I

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE DE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE CHIMIE INDUSTRIELLE
BP : 1825
LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A KIBALI GOLD

MINING
DU 1O Octobre au 10 Novembre 2022

Présenté par : Amani Boroto Christelle

Promotion  : Troisième Bachelier

Encadreur : Asoma Monga Joel

ANNÉE ACADÉMIQUE 2021-2022
TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES...........................................................................................................I
 II

REMERCIEMENTS.................................................................................................................III
LISTE DES ABREVIATIONS ET SYMBOLES....................................................................IV
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................1
CHAPITRE I. PRESENTATION DU LEU DE STAGE...........................................................2
I.1. Bref aperçu de kgm...........................................................................................................2
I.2.fonctionnement et structures de kibali...............................................................................3
I.3. Structure de supply chain.................................................................................................3
I.3.1. MRP (material requirement planing).........................................................................3
I.3.2. INVENTORY (inventaire).............................................................................................4
I.3.3. PROCESSUS D’INVENTAIRE................................................................................4
I.3.4. Procurèrent (Buyers (Acheteur).................................................................................5
I.3.5. Logistics and expenditing (logistique et dépenses).....................................................5
I.3.6. Réception des marchandises dans l’entrepôt................................................................5
I.3.7. Bining............................................................................................................................6
I.3.8. Douane, importations et exportations.........................................................................6
I.3.9. Administration des contrats........................................................................................7
FLUX DE PROCESSUS DU FOURNISSEUR PAR RESPONSABILITE...........................7
CHAPITRE II. STRUCTURE DE L’USINE.............................................................................8
II.1. Concassage et broyage....................................................................................................8
1. Concassage primaire (concasseur à mâchoire)................................................................8
2. Concassage : Secondaire (cône giratoire).......................................................................9
II.2. EXTRACTION DE L’OR PAR SEPARATION GRAVITAIRE.................................11
II.3. Flottation........................................................................................................................12
II.3.1. Le processus de flottation.......................................................................................12
II.3.2. REACTIFS DE FLOTTATION................................................................................13
II.3.3. Critère du procédé de flottation..............................................................................14
II.3.4. Traitement de l’eau.................................................................................................15
II.4. LIXIVIATION..............................................................................................................16
II.4.1. L'oxygène dans la lixiviation de l'or.......................................................................18
II.4.1. Réactions du cyanure dans un cip/cil.....................................................................18
II.4.3. LIXIVIATION AU CARBONE (CIL)......................................................................19
II.5. BROYAGE ULTRA-FIN (UFG)..................................................................................20
II.6. DESCRIPTION DU PROCESSUS D’ELUTION........................................................21
3. PRÉCHAUFFAGE............................................................................................................21
CHAPITRE III.ACTIVITÉS RÉALISÉES PENDANT LE STAGE.......................................24
 III

III.1. Section inventory, section buyers, section processus d’inventaire, section logistique et
dépenses................................................................................................................................24
1) PAX...................................................................................................................................24
2) ACTIVATOR...................................................................................................................25
3) NaCN................................................................................................................................25
5) CHAUX HYDRATÉE ET VIVE.....................................................................................26
CRITIQUES ET SUGGESTIONS...........................................................................................28
CONCLUSION.........................................................................................................................29
 IV

REMERCIEMENTS
Nous voudrions commencer par remercier ici monsieur Jean -Marie le doyen de la
faculté polytechnique à l’université de Lubumbashi qui nous a permis d’aller concilier la
théorie avec la pratique par ce stage de fin cycle.

Durant notre stage nous avons pu acquérir des connaissances sur les interactions
du département de Supply Chain (chaine d’approvisionnement) dans une entreprise minière
internationale. Cet apprentissage a été possible grâce à plusieurs personnes dont : monsieur
Charly Kabamba, monsieur Osée Jakwong’a, monsieur Jerry Buhendwa, madame Rosita
Mbuluyo, monsieur Papy Rwima, madame Stella Alega, monsieur Célestin Musangu,
monsieur Gédéon Mwilondo, monsieur Fiston Senga, que je remercie infiniment pour leurs
accueils et leurs disponibilités.

