caractéristiques granulaires, résistances mécanique des granulats);
qualités générales des granulats; mélange de différents granulats.
L’eau, les adjuvants et les additifs : rôle de l’eau ; qualité requise pour l’eau ;
contrôle ; définition, classification et effet des adjuvants ; dosage ; présentation de
quelques additifs ; le dosage des constituants : principe pour le dosage des
constituants ; condition (volumétrique, de maniabilité et de résistance) ; calcul des
quantités de ciment, d’eau et de matériaux inerte, propagation des constituants
inertes ; fabrication du béton : stockage des matériaux, prélèvement des matériaux
inertes (pondéral et volumétrique) ; malaxage : centrales à béton ; Caractéristique du
béton frais : consistance, masse volumique du béton frais, teneur en air du béton frais,
contrôle de la composition du béton frais ; manutention, acheminement du béton, mise
en œuvre et protection du béton frais ; caractéristique du béton durci : masse
volumique apparente ; porosité ; absorption d’eau ;perméabilité ; résistance à la
compression, au cisaillement, et à la traction ;déformation; contrôle non destructive de
la qualité du béton.
Pr. François NGAPGUE 1

CHAPITRE I GENERALITES, RAPPELS ET DEFINITIONS
On appelle béton une pierre artificielle obtenue grâce au durcissement d’un mélange
de liant, d’eau et de granulats choisis de façon rationnelle.
Le béton est l’un des matériaux les plus importants dans tous les domaines de la
construction. Ceci s’explique par les faits suivants : possibilité de varier les propriétés de
béton dans de longues limites en utilisant les composants aux qualités correspondantes et en
appliquant des méthodes spéciales de traitement mécanique et physico-chimique ; facilité de
traitement mécanique des mélanges de béton plastique, qui permet de réaliser sans dépense
sensible de main d’œuvre, des éléments de construction de longue durée dont les formes et les
dimensions sont les plus divers ; possibilité de mécanisation totale des travaux de bétonnage ;
qualité économique du béton parce que 8O à 9O% de son volume est composé d’agrégats
d’origine locale.
Une bonne connaissance des propriétés des matériaux de construction permet de bien
les utiliser et de construire des ouvrages solides, durables, et économiques.
I.1- Généralités
Le béton à travers ses performances et sa souplesse d’emploi est présent dans
tous les domaines du bâtiment et des travaux publics.
- Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par ses
caractéristiques de résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu,
son isolation phonique, son aptitude au vieillissement, ainsi que par la diversité qu’il
permet dans les formes, les couleurs et les aspects.
Le béton a sa place dans les bâtiments d’habitation (logements, écoles,
hôpitaux…) aussi bien que dans les constructions liées à l’activité professionnelle
(business, ateliers, commerces, bureaux) ou dans des réalisations diverses (socio-
culturelles, sportives ou de loisir…).
- Le béton structure et participe de manière visible à l’architecture. Le
béton n’est plus seulement une « pierre artificielle » mais un matériau adopté aux
formes tendues, propres aux ouvrages d’art, au même titre qu’aux réalisations actuelles
des architectes.
- Le béton permet de franchir. Grâce à la précontrainte, le béton a pu
a améliorer ses performances et rend possible les très longues portées. Les dernières
évolutions techniques concernent la précontrainte extérieure et l’allègement des âmes
des tabliers, en particulier par l’utilisation des structures triangulées.
- Le béton est dans les routes. Supprimant pratiquement toutes les servitudes
inhérentes à l’entretien, le béton routier s’est fait sa place dans tous les types de
voiries, de l’autoroute, au chemin de vignoble, en passant par les pistes cyclables.
Dans les villes, les dalles et les pavés en béton apportent leur esthétique particulière,
en harmonie avec le mobilier urbain.
I.2- Composition du béton

Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, air, granulats et,
le plus souvent, adjuvants qui doivent constituer un ensemble homogène. Les
composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants, de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de
0,5μm (grains les plus fins du ciment) à 25mm (gravillons).
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif
est de remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de
colle.
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études
graphiques ou expérimentales, à déterminer la composition granulaire et le dosage des
divers constituants.
* Le ciment
Le choix du type de ciment et son dosage dépendent à la fois des performances
recherchées (résistance mécanique, résistance aux agents agressifs, apparence) et de la
nature des autres composants (granulométrie des granulats).
- Dosage en ciment : les critères
Le dosage en ciment est dépendant de plusieurs critères tels que le type de
béton, la destination de l’ouvrage, la résistance requise, les granulats utilisés…Le
dosage n’est pas déterminé par un calcul théorique absolu, mais il résulte de
l’application de règles dont la valeur a pu être appréciée à l’usage et vérifiée
expérimentalement.

- Dosage en ciment et résistances mécaniques
Le dosage en ciment a une influence directe sur les résistances mécaniques du
béton. Toutes autres conditions égales par ailleurs, on peut dire que dans une certaine
plage, la résistance est sensiblement proportionnelle au dosage en ciment C.
* L’eau
Nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du
béton (effet lubrifiant) dans la mesure où on n’abuse pas cette influence par un excès
d’eau qui diminue les résistances et la durabilité du béton.
L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impureté nuisible (matière organique,
alcalis). L’eau potable convient toujours. Le gâchage à l’eau de mer est à éviter,
surtout pour le béton armé. La quantité d’eau varie avec un très grand nombre de
facteurs (teneur en ciment, granulats, consistance recherchés du béton frais) ; elle est
en général comprise entre 140 et 210 l/m3. Il convient de tenir compte de l’eau
apportée par les granulats. Il est souvent utile de contrôler la plasticité à l’aide d’essais
simples connus. Le rapport E/C est un critère important des études de béton ; c’un un
paromètre essentiel de l’ouvrabilité du béton et de sa qualité : résistance mécanique à
la compression, durabilité.
* Les granulats
On peut distinguer les granulats naturels (roulés ou concassés) et artificiels. Les
granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment deux
exigences :
- La propreté, particulièrement importante pour les sables, la teneur en fines
argileuses doit être strictement limitée ;
- La granulométrie, propriété géométrique essentielle d’un granulat, dont le
bon choix est déterminant dans la recherche d’un béton compact.
Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent permettre d’une part de
remplir correctement et en totalité le moule ou le coffrage et, d’autre part, d’assurer un
enrobage correct des armatures.

En outre, au voisinage des parois, les distances entre les plus gros grains
laissent des vides plus importants que dans la masse du béton. Il est donc nécessaire de
délimiter la taille maximale des grains en tenant compte de ce phénomène.
* Les adjuvants
Les adjuvants sont de plus en plus utilisés. Ils modifient les propriétés des
bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés.
Par exemple, l’emploi des plastifiants-réducteurs d’eau et des supers plastifiants
facilite la mise en place du béton dans les pièces minces fortement armées, ainsi que la
réalisation des bétons de hautes performances.
I.3. Les propriétés du béton

Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : d’une part
à l’état frais, alors qu’il est plastique et qu’on peut le travailler, d’autre part, à l’état
durci, alors que sa forme ne peut plus être modifiée mais que ses caractéristiques
continuent à évoluer durant de nombreux mois, voire des années.
Comprise entre 140 et 210 l/m3. Il convient de tenir compte de l’eau apportée
par les granulats. Il est souvent utile de contrôler la plasticité à l’aide d’essais simples
connus. Le rapport E/C est un critère important des études de béton ; c’est un
paramètre essentiel de l’ouvrabilité du béton et de sa qualité : résistance mécanique à
la compression, durabilité.
* Les granulats
On distingue les granulats naturels (roulés ou concassés) et artificiels. Les
granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment deux
exigences :
- La propreté, particulièrement importante pour les sables, la teneur en fines
argileuses doit être strictement limitée ;
- La granulométrie, propriété géométrique essentielle d’un granulat, dont le
bon choix est déterminant dans la recherche d’un béton compact.

Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent permettre d’une part de
remplir correctement et en totalité le moule ou le coffrage et d’autre part, d’assurer un
enrobage correct des armatures.
En outre, au voisinage des parois, les distances entre les plus gros grains
laissent des vides plus importants que dans la masse du béton. Il est donc nécessaire de
délimiter la taille maximale des grains en tenant compte de ce phénomène.
* les adjuvants
Les adjuvants sont de plus en plus utilisés. Ils modifient les propriétés des
bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés. Par exemple, l’emploi des plastifiants-
réducteurs d’eau et des super-plastifiants facilite la mise en place du béton dans les
pièces minces fortement armées, ainsi que la réalisation des bétons de hautes
performances.
Les accélérateurs de prise facilitent le bétonnage par temps froids, tandis que les
retardateurs de prise sont utiles pour le bétonnage par temps chaud.

I.2. RAPPELS
Le sable : le sable est un mélange meuble de grains de 0,080mm à 5mm obtenu par
destruction naturelle des roches massives (sables naturels). Outre les sables naturels, on
utilise aussi les sables artificiels obtenus par broyage ou granulation des lartiers sidérurgiques,
de chauffage ou de matériaux spécialement préparés, tels que les grains d’argile cuite gonflés,
les agloporites, etc.
Le gravier : le gravier est une accumulation des grains de 5 à 70, voire 150mm formés
par destruction naturelle des roches. Les grains de gravier ont une forme arrondie et une
surface lisse. La forme une gueuse des grains court mieux pour les bétons, tandis que la forme
arrondie des grains convient moins. La forme en lamelle
Court encore moins car elle réduit la résistance du béton.
Composition granulométrique des granulats : c’est la répartition pondérale des

grains selon leurs dimensions. Pour obtenir la composition granulométrique d’un granulat, on
procède par analyse granulométrique par voie sèche.
Exemple : Analyse granulométrique du sable : Après tamisage par une tamiseuse électrique à
travers tous les tamis, on dresse un tableau portant les dimensions des tamis et les refus
Tamis (mm) Refus partiel (g) Refus cumulé Refus cumulé Tamisât (%°
(g) (%)
5 Rp 1 Rp 1 =Rc1 (Rc1/M) 100 100-(Rc1/M)100
2.5 Rp2 Rp 1 + Rp2= Rc2 (Rc2/m) 100 -
1.25 Rp3 Rp 1 + Rp2+Rp3= Rc3 (Rc3/m) 100 -
0.63 Rp4 - - -
0.315 Rp5 - - -
0.160 Rp6 - - -
0.080 Rp7 - - -
fins 100% 0%
Il n’est pas souhaitable que la perte de matériaux pendant le tamisage dépasse 2% du

poids total de l’échantillon de d épart
Après cela on trace une courbe : abscisse = diamètre des particules ; ordonnée =
tamisât d’où la courbe granulométrique.la forme de la courbe granulométrique conduit à des
interprétations rapides :
1 : cogranulats courant
2 : granulats riche en élément fin
3 ; granulat pauvre en élément fin (granulat grossier)
4 ; courbe granulométrique discontinue : il manque des granulats compris entre x1 et x2
(schéma)

Le module de finesse d’un sable : Il qualifie le caractère plus ou moins fin d’un sable
on le note MF= somme en pourcentage des refus cumulés, ramené à l’unité sur les
tamis de module (numéro) 23, 26, 29, 32, 35,38(tous des dimensions de 5mm à 0.16
m). Ce paramètre est très utilisé pour caractériser la finesse des sables pour béton.
Plus le module de finesse est grand, plus le sable est grossier.

CHAPITRE II LES GRANULATS
Généralités
Les granulats sont des matériaux minéraux grenus provenant essentiellement de
la désagrégation des roches par érosion ou par concassage. Ils se présentent sous forme
de grains de dimensions variables :
- de 0,08 mm à 25 mm pour les bétons :
- les dimensions atteignent et dépassent 10cm pour les ouvrages tels que les
massifs de fondation, les barrages, etc
Les granulats se différencient par leur nature, leur composition, leur origine,
leur forme, leur répartition granulométrique, leur masse volumique (granulats
légers, granulats lourds).
Il existe aussi des granulats artificiels (laitiers, argiles expansées etc.). Les
granulats sont utilisés pour la réalisation des ouvrages différents tels que les fondations
des revêtements routiers et des drainages, la préparation des mortiers et des bétons, les
empierrements (protection des talus) etc.
II.1. Les granulats naturels

On distingue les granulats roulés et les granulats concassés.
II.1.1. Les granulats roulés

Ils sont issus de dragages en rivière ou d’extraction dans les terrasses alluviales.
Ils nécessitent un lavage pour les débarrasser des argiles et d’autres impuretés. Leurs
formes sont arrondies et leur nature est calcaire ou silico-calcaire.
Dans certains cas, on procède au concassage ou au broyage des classes
excédentaires soit pour fabriquer des catégories déficitaires dans les matériaux, soit
pour obtenir des matériaux argileux (pour les revêtements routiers par exemple).
II.1.2. Les granulats concassés

Ils proviennent des roches de carrière dures et compactes (granites, gneiss,
basaltes, porphyres, diorites, pouzzolane, calcaires durs, grès etc.).

