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BASES FONDAMENTALES
DE LA PREPARATION
DES MINERAIS
FEVRIER 2007
Philippe ANCIA
Février 2007
BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION. .......................................................................................1
1.1. GENERALITES.......................................................................................1
1.2. NOTION DE MINERAI. .............................................................................2
1.3. DU GEOLOGUE AU METALLURGISTE, UNE FILIERE. ....................................6
1.4. OBJECTIFS DE LA PREPARATION DES MINERAIS. .......................................9
2. LA FRAGMENTATION. ...........................................................................11
2.1. GENERALITES.....................................................................................11
2.2. NOTION DE LIBERATION. ......................................................................12
2.3. RAPPORT DE REDUCTION.....................................................................15
2.4. LOIS DE COMPORTEMENT DES MATERIAUX OU THEORIES DE LA
FRAGMENTATION.................................................................................15
2.4.1. Etude de la structure de la matière, de la thermodynamique de la fragmentation et
de la propagation des fractures. ............................................................................. 16
2.4.2. Mise en évidence d’une relation entre la réduction volumétrique d’un matériau et
l’énergie nécessaire à l’opération. .......................................................................... 16
2.4.3. Recherche d’un modèle mathématique de la fragmentation.................................. 19
2.5. LES DISPOSITIFS DE FRAGMENTATION. ..................................................20
2.5.1. Concasseur à mâchoires. ....................................................................................... 20
2.5.2. Concasseur giratoire............................................................................................... 22
2.5.3. Concasseurs à cône. .............................................................................................. 23
2.5.4. Concasseurs à cylindres......................................................................................... 25
2.5.5. Concasseur à percussions. .................................................................................... 26
2.5.6. Concasseurs à marteaux........................................................................................ 28
2.5.7. Concasseur à dents................................................................................................ 29
2.5.8. Broyeurs à boulets.................................................................................................. 30
2.5.9. Broyeur à barres. .................................................................................................... 35
2.6. PRATIQUE DU CONCASSAGE ET DU BROYAGE.........................................38
3. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE LEUR TAILLE. ....40
3.1. INTRODUCTION. ..................................................................................40
3.2. CARACTERISATION GRANULOMETRIQUE D’UN MATERIAU. ........................40
3.3. SEPARATION MECANIQUE - CRIBLAGE. ..................................................42
3.4. SEPARATION DANS UN FLUIDE – CLASSIFICATION. ..................................45
3.4.1. Aspects théoriques. ................................................................................................ 45
3.4.2. Les dispositifs de classification............................................................................... 48
4. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE LEUR NATURE. ..54
4.1. INTRODUCTION. ..................................................................................54
4.2. LE TRI. ...............................................................................................54
4.3. SEPARATION SUR BASE DE LA MASSE VOLUMIQUE. .................................55
4.3.1. Aspects théoriques. ................................................................................................ 55
4.3.2. Techniques de séparation. ..................................................................................... 57
4.4. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES MAGNETIQUES. .......................76
4.4.1. Aspects théoriques. ................................................................................................ 76
4.4.2. Les dispositifs de séparation. ................................................................................. 80
4.5. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES ELECTRIQUES. ........................93
4.5.1. Aspects théoriques. ................................................................................................ 93
4.5.2. Dispositif de séparation. ......................................................................................... 93
4.5.3. Aspects pratiques. .................................................................................................. 95
4.6. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES DE SURFACE...........................96
4.6.1. Aspects théoriques. ................................................................................................ 96
1. INTRODUCTION.
1.1. GENERALITES.
A quelques exceptions près (par exemple les saumures lacustres et marines actuelles,
naturelles et artificielles), la totalité des matières minérales (minéraux industriels, matériaux
pour la construction) et des métaux sont extraits du sous-sol. L’écorce terrestre contient des
quantités inépuisables de tous les éléments chimiques naturels du tableau périodique puisque
ces derniers, associés entre eux pour former des minéraux, en sont ses constituants. Toutefois,
ces éléments chimiques sont dans leur grande majorité présents en faible proportion moyenne,
les huit éléments principaux comptant pour plus de 96% du total (tableau III). L’abondance
moyenne plus ou moins importante des éléments (et des minéraux) ne préjuge en rien de leur
disponibilité pratique. En effet, leur récupération technique ne peut généralement être réalisée
que dans des zones assez rares et restreintes de l’écorce terrestre où l’intervention de
différents phénomènes naturels (magmatisme, métamorphisme, altération, transport,
sédimentation, précipitation, etc. - voir le cours de gîtologie) a produit une concentration
suffisante, très nettement supérieure à l’abondance moyenne (voir le tableau IV). De plus, cette
concentration naturelle est une condition nécessaire mais pas toujours, voire rarement,
suffisante pour que les matériaux utiles puissent être extraits économiquement du sol.
En effet, beaucoup d’autres facteurs que la simple teneur en minéral ou en élément utile
interviennent. Certains influent sur les possibilités techniques de récupération (nature du
minéral contenant l’élément visé - oxyde, sulfure, silicate ; nature des minéraux non valorisables
qui constitue la gangue, nature du gisement - massif, disséminé, stratiforme ; nature des roches
encaissantes, etc.) ; d’autres pèsent sur l’aspect économique du processus. Parmi ces derniers
facteurs, certains concernent la zone minéralisée elle-même (taille, profondeur, contexte
géologique, caractéristiques mécaniques, présence d’autres minéraux ou métaux valorisables,
etc.), alors que d’autres dépendent de considérations telles que l’offre et la demande en
matériaux, le cours du dollar, la situation internationale, l’importance stratégique du matériau
considéré, etc. Par ailleurs, des minéralisations semblables peuvent être exploitables ou non en
Lorsque qu’une substance minérale ou un élément chimique peut être produit à un prix de
revient inférieur au prix de vente, la roche porteuse est appelée un minerai et la zone de
l’écorce terrestre où est situé ce minerai est appelée un gisement. Dans le cas contraire, on a
affaire à un amas minéralisé, une occurrence, un gîte minéral, etc. Cette définition,
essentiellement économique et technique, basée sur des considérations du moment
(connaissances techniques, cours des matières premières, etc.), est donc variable dans le
temps et sous la dépendance de nouvelles avancées techniques pour l’exploitation et le
traitement des minerais, de l’évolution des cours des matières premières, de nouvelles
applications possibles, de découvertes de gisements plus faciles à exploiter et à traiter
(concurrence), de la variabilité temporelle des divers coûts et contraintes, etc.
Une masse minéralisée peut ainsi passer, si le prix de vente du minéral ou du métal contenu ne
permet plus de couvrir au minimum les coûts d’extraction et de traitement, du statut de minerai
à celui-ci de simple gîte minéral et vice et versa. Des gîtes minéraux connus de longue date
peuvent être mis en valeur lorsque les cours des matières premières montent, comme c’est le
cas actuellement suite au développement de la Chine et de l’Inde. Les conditions favorables
conduisent alors à accroître la recherche visant à mettre en évidence et en exploitation de
nouveaux gisements. La baisse des cours qui résulte de l’augmentation de l’offre peut,
ultérieurement, rendre certains gisements non rentables en fonction des conditions locales et
conduire à leur abandon momentané (l’exploitation d’un gisement, à l’inverse d’autres activités
industrielles, n’est pas délocalisable !). Un nouveau débouché pour une matière minérale ou un
métal (par exemple, l’utilisation de l’aluminium dans le génie civil et la construction
aéronautique ou plus récemment du tantale dans les téléphones portables) ou au contraire la
disparition d’une utilisation (amiante, cadmium ?) sont également de nature à modifier
profondément le paysage économique d’une matière première et à bouleverser les conditions
de rentabilité d’un gisement.
nonante, qu’à la présence concomitante d’or dans le minerai. Cette liaison fatale n’est pas
toujours favorable. Par exemple, les platinoïdes sont souvent associés au nickel, dont ils
constituent un sous-produit. Il en résulte qu’une baisse importante du cours de ce dernier peut
mettre en fâcheuse posture la production des platinoïdes suite à la perte de rentabilité de
l’ensemble.
a) Les minerais métalliques dont la finalité est l’obtention du métal ou des métaux
contenus (fer, cuivre, or, uranium, etc.).
b) Les minerais non métalliques. Ceux-ci contiennent aussi bien les minéraux utilisés
tels quels - minéraux industriels, comme les abrasifs (diamant, corindon, grenats),
les charges pour l’industrie papetière et des matières plastiques, les cosmétiques,
etc. (kaolin, barytine, rutile, etc.) que les minéraux utilisés dans la production de très
nombreuses substances chimiques telles que les engrais (phosphates, borates), les
colorants et pigments, etc. Le charbon, minerai énergétique, fait également partie de
cette catégorie.
La valorisation des minerais concerne différents acteurs dont le travail est lié par des
contraintes techniques et économiques. Les principales étapes de cette filière sont au nombre
de quatre :
La mise en évidence d’une concentration minérale intéressante dans l’écorce terrestre est
réalisée par le géologue qui utilise pour cela différentes techniques de prospection et d'analyse
(cartes géologiques, photo-interprétation, prospection géophysique, géochimie, sondages
carottés, analyse chimique et pétrographique, etc.). Le travail du géologue permet d'une part de
déterminer s'il existe une concentration minérale exploitable et d'autre part de définir les
caractéristiques du gisement c'est-à-dire sa nature (amas, stratiforme), sa géométrie
(extensions horizontale et verticale), la nature et la répartition des minéraux utiles, etc. Les
techniques relatives à cette étape relèvent des cours de gîtologie et de géologie appliquée.
L’exploitation du gisement, réalisée par le mineur, a pour but d'extraire le minerai du sol, dans
les conditions les plus économiques possibles. Le mineur a à sa disposition toute une panoplie
de méthodes d’exploitation et de machines d'extraction parmi lesquelles il choisit les mieux
adaptées au gisement. Il est à noter qu’à ce stade, on peut réaliser une première étape de
concentration par rapport à la concentration résultant des processus naturels en exploitant le
gisement de manière sélective et en évitant autant que possible la dilution du minerai par des
matériaux appartenant à l’encaissant de la minéralisation (épontes). Les techniques relatives à
cette étape relèvent des cours d’exploitation des mines.
Même lorsque la nature a conduit à leur concentration en un lieu donné, les minéraux utiles
sont généralement en très faibles teneurs dans les gisements. Les minéraux industriels
contenus vont de quelques pourcents à quelques dizaines de pourcents. Les minerais
métalliques vont de quelques grammes par tonnes de roches (= ppm ou 10-4 %) pour les
métaux précieux à quelques pourcents pour les métaux de bases. Pour des raisons, à la fois
techniques et économiques (par exemple, transport sur de longues distances), il est
indispensable de concentrer ces minéraux en vue de fournir à l’utilisateur en aval un produit
répondant à ses désidératas. Cette concentration, réalisée par le minéralurgiste, est obtenue
par l'utilisation de méthodes de séparation physiques ou physico-chimiques, c'est-à-dire de
méthodes qui ne donnent lieu à aucune transformation chimique des minéraux contenus dans
le minerai. Le présent cours est consacré à cette étape du processus de valorisation des
minerais.
Dans le cas des minerais métalliques, lorsque les minéraux utiles ont été concentrés dans des
proportions adéquates, le métallurgiste réalise l’extraction des métaux nécessaires à
l'industrie. Cette étape comporte des opérations au cours desquelles les minéraux contenus
dans le concentré subissent des transformations chimiques visant à libérer les métaux utiles.
Ce type de traitement met en œuvre des processus en voie sèche et à hautes températures
(pyrométallurgie) et/ou en voie humide (hydrométallurgie et biométallurgie). Remarquons que
pour certains minerais pauvres (cuivre, or, etc.), l’extraction des métaux par hydrométallurgie et
biométallurgie peut être réalisée sur le minerai brut plus ou moins fragmenté. Les techniques
relatives à cette étape relèvent d’un cours de métallurgie extractive.
Le cas le plus favorable est celui d’une matière minérale que l’on peut utiliser sans en modifier
la composition naturelle. Cela concerne par exemple les calcaires, les grès, le porphyre, les
granites, etc. utilisés comme granulats dans la confection des bétons, les calcaires et les argiles
utilisés pour produire le ciment, etc. Même dans cette situation, une préparation de la matière
est pratiquement toujours nécessaire pour lui donner des propriétés permettant son usage et sa
mise en oeuvre. Par exemple, l’usage d’une roche comme ballast pour le chemin de fer
implique qu’elle soit fragmentée et amenée à une granulométrie comprise entre deux limites
bien précises (calibre).
Dans le cas le plus courant et malgré l’importance du saut de concentration opéré par la nature,
les minerais extraits du sous-sol (minerais tout venant, run off mine), contiennent un ensemble
de minéraux dont seulement certains sont utiles. Il en résulte que la matière doit être soumise à
une série d’opérations ayant pour but de la séparer en deux fractions : d’une part les minéraux
utiles ou valorisables qui constitueront le concentré et d’autre part les minéraux sans usage,
donc sans valeur, qui formeront la gangue ou le rejet. La problématique peut être plus
complexe lorsque le minerai contient plusieurs minéraux valorisables différents puisque l’on est
alors amené à les séparer en différentes fractions spécifiques. Les minerais sont définis par le
nom du ou des minéraux industriels ou des métaux qu’ils contiennent. Dans le cas le plus
simple, le minerai ne contient qu’un seul minéral utile : il est qualifié de minerai simple. C’est par
exemple un minerai de cuivre, un minerai d’or ou un minerai de grenat. Dans beaucoup de cas,
le minerai comporte plusieurs minéraux ou métaux qui peuvent être valorisés simultanément :
ce type de minerai est qualifié de minerai complexe. C’est par exemple un minerai de cuivre-
plomb-zinc ou un minerai d’étain-tungstène.