Nous remercions en particulier monsieur Teddy MBIYAVANGA le responsable

du département de chaîne d’approvisionnement pour m’avoir reçue dans son département, à
monsieur Joël ASOMA mon encadreur de stage pour son accompagnement, son aide et
surtout son désir de me faire apprendre.

Pour finir, je remercie les autorités académiques de l’université de Lubumbashi et

celles de la faculté polytechnique en particulier pour leur collaboration avec diverses
entreprises et la formation dont nous sommes bénéficiaires tout au long de notre parcours
académique.
 V

LISTE DES ABREVIATIONS ET SYMBOLES

 1

INTRODUCTION GENERALE
Tout au long du parcours académique, notamment à la fin du cycle de bachelier en
sciences de l’ingénieur, un stage est organisé par la faculté polytechnique, dans le but
d’ajouter à notre savoir-faire du milieu professionnel. C’est dans cette optique que nous avons
effectué ce stage d’une durée d’un mois au sein de l’entreprise Kibali Gold Mining KGM en
sigle.

L’or est un métal exceptionnel en raison de ses caractéristiques physico-

chimiques. Il est un bon conducteur, ductile, malléable et est l’un des métaux les moins
réactifs. Sa résistance à l’oxydation est témoin et en fait un métal prédiction pour la filière et
dans la monnaie. D’autres utilisations ont ainsi vu le jour avec l’avènement de l’ectopique et
de l’informatique. L’or est un métal très dense avec aussi une masse volumique de
19.39g /cm3 et de hauteur point de fusion et d’ébullition de 1064°c et de 3084°respectivement
.sa faible teneur dans la croûte terrestre soit 1g par tonne explique en partie son prix élevé.
L’or se retrouve principalement sous forme native, le cas du gisement de Kibali gold mine où
la gangue la découverte qui à marquer pluie le domaine de l’exécution de l’or est
certainement la société de ce métal dans une solution de cyanure de sodium par elsner en
1846 avant cette découverte l’or était récupére par gravité par une méthode qui ne permette
pas de récupérer les fines particules d’intérêt. Le procédé par cyanuration a la sécurité reliée à
la tricoté du cyanure et a l’effet néfaste sur l’internement exigeant plusieurs traitements. Cette
méthode est exactement la plus efficace connue jusqu’à ce jour pour satisfaire à des objectifs
de production élève. Cependant la reduction cout operatoire est occasionne par la bonne
compréhension de la réaction et par une amélioration du procédé ‘avec une optimisation de
toutes les factures entrant dans la réalisation de l’exécution du métal
 2

CHAPITRE I. PRESENTATION DU LEU DE STAGE

I.1. Bref aperçu de KGM
La mine d’or de KIBALI (KGM) est une exploitation minière aurifère mécanisée,
dotée, d’une technologie avancée avec Michael Van comme directeur général du projet.
KGM est située dans le nord-est de la République démocratique du Congo (RDC), près des
frontières du sud soudan et de l’Ouganda dans la province administrative de Haut Uélé. Watsa
a environ 9 kilomètres au sud de KIBALI est la ville la plus proche. Le village de DOKO est
situé au centre de la zone du projet, la ville de DUBA étant directement adjacente aux
opérations minières. Kisangani, la plus grande ville, se trouve à environ 560 kilomètres au sud
ouest de KIBALI.

La rivière KIBALI traverse la zone minière au sud ; la principale voie d’accès

relie la mine à la ville frontalière ougandaise d’Aru (137km de long).

La mine est située dans la région climatique tropicale du nord de la RDC. La

société KGM est spécialisée dans l’exploitation et la production d’or à ciel ouvert et
souterraine. KGM est une coentreprise entre Barrick (45%), AngloGold Ashanti (45%) et la
société paraétatique SOKIMO (10%). Barrick gère le développement et l’exploitation de la
mine. Le projet a débuté en 2012, mais ce n’est qu’en 2013 que KIBALI a commencé à
produire de l’or. La mission de KIBALI est de « former des personnes de la classe mondiale
et de construire un héritage durable en étant des membres précieux de la communauté ».