Il faut éviter les roches décomposables ou donnant au concassage des granulats
plats. On ne lave pas les granulats concassés car ils sont issus des roches propres. Mais
ils nécessitent un dépoussiérage pour éliminer les fines particules inférieures à 0,08mm
nuisibles à la résistance des bétons.
II.2. Granulats artificiels et spéciaux

Ils proviennent soit des sous produits industriels, soit des fabrications spéciales
en usine, soit des minéraux dont l’emploi est réservé à des usages spéciaux.
II.2.1. Granulats de laitier

Le laitier de haut fourneau, refroidi lentement, est proche d’une roche
artificielle cristallisée. Il est ensuite traité comme les granulats concassés.
II.2.2. Granulats légers

Ce sont généralement :
- l’argile expansée (cuisson au four à 1100-1300°C) de matière préalablement
granulée. Après cuisson on obtient des granulats dont le cœur est alvéolaire et la
périphérie plus dure ;
- le polystyrène expansé (polystyrène mélangé à du kaolin cuit à vapeur) ;
- la vermiculite fabriquée avec certains micas ;
- la perlite, à base de laves volcaniques, etc.
II.2.3. Les granulats spéciaux

Ils servent à la fabrication des bétons spéciaux, il s’agit notamment :
- des bétons réfractaires (chromite, corindon, etc.) ;
- des revêtements des sols des bâtiments industriels (limonite, magnétite, fonte
en paillettes, corindon, hématite, etc.).
II.3. Le classement des granulats

Dans beaucoup de cas, les granulats roulés ne présentent pas la répartition
souhaitable des grains de différentes dimensions pour aboutir à la confection de bétons

compacts. Il en est de même pour les granulats concassés, avec une composition
granulaire souvent assez éloignée de la composition idéale. En outre, la ségrégation
(ségrégation par différence masse) intervenant lorsque la plage granulaire est très
étendue engendre une hétérogénéité préjudiciable à une bonne composition des bétons.
Il est donc nécessaire de séparer les produits bruts en classes. Il existe cinq classes
granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats
rencontrés (normes NF P 18-101) :
- Les fines : 0/D avec D ≤ 0.08mm
- Les sables : 0/D avec D ≤ 6,3mm
- Les gravillons : d/D avec d ≥ 2mm et D ≤ 31,5mm
- Les cailloux d/D avec d ≥ 20mm et D ≤ 80mm
- Les graves 0/D avec 6,3mm < D ≤ 80mm.
La détermination des valeurs de d et D des classes granulaires a/D ainsi définies
se fait en considérant que les granulats correspondant à ces dimensions doivent être
présents en proportions suffisantes.
La résistance mécanique des granulats peut s’exprimer par des résistances
mécaniques à la fragmentation, à l’usure et au polissage. La résistance mécanique des
granulats dépend des caractéristiques intrinsèques de la roche d’origine.
Le classement des granulats se fait par criblage. Lorsque l’on a à faire à un
sable pauvre en éléments fins de granularité constante (à l’exemple des sables de
certains cours d’eau), on peut le corriger en y additionnant un sable fin, soit naturels à
grains ronds, soit de broyage en proportion convenable pour obtenir un sable
composite de granularité admissible. Il est à noter que la granularité est l’ensemble des
caractéristiques définissant l’état granulaire d’un produit, alors que la granulométrie
est la mesure des dimensions des grains ou fragments.
Lorsqu’on est en présence d’un sable très hétérogène, tantôt pauvre en éléments
fins, tantôt excédentaire, la solution consiste à procéder à une coupure interne, à une
maille judicieusement choisie, comprise en général entre 0,4 et 0,8mm.
On obtient ainsi deux sables, un fin et un gros, qui, correctement dosés lors de
la fabrication du béton, permettent d’obtenir un sable composite acceptable.

II.4. Le concassage
Le concassage peut s’effectuer à l’aide de plusieurs types d’appareils
Les concasseurs primaires
Ils permettent de réduire les gros blocs en éléments plus petits. Ils sont
généralement à mâchoires. Mais ils peuvent aussi être giratoires ou à percussion.
Les gravillonneurs
Ce sont des concasseurs secondaires ou tertiaires. Ils permettent de réduire les
1
plus gros granulats produits par les concasseurs primaires ou le refus de criblage des
roulés pour fabriquer des gravillons. Ces gravillonneurs sont en général giratoires (à
cloche ou à tête conique) ou à percussion.
Les broyeurs
Les broyeurs servent à fabriquer du sable, les granulats roulés n’en contenant
pas assez. Ils peuvent être du style giratoire, à cylindre, à percussion ou à barres.
Les broyeurs à barres fonctionnent par voie sèche ou humide. Ce dernier type
de broyeur est utilisé en particulier pour fabriquer des sables de fine granulométrie.
L’opération de broyage produit une quantité de sable excédentaire qu’il faut
éliminer en partie. On utilise soit des séparateurs à air (cas des matériaux de carrières
traités à sec), soit des roues à cube ou des hydro cyclones, soit encore artisanalement si
l’on ne dispose pas de ces appareils.
II.5. Contrôle des granulats
II.5.1. Les masses volumiques des granulats.

On distingue la masse volumique apparente du sable, la masse volumique apparente
du gravier, la masse volumique des grains (ou masse volumique absolue) du sable et celle du
gravier.
La masse volumique absolue est la masse d’une unité de volume de particules.
Les valeurs moyennes sont :
- granulats siliceux : 2,60 g / cm3

- granulats calcaires durs : 2,70 g / cm3
- granulats basaltes : 2,50 g / cm3
II.5.2. La propreté
La propreté des sables est étudiée par un essai de lavage (équivalent de sable)
qui consiste à laver le sable avec une solution faisant floculer les grains argileux. La
présence des matières organiques est déterminée à l’aide de l’essai ou en traitant un
échantillon de granulats d’une solution à 3% de soude caustique (NaOH).
Essai équivalent de sable :

But de l’essai : déceler la présence d’éléments fins dans un sable.
Mode opératoire :
1. Préparer l’échantillon ;
2. Faire la mise au point de l’appareil ;
3. Remplir les éprouvettes de la solution lamente jusqu’au premier trait repère ;
4. Verser la quantité de sable nécessaire pour l’essai ;
5. Eliminer les bulles d’air, laisser reposer pendant 10 minutes ;
6. Boucher les éprouvettes et agiter (mouvement rectiligne sinusoïdal
horizontal de 20 cm d’amplitude : 90 aller et retour en 30 secondes) ;
7. Laver et remplir les éprouvette à l’aide du tube laveur jusqu’au dernier trait
repère ;
8. Laisser reposer 20 minutes ;
9. Descendre lentement le piston taré, l’immobiliser au contact du sable ;
10. Mesurer h1et h2 qui sont respectivement la hauteur du sable propre et la
hauteur du sable propre plus floculat ;
h1
11. Es = x100 pour chaque échantillon ;
h2
12. Faire la moyenne des résultats.

Interprétation des résultats :
Valeur des Es Conclusion
Es > 80 Bons granulats
80 > Es > 70 A n’utiliser qu’exceptionnellement, à
condition d’employer le ciment Portland
Es < 70 A laver pour éliminer les éléments fins
.
Teneur des granulats en substances organiques
L’essai colorimétrique permet de déterminer la charge de présence de matières
organiques. Elle peut également être déterminée en traitant un échantillon de granulats
pendant 24h à l’aide d’une solution à 3% de soude caustique (NaOH) et la coloration de l’eau
permet de juger avec l’utilisation du tableau simplifié ci- dessous.
Coloration après 24h Utilisation Chute de résistance

Incolore à Jaune Bon pour béton 0%
Jaune vif Acceptable 10 à 20%
Rougeâtre à Brunâtre A rejeter > 20 %
II.5.3. La forme des grains

La forme des grains constituant les gravillons et autres gros granulats est
caractérisée par le coefficient volumétrique qui est le rapport du volume d’un grain sur
celui de la sphère dont le diamètre est égal à la plus grande dimension.
Pour les bétons armés on recommande un coefficient volumétrique supérieur à
0,2, surtout s’ils doivent être mis en place à la pompe.

II.5.4. La porosité
La porosité d’un matériau se note n ; elle est égale au rapport du volume des vides au
volume total du matériau:
Vv e
n= avec n = , où est l’indice des vides.
VT 1 e
La porosité des granulats ne doit pas dépasser 10%.
II.5.5. La résistance au choc

La résistance au choc se mesure à l’aide de l’essai de Los Angeles (broyage
des granulats en présence des boulets).
Principe de l’essai : l’essai consiste à mesurer la masse d’élément de
dimension inférieure à 1,6 mm produit par fragmentation du granulat testé (diamètre
compris entre 4 et 50 mm) et que l’on soumet au choc des boulets normalisé, dans le
cycle de la machine Los Angeles en 500 rotations. Soit M la masse du matériau soumis
à l’essai et m la masse des éléments de dimension inférieure à 1,6 mm produitst au
cours de l’essai. La fragmentation au choc s’exprime par le coefficient Los Angeles
LA :
m
LA = x100
M
LA ne doit pas excéder 45 pour les granulats pour le béton.
Pour des granulats utilisés dans la construction de chemin de fer, LA doit être compris
entre 15 et 25. Pour les granulats utilisés dans la construction des routes LA doit être
compris entre 25 et 35.
II.5.6. Contrôle des granulats marins

Il est nécessaire d’éliminer les sels (notamment les chlorures) des granulats
marins. La teneur en sels doit être limitée de telle sorte que la teneur totale en ions cl-
contenus dans les bétons ne dépasse pas 125g/cm3 pour les bétons précontraints et
200g/cm pour les bétons armés, ceci en tenant compte des apports de sels provenant du
ciment, des adjuvants et de l’eau de gâchage. Pour atteindre cet objectif, on procède à

un lavage abondant à l’eau douce renouvelée où à un rinçage à l’eau douce si on lave
en circuit fermé car l’eau réutilisée se charge progressivement de sels.
Le contrôle se fait par lavage d’un poids déterminé de l’échantillon dans un
volume connu d’eau déminéralisée. La mesure de la résistivité de l’eau de lavage,
après déconcentration, permet de calculer la teneur en sels.