Les concentrés de minéraux industriels doivent généralement présenter une pureté proche de
la perfection (100% de l’espèce minérale désirée). Quand aux minerais à partir desquels sont
extraits les métaux, et à quelques exceptions près (fer, manganèse et aluminium), leur
introduction tel quel dans la filière métallurgique conduirait à des dépenses aberrantes qui
rendrait le processus économiquement non viable et la réalisation technique extrêmement
complexe voir impossible. En effet, l’introduction directe du minerai tout venant dans les
processus métallurgiques nécessiterait de porter à haute température des quantités
importantes de matières stériles (pyrométallurgie) ou à soumettre celles-ci à des attaques
chimiques (hydrométallurgie). Elle demanderait également l’utilisation de quantités
faramineuses de réactifs (fondants et autres additifs en pyrométallurgie ; réactifs divers en
hydrométallurgie). Par ailleurs, la présence même en quantités restreintes de certains minéraux
dans le minerai brut, introduirait des impuretés nuisibles qu’il faudrait ensuite extraire des
métaux bruts à grand frais. Il en résulterait également, conséquence du point précédant, la
2. LA FRAGMENTATION.
2.1. GENERALITES.
La matière abattue au cours de l’exploitation du gisement est constituée de blocs plus ou
moins volumineux en fonction des caractéristiques du gisement (nature de la minéralisation,
compacité, fracturation naturelle, altération, etc.) et du mode d'abattage utilisé.
Le terme fragmentation (en anglais comminution) définit toute opération qui conduit à la
réduction de taille des grains d’un matériau. Remarquons que l’abattage constitue le premier
stade de la fragmentation du minerai.
Le terme de broyage (grinding) est utilisé lorsque l’opération concerne des particules dont la
taille maximale est située aux alentours du centimètre. Le broyage est obtenu par impact ou par
abrasion entre la matière à fragmenter et des corps broyant libres (boulets, barres, galets, etc.).
En fait, la limite entre ces deux termes est assez floue et varie avec les domaines d’application
concernés. Pour fixer les idées, on peut retenir comme limite la fourchette allant de 5 à 10 mm.
Cette condition est approchée dans les gisements résultant de l’altération naturelle des minerais
par l’eau, le vent, le gel, etc. Les minerais de ces gisements, appelés gisements secondaires,
gisements alluvionnaires ou placers, se présentent sous la forme de grains mono-minéraux plus
ou moins grossiers constitués des minéraux les plus résistants (quartz, micas, cassitérite,
wolframite, columbo-tantalite, rutile, or, pierres précieuses, etc., Photo 5). Dans ce cas, il est
toutefois souvent indispensable de libérer par malaxage les grains minéraux liés les uns aux
autres par la boue composée des résidus d’altérations très fins (matériaux argileux).
Dans les gisements en place (gisements en roches dures ou gisements primaires), une partie
importante des fragments issus de l’abattage comportent à la fois des minéraux valorisables et
des minéraux de la gangue (Photo 6). Ces fragments, appelés mixtes minéralogiques, ne
pourront jamais être séparés en leur constituants pour fournir des produits purs. Pour ce faire, il
faut libérer les minéraux grâce à une fragmentation complémentaire de la matière. Toutefois,
une libération totale des minéraux par fragmentation est un cas idéal très rare en pratique
(minéraux présentant une différence de friabilité marquée comme le quartz et la galène). En
effet, si après fragmentation (Figure 1), certains grains sont bien constitués d'un seul minéral
(utile ou non), d'autres contiennent toujours du minéral utile et de la gangue. La libération n'est
donc pas parfaite.
Pour qu'elle le soit, il faut fragmenter à nouveau le produit et cela d’autant plus que les
différentes phases minérales en présence sont plus fortement imbriquées et disséminées les
unes dans les autres. Or, les opérations de fragmentation sont coûteuses en énergie
(rendement énergétique 1 à 5 %!) et en entretien (usure des appareils). Par ailleurs, une
fragmentation complémentaire conduit également à diviser des grains ne contenant déjà plus
qu'un seul minéral (surbroyage ou overgrinding). L’énergie dépensée pour la fragmentation de
ces grains l’est en pure perte. De plus, des essais en laboratoire ont montré que dans les cas
les plus favorables, une réduction de moitié de la taille des grains d’un minerai donne un
accroissement de libération de maximum 20%. En conditions réelles, la libération des
constituants est encore beaucoup plus difficile et le degré de réduction réel devra être
nettement plus poussé comparé à la valeur basée sur la dimension des minéraux. Enfin, la
fragmentation, dès l’abattage, produit toujours de très fines particules dont le traitement
ultérieur, s’il est possible, donne de moins bons résultats et est beaucoup plus onéreux, et dont
la gestion (manutention et stockage) est très difficile (poussières, colmatage, viscosité, charges
électrostatiques, etc..).
a) Supposons que pour obtenir la libération des minéraux, il faut broyer le minerai à
une dimension inférieure à 1 mm. On règle le dispositif de fragmentation (voir plus
loin) de telle manière que la dimension maximale des grains après l’opération soit
par exemple d'environ 3 mm. On procède ensuite à une séparation granulométrique
pour isoler les particules plus petites que 1 mm. Seuls les fragments de dimensions
supérieures à 1 mm seront à nouveau fragmentés. De cette manière, on réduit les
coûts en évitant la fragmentation des grains ayant atteint la dimension adéquate,
b) Généralement, les minéraux de la gangue sont plus abondants que les minéraux
valorisables et une libération suffisante de ces constituants majoritaires est atteinte
avant celle des autres minéraux. Il est ainsi possible de réaliser une fragmentation
grossière suivie d'une première phase de séparation au cours de laquelle on élimine
la gangue libérée (voir plus loin pour les techniques utilisées). Le produit contenant
les minéraux valorisables est alors soumis à un second processus de fragmentation
puis de séparation et ainsi de suite. A nouveau, on réduit les coûts en évitant la
fragmentation inutile des grains contenant uniquement des minéraux de la gangue,
c) Dans le cas des minerais métalliques, il n’est pas nécessaire d’obtenir des produits
présentant une pureté totale car les étapes ultérieures de métallurgie extractive
s’accommodent bien de la présence d’une certaine proportion de minéraux sans
valeur.
Le résultat du travail effectué par un dispositif de fragmentation est fourni par le rapport de
réduction, rapport entre la dimension des morceaux avant et après fragmentation. Si la matière
brute était constituée de morceaux ayant tous la même dimension et la même forme et si, après
fragmentation, la forme des fragments était conservée et que tous les morceaux avaient la
même taille, le degré de réduction pourrait être défini de manière rigoureuse. Par exemple, un
broyeur alimenté avec des sphères d’un diamètre de 5 mm et qui fournirait des sphères d’un
mm aurait un degré de réduction de 5.
En pratique, il est évident que la matière brute est déjà constituée de fragments ayant des
tailles et des formes variées et que l’opération de fragmentation concourt à encore accroître la
disparité entre la taille et la forme des fragments. La fragmentation consiste ainsi à transformer
un ensemble de grains hétérogènes en un autre ensemble de grains hétérogènes de moindre
dimension globale. Il en résulte qu’il n’est pas aisé de déterminer le rapport de réduction de
manière stricte. Il est alors nécessaire de recourir à des conventions acceptées de tous.
Plusieurs définitions du rapport de réduction ont été proposées :
a) rapport de dimension des fragments les plus gros avant et après fragmentation,
b) rapport entre la taille des plus gros fragments de l’alimentation et la dimension de la
sortie du dispositif de fragmentation (pas toujours définie !),
c) rapport entre les dimensions moyennes avant et après fragmentation. Comme cette
dimension moyenne est elle-même imprécise, on ne fait que reculer pour mieux
sauter,
d) rapport entre les dimensions de tamis carrés qui laissent passer tout juste tout le
matériau avant et après fragmentation ou, par exemple, 80% de la matière avant et
après broyage. Cette valeur, référencée k80, est obtenue en considérant les courbes
granulométriques des matériaux (voir plus loin).
En pratique, c’est la dernière proposition qui est la plus couramment utilisée car c’est celle qui
est la plus facile à déterminer, qui donne l’idée la plus précise de la réalité et qui évite tout biais
de la part de l’opérateur.
Pour les matières présentant une grande finesse, il est plus courant de définir le rapport de
réduction à partir des surfaces spécifiques du matériau avant et après broyage (surface Blaine,
BET, etc.).
Comme on l’a mentionné ci-dessus, la part de l’énergie dépensée dans une opération de
fragmentation réellement utilisée pour réduire la taille des fragments de minerais est
ridiculement faible (1 à 5 %!). Le reste de l’énergie est dépensé en pertes par effet Joule dans
Les matériaux minéraux sont des solides fragiles dont le coefficient d’élasticité et la possibilité
de déformation plastique sont très faibles. Dès lors, la fragmentation revient à rompre les forces
de cohésion du matériau. S’il était possible de quantifier ces forces de cohésion, il serait alors
possible de déduire l’énergie nécessaire à la rupture ou l’énergie de surface des nouvelles
surfaces créées par la fragmentation. Or, l’énergie de surface des solides est, contrairement à
la tension superficielle des liquides, très difficile à déterminer. La mesure directe même réalisée
sur des corps simples idéaux (verre, quartz pur), conduit à des résultats contradictoires et
controversés. Griffith a montré que la fragmentation d’un matériau s’amorce à partir de fissures
microscopiques préexistantes à la surface du grain et suit les plans de moindre résistance
matérialisés par des fissures internes. Il en résulte que le calcul de l’énergie de surface est
impossible puisqu’elle dépend essentiellement des hétérogénéités propres à chaque fragment.
Cette voie s’est avérée sans issue, mais a toutefois permis de comprendre les raisons de la
disparité granulométrique et morphologique des particules produites lors de la fragmentation
d’un corps fragile.
A. LOI DE RITTINGER
Pour Rittinger, l’énergie dépensée lors d’une réduction dimensionnelle est proportionnelle à
l’accroissement de surface réalisé
E = K (S – S0) (1)
B. LOI DE KICK.
La loi de Kick découle de l’examen du diagramme contrainte-déformation de cubes soumis à la
compression. Kick en déduit que l’énergie dépensée lors d’une réduction dimensionnelle est
proportionnelle à la réduction de volume réalisée
E = K (V0 – V) (2)
C. LOI DE BOND.
Les progrès dans la connaissance des matériaux ont montré que les deux théories
précédentes, datant de la fin du XIXème siècle, sans être fausses, ne pouvaient s’appliquer à
tous les matériaux et à toutes les gammes granulométriques. En 1950, Bond proposa une
nouvelle théorie. Il rejette d’emblée certaines des hypothèses qui avaient été faites par Rittinger
et Kick : assimilation des particules à des sphères ou à des cubes, assimilation de l’énergie utile
à la seule énergie de surface, non prise en compte du travail effectué pour amené le matériau
dans l’état préalable à l’essai de fragmentation étudié. Pour Bond, il faut tenir compte de
l’énergie nécessaire pour réduire la matière depuis une dimension infinie (c’est-à-dire depuis la
roche en place dans le massif avant abattage) et de la chaleur dissipée au cours de la
fragmentation.
Selon Bond, l’énergie dépensée lors de la fragmentation peut être décomposée en deux
termes :
a) une énergie de déformation du grain qui est proportionnelle à d3 et qui induit des
fissures,
b) une énergie qui produit l’accroissement des fissures et qui est proportionnelle à d2.
En définitive, il en résulte que l’énergie totale est proportionnelle à la longueur totale des
fissures ou à d2,5.
Bond en déduit que le travail utile à la fragmentation d’un poids défini de matière depuis une
dimension infinie jusqu’à une dimension d est inversement proportionnel à la racine carrée de la
dimension des particules résultant de la fragmentation, soit
Et = C/d1/2 (3)
Cette loi est surtout intéressante par sa simplicité d’application dans la mesure où Bond a établi
des tables expérimentales pour une série de matériaux et de dispositifs (Work Index).
D. CHARLES ET SCHUHMANN
Ultérieurement, Charles et Schuhmann ont montré que toutes les relations antérieures
pouvaient être écrites sous la forme
dE = C (dx/xn) (5)
où C et n sont deux paramètres. Pour n=2, on retrouve les hypothèses de Rittinger, pour n=1
celles de Kick et pour n=1,5 le modèle de Bond.
E. HUKKI
Hukki montre que les différentes lois ne peuvent être considérées comme universelles, c’est-à-
dire utilisables pour toutes les dimensions, mais doivent être limitées à des plages
granulométriques étroites (figure 2). La tendance actuelle est de considérer les lois classiques
(Rittinger, Kick et Bond) comme des approximations d’une loi générale dans des plages
granulométriques particulières.
L’utilisation des lois théoriques reste assez aléatoire dans l’absolu. En effet, la complexité des
compositions minéralogique et granulométrique des matériaux fait qu’il est bien difficile
d’énoncer des lois simples, c’est-à-dire pratiques. Par contre, les lois théoriques présentent un
grand intérêt lorsque l’on désire effectuer des comparaisons entre des opérations de
fragmentation dont les rapports de réductions sont voisins ou lorsque l’on veut passer de
résultats obtenus en laboratoire ou sur des appareils de la taille du pilote vers des appareils de
taille industrielle. En fin de compte, la seule constatation formelle que l’on peut faire est, que
dans tous les dispositifs de fragmentation actuels, l’énergie réellement utilisée pour la
fragmentation des matériaux ne représente qu’une fraction minime de l’énergie dépensée, la
plus grande partie de celle-ci étant perdue en chaleur (énergie de résilience des matériaux). Par
ailleurs, la proportion de l’énergie gaspillée, est d’autant plus importante que la fragmentation
concerne des matériaux fins.
Dans un concasseur à mâchoires, la matière n’est fragmentée que durant la moitié du cycle. Il
en résulte que l’énergie consommée varie au cours du cycle : l’énergie absorbée est maximale
lorsque les deux mâchoires se rapprochent (et que le concasseur est alimenté en matière) ;
lorsque celles-ci s’écartent, l’énergie absorbée correspond à l’énergie de fonctionnement à vide.
Pour éviter les à-coups et permettre le mouvement régulier de la mâchoire mobile, l’appareil est
muni de volants d’inertie (Photo 7).
Comme l’écartement à la base des mâchoires varie entre deux valeurs extrêmes et qu’un grain
peut présenter des dimensions longitudinale et transversale nettement plus grande que
l’écartement entre les mâchoires (plaquette ou aiguille), le produit sortant du concasseur est
très hétérogène.