En 2022, l’entreprise vise à produire entre 340 et 330 tonnes d’or (Barrick, 2022).
Kibali est également la plus grande mine d’or commerciale de la RDC, contribuant ainsi à
l’économie locale, régionale et nationale.
 3

I.2.fonctionnement et structures de Kibali

Afin d’atteindre son objectif Kibali Gold Mine organise le travail à travers
différents départements chapeautés chacun par un directeur .Ils travaillent tous sous l’autorité
du directeur général ( GM ) assiste par celui des Operations ( OPS) .

La liste de ces départements se présente comme suit :

- Département de Santé et sécurité

- Département d’Environnement
- Département de Ressources humaines
- Département des Finances
- Département d’Open Pit
- Département de Process plant
- Département de Maintenance
- Département de Supply Chain
- Département d’Exploration

I.3. Structure de Supply Chain

Depuis le début du projet, la majorité des importations de Kibali sont expédiées dans le port
de Mombasa, au Kenya, puis transportées par camion via le corridor routier du nord qui relie
Mombasa aux pays enclavés d'Afrique centrale et orientale. La cargaison passe d'abord à
travers le Kenya et l'Ouganda vers l'est de la RDC (jusqu'à Kibali). Jusqu'à la frontière entre
l'Ouganda et la RDC, les camions empruntent une route goudronnée à double sens considérée
comme la principale route du port de Mombasa vers l'Afrique orientale et centrale. Les 200
derniers kilomètres du trajet entre la frontière de la RDC et Kibali se font sur des routes en
latérite.

Les principaux ports pour les pièces détachées et les consommables miniers sont Durban et
Anvers. Les réactifs, tels que le cyanure, les billes d'acier, le peroxyde, l'acide chlorhydrique
et d'autres réactifs de flottation, sont expédiés à partir de différents ports dans le monde entier.
Les conditions d'expédition des consommables miniers et des réactifs sont généralement Ex-
Works ou Free on Board et Cost, Insurance and Freight, respectivement.
 4

Les coûts associés aux conteneurs de 20 et 40 pieds, tant pour le fret maritime que pour le
transport intérieur (de Mombasa au site de la mine), sont calculés sur la base du coût majoré.
Il s'agit d'un exercice totalement transparent, les factures d'expédition/de fret étant envoyées
pour vérification.

Estimation des temps de transit port à port pour les trajets les plus fréquents de Kibali :

- Afrique du Sud = 10 jours

- Europe = 35 jours

- Chine = 45 jours

- États-Unis = 65 jours

Voici quelques sections du département :

- MRP
- INVENTORY
- PROCUREMENT
- EXPENDITING
- STOCK TAKING PROCESS
- CUSTOMS, IMPORT ET EXPORT
- BINING
- CONTRACT ADMINISTRATION
- REAGENT (réactif)

NB : les réunions en matière de la sécurité au travail ont lieu tous les lundi, mercredi et
vendredi matin.

I.3.1. MRP (Materiel Requirement Planning)

Cette section s’occupe de la ressource matérielle, la planification et de la

sécurisation des matières premières afin de favoriser la continuité de la production. Il s’agit
également de contrôler les stocks, de réviser les commandes, et de consulter d’autres sections,
sur la logistique des ventes et l’expédition. Elle permet également de suggérer les valeurs min
et max du stock.
 5

I.3.2. INVENTORY (inventaire)

Dans cette section nous y trouvons la création des items, l’amendement et la

description des items et la gestion des niveaux de stocks.

Le requester demande la quote au buyer, mais aussi il fait un change request au

technical pour qu’il ajouter les spécifications puis il envoie à l’approuver qui approuve la
quote puis l’envoi à son tour à l’inventory qui vérifie les spécifications dans le système
duplicate check et crée l’item et l’envoi vers le régional cataloguer qui lui active l’item.

I.3.3. PROCESSUS D’INVENTAIRE

Le superviseur de cycle de comptage est chargé de surveiller l’inventaire de

l’entrepôt et d’effectuer des taches de comptage de cycles pour s’assurer que tous les
matériaux sont correctement vérifiés pour refléter l’inventaire déclaré.