CHAPITRE III LES LIANTS ET LES ADJUVANTS DES BETONS
III.1. LES LIANTS

On distingue deux grands groupes de liants :
- les liants minéraux qui se subdivisent en liants hydrauliques et liants aériens ;
- les liants organiques.
Les liants minéraux sont des poudres finement broyées qui, mélangées à l’eau,
forment une pâte plastique qui à son tour durcit pour former un matériau solide,
véritable roche (pierre) artificielle. Il existe deux sortes de liants minéraux : les liants
hydrauliques et les liants aériens.
Les liants hydrauliques sont des matières qui peuvent durcir (passer à l’état
pierreux), se conserver pendant longtemps non seulement à l’air, mais aussi sous l’eau.
Les exemples les plus courants sont le ciment portland et ses variétés, les ciments
alumineux, les chaux hydrauliques etc.
Les liants aériens sont ceux qui se conservent pendant une longue durée et
augmentent de résistance uniquement à l’air. Exemple de liants aériens : les plâtres, la
chaux aérienne…
Les liants organiques : ce sont des liants hydrocarbonés. On les appelle encore
liants bitumineux ou goudronneux. Ils sont des mélanges composés d’hydrocarbures
avec le soufre, l’oxygène, l’azote dont les propriétés physico-mécaniques varient en
fonction de la température. Ils sont noirs, visqueux, peuvent durcir et se conserver
pendant une longue durée sans addition d’eau, mais par simple abaissement de
température. Exemple : les bitumes, les goudrons.
III.1.1. LES LIANTS MINERAUX

III.1.1.1. Les liants hydrauliques
a- La chaux hydraulique
Elle s’obtient par cuisson à température modérée (900 à 1100°C) de calcaires
contenant 6 à 20% d’impuretés argileuses. Lors de la cuisson des calcaires, après la
décomposition du carbonate de calcium, une partie de la chaux non hydratée CaO
formée s’associe à l’état solide avec les oxydes Si02, Al203, Fe203 contenus dans les

minéraux de l’argile en formant des silicates de calcium 2Ca0Si02, des aluminates de
calcium 2Ca0.Al203 et des ferrites de calcium 2Ca0.Fe203 qui durcissent à l’air et sous
l’eau.
Etant donné que la chaux hydraulique contient en quantité importante de
l’oxyde de calcium libre Ca0, elle s’éteint sous l’action de l’eau comme la chaux
aérienne. Plus la quantité de Ca0 libre est grande, moins la chaux hydraulique est apte
au durcissement hydraulique.
La chaux hydraulique gâchée par l’eau, après le durcissement préalable à l’air,
continue de durcir dans l’eau, le processus physico-chimiques du durcissement
accompagnant ceux du durcissement hydraulique. Ce dernier est engendré par
l’hydratation des silicates, des aluminates et des ferrites de même façon que les
ciments.
La chaux hydraulique est utilisée sous forme finement moulue pour l’obtention
des mortiers mis en œuvre en milieu sec ou humide, ainsi que pour les bétons de
classes inférieures, etc. La chaux hydraulique fournit des mortiers moins plastiques
que la chaux aérienne, mais de prise plus rapide.
Le ciment Portland
Par sa production et son utilisation, le ciment portland est le liant le plus
important.
Composition d’un ciment Portland
Le ciment Portland artificiel (CPA) est un liant hydraulique qui durcit tant sous
l’eau qu’à l’air. Il est obtenu par un broyage très fin du clinker avec environ 5% de
gypse sui facilite la prise (assure la prédominance dans le clinker de silicates de
calcium).
Le clinker est une roche artificielle obtenue par cuisson à 1450°C du « cru »
constitué le plus souvent d’un mélange de calcaire (environ 80%) et de 20% d’argile
ou de matériaux apportant de la silice, de l’alumine et du fer. En broyant le clinker à
des finesses variées avec des teneurs en gypse plus ou moins importantes, on obtiendra
des CPA n’ayant pas les mêmes caractéristiques. On fabrique des ciments encore plus
variés grâce à l’ajout des constituants secondaires tels que le laitier de haut fourneau

(L), les cendres volantes (C) et les pouzzolanes (Z) ou les fillers calcaires, étant donné
que le clinker coûte très cher.
Clinker = 80% de calcaire + 20% d’argile (apport de la silice) cuit à 1450°C ;
Clinker + gypse ( 5% de clinker) = ciment portland artificiel ;
CPA + constituant secondaire = CPJ.
« J » désigne le constituant secondaire.
Les constituants du ciment :

1- Le clinker
Dans le four, les éléments simples (Ca0, Si02, Fe203 et Al203) se combinent pour
donner les constituants minéraux suivants :
3Ca0Si02 : silicate tricalcique
2Ca0Si02 : silicate bicalcique
3Ca0Al203 : aluminate tricalcique
4Ca0Al203Fe203 : aluminate ferrite tétracalcique
2- Les constituants secondaires

- Le laitier de haut fourneau
Le laitier destiné à la fabrication du ciment subit à la sortie du haut fourneau,
une trempe par brusque immersion dans un bassin rempli d’eau. Il se présente alors
sous la forme de grains jaunes de 0 à 5mm semblable au sable : on parle de laitier
granulé.
Les grains de laitier se présentent au microscope sous forme de fragments
transparents, irréguliers, à cassures argileuses. Le laitier broyé est un véritable ciment
car il suffit d’ajouter une petite quantité de clinker ou de base (chaux, soude, etc.) pour
catalyser la réaction de durcissement. Il est très sensible aux variations de température.
Il retient moins d’eau de gâchage que le ciment portland. C’est un ciment plus lent que
le ciment Portland, surtout dans sa période initiale. Il résiste mieux à l’action des
sulfates, de la chaux dissolue par les eaux pures ou salines.

- Les cendres volantes
Les cendres volantes sont des résidus de la combustion du charbon pulvérisé
utilisé dans les centrales thermiques, recueillis dans les dépoussiéreurs. Elles se
présentent au microscope comme de petites sphères creuses compactes, constituées
principalement par de la silice vitreuse. La dimension des grains varie de 1 à 200
microns. La masse volumique est de l’ordre de 2,6 g/cm3 après broyage.
- Les pouzzolanes
Les pouzzolanes naturelles sont essentiellement d’origine volcanique. Après
chauffage et broyage, certains matériaux tels que l’argile, les schistes peuvent avoir
des propriétés analogues.
- Les fillers
Les fillers sont obtenus à la suite d’un broyage fin de certaines roches telles que
le basalte, le calcaire, le laitier. Ils entrent en proportion de 5% au plus dans la
composition du ciment. Ils facilitent la maniabilité, diminuent la perméabilité, limitent
la fissuration. Les fillers sont inertes et n’ont aucune action chimique sur les ciments.
La résistance du ciment Portland

La résistance d’un ciment Portland est caractérisée par ses limites de résistance
à la compression. La classe de résistance d’un ciment s’établit d’après la limite à la
compression d’une éprouvette normalisée (16 cm de diamètre et 32 cm de hauteur)
formée d’un mortier plastique d’une composition de 1 : 3 à l’âge de 28 jours. Durant
ce temps, les éprouvettes sont conservées dans les conditions humides à la température
de 20°C (±3°C). La limite de résistance à la compression après 28 jours s’appelle
activité du ciment.
La résistance du ciment Portland et la vitesse de durcissement dépendent de la
composition minéralogique du clinker, de la finesse du ciment, de sa teneur en eau ; de
la température ambiante et de la durée de conservation. En terme de composition
minéralogique par exemple, le silicate tricalcique durcit plus rapidement que le silicate
bicalcique pendant la période initiale.
La résistance du ciment Portland s’accroît plus rapidement au début :
- au 3ème jour, elle atteint 40 à 30% de celle de sa marque ;

- au 7ème jour, de 60 à 70% ;
- au 28ème jour, elle atteint la résistance recherchée.
Cependant, dans les conditions favorables, le durcissement d’un ciment
Portland peut continuer des mois et même des années durant, en dépassant de 2 à 3
fois la résistance de sa marque. On estime qu’en moyenne l’accroissement de la
résistance des ciments Portland est soumise à une loi logarithmique.
La résistance du ciment dépend aussi de la finesse : plus un ciment est finement
moulu, plus sa résistance est grande. En effet, lorsque la finesse de broyage augmente,
le degré d’hydratation du ciment croît, ainsi que sa teneur en matière collante, c’est-à-
dire en hydrates de minéraux, et plus sa résistance s’augmente. La finesse des ciments
fabriqués en usine doit être caractérisée par un résidu sur le tamis 0.08mm ≤ 15% du
poids total de l’échantillon. En général ce résidu varie de 8 à 12%.
La finesse des ciments est aussi caractérisée par leur surface spécifique (cm²/g)
qui est la surface totale des grains dans 1g de ciment. La surface spécifique des
ciments produits en usine est généralement de 2 500 à 3 000 cm²/g.
Dans certains cas, pour obtenir des ciments plus rapides, on augmente leur
finesse. On estime que l’augmentation de la surface spécifique d’un ciment de 1000
cm²/g augmente son activité de 20 à 25%.
3- Le ciment romain
Il s’obtient par broyage fin des marnes pures et dolomitique cuites (sans
atteindre le frittage), contenant pas moins de 25% d’impuretés argileuses.
Pour l’obtention des propriétés exigées, on ajoute au ciment romain près de
15% d’additions minérales actives et 5% de gypse naturel d’hydraté.
Les matières premières utilisées pour la fabrication de ce ciment sont les marnes
(mélange naturel de carbonate de calcium et d’argiles). Il faut éviter les marnes qui, au
cours de la cuisson sans frittage, donnent un produit contenant l’oxyde de calcium
libre.
Le ciment romain est un liant à durcissement lent et de classe de résistance
relativement basse : 25, 50 et 100.

Le ciment romain est utilisé pour l’obtention des mortiers pour enduits et de
maçonnerie et pour la fabrication des bétons de basses classes. Il est également utilisé
pour l’obtention des pierres murales et de blocs de petites dimensions.
OK POUR AUJOURDHUI……………………………………………………………..
III. METHODES DE FABRICATION DU CIMENT PORTLAND

Le procéder technologique de la fabrication du ciment portland comporte les
opérations suivantes :
- Production du calcaire et de l’argile ;
- Préparation des matières premières et des adjuvants correcteurs ;
- Préparation (avec ces matières) du mélange homogène de composition donnée ;
- Cuisson du mélange et broyage du clinker en poudre fine avec du gypse et, quelques
fois des additions.
Suivant le mode de préparation, du « cru», on distingue la fabrication par voix humide
et par voix sèche. Dans la méthode par voix humide, les composants sont broyés et mélangés
en présence de l’eau et se mélange en forme de pâte est envoyé dans des cuves immense ou il
est homogénéisé avant de passer à la cuisson. La cuisson est faite dans des fours rotatifs par
voix sèche, les composants sont broyés et mélangés, puis cuits à sec. Il existe également une
méthode combinée de préparation du mélange cru par voix humide, puis la boue humide
obtenue est desséchée et préparer en granulé qui soumit à la cuisson par voix sèche.
AVANTAGE ET INCONVENIENT DE CHAQUE METHODE :

Chaque méthode à des avantages et les inconvénients
Voix humide : dans le milieu aqueux le broyage est facilité et on obtient rapidement
une masse homogène, mais par contre la dépense en combustible est forte pendant la cuisson,
de 1,5 à 2 plus grande que dans la voix sèche.
Voix sèche : le développement de la voix sèche à été longtemps retardé par la
médiocre qualité du clinker obtenue. Avec le progrès scientifique, l’amélioration dans la
mouture et l’homogénéisation des mélanges secs permet d’obtenir de nos jours le ciment
portland de qualité. La voix sèche est devenue la plus utilisée depuis quelques décennies
Méthode combinée : avec cette méthode, les dépenses en combustibles diminues de
près de 20 à 30% par rapport à ceux de la voix humide, par contre les frais en énergies
électrique et la quantité de travail augmentent
MOUTURE DU CLINKER OU BROYAGE

Le clinker auquel on ajoute du sulfate de calcium en faible quantité (3 à 5%) pour
contrôler l’hydratation autrement très rapide du C3A est broyeur dans un broyeur à boulets.
Un tube séparateur sépare les grains insuffisamment broyés et les renvois au broyeur. Les
grains suffisamment broyés constituent le ciment.
D’après la finesse de mouture on distingue 3 classes de ciment, selon l’ordre croissant
de la finesse de mouture :
_ Ciment classe 30 ou P30 (ciment normal)
_ Ciment classe 40 ou P40 (ciment à haute résistance)
_ Ciment classe 50 ou P50 (ciment à durcissement rapide)

LE CIMENT DE HAUT FOURNEAU OU CIMENT METALLURGIQUE
Les ciments des haut fourneaux son ceux à adjuvant minéraux actifs dans lesquels ces
derniers sont représenter par des laitiers granulés des haut fourneaux.
Les laitiers des hauts fourneaux représentent un produit secondaire (déchets) des
coulées de la fonte à partir des minerais. D’après leur composition chimique, les laitiers de
hauts fourneaux sont proches du ciment portland. Les laitiers se composent essentiellement de
3 oxydes : CaO, SiO3 Al2O3 (90 à 95%). Pour apprécier la qualité des laitiers comme adjuvant
minéral actif des liants, on se sert de deux modules : module de basicité et module d’activité
_
%CaO  %MgO
Module de basicité : Mb =
%SiO2  % Al 2 O3
Si Mb > 1, les laitiers sont appelés laitiers alcalins.
Si Mb < 1, les laitiers sont appelés laitiers acides
% Al 2 O3
Module d’activité : Ma =
% SiO 2
L’activité hydraulique des laitiers croît avec l’augmentation des deux modules et plus
le module d’activité est grand, plus la vitesse de durcissement du laitier broyé est rapide.
PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT DE HAUT FOURNEAUX :
??????????????????????????????????????????????????????????????????
La vitesse de malaxage varie selon le type de malaxage. Désignons par Dc le diamètre de la
cuve et n le nombre de tour par minute du malaxeur : la vitesse de malaxage est définie par les
intervalles suivants :
_ Malaxeur à axe vertical : 200 ≤ Dc.n² ≤ 250
_ Malaxeur à axe horizontal : 350 ≤ Dc .n² ≤ 400
_ Malaxeur à axe incliné : 350 ≤ Dc.n² ≤ 450
Pour des travaux de grandes envergue, le malaxage se passe dans les centrales à béton. Une
centrale à béton est une installation fixe qui produit un béton près à l’emploi et fournit au
utilisateur par les canions (canions malaxeur par exemple).
IV.1.1.1- Les liants aériens

Comme liants aériens, on distingue les plâtres, les ciments d’anhydrites, les
plâtres de haute cuisson, les liants magnésiens, les ciments antiacides, la chaux de
construction.
a- Les plâtres
Les plâtres sont les liants aériens les plus utilisés. On distingue deux groupes de
plâtres : les plâtres cuits à basse température et les plâtres cuits à haute température.

