License sciences et techniques : génie mécanique

Calcul et dimensionnement des convoyeurs à

bande

Réaliser par : Encadrer par :

-ERRITALI INSSAF - Mr. RHASSRAOUI ZAKARIA

-KABIRI ABDELATIF -Mme. ABOUSSAOUIRA NOUZHA

1
 Remerciements

Avant tout développement de ce sujet, il apparait opportun de commencer ce

rapport du stage de fin d’étude par des remerciements, à ceux qui ont contribué
de près ou de loin à ce travail.

A l’issue de ce travail effectué au sein du COSUMAR (SUTA) BENI

MELLAL, nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à Mr Ali EL
MOUJAHID, Directeur général de la SUTA et Mr ABDERRAHIM
HASSANI, Directeur d’usine qui m’ont donné l’occasion d’avoir cette
expérience, je les remercie pour leur confiance et leurs soutien matériel durant la
période de notre stage.

Au terme de ce travail, un témoignage particulier de gratitude et de

remerciements est exprimé à notre encadrant Mr. Zakaria RHASRAOUI chef
de département de maintenance, pour son encadrement, ses conseils et
remarques, son esprit d’analyse et de critique constructive ainsi que son soutien
moral, qui nous ont permis de passer notre stage dans des conditions favorables.

Nous tenons également à remercier infiniment notre encadrant Mme.

NOUZHA ABOUSSAOUIRA, Professeur à la Faculté des Sciences et
Techniques de SETTAT, pour son suivi, son engagement et ses orientations qui
nous ont mis sur la bonne voie de recherche.

2
 Nos remerciements sont destinés également à l’ensemble du personnel de
LA SUTA OULED AYAD pour leur sympathie, leur compréhension et leur
accueil.

3
Sommaire
1. REMERCIEMENTS ............................................................................................................... 2
2. INTRODUCTION ................................................................................................................. 7
3. PRESENTATION DE LA CELLULE D’ACCUEIL ET PROCESSUS DE FABRICATION ................. 9
4. I.PRESENTATION DE LA SUTA : ......................................................................................... 10
1.Aperçu général de la SUTA : ........................................................................................................... 10
2. Fiche technique de SUTA : ......................................................................................................... 10
3. Organigramme de la SUTA : ...................................................................................................... 11
4. Produits et Co-produits de la SUTA : ............................................................................................. 12

5. II.MODE DE FONCTIONNEMENT ET PROCESSUS DE FABRICATION : ............................... 13

6. 1.MODE DE FONCTIONNEMENT DU PROCESSUS : .......................................................... 13
2. Matière première : .................................................................................................................... 14
3. Processus de fabrication ........................................................................................................... 15
A. Réception et stockage de la betterave : ................................................................................ 15
B. Alimentation de l’usine : ....................................................................................................... 15
C. Découpage des betteraves : .................................................................................................. 16
D. Le pressage des pulpes : ........................................................................................................ 16
E. La diffusion : .......................................................................................................................... 17
F. Le pressage des pulpes : ........................................................................................................ 17
G. L’épuration du jus de diffusion :............................................................................................ 18
H. Décalcification : ..................................................................................................................... 18
I. Evaporation ........................................................................................................................... 18
J. Cristallisation ......................................................................................................................... 19
K. Séchage :................................................................................................................................ 21
L. Le stockage : .......................................................................................................................... 21
M. Conditionnement :............................................................................................................. 22

7. OPTION DU CONVOYEUR A BANDE CHOISI POUR LE TRANSPORT DE SUCRE ............... 23

4
 I. Généralités sur les convoyeurs :................................................................................................ 24
1. Généralités : .......................................................................................................................... 24
2. Type des convoyeurs : .......................................................................................................... 25
3. Les convoyeurs à bande : .............................................................................................................. 25
3.1. Définition : .............................................................................................................................. 25
3.2. Rôle du convoyeur : ................................................................................................................ 25
3.3. Caractéristique d’un convoyeur : ........................................................................................... 25
3.4. Structure : ............................................................................................................................... 26

8. III.BANDE TRANSPORTEUSE : .......................................................................................... 30

1. Rôle ............................................................................................................................................ 30
2. Constitution d’une bande : ........................................................................................................ 30
3. Caractéristiques d’une bande :.................................................................................................. 30
4. Critère de Classification les bandes ou (transporteur) : ............................................................ 31

9. LES ACTIVITES EXIGEES ..................................................................................................... 34

10. I.LES ACTIVITES EXIGEES : ................................................................................................. 35
1. Problématique : ......................................................................................................................... 35
2. Etude de l’état actuel des convoyeurs Tb2 et Tb5 : .................................................................. 35

11. II.PRINCIPE DE CALCUL DES PARAMETRES D’UN CONVOYEUR : ...................................... 37

A. Calcul de vitesse de la bande : en (m/s) ................................................................................... 37
B. Les angles d’inclinaison des deux convoyeurs Tb2 et Tb5 : ...................................................... 37
C. La capacité sectionnelle de la bande : ....................................................................................... 38
D. Calcul de débit volumique pour les deux convoyeurs : (m3/s ) ................................................. 39
E. Calcul de débit massique pour les deux convoyeurs : (t/h) ...................................................... 40
F. Calcul de puissance au niveau du tambour de commande : ..................................................... 41

12. POUR LE CONVOYEUR TB2 ............................................................................................... 41

1. Puissance nécessaire à la marche à vide du convoyeur : P1 ............................................... 41
2. Puissance pour le déplacement de sucre : P2 ...................................................................... 46
3. Puissance nécessaire pour lever le produit seul verticalement : P3 ................................... 47
4. Puissance total au niveau du tambour de commande : Pt.................................................. 49

13. POUR LE CONVOYEUR TB5 : ............................................................................................. 49

5. Puissance nécessaire à la marche à vide du convoyeur : .................................................... 49

5
 6. Puissance pour le déplacement de sucre : ........................................................................... 50
7. Puissance nécessaire pour lever le produit seul verticalement :P3.................................... 50
8. Puissance total au niveau du tambour de commande : Pt.................................................. 50

14. III. CALCUL DES TENSIONS SUR LES BRINS DE LA BANDE TRANSPORTEUSE : .................. 50
15. III.CHOIX DES MOTOREDUCTEURS POUR LES DEUX TRANSPORTEURS : ....................... 52
16. V. CHOIX DES DEMARREURS POUR LES DEUX TRANSPORTEURS : .................................. 54
17. CONCLUSION .................................................................................................................... 59
18. BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................ 60

6
 Introduction

Afin de compléter ma formation et de faciliter l’intégration dans

le monde du travail, il est indispensable d’effectuer un stage de fin
d’étude.

Dans cet esprit vient mon stage au sein de COSUMAR, site SUTA
d’Ouled Ayad, département maintenance mécanique. Le choix pour
cette société est motivé par plusieurs facteurs, en premier lieu
l’importance de cet organisme au niveau de son activité productrice et
commerciale dans le tissu économique national. Ce choix est aussi
motivé par la présence de certains services (service maintenance
mécanique) où je peux appliquer les connaissances acquises au cours
du cycle de formation à l’FST de Settat.

Le présent travail s’inscrit dans le cadre de calculer et

dimensionner les convoyeurs à bande pour la manutention du sucre
blanc.

Ce projet, comprend trois chapitres :

Une description du lieu de stage et des rappels sur le processus de

fabrication du sucre seront traités dans le premier chapitre

7
Le deuxième chapitre présente les Options du convoyeur à bande
choisi pour le transport de sucre.
Le troisième chapitre sera réservé aux activités exigées.

8
 C hapitre I

Présentation de la cellule d’accueil et

processus de fabrication
Dans ce chapitre nous allons présenter
l’organisme d’accueil, son organisation, ses
activités, ses différents produits ainsi que le
processus de fabrication du sucre au sein de
SUTA.

9
 I. Présentation de la SUTA :

1. Aperçu général de la SUTA :

La SUTA ou « Sucreries Raffineries du Tadla » est un site de COSUMAR, après
la fusion des trois sucreries de la région ; SUBM, SUTA et SUNAT. Elle joue
un rôle très important dans l'économie nationale en couvrant presque 20 % des
besoins en sucre tout en assurant des pulpes sèches et humides pour l'élevage et
de la mélasse pour les industries de bio-fermentation. Elle contribue aussi au
développement régional de l'agriculture et à la création de l'emploi en milieu
agricole et industriel.
Aujourd’hui, dans le cadre de la mise à niveau du secteur sucrier et sous la
gouvernance du Groupe COSUMAR, la SUTA ne fait référence qu’à l’unité
d’OULED AYAD crée en 1971 qui a connu une multitude de travaux
d’extension et de transformation (passage en blanc, installation d’une unité de
conditionnement, la préparation de la production mécanisée du sucre pain), les
deux autres unités de Béni Mellal et de Souk Sebt étant fermées.
2. Fiche technique de SUTA :

Siège social et l’usine : SUTA : Sucrerie filière du groupe

COSUMAR km 6 route de Marrakech
Béni Mellal
Téléphone : (212) 0523445474, 0529800780 et
0529800781
Activité : Production du sucre blanc
Capital : 104 million de centime 277 800 DH
Chiffre d’affaire : 441 122 000 DH
Forme juridique : Société Anonyme
Date de création : 1971
Identification fiscale : 06140900
Effectif : 164

10
 Figure 1 : fiche technique de la SUTA

3. Organigramme de la SUTA :

11
 Figure 2 : Organigramme de SUTA

4. Produits et Co-produits de la SUTA :

4.1- PRODUITS DE LA SUTA :
 Le pain de sucre :

Le pain de sucre est ancré dans la pure tradition marocaine et dans

les habitudes de consommation des Marocains. Plus qu’un produit
alimentaire, c’est un symbole de convivialité familiale. Associé à des
moments forts de la vie du Marocain, le pain de sucre est servi lors de
la cérémonie traditionnelle du thé mais également donné comme offrandes lors
d’évènements comme le pèlerinage, les mariages et les naissances. Pendant
longtemps, cette forme s'est confondue avec le sucre.

 Le lingot de sucre :

Forme inventée par COSUMAR dans les années 70, le lingot est
utilisé pour préparer le thé mais également le café. Il est
commercialisé en boîte de 1 kg et en fardeaux de 5kg.

 Le morceau de sucre :

Le morceau de sucre est la forme moulée la plus connue dans le

monde. Commercialisé en boîte de 1kg et en fardeau de 5kg, il est
utilisé le plus souvent dans le café.

 Le sucre granulé :

Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granulé
est commercialisé en sachets de 2 kg regroupés par 6, 12 ou 15 et en
sacs de 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque installation de réception et de
stockage des clients utilisateurs.

4.2- Les co-produits :

12
pulpe humide pulpe sèche mélasse

II. Mode de fonctionnement et processus de fabrication :

1. Mode de fonctionnement du processus :

13
Figure 3 : mode de fonctionnement de processus

2. Matière première :
La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions
de dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc une
industrie saisonnière avec des durées de campagne de deux à trois mois par an.
On assiste à une forte concentration de l’outil de production dont la limite sera
liée aux coûts de transport des betteraves vers les sucreries. De ce fait, les usines
sont situées près des zones de production. Composition de la betterave :
La culture de la betterave pour le sucre ne comporte que la phase
végétative. La racine est la réserve où s’accumule le sucre élaboré par le bouquet
foliaire. La qualité de la betterave est un paramètre important. En effet, à côté du
saccharose noté (S) et de l’eau notée (E), la betterave contient des non-sucres
(autres que saccharose notés NS) qui limitent le rendement d’extraction. Parmi
ces composés, on peut citer le potassium, le sodium, le glucose, le raffinose et
l’azote sous forme α-aminé.