Les surfaces coniques favorisent l'éclatement des fragments, contrairement aux mâchoires qui
agissent par écrasement : la production de fines est réduite et le produit est plus homogène
(mieux classé). Les risques d'engorgement sont minimes ce qui permet de charger l'appareil à
gueule pleine (déversement à partir d’un camion) et d’assurer une capacité de traitement
élevée. Remarquons que la noix est libre de tourner sur son axe et qu’elle prend un lent
mouvement de rotation qui ne contribue pas à la fragmentation mais permet de régulariser
l’usure entre la cuve et la noix. Pour les concasseurs primaires, le diamètre d’ouverture de la
cuve varie entre 1 et 4 m avec un intervalle entre les pièces d’usure allant de 300 mm à 1 m. Au
niveau de la sortie du concasseur, l’ouverture varie entre 40-120 mm (valeur minimale) et 80-
240 mm (valeur maximale). Le rapport de réduction de ce type de concasseurs est également
de l’ordre de 5.
Il existe deux variantes du concasseur à cône Symons : le standard head et le short head qui
diffèrent par la hauteur de la tête et par le profil de la chambre de concassage (figure 7). Le
modèle standard est utilisé pour produire des grains de 12 à 60 mm alors que le modèle short
est utilisé pour produire des grains de 3 à 12 mm. La différence de taille de l’alimentation se
ressent sur la capacité horaire qui est de l’ordre de 900 tonnes pour le standard et de
seulement 300 tonnes pour le short.
Le calibre des grains alimentés dépend du diamètre des cylindres et de leur écartement. En
effet, pour être concassés, les grains doivent être entrainés entre les cylindres. Le
fonctionnement correct du concasseur dépend donc de la capacité des grains à être happés par
les deux cylindres sous l’effet de la composante tangentielle du frottement qui s’exerce entre les
cylindres et la matière. L’angle de prise des grains ne doit donc pas être trop élevé. Dans le cas
contraire, c’est-à-dire si les fragments sont trop gros, ils ne pourront s’insérer entre les deux
cylindres et seront rejetés. Il existe ainsi, pour un concasseur donné, une relation entre le
diamètre des cylindres, leur écartement, qui est réglable sur une certaine plage, et la taille
maximale des fragments que l’on peut alimenter. Il en résulte que le rapport de réduction d’un
tel appareil est au maximum de 4, mais plus généralement 2,5 à 3. L’écartement entre les
cylindres est pratiquement constant si la matière à concasser est relativement homogènes et si
l’appareil n’est pas alimenté trop brutalement. Il présente donc l’avantage de fournir un produit
bien calibré avec un minimum de fines particules mais possède une capacité de traitement
relativement réduite. Le concasseur à cylindres présente également l’inconvénient de
nécessiter des réglages fréquents pour rattraper l’usure des cylindres. Pour ces raisons, le
concasseur à cylindres n’est guère utilisé en traitement des minerais, sauf pour des cas
spéciaux (traitement de produits tendres ou moyennement durs, matières collantes, argileuses
ou humides). Remarquons que l’utilisation de cylindres cannelés permet le déchiquetage de
substances à caractère plastique comme l’asbeste ou les micas.
Les concasseurs à marteaux ont des rapports de réduction élevés allant de 10 à 30 et sont
capables de fournir des produits fins (environ 10 mm). Ils sont également intéressants par leur
mode d’action qui privilégie les ruptures au niveau des plans de séparation entre les minéraux
et conduit à une bonne libération des matériaux. Ils fournissent des matériaux bien classés à
grains cubiques. Leur capacité de traitement est élevée, mais l’usure extrêmement rapide des
marteaux limite leur emploi économique à des matières tendres et peu abrasives (minerais de
fer, charbon). Ils ne conviennent donc pas au concassage de minerais siliceux (pas plus de
10% de silice libre).
Photos 11a et 11b : Concasseur à marteaux et marteau (Sources : FCB et Metso Minerals).
Remarquons que lorsque la vitesse de rotation de la cuve est supérieure à la vitesse de rotation
critique, les boulets ne sont pas immobiles par rapport à la paroi. Cet effet, qui résulte du
frottement des boulets les uns sur les autres, permet d’obtenir un broyage des matériaux
introduits dans le broyeur. Dans ce cas, le broyeur travaille à vitesse supercritique et la paroi du
broyeur est lisse. L’avantage de cette formule est de permettre une réduction de la charge de
boulets.
Les broyeurs à boulets présentent des formes variées (cylindriques, cylindro-coniques, etc.). Ils
comportent parfois plusieurs compartiments contenant des boulets de tailles différentes (les
plus gros à l’amont) pour réaliser le broyage progressif de la matière au cours de son
avancement dans le broyeur (Figure 15). Parfois la forme du broyeur permet le classement
naturel des boulets en fonction de leur taille et ne nécessite pas la mise en place de
séparateurs entre les différentes zones de broyage (broyeur Hardinge, Figure 16). La matière à
traiter passe ainsi successivement par des zones où les boulets sont de taille appropriée à la
dimension de la matière à broyer.
Lorsque le minerai comporte de gros blocs durs, il est possible d’utiliser ceux-ci en lieu et place
des boulets. Ce type de broyage est appelé autogène (Figure 17, Photos 15a et 15b). Lorsque
le broyage autogène n’est pas assez efficace, on ajoute une certaine quantité de boulets aux
blocs de minerais et le broyage est alors appelé semi-autogène.
Dans les broyeurs à boulets, la matière à traiter est alimentée de manière axiale. La décharge
peut être axiale ou périphérique et être munie d’une grille évitant l’évacuation des boulets et des
produits trop grenus (Figure 18). Les broyeurs à boulets présentent des rapports de réduction
élevés et constituent généralement la dernière étape de fragmentation dans le processus de
valorisation des minerais.
Nous avons vu que le rapport de réduction pouvant être obtenu au cours d’un seul passage
dans un concasseur est assez faible. Même dans l’hypothèse où un rapport de réduction plus
important peut être obtenu techniquement, des impératifs économiques ne permettent pas de
travailler de cette manière. En effet, l’usure des blindages est alors très importante et leur
remplacement devient rapidement prohibitif (coût des pièces et temps d’arrêt de l’installation).
Le rapport de réduction doit également être limité pour éviter le surbroyage (obligation de
laisser sortir une proportion plus ou moins importante de fragments ayant des dimensions
supérieures à la taille maximale désirée). Pour ces différentes raisons, le concassage est
réalisé en plusieurs étapes successives en utilisant des concasseurs de types et/ou de tailles
différents dans lesquels la matière va circuler jusqu’à l’obtention de la dimension maximale
voulue :
a) à partir des blocs issus de l’exploitation, le concassage primaire fournit des éléments
d’une taille maximale comprise entre 100 et 150 mm,
b) le concassage secondaire, amène les matériaux à une dimension de l’ordre de 25 à
35 mm,
c) le concassage tertiaire produit des matériaux de tailles allant de 5 à 10 mm,
Dans la pratique et en fonction des caractéristiques des matériaux et des objectifs recherchés,
les trois stades repris ci-dessus ne sont pas forcément tous mis en œuvre, ou au contraire, un
quatrième stade, le concassage quaternaire, peut être ajouté.
Les opérations de concassage sont toujours réalisées à sec, c’est-à-dire en pratique sur le
minerai tel qu’il se présente à la sortie de la mine ou plus généralement en provenance du stock
tampon. Dans tous les stades de concassage qui ne constituent pas le stade final des
opérations de réduction granulométrique (différence entre les matériaux types granulats et les
minerais pour lesquels c’est presque toujours le cas), il est toujours plus économique de
fragmenter les déclassés trop gros d’une étape dans la suivante. De ce fait, les opérations de
concassage sont réalisées en circuit ouvert, c‘est-à-dire que la matière circule de manière
continue dans l’appareil sans arrêt et sans retour vers l’entrée de celui-ci. Lorsque la dernière
opération de concassage constitue le stade final de la réduction granulométrique, l’opération est
réalisée en circuit fermé avec un recyclage des déclassés trop gros de manière à obtenir un
produit final bien classé avec une proportion aussi faible que possible de très fines particules.
Dans les broyeurs, les rapports de réduction obtenus sont généralement importants. Mais ici
également, on est amené à travailler en plusieurs étapes pour réduire autant que faire ce peut
le surbroyage :
Le broyage peut être réalisé en voie sèche lorsque les matériaux à traiter ne peuvent pas entrer
en contact avec de l’eau (broyage du clinker pour la fabrication du ciment) ou lorsque l’eau
manque sur le site de traitement (l’usage du broyeur Aerofall pour la fragmentation des minerais
de fer à Zouérate en Mauritanie en est un exemple, Photos 15a et 15b). En traitement des
minerais, on préfère toutefois utiliser le broyage en voie humide, c’est-à-dire réalisé sur un
matériau mis en suspension dans de l’eau pour constituer une pulpe. L’opération est plus
efficace et conduit à une usure moindre des corps broyant et du revêtement du broyeur (l’usure
à sec est de 10 à 25% supérieure à l’usure en voie humide). Par ailleurs, le travail en voie
humide permet une alimentation de la matière à broyer et une évacuation des produits plus
aisées (par débordement ou transport en canalisations). Il est également possible d’ajouter au
cours d’un broyage en voie humide des réactifs chimiques variés en fonction des opérations
réalisées en aval (réactifs de flottation, lait de chaux, cyanure, etc.). Le travail en voie humide
présente également un avantage indéniable en matière de salubrité des usines de traitement
(absence de poussières).
Les opérations sont généralement menées en circuit fermé, c’est-à-dire que les broyeurs
travaillent en série avec des dispositifs appelés classificateurs (voir plus loin), qui réalisent la
séparation entre les grains ayant déjà atteint la taille convenable et qui continuent leur chemin
vers l’aval du traitement, et les grains trop gros qui sont renvoyés (recyclés) à l’entrée du
broyeur. La matière recyclée est appelée charge circulante. Celle-ci est souvent plus importante
que la quantité de matière fraîche alimentée au broyeur et le rapport entre les deux peut
atteindre et même dépasser 400%. De manière à réduire le surbroyage du minerai, le circuit de
broyage est généralement constitué d’un broyeur à barres, d’un broyeur à boulets et d’un
classificateur.
***
3.1. INTRODUCTION.
- lorsque l’on s’adresse à des matières minérales telles que des calcaires, dolomies,
porphyres, etc. utilisées pour la confection de béton, de ballast de chemin de fer,
etc., il est essentiel d’obtenir des morceaux ayant des dimensions ou une
distribution de dimensions adaptées aux spécifications de l’utilisateur,
- lorsque l’on s’adresse à des minerais métalliques ou non métalliques, le but est
d’obtenir une libération suffisante des différents constituants tout en limitant le
surbroyage,
- lorsque l’on considère les matériaux qui participeront à un processus chimique (par
exemple, le ciment), on vise la confection de matériaux présentant une finesse ou
une surface spécifique importante.
Comme nous l’avons vu, la fragmentation d’un morceau de roche, matériau naturel
comportement divers hétérogénéités, points de faiblesse, etc., conduit à l’obtention de
fragments de tailles très différentes. Certains de ces fragments ont déjà atteint la taille requise,
d’autres sont encore trop gros, d’autres enfin sont déjà trop fins pour l’utilisation ou le traitement
ultérieur envisagé. Il importe donc de pouvoir séparer ces différentes catégories de grains.
Le dispositif de criblage le plus couramment utilisé est constitué d’une grille fixée sur un cadre
animée de secousses ou de vibrations qui brassent et font avancer la matière. Au laboratoire,
ce dispositif est appelé une tamiseuse ; dans l’industrie, on parle de crible (Photos 21a et 21b).
Les secousses (mouvements de forte amplitude et de basse fréquence) permettent des
séparations jusqu’aux alentours de 1 mm. Les vibrations (mouvements de faible amplitude et de
haute fréquence) permettent de descendre jusqu’aux environs de 100 microns. Les séparations
obtenues dans les deux cas sont néanmoins imparfaites, tout au moins dans la pratique
industrielle. En effet, d’une part la probabilité de passage d’un grain au travers d’une ouverture
de dimension a décroît lorsque la taille du grain croît vers a (Tableau VIII), d’autre part le
passage au travers de la grille des particules de dimensions inférieures aux ouvertures de celle-
ci nécessite que les particules en question arrivent au contact de la grille. Au laboratoire,
l’amélioration des performances passe par un accroissement du temps de tamisage (passages
multiples des particules près de la grille et faible débit de matière). Dans l’industrie, le débit de
matière alimentée est très important et on est obligé de faire des compromis : soit on accepte
un tamisage imparfait avec des déclassés trop fins dans le refus ; soit on utilise une grille dont
les ouvertures sont légèrement supérieures à la valeur voulue (par exemple 1,1 ou 1,2 fois cette
valeur). Cette dernière option conduit à accepter 1 à 2 % en poids de déclassés trop gros dans
le passant, mais accroît le rendement global du tamisage. Comme la forme des particules influe
également sur la probabilité de passage, il est également possible d’accroître le rendement de
tamisage en utilisant des grilles dont les ouvertures sont rectangulaires ou des grilles à fentes.
0,001 998 1
0,01 980 2
0,1 810 2
0,2 640 2
0,3 490 2
0,4 360 3
0,5 250 4
0,6 140 7
0,7 82 12
0,8 40 25
Tableau VIII : Résultats d’essais de passages d’une particule au travers d’une ouverture
(Source : A.F. TAGGART).
Photos 21a et 21b : Deux exemples de cribles industriels. Notez l’usage de toiles en matières
synthétiques (Sources : n.d.).
a) son poids (msg), qui dépend de sa masse, c’est-à-dire de son volume et de sa masse
spécifique,
b) la poussée d’Archimède (mf g),
c) la trainée, résistance qu’oppose le fluide au mouvement de la particule (T).
Considérons une particule au repos (vitesse nulle par rapport au fluide) lâchée dans un fluide. Au
moment où la particule entame sa chute, la traînée T, qui est une fonction croissante de la vitesse,
est également nulle (en régime laminaire, T = 3 Π d µ v ; en régime turbulent, T = 1/20. Π.d2.v2. ρf,
avec d la dimension de la particule, µ la viscosité du fluide et ρf la masse spécifique du fluide).
L’accélération initiale de la particule est donc une fonction croissante de la densité du solide
considéré. De ce fait, une particule de masse volumique élevée tombe beaucoup plus vite qu’une
particule de faible masse volumique, et cela indépendamment de leur dimension puisque cette
dernière n’intervient pas dans l’expression de l’accélération initiale.
Le cas envisagé jusque maintenant, cas d’une particule isolée chutant dans un fluide, est appelé
sédimentation libre car le mouvement de la particule n’est perturbé par aucune action extérieure à
celle-ci et au fluide (pas d’autres particules présentes, pas d’interaction entre la particule et les
parois du récipient contenant le fluide, etc.).
En pratique, dès que le fluide contient plus de 1% en poids de solides, cette condition de
sédimentation libre n’est plus remplie. En effet, dès ce moment, une particule qui chute dans le
fluide entre régulièrement en collision avec d’autres particules. Il en découle que sa vitesse est
inférieure à la vitesse de chute en sédimentation libre et dépend de la proportion de solides dans la
pulpe. Ce type de sédimentation, qui est le cas général en traitement des matières minérales, est
appelé sédimentation entravée. Par ailleurs, la masse volumique du fluide ρf doit être remplacée
par la masse volumique apparente de la pulpe ρp de valeur plus élevée. A titre d’exemples, une
pulpe confectionnée avec de l’eau et du quartz (masse volumique 2,65 g/cm3) présente une masse
volumique apparente de 1,5 g/cm3 et 2 g/cm3 pour des teneurs en poids de solides de
respectivement 30% et 60%. La relation (3) devient alors
Comme le but de la classification est de séparer les particules en fonction de leur taille, il faut faire
en sorte que la vitesse des particules reste élevée durant tout le processus. Pour cela, l’opération
de séparation doit être réalisée dans une pulpe aussi diluée que possible en solides de telle sorte
que dans leur chute, les particules rencontrent le moins souvent possible les autres particules
présentes autour d’elles. Toutefois, comme l’objectif industriel est de traiter une quantité
raisonnable de matière dans un dispositif de dimension donnée, un compromis est à nouveau
nécessaire. Par ailleurs, les grains minéraux n’ayant pas forcément tous la même composition
minéralogique (minerai !), la masse spécifique apporte sa contribution et perturbe la classification.
Compte tenu de ces différences notoires et pour autant que la forme des deux particules ne soit
pas trop différente, on considérera comme bien suffisante pour les besoins de la minéralurgie, la
formule simplifiée suivante :
A. LE DECANTEUR.
Cet appareil est constitué d’une cuve circulaire (Photo 22) dans laquelle on alimente, de
manière centrale, le solide à traiter sous la forme d’une pulpe. Sous l’effet de la pesanteur, les
particules sédimentent d’autant plus vite qu’elles sont grenues (massives, en réalité). Les
particules les plus grenues tombent sur le fond de la cuve et sont dirigées par une série de bras
mobiles vers un orifice d’évacuation. Comme la pulpe est alimentée en continu, le liquide
déborde à la périphérie en entraînant avec lui les particules fines qui n’ont pas eu le temps de
sédimenter. La dimension de coupure dépend des caractéristiques du décanteur, du débit
d’alimentation et de la teneur en solides de la pulpe. Ce dispositif convient surtout lorsque la
dimension de coupure est assez importante. Il est par contre peu intéressant si celle-ci est très
petite car le temps de sédimentation croit rapidement lorsque la dimension des particules
diminue.
B. L’ELUTRIATEUR.
L’élutriateur est un cylindre ou un cône creux disposé avec le sommet vers le bas (Figure 22). Il
est alimenté à la base par un courant d’eau ascendant qui déborde au sommet du récipient. La
matière à traiter est introduite sous la forme d’une pulpe en sens inverse du courant d’eau. Les
grains dont le poids est inférieur à la traînée hydrodynamique produite par le fluide sont
entraînés vers le haut par celui-ci ; les autres grains tombent et sont récupérés au fond de
l’appareil. Cette méthode à contre-courant permet d’obtenir une séparation maximale des
particules par un brassage suffisant des matériaux bruts. En réglant la vitesse du courant d’eau,
il est possible de choisir la dimension de coupure de l’élutriateur. Cette technique, outre un
faible coût et une capacité élevée de traitement, est peu sensible aux variations de composition
de l’alimentation.
C. L’HYDROCYCLONE.
L’hydrocyclone (Figure 23) est constitué d’un cylindre court prolongé vers le bas par un
cône. Le produit à classer est injecté en pulpe sous pression tangentiellement à la partie
supérieure de l’appareil et suit une trajectoire en spirale descendante. Sous l’effet de la
force centrifuge créée par le mouvement rotatif, les particules les plus grosses sédimentent,
s’écoulent vers le bas en glissant sur la paroi de l’appareil avant de quitter celui-ci par
l’apex. Cette fraction est appelée sousverse (underflow). Du fait du rétrécissement du cône,
le fluide, contenant les solides plus fins, est forcé de remonter sous la forme d’un vortex
situé dans l’axe de l’appareil et est évacué au sommet du cylindre (surverse ou overflow).
La dimension de coupure est fonction des caractéristiques géométriques de l’hydrocyclone,
de la pression d’alimentation de la pulpe et de la teneur en solides de celle-ci.
L’hydrocyclone est par excellence le dispositif de classification utilisé dans les circuits de
broyage en voie humide.
A. SEPARATEUR ZIG-ZAG.
Le système (Figure 24) est constitué de couloirs étroits en forme de chicane où les particules,
sous l’effet des changements de direction incessants, se séparent en deux fractions, une
fraction fine qui est emportée par l’air et évacuée par le haut de l’appareil, et une fraction
grenue qui descend par gravité.
B. CLASSIFICATEURS CENTRIFUGES.
Un classificateur en voie sèche, appelé cyclone, présente la même architecture et le même
mode de fonctionnement que l’hydrocyclone. Toutefois, comme l’air est moins dense que l’eau,
les performances de ce dispositif sont moindres et son usage est limité au rôle de
dépoussiéreur. Pour accroitre l’efficacité et la sélectivité en voie sèche, les classificateurs
dynamiques (Figure 25), sont munis d’un rotor à ailettes et de volets mobiles et utilisent une
injection d’air circulant à contre-courant par rapport à la matière à traiter. Le réglage de la
dimension de coupure est réalisé en jouant sur le débit d’air admis dans l’appareil, la vitesse du
rotor et la position des volets.
4.1. INTRODUCTION.
Nous abordons ici la partie principale du traitement des minerais, à savoir la séparation entre
d’une part le ou les minéraux ayant une valeur marchande et d’autre part les minéraux sans
valeur qui constitue la gangue du minerai. Cette étape du traitement des minerais s’appelle la
concentration. Comme nous l’avons vu précédemment, la libération des minéraux constituant
les minerais n’est généralement pas totale. Il en résulte qu’il est impossible de séparer
totalement les minéraux de valeur des minéraux de la gangue. A l’issue d’une opération de
séparation, la fraction présentant une teneur élevée en minéraux de valeur (ou en métaux utiles
contenus dans le minerai), est appelée le concentré. La fraction à faible teneur est appelée le
rejet. Dans beaucoup de dispositifs de séparation, il est possible de recueillir, en plus du
concentré et du rejet, une ou plusieurs fractions ayant une teneur significative en minéraux de
valeur sans pour autant que celle-ci soit suffisante. Ces fractions, appelées mixtes, contiennent
des grains mixtes (mixtes minéralogiques), mais également des grains parfaitement libérés, de
minéraux de valeur ou de gangue, qui pour diverses raisons n’ont pas eu l’opportunité de
passer, selon leur nature, dans le concentré ou dans le rejet. Ces fractions ne peuvent être
éliminées et sont recyclées dans le processus de séparation, soit directement soit après une
étape de broyage complémentaire.
4.2. LE TRI.
Le tri manuel de matières granulaires au sens large est une activité vraisemblablement aussi
ancienne que la civilisation humaine. On imagine aisément la récupération de pépites d’or ou
de cuivre natif contenues dans un gravier. Cette technique est basée presqu’exclusivement sur
des différences visibles à l’oeil entre les éléments à séparer : couleur, aspect des fragments tels
que la forme, l’éclat, l’altération de surface, etc. Plus rarement, c’est une différence de masse
spécifique entre les matériaux à séparer qui conduit à la discrimination. Cette technique, utilisée
pendant des siècles à défaut de toute autre méthode, est encore largement utilisée dans les
pays en voie de développement, et parfois même dans des pays industrialisés pour des
matières de haute valeur relative (talcs de qualités supérieures à la mine à ciel ouvert de
Luzenac dans les Pyrénées françaises).
A l’échelle industrielle, le tri manuel des matières minérales a quasiment disparu suite à la
demande croissante en matières premières ainsi qu’à la finesse de broyage requise par
l’exploitation de gisements à minéralisations de plus en plus fines et disséminées. En effet, le tri
manuel est limité tant en capacité (estimée à 1,5 à 5 tonnes par heure et par homme suivant la
nature des produits traités) qu’en taille de fragments manipulables (comprise entre 5 et 15 cm).
Par ailleurs, ce type de travail, pénible et peu gratifiant, requiert une main d’oeuvre nombreuse,
motivée et bon marché. La méthode est également limitée en possibilités puisqu’elle implique
l’existence d’une propriété discriminante sensible à nos sens.
Pour contourner ces caractéristiques difficilement conciliables avec les impératifs techniques,
économiques et sociaux, des dispositifs de tri automatique sont mis en œuvre, mais reste
toutefois limités à des cas bien particuliers. Ils sont de ce fait très marginaux face aux autres
techniques de concentration.
Cette relation montre que l’accélération initiale à laquelle est soumise la particule est une fonction
croissante de la masse volumique du solide considéré et ne dépend pas de sa dimension. Nous
avons également vu que la vitesse de la particule augmentant très rapidement, la traînée produite
par le fluide doit être prise en compte et que de ce fait la chute dépend alors simultanément de sa
masse volumique et de sa dimension.
Il découle de ces constatations que si l’on peut réaliser une ségrégation entre des particules
uniquement sur base de la différence de leurs masses volumiques (but de la concentration
gravimétrique), il faut travailler en régime de sédimentation entravée, c’est-à-dire en pulpe
concentrée en solides, de sorte que la vitesse des particules reste très faible durant tout le
processus.
La relation (1) permet également de constater que le contraste entre l’accélération initiale de
deux particules de masses volumiques différentes croît avec la densité apparente de la pulpe
ρp, c’est-à-dire avec la teneur en solides de celle-ci. En pratique, il est toutefois nécessaire de
limiter cette dernière car à une augmentation de cette densité correspondant d’une part une
diminution de l’accélération à laquelle sont soumises les particules et d’autre part une
augmentation de la viscosité de la pulpe. Il en résulte un ralentissement excessif de la vitesse
de sédimentation des particules qui n’est pas compatible avec un usage industriel de la
séparation gravimétrique. Un compromis doit, une fois de plus, être trouvé et la séparation des
particules ne se fait pas exclusivement en fonction de la densité mais également en fonction de
la taille. L’influence de cette dernière caractéristique peut néanmoins être réduite en travaillant
sur des fractions granulométriques de faible étendue obtenues par un criblage ou une
classification préalable à la concentration.
d1, ρ1 et d2, ρ2 étant respectivement la dimension et la masse volumique des deux particules.
Arthur F. Taggart, auteur d’un ouvrage de minéralurgie ancien mais réputé, a proposé d’utiliser
cette relation pour déterminer, à priori, la faisabilité d’une séparation par voie densimétrique
(Tableau IX ci-dessous). Ce critère empirique, appelé critère de concentration ou critère de
Taggart et noté Cc, ne donne toutefois qu’une indication certes utile mais à laquelle il ne faut
pas accorder un degré de certitude absolu ! En effet, d’autres caractéristiques des matériaux
non pris en compte dans la relation, notamment la forme des particules, peuvent intervenir dans
le phénomène de ségrégation.
4.3.2.1. L’alluvionnement.
Cette technique de concentration est particulièrement ancienne puisqu’elle est à l’œuvre dans
les rivières qui charrient et concentrent des minéraux denses dans certains endroits propices de
leur lit. Le phénomène est du à l’action d’un courant d’eau abondant, rapide et presque
horizontal qui entraîne les particules légères alors que les particules denses sont piégées par
des irrégularités du lit de la rivière.
Un tel mode de concentration est utilisé dans des dispositifs appelés couloirs d’alluvionnement
ou sluices, constitués d’un caisson allongé légèrement incliné dans lequel on laisse s’écouler,
sous la forme d’une nappe plus ou moins épaisse, une pulpe contenant le minerai à concentrer.
Le fond du couloir est muni d’obstacles disposés perpendiculairement à l’écoulement et dont le
rôle est de constituer des zones de rétention des minéraux les plus denses qui, suite à la
sédimentation différentielle, se rassemblent à la base de la lame d’eau. Les obstacles peuvent
être soit des creux asymétriques ménagés dans le fond du couloir, soit des réglettes de faible
épaisseur (Figure 26). Dans certains dispositifs, on utilise des lames de hauteur importante et
de formes variées, appelées riffles, dont l’objectif est de créer un mouvement tourbillonnaire qui
accroît la ségrégation entre les particules de densités différentes. L’espacement entre ces riffles
permet de ménager des zones calmes où s’accumulent les minéraux denses.
Photo 25a et 25b : Sluice en opération et surface de concentration à la CMB, Guyane française
(Source : P. ANCIA).
Les mécanismes qui conduisent à la ségrégation des matériaux en fonction de leur masse
volumique sont assez complexes et font intervenir l’accélération différentielle, la sédimentation
entravée et la percolation des fines particules denses au travers du lit de matière (Figure 29).
Comme il a été vu dans la description générale des principes de la concentration gravimétrique,
la ségrégation des particules en fonction de leur masse volumique est prépondérante lorsque
les particules sont soumises à l’accélération différentielle au début de leur chute. Dans le jig,
cette situation est obtenue lors de la courte chute des particules qui suit la phase de dilatation.