 RESPONSABILITE
- Compter quotidiennement les matières premières et les matières d’emballage
- Utiliser Factory Talk pour traiter le nombre de cycles sur les matières première en vrac
- Utiliser le logiciel SAP pour traiter les comptages de cycles, examiner l’inventaire
disponible, l’activité actuelle et l’activité passée
- Assurez-vous que les matériaux sont dans des endroits appropriés. Effectué des
recherches afin de localiser les stocks mal classés.
- Ouvrir les cartons, les paquets et autres contenants pour compter les articles et/ou
passer les matériaux afin de déterminer la quantité disponible. Passer et marquer le
produit en affichant le produit restant
- Signaler les écarts de dur/ sous quantité et tout produit endommagé à la supervision

 RESPONSABILITES CLES
- Politique et procédure
- Suivre toutes les procédures et instructions opérationnelles pertinentes afin que le
travail soit effectué de manière contrôlée et cohérente.
- Effectuer des inventaires réguliers et des inventaires cycliques au cours de l’année et
pendant l’inventaire de fin d’année, tout en effectuant un approchement en cas d’écarts
pendant l’inventaire cyclique
 6

- Rapports sur les écarts

I.3.4. PROCUREMENT / BUYERS (Acheteur)

Il existe trois types d’achat à savoir :

LES SERVICES :

Ceux-ci font principalement l’objet d’appels d’offres et se déroulent comme suit :

- La demande est faite par l’utilisateur final l’identification du besoin.

- Service personnel : appels d’offres ou des fournisseurs
- Création d’un RFQ
- Approbation du devis par l’utilisateur
- Conversion de RFQ en PO

ARTICLES NON-STOCK : - Création d’un code d’articles non-stocké

- Le PR est envoyé à l’acheteur avec un devis en pièce jointe

- Les acheteurs convertissent le PR pour créer une RFQ puis il s’agit d’un fournisseur
local, se l’adresse à TCFF qui offre des coopératives tandis que s’il s’agit de TC, ils
conservent les prix et les devis supplémentaires c’est-à-dire s’il s’agit d’un fabricant
ou fournisseur agréé.

STOCK

- Le PR est généré automatiquement à partir du système.

- Le PR est ensuite converti en RFQ
- Pour les produits internationaux, ils utilisent TCL et pour les produits locaux TCFF
comme facilitateur de transport. Cependant, avec les commandes locales, l’acheteur
décide du prix du fournisseur alors que pour les commandes internationales, les
fournisseurs décident du prix.

I.3.5. LOGITSICS & EXPEDITING (logistique et dépenses)

L’expédition est une stratégie visant à garantir que les biens et les articles achetés
arrivent à temps et répondent au contrôle de la qualité (QA/QC). L’expéditeur reçoit et
récupère les rapports de suivi mis à jour quotidiennement, prépare des rapports
hebdomadaires pour les lignes de commande en suspens.
 7

Période d’expédition, délai prédéfini pour le suivi des commandes. Les

commandes seront suivies en vue de leur expédition.

I.3.6. RECEPTION DES MARCHANDISES DANS L’ENTREPOT

Il s’agit des activités où les marchandises sont reçues avant d’être acheminés vers
leurs lieux de destination respectifs. Les camions arrivent à la frontière, l’agent réceptionnaire
reçoit un e-mail de pré-déblocage qui l’informe de la sortie des camions de la frontière ; il
contient la pré-alerte qui contient la facture, la déclaration, le document d’inspection, la liste
de colisage, la lettre de transport aérien pour les frets. Lorsque les camions sont libérés du
point d’emballage ; ils sont envoyés à la baie de réception avec l’entrepôt.

Les caisses ou palettes sont ouvertes pour obtenir la liste de colisage pour
s’assurer que tous les articles contenus dans les caisses ou palettes correspondent à la liste de
colisage en termes de quantité. Cette liste est ensuite introduite dans SAP.

I.3.7. BINING

Objectif de la section

- Transporter les matériaux de la réception au magasin ;

- Vérifier correctement les articles en fonction des documents, par exemple la
description, la quantité ;
- Placer le matériel dans le bon emplacement
- Créer un emplacement pour les nouveaux articles.