Pour obtenir les plâtres cuits à basse température, on chauffe du gypse jusqu’à
150-160° C en atmosphère humide ; le gypse perd 1,5 molécule de son eau : il passe de
CaS04.2H20 à CaS04.0,5H20 (gypse semi-hydraté). La déshydratation ici est dite
partielle.
Les plâtres cuits à haute température s’obtiennent en chauffant le gypse d’une
température de 700 à 1000°C, il se déshydrate totalement et on obtient du sulfate de
calcium anhydre CaS04 encore appelé anhydrite.
Le plâtre de construction est un liant de prise et de durcissement rapides. Il est
essentiellement formé de gypse semi-hydraté.
Ce type de plâtre absorbe facilement l’humidité de l’air est s’évente pour
devenir un plâtre mort, d’où la nécessité de le conserver dans un milieu sec. Comme
c’est le cas pour les ciments portlands, une monture plus fine contribue à
l’augmentation de la maniabilité et de la résistance du plâtre. On peut ajouter dans les
plâtres des produits d’addition, visant soit à ralentir la prise, soit à l’accélérer
davantage.
La quantité d’eau de gâchage varie de 50 à 100% du poids du plâtre pour une
plasticité facilitant la mise en œuvre. Le plâtre durcit est poreux, ce qui lui confère ses
principales qualités d’isolant thermique et phonique, ainsi que la résistance au feu. A
l’âge de 28 jours, sa résistance à la compression est de 20 à 80 bars. En présence de
l’humidité cette résistance chute de 15 à 25%, d’où son emploi à l’extérieur ou en
fondation est interdit.
Le plâtre est utilisé dans la fabrication d’éléments de construction pour
l’intérieur des bâtiments (plaques de cloison, panneaux, enduit, mortiers à plâtre ou
combinés), pour la production d’éléments décoratifs et de finissage (par exemple :
marbre artificiel).
b- Les liants d’anhydrites

Le ciment d’anhydrite s’obtient par cuisson du gypse naturel à une température
de 600 à 700°C et en broyant ensuite avec des catalyseurs de durcissement.

Composition du liant d’anhydrite : chaux de 2 à 5%, mélange de bisulfate de
sodium et de sulfate ferreux ou cuivrique de 0,5 à 1% chacun, dolomite cuit à 800-
900°C de 3 à 8%, laitier alcalin de hauts fourneaux granulés de 10 à 15%.
Le ciment d’anhydrite est un liant de prise lente : elle ne commence pas avant
30mm et ne finit qu’après 24 heures. Ils sont utilisés pour la préparation des mortiers
de maçonnerie ou d’enduit, des bétons, pour la fabrication d’isolants thermiques, du
marbre artificiel et d’autres matériaux décoratifs.
c- La chaux de construction
Elle s’obtient par cuisson des roches calcico-magnésiques (calcaires, calcaires
dolomitiques et marneux, craies) jusqu’à élimination du gaz carbonique. La chaux de
construction finement moulue est obtenue par gâchage avec de l’eau ou par broyage de
la chaux non éteinte avec introduite dans sa composition d’additions minérales
finement moulues.
La chaux de construction est utilisée pour la préparation des mortiers et des
bétons, des liants et pour l’obtention des pierres artificielles, des blocs et des éléments
de construction.
Suivant les conditions de durcissement, on distingue la chaux aérienne, qui
donne des mortiers et des bétons durcissant et ne conservant leur solidité qu’à l’air, et
la chaux hydraulique qui garantit le durcissement et la conservation de résistance des
mortiers et des bétons à l’air comme sous l’eau.
La chaux aérienne a une particularité : après la phase de cuisson on procède à la
trituration de la chaux en morceaux, ce qui donne de la chaux moulue non éteinte, ou
bien on éteint la chaux en morceau avec de l’eau pour obtenir de la chaux éteinte. La
chaux aérienne a donc cette particularité de pouvoir se transformer en poudre non
seulement par broyage mais également par extinction (par l’action de l’eau sur les
morceaux de chaux avec dégagement d’une forte quantité de chaleur) suivant la
réaction Ca0 + H20 Ca (0H)2 + 65,5KJ
e- Les ciments antiacides

Ils sont utilisés pour le revêtement des appareils chimiques, la construction des
tours, des réservoirs et autres installations de l’industrie chimique.
Composition des ciments antiacides : mélange d’une solution aqueuse de
silicale de sodium, d’un agrégat antracide et d’un accélérateur de durcissement.
Les liants magnésiens sont un autre type de liant aérien. Ils résistent mal à l’action de
l’eau. Ils ne peuvent être utilisés que pour un durcissement à l’air dont l’humidité
relative ≤ 60%.
IV.1.2- Les liants organiques (les liants hydrocarbonés)

Ce sont des produits noirs, visqueux qui peuvent durcir et se conserver pendant
longtemps sans addition d’eau, mais par simple abaissement de température.
Exemple : les bitumes et les asphaltes (goudrons).
IV.1.2.1- Les bitumes

Ils sont des substances composées généralement d’un mélange des
hydrocarbures macromoléculaires des séries méthaniques, naphténique et benzénique
et de leur dérivés d’oxygène et sulfureux.
D’après leur origine, on distingue les bitumes naturels et les bitumes de pétrole.
Les bitumes naturels à l’état pur se rencontrent rarement. Quant aux bitumes de
pétrole, ils sont des produits de traitement du pétrole et de ses résidus résineux.
Les propriétés des bitumes et de goudrons les plus importantes sont :
l’imperméabilité à l’eau, la résistance aux acides, alcalins, aux liquides agressifs
et aux gaz, la capacité de bien adhérer aux matériaux en pierre, aux métaux et
aux bois, d’acquérir la plasticité lors du chauffage et d’augmenter rapidement de
viscosité lors du refroidissement, la température de ramollissement.
La viscosité est la propriété d’un matériau de résister au déplacement des
particules sous l’influence des forces extérieures.
En dehors de ces propriétés, le bitume se caractérise également par :
- La stabilité dans l’ambiance aqueuse, qui est déterminée par la teneur en huile,
résines et asphaltènes ;
- La liaison qui caractérise la solidité des liaisons intermoléculaires ;

- L’adhésion des bitumes aux matériaux pierreux ;
- La capacité de résister aux agents atmosphériques dans les éléments des
bâtiments.
Pour la construction il est indispensable d’utiliser les bitumes sont les propriétés
correspondent aux conditions de leur travail dans les éléments de construction.
IV.1.2.2- Les goudrons

Ce sont des liquides visqueux noirs et bruns, composés d’hydrocarbures et de
leur dérivés sulfureux, azoteux et d’oxygène, obtenus par condensation des vapeurs
générées lors de la décomposition des matériaux organiques (houille, tourbe, bois,
schiste, etc.) dans les conditions de hautes températures et sans accès d’air.
Dans l’industrie des matériaux de construction et dans la construction, les liants
bitumineux et goudronneux sont destinés à la fabrication des matériaux et éléments de
toiture, des isolants de vapeurs, des pâtes hydrofuges de toiture, aussi qu’à
l’arrangement des couvertures de toits.
IV.2- Les adjuvants du béton

Un adjuvant est un produit qui, ajouté au béton ou au mortier en faible quantité
(moins de 5% du poids du ciment), améliore certaines de leurs propriétés de façon
provisoire ou définitive. Les adjuvants sont solubles dans l’eau.
Lorsque les quantités utilisées sont plus importantes, on utilise le terme
adjonction ou ajout. Les adjuvants sont donnés en pourcentage du ciment, tandis que
les adjonctions sont plutôt en pourcentage du béton.
Un adjuvant se caractérise par la fonction principale pour laquelle il est agréé et
par ses fonctions secondaires éventuelles. On distingue les accélérateurs et les
retardateurs, les entraîneurs d’air, les hydrofuges et les plastifiants.
N.B. Les adjuvants ne sont efficaces que lors que le béton est bien formulé.
a- Les accélérateurs et les retardateurs

Les accélérateurs sont les produits qui agissent chimiquement en augmentant la
vitesse d’hydratation et le début de prise de ciment. A l’inverse des accélérateurs, les

retardateurs agissent chimiquement en retardant l’hydratation et le début de prise de
ciment. Les accélérateurs augmentent les résistances initiales mais diminuent les
résistances à long terme. Quant aux retardateurs, ils diminuent les résistances initiales
mais augmentent souvent les résistances à long terme.
Les accélérateurs (chlorure de calcium, Cacl2, chlorure de sodium NaCl,
chlorure ferrique FeCl3, nitrate de calcium Ca(N02)3, sulfate d’alumine Al2 (S04)3 sont
plus particulièrement utilisés pour les bétonnages à temps froids ou pour les travaux en
mer sous des réparations rapides. L’utilisation du chlorure de calcium permet de
réduire la quantité d’eau et la quantité de ciment aux dépens de l’accroissement de la
maniabilité de la pâte de béton. ????????????????????????????????????????
Quant aux retardateurs (retardataires), ils sont principalement utilisés pour le
bétonnage par temps chaux, pour les transports de béton sur les longues distances,
pour limiter les reprises de bétonnage, les voiles d’étanchéité quand le diamètre des
armatures est inférieur à 5 mm. ???????????????????????????????????????????????Il
ne faut pas utiliser les accélérateurs pour les éléments de béton armé et les pièces de
précontrainte.
b- Les entraîneurs d’air

Ce sont des produits résineux ( ou à base d’huiles végétales ou minérales. Ces
produits agissent en créant dans le béton un très grand nombre de bulles d’air
microscopiques qui favorisent la plasticité et l’ouvrabilité, améliorent la résistance au
gel du béton durci et son imperméabilité. Exemple d’entraîneur d’air : entraîneur
d’air à résine neutralisée.
c- Les hydrofuges
Ce sont des adjuvants qui ont pour action d’améliorer l’étanchéité des bétons et
de protéger de l’humidité en arrêtant les remontées d’eau par capillarité.
Exemples d’hydrofuges : sikalite ( hydrofuge de masse), flinkote (hydrofuge de
surface).

d) Les plastifiants
On en distingue deux sortes : les plastifiants réducteurs d’eau et les plastifiants
rétenteurs d’eau.
Les plastifiants réducteurs d’eau : ils abaissent la tension superficielle de l’eau et on

obtient un mélange plus homogène. Ils jouent le rôle de lubrifiants, ce qui confère au béton
une meilleure ouvrabilité (mise en œuvre). Les plastifiants réducteurs sont des composés
organiques aux longues chaînes de molécules tensioactives. Ils dispensent des petites bulles
d’air et les molécules longues sont absorbées sur la paroi des grains de ciment ou elles se
fixent. Les bulles d’air et les molécules longues agissent donc comme un lubrifiant facilitant
la maniabilité.
En plus d’améliorer la facilité de mise en place, l’utilisation des plastifiants trouvent
leur utilisation dans la confection des bétons de grande résistance, des bétons de grande
densité d’armature et des injections des gaines de précontraintes.
Les plastifiants rétenteurs d’eau : ils sont composés de produits pulvérulents
extrêmement fins (argile colloïdale, chaux grasse) et sont très utilisés dans les sables en déficit
d’éléments fins assurant par là une meilleure maniabilité du béton.
Dans l’ensemble, suivant l’effet engendré les produits tensio-actifs employés dans le
ciment, les mortiers et les bétons peuvent être groupées en trois classes : les additions
hydrophobes, les additions hydrophiles, et les entraineurs d’air :
- Les additions hydrophiles : ils permettent d’obtenir la maniabilité exigée du béton
frais avec une moindre quantité d’eau que pour les bétons sans additions. Les produits
hydrophiles les plus rependus sont les additions à basse de lignosulphonate : drêche
sulfitoalcoolique et mout sur levure sulfité.
-Les additions hydrophobes : Elles augmentent considérablement la non ségrégation,
la cohésion du béton frais se trouvant au repos. L’action du brassage, de la vibration et de la
mise en place du béton frais ou du mortier mélangé à cet adjuvant se traduit par un
accroissement de la plasticité. Cette faculté des mélanges hydrophobes s’explique par l’action
lubrifiante spécifique des couches extras fin des produits tensio-actifs repartis dans le
mélange.
Addition hydrophobes : acide allénique, acide stéarique, dispersion de bitume
(émulsions, et émulsions en suspension), acide naphténiques et leurs sels, pétrolatums oxydé,
acide gras synthétique et leurs résidus de distillations, silicones,etc…
- Les produits de cure

C’est un produit qui, pulvérisé sur la surface d’un béton ou de mortier frais crée
un film imperméable qui s’élimine après quelques semaines sans laisser de trace. Le
film créé empêche une évaporation de l’eau de gâchage. Ils sont faits pour protéger les
dalles, les enduits et les chapes.

CHAPITRE 4 LES BETONS
On appelle béton une pierre artificielle obtenue grâce au durcissement d’un mélange
de liant, d’eau et de granulats choisis de façon rationnelle
Le béton durci est une véritable roche artificielle. Le mélange ciment et eau (et
adjuvant éventuel) forme une pâte qui enrobe les agrégats et remplit les vides existants
entre eux. Un béton se caractérise essentiellement par la résistance mécanique,
l’inaltération, l’imperméabilité, la facilité de mise en place (maniabilité).
IV.3.1-Classification des bétons

Les bétons se classifient suivant leur masse volumique, le genre de liant utilisé
pour leur confection, la résistance mécanique, la destination et la non-gélivité.
(Résistance sans détruire au gel-degel alternés (15 cycles et plus) à la température de
17°C).
IV.3.1.- Classification des bétons suivant la masse volumique

Suivant la masse volumique, on distingue :
Le béton extra lourd : masse volumique   2500kg / m3
Le béton lourd : masse volumique   1800...2500kg / m3
Le béton extra léger : masse volumique   500kg / m3 (pour isolement
thermique seulement).
Les bétons extra lourds sont formés de ciment et d’agrégats spéciaux à masse
volumique élevée. Les bétons lourds sont formés de ciment et d’agrégats compacts
ordinaires. Les bétons légers sont formés de ciment et d’agrégats poreux naturels ou
artificiels.
IV.3.1.2- Classification des bétons suivant leur résistance

Pour classifier les bétons suivant la résistance, on réalise des essais à la
compression des éprouvettes cylindriques de dimension 11 x 22, 16 x 32, 25 x 50

(dimensions données en cm). Le cylindre le plus utilisé est le 16 x 32. Il existe
également des essais sur des éprouvettes cubiques.
Dans la mesure, la résistance à la compression d’un béton est exprimée par sa
résistance caractéristique notée fck.. Elle est la valeur de la résistance en dessous de
laquelle on peut s’attendre à rencontrer 5% (ou 10% au plus) de l’ensemble des
résultats d’essais de résistance possible du béton donné.
La norme ENV 206 classe les bétons en fonction de leur résistance
caractéristique à la compression suivant le tableau 1 ci-dessous
Tableau 1
Classe C12/15 C16/20 CR0/25 C25/30
Fck, cyl (MPa) 12 16 20 25
Fck, cube (Mpa) 15 20 25 30
Dans ce tableau, fck cyl est la résistance caractéristique mesurée sur cylindre (c’est à
celle-ci qu’est faite la référence dans Euri coide 2) ; fck cube est la résistance
caractéristique mesurée sur les cubes.
IV.1.1- Classification des bétons suivant le genre de liant utilisé

On distingue :
- Les bétons de ciment confectionnés avec les liants hydrauliques tels que les
ciments portland ;
- les bétons de silicale confectionnés avec des liants à chaux en combinaison
avec les silicales ou des aluminates ;
- Les bétons de gypse utilisant des liants d’anhydrites aux plâtres ;
- les bétons aux liants organiques.
Dans ce cours, nous nous limiterons aux bétons aux liants minéraux.
IV.3.1.4- Classification des bétons suivant la destination

On distingue :
- Les bétons ordinaires (pour les éléments de construction porteurs : poteaux, dalles,
poutres etc…) ;
- Le béton hydrotechnique (par barrages, écluses, revêtement des canaux) ;

- Les bétons pour les murs des bâtiments ;
- Les bétons pour les planchers légers, couverture et fondations des chaussés, etc…)
- Les bétons de destination spéciale (bétons résistant à la chaleur, antiacides).
IV.3.2- Propriétés des bétons

L’ouvrabilité (consistance) est la principale caractéristique du béton frais. La
résistance est la caractéristique principale des propriétés mécaniques des bétons
durcis. Le béton est très résistant à la compression (mais moins à la traction). La
résistance établit par le projet (calcul de conception) ne peut varier que dans le sens
d’une augmentation, mais pas en dessus de 15% (normes russes). Une augmentation
excessive de la résistance du béton conduit à une dépense accrue du ciment et, par
conséquent, à une augmentation du coût.
La résistance du béton à la compression dépend de la résistance du ciment, du
rapport E/C, de la qualité des agrégats, du degré de compacité du mélange et des
conditions de durcissement.
Les ciments à activité (résistance à la compression à 28 jours) élevée donnent
des bétons plus résistants.
Lorsque l’eau est en excès, celle qui n’entre pas en réaction chimique avec le
ciment (eau libre) s’évapore du béton en y formant des pores dont la présence réduit la
compacité, et par conséquent, diminue la résistance du béton. Or en réduisant trop la
quantité d’eau, on rend le béton frais difficilement maniable, avec toutes les autres
conséquences qui en découlent.
Le compactage, la durée et les conditions du durcissement ont une influence
sensible sur la résistance du béton. Il faut donc bien compacter son béton pour éliminer
les pores autant que possible.
Le milieu ambiant influe beaucoup sur l’accroissement de la résistance du
béton. Les conditions normales de durcissement d’un béton sont l’humidité relative de
l’air entre 90 et 100% et une température de 20± 2°C.
En effet, une humidité de l’air élevée empêche l’évaporation de l’eau du béton,
qui provoquerait l’arrêt du durcissement. L’élévation de la température, accélère le
durcissement.

Exemple d’illustration : à 80-90°C, la résistance à la compression à 10-14 heures est
égale à 60-70% de fc28 avec des accélérateurs de prise tels que le Nacl, le Cacl2, etc.
Cela est d’une grande importance pratique pour le bétonnage sous les basses
températures.
Pour le bétonnage sous les basses températures, on utilise dans la pratique des
adjuvants les accélérateurs de prise tels que le NaCl, le CaCl 2 etc.
IV.3.2.1- Les propriétés du béton frais

La principale propriété du béton frais est la maniabilité ou l’ouvrabilité. C’est
l’indice qui indique l’aptitude à la mise en place du béton dans un moule. L’ouvrabilité
se mesure à l’aide d’un « cône d’Abrams ».
L’essai s’appelle « essai d’affaissement au cône d’Abrams »
Mode opératoire de l’essai

L’essai s’effectue dans un moule conique appelé «cône d’Abrams » (voir schéma ci-
dessous).
100
300
200
D’après la norme NF P 18-451, on met le béton frais dans le moule en quatre

couches en piquant à raison de 25 coups par couche. Après démoulage et stabilisation,
on mesure l’affaissement et interprète le résultat et l’utilise selon les indications du
tableau ci-dessous.
Affaiblissement Classe selon la Domaine d’utilisation
(cm) consistance

0à4 Ferme (F) Béton de propreté, fondation non armée, voirie
5à9 Plastique (P) Semelle coffrée, mur de soutènement, plancher,
dallage, poutre, poteau, voile
10 à 15 Très plastique (TP) fondation coulée en fouille, pieu, voile de faible
épaisseur, paroi moulée
≥ 16 Fluide (F) Pieu, paroi moulée
Pour les bétons prêts à l’emploi, les tolérances suivantes peuvent être faites :
Béton ferme : ± 1 cm
Béton plastique ± 2 cm
Béton plastique et fluide : ± 3 cm
Lorsque l’affaiblissement est trop grand et se trouve en dehors de la zone de
tolérance, il y a risque de ségrégation (c’est-à-dire que les gros éléments de gravier
risquent de descendre pour s’agglomérer vers le bas).
Il faut donc être vigilant lors de la vibration. Quand l’affaissement est trop petit,
il faut ajouter de l’eau (et remalaxer pour homogénéiser) afin d’améliorer l’ouvrabilité.
Mais il y a risque de baisser la résistance du béton (présence éventuelle de plus de
vides plus tard dans le béton durci).
L’ouvrabilité d’une pâte de béton dépend de toute une série de facteurs : genre
de ciment, teneur en eau et en mortier de ciment, grosseur des graviers, composition
du sable.
Des bétons de même composition, mais avec des ciments différents ont une
ouvrabilité différente. En effet, le besoin est grand, plus la fluidité (ouvrabilité) est
faible et la consistance est grande.
Plus les granulats sont gros, moindre est la surface des grains et par conséquent,
pour une même quantité de pâte de ciment, les couches intermédiaires entre les grains
des granulats sont plus épaisses, ce qui rend le béton frais plus fluide. Cependant,
l’augmentation de la quantité de sable au dessus de la quantité optimale déterminée par
la pratique diminue la fluidité de la pâte à la suite de l’accroissement de la surface
totale des granulats.
Influence de la forme des grains sur la fluidité :

Lorsque la surface des grains est arrondie et lisse la surface totale et le
frottement entre eux sont plus petits que si la forme est angulaire et la surface
rugueuse. C’est pour cela que le béton frais au gravier et au sable roulé est plus fluide
que celui formé de pierres concassées de sable de forme angulaire.
Le choix de la fluidité d’une pâte de béton doit tenir compte des dimensions et
du type de construction, de la simplicité de l’armature et des méthodes de mise en
œuvre.
Autres propriétés du béton frais : Elles sont liées à la sédimentation. A ce niveau on
distingue deux phénomènes : le ressuage et la ségrégation
- Le ressuage : Le béton fraichement malaxé se tasse et une couche d’eau
limpide apparaît en surface et s’appelle « eau de ressuage ». Le tassement dans le
coffrage et une vibration non homogène risquent de provoquer une fissuration du
béton avant même la prise et le durcissement.
- La ségrégation : les granulats placés dans la pâte de ciment sont soumis à leur
poids propre, à la poussée d’Archimède (étant donné que la pâte de ciment est
considérée comme une fluide) et aux forces de liaison (liées à la viscosité de la pâte)
de la pâte. Lorsque les forces de liaison sont faibles (faible viscosité de la pâte), les
granulats, plus lourds tendent à descendre et les bulles d’air, plus légères tendent à
remonter vers la surface. Quand le béton est soumis à des vibrations ou des chocs
importants ou répétés, il y a risque de « décohésion » des éléments les plus gros du
mélange. Ainsi, la ségrégation est le phénomène de séparation des éléments les plus
gros du mélange. Ces derniers tendent à descendre.
IV.3.2.2- Les propriétés du béton durci

Le béton durci se caractérise principalement par sa résistance mécanique. Il
s’agit ici de la résistance à la compression. Le béton est très résistant à la compression
mais très peu en traction.
La résistance à la compression du béton dépend de la résistance du ciment, du
rapport E/C, de la qualité des agrégats (granulats), du degré de compacité du mélange
et des conditions de durcissement :

* Les ciments à activité élevée (résistance à 28 jours) donnent des bétons plus
résistants.
* Lorsque l’eau est en accès, celle qui n’entre pas en réaction chimique avec le
ciment (eau libre) s’évapore du béton en y formant des pores dont la présence réduit la
compacité et par conséquent, réduit la résistance du béton.
* Plus on compacte le béton, plus il est résistant car le volume des pores se
réduit. Il faut donc bien compacter son béton pour réduire le volume des pores autant
que possible, mais tout en évitant la ségrégation.
* Les conditions de durcissement : le milieu ambiant influe beaucoup sur
l’accroissement de la résistance du béton.
Les conditions normales de durcissement du béton sont humidité relative de
l’air entre 90 et 100% et une température de 20 plus ou moins 2° C.
En effet, l’humidité élevée de l’air empêche l’évaporation précoce de l’eau du
béton, ce qui provoquerait l’arrêt de durcissement. L’élévation de la température
accélère le durcissement.
adjuvants accélérateurs de prise telle que le Nacl, etc.
La formule de Ferêt met évidence (fait apparaître) le rôle de chaque constituant
sur la résistance du béton.
Vc
f c  k .( ) 2  K .C02
Vc  Ve  Vv
Où C0 = Compacité du béton
Fc = Contrainte de rupture en compression
K = Coefficient fonction du ciment et des granulats
Vc, Ve, et Vv sont respectivement les volumes de ciment, d’eau et d’air occlus.
Remarque
Cette formule montre que l’augmentation du volume d’eau Vc et /ou du volume
d’air occlus Vv entraîne une diminution de la résistance mécanique. Pour améliorer la
résistance, il faut donc augmenter la compacité du béton en place.

Pour améliorer la maniabilité d’un béton, il faut ajouter de l’eau. Or cet ajout va
diminuer la compacité et donc la résistance mécanique. Dans la composition du béton,
il faudra donc concilier la résistance et l’ouvrabilité.
Ordre de grandeur de la résistance des bétons courants :
Les bétons courants ont une résistance à la compression comprise entre 20 et 40
MPa pour un rapport E/C de l’ordre de 0,5.
Comme nous l’avons signalé au début du cours, la résistance mécanique des
bétons se détermine généralement à l’aide des essais mécaniques (NF ℓ18-404). On
distingue des essais distinctifs et des essais non destructifs
- Les essais destructifs

* Essai en compression : (NF P18-406) Après surfaçage de l’éprouvette de 16 x 32
(cm), celle-ci est placée entre les plateaux d’une presse à béton. L’effort de
compression est appliqué progressivement à une vitesse de 10± 4KN par seconde.
* Essai de traction par fendage (NF P18-408) : Essai brésilien.
Une éprouvette de 16x32 (cm) est placée horizontalement entre les plateaux d’une
machine de compression. Le chargement de l’éprouvette est progressif et sans choc à
une vitesse de 4 ± 0,8 KN/S.
Fente
Bande de contre
Ø16cm
plaqué f
car
2 F max
Le plan moyen est le siège des contraintes de traction dont la valeur est ft 
 .a.h
où a et h sont respectivement le diamètre (16 cm) et la hauteur (32cm) de l’éprouvette.

- Les essais non destructifs
Ils sont pratiqués in situ pour contrôler la résistance des bétons. Ce sont
principalement les essais suivants :
* L’essai au scléromètre (NF P 18-417)
On place l’appareil contre la surface et on presse. Une masselotte chargée par un
ressort est projetée sur une tige métallique en contact avec la surface du béton. On lit
l’amplitude de rebond de cette masselote sur une échelle graduée. Cette amplitude
s’appelle indice sclérométrique noté Is. Plus la résistance du béton en surface est
grande, plus grand est la valeur de Is.
* L’auscultation dynamique (NF P 18-418)
L’essai consiste à mesurer la vitesse de propagation du son dans le béton et
obtenir des renseignements sur :
- L’homogénéité du béton et la présence des vides ;
- La résistance par comparaison avec un béton témoin.
IV.3.3- Conditions importantes devant être satisfaisantes pour les matériaux pour
béton lourd.
Le béton lourd est employé pour la confection des fondations, poteaux, poutres,
éléments de travées de pont et autres éléments porteurs des bâtiments industriels et
immeubles. Ce béton doit acquérir une résistance déterminée, dans un délai de
durcissement fixé d’avance. Le mélange de béton doit être maniable et économique.
Lorsque les bétons sont utilisés dans les endroits non protégés contre l’ambiance leur
densité, leur non gélévité et leur résistance à la corrosion doivent être élevées. Le
béton doit satisfaire certaines conditions suivant les conditions d’exploitation.
Le liant : il faut utiliser essentiellement des ciments portlands dans toute leur
variété. Le choix du ciment doit tenir compte des expériences, de la destination du
béton et des conditions de mise en ouvre. En même temps, le liant doit répondre aux
prescriptions des normes nationales.
L’eau de gâchage : elle doit être dépourvue d’éléments nuisibles : acides,
sulfates, graisses, huiles, sucres, etc. d’après les normes Russes, il ne faut pas utiliser

l’eau des égouts, des marais, ainsi que les eaux souillées dont l’indice d’hydrogène Ph
< 4 et qui contiennent plus de 2700 mg/l de sulfate en (S04) et plus de 5g/l d’autres
sels. On peut utiliser l’eau de mer si sa teneur en sel ≤ 2%.
Le sable : la composition granulométrique du sable, sa teneur en impuretés
poussiéreuses, argileuses, organiques et autres influent beaucoup sur la qualité du
béton.
- Les impuretés : leur quantité ne doit pas dépasser 3% dans les sables naturels
et 5% dans les sables broyés. L’impureté la plus nuisible est l’argile (elle enrobe les
grains séparés de sable et empêche leur adhésion à la pierre de ciment). Pour
l’élimination des particules d’argiles et de poussières, un lavage est nécessaire. Il faut
éviter les sables qui contiennent des quantités sensibles d’éléments organiques (résidus
des planes et autres) car ceux-ci entrent en réaction chimique avec le ciment lors de
son durcissement et diminuent ainsi la résistance du béton.
- La granularité du sable : Pour assurer un volume minimal de vides, le sable
pour béton doit être composé de grain de dimensions différentes. En effet, moins le
volume des vides dans le sable est grand, moins il faut du ciment pour combler ces
vides et avoir un béton compact. Cependant, la présence de grains de dimension
supérieure à 10mm dans le sable est inadmissible. On peut admettre des grains de
sable de dimensions comprises entre 5 et 10mm s’ils ne dépassent pas 5% du poids du
sable.
- Pour caractériser la finesse des sables pour la confection des bétons, on utilise
le module de finesse note Mf. Il est la somme des pourcentages des refus cumulés
ramenés à l’unité pour les tamis 5 ; 2,5 ; 1,25 ; 0,63 ; 0,315 ; 0,16 mm.
D’après la norme NF P 18-541, il est souhaitable que le sable à béton
appartienne au fuseau A de la figure ci-dessus. Ce fuseau correspond à un module de
finesse compris entre 2,2 et 2,8. Si tel n’est pas le cas, il faut savoir que des sables plus
grossiers (fuseau C) risquent d’entraîner une maniabilité moins bonne et une possible
ségrégation.
Inversement, un sable plus fin (fuseau B) peut réduire la résistance tout en
facilitant la mise en œuvre.

Toutefois, il est possible de corriger un sable. Il s’agit de modifier son module
de finesse en le mélangeant avec un autre sable de module de finesse différent.
Exemple : on a un sable Si de module de finesse MF1 = 3,32 et l’on désire avoir
un sable S de module de finesse Mf = 2,28. Supposons que l’on trouve à sa portée un
sable S2 de module de finesse MF2 = 1,90. A quelles proportions doit-on combiner S1
et S2 pour avoir S souhaité ?
Solution : Les proportions de S1 et S2 sont données par les formules
MF  MF 2,28  1,90
S1    0,268; S1  26,8%
MF1  MF2 3,32  1,90
MF1  MF 3,32  2,28

S2    0,732; S2  73,2%
MF1  MF2 3,32  1,9
Ainsi, pour avoir 100kg de sable S de module de finesse MF = 2,28 souhaité, il

faut prendre 26,8kg de sable S1 et 73,2kg de sable S2 et les mélanger.
Les graviers : l’utilisation des gros éléments de graviers est recommandée. Elle a deux
avantages :
- elle est économique car grâce à leur moindre surface spécifique (par rapport
aux éléments moins gros), il faut moins de ciment pour obtenir un béton résistant.
- Les plus gros granulats limitent le retrait du volume du béton. En effet, seule
la pâte liante se rétracte et non le granulat.
Toutefois, les granulats les plus gros possibles utilisés doivent être compatibles
avec le ferraillage et le coffrage auquel le béton est destiné.
D’après la norme ENV 206 (en liaison avec l’Eurocode 2), si les dimensions de
l’élément à bétonner sont telles que :
b béton
c
a
Armatures

Où a = plus petite dimension de l’élément à bétonner
b = distance minimale entre les armatures composant le ferraillage de cet élément
C= Distance minimale entre la partie supérieure du béton et l’armature qu’il protège,
alors, la dimension du plus gros granulat doit vérifier les conditions suivantes :
a
1- D 
4
2- D  b  5mm
3- D  1,3C
b
D’après BAEL 91, la 2ème condition s’exprime sous la forme D  .
1,5
Dans la méthode Dreux Grorisse pour la composition du squelette granulaire, la valeur
de D retenue sera telle que le refus sur le tamis correspondant soit le plus proche
possible de 8%.

CHAPITRE V FORMULATION DES BETONS
But de l’étude
Il est question dans le présent chapitre de déterminer les quantités de ciment, de
sable, de gravier entrant dans la composition d’un m3 de béton. Il importe aussi de
connaître les quantités d’eau à utiliser en fonction de l’eau contenue dans les granulats.
Il existe plusieurs méthodes de composition du béton entre autre,
- la méthode de Bolomey ;
- la méthode de Faury ;
- la méthode de Joisel ;
- la méthode d’Abrams ;
- la méthode de Valette
- la méthode de Dreux Gorisse.
Nous utiliserons dans ce chapitre, la méthode pratique de Dreux-Gorise pour la
formulation du béton.
I- Données de base concernant le ciment et l’eau

a- La résistance souhaitée
Elle est en général définie par la résistance nominale  'n à la compression sur
les éprouvettes cylindriques (de 16 x 32 cm) à l’âge de 28 jours. C’est cette résistance
qui va nous permettre d’opérer le choix du dosage approximatif en ciment dont on doit
connaître la classe vraie. σ'c.
Il est en général demandé une résistance nominale σ'n. En compression à 28
jours ; compte tenu des dispersions des résultats des essais, il faut viser une résistance
moyenne à 28 jours
 '28   'n 15% 'n
  'n x1,15
b- consistance désirée

Elle est fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massif ou plus ou
moins ferraillé), de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc. Elle peut se
définir en général par la plasticité désirée mesurée par l’affaissement au cône
d’Abrams.
c- Dosage en ciment
On commence par évaluer approximativement le rapport C/E en fonction de la
résistance moyenne désirée σ'26.
C C  '28
 '28  G. c ' (  0,5)   0,5
E E G. 'c
σ'28 = Résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours) en bars,

σ'c = Classe vraie du ciment (à 28jours) en bars.
C= dosage en ciment (cn kg/m3)
E = dosage en eau totale sur matériaux secs (en litre pour 1m3)
G = coefficient granulaire
* Dosage minimal en ciment
La norme préconise un dosage minimal en ciment
250  10 Fck
C (kg / m3 ) 
5 D
D = dimension du plus gros granulat en mm
Fck= Classe de résistance du ciment en MPa
- en milieu non exposé
250  10 f ck
C
5 D
- en milieu exposé mais sans agressivité
C’est la plus grande valeur des deux valeurs suivantes.
 250  10 f ck 550
C  max  ; 
 5 D 5 D
- en milieu agressif et en béton précontraint

 250  10 f ck 700 
C  max  , 
 5 D 5 D
* Dosage en eau

Un abaque permet d’évaluer approximativement le dosage en ciment (c) en fonction
du rapport C/E et de la consistance désirée. Lorsque C est choisi, on déduit le dosage
en eau E.
Remarque :
Les données précédentes sont plus particulièrement applicables aux bétons pour
lesquels la dimension maximale des granulats est d’environ D = 25mm (dimension la
plus courante). Si l’on a D< 25mm, la surface spécifique des granulats augmente et, à
plasticité équivalente, il faudra légèrement majorer le dosage en eau, et vice versa.
Tableau : correction en pourcentage sur le dosage en eau en fonction de la dimension
maximale D des granulats (si D# 25mm)
Dimension maximale des granulats D en mm 5 10 16 25 40 63 100
Correction sur le dosage en eau (en %) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
Correction par interprétation
YX ZX
ty   P Z= P (c-a) +X
ba ca
V- Données de base concernant les granulats

a- Qualité des granulats
Les graviers doivent être de bonne qualité minéralogique suffisamment durs et
bien propres, mais la forme de leur courbe granulaire, plus ou moins concave, a une
influence relativement moins importante que celle du sable. La propreté de ce dernier
sera vérifié par l’essai d’équivalent de sable, son module de finesse sera calculé par Mf
= somme des refus (en pourcentages ramenés à l’unité) sur les tamis de module 23,
26,29, 39, 35, 38, et il est souhaitable d’avoir une valeur comprise entre 2,2 et 2,8.
Sa courbe granulométrique sera comparés avec le fuseau optimal et en cas de
nécessité, il sera apporté, si possible une correction par l’ajout d’un sable fin d’un
plastifiant ou d’un entraîneur d’air, si par exemple, le sable en question est trop
grossier. (Mf≥3.0)
b- Correction éventuelle du module de finesse d’un sable

La règle d’Abrams permet de faire cette correction, soit un sable S1 de Mf2 afin
d’obtenir un mélange dont le module de finesse sera Mf. Les proportions des deux
sables seront :
Mf  Mf 2
Proportion du sable S1 
Mf1  Mf 2
Mf  Mf
Proportion du sable S2 
Mf1  Mf 2
c- Tracé de la courbe granulaire de référence

Sur un graphique d’analyse granulométrique type AFNOR (linéaire en module
et logarithmique en dimension des granulats), on trace les courbes granulométriques
des différents granulats à utiliser, on trace également une courbe granulaire de
référence OAB.
Le point B d’ordonnée 100% B (0,100%) correspond à l’abscisse D du plus
gros granulat.
Le point A est le point de brisure
* Dosage en eau réelle.
Le dosage réel en eau doit aussi tenir compte de l’eau d’apport contenue dans le
granulat. Il faut donc faire les mesures précises de la teneur en eau avant de faire la
déduction sinon on se réfère au tableau ci-dessous.
Tableau : teneur en eau approximative des granulats courants en litre pour un mètre
cube de matériau (volume apparent)
Degré apparent Eau
d’humidité d’apport en
l/m3
Sable 0/5 Gravillon Gravier 5/20 Gravier 20/40
5/12,5
Apparence
Sèche 0 à 20 Négligeable Négligeable Négligeable
Humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40

Saturée, égouttée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60
Coordonnées du point A
En abscisse
D
Si D≤ 20 mm XA 
2
Si D>20mm, XA se situe au milieu du « segment gravier » limité par le module 38
(5mm) et le module correspondant à D.
Exemple
Pour D = 40mm, le module correspondant est 47 d’où XA (module de XA) =
38  47
 42,5
2
En ordonnée :
La valeur de l’ordonnée de A, YA est donnée par la formule suivante
YA  50  D  K
Où K est un terme correcteur dépendant du dosage en ciment, de l’efficacité du

serrage, de la forme des granulats roulés ou concassés et également du module de
finesse du sable.
Dans le but de simplifier les calculs, on supposera très souvent une vibration
normale et des dosages en ciment qui varient peu par rapport aux dosages habituels
soit Mf le module de finesse ; k a pour expression :
K = 6Mf-15 si le sable est roulé ;
K = 6Mf – 13 si le sable est concassé.
Remarque : correction supplémentaire sur K.
YA  50  D  k  ks  k p
KS est utilisé si le Mf du sable est fort (sable grassier). Une correction

supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à
majorer le dosage en sable et vice-versa.
Ks = 6Mf – 15 avec Mf > 2,5
Kp est utilisée si la qualité du béton est préconisée « pompable ». Il conviendra de
conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un

béton de qualité courante. C’est donc un coefficient correcteur qui varie de 5 à 10
suivant la maniabilité recherchée.
Tableau donnant la valeur du coefficient correcteur K
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en
particulier)
400 + fluidifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
100 B
YA
D
XA
Tracée de la ligne de partage entre chaque granulat

Elle est obtenue en joignant le point à 95% d’ordonnée de la première courbe
granulométrique au point d’ordonnée 5% de la courbe granulométrique suivante.
Dessin

Préparation cours : étude des bétons
Données d’analyse granulométrique
Graviers 5/15
Mt = 2118,4g
Maille du tamis Masses cumulées Refus cumulés Tamisat cumul »s

(mm) (y) (%) (%)
16 0
12,5 139,6 6,59 93,41
10 811,5 38,31 61,69
8 1664,7 78,60 21,4
6,3 1972,9 93,15 6,85
5 2077,5 98,10 1,9
Fond 2118,0 100 0,00
Graviers 15/25 mt = 3500g

(mm) (y) (%) (%)
31,5 0 0 100
25 2327 66,77 23,27
20 2377 96,85 3,95
16 3487 100 0,00

Sable roulé corrigé mt = 2000g
(mm) (y) (%) (%)
6,3 42 2,1 97,89
5 60 3,01 96,99
2,5 195 9,79 90,21
1,25 458 23,00 77
0,63 900 45,18 54,82
0,315 1359 68,22 31,78
0,16 1727 86,70 13,3
0,08 1940 97,39 2,61
Fond 1992 100 0,00
- Donner les valeurs numériques de l’analyse granulométrique du sable et des graviers
ainsi sue leur densité.
Tableau des valeurs du coefficient granulaire G

Qualité des Dimension D des granulats
granulats Fins (D≤16mm) Moyens Gros (0≥63mm)
(25≤0≤40mm)
Excellente 0,35 0,6 0,65
Bonne, courante 0,45 0,5 0,55
Passable 0,35 0,4 0,45
* Tracer les courbes granulométriques des différents granulats
* déterminer le point de brisure A (prendre Mf = 2,4, G = 0,5 d’après le tableau).
* Tracer la courbe granulaire de référence OAO
* Tracer la ligne de partage entre ces deux granulats
* Déterminer les dosages en matériaux secs (sable et gravier) on donne le coefficient
de compacité σ = 0,825, densité absolue du sable = 2,57 densité absolue du gravier =
2,52
* Calculer la densité théorique du béton frais on donne
 'c  350 bars

D = 25mm
 'n  300cm
A = 5cm
Note sur l’utilisation des abaques (photocopie page 210) petit livre rouge
Sur l’abaque correspond à la valeur de D retenue D (16, 25, 40), on part
verticalement de la plasticité désirée jusqu’à rencontrer au point R la droite de
résistance souhaitée.
A partir du point R, on part horizontalement vers la droite jusqu’à trouver au
point C, le dosage en ciment sur l’échelle verticale. En poursuivant cette horizontale
on détermine les points G1, G2, et G3 (abaque N°3) à l’intersection avec les droites
des granulats (sable, gravier, cailloux).
En descendant ensuite verticalement de G1, G2, G3, on trouve sur l’échelle
horizontale les volumes en libres de ces granulats.
Quant au dosage en eau, on détermine le point B à l’intersection de la première
verticale avec la droite dosage en eau et on part horizontalement à partir de D vers la
droite jusqu’au point E à l’intersection de la droite correspondant au degré d’humidité
apparent des matériaux. Le dosage en eau se lit sur le réseau des droites inclinées.
Dans le cas où l’horizontal issu de R coupe l’échelle de ciment au dessus
400kg/m3, il est conseillé plutôt que d’augmenter le dosage en ciment de prévoir un
adjuvant plastifiant et dans ce cas le point D est remplacé par le point D’ pour
déterminer le dosage de l’eau à ajouter.
d- Coefficient de compacité et dosage des granulats

* coefficient de compacité
Le coefficient de compacité noté (σ) est le rapport à 1m3 du volume absolu des
matières solides (ciment, granulat) qui sont réellement contenus dans 1m3 de béton
frais en œuvre. (σ) varie de 0,750 pour les micro-bétons de consistance molle à 0,855
pour les bétons de cailloux de consistance ferme et bien vibrés.
σ = 0,82 est une valeur moyenne approximative pour les bétons courants.
* Dosage des granulats

Il est lu sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les droites
de partage les pourcentages en volume absolu de chaque granulat g1, g2, g3.
C
Soit C le dosage en ciment, le volume du ciment est Vc  ou 3,1 représente la
3,1
masse spécifique du ciment. Le volume absolu de l’ensemble des granulats est V =
1000σ-Vc
Les volumes absolus de chacun des granulats sont : V1 = g1.V : V2 = g2.V ; V3 =
g3.V
Les masses des granulats sont :
M2 = V1.ℓ1 ; m2 = V2. ℓ2

2.2. Les propriété du béton durci.
Le béton durci se caractérise principalement par sa résistance mécanique. Il s’agit ici à
la résistance à la compression. Le béton est très résistant à la compression mais tr ès peu en
traction.
La résistance à la compression du béton dépend de la résistance du ciment, du rapport
E
, de la qualité des agrégats (granulats), du degré de compacité du mélange et des conditions
C
de durcissement :
* Les ciments à activité élevée (résistance à 28 jours) donnent des bétons plus
résistants.
* Lorsque l’eau est en excès, celle qui n’entre pas en réaction chimique avec le
ciment (eau libre) s’évapore du béton en y formant des pores donc la présence réduit la
compacité et par là, réduit la résistance du béton.
* Plus on compacte le béton, plus il est résistant car le volume des pores se réduit. Il
faut donc bien compact son béton pour réduire le volume des pores autant que possible,
mais tout en évitant la ségrégation.
* Les conditions de durcissements : le milieu ambiant influe beaucoup sur
l’accroissement de la résistance du béton. Les conditions normales de durcissement du béton
sont l’humidité relative de l’air entre 90 et 100% et une température de 20 plus ou moins 2°C.
En effet, l’humidité élevée de l’air empêche l’évaporation précoce de l’eau du béton, ce qui
provoquerait l’arrêt de durcissement.
adjuvants les accélérateurs de prise tels que le NaCl, le CaCl 2 etc.

La formule de Feret met en évidence (fait apparaître le rôle de chaque constituant sur
vc
la résistance du béton) : fc = k. ( ) 2 =k. Co²
vc  ve  vv
ou Co = compacité du béton
fc = contrainte de rupture en compression
k = coefficient fonction du ciment et des granulats
vc, ve, vv sont respectivement les volumes du ciment, d’eau et d’air occlus.
Remarque : cette formule montre que l’augmentation du volume d’eau ve et/ou du volume
d’air occlus vv entraine une diminution de la résistance mécanique. Pour améliorer la
résistance, il faut donc augmenter la compacité du béton en place.
Pour améliorer la maniabilité d’un béton, il faut ajouter de l’eau. Or cet ajout va
diminuer la compacité et donc la résistance mécanique. Dans la compacité du béton, il faudra
donc concilier la résistance et l’ouvrabilité.
Ordre de grandeur de la résistance des bétons courants : Les bétons courants
E
ont une résistance à la compression comprise entre 20 et 40 MPa pour un rapport de l’ordre
C
de o ,5. Comme nous l’avons signalé dernièrement, la résistance mécanique des bétons se
détermine généralement) l’aide des essais mécaniques (NF P 18 – 404). O n distingue des
essais destructifs set ceux non destructifs :
_ Les essais destructifs
* Essai en compression (NF P 18 – 406): après surfaçage de l’éprouvette de 16x32
cm, celle-ci est placée entre les plateaux d’une presse à béton. L’effet de compression est
appliqué progressivement à une vitesse de 10 plus ou moins 4 KN par seconde.
* Essai de traction par fendage (NF P 18 – 408 : essais brésiliens) : l’éprouvette de
16x32 cm est placée horizontalement entre les plateaux d’une machine de compression.
Le chargement de l’éprouvette est progressif et sans choc à une distance de 4 plus ou
moins 0,8 KN/s (schémas).
2 F max
Le plan moyen est le siège des contraintes de traction dont la valeur est : ft = .
 .a.h
Ou a et h sont respectivement le diamètre (16cm) et la hauteur (32cm) de l’éprouvette.
_ Essais non destructifs : pratiqués in situ pour contrôler la résistance des bétons.
* Le scléromètre (NF P 18 – 417) : On place l’appareil contre la surface et on presse.
Une masselotte chargée par un ressort est projetée sur une tige métallique en contact avec la
surface du béton. On lit l’amplitude de rebond de cette masselotte sur une échelle graduée.
Cette amplitude s’appelle indice scléromètrique noté Is. Plus la résistance du béton en surface
est grande, plus grande est la valeur de Is.
* L’auscultation dynamique (NF P 18 – 418) : l’essai consiste à mesurer la vitesse de
propagation du son dans le béton et obtenir des renseignements sur :
_ L’homogénéité du béton et la présence des vides.
_ La résistance par comparaison avec un béton témoin.
Plus les agrégats sont gros, moindre est la surface des grains et par conséquent, pour une
même quantité de pâte de ciment, les couches intermédiaires entre les grains des granulats
sont plus épaisses, ce qui rend le béton frais plus fluide. Cependant, l’augmentation de la
quantité de sable au dessus de la quantité optimale déterminée par la pratique diminue la
fluidité de la pâte à la suite de l’accroissement de la surface totale de granulats.
L’influence de la forme des grains sur la fluidité : lorsque la surface des grains est arrondie
et lisse la surface totale et le frottement entre eux sont plus petit que si la forme est angulaire
et la surface rugueuse. C’est pour cela que le béton frais au gravier et au sable roulé est plus
fluide que celui formé de pierres concassées et de sable de forme anguleuse.

Le choix de la fluidité d’une pâte doit tenir compte des dimensions et du type de construction,
de la simplicité de l’armature et des méthodes de mise en œuvre (voir tableau 2.1).
Autres propriétés du béton frais : elles sont liées à la sédimentation. A ce
niveau on distingue deux phénomènes : le ressuage et la ségrégation.
_ Le ressuage : le béton fraichement malaxé se tasse et une couche d’eau limpide
apparaît en surface et s’appelle eau de ressuage. Le tassement dans le coffrage et une
vibration non homogène risquent de provoquer une fissuration du béton avant même la prise
et le durcissement.
_ La ségrégation : Les granulats placés dans la pâte de ciment sont soumis à leur
poids propre, à la poussée d’Archimède (étant donné que la pâte de ciment est considérée
comme bun fluide) et au force de liaison (lié à la viscosité de la pâte) de la pâte. Lorsque les
forces de liaison sont faibles (faible viscosité de la pâte), les granulats, les plus lourds tendent
à descendre et les bulles d’air, plus légère tendent à remonter vers la surface. Quand le béton
est soumis à des vibrations ou chocs importants, ou répétés, il ya risque de « décohésion » des
éléments des plus gros du mélange. Ainsi la ségrégation est le phénomène de séparation des
éléments les plus gros du mélange. Ces derniers tendent à descendre.
Pour les bétons près à l’emploi, les tolérances suivantes peuvent être faites :
_ Béton ferme : plus ou moins 1cm
_ Béton plastique : plus ou moins 2cm
_ Béton très plastique et fluide : plus ou moins 3cm.
Lorsque l’affaissement est trop grand et se trouve en dehors de la zone de tolérance, il
ya risque de ségrégation (c.à.d. que les gros éléments de graviers risque de descendre pour
s’agglomérer vers le bas) il faut être donc vigilent lors de la vibration. Quand l’affaissement
est trop petit, il faut ajouter de l’eau (et remalaxer pour homogénéiser) afin d’améliorer
l’ouvrabilité. Mais il ya risque de baisser la résistance du béton (présence éventuelle de plus
de vides plus tard dans le béton durci.
L’ouvrabilité d’une pâte de béton dépend de toute une série de facteur : genre de
ciment, teneur en en eau, et en mortier de ciment, grosseur des graviers, composition du sable.
Des bétons de même composition, mais avec des ciments différents ont une ouvrabilité
différente. En effet le besoin en eau des ciments vari de l’un à l’autre. Plus ce besoin est
grand, plus la fluidité (ouvrabilité) est faible et la consistance est grande.
CHAPITRE IV : LES LIANTS ET LES ADJUVANTS DES BETONS
1- Définir liants minéraux et établir la différence entre liants hydrauliques et

liants aériens.

- Ce sont des poudres finement broyées qui, mélangées à l’eau forment une pâte
plastique qui à son tour durcit pour former un matériau solide, véritable roche
artificielle.
- Les liants aériens augmentent de résistance uniquement à l’air. Exemple : les plâtres,
la chaux aérienne.
2- Donner la particularité des liants organiques
(Ils sont noirs, visqueux) peuvent durcir et se conserver pendant une longue durée sans
addition d’eau, mais par simple abaissement de la température. Exemple : les bitumes,
goudrons.
3- La chaux hydraulique est obtenue par cuisson à température modérée des
calcaires avec les impuretés argileuses. Pendant cette cuisson, une partie de la
chaux non carbonée s’associe à l’état solide avec les oxydes et nommer les silicoles
formés tout en précisant leur rôle.
- Les oxydes trouvent leur origine dans les minéraux d’argile
- Les silicates formés sont ceux de calcium 2CaOSi02
(les autres étant les aluminales de calcium 2Ca0Al203 ; des ferrites de calcium
2Ca0Fe203).
- Ils ont pour rôle de durcir à l’air et sous l’eau.
* Dans quel sens varie le durcissement hydraulique de la chaux vis-à-vis de la
teneur en oxyde de calcium libre (Ca0) ?
- Plus Ca0 libre est grande, moins la chaux hydraulique est apte au durcissement.
4- Donner le rôle du gypse dans le ciment portland
- Il facilite la prise et assure la prédominance dans le clinker de silicates de calcium.
* On voudrait fabriquer un CRA et on dispose de 50 kg de gypse. Quelle quantité
de silicate sous forme d’argile est nécessaire à la production de ce ciment.
- Pour un clinker, il faut 5%. Déterminons la quantité de clinker qui contiendrait à 5%
50kg de gypse.
100kg cl 5kg de gypse

100 5

x 50

X 50kg de gypse
100 x 50 = 5 x X = 1000 kg de clinker
Or clinker = 80% calcaire + 20% argile
Soit la quantité d’argile  A  200kg
* Enumérer les constituants secondaires du ciment et donner leur avantage.
- Le laitier à haut fourneau : plus lent que le portland dans sa période initiale. Il résiste
à l’action des sulfates, de la chaux dissolue par les eaux pures ou salines.
- Les cendres volantes :
De par leurs grains de petites dimensions, leur surface spécifique est élevée donc le
degré d’hydratation est élevé.
- Les pouzzolanes
- Les fillers facilitent la maniabilité, diminuent la perméabilité, limitent la
fissuration.
* Définir activité du ciment :
C’est la limite de résistance à la compression après 28 jours
* Donner les facteurs influençant la résistance et la vitesse de durcissement du
ciment.
- Ces facteurs sont la composition minéralogique du clinker, la finesse du ciment, sa
teneur en eau, de la température ambiante et de la durée de conservation.
* Donner le domaine d’application du ciment romain.
- Pour l’obtention des mortiers pour enduit et de maçonnerie et pour la fabrication des
bétons de basse classe, pour l’obtention des pierres murales et des blocs de petites
dimensions.
5- Donner le mode d’obtention des plâtres de basse température
On chauffe du gypse jusqu’à 150-160°C en atmosphère humide, le gypse perd 1,5
H20, passe de CaS04.2H20 à CaS04.0, 5H20 (gypse semi hydraté).
* Dire pourquoi l’emploi du plâtre à l’extérieure en fondation est proscrite.
- Sa résistance chute (15 à 25 %) en présence d’eau.
* Donner la caractéristique principale des ciments d’anhydrite. C’est un liant de
prise lente.
6 * Donner le mode d’obtention de la chaux de construction

- S’obtient par cuisson des roches calcico-magnésiques (calcaires, calcaire
dolomitiques et maineux, craies) jusqu’à élimination du gaz carbonique.
* Ca0 + H20 Ca (0H)2 + 65,5kg reconnaitre cette équation et donner son
mode de formation.
- Equation de la chaux aérienne éteinte
- Action de l’eau sur les morceaux de chaux avec dégagement d’une forte quantité de
chaleur.
* Citer quelques propriétés des bitumes et des goudrons
Imperméabilité à l’eau, la résistance aux acides, alcalins, aux liquides agressifs et au
gaz, la capacité de bien adhérer aux matériaux en pierre, aux métaux et aux bois,
d’acquérir la plasticité lors du chauffage et d’augmenter rapidement de viscosité lors
du refroidissement, la température de ramollissement.
* Donner le mode de formation des bitumes.
Condensation des vapeurs générées lors de la décomposition des matériaux organiques
(houille, tourbe, bois, schistes etc) dans les conditions de hautes températures et sans
accès d’air.
JE GARDE CECI SEULEMENT :
m2
Gravier  éprouvette : h  . m
m1  m2  m3
volumedesgraines
Compacité = avec c = 1 – n (c = compacité)
volumeapparent
II.5.6. La teneur en eau des granulats
Les grains ont en général une certaine porosité qui peut être interne ou externe, ou toutes les
deux à la fois. Certains pores peuvent ne pas être accessibles à l’eau. Cette absorption, faible
pour la plus part des granulats classique, dévient considérable pour les granulats légers.
Les différentes étapes possibles sont selon le degré d’absorption d’eau et
d’humidification des grains : (schémas,,,).

L’état le plus convenable pour la confection du béton est celui  car on n’aura pas un dosage
en eau faussé. L’eau emprisonnée à l’intérieur des grains ne sera pas rejeter à l’extérieur pour
fausser les dosages en eau. Toute fois si l’on dispose des granulats à l’état  (saturé et
superficiellement mouillé, on peut les sécher par chauffage par exemple, pour obtenir l’état 
convenable pour les bétons.

Théorie Et Physique de Béton

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TECHNOLOGIE ET PHISIQUE DU BETON

Objectifs : à l’issue de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

CONTENU : le contenu du cours est axé sur grands lignes suivantes :

Le ciment : fabrication (ciment portland, ciment haut fourneau), hydratation,

Pr. François NGAPGUE 1

I.2- Composition du béton

Pr. François NGAPGUE 3

Pr. François NGAPGUE 4

I.3. Les propriétés du béton

Pr. François NGAPGUE 5

Pr. François NGAPGUE 6

Composition granulométrique des granulats : c’est la répartition pondérale des

Il n’est pas souhaitable que la perte de matériaux pendant le tamisage dépasse 2% du

Pr. François NGAPGUE 7

Pr. François NGAPGUE 8

II.1. Les granulats naturels

II.1.1. Les granulats roulés

II.1.2. Les granulats concassés

Pr. François NGAPGUE 9

II.2. Granulats artificiels et spéciaux

II.2.1. Granulats de laitier

II.2.2. Granulats légers

II.2.3. Les granulats spéciaux

II.3. Le classement des granulats

Pr. François NGAPGUE 10

Pr. François NGAPGUE 11

II.5. Contrôle des granulats

II.5.1. Les masses volumiques des granulats.

Pr. François NGAPGUE 12

Essai équivalent de sable :

12. Faire la moyenne des résultats.

Pr. François NGAPGUE 13

Coloration après 24h Utilisation Chute de résistance

II.5.3. La forme des grains

Pr. François NGAPGUE 14

La porosité des granulats ne doit pas dépasser 10%.

II.5.5. La résistance au choc

II.5.6. Contrôle des granulats marins

Pr. François NGAPGUE 15

Pr. François NGAPGUE 16

III.1. LES LIANTS

III.1.1. LES LIANTS MINERAUX

Pr. François NGAPGUE 17

Pr. François NGAPGUE 18

Les constituants du ciment :

2- Les constituants secondaires

Pr. François NGAPGUE 19

La résistance du ciment Portland

Pr. François NGAPGUE 20

Pr. François NGAPGUE 21

III. METHODES DE FABRICATION DU CIMENT PORTLAND

AVANTAGE ET INCONVENIENT DE CHAQUE METHODE :

MOUTURE DU CLINKER OU BROYAGE

Pr. François NGAPGUE 22

PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT DE HAUT FOURNEAUX :

IV.1.1.1- Les liants aériens

Pr. François NGAPGUE 23

b- Les liants d’anhydrites

Pr. François NGAPGUE 24

e- Les ciments antiacides

Pr. François NGAPGUE 25

IV.1.2- Les liants organiques (les liants hydrocarbonés)

IV.1.2.1- Les bitumes