Ensuite, la contraction augmente la teneur en solides de la pulpe et conduit à une
sédimentation entravée. L’amplitude et la fréquence des pulsations de l’eau doivent donc être
choisies pour que le système reste en permanence hors équilibre, c’est-à-dire que les particules
n’atteignent jamais leur vitesse limite de chute. Lorsque la matière alimentée est constituée de
particules dissemblables, la phase de retrait de l’eau hors du lit compacté induit une aspiration
(succion) qui agit préférentiellement sur les plus fines particules et produit l’infiltration de celles-
ci au travers d’un lit immobile constitué des particules grenues. Ce phénomène est favorable à
la récupération des fines particules denses. Il est par contre néfaste lorsque l’alimentation est
bien calibrée. Il est donc indispensable de pouvoir moduler, voire annuler, l’effet de la succion
en fonction des caractéristiques granulométriques du matériau traité, ce qui est obtenu en
injectant de l’eau dans la partie inférieure de la cuve au moment opportun (retrait de l’eau).
Les jigs sont fortement implantés dans les installations de traitement des matières minérales,
où ils sont employés aux stades de préconcentration. La granulométrie de l’alimentation est
généralement comprise entre 150 microns et 25 millimètres. Les débits de matière traités,
fonction de la taille des matériaux, vont de 7 à 25 tonnes par heure.
Figure 30a et 30b : Cône Reichert : colonne et élément constitutif (Source : n.d. et B.A. WILLS).
4.3.2.4. La spirale.
Comme le montre le schéma de la figure 31, la spirale est constituée d’un auget, réalisé en
fonte (anciennement) ou en matière plastique (actuellement), qui s’enroule verticalement
comme une vis d’Archimède sur 3 à 7 tours selon les modèles (fonction de l’utilisation). La
matière à traiter est alimenté au sommet de l’appareil sous forme d’une pulpe (15 à 40% en
solides) qui s’écoule vers le bas sous l’effet de la pesanteur. Suite à la sédimentation des grains
en fonction de leur densité (comme dans l’alluvionnement), les grains légers se tiennent
préférentiellement à la partie supérieure de la lame d’eau alors que les grains plus denses,
sédimentant plus rapidement, se regroupent dans la partie inférieure de la lame d’eau, c’est-à-
dire en contact avec le fond de la spirale. L’enroulement du chenal soumet la pulpe à une force
centrifuge et lui confère un profil (section perpendiculaire à l’écoulement, figure 32) en forme de
larme. Les particules légères sont ainsi emportées par l’eau vers le bord extérieur alors que les
grains denses se concentrent vers le bord interne de la spirale. La vitesse croissante des filets
fluides lorsque l’on s’écarte de l’axe d’enroulement, comme dans les méandres d’une rivière,
conduit à l’existence d’une zone d’écoulement en régime laminaire dans la partie interne du
chenal et d’une zone d’écoulement en régime turbulent à la partie externe du chenal. Cet
écoulement turbulent permet aux particules denses qui ont été emportées par le courant de
gagner la partie interne de l’auget (augmentation de la récupération), alors que de l’eau claire
(eau de lavage) alimentée à partir du bord interne de la spirale permet d’éliminer les particules
légères encore mélangées aux minéraux denses (augmentation de la pureté du concentré).
Des tuyaux en caoutchouc, connectés à des ouvertures circulaires ménagées régulièrement
dans le fond de l’auget, collectent les minéraux denses alors que la pulpe, progressivement
appauvrie en minéraux denses, emporte la gangue jusqu’à la base de l’appareil où elle est
recueillie.
La granulométrie la plus favorable à un traitement au moyen d’une spirale est comprise entre
100 et 850 microns. Les performances d’une spirale isolée sont assez médiocres et les produits
(concentré et rejet) issus de celle-ci doivent être retraités sur d’autres spirales. Comme par
ailleurs la capacité de traitement d’une spirale est limitée (0,1 à 1,5 tonne par heure en fonction
de la dimension des matériaux), on regroupe les spirales sous la forme de batteries (Photo 27).
Figure 32 : Disposition des matériaux dans une spirale (Source : B.A. WILLS).
a) la sédimentation sous l’effet de la pesanteur (Figure 34). Les grains les plus massifs
sédimentent plus vite et se retrouve plus vite à la partie basse de la lame d’eau,
b) l’entraînement dû à l’écoulement de la lame d’eau (Figure 35). L’effet est d’autant
plus marqué que les particules sont grenues,
c) l’entraînement produit par les secousses asymétriques. Celui-ci est d’autant plus
intense que les particules appuient fortement sur le plan rugueux, donc quelles sont
massives.
Figure 35 : Positionnement des matériaux sous l’effet de l’entrainement par la nappe fluante
(Source : R. COLLEE).
Sous l’effet combiné de ces différents phénomènes, les particules se disposent sur la table en
fonction de leur dimension et de leur masse volumique (Figure 36). Les particules légères et
grenues se déversent le long du bord inférieur de la table (rejet) alors que les particules denses
et fines sont recueillies le long du petit côté opposé à la zone d’alimentation (concentré). Les
particules possédant des caractéristiques granulométriques et densimétriques intermédiaires
suivent des trajectoires intermédiaires et se déversent sur le coin de la table opposé à la zone
d’alimentation (ils forment le produit mixte).
Des réglettes ou des rainures disposées plus ou moins parallèlement à l’allongement de la table
forment des obstacles qui retiennent les grains denses alors que les grains légers sont
emportés par le courant d’eau. Les grains denses sont ensuite déplacés longitudinalement par
les secousses asymétriques qui interviennent également dans la stratification des matériaux en
accroissant la fluidité de la pulpe. De l’eau claire, alimentée tout le long du bord supérieur de la
table, permet d’éliminer les particules légères entrainées avec les grains denses.
Les tables industrielles, dont la taille est de l’ordre de 2 x 4,5 mètres ont des capacités pouvant
aller de 0,2 à 3 tonnes de solides par heure. Elles sont capables de travailler sur une
alimentation comprise entre une centaine de microns et quelques millimètres suivant la nature
des matériaux. L’utilisation des tables est très répandue pour le traitement des matières
minérales denses (or, cassitérite, etc.). Elles sont d’autant plus performantes que l’alimentation
est bien classée. Elles sont d’une utilisation relativement simple et d’un coût d’exploitation et
d’entretien réduit.
Cette technique, manifestement assez simple, ne peut malheureusement pas être appliquée
telle quelle en minéralurgie car les matières minérales ont toutes des densités supérieures à
celle de l’eau. Il est donc indispensable de trouver des liquides dont la densité est supérieure à
celle de l’eau.
Il existe différents liquides organiques présentant des masses volumiques pouvant dépasser les
4 g/cm3 (voir le tableau X ci-après). Le mélange en toutes proportions de certains d’entre eux
permet d’obtenir des liquides de densités intermédiaires. C’est par exemple le cas du méthanol,
du chloroforme et du bromoforme. Toutefois, ces liquides, outre leur toxicité élevée, sont très
coûteux. Pour ces raisons, leur usage est réservé aux analyses densimétriques et aux essais
de séparation réalisés en laboratoire. Notons néanmoins que le tétrabrométhane a été utilisé
pour des séparations industrielles et qu’un dispositif pilote utilise du bromoforme (cuve de 25
litres).
La mise en solution dans l’eau de certains sels très solubles fournit des solutions de densités
supérieures à l’eau, mais les masses volumiques obtenues ne sont pas très élevées (1,6 g/cm3
au maximum avec du carbonate de manganèse et 1,9 g/cm3 au maximum avec du chlorure de
zinc), sauf avec le méta-tungstate de lithium qui est assez onéreux (masse volumique pouvant
dépasser 4 g/cm3). Par ailleurs, comme on utilise la plupart du temps les valeurs de densité les
plus élevées, les solutions sont très concentrées ou même saturées en sels. Il en découle
plusieurs difficultés qui rendent malaisée l’utilisation de ces solutions : viscosité élevée de la
solution, instabilité (précipitation), solution irritantes ou corrosives. Cette approche est à
nouveau difficile à mettre en œuvre à l’échelle industrielle et reste cantonnée au laboratoire.
A l’échelle industrielle, on réalise alors des milieux denses en mettant en suspension dans de
l’eau des solides minéraux ou métalliques (appelés suspensoïdes) finement divisés tels que du
sable, de la barytine (sulfate naturel de baryum), du ferro-silicium, de la galène (sulfure naturel
de plomb), du plomb métallique, etc. La masse volumique apparente des milieux ainsi obtenus
peut être modulée en fonction de la nature et du pourcentage de solides contenus dans l’eau, et
peut atteindre des valeurs maximales de l’ordre de 3 à 5 g/cm3.
Pour que la séparation s’effectue à la masse volumique voulue, il faut que la suspension reste
homogène. Or, de manière naturelle sous l’action de la pesanteur, le solide en suspension a
tendance à sédimenter. Pour éviter ou tout au moins réduire cet effet, on doit utiliser un solide
suffisamment fin (50 à 80% du matériau passant à 74 microns pour le ferro-silicium). Comme
cela ne suffit pas, l’homogénéité de la suspension est maintenue par une agitation mécanique
de celle-ci, qui doit toutefois être modérée pour ne pas entraver la séparation des matériaux
traités.
La viscosité du milieu dense doit être suffisamment faible pour permettre le mouvement sans
entrave des particules à séparer. Or, la viscosité du milieu augmente d’une part avec la
proportion de solides en suspension et d’autre part avec la finesse du solide utilisé. Le
graphique de la figure 37 montre que la viscosité croît d’abord lentement avec la masse
volumique de la suspension (c’est-à-dire avec la proportion de solides) puis augmente ensuite
très rapidement pour une faible augmentation de la teneur en solides, pour tendre vers une
valeur limite. Le point critique, transition entre les deux segments de courbe correspond à des
teneurs en solides comprises, suivant les solides, entre 15 et 30% en volume.
La masse volumique et la viscosité de la suspension dense peuvent être altérées par une
contamination apportée par le matériau traité. En effet, si ce dernier contient de fines particules
(argiles), celles-ci vont rester en suspension dans le milieu et apporter leur contribution à la
densité (réduction ou augmentation de la densité en fonction de la nature des fines) et à la
viscosité du milieu (augmentation de la viscosité, Figure 39). Il est dès lors nécessaire de
réaliser une classification préalable du matériau à traiter de manière à éliminer les très fines
particules (déschlammage). Cette opération sera réalisée en voie humide de manière à décoller
les fines particules des grains plus gros. La matière à traiter ne doit pas trop friable pour limiter
la production de fines par abrasion ou chocs lors des transferts de matière entre les différents
équipements composant l’installation de traitement.
Ces étapes supplémentaires (élimination des fines, lavage des produits, reconditionnement du
suspensoïde) sont néanmoins peu contraignantes en regard des possibilités offertes par cette
technique et des résultats obtenus. Il est en effet possible de traiter des matériaux dont la
granulométrie va de 1 mm à près de 300 mm et présentant une vaste gamme granulométrique
car seule la masse volumique intervient dans le phénomène de séparation. Par ailleurs, lorsque
l’opération est bien conduite, la précision de coupure peut descendre jusqu’à 0,05 g/cm3. La
séparation en milieux denses est relativement insensible aux variations de l’alimentation tant en
composition (proportion plongeant/flottant) qu’en débit. Toutefois, une alimentation trop
clairsemée n’est pas économiquement rentable et une alimentation trop importante doit être
proscrite pour éviter soit l’entraînement de fragments légers par le plongeant (lorsque ce dernier
est majoritaire) soit l’entraînement de fragments denses par le flottant sous forme de radeaux
(lorsque la fraction légère est majoritaire). Le coût spécifique du procédé est relativement bas
comparé à d’autres techniques. Il faut néanmoins tenir compte des investissements relatifs aux
équipements nécessaires à la réalisation des opérations annexes (criblage/débourbage de
l’alimentation, lavage des produits pour récupérer le suspensoïde, reconditionnement de la
suspension dense) et des pertes inévitables de suspensoïde.
Différents dispositifs de séparation en milieux denses sont illustrés aux figures 40 à 43. Les
figures 44 et 45 présentent deux de ces dispositifs entourés des équipements annexes.
F = C χ V H grad H (1)
le gradient du champ magnétique étant dirigé selon la ligne d’action de la force (C est une
constante). On constate donc que la force à laquelle est soumise la particule dépend de sa
nature, de son volume, de l’intensité du champ magnétique et du gradient de celui-ci. Nous
allons voir ci-après l’importance de chaque paramètre dans l’utilisation de cette force pour la
séparation des matériaux.
B = Bο + µο M (2)
µ H = µο H + µο χ H (3)
ou
µ = µο (1 + χ) (4)
µr = µ /µο = (1 + χ) (5)
A. MATERIAUX FERROMAGNETIQUES.
La susceptibilité magnétique de certains matériaux (fer, nickel, cobalt, etc.) est très élevée. Il en
résulte que la perméabilité magnétique relative de ceux-ci est nettement supérieure à 1.
L’interprétation du ferromagnétisme repose sur la théorie quantique et sort assurément du
cadre de ce cours. Il suffit de retenir que pour de tels matériaux, l’orientation des dipôles
magnétiques atomiques peut se produire spontanément en l’absence d’un champ magnétique
extérieur. Les zones où l’orientation des dipôles est identique sont appelés domaines
magnétiques. La somme vectorielle des orientations magnétiques étant nulle, le matériau pris
globalement n’est pas affecté d’un magnétisme spontané. Par contre, l’exposition à un champ
magnétique extérieur croissant produit la croissance des domaines favorablement orientés au
dépend des autres domaines. Pour une valeur de H appelée champ de saturation, tous les
domaines sont orientés suivant le champ magnétique. Cette orientation persiste lorsque le
champ inducteur est supprimé et cette propriété est utilisée pour réaliser des aimants
permanents. Le phénomène étant lié à l’orientation concomitante des moments magnétiques
des atomes, une augmentation de la température tend à désorganiser cet agencement et pour
une température donnée, appelée température de Curie, le matériau devient paramagnétique.
B. MATERIAUX PARAMAGNETIQUES.
Pour beaucoup de matériaux, les moments magnétiques élémentaires s’orientent dans le
même sens que le champ magnétique inducteur H. Ils conduisent à l’apparition d’un champ
magnétique induit dont l’intensité est légèrement supérieure à H. De ce fait, χ est supérieur à
zéro et µr est plus grand que 1. Toutefois, comme le phénomène est de faible intensité, µr est
juste supérieur à l’unité. χ diminue lorsque la température augmente et le phénomène disparaît
avec la cause.
C. MATERIAUX DIAMAGNETIQUES.
Le champ magnétique extérieur déforme l’orbite des électrons puisqu’en vertu de la loi de
Laplace, une particule chargée électriquement en mouvement dans un champ magnétique est
soumise à une force qui modifie sa trajectoire. L’effet étant dû à la déformation des orbitales
électroniques sous l’effet du champ magnétique, tous les matériaux sont concernés par ce
phénomène qui disparaît avec la cause. La composante diamagnétique de la susceptibilité est
indépendante de la température et de l’intensité du champ extérieur. Par ailleurs, en présence
d’un champ magnétique extérieur variable, cette déformation des orbitales électroniques induit
un champ magnétique qui s’oppose aux variations du champ inducteur (Loi de Lentz). Par
conséquent, µr est inférieure à l’unité mais étant donné que les moments magnétiques des
atomes sont de faibles intensités, µr est juste un peu plus petite que l’unité.
***
Sur base de ces considérations, les substances peuvent être classées selon leur susceptibilité
magnétique χ, rapport du champ induit au champ inducteur, qui traduit la plus ou moins grande
perméabilité magnétique des substances. Placé dans un champ magnétique uniforme, un
matériau diamagnétique produit une divergence des lignes du champ indiquant une
perméabilité inférieure à celle de l’ambiance. Les matériaux paramagnétiques possèdent une
perméabilité légèrement supérieure à l’ambiance conduisent à une convergence plus ou moins
marquée des lignes de champ. Les matériaux ferromagnétiques possédant quant à eux une
perméabilité nettement supérieure à l’ambiance, provoquent une forte convergence des lignes
de champ. Placé dans un champ magnétique non uniforme, un matériau diamagnétique,
puisqu’il disperse les lignes de champ, tend à se diriger vers la zone de l’espace où celles-ci
sont les moins concentrées. Les matériaux ferromagnétiques et paramagnétiques, concentrant
les lignes de champ, migrent vers la zone de l’espace où les lignes sont les plus concentrées.
D. MINERAUX.
Seuls quelques rares minéraux sont ferromagnétiques et donc susceptibles d’être influencés
par un champ magnétique non uniforme de faible intensité (Tableau XI). La magnétite (Fe3O4
ou FeO.Fe2O3), prototype de ce type de matériau, est en plus naturellement aimantée et attire
le fer doux. Remarquons que la substitution d’ions Fe2+ par d’autres ions modifie la valeur de la
susceptibilité magnétique de celle-ci. Par exemple, la substitution par Ni2+ diminue la valeur de
la susceptibilité car le moment magnétique du nickel est inférieur à celui du fer. Par contre, et
bien que le moment magnétique du zinc soit également inférieur à celui du fer, une substitution
de ce dernier par des ions Zn2+ augmente la susceptibilité car la présence d’ions Zn2+ induit des
modifications du réseau cristallin de la magnétite et de la position de certains ions Fe3+ qui
conduisent à une magnétisation spontanée (ZnO.Fe2O3 > FeO.Fe2O3).
Minéraux Minéraux
ferromagnétiques paramagnétiques
Magnétite Chromite
Ilménite Hématite
Franklinite Marmatite
Ferbérite Grenats et spinelles
Sidérite
Pyrrhotine
Wolframite
Monazite
Columbite et tantalite
Bastnaesite
Tourmaline
Biotite
Minéraux de manganèse
Les autres minéraux sont diamagnétiques et se dirigent vers l’endroit où les lignes du champ
magnétique sont les plus dispersées. En théorie, ils sont donc soumis à une force répulsive vis-
à-vis du pôle biseauté. En pratique, et quelle que soit l’intensité du champ magnétique, la force
est tellement faible que l’on considère qu’ils ne réagissent pas. Ces minéraux sont simplement
qualifiés de non magnétiques.
4.4.2.1. Introduction.
Il existe de très nombreux dispositifs de séparation magnétique qui se différencient par le mode
de production du champ magnétique (aimant permanent ou électroaimant), par l’intensité du
champ magnétique ou du gradient produit, par les caractéristiques du produit alimenté (grenu
ou fin, sec ou en pulpe), etc. Il est, par exemple, possible de trouver des séparateurs à basse
intensité travaillant en voie sèche ou en voie humide, utilisant un électroaimant ou un aimant
permanent. Il en résulte qu’une classification des différents dispositifs n’est pas aisée à réaliser.
Une classification qui en vaut une autre consiste à considérer la manière dont la fraction
magnétique du produit traité est séparée de la fraction non magnétique. On distingue alors les
séparateurs par extraction, les séparateurs par déviation et les séparateurs par rétention.
Des dispositifs appelés overband sont utilisés comme déferriseurs dans les installations de
concassage pour protéger les appareils contre des pièces métalliques mélangées au minerai
(pièces de chargeuses, par exemple). Dans cette application, la bande transporteuse principale
est constituée par la bande d’alimentation du concasseur, la bande transporteuse secondaire
étant disposée soit perpendiculairement à la bande principale (Photo 29a), soit parallèlement à
celle-ci (Photo 29b).
Photo 29a et 29b : Différentes configurations d’overbands magnétiques (Sources : n.d. et IFE).
l’autre côté du tambour. Un débit suffisant de la pulpe assure le transport du solide et évite la
sédimentation des particules. Un berceau, couvrant un secteur d’environ un tiers de la
circonférence du tambour, est disposé dans la partie immergée de celui-ci et supporte des
barreaux magnétiques placés suivant la génératrice du tambour. Les particules magnétiques
attirées par les aimants se collent au tambour qui les entraîne vers la zone de décharge. Les
particules non magnétiques sont emportées par la pulpe. Il existe différentes configurations
concernant le sens de déplacement de la pulpe par rapport au sens de rotation du tambour qui
conduisent à des systèmes dits à co-courant (figure 48) ou à contre-courants (Figure 49).
Les aimants sont placés avec les pôles nord et sud alternativement dirigées vers l’extérieur. De
cette manière, les lignes de champ magnétique se referment à la surface du rotor créant un
champ non uniforme (Figure 50). Par la même occasion, les particules captées à la surface du
tambour sont soumises à un mouvement de rotation qui permet aux grains non magnétiques
piégés entre les grains magnétiques de s’échapper et de retomber dans la cuve.
Les séparateurs à rotor induit et à aimants permanents en alliages de terres rares ne travaillent
qu’en voie sèche et ne peuvent traiter que des matériaux paramagnétiques car les matériaux
ferromagnétiques resteraient collés au tambour, sauf si l’appareil comporte une bande
transporteuse qui évite le contact direct entre le rotor et les matériaux. Il est donc nécessaire de
retirer préalablement les particules ferromagnétiques au moyen d’un séparateur à tambour en
voie sèche.
A. DEFERRISEURS.
Ces appareils comportent des plaques ou des barreaux magnétiques que l’on place sur le trajet
de matières dans lesquelles on veut assurer l’absence de particules métalliques ferreuses
(produits agroalimentaires, charges pour l’industrie papetière et les peintures, etc.). Les
particules métalliques sont retenues par les aimants disposés à l’intérieur de gaines en acier
inoxydable et s’accumulent à la surface de celles-ci. Les systèmes de rétention sont
périodiquement retirés du trajet des matières à épurer et nettoyés par retrait des aimants
(Figure 54, Photos 34a et 34b).
Les grains parfaitement isolants vont conserver leurs charges et rester collés au tambour si la
force électrique est supérieure à la résultante des forces de pesanteur et centrifuge. Ils sont
décollés du tambour par la brosse et tombent dans la goulotte réceptrice Isolants.
Les particules conductrices vont, dès leur sortie de la zone d'influence de l'électrode, perdre
leurs charges électriques, acquérir le potentiel du tambour et donc être repoussées par celui-ci.
La force résultant de la combinaison de la force électrique répulsive du tambour, de la
pesanteur et de la force centrifuge due à la rotation du tambour fait tomber les particules dans
la goulotte Conducteurs. Notons que les particules conductrices perdent déjà des charges dans
la zone d’influence de l’électrode mais que celles-ci sont directement compensées par l’arrivée
de nouvelles charges.
Les matériaux de conductivités électriques intermédiaires perdent leurs charges plus lentement
que les conducteurs parfaits. Lorsque la force électrostatique attractive devient inférieure à la
force d'arrachement (composante de la pesanteur et de la force centrifuge), les particules se
décollent du tambour et tombent dans une des trois goulottes en fonction du lieu de
décollement.
Remarquons que dans certains dispositifs, le chargement des particules est obtenu par contact.
Les particules glissent sur une surface conductrice porteuse de charges électriques suite à
l’application d’une tension élevée. Les particules isolantes se chargent par induction
(déplacement local de charges) alors que les particules conductrices se chargent par
conduction. Ce type de dispositifs utilise soit un tambour soit une plaque comme zone de
séparation.
Le chargement peut également être obtenu par un déplacement d’électrons par frottement ou
par impact (voir le chargement d’un barreau de verre ou de plastique par le frottement sur une
peau de chat). Ce type de chargement également appelé chargement triboélectrique, est
particulièrement efficace pour donner des charges électriques aux substances isolantes.
Le degré d’hygrométrie des matériaux a une influence importante puisqu’il fait varier leur
conductivité électrique. De matière habituelle, les dispositifs comportent des lampes infrarouges
pour chauffer et sécher la matière. Remarquons qu’une porosité différentes entre les grains à
séparer peut avoir une influence sur le séchage et donc sur la séparation.
L’état cristallin des matériaux ayant également une influence sur la conductivité électrique, un
chauffage assez intense peut modifier la conductivité de certains minéraux et augmenter le
contraste entre deux espèces minérales différentes que l’on envisage de séparer. Par exemple,
à l’ancienne l’usine de concentration de Chituc, située en Roumanie sur les bords de la Mer
Noire, la matière était portée, grâce à un four, à une température de 650°C avant son
introduction dans les séparateurs électrostatiques.
La différence de masse (volume et densité) entre les grains a également une influence puisque
celle-ci intervient dans les forces dues à la pesanteur et à la force centrifuge. Pour séparer des
matériaux présentant un faible contraste de conductivités, il est alors nécessaire de procéder à
une classification préalable qui devra être d’autant plus poussée que la différence de contraste
est faible.
Tous les grains, conducteurs ou isolants, acquièrent une charge de même signe que l’électrode
mais la valeur de cette charge est fonction des caractéristiques des grains (état cristallin, taille,
taux hygrométrique, etc.). La facilité avec laquelle les charges électriques quittent une particule
dépend de la résistance à l’interface entre celle-ci et le tambour conducteur, qui est fonction
d’une part de la différence de potentiel entre les deux et d’autre part des caractéristiques des
particules (forme, état de surface, taux hygrométrique, etc.).
Nous savons par les cours de chimie, que dans la molécule d’eau, les atomes d’hydrogène et
l’atome d’oxygène sont unis par une liaison de type ionique (ou électrovalente) conduisant à
une dissymétrie de répartition des charges électriques au sein de la molécule. Cette dissymétrie
de charges électriques confère à la molécule d'eau un caractère polaire.
La plupart des matériaux inorganiques sont également le siège de liaisons ioniques. Ils sont
donc également polaires et présentent de ce fait une grande affinité pour l’eau. On traduit cette
affinité pour l’eau en disant qu’ils sont hydrophiles (littéralement, qui aime l’eau).
A l’opposé, les matériaux organiques telles que les hydrocarbures, les plastiques, etc., qui font
intervenir des liaisons de type Van der Waals, sont non polaires et montrent peu d’affinité pour
l’eau. On dit qu’ils sont hydrophobes (qui n’aime pas l’eau). Ces substances ont par contre de
l’affinité pour l’air (aérophile) et pour les huiles (oléophile).
En pratique, les choses sont nettement moins tranchées et les différentes substances
présentent un caractère hydrophile/hydrophobe plus ou moins marqué. Celui-ci peut être mis en
évidence en considérant l’angle de contact θ entre cette substance et une goutte d’eau déposée
à sa surface. En fait, cette notion d’angle de contact fait intervenir trois substances : le solide, le
liquide et l’air. Comme le montre la figure 59 ci-dessous, dans le cas d’une substance plutôt
hydrophile, l’angle θ est inférieur à 90°, traduisant l’étalement de la goutte d’eau à la surface du
solide. Pour une substance à caractère hydrophobe, l’angle de contact est supérieur à 90°
traduisant la minimisation de la surface de contact entre le liquide et le solide. On peut aussi
dire que la valeur de l’angle de contact entre le solide et le liquide reflète la mouillabilité plus ou
moins grande du solide par l’eau. Un raisonnement équivalent peut être tenu en considérant
n’importe quel autre liquide ou fluide.
particule hydrophile
Nous allons voir qu’il est possible d’utiliser cette propriété de surface pour réaliser une
séparation entre deux substances minérales polaires à condition d’être capable de modifier
sélectivement la surface de l’une d’elles pour lui conférer un comportement hydrophobe.
Pour obtenir ce résultat, on utilise des molécules organiques particulières comportant deux
parties distinctes (Figure 60) :
Ces molécules, qualifiées d’hétéropolaires, vont alors se ranger à la surface du grain minéral,
conférant à l'ensemble un caractère non polaire, donc hydrophobe. Si on injecte alors de l'air
sous la forme de fines bulles au sein du liquide contenant les grains minéraux ainsi modifiés, les
queues non polaires, donc aérophiles, vont s'accrocher aux bulles d'air. Pour autant que leur
densité apparente soit inférieure à celle de l'eau, les agrégats formés par les bulles d'air et les
grains minéraux vont s'élever dans le liquide et former à sa surface libre, sous certaines
conditions, une mousse que l'on peut récupérer. Pour cette raison, cette technique de
traitement des minerais est appelée flottation à la mousse ou plus simplement flottation. L’autre
minéral, ayant conservé son caractère hydrophile, reste dans la pulpe.
La dissociation dans l’eau de la molécule hétéropolaire libère deux ions très différents : l’un est
un cation ou un anion très simple (H+, Na+, Cl-, etc.), tandis que l’autre comporte à la fois le
groupe hydrocarboné non polaire et le groupe polaire ionisé. Ce dernier est appelé ion effectif,
et suivant le signe de sa charge électrique, le collecteur est qualifié d’anionique ou de
cationique. L’ion présent à la surface du minéral et auquel s’accroche l’ion effectif du collecteur
est de signe contraire à ce dernier et est appelé ion fixateur. L’accrochage entre l’ion effectif et
l’ion fixateur peut être de nature électrostatique, chimique ou mixte. Pour que cet accrochage
soit efficace, l’ion effectif doit posséder une affinité marquée pour le minéral et la sélectivité
d'une séparation entre deux espèces minérales sera obtenue par la fixation sélective et
exclusive du collecteur à la surface d'une des deux espèces. Il existe de ce fait toute une
variété de collecteurs adaptés aux différents types de minéraux (sulfures, oxydes, silicates,
etc.).
A. COLLECTEURS ANIONIQUES.
Les collecteurs utilisés pour les sulfures, les métaux natifs et les minéraux oxydés ayant
subit une sulfuration (traitement préalable à l’aide d’une solution de Na2S par exemple)
possèdent très généralement dans leur groupe polaire, un ou plusieurs atomes de soufre qui
assurent la liaison avec le minéral. Ce sont principalement :
a) Les acides gras et leurs savons. Les acides gras sont obtenus par saponification des
huiles végétales ou à partir de résidus de l’industrie papetière (tall oils). Ils sont peu
solubles dans l’eau, tandis que les savons alcalins (résultant du remplacement de H
par Na et K), sont solubles. Par contre, les savons alcalino-terreux (Ca, Mg) sont
très peu solubles. Les acides gras et les savons les plus utilisés contiennent un
nombre d’atomes de carbones (radicaux + carbone du groupe fonctionnel) variant
entre 12 et 18. Ces acides ne sont pas toujours saturés et contiennent parfois une
ou plusieurs liaisons doubles. On peut par exemple citer l’acide stéarique (saturé),
l’acide oléique (une liaison double), l’acide linolique (deux liaisons doubles) et l’acide
linoléique (trois liaisons doubles). Les liaisons doubles peuvent réagir avec
l’oxygène de l’air et former des polymères plastiques ou réagir avec l’eau qui se fixe
en formant des groupes COH ayant des propriétés moussantes. L’acide gras le plus
employé est l’acide oléique.
B. COLLECTEURS CATIONIQUES.
Les collecteurs cationiques contiennent toujours de l’azote dans le groupe polaire. A part
quelques composés cycliques comme la pyridine et la quinoline, les collecteurs cationiques les
plus employés sont les amines d’alkyl et leurs sels. Les amines résultent du remplacement
d’un, deux ou trois atomes d’hydrogène dans la molécule de NH3, par des chaînes
hydrocarbonées. On obtient ainsi successivement une amine primaire, secondaire, tertiaire et
quaternaire. Dès que le radical contient 5 atomes de carbone, les amines sont peu solubles
dans l’eau, contrairement à leurs sels (chlorures et acétates) que l’on emploie de préférence en
flottation. Les amines sont d’excellents collecteurs, convenant pour de nombreux minéraux,
mais leur prix les réserve aux flottations difficiles ou particulières.
A. ACTIVANTS.
Un réactif activant est utilisé soit pour pallier au manque ou à l’insuffisance d’ions fixateurs à la
surface du minéral à collecter, soit pour favoriser la réaction entre les ions fixateurs du minéral
et l’ion effectif du collecteur. Les activants sont choisis parmi les composés chimiques dont l’ion
actif est de signe opposé à celui de l’ion effectif du collecteur. Par exemple, si des xanthates
sont utilisés comme collecteurs (collecteurs anioniques), Cu2+, Pb2+ ou Ag+ peuvent être
employés comme activants ; dans une flottation au moyen d’amines quaternaires (collecteurs
cationiques), il est possible d’utiliser OH-, SiO32- ou PO43- comme activants. L’action de l’activant
consiste en un échange d’ions à la surface du minéral, comme par exemple le remplacement
d’ions zinc par des ions cuivre à la surface d’une blende.
B. DEPRIMANTS.
Les déprimants sont choisis parmi les composés chimiques dont l’ion actif a le même signe que
l’ion effectif du collecteur : CN-, HS- ou OH- pour la flottation aux xanthates ; Al3+, Na+ ou H+
pour la flottation aux amines. Les réactifs déprimants agissent suivant divers processus :
un effet hydrophile qui surpasse l’effet hydrophobe du collecteur. C’est par exemple,
l’effet du bichromate sur la galène, des ferrocyanures et ferricyanures sur la
chalcosine et la bornite.
e) en dispersant les particules minérales. La dispersion des particules est une condition
impérative pour que la flottation soit sélective. Si une floculation se produit, les flocs
emprisonnent des bulles d’air et sont entraînés dans la mousse quelque soit leur
nature. La flottation n’est plus sélective et le concentré est moins riche ou pollué par
un autre minéral. Un type particulier et néfaste de dépression de particules
minérales concerne les boues argileuses ou talqueuses. Ces matières étant fines et
collantes, elles recouvrent la surface des particules minérales qui ne peut être
atteinte par le collecteur (blocage mécanique). Ces boues peuvent également agir
par leurs ions antagonistes et empêcher la fixation des collecteurs ou adsorber
préférentiellement le collecteur dont la consommation devient alors excessive voire
prohibitive. Pour remédier à ce problème, on utilise alors du silicate de sodium, qui
par dissociation, donne des groupes SiO- adsorbés sur les surfaces des minéraux
qui deviennent toutes négatives. On peut également effectuer un débourbage du
minerai broyé avant la flottation (élimination des fines, par hydrocyclonage par
exemple). Remarquons que si, au contraire, on désire floculer les particules solides
pour les séparer plus aisément par décantation ou par filtration, on peut modifier la
charge de surface par l’action d’électrolytes forts (chaux, acide sulfurique, sulfate
d’aluminium, etc.) ou lier entre elles les particules par des réactifs floculants, comme
les polysaccharides, les polyacrylamides, l’amidon, etc., qui agissent par des ponts
hydrogène.
4.6.3.3. Moussants.
Comme vu plus haut, après collection d’un des constituants du minerai, on injecte de l’air sous
forme de bulles dans la pulpe pour accrocher le minéral collecté et le récupérer. Or, les bulles
d’air montent rapidement jusqu’à la surface de la pulpe et disparaissent instantanément car les
liquides purs ne moussent pas. Pour que les particules du minéral collecté puissent être
séparées de la pulpe, il faut que les bulles d’air auxquelles elles adhèrent soient stabilisées et
que leur accumulation à la surface libre de la pulpe forme une mousse dont la durée de vie est
suffisamment longue. La mousse chargée en minéral (minéralisée) est alors évacuée soit par
débordement, soit par raclage de la surface du liquide (Photos 37a et 37b). Cette condition de
stabilité est obtenue en ajoutant à la pulpe un composé hydrocarboné hétéropolaire tensioactif
appelé moussant. Il comporte un groupe polaire qui va s’orienter vers le liquide et un groupe
hydrocarboné qui va s’orienter vers la bulle d’air. Le rôle principal du moussant est de rendre le
film interfacial suffisamment élastique pour qu’il puisse résister, grâce à des modifications
rapides de la tension interfaciale, à des efforts de traction, de compression et de cisaillement
résultant de l’agitation de la pulpe.
Les mousses de flottation doivent satisfaire à des exigences variées et parfois contradictoires.
Elles doivent être très minéralisées, c’est-à-dire emporter un poids maximal de particules
solides. Le degré de minéralisation d’une mousse est directement proportionnel à la hauteur de
pulpe et au pourcentage pondéral de constituant à flotter, et inversement proportionnel au poids
spécifique de celui-ci et à la dimension des bulles. La préférence est donnée aux mousses de
structure polygonale, peu mouillées pour emporter le moins d’eau possible (et donc également
le moins de fines particules de gangue) et dont les bulles sont séparées par un film d’eau
permettant le drainage des particules de gangue entraînées mécaniquement (Figure 62). Les
mousses doivent avoir une durée de vie suffisamment longue pour permettre leur maintien en
surface, mais doivent être aisément détruites dès qu’elles sont extraites du dispositif où se fait
l’opération de flottation (voir plus loin). La quantité de réactif à employer doit être faible, non
seulement pour l’économie du procédé, mais également pour permettre le traitement ultérieur
des produits obtenus dans des conditions différentes et avec d’autres réactifs.
Les réactifs moussants sont caractérisés essentiellement par deux propriétés déterminées
expérimentalement : le pouvoir moussant ou quantité maximale de mousse formée à une
concentration donnée en réactif et la stabilité des mousses formées ou temps nécessaire pour
que la mousse disparaisse. Ces deux propriétés varient en fonction de la concentration en
moussant, du pH de la pulpe, de la nature et de la quantité d’électrolytes présents dans la
pulpe, de la nature et de la quantité de solides flottables, etc. En outre, les moussants doivent
être assez solubles dans l’eau pour obtenir une dispersion rapide et complète, peu visqueux et
peu volatils, et d’un prix modéré.
Les phénomènes qui interviennent dans le mécanisme d’adhésion entre les bulles d’air et les
particules minérales sont très divers : mouvements des particules, gradients de vitesses dans la
pulpe, diffusion du collecteur à l’interface bulle d’air-eau, etc. L’adhésion se produit en deux
temps : le film d’eau entre les surfaces du minéral et de la bulle d’air doit tout d’abord être
aminci jusqu’à ce qu’un trou apparaisse ; ensuite, le film d’eau se retire rapidement à la surface
du minéral (Figure 63). L’accrochage a généralement lieu dans l’hémisphère inférieur des bulles
d’air, vers lequel les particules sont attirées par les mouvements turbulents du fluide à l’arrière
des bulles. De plus, à cause de l’élasticité des bulles d’air, les oscillations provoquées par les
chocs se produisant dans leur hémisphère supérieur rejettent les particules dans la pulpe.
Statistiquement, les chances d’adhésion sont d’autant plus grandes que dans une section
transversale de la pulpe, la surface occupée par les bulles est plus importante. Comme les
grosses bulles montent très vite, le temps de contact est insuffisant pour amincir le film liquide
qui les entoure. Il en résulte que les bulles doivent être en nombre important et être de petites
dimensions. Le mouvement des particules minérales est laminaire le long des bulles, ce qui
gêne fortement l’adhésion des grains les plus fins. Un autre phénomène important intervenant
dans l’adhésion est la précipitation de l’air, en solution localement sursaturée, à la surface
rendue aérophile des particules minérales. Il y a ainsi germination de très petites bulles d’air,
suivie de la coalescence de celles-ci ou de l’accrochage de plus grosses bulles. Dans ces
conditions, l’adhésion est plus aisée et ne dépend pas uniquement du contact par choc.
Figure 63 : Phénomène d’adhésion entre le solide collecté et une bulle d’air (Source : n.d.).
Les réactifs moussants sont des composés organiques dont le groupe polaire est un groupe
alcool (-CH2-OH-, ou =CH-OH- ou C-OH), cétone (-CH=O), éther (-CH2-O-CH2-), carboxyle (-
COOH), amide (-CONH2) ou amine (-CH2NH2). Les principaux moussants sont :
c) les alcools aliphatiques, dont la chaîne droite ou ramifiée contient le plus souvent 4 à
8 atomes de carbone, sont très employés. Le plus courant est le méthyl-isobutyl-
carbinol ou alcool méthylamilique, de formule (CH3)2=CH-CH2-CHOH-CH3, appelé
pour plus de facilité MIBC. Les mousses obtenues sont à bulles relativement
grosses, avec une structure assez lâche qui permet un drainage aisé de la gangue
et donc l’obtention de concentrés beaucoup plus purs.
d) des produits de synthèse, qui sont le plus souvent des composés présentant
plusieurs groupes polaires, du type alcool et/ou éther. Ils sont complètement
solubles dans l’eau, mais les quantités employées en pratique sont inférieures à
celles des produits naturels. Ils donnent une mousse fine, fragile et de courte vie qui
procure une sélectivité élevée. Parmi ces produits, on peu citer les
méthylpolypropylèneglycols, de formule générale CH3 (OC3H6)x OH (avec x = 3 ou
4). Le nom commercial de ce produit est Dowfroth 250 car le poids moléculaire
moyen est de 250. On trouve également les ether-alcools de formule C5-8H11-
17(OC2H4) 1-4OH (nom commercial Flotanol F). Enfin les alkoxyparaffines de formule
Remarquons que certains collecteurs, comme les acides gras (spécialement les non-saturés),
les aérofloats liquides et les amines sont également des moussants. Cette propriété ne
présente aucun avantage car le réglage indépendant des deux fonctions (collecteur, moussant)
est préférable. De plus, les mousses obtenues avec certains de ces réactifs sont à bulles
volumineuses et de très longue durée de vie.
4.6.4.1. Introduction.
La réalisation pratique de la flottation comporte un nombre important de paramètres. Certains
ne peuvent être totalement contrôlés (caractéristiques du minerais, mécanismes physico-
chimiques du procédé). D’autres, en relation avec la préparation de la pulpe, les conditions
opératoires et les dispositifs dans lesquels s’effectue la flottation, peuvent être maitrisés.
On considère généralement que les dimensions les plus favorables pour la flottation sont
comprises entre 10 et 100 microns, mais ces dimensions dépendent de la nature des minéraux
flottés : pour le charbon, minéral hydrophobe, la dimension maximale est de l’ordre de 1 à 1,5
mm ; pour les sulfures, minéraux qui flottent bien, de 200 à 300 microns et pour les oxydes de
100 à 150 microns.
4.6.4.3. pH.
Le pH intervient pour modifier la collection, non seulement par la compétition entre ions,
mais également par son influence sur les propriétés de surface des minéraux. Le pH peut
être considéré comme le facteur de contrôle et de sélectivité essentiel en flottation, car les
minéraux ne flottent que dans des plages de pH bien définies. En effet, les ions présents
dans l'eau - principalement H+ et OH- - réagissent avec la surface des minéraux. Il s'ensuit
que pour les pH acides (fortes concentrations en H+), ces minéraux ont un potentiel positif
alors que pour les pH basiques, le potentiel des minéraux est négatif. Il en résulte, qu’en
Le tableau XII ci-après donne quelques valeurs expérimentales de pH critiques pour différents
collecteurs et différents minéraux. Le tableau montre par exemple que lors de l’emploi
d’isoamylxanthate de potassium comme collecteur pour la flottation d’un minerai contenant de
la blende et de la galène, la blende et la galène flottent toutes deux à pH inférieur à 5,5, la
galène flotte seule à des pH compris entre 5,5 et 12,1 et qu’il n’y a plus aucune flottation au
dessus de pH 12,1. La chaux, le carbonate de sodium et l’acide sulfurique sont les réactifs les
plus couramment employés pour régler le pH en flottation. Ils sont parfois appelés réactifs
régulateurs.
Di-n-amyldithio-
42,3 10,4 >13 12,8 >13
carbamate de k
4.6.4.4. Température.
Dans la majorité des cas, les opérations de flottation, comme les autres opérations de
traitement des minerais, sont effectuées à température ambiante. Toutefois dans certaines
conditions particulières (hivers, sites situés en altitude ou dans les régions très froides), il est
parfois nécessaire de chauffer les pulpes soit pour augmenter les rendements, soit pour rendre
les réactifs de flottation moins visqueux.
L’emploi de pulpes peu diluées permet des économies d’eau (pays arides) et de réactifs
(moussants et réactifs régulateurs de pH), ainsi qu’une augmentation de la récupération du
minéral flotté et de la capacité de traitement d’un dispositif de traitement de taille donnée. Par
contre, la quantité de gangue entraînée mécaniquement dans la mousse est plus importante et
les concentrés sont donc moins riches que lorsque la flottation est conduite en pulpes plus
diluées. On peut conclure en soulignant qu’il y a intérêt à employer une pulpe plus concentrée
dans les opérations de pré-concentration et une pulpe plus diluée lors des opérations de
production du concentré final.
L’eau est un réactif rare et il est souvent fait appel à l’eau d’exhaure des mines lorsque l’usine
de concentration est située à proximité de celles-ci. On peut également récupérer l’eau
provenant de différents postes du traitement (décanteurs, filtres, bassins d’épandage des rejets
de traitement). Les sels contenus dans ces eaux peuvent alors s’avérer nocifs pour la flottation
et des traitements chimiques sont parfois nécessaires. Par exemple, les eaux riches en calcium
(eaux dures) précipitent les savons d’acide gras et doivent être adoucies avant utilisation. Par
contre, les sels alcalins sont rarement nocifs et il est possible d’utiliser sans inconvénient l’eau
de mer.
4.6.4.7. Conditionnement.
L’action des réactifs de flottation n’est pas instantanée et exige souvent un certain temps avant
d’être effective et complète. Ce délai, appelé temps de conditionnement, varie suivant la nature
des réactifs et les minerais flottés. L’introduction des réactifs dans la pulpe est réalisée soit au
broyage, soit dans des cuves spécialement prévues à cet effet, soit encore directement dans
les machines de flottation. Dans les cuves de conditionnement, la pulpe est introduite la plus
épaisse possible pour éviter une consommation exagérée des réactifs résultant de la dilution de
ceux-ci.
La nature et la quantité de réactifs ajoutés sont déterminées par des essais, d’abord au
laboratoire puis en usine pilote. Les quantités employées sont assez faibles (de l’ordre de 10 à
1000 g par tonne de minerai) et les appareils de distribution doivent être précis et de débit
régulier pour éviter les carences ou les excès en réactifs.
4.6.5.1. Introduction.
Les dispositifs de flottation doivent remplir quatre fonctions principales :
A. CELLULES PNEUMATIQUES.
Dans les cellules pneumatiques (Figure 65), l’air, injecté au travers d’une claie poreuse placée
à la partie inférieure de la cellule et occupant toute la section transversale de celle-ci, assure à
la fois la mise en suspension des solides et l’aération requise. Tout le volume de la cellule est
ainsi occupé par la colonne de bulles d’air et il n’existe aucune zone morte.
Ces machines consomment beaucoup d’air, les bulles sont assez grosses et très minéralisées,
et la hauteur de mousse est importante. Comme le montre le graphique de droite à la figure 65,
on n’observe pas de séparation nette entre la pulpe et la mousse mais un enrichissement
progressif en minéral à récupérer vers le haut. La récupération est assez élevée, mais la teneur
du concentré est assez faible car la gangue est facilement entraînée suite à l’absence d’une
zone suffisamment calme pour permettre son drainage. Ce type de machines convient donc
bien pour la pré-concentration de minerais de granulométrie ni trop grosse ni trop fine. La
consommation en énergie est faible (pompe d’injection d’air) mais demande un entretien assez
conséquent pour palier à l’encrassement et à l’obstruction de la claie poreuse.
Il existe également des machines pneumatiques sans claie poreuse, l’air étant introduit au
moyen d’une série de tuyaux verticaux. Ces cellules ne s’encrassent évidemment pas mais
l’agitation est beaucoup moins régulière, l’aération moindre et moins homogène, et le
rendement de récupération et le taux de concentration sont nettement moins bons que dans les
cellules à claie poreuse.
B. CELLULES MECANIQUES.
Les machines mécaniques (Figure 66) comportent un agitateur mécanique qui maintient les
solides en suspension et crée la turbulence nécessaire à assurer la rencontre entre les solides
et les bulles d’air. Il produit également ces bulles d’air car son arbre est creux et agit comme
une pompe aspirante pour l’air ambiant. L’air, aspiré de haut en bas, est finement dispersé par
écrasement entre le rotor de l’agitateur et un stator. Dans certains dispositifs (cellule Denver,
par exemple), l’agitateur comporte un rotor et un stator constitués de lames verticales (Photo
38). Dans d’autres types (cellule Fagergren), le rotor et le stator sont constitués de cages
d’écureuil. Des chicanes verticales ainsi que des grilles horizontales sont parfois utilisées pour
favoriser la formation de la zone calme. Certaines machines comportent également une
injection complémentaire d’air comprimé comme dans la cellule Agitair.
Dans toutes les machines mécaniques, le volume effectif d’aération est important, mais la
hauteur de la couche de mousse est faible. Il y a un enrichissement très net en minéral à flotter
entre la pulpe et la mousse (graphique de droite à la figure 66). L’écoulement de la pulpe dans
la machine est réalisé naturellement et la mousse est récoltée par débordement ou par raclage
mécanique par des palettes rotatives. Ces machines sont d’un emploi très souple. Elles sont
plus gourmandes en énergie que les cellules pneumatiques, mais le rendement de récupération
et surtout le taux de concentration sont très bons.
Pratiquement, aucun des deux types de machines ne possède d’avantages déterminants. Les
critères de choix sont les résultats métallurgiques, l’investissement, le prix de revient global du
traitement et les frais d’entretien et de réparation.
Les machines pneumatiques coûtent moins cher à l’achat et consomment moins d’énergie.
Elles possèdent une capacité de traitement importante et procurent un rendement de
récupération élevé. Par contre, elles exigent des alimentations régulières et conviennent moins
bien pour la production de concentrés riches. Elles nécessitent un entretien plus conséquent.
Les machines mécaniques permettent de traiter des pulpes moins régulières, peu diluées et de
granulométrie hétérogène. Elles fournissent des concentrés riches, s’adaptent aisément aux
variations de nature et de tonnage de l’alimentation et permettent plus facilement des
modifications de circuits (voir plus loin). Elles sont actuellement beaucoup plus répandues que
les machines pneumatiques.
a) que si l'on désire atteindre un taux de récupération très élevé du minéral valorisable
(conditions opératoires représentées par le point 1 à la figure 68), il faudra attendre
longtemps et que le concentré sera pauvre en minéral de valeur car une plus grande
quantité de gangue sera entraînée avec ce dernier,
Afin de rencontrer les deux objectifs apparemment inconciliables - obtention d’un concentré pur
et d’une récupération totale du minéral de valeur, le traitement de séparation devra être réalisé
en plusieurs étapes travaillant dans des conditions opératoires différentes :
a) Schéma de traitement I.
On travaille tout d'abord dans les conditions opératoires (1) et l'on récupère
pratiquement tout le minéral valorisable dans un concentré pauvre. On obtient
simultanément un rejet pauvre qui peut être éliminé. On retraite ensuite le concentré
pauvre en travaillant dans les conditions opératoires (2) et l'on obtient un concentré
riche qui peut être vendu. Le rejet obtenu, encore riche en minéral valorisable, est
recyclé en tête du processus après un éventuel rebroyage permettant d'augmenter
Figure 69 : Schéma de traitement d’un minerai par flottation classique en trois étapes
ébauchage-épuisement-finissage (Source : D’après B.A. WILLS).
En plus du fait qu’il n’est pas possible, en travaillant dans des conditions opératoires données,
d’obtenir simultanément un concentré très riche et un rejet très pauvre, une seule cellule de
flottation ne peut pas fournir directement un concentré marchand ou un rejet définitif car le
temps de séjour des pulpes y est trop court. Des cellules sont alors placées en série pour
constituer un banc de cellules (Photo 41) et les pulpes vont alors circuler de cellule en cellule
soit en s’appauvrissant progressivement en minéral de valeur (ébauchage et épuisement), soit
en s’enrichissant progressivement en minéral de valeur (finissages).
Un stade de concentration est défini comme une étape de concentration qui donne deux
produits : un concentré et un rejet. Même lorsqu’un banc présente de nombreux points de
décharge, le nombre de stades est déterminé suivant la définition donnée ci-dessus. Quand un
stade est réalisé dans plus d’une cellule, les mousses de ces cellules sont réunies pour être
retraitées, sauf bien entendu si elles constituent le concentré final.
Lorsque le premier concentré obtenu directement à partir de l’alimentation n’est pas assez riche
(cas général), la pulpe fraîche n’est pas introduite dans la première cellule. On obtient alors un
schéma de traitement comme celui présenté à la figure 71, où le banc fournit encore deux
produits, mais comporte quatre stades de concentration constitués des cellules 4 à 10, de la
cellule 3, de la cellule 2 et de la cellule 1. Le premier stade, où est alimenté la pulpe fraîche est
encore un ébauchage, mais les autres stades, où les concentrés sont progressivement épurés,
s’appellent finissage ou relavage (cleaning), surfinissage (recleaning) et troisième finissage
(third cleaning).
Comme l’ont montré les schémas précédents, plusieurs stades de flottation peuvent être réunis
dans un seul banc de cellules. Les bancs sont donc le plus souvent constitués d’un ensemble
de cellules accolées les unes aux autres, avec transfert direct de la pulpe depuis la cellule de
tête jusque la cellule de queue. Le nombre de cellules d’un banc varie généralement entre 1 et
12 et atteint parfois 20 ou 24. Si le nombre de cellules nécessaires est supérieur à cette valeur,
les machines sont placées en parallèle et alimentées de manière uniforme et régulière par un
distributeur de pulpe. Le nombre de cellules par banc est fixé par le temps de rétention de la
pulpe dans chaque cellule, qui doit être suffisant pour obtenir la récupération maximale du
minéral à flotter dans un concentré présentant la teneur désirée. Le temps de rétention est en
moyenne de 30 secondes à 2 minutes. Tous les stades ne sont cependant pas toujours réalisés
dans un même banc. En effet, si les stades de finissage et de surfinissage exigent peu de
cellules, on peut alimenter un seul banc de finissage avec les pré-concentrés de plusieurs
bancs d’ébauchage mis en parallèles.
Lorsqu’un seul constituant du minerai doit être extrait par flottation (cas d’un minerai simple),
celle-ci est une flottation simple. Lorsque le minerai contient deux ou plusieurs constituants de
valeur (minerai de plomb-zinc-cuivre, par exemple), ceux-ci sont extraits séparément grâce à
une flottation différentielle qui, du point de vue de sa réalisation, peut être considérée comme
une succession de flottations simples. Si la flottation différentielle s’avère difficile, on peut dans
un premier stade flotter simultanément tous les minéraux de valeur (bulk flotation) puis les
séparer par une flottation différentielle ultérieure où l’un des minéraux flotte tandis que les
autres sont déprimés. Lorsque certains minéraux de la gangue flottent facilement, on peut
flotter ceux-ci avant le minéral de valeur de manière à obtenir ultérieurement un concentré plus
pur du minéral visé. Ce type de flottation est appelée flottation inverse.
Dans les minerais où les minéraux de valeur sont très finement disséminés dans la gangue
(minerais sulfurés de cuivre type Porphyry Copper, par exemple), on réalise un ébauchage
prolongé qui donne un concentré pauvre et un rejet définitif. Le concentré est alors rebroyé
avant d’être envoyé aux stades de finissage. Cette stratégie est plus économique que le
broyage plus poussé de tout le minerai brut.
Les mousses de flottation sont raclées ou débordent des cellules dans des goulottes
longitudinales ; elles sont arrosées par un jet d’eau pour être abattues et coulent vers d’autres
machines, vers des broyeurs ou vers des décanteurs et des filtres qui fournissent des
concentrés dont la teneur en eau varie entre 7 et 25% en poids.
Les rejets définitifs, qui représentent en général la quantité de solides la plus importante, sont
décantés et envoyés au moyen de pompes dans de grands bassins d’épandages (tailings
ponds).
Pour effectuer le calcul d’un circuit de flottation, on peut procéder comme suit :
Pour réaliser correctement le traitement d’un minerai par flottation, il faut assurer au mieux la
régularité et la continuité des opérations, tant dans les machines de flottation que dans les
équipements auxiliaires (cellules de conditionnement, décanteurs, filtres, etc.). Le contrôle
continu et soigneux du fonctionnement du circuit de concentration est indispensable et impose
l’emploi de dispositifs d’échantillonnage et d’analyse, automatiques et permanents, des
principaux flux de matière.
Photo 42 : Usine de concentration par flottation en RSA (Source : 4ème Mines FPms 2006).
5. BIBLIOGRAPHIE.
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IV/1996, supplément à novembre 1996, 251 p.
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