I.3.8. DOUANE, IMPORTATIONS ET EXPORTATIONS

Démarches effectués avant l’importation des marchandises ;

- Envoyer la facture préformée au pays exportateur ;

- Demande des licences
- Demande à l’inspecteur d’aller faire une inspection physique pour obtenir le rapport
d’inspection.
- L’inspection envoie ensuite un BIVAC pour confirmer que tous les articles
correspondent à la facture tels que la quantité, le prix, la description, pays d’origine,
etc. En cas de non-conformité, l’ARA est envoyé (avis de refus d’attestation).
 8

Modes de transport

1. Fret : ce mode est surtout utilisé en cas d’urgence principalement des articles
internationaux. Il implique l’agent de dédouanement, le transitaire et la compagnie maritime.

2. Mer : principalement utilisé pour les marchandises volumineuses telles que les conteneurs

3. Routes : ce moyen de transport est le plus utilisé de tous et est utilisé pour des
marchandises de poids limité selon les différents pays de transit. Le transitaire est responsable
des marchandises qui entrent dans la société Kibali Gold Mines, TCL pour ces internationaux,
TCFF et CargoTrans pour les locaux au Congo et FFK pour le Kenya.

I.3.9. ADMINISTRATION DES CONTRATS

Un contrat est un accord entre deux ou plusieurs parties pour exécuter une tâche
spécifique pour une période de temps déterminé. Pour qu’un contrat ait lieu, il faut : le
demandeur, fournisseur, équipe de bord, administrateur du contrat, l’équipe juridique et autre.
Certains des entrepreneurs de la mine d’or de Kibali sont : IOB, Munguleni et bien d’autres.

Tâches de l’administrateur des contrats :

- Charger les nouveaux fournisseurs dans le système

- Aligner les contrats des fournisseurs et des utilisateurs
- Elaboration des contrats entre l’entreprise et les fournisseurs
 9

CHAPITRE II. STRUCTURE DE L’USINE

II.1. Concassage et broyage

a) Concassage

Le concassage du minerai d’or est la première étape des installations de

récupération de l’or. L’installation de concassage du minerai d’or est utilisée pour obtenir une
partie des matériaux broyés a la taille souhaitée.

Il existe deux types de réduction pour le concasseur de minerai d’or

(sulfure, roche dure).

- Concasseur à mâchoires pour le concassage primaire (P30= 1700mm)

- Concasseur à cônes pour le concassage secondaire (P30=40 mm)
 Oxydes (roche tendre)

Taille maximale des morceaux : 600 x600 mmm

Réglage de la taille de fermeture (CSS) : 150 mm

Capacité nominale : 450 t/h (sec) et 529 t/h (humide)

Teneur en humidité : 15%

 10

Après le concassage, le concasseur à mâchoires déverse sur le convoyeur CV 221

qui alimente le passant sur le CV 262 via le déviateur qui alimente directement le broyeur à
boulets : le déviateur à la possibilité d’alimenter également le CV 022.

 Sulfure (roche dure)

1. Concassage primaire (concasseur à mâchoire)

- Taille maximale des morceaux : 1200 x700 mm
- Réglage de la taille de fermeture (cas) : 170 mm
- Capacité maximale : 700 t/h (sec) et 737 t/h (humide)
- Taux d’humidité : 5%

Après le concassage : le produit du concasseur à mâchoires est déchargé sur le

convoyeur CV 012 qui alimente le passant sur le CV 022 par le biais du déviateur autour du
tas de déchets grossiers ; le déviateur a la possibilité d’alimenter également le CV 095.

2. Concassage : Secondaire (cône giratoire)

- Alimentation : stock grossier 
- Capacité du silo sélectionné par concasseur : 125 t
- Réglage de la taille de fermeture (0SS) : 40 mm
- Capacité nominale : 700 t/h (sec) et 737 t/h (humide)
- Capacité nominale : 537 t/h (sec) et 618 t/h (humide)
- Taux d’humidité : 5%

Après le concassage, le concasseur à cône décharge sur le convoyeur CV063 qui

alimente directement le stock de fines.

b. Broyage

Un broyage à boulets est un type de broyeur utilisé pour broyer et mélanger des
matériaux pour les processus de traitement des minéraux (flottation pour les sulfures et
directement a la lixiviation en cas des oxydes).

Principe

Un broyeur à boulets fonctionne sur le principe de l’impact et de l’attrition.

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La réduction de la taille se fait par impact lorsque les billes tombent du haut de la
coquille de l’enveloppe.

Construction

Dans le traitement des matériaux, un broyeur est une machine destinée à produire
une réduction fine de la taille des particules par attrition et par des forces de compression au
niveau de la taille des grains. En général les processus de broyage nécessitent une quantité
d’énergie relativement importante ; pour cette raison, une méthode expérimentale permettant
de mesurer l’énergie utilisée localement pendant le broyage, les prévisions de puissance pour
les broyeurs à boulets utilisent généralement la forme suivante de l’équation de Bond :

1
E= 10 w ¿- )
√ F 80
Ou :

- E est l’énergie (kilowatt-heures par tonne métrique ou courte)

- W est l’indice de travail mesuré dans un broyeur à boulets de laboratoire
- F est la taille de l’alimentation du circuit de broyage en micromètres
- P est la taille du produit du circuit de broyage en micromètres.

Les processus de traitement par broyage du minerai d’or consistent à réduire la

taille du minerai à une taille permettant la libération de l’or. Le minerai doit être récupéré à sa
taille de libération ; la taille optimale des particules se situe dans P80= 75 mm.

Il en résulte des économies importantes dans les coûts d’investissement et

d’exploitation du circuit de broyage.

Une telle classification de broyage peut être obtenue avec l’un ou l’autre des hydro cyclones.

oxyde sulfure
700 t 600 t
h h
0,5 0,2

Minerais d’alimentation

Eau

Rapport (eau/argent)
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II.2. EXTRACTION DE L’OR PAR SEPARATION GRAVITAIRE

La séparation par gravité est l’une des méthodes anciennes et ordinaires méthodes
d’extraction de l’or. Dans le minerai de sable aurifère, l’or existe sous forme d’or naturel et sa
densité est supérieure à 16 t/m 3 ce qui est très différent de la densité de la gangue. Ainsi la
séparation par gravité est la méthode la plus importante, la plus efficace et la plus économique
pour l’enrichissement des minerais de sable aurifère. Mais dans les usines de traitement de
l’or filonien, la séparation par gravité n’est pas utilisée seule et est utilisée comme une partie
de la combination du processus de lixiviation de l’or.

Nitrate de Plomb Pb (N03)2 500 g

Soude caustique NaOH PH= 11, 2

Peroxyde d’hydrogène H2 O2 1 litre

Cyanure de sodium Na CN 1900 litres

Eau H20 4000 litres

Gravité Oxyde Vibration

Ecran de scalpage
Type d’écran Vibrant Vibration
Conception de la taille
d’ouverture
Pulvérisation de l’écran de
scalpage d’eau
Grade d’alimentation par
gravité
Type d’unité de gravité Centrifugeuse Centrifugeuse
Quantité d’unité de gravité ≠1 ≠1
Alimentation unitaire
Densité de l’alimentation 60% 60%
unitaire
Eau de rinçage de l’unité
Période du cycle de rinçage 45 min 45min
Teneur du concentré par 1279g/t 2041g/t
gravité
 13

Traitement du concentré par

gravité
Type de traitement du
concentré réacteur d e
lixiviation intensive

II.3. Flottation
Le procédé de flottation des mineraux concentrés sur l’or minier est un procédé de
séparation utilisé pour produire un concentré d’or. Le processus de flottation minière consiste
à séparer ou recueillir les minéraux utiles dans une mousse flottante au-dessus de la pulpe.
L’équipement consiste en un réservoir agité où la corde du réservoir reçoit un flux d’air, ainsi
le concentré minéral d’or va monter et flotter à la surface des réservoirs de flottation. Le
processus de flottation est un processus qui dépend des propriétés d’adhésion de certains
minéraux à l’air et à l’eau. Pour faciliter le processus de flottation en modifiant les propriétés
de surface des particules minérales, il faut ajouter des produits chimiques sous la forme de
flottation réactive.

II.3.1. Le processus de flottation

Dans le processus de flottation, le réactif utilisé est une forme de choix, de billes
et de collecteurs. L’une forme une bille qui est stable et qui flottent à la surface comme une
cellule de flottation par écume. Les réactifