REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE DE POLYTECHNIQUE

Département de chimie industrielle

BP : 1825

LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE
Effectué à MMG, en date du 10 février 2023 au 10 mars 2023

Réaliser par : MUSA MUGAMBWA Clement

Promotion : Troisième Bachelier

Département : Chimie-Industrielle

Dirigé par : Md. Ir. CH. Leatica Tartibu

Année académique : 2021 - 2022

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TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES.............................................................................................................................1

LISTE DES TABLEAUX..............................................................................................................................2
LISTE DE FIGURE.....................................................................................................................................3
LISTE DES ABREVIATIONS.......................................................................................................................4
AVANT PROPOS......................................................................................................................................5
INTRODUCTION......................................................................................................................................6
CHAPITRE I. PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE MMG KINSEVERE...........................................................7
I.1. Situation géographique................................................................................................................7
I.2. Historique et généralités de la mine de KINSEVERE....................................................................7
I.3. Climat et végétation.....................................................................................................................8
I.4. Origine et aires de stockage des minerais...................................................................................9
CHAPITRE II. CIRCUIT DE PRODUCTION DE MMG KINSEVERE..............................................................10
II.1. Préparation des minerais...........................................................................................................10
II.1.1. Concassage.........................................................................................................................10
II.1.2. Broyage et classification....................................................................................................11
II.2. Extraction métallurgique...........................................................................................................12
II.2.1. Circuit de lixiviation...........................................................................................................12
II.2.2. circuit de Décantation.......................................................................................................13
II.2.3. Extraction par solvant........................................................................................................14
II.2.4 ELECTROLYSE.......................................................................................................................16
CHAPITRE III. LES TRAVAUX EFFECTUÉS LORS DU STAGE.....................................................................18
Préparation des échantillons............................................................................................................18
1. Concassage et Broyage............................................................................................................18
2. Lixiviation.................................................................................................................................19
3. General Sizing..........................................................................................................................20
4. Le test de Silice, de floculant résiduaire et PD time................................................................21
5. Le Max-load..............................................................................................................................23
6. Entrainement SX......................................................................................................................23
7. Entrainement à la section d’Electrolyse (EW).........................................................................23
8. Détermination du taux Humidité............................................................................................24
CONCLUSION........................................................................................................................................25
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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Resultat des essais de Lixiviation du 13 mars 2023...........................................................20
Tableau 2 : Résultat de General Sizing du 17 Février 2023..................................................................21
Tableau 3 : Resultat de Silica test du 27 fevrier 2023...........................................................................22
Tableau 4 : Resultat du Floculant residuaire du 27 fevrier 2023...........................................................22
Tableau 5 : Résultat du PD time du 27 février 2023.............................................................................22
Tableau 6 : Résultat de l'Entrainement SX du 27 février 2023.............................................................23
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LISTE DE FIGURE
Figure 1: Localisation des mines de KINSEVERE.................................................................................7
Figure 2: concasseur à mâchoire (MINERAL SIZER).........................................................................10
Figure 3: broyeur autogène (SAG MIL)...............................................................................................11
Figure 4: hydrocyclone.........................................................................................................................12
Figure 5: tank de lixiviation..................................................................................................................13
Figure 6: circuit de decantation à contre courant (CCD)......................................................................14
Figure 7: Circuit SX simplifié..............................................................................................................16
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LISTE DES ABREVIATIONS

MMG Mineral and Metal Group

CCD Contrary Courant Decantation

SX Solvent Extraction

EW Electrowinning

PLS Pregnant Leach Solution

HG High Grade

LG Low Grade

E1 Première étape d’extraction

E2 Deuxième étape d’éxtraction

LO Loaded Organic

S1 Première étape de Stripage

S2 Deuxième étape de Stripage

UF Under Flow

OF Over Flow

PH Potentiel d’Hydrogène
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AVANT PROPOS
Après avoir passé trois années d’études universitaires avec succès, la faculté polytechnique de
l'université de Lubumbashi exige à tous et à toutes les étudiant(e)s d'effectuer un stage d'une
durée d’un mois dans une entreprise relative aux domaines d'études de chaque étudiant(e)s.
Ce présent document est pour nous un souvenir inoubliable de notre séjour au sein de
l'entreprise MMG (minéral and métal groupe) où nous avons eu à effectuer notre stage.

Nous rendons tout d'abord grâce à Dieu tout puissant pour sa miséricorde, pour le souffle de
vie et qui sans lui aucune chose n'aurait pu être faite ;

Qu'il nous soit donc permis d'envoyer nos sincères remerciements aux personnes qui nous ont
permis de soigner notre ignorance et d'arriver là où nous sommes aujourd'hui. Il s'agit de : Mr
Samy (super intendant du département process), Mm Leaticia Tartibu, Mr Albi ainsi que tout
le personnel du laboratoire de métallurgie.