14
 Sucre
Eau 18,5%
75% Non
Matières Sucre
Séches 2,5%
25%
Pulpe
3. Processus de fabrication 4%

A. RECEPTION ET STOCKAGE DE LA BETTERAVE :

Les sucreries paient les agriculteurs en se basant sur le poids net de
betteraves décolletées et leur richesse en saccharose. .
Le stockage des betteraves se fait dans des silos avec des conditions bien
spécifiées dans le but d’éviter le maximum possible la dégradation du
saccharose. En effet, les silos doivent être aérés, aussi, doit être le tas
suffisamment poreux (Cette porosité est liée à la quantité de terre accompagnant
la betterave) et en ce qui concerne le temps de stockage, il est limité à une
journée.

B. ALIMENTATION DE L’USINE :
Du point fixe ou de l’aire de stockage, l’alimentation de l’usine en
betteraves s’effectue d’une manière hydraulique ; L’abattage des betteraves

15
s’effectue par des lances hydrauliques à jets d’eau très puissants. Les betteraves
tombent dans des caniveaux sillonnant la cour et rejoignent par la suite le
caniveau principal. Sur ce caniveau à partir duquel on va alimenter l’usine sont
installés un désherbeur et un épierreur, destinés au lavage des betteraves visant
la séparation des betteraves de la terre, des pierres, des gravillons et des herbes.

Figure 4 : Circuit d’alimentation de l’usine en betterave

C. DECOUPAGE DES BETTERAVES :

Les betteraves lavées doivent être découpées pour permettre une bonne
extraction par diffusion. Les betteraves sont découpées en « cossettes » avec une
forme « faîtière » pour éviter que les morceaux ne se collent les uns aux autres
dans le diffuseur. La forme faîtière est obtenue par passages successifs de
couteaux. L’épaisseur des cossettes varie de 0,9 mm à 1,3 mm.

D. LE PRESSAGE DES PULPES :

A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en
eau (92,5 à 93 %), d’où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute
utilisation ultérieur.
Le but de cette opération est :
 Limiter les pertes dans les pulpes.
 Récupérer le sucre dans les eaux de presse.
 Eliminer l’eau résiduelle dans les pulpes

16
Limiter la consommation du fuel au niveau de la sécherie.

E. LA DIFFUSION :
À la sortie des coupe-racines, les cossettes tombent sur un tapis peseur dont la
vitesse d’avancement est réglée par le conducteur de diffusion ou le système de
contrôle informatique. Ces cossettes rejoignent le malaxeur à cossettes où
circulent du jus de la tour et jus de circulation réchauffé au préalable à une
température de 92 à 95oC.

La figure ci-dessous schématise le circuit de la diffusion :

Figure 5 : Le diffuseur à tour

F. LE PRESSAGE DES PULPES :

A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en
eau (92,5 à 93 %), d’où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute
utilisation ultérieur.
Le but de cette opération est :
 Limiter les pertes dans les pulpes.
 Récupérer le sucre dans les eaux de presse.
 Eliminer l’eau résiduelle dans les pulpes
 Limiter la consommation du fuel au niveau de la sécherie.

17
 G. L’EPURATION DU JUS DE DIFFUSION :
L’étape de l’épuration du jus est primordiale dans la mesure où elle
comprend plusieurs objectifs :

 Élimination des impuretés du jus de diffusion : A la sortie du diffuseur, le

jus de diffusion à un aspect grisâtre et une pureté de 87-89 % avec des
betteraves saines et dans des conditions normales. Il contient des particules
en suspension auxquelles adhèrent des flocs de matières protéiques
coagulées, et il est difficile de filtrer ces particules car elles collent aux filtres
et le jus filtré ne serait pas clair.

Eviter l’inversion acide du saccharose en neutralisant le jus de diffusion :

Le jus de diffusion est légèrement acide : pH=5.8 à 6, ainsi un chauffage sans
neutralisation préalable conduira à une forte inversion du saccharose, d’où la
nécessité de neutraliser le jus.

H. DECALCIFICATION :
L’objectif de la décalcification est d’éliminer les sels de calcium restant
dans le jus afin qu’ils ne puissent pas précipiter sur les tubes des évaporateurs au
moment de la concentration. En effet, ces derniers doivent fonctionner toute la
campagne sans nettoyage et il est important qu’ils ne s’encrassent pas.

I. EVAPORATION :
L’évaporation a pour but de concentrer le jus épuré par évaporation de la
plus grande partie de l’eau qu’il contient. Le jus à 14,5 jusqu’à 16,5 de Bris est
transformé en sirop, à 70 de Bris par l’effet de l’évaporation.

L’évaporation s’effectue dans un poste d’évaporation à multiple effet. Ce

dernier est constitué par une série d’appareils raccordés entre eux pour la
circulation des jus et des vapeurs.

18
 Fi
gu
re
6:
Le
s évaporateurs de SUTA

J. CRISTALLISATION :
La cristallisation est une opération unitaire de séparation faisant
intervenir un transfert simultané de masse et de chaleur. En sucrerie, la
cristallisation appelée aussi cuisson consiste à concentrer un sirop pour
l’emmener à un état tel que le saccharose cristallise les autres impuretés restant
en solution. La cristallisation est généralement effectuée en trois étapes appelées
« jets ». Chaque jet comprend lui-même trois étapes principales, la cuisson, le
malaxage et l’essorage. La solution appelée « liqueur standard » alimentant
chaque jet de

19
Cristallisation est le résultat du mélange de différents produits. Dès que l’on est
en présence de cristaux en suspension dans un sirop, on parle de « masse cuite »
et le sirop prend le nom

« D’eau-mère » car c’est lui qui nourrit le cristal lors de l’essorage de la masse
cuite pour séparer les cristaux, l’eau-mère est tout d’abord évacuée et prendre
nom « d’égout pauvre ». Puis la surface des cristaux est lavée par pulvérisation
d’eau, on parle de « clairçage ». Cette étape entraîne une légère redis solution de
sucre cristallisé et le sirop issu du lavage est donc nettement plus pur que le
précédent égout, d’où son nom « d’égout riche » .

Figure 7 : Appareil à cuire.

20
 K. SECHAGE :
Le sucre cristallisé blanc est envoyé dans des appareils de séchage à air
chaud, puis refroidi. Il est désormais prêt à la consommation.

Figure 8 : Sécheur à tambour

L. LE STOCKAGE :

21
 Figure 9 : le stockage du sucre

Après le sort du sucre du séchage se dirige vers l’emballage et il se stock,

Finalement il est prêt à la consommation.

M. CONDITIONNEMENT :
Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine sur un transporteur
à secoueuse. Le sucre est séché par l’air chaud dans des cylindres séchoirs
rotatifs, puis refroidi afin d’atteindre une teneur en eau comprise entre 0.03 et
0.06%. Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier
d’ensachage automatique. Les produits de SUTA sont : le sucre granulé, le sucre
en lingot, le sucre en morceau et le pain de sucre.

22
Chapitre II

Option du convoyeur à bande choisi pour le

transport de sucre

23
Objectif :

On désire faire le dimensionnement de deux convoyeurs à bande pour le

stockage et le déstockage de sucre blanc granulé selon le cahier des charges
suivant :

Données valeurs
Densité de sucre blanc 0.84 t/m³

Débit massique de sucre 100 T/h

vitesse de rotation du Ns = 42 tr/min
tambour d’entrainement
Diamètre du tambour 0.50 m
Tension /fréquence
U=400v/50 Hz
Facteur de puissance cos  = 0.8
Température ambiante 50°c

I. Généralités sur les convoyeurs :

1. GENERALITES :
Une installation de manutention par bande transporteuse ne peut être réaliser
rationnellement que si l’on connait les exigences de capacités (production
journalière) , la nature de produit à transporter ( sucre blanc )
La forme de ce produit (losange), la densité apparente des masses à transporter,
la hauteur d’élévation, le mode d’entrainement…

Pour le choix de la disposition de l’entrainement (entrainement en tête, en

queue, entrainement double-en tête et en queue), il n’existe pas de règle
générales, mais l’entrainement le plus simple est souvent le meilleur. Chaque

24
tambour de renvoi supprimé, réduit le nombre de pliages et augmente la
longévité de la bande.

Le point de chargement doit être conçu avec une hauteur de chute aussi faible
que possible, de manière à éviter les fortes percussions. Si la bande est soumise
à des percussions importantes au point de chargement, il est nécessaire de
choisir la plus avantageuse, suivant les besoins envisagés et à conseiller la
qualité de bande qui assurera le meilleur rendement.
2. TYPE DES CONVOYEURS :
 A résonance.
 A chaine.
 A rouleaux.
 A air.
 A vis sans fin.

 A bandes, ils sont les plus utilisés à SUTA vue la nature du produit
transporter.
3. Les convoyeurs à bande :

3.1. DEFINITION :
C’est un ensemble d’organes permettant l’entrainement d’une bande sans fin, en
assurant son guidage, son support, sa tension et sa surveillance.

3.2. ROLE DU CONVOYEUR :

Un convoyeur permet le transport du produit d’une manière continue,
simple, rapide et économique d’un point à un autre.

3.3. CARACTERISTIQUE D’UN CONVOYEUR :

Un convoyeur est caractérisé par :
 La longueur entre axes en (m).
 Le débit en (T/h).
 La largeur de la bande en (mm).
 La vitesse de la bande en (m/s).

25
  La puissance installée en (CV) ou en (KW).
 Hauteur ou dénivellation du convoyeur.
 L’angle d’auge.

3.4. STRUCTURE :
La Figure illustre les principaux composants d'un convoyeur à bande
type. Dans la pratique, compte tenu de la diversité des applications, on peut
avoir de nombreuses autres combinaisons de zones de chargement et de
déchargement, d‘élévations et d‘autres accessoires.

Figure10 : Schéma de principe d'un convoyeur à bande

(1) Courroie ou bande :

Sa fonction est de transporter le sucre blanc pour notre état actuel.
 1a Brin supérieur (généralement le brin porteur).
 1b Brin inférieur (généralement le brin retour).

(2) Rouleaux porteurs :

26
 Fonction : réduire la résistance au mouvement de la courroie chargée et la
soutenir. Certains rouleaux porteurs peuvent aussi servir à réduire les
impacts, à aligner la courroie, à la former en auge ou à en changer la
direction.
(3) Rouleaux de retour :
Fonction : réduire la résistance au mouvement de la courroie et la
soutenir. Certains rouleaux de retour peuvent aussi servir à aligner la
courroie ou à changer la direction.

Figure11 : type de stations à rouleaux

(4) Tambours :
Fonction : entrainer la courroie ou l’amener à changer la direction.
Types de tambours :

27
  4a Tambour d’entrainement, qui mû par le moteur, entraine
la courroie.
 4b Tambour de tête, qui renvoi la courroie vers le brin de
retour.
 4c Tambour de queue, qui renvoi la courroie vers le brin
porteur.
 4d Tambour de contrainte, qui ramène le brin entrant ou
sortant de la courroie en ligne avec le brin de retour ou crée
l’angle d’enroulement voulu autour du tambour
d’entrainement.
Tous les tambours sont montés sur paliers à roulements. Les tambours de
commande sont revêtus de caoutchouc rainuré pour assurer une meilleure
adhérence de la bande. Tous les tambours en contact avec les brins de la bande
sont également revêtus de caoutchouc pour éviter leur encrassement.

(5) Dispositif de tension :

Fonction : assurer la tension requise dans la courroie.
Types de dispositifs de tension :
 5a Dispositifs de tension par gravité : une masse guidée
attachée au tambour tendue (4a) assure la tension.
 5b Dispositifs de tension manuelle ou automatique : actionné
manuellement par des vis ou automatiquement par un système
de commande.

(6) Elément de transmission d’énergie :

Fonction : produire et transmettre l’énergie nécessaire au tambour
d’entrainement pour mouvoir la courroie. Plusieurs combinaisons
existent :
 Moteur réducteur monté directement en bout d’arbre.
 Moteur et réducteur reliés par des accouplements
.
Pour notre état actuel on a un système de transmission à haute puissance qui
comprend la figure suivante :

 6a1 Moteur.
 6a2 accouplement moteur- réducteur.
 6a3 réducteur.

28
  6a4 accouplement réducteur tambour d’entrainement.
 4a tambour d’entrainement.

(7) Système de chargement :

Fonction : guider et contrôler le débit du produit vers la courroie. Il peut

prendre plusieurs formes : trémie, glissière, etc. La trémie est constituée
principalement des éléments suivants :

 7a Corps de la trémie : guide et parfois contrôle le débit

de matériaux.
 7b Lisse de guidage : centre le produit en vrac ou isolé sur
la courroie.
 7c Babette d’étanchéité : empêche la fuite des matériaux
en vrac.
(8) Système de déchargement :
Fonction : guider les matériaux sortants. Ces systèmes peuvent prendre
plusieurs formes : chutes, glissières, etc.…

(9) Dispositif de nettoyage :

29
 Fonction : dégager les matériaux qui adhèrent sur la courroie. Se
présente souvent sous forme de grattoir ou de brosse.

(10) Zone d’inflexion :

Zone de convoyeur où la courroie subit une déviation .

III. Bande transporteuse :

1. Rôle :
Elle Permet la manutention du produit (sucre) d’un point à un autre d’une
manière
Continue et rapide (en fonction du produit manutentionné).

2. Constitution d’une bande :

Elle est constituée par trois parties, on trouve:

* Deux revêtements : Ils sont en caoutchouc synthétique et qui permettent

la protection de la carcasse contre l’abrasion, les chocs,
l’humidité,…ainsi, ils assurent l.adhérence au niveau des tambours.

* Une carcasse : C.est la partie résistante de la bande, elle est soumise à la

traction dans le sens chaîne et trame.
3. Caractéristiques d’une bande :
Une bande est caractérisée par :

 la classe;
 type de carcasse ;
 la nature de revêtement ;
 le nombre de plis ;
 le nom du fabricant ou du fournisseur ;
 l.année de fabrication ;
 le numéro de touret.

30
4. Critère de Classification les bandes ou (transporteur) :

Figure 13 : Différent type de transporteurs

31
 i. Marquage :
Ce sont des inscriptions faites sur les revêtements supérieur
d’un même cote espacées de 20 m. Il a pour rôle d’assurer le suivi des
coupons de la bande au point de vue état, longueur en mouvement.
L’épaisseur du marquage est celui du revêtement.

Il est indiqué par :

 La classe de la bande.
 La qualité des revêtements.
 La nature de la carcasse.
 Le nombre de plis.
 Le millième de l’année de fabrication.
 L’indication du fabricant.
 Le numéro de touret.
ii. Départ de la bande :

 Cause de départ bande :

 Station supérieur et inférieur mal fixé.

 Encrassement des tambours.
 Pinçage à l’envers.
 Caoutchouc des tambours de commande usé d’un côté.
 Tension des câbles de système de tension n’est pas
uniforme.
 Coupon placé à l’envers.
 Stockage de la bande mal fait.

iii. Patinage de la bande :

 Cause de patinage :

 Bande usé.

32
 Bande mouillée.
Mauvaise adhérence de la bande.
Tension de la bande insuffisante.
Départ de bande exagéré.
Manque de revêtement sur les tambours de
commande.
 Surcharge de la bande.
 Démarrage de racleur chasse pierres.
 Coincement du tambour de jetée ou de renvoi.
iv. Rupture de la bande :

 Causes de rupture de la bande :

 Excès de tension de la bande.

 Surcharge de la bande.
 Mauvais jonctionnement.
 Bande usée.
 Diamètre des tambours de commande différents.
 Retournement de la bande.
 Mauvais choix des caractéristiques de la bande.

v. Protection de la bande :

 Capteur arrêt d’urgence.

 Capteur de vitesse.
 Capteur d’asservissement.
 Capteur fins de course.
 Capteur anti-départ bande.

33
 Chapitre III

Les activités exigées

34
 I. Les activités exigées :

1. Problématique :
Redimensionnement d’entrainement d’une bande de stockage et déstockage à
partir le silo de sucre.

Figure 14 : conception d’assemblage d’un silo avec

convoyeurs

2. Etude de l’état actuel des convoyeurs Tb2 et Tb5 :

Les deux transporteurs de sucre blanc utilisés Tb2 et Tb5 sont des
transporteurs inclinés.

35
 Le premier convoyeur installé et destiné à transporter le sucre vers le silo est
Tb2, le deuxième destiné a transporter le sucre blanc vers le conditionnement est
noté Tb5.

L’étude de l’état actuel de ces convoyeurs semble nécessaire non seulement

pour avoir idée sur la capacité maximale de refus que peut supporter ces derniers
, mais aussi pour mettre en face le couple de force que nécessite Tb2 et Tb5 pour
être entrainer facilement et dans les meilleures conditions.

 Caractéristique de la bande :

Définition Symboles Valeur Méthode de

mesure
Longueur (bande L1 130 m Dam
stockage)
Longueur(bande L2 145 m Dam
déstockage)
Largeur bande L 0.650 m Mètre
Type de bande Alimentaire en ________
caoutchouté blanc _______
avec 3 plis
Épaisseur E 9 mm Piacolisse
Dénivellation (bande Hs 31.64 m Dessin
stockage) technique
Dénivellation (bande Hds 16.5 m Dessin
déstockage) technique

36
 II. Principe de calcul des paramètres d’un convoyeur :

A. Calcul de vitesse de la bande : en (m/s)

Les deux convoyeurs Tb2 et Tb5 ont la même vitesse linéaire qui est définit
par :

V= (D*п*n2)/60

Avec D : diamètre de tambour = 0.50 m

A.N : V= (0.50* п*42)/60

V= 1.099 m/s
D’où :

B. Les angles d’inclinaison des deux convoyeurs Tb2 et Tb5 :

α 1 =15° angle d’inclinaison de convoyeur Tb5.

α 2 = 6° angle d’inclinaison de convoyeur Tb5.

β=16° angle d’inclinaison de convoyeur Tb2.

37
 𝜷 Usine
Silo de
45000 T
conditionnement

2
1 horizental

Figure 15 : les inclinaisons des convoyeurs

On a deux pentes existantes dans le transporteur Tb5, α1 =15° et α2= 6° .Et

lorsque l’inclinaison du convoyeur augmente, la puissance de la bande
transporteuse augmente aussi, tel que : P2(α1) > P1(α2) et la puissance total au
niveau de Tb5 égal à : P= P1(α1)+P2(α2).
Donc pour notre étude on suppose que le convoyeur Tb5 a une seule inclinaison
α avec P=P1 (α1) + P 2(α1)

Avec : α = 15°

C. La capacité sectionnelle de la bande :

A chaque largeur correspond une capacité sectionnelle :

38
 S

a
b

Figure16 : Schéma représentant la section occupée par le produit

La section S du produit est assimilée à un losange de diagonales a et b :

S= a*b/2 et α : Angle d’auge.

Pour un angle d’auge de 20°

a= 0.2*l.

b=0.8*l.

S= (a*b/2)

S=0.16*l2/2.

D’où: S=0.08*l2

D. Calcul de débit volumique pour les deux convoyeurs : (m3/s )

La relation du débit en m3/s est :

39
 D v= S * V

Avec :

S= la section de la bande en (m2)

V= vitesse de la bande en (m/s)

Ce débit en (m3 /h) : D v = 3600 * S *V

Avec: S= 0,08 *l2  S = 0.08*(0.650)  S= 0.0338 m2

D’où:
D= 0.037 m3/s

E. Calcul de débit massique pour les deux convoyeurs : (t/h)

Le débit massique en (T/h) d’une bande s’exprime par :

Dm= 3600*S*V*d
Avec :

d : densité du produit.

Coefficient d’inclinaison k :

La valeur calculée de D en (T/h) doit être réduite quand le chargement

s’effectue dans une zone dont l’angle d’inclinaison dépasse 4°.

Il est en effet d’usage de tenir compte d’un coefficient réducteur de débit en cas
de pente.

Donc on aura : Dm= 3600*S*V*d*k en (T/h)

40
Le tableau suivant donne les valeurs du coefficient pour les angles de 4° à 25° .

Coefficient d’inclinaison

Angle en ° 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Pente en % 7 9 10 12 14 16 18 19 21 23 25
Coefficient 1 0,99 0,98 0,97 0,96 0,96 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91

Angle en ° 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Pente en % 27 29 31 32 34 36 38 40 42 45 47
Coefficient 0,90 0,89 0,87 0,85 0,83 0,81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,68

D’où : Dm = 3600*0.0338*1.099*0.84*0.89

 Dm = 100 t/h

F. Calcul de puissance au niveau du tambour de commande :

Pour le convoyeur Tb2 :
1. PUISSANCE NECESSAIRE A LA MARCHE A VIDE DU CONVOYEUR : P1

41
 Figure 17 : repère lié à la bande

On a la bande transporteuse est en équilibre ; alors ∑f = m ∗ γ = 0

Avec : -f : la somme des forces appliqués sur la bande.

-m : la masse de la bande.

- γ ∶ l’accélération de la bande.

- Ts : tension appliqué par le rouleau supérieur sur la bande.

- Ti : tension appliqué par le rouleau inférieur sur la bande.

42
- P : le poids de la bande.

 Ft + ∑ 𝑓𝑖 = 0 et la bande est supportée par n rouleaux

𝑛
D’où ∑ 𝑓𝑖 = 1/2 ∑𝑘=0 n (Ts + Ti)

𝑛
Projection suivant k: Ft − ∑( 𝑇𝑠 + 𝑇𝑖)=0  Ft =1/2 ∑𝑘=0 n (Ts +
Ti).

𝑛 𝑛
Projection suivant j: 1/2 ∑𝑘=0 n (Ts + Ti) − 𝑃=0  P=1/2 ∑𝑘=0 n (Ts +
Ti)

𝑛
Or: P1= Ft *V  P1= 1/2 ∑𝑘=0 n (Ts + Ti)*V = T*V avec T=1/
𝑛
2 ∑𝑘=0 n (Ts + Ti)

Avec T=f * V=f * P = m * g * f  P1= m *g * f *V.

Donc :P1 = g*f*V*q*l

F : coefficient de frottement bande tambour :

On prend généralement :

f=0.25 pour un tambour lisse.

f=0.35 pour un tambour garni ‘ équipé d’un revêtement .

V : vitesse linéaire de la bande. V=1.099m/s.

q : masse linéique des parties mobiles en Kg/m. q = 50Kg/m.

Masses métriques des parties tournantes d’un convoyeur à carcasse textile

43
Cette masse à majorer de 15 kg pour courroies à carcasse acier

- g : la pesanteur. g=9.81 m/s2

- L : langueur du convoyeur. L = 130m.

A N: P1 = g*f*V*q*L=q*(x/ cos β)*v*g*f

P1= 50*(124.96/ cos 16)*1.099*9.81*0.35

P1= 24.526 * C. Avec : Coefficient de longueur :

En général pour le calcul de la puissance P1 et P2 il faut tenir compte du

coefficient de majoration « C » de la distance horizontale du convoyeur et dont
les valeurs sont données dans le tableau suivant :

Coefficient de longueur

LONGUEUR EN COEFFICIENT
(m) (C)
10 4,5
15 3,6
20 3,2
25 2,9
30 2,8

44
 40 2,4
50 2 ,2
60 2,1
70 2
80 1,9
90 1,8
100 1,75
120 1,65
140 1,6
160 1,55
180 1,5
200 1,45
250 1,38
300 1, 31
400 1,25
500 1,2
600 1,17
800 1,11
1000 1,08
1200 1 ,06
1500 1,05
2000 1,04
2500 1,04
Donc :

P1 =24.526 * 1.6 = 39.242 KW

45
 2. PUISSANCE POUR LE DEPLACEMENT DE SUCRE : P2


On à P2 = Ft X V

Avec : -P2 : Puissance nécessaire pour faire déplacer le produit seul sur le plan
horizontal en W

Et Ft = Tp

P2 = Tp * V

P2 = P * tan( α) * V avec tan( α)= Tp / P.

P2 = m*g *f * V

On a , aussi Dm = 3600 *S * V *d V = Dm/3600*S*d

P2 = m*g* f *(Dm/3600*S*d)

P2 =ρ * V * g * f *(Dm/3600*S*d) Avec m = ρ* V

P2 = d *ρ(eau)* V * g * f *(Dm/3600*S*d) Avec ρ =ρ(eau) * d

46
P2 =1000 * S *L * g * f *(Dm/3600*S*d) Avec V = S x L

P2 = (1000/3600)* 9.81 * L*f * Dm

 P2 =2.73 *L * f * Dm
- L : langueur du convoyeur. L=130m

-f : coefficient de résistance à la translation horizontal entre rouleau et axe.

f=0.35

-Dm : débit massique en T/h. Dm = 100T/h

P2 =2.73 * L * f * Dm = 2.73*Dm*(x/cos16)*f

A.N : P2= 2.73*100*1000*124.9*0.356/3600*cos16

P2 =3.450* C avec C: coefficient de majoration ou de langueur. C=1.6

 P2 =5.520 KW

3. PUISSANCE NECESSAIRE POUR LEVER LE PRODUIT SEUL VERTICALEMENT : P3

47
On à -P3 : Puissance nécessaire pour lever le produit seul
verticalement en W.

P3 =W/t avec W = P * H = m*g* H

P3 = (m/t)*H* g

P3 = (V*ρ/t)*H* g P3 =(S*L*ρ/t)* H* g avec V = S * L (volume)

P3 = V *ρ* S x H x g P3 = (Dm/3600*S*d) x S x H x g x d x

1000

Avec : V =Dm/3600*S*d.

ρ = ρ(eau) *d.

m= masse de sucre.

48
P3 = (1000*9.81/3600) *H *Dm.

 P3 = 2.73*H* Dm

Avec :

-Dm : débit massique en T/h. Dm = 100T/h

-H : dénivellation de transporteur. H = 31.64m

A.N P3 = 2.73*100*1000*31.64 /3600

 P3 = 2.399 KW.

4. PUISSANCE TOTAL AU NIVEAU DU TAMBOUR DE COMMANDE : PT

Puissance nécessaire sur l’arbre d’entrainement en watt : Pt = P1+P2+P3

A.N : Pt = 47.161 KW.

Pour le convoyeur Tb5 :

5. PUISSANCE NECESSAIRE A LA MARCHE A VIDE DU CONVOYEUR :

P1= g*f*V*q*L=q*(x/ cos )*v*g*f avec x=L*cos α

P1= 50*(140.059/cos(15) )*1.099*9.81*0.35

P1 = 27.357* C avec C=1.55

Donc : P1 =42.403 KW .

49
 6. PUISSANCE POUR LE DEPLACEMENT DE SUCRE :

P2 =2.73 * L * f * Dm = 2.73*Dm*(x/cos15)*f

A.N : P2= 2.73*100*1000*140.059*0.35/3600*cos15

P2 =3.848* C avec C: coefficient de majoration ou de

langueur. C=1.55

P2 =5.965 KW.

7. PUISSANCE NECESSAIRE POUR LEVER LE PRODUIT SEUL VERTICALEMENT :P3

P3 : Puissance nécessaire pour lever le produit seul verticalement en W.

P3 = 2.73*H* Dm

Avec :

-Dm : débit massique en T/h. Dm = 100T/h

-H : dénivellation de transporteur. H = 16.5m

A.N P3 = 2.73*100*1000*16.5 /3600

 P3 = 1.251 KW .

8. PUISSANCE TOTAL AU NIVEAU DU TAMBOUR DE COMMANDE : PT

On a:
Pt = P1+P2+P3

A.N: Pt = 49.619 KW .

III. Calcul des tensions sur les brins de la bande transporteuse :

 Tension initial T2 :

50
 Le convoyeur étant à l’arrêt, il doit exister une tension sur la
bande pour assurer l’entrainement sans glissement.
 Tension sur le brin conducteur T1 :
Lorsque le convoyeur est mis en marche une tension T1
prend naissance
Dans le brin conducteur.
 Adhérence d’une bande sur un tambour : F= T1-T2.

Figure 18 : tensions sur les brins de la bande

‘T1’ et T2t’étant les tensions d’une bande de part et d’autre d’un

tambour d’entrainement.
La condition limite d’adhérence est donnée par le rapport :

T1/T2 ≤

 f : coefficient de frottement du tambour

 T1 : tension à l’entrée du tambour de commande

 T2 : tension à la sortie du tambour du tambour de commande

 α : angle de frottement bande /tambour en rad.

51
 Pour notre cas on a α = 240°
Donc
T1/T2 = 5.3 et Te = 4.3*T2 = T1-T2

 T1 = 5.3* T2.

Or Pt = F * V  F = P/V. Et F = T1 – T2.

D’où :

 Pour Tb2 : F = 47161 / 1.099

F = 42912 N

Et T2 = 42912 / 4.3  T2 = 9979 N et T1 = 52891 N.

 Pour Tb5 : F = 49619 / 1.099

F = 45149 N .

Et T2 = 45149 / 4.3  T2 = 10499 N et T1 = 55648 N.

III. Choix des motoréducteurs pour les deux transporteurs :

.
 Calcul du rapport de réduction du réducteur à installer :

On a K= Ns/Ne avec K : le rapport de réduction

52
Ne : vitesse de rotation normalisée du moteur

Ne =1450 tr/min et Ns = 42 tr/min.

K= 42/1450  K = 0.028
On a un rapport de réduction K= 0.028 ; alors on peut utiliser un
monobloc réducteur à engrenages cylindriques de puissance 50 pour
les deux transporteurs Tb2 et tb5 avec un rendement de ɳr=0.9.

 Calcul de puissance absorbée par le moteur électrique :

On a Pm=Pt / (ɳr * ɳc)

Avec Pt : puissance au tambour

ɳr : rendement du réducteur

ɳc : rendement du coupleur

 Pour Tb2 
Pt = 47.161 KW
ɳr= 0.9
ɳc= 0.94

Donc Pm = 47.161/0.9*0.94

Pm = 55.74 KW

 Pour Tb5 
Pt = 49.619 KW
ɳr = 0.9
ɳc = 0.99

Donc Pm = 44.313/0.9*0.99
Pm =55.689 KW

Alors on peut choisir un moteur électrique de puissance 75 KW,

de vitesse de rotation 1450 tr/min pour les deux convoyeurs Tb2 et
Tb5.

53
 Les motoréducteurs SEW en exécution à sortie coaxial sont
disponibles sous forme de réducteurs à engrenages cylindriques
ou à arbres parallèles ou de motoréducteurs planétaires, dont les
diverses positions de montages répondent aux besoins des
différentes applications. Ces motoréducteurs se distinguent tout
particulièrement par leur rendement élevé et la grande résistance.

Série R à deux et trois trains d’engrenages

Vitesse de sortie 0.05….809tr/min

Couple de sortie Jusqu’à 18000Nm (également
en version à jeu réduit)
Plage de puissance du moteur 0.09…..160 KW

Les réducteurs de cette série sont également disponibles en

exécution pour atmosphères explosibles selon la directive
94/9/CE.

La SUTA utilise des convoyeurs entres les différentes postes

intervenant dans le stockage et déstockage de sucre blanc. Le
démarrage des convoyeurs en plein charge cesse le
fonctionnement des moteurs d’entrainement .La montée en vitesse
progressive permet de limiter ce type de problème grâce à
l’électronique de puissance qui permet un démarrage progressif
du moteur SEW.

V. Choix des démarreurs pour les deux transporteurs :

La fonction du démarreur progressif :

1
Le démarreur progressif permet la montée en vitesse de
rotation progressive des moteurs asynchrones évitant ainsi les à-
coups de charge. Il peut permettre aussi, selon le matériel choisi,

54
 le ralentissement des moteurs ainsi qu’un fonctionnement dans les
deux sens de rotation.

Les avantages:
 Démarrage sans à - coup.
 progressive en vitesse Limitation.

 Limitation de l’appel du courant lors du

démarrage.
 Usure réduite des systèmes mécaniques
de transmission.

Ces démarreurs remplacent de plus en plus les démarreurs à technologie

électromagnétique (étoile- triangle, par résistances statoriques ou rotoriques, par
autotransformateur) et ceci dans toutes les gammes de puissances.

 Notre choix

Le démarreur-ralentisseur Altistart 48 est un gradateur à 6 thyristors

assurant le
Démarrage et l'arrêt progressifs en couple des moteurs asynchrones
triphasés à
Cage, pour des puissances comprises entre 4 et 1200 kW.
Il intègre les fonctions de démarrage et ralentissement en douceur, de
protection des machines et des moteurs et les fonctions de
communication avec les automatismes.
Ces fonctions répondent aux applications les plus courantes de
machines centrifuges, de pompes, de ventilateurs, de compresseurs et
de convoyeurs, que l'on rencontre principalement dans les activités du
bâtiment, de l'agro-alimentaire et de la chimie. Les performances des
algorithmes de l'Altistart 48 ont été mises au service
de la robustesse, de la sécurité et de la facilité de mise en œuvre.

Le démarreur ralentisseur Altistart 48 est une solution économique, il

permet de :

 réduire les coûts d’exploitation des machines en diminuant les

contraintes
Mécaniques et en améliorant leurs disponibilités.

55
  réduire les sollicitations sur la distribution électrique, en diminuant
les pointes de courant et les chutes de tensions en ligne liées aux
démarrages des moteurs.
L'offre démarreur-ralentisseur Altistart 48 se compose de 2 gammes :
 tensions triphasées 230 V à 415 V, 50/60 Hz.
 tensions triphasées 208 V à 690 V, 50/60 Hz.
Pour chaque gamme de tension, les démarreurs-ralentisseurs Altistart
48 sont dimensionnés en fonction de l’application standard et sévère.

Domaines d’application :

Suivant le type de machine, les applications sont classées en application

standard ou sévère en fonction des caractéristiques de démarrage,
données à titre indicatif, dans le tableau ci-dessous.

Type de Application Fonctions Courant Temps de

machine réalisées par de démarrage
l’Altistart 48 démarrage (en s)
(en % In)
Convoyeur, Standard Contrôle de
transporteur surcharge pour 300 3 à 10
détection d’incident
ou de sous-charge
pour détection de
rupture

 Calcul du courant nominal du moteur :

On a Pm = 3*In*U*cos   In = Pm/(3*400*0.8)  In = 135.47 A.

 Calcul de courant de démarrage Id :

On Id = 3 * In avec In = 135.47 A  Id = 3*135.47  Id =

406.41 A

 Calcul de couple de démarrage Cd :

56


On a CD = k * CN avec k ϵ [2….7]
Pour détermination de K on fait des essais par le démarreur jusqu’à on
obtient le démarrage de notre moteur électrique.
Or Pm = CN * We  CN = Pm / We  CN = (Pm * 30) / (п*Ne)

 CN = (75*30) / (п * 1450)  CN = 493.93 Nm.

Le démarreur qu’on peut choisit d’après le tableau est : ATS 48D88Q.

57
58
 Conclusion

Nous concluons ce rapport en affirmant que le stage est important et

bénéfique pour acquérir une expérience professionnelle permettant
l’accès au marché de l’emploi.
Il nous a permis aussi à apprendre comment établir des relations
humaines et professionnelles avec le corps administratif et productif
de la SUTA.
Nous avons essayé de parvenir à mettre en pratique les connaissances
acquises durant notre cursus universitaire, et enrichir nos perceptions
par le moyen de notre sujet de fin d’étude consistant à :
Redimensionner les convoyeurs à bande de stockage et
déstockage de sucre blanc.
Etablir les nouveaux éléments de transmission d’énergie pour le
nouveau débit installé.

59
 Bibliographie

 www.usocome.com
 Moteurs asynchrones triphasés fermés- ATEX GAZ -
Zones 1 & 2. Catalogue technique.
 Sécurité des convoyeurs à courroie ; principe de
conception pour améliorer la sécurité
Guide du concepteur.
 Documentation de la SUTA : cristallisation.
 Documentation SUTA.
 Sécurité des convoyeurs à courroie ; principe de
conception pour améliorer la sécurité
Guide du concepteur.

60