Nous remercions sincèrement nos autorités académiques (professeurs et assistant(e)) qui ont
rendu possible notre formation pratique en nous envoyant vérifier la pratique sur terrain.

Et pour finir, nous remercions sincèrement tous nos amis et connaissances qui nous ont
soutenus durant notre formation tant théorique que pratique malgré les difficultés rencontrées.
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INTRODUCTION
La théorie est absurde sans la pratique ; et la pratique est aveugle sans la théorie (Emmanuel
Kant). Dans le but de pouvoir concilier la théorie à la pratique ; nous avons effectué un stage
d'une durée d’un mois au sein de l'entreprise hydro-métallurgique MMG, lequel nous a permis
de réunir toutes les connaissances apprises à la faculté et de nous familiariser avec le monde
professionnel.

L'usine hydro métallurgique MMG est l'une des plus grandes usines productrices de cuivre à
99,99 % de pureté en RDC située à 26 km de la ville de Lubumbashi dans la province du haut
Katanga. Elle a une production estimée à 60.000 tonnes de cuivre par an

Durant notre séjour à MMG, nous sommes d’abord passés par un contrôle sanitaire et une
semaine d’induction pour être ensuite affectés au département de PROCESS, qui nous a, à son
tour envoyés au laboratoire de métallurgie (labomet) qui contrôle tous les paramètres en
analysant les différents échantillons provenant de l’usine en vue de permettre un bon
fonctionnement de l’usine et une bonne production. Les opérations réalisées dans ce
laboratoire seront décrites dans les pages qui suivent. Outre l’introduction et la conclusion,
notre rapport comprendra les chapitres ci-dessous :

- Chapitre I. Présentation de l’entreprise MMG KINSEVERE

- Chapitre II. Circuit de production de MMG KINSEVERE

- Chapitre III. Les travaux effectués lors du stage.

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CHAPITRE I. PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE MMG

KINSEVERE
I.1. Situation géographique

Eloigné de 27 Km au Nord-Est de la ville de Lubumbashi, le site minier de MMG se localise

en Afrique centrale, en République Démocratique du Congo, dans l’actuelle province du
Haut-Katanga. Il se situe entre 27°30’ de longitude Est et 11°15’ de latitude Sud.

Figure 1: Localisation des mines de KINSEVERE

I.2. Historique et généralités de la mine de KINSEVERE

Le périmètre minier de KINSEVERE comprend trois gisements nommés comme suit (du
Nord au Sud) : TSHIFUFIA-MASHI, TSHIFUFIA Central et KINSEVERE Hill.

Il est situé à environ 27 Km de la ville de Lubumbashi, de direction N15° de longitudes

27°32’ et 27°36’ Est et les latitudes 11°19’ et 11°24’ Sud.

Il y a plus de deux décennies que les titres miniers de KINSEVERE appartenaient à la

Générale des carrières et des mines (Gécamines). Les périmètres de TSHIFUFIA central et
TSHIFUFIA MASHI étaient sujets d’un partenariat entre la Gécamines et EXACO S.P.R.L.,
une compagnie congolaise locale, intéressée principalement par l’exploitation des ressources
minérales à haute teneur d’oxydes de cobalt.
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Ce partenariat a été limité aux ressources minérales de cobalt à moins de 30 m de la surface ;

un total de 67 trous ont été forés dans les deux carrières notamment TSHIFUFIA central et
TSHIFUFIA MASHI par EXACO. Ce forage a été planifié pour examiner la distribution et la
catégorie de la minéralisation d’oxydes de cobalt. Les études préliminaires et les travaux de
forage ont été effectués par la Gécamines sur les 3 carrières notamment, TSHIFUFIA
MASHI, TSHIFUFIA Central et KINSEVERE Hill pendant les années 1990.

Le projet de KINSEVERE a été le plus important investissement d’Anvil Mining Copper

Kinsevere (AMCK) en RDC, actuellement dans les mains de Mineral and Metal Group
(MMG) depuis 2012.

La première phase du projet incluait une opération de mine à ciel ouvert et une usine de
séparation en milieu dense (H.M.S). La seconde phase étant d’actualité, est une usine
d’extraction par solvant et par électrolyse (SX-EW) d’une capacité de 60.000 tonnes de cuivre
par an. Le premier cuivre cathodique était produit le 04/05/2011.

Actuellement, la phase d’exploitation est en passe de quitter la zone oxydée vers une zone
intermédiaire oxydée et sulfurée ; ce qui explique la présence de beaucoup de sulfures tels que
la Pyrite, la Chalcopyrite, la Chalcocite et la Bornite dans les shales graphiteux. Les études
sont en cours pour un traitement ultérieur de ces minerais sulfurés, car l’usine actuelle a été
conçue pour ne traiter que les minerais oxydés.

I.3. Climat et végétation

Le Katanga méridional jouit d’un climat tropical à deux saisons :

 Une saison pluvieuse (de Novembre à Mars) avec une pluviométrie moyenne de 1 228
mm d'eau. Les températures oscillent entre 15,8°C en moyenne pouvant aller jusqu’à
10°C au mois de Juillet pour les températures basses et 22,5°C en moyenne pouvant
hausser jusqu’à 38°C en Octobre pour les hautes températures ;
 Une saison sèche (d'Avril à Octobre).

La végétation est constituée principalement des plantes métallifères et d’arbres fruitiers

poussant sur le substrat géologique composé des sols provenant de l’altération des roches du
Katanguien.

Pour ce qui est de la région de KINSEVERE, la saison de pluie va du mois d’octobre au mois
de mars, avec la moyenne de précipitation atteignant 202.46 mm. Les températures peuvent
intensément diminuer et atteindre les 5°C.
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Le sol résiduel formant la couverture dans la zone de KINSEVERE a environ 2 m d’épaisseur

et il est de couleur rougeâtre. Cette région est couverte par une flore caractérisée par une
savane boisée dite « MIOMBO ». Environ 10% de l’étendue de cette région a été transformée
en clairière par l’agriculture des substances et la coupe des bois de chauffage.

I.4. Origine et aires de stockage des minerais

Les minerais exploités sur le site de KINSEVERE proviennent de deux mines différentes dont
l’une locale et une autre externe en provenance de la mine de LUPOTO/KALUMINE.
Les minerais sont transportés de la mine par camions bennes et stockés sur l’aire de stockage
appelé ESTACADE en remblais séparés sur base de la teneur en cuivre et le type de minerai.
Dans le but d’un processus stable des opérations dans la suite des installations d’exploitation,
une teneur en cuivre est exigée selon le paramétrage de l’exploitation est vaut 4%.
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CHAPITRE II. CIRCUIT DE PRODUCTION DE MMG

KINSEVERE
Le circuit de production de MMG Kinsevere est composé de deux grandes section :
 La préparation des minerais ;
 L’extraction métallurgique.
Il s’agit des opérations permettant de passer des minerais venant de la mine au cuivre
cathodique concentrer à 99,99% de pureté.
II.1. Préparation des minerais

Cette section regroupe toute les opérations de conditionnement et de réduction

granulométrique (fragmentation) des minerais venant de la mine en vue de permettre une
bonne mise en solution lors de la lixiviation. On distingue :
 Le concassage ;
 Broyage et classification.
II.1.1. Concassage
Le concassage est une opération permettant de réduire les grosses roches en petite particule à
l’aide d’un concasseur ; à l’usine hydro-métallurgique MMG Kinsevere les minerais extrait de
la mine à ciel ouvert sont transporter des camions benne vers l’aire de stockage où ils sont
stockés par tas en fonction du type est de la teneur en cuivre avant d’être alimenté dans le
circuit de production.
On distingue suivant le type et la teneur en cuivre cinq remblais : Alpha, Charlie, Delta,
Bravo et Echo ; qui permettent d’avoir à un mélange des minerais ayant une teneur de 3.5%
de cuivre soluble, mais actuellement étant donnée la difficulté qu’à l’usine à se procurer les
minerais il arrive d’avoir une teneur variant de 2.2-3.5% de cuivre soluble qui est compensé
par le tonnage des minerais alimentés.
Le type de concasseur utilisé dans cette section est le concasseur à mâchoire appelé
MINERAL SIZER.
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Figure 2: concasseur à mâchoire (MINERAL SIZER)

Les paramètres contrôles sont :
 La granulométrie ;
 Le taux d’humidité et ;
 Le tonnage du minerai a alimenté.
II.1.2. Broyage et classification
a. Broyage
Les minerais concassés sont acheminés vers le circuit du broyage assuré par un broyeur semi-
autogène SAG MIL; à travers une bande transporteuse en caoutchouc conventionnelle ayant
une vitesse de 2 m/s. C’est un broyeur qui est une combinaison d’un broyeur autogène et celui
à boulet. Les boulets y sont alimentés à 7 % de la charge totale du broyeur.

Figure 3: broyeur semi-autogène (SAG MIL)

Le broyage a pour fonction de réduire la dimension des fragments à environ 200 microns afin
de séparer les minéraux utiles de la gangue. Les refus du broyage appelés SCATS sont
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stockés pour un projet ultérieur de recyclage. Ce broyage est un broyage humide assuré par le
raffinat ; solution recyclée à partir du circuit d’extraction par solvant des solutions
concentrées en cuivre. Il est de couleur brune compose d’eau, d’acide sulfurique (~15gr/l) et
une teneur en cuivre d’environ 1g/L. Le raffinat permet de réduire la densité de 70 % à 50%
pour un bon broyage avec un temps de séjour de cinq minutes. À la sortie du broyeur la pulpe
va dans le tromelle, puis dans une bâche où elle va subir une séparation c’est de là qu’une
partie sera pompée dans les hydrocyclone et une autre sera recyclé (refus ou scats).

Les paramètres contrôlés sont :

 L’énergie : puissance motrice (KW) qui permet au broyeur de tourner ;
 L’alimentation (300 tonnes par heure) ;
 La densité de la pulpe ;
 La granulométrie (alimentation ≤150 mm et à la sortie ≤212 μm) ;
 Vitesse du broyeur, ainsi que ;
 La dilution de la densité de la pulpe de 30 à 40% solide.
b. Classification
La classification des minerais broyés s’effectue à l’aide des hydrocyclones qui permettent la
séparation par gravité en se basant sur la force centrifuge et sur celle gravitationnelle. La force
centrifuge chasse les grosses particules vers les parois du cyclone, qui retombe ensuite vers le
bas par la force gravitationnelle ainsi on obtient d’une part les grosses particules vers le bas
du cyclone et constituent les Under flow et d’autre part les fines particules vers le centre du
vortex et constituent l’alimentation au tank de lixiviation (Over flow).

Figure 4: hydrocyclone
II.2. Extraction métallurgique

II.2.1. Circuit de lixiviation

La lixiviation est un processus de mise en solution du cuivre à l’aide de l’acide sulfurique
(25g/l) pour une pulpe de densité de 25%. Le but poursuivi dans cette section est la
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dissolution du cuivre soluble à l’aide l’acide sulfurique et ainsi séparer la phase liquide
contenant le cuivre solubilisé de la phase solide non solubilisé.
Le mélange pulpe venant du cyclone et acide sulfurique à 98% est placé dans trois tank agité
d’une capacité de 2000 m3 placé en série pendant 6h en raison de 2h par tank après lequel
temps environ 93% de cuivre soluble dans l’acide sulfurique devrait être dissous. Plusieurs
paramètres sont contrôlés dans cette section à savoir :
 Le temps de séjour (2h par tank) ;
 La densité solide (25%) ;
 Le pH (1.5 de manière générale) ;
 La vitesse d’agitation et ;
 La température.

La réaction de lixiviation est :

CuO+ H 2 S O4 →CuS O4 + H 2 O

Figure 5: tank de lixiviation

II.2.2. circuit de Décantation
Le minerai étant constitué du minéral utile (partie soluble) et de la gangue dont une grande
partie est insoluble lors du processus de lixiviation. Les particules non solubles dans l’acide
sulfurique rendent la solution hétérogène et entraineront une consommation excessive des
réactifs lors de l’extraction par solvant, d’où nécessité d’une décantation préalable.
Etant donné que les particules non dissoutes sont assez fines, leur décantation naturelle est
trop lente, ce processus est accéléré par l’usage d’un réactif appelé floculant. Le floculant est
une molécule à longue chaine de polymère joignant les petites particules non dissoutes pour
former de plus grandes appelées flocs pouvant se décanter plus rapidement, il se présente sous
formes de granules que l’on dilue avant l’utilisation. La dilution se fait dans les proportions de
3 gr pour 1 litre d’eau.
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La solution lixiviée est alimentée dans le tank de décantation pour un temps de séjour de 5
heures à travers le puits d’alimentation avec un agitateur se trouvant au centre du tank dans
lequel est aussi alimenté le floculant dilué. Cette alimentation se réalise en passant par un tank
moyen dans lequel se fait la dilution par le raffinat dans le but de diminuer la densité solide de
25% à 18% afin de permettre une bonne décantation. Après la décantation, les OF appelés «
HGPLS » sont actuellement conduits vers le bassin de stockage des HGPLS alors qu’ils
passaient initialement par un clarificateur. Les UF quant à eux sont acheminés vers la série
des décanteurs à contre-courant (CCD).
II.2.2.1. Traitement des Under flow au circuit de CCD
Les CCD sont des séries d'épaississeurs disposés de manière à ce que le cuivre dissous qui est
entraîné dans la pulpe lixiviée soit transférée dans une solution de raffinat par une série de
lavage constitués de 5 CCD disposés en série. Au fur et à mesure que les UF se déplacent du
CCD1 au CCD5, le lavage est assuré par l’écoulement de raffinat dans le puits d’alimentation,
et les UF contiennent progressivement moins de cuivre soluble entraînés.
Pendant ce temps, les OF se déplacent dans la direction opposée de celle des UF c’est-à-dire
du CCD5 vers le CCD1 afin de recueillir la solution en cuivre retenue dans les UF. Cette
solution constitue la solution en teneur faible de cuivre appelé LGPLS. Le HGPLS et le
LGPLS sont stockés dans des bassins de stockage respectifs.

Figure 6: circuit de décantation à contre courant (CCD)

II.2.3. Extraction par solvant
C’est une opération de concentration et purification du cuivre contenu dans la solution de
lixiviation à l’aide d’un réactif sélectif nommé Extractant en vue de fournir un produit
permettant d’avoir une cathode de cuivre d’une grande pureté à la salle d’électrolyse. Elle se
fait en deux étapes à savoir l’extraction et le stripage pour chaque circuit SX HG et SX LG.

A l’extraction, la phase aqueuse (PLS) contenant le métal à valoriser en solution est mise en
contact avec une phase organique formée de l’extractant (Acorga) concentré à 25-30% pour le
circuit SX HG et 15-20% pour le circuit SX LG et du diluant (kérosène ou le Shellsol 2046)
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concentré à 70-75% pour le circuit SX HG et 80-85 % pour le circuit SX LG afin de favoriser

le transfert des ions métalliques à valoriser de la phase aqueuse vers la phase organique.

La phase aqueuse dépourvue des ions métalliques à valoriser après extraction est nommée

Raffinat. A l’usine, le raffinat du circuit High Grade, plus acide, est renvoyé au broyage
d’abord où il sert de liquide pour la formation de la pulpe et ensuite à la lixiviation avec un
appoint d’acide où il joue le rôle de solution lixiviante. Celui du circuit Low Grade, moins
acide, est renvoyé à la décantation à contre-courant où il sert de solution de lavage. Le raffinat
Low Grade sert aussi d’appoint au raffinat High Grade et permet d’éviter le bourrage des
pompes.

La réaction d’extraction est une réaction stœchiométrique dont une mole de cuivre donne une
mole d’acide suivant :

CuSO 4+2 HR → R 2Cu+ H 2 SO 4

Le premier terme est la solution PLS provenant de la lixiviation, le second représente
l’extractant avec « R » le radical organique, le troisième terme est l’extractant chargé en
cuivre et le dernier le raffinat, une solution dépourvue en cuivre mais contenant de l’acide
sulfurique.

Au stripage, contrairement à l’extraction, le transfert des ions se fait de la phase organique

chargée vers une nouvelle phase aqueuse. La phase organique venant de l’extraction est mise
en contact avec une nouvelle phase aqueuse plus acide que celle de l’extraction. Et c’est grâce
à cette acidité élevée que la phase aqueuse arrive à dépouiller le cuivre sous forme d’ions
contenu dans la phase organique.

La réaction de stripage est donc l’inverse de celle de l’extraction :

𝑅2𝐶𝑢 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 2𝐻𝑅 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4

Le premier terme est l’extractant chargé en cuivre, le second la nouvelle phase aqueuse
provenant de l’électrolyse, le troisième terme est la phase organique déchargée et le dernier,
phase aqueuse enrichie en ions cuivre après stripage nommée Strong electrolyte qui veut dire
« électrolyte chargé » qui est envoyée à l’électrolyse pour une déposition cathodique du
métal.

Chaque circuit SX HG et SX LG a 2 étages d’extraction (E1 et E2) et 2 étages de stripage (S1

et S2) qui fonctionnent de la même façon :
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Le cuivre du PLS est dépouillé par la phase organique dans les mélangeurs d’extraction (E1 et
E2), la phase aqueuse à la sortie du décanteur E2 devient raffinat et coule dans le bassin de
raffinat. La phase organique, après avoir extrait le cuivre à partir du PLS dans le mélangeur
(E1 et E2), coule vers les réservoirs de phase organique chargée et est ensuite alimentée au
circuit de stripage, où elle est dépouillée du cuivre par l’électrolyte épuisé, appelé Spent,
contenant 150 à 180 g/l de H2SO4 provenant d’electrowinning. La phase organique à la sortie
du décanteur de décharge S1 devient alors une phase organique déchargée et revient de
nouveau aux mélangeurs d’extraction où elle extrait le cuivre à partir de PLS entrant.
L’électrolyte épuisé après avoir été dépourvu du cuivre dans les cellules d’électrolyse (ayant
maintenant une teneur de cuivre de 35 g/l), retourne par l’intermédiaire des échangeurs de
chaleur aux mélangeurs de décharge (S1 et S2) pour enlever le cuivre de la phase organique
chargée.

A chaque étape d’extraction et de stripage, la mise en contact des deux phases se fait dans
deux mélangeurs (primaire et secondaire) pendant 3 à 5 minutes avant la séparation des
phases dans un décanteur. Les électrolytes chargés STRONG obtenus après stripage S2 des
deux circuits SX
HG et LG sont mélangés au préalable avant d’être envoyés au secteur d’EW. Le circuit ci –
dessous résume le circuit décrit ci-haut :

Figure 7: Circuit SX simplifié

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II.2.4 ELECTROLYSE
L’objectif de cette opération est de faire une déposition cathodique du cuivre en le réduisant
grâce au passage du courant. L’usine dispose de deux salles d’électrolyse ayant chacune 78
cellules dont 16 sont de polissage et 62 autres commerciales.

La solution riche en cuivre, venant du tank de stockage des électrolytes chargés de la section
d’extraction par solvant SX HG et SX LG, comprend 150 à 180g/l d’acide sulfurique, une
teneur en cuivre de 35 à 55 g/l voir même 60 g/l et passe parallèlement dans 3 filtres de
remous ou de barbotage. Ces filtres sont constitués de 2 membranes filtrant. La première est
une couche d’anthracite épaisse de qui sert à retenir la phase organique entrainée
dans l’électrolyte ; la deuxième membrane est une couche de grenat épaisse de qui,
placée en dessous de l’anthracite, sert à filtrer les solides en suspension dans l’électrolyte.

Une fois filtrée, la solution passe dans un échangeur de chaleur en contre-courant avec la
solution épuisée ou électrolyte épuisée qui elle passe à pour ressortir à
alors que l’électrolyte chargé entre à pour ressortir à .

Après ces étapes, le STRONG entre dans des cellules de polissage dont l’objectif est de retenir
la quantité d’organique entrainée pour éviter la pollution des cathodes commerciales. Chaque
cellule d’Electrolyse, de polissage et commercial, comporte 69 cathodes et 70 anodes ;
chacune des cathodes étant placée entre deux anodes.

Les réactions d’électrolyse sont :

 A la cathode : 𝐶𝑢2+ + 2𝑒− → 𝐶𝑢

 A anode : 𝐻2𝑂 → 𝑂2 + 2𝐻+ + 2𝑒−

Réaction globale :

L’ajout de certains réactifs est nécessaire pour un bon déroulement de l’électrolyse. C’est
entre autre :

 Le Guar qui facilite une bonne croissance du cuivre

 le sulfate de fer pour contrôler et maintenir le potentiel de réduction du cuivre afin
d’empêcher l’oxydation du manganèse,
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 Le cobalt pour passiver l’anode qui est en plomb (maintenir une couche stable d’oxyde
de plomb) …

Les cathodes obtenues après un temps de séjours de 7 jours sont envoyées vers une machine
de stripage pour le dépouillement des feuilles de cuivre métallique pouvant peser jusqu’à 50
kg la feuille avec une pureté de 99.99%.
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CHAPITRE III. LES TRAVAUX EFFECTUÉS LORS DU

STAGE
Le premier jour de notre arrivée sur le site de l’usine MMG nous avions eu à passer un test
d’aptitude physique afin de vérifier si on est capable physiquement et mentalement de passer
notre stage ; test, après lequel, nous avions eu à passer une semaine d’induction (générale et
de l’usine) dans le but de nous mettre en règle sur les conditions de sécurité à observer dans le
site MMG et nous informer des activités se déroulant à l’usine afin de travailler dans des
condition optimale de sécurité.
Après ces séances d’induction, nous avions été affecter au département de PROCESS qui lui à
son tour nous a envoyé au laboratoire de métallurgie (LABOMET) qui contrôle tous les
paramètres en analysant les différents échantillons provenant de l’usine en vue de permettre
un bon fonctionnement de celle-ci et d’assurer une bonne production.
Arriver au LABOMET, une visite guidée du laboratoire s’est effectuer dans le but de nous
familiariser avec l’appareillage présent dans ce dernier. Le second jour au département de
process nous avion effectuer une visite de l’usine en fin d’avoir une idée et de comprendre le
circuit de production de MMG Kinsevere.
Préparation des échantillons

1. Concassage et Broyage
Divers échantillons de minerais diffèrent sont traités au laboratoire de métallurgie et sont
envoyés après lixiviation et décantation au labo SGE (Gand Labo) ou ils sont analysés dans la
but de connaitre la teneur du minéral à valoriser (cuivre) dans l’échantillon.
Le concassage se fait en deux étapes (Primaire et Secondaire) suivant la capacité à réduire les
gros blocs en petite particules, le temps de séjour des échantillons au concassage est fonction
de la quantité, qualité et la dureté de ce dernier. Il est à note que le concassage primaire
s’effectue à l’aide d’un petit concasseur à mâchoire et le concassage secondaire à l’aide d’un
concasseur à cylindre
Une fois concassé, les échantillons subissent un broyage humide dans un petit broyeur à barre
ayant pour but de réduire la dimension des particules jusqu’à l’ordre inférieur ou égale à 212
µm.
Le temps de séjour des échantillons dans le broyeur est de 5 minutes pour un kilogramme
d’échantillon et un litre d’eau. Après broyage les échantillons sont stockés dans l’étuve pour
subir la suite des opérations.
1.1 Mode Opératoire
– Concassage des échantillons suivant le type dans les deux concasseurs ;
– Peser après quartage 1 Kg des échantillons concassés ;
– Prélever 1 litre d’eau dans une éprouvette ;
– Mélanger le 1 kg d’échantillon concassés avec le 1 litre d’eau dans le broyeur ;
– Conditionner le broyeur ;
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– Lancer le chronomètre ;
– Lancer l’opération une fois que le broyeur est fermé ;
1.2. Appareils et Matériels utiliser
– Concasseur à mâchoire ;
– Concasseur à cylindre ;
– Balance analytique ;
– Eprouvette graduée ;
– Un chronomètre ;
– Un seau de 5 litre ;
2. Lixiviation
La lixiviation est l’une de plus importantes opérations de routine faites dans le LABOMET ;
c’est une opération de mise en solution qui renseigne sur le caractère soluble et insoluble des
échantillons dans l’acide sulfurique. Elle précise la consommation de l’acide sulfurique par
les échantillons ; Il faut noter que le temps de lixiviation est de 2h pour 1 kg d’échantillon
broyé.
2.1. Mode Opératoire
– Peser 1 kg d’échantillon après étuvage ;
– Moudre l’échantillon puis peser ;
– Prélever 1littre d’eau ;
– Mélanger l’eau et l’échantillon dans un bécher ;
– Placer le bécher sous l’agitateur ;
– Prélever un volume d’acide sulfurique, qu’il faudra remplir dans une pipette graduée ;
– Calibrer le PH-mètre ;
– Démarrer l’agitateur à une vitesse de 800 tours/minutes ;
– Ajouter l’acide sulfurique après chaque 15 minute et régler le Ph à 1,5 ;
2.2. Appareils et Matériels utiliser
– Bécher
– Pipette
– Eprouvette graduée
– Agitateur magnétique
– Agitateur mécanique
– PH-mètre
– Balance analytique
– Chronomètre
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Tableau 1 : Résultat des essais de Lixiviation du 13 mars 2023

Time PH ORP, mV Acid, ml SMBS, ml Température

0 6,65 0
15 1,50 12
30 1,51 16,5
45 1,52 20,4
60 1,52 23,5

75 1,50 26,5

90 1,49 28,9
105 1,50 30,4
120 1,50 32,2
135 1,50 32,9
150 1,50 33,6
165 1,49 34,6
180 1,48 35,4
195 1,50 35,4
210 1,49 35,8
225 1,51 35,8
240 1,50 35,8

3. General Sizing
C’est une opération d’analyse granulométrique qui consiste à déterminer le pourcentage de
passants et de refus sur un tamis de 212 µm, tout le jours les échantillons sont pris à l’usine au
niveau des over-flow de trois hydrocyclone.
3.1. Mode Opératoire
– Calibrer et tarer le densimètre en remplissant le seau avec 1 litre ;
– Prélever la pulpe de l’over-flow du cyclone, mettre dans un seau de 1 litre et lire la
densité pulpe ainsi que le pourcentage solide en masse ;
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– Tamiser la pulpe avec un tamis de 212 µm et laver jusqu’à obtenir une eau claire ;
– Déterminer par calcul le pourcentage du passant de tamis de 212 µm en faisant :

(
% ( passant )= 1−
)
Ps 2
Ps 1
∗100

Tableau 2 : Résultat de General Sizing du 17 Février 2023

SIZE COF # 1 COF # 2 COF # 3 COF # 4 UNDER MILI CY/FEED

FLOW DISCH
1,7
850
425 3,43 9,59 5,83 7,92
300 11,17 20,99 12,31 20,79
212 44,12 51,01 76,72 70,40
150 48,45 43,99 34,35 47,43
106 33,80 36,24 36,75 48,54
75 42,67 34,01 42,22 42,97
-75 315,04 315,88 307,21 307,13

4. Le test de Silice, de floculant résiduaire et PD time

La silice étant un élément capable de créer des problèmes au niveau de SX, un test nous
permettant d’identifier la présence de la silice au circuit de décantation est réalisé tous les
jours (silica-test). Il est réalisé à l’aide d’un réactif chimique appelé coagulant qui permet de
faire décanter la silice.
Les échantillons sont pris tous le jour au niveau du bassin (HG PL et LG PL), au niveau de
nos 2 clarificateurs (HG Clarif et LG Clarif) et au tanck de décantation HG Tikinant et CCD 1
et sont analyser au LABOMET.
4.1. Mode Opératoire pour le Silica-test
– Prélever les échantillons à l’usine ;
– Prélever 1 litre de chaque échantillon dans une éprouvette graduée ;
– Ajouter 2 ml de coagulant ;
– Laisser le mélange reposer jusqu’à l’observation d’une décantation ;
4.2. Appareils et Matériels
– Eprouvette graduée ;
– Bécher ;
– Seau de 10 litre ;
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Tableau 3 : Resultat de Silica test du 27 fevrier 2023

DESCRPTION Ml
TSF 1
NEW POND -
HG CLARIFIER 2
LG CLARIFIER 2
KALUMINE -
HG PLS 2
LG PLS 2

Le test de floculant résiduaire permet de vérifier si tout le coagulant étaient entre en solution
lors de la décantation à l’usine.
Le floculant est une substance chimique utiliser pour faire décanter des petites particules en
suspensions.
Tableau 4 : Resultat du Floculant residuaire du 27 fevrier 2023

DESCRPITION TIME (séc.) PPM

HG CLARIFIER 34
LG CLARIFIER 46
HG THICK 31
CCD1 38
HG PLS 153
LG PLS 91

Le PD time est un test qui nous permet de déterminer le temps de séparation de phases. Il est
fait sur base des échantillons pris au deux clarificateurs de l’usine.
Tableau 5 : Résultat du PD time du 27 février 2023

Organic Acqueous contuinity

DESCRIPTION
contuinity (séc.) (séc.)
HG CLARIFIER 17 90
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LG CLARIFIER 20 98

5. Le Max-load
Le max-load est un test qui permet de vérifier la capacité maximale qu’a l’extractant à
récupérer les ions du cuivre dans le PLS.
5.1. Réactifs utiliser
– Phase organique chargée,
– PLS synthétique titrant 10g/l de cuivre ;
– L’acide sulfurique concentrée à 10% ;
6. Entrainement SX
Comme son nom l’indique, ce test permet de vérifier s’il y a entrainement de phase à
l’extraction par solvant, autrement dit on cherche à vérifier la présence de la phase aqueuse
dans la phase organique. Les échantillons de tous les deux côtés de la section SX (HG et LG)
à savoir :
– Les échantillons de la pompe ;
– Pipe
– Les échantillons de E1 (Extraction N°1) ;
– Les échantillons de S1 ;
Sont prélever en fin d’identifier l’entrainement de phases.
Tableau 6 : Résultat de l'Entrainement SX du 27 février 2023

PLAN Location Acqueous Organic

LG SX LO Pump 2 860
E-1 settler 1 920
S-1 settler 0 930
LO Pipe to tank - -
HG SX LO Pump 0 850
E-1 settler 0 900
S-1 settler 0 920
LO Pipe to tank 300 940

7. Entrainement à la section d’Electrolyse (EW)

C’est un test trop rapide qui s’effectue à l’aide d’une tige d’œuf et qui permet d’identifier la
présence de l’organique dans les cellules d’électrolyses.
La section d’électrolyse est composée de deux parties ayant chaqu’une 78 cellules dont 16
sont de polissage et 62 autres commerciales.
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EW2 EW2

Org. Depth, mm Org. Depth, mm

CeliNo Before After Remarks CeliNo Before After Remarks
Removal Removal Removal Removal

40 1 40 1

41 1 41 1

42 1 42 1

43 1 43 1

44 2 44 2

45 1 45 1

46 1 46 1

47 1 47 1

48 1 48 1

49 1 49 1

50 1 50 1

51 1 51 1

52 1 52 1

53 1 53 1

54 1 54 1

55 2 55 2

56 1 56 1

8. Détermination du taux Humidité

C’est un test très important pour l’usine MMG Kinservere car :
– Il permet le calcul de tonnage de minerai alimenté ;
– Il permet de connaitre le tonnage maximum de minerai acheté enfin de permettre la
paye au fournisseur ;

Il est déterminé en faisant : Humidité = ( P avant )

P avant −Paprès
∗100
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CONCLUSION
Comme nous l’avons dit précédemment ce document est le fruit d’un séjour inoubliable à
MMG ; nous avons effectué un stage d’un mois dont l’objectif était concilier la théorie
apprise durant notre cursus à la pratique dans le monde professionnel. L’expérience n’a pas
été facile pour nous mais grâce aux aides de nos ainés scientifiques travaillant sur le site nous
avons réussis à atteindre notre objectif en apprenant un peu plus sur le métier d’ingénieur
chimiste industrielle qui nous attend et en se familiarisant avec le monde professionnel. Ainsi
nous somme parvenus à comprendre le fonctionnement d’une usine hydro métallurgique ici
MMG, qui d’une manière générale repose sur le principe de Lavoisier « Rien ne se perd rien
ne se crée, mais tout se transforme ».
Qu’il plaise donc à l’éternel Dieu tout puissant de nous donner une autre chance de se
retrouver sur le site de MMG Kinsevere enfin de continuer à apprendre sur notre futur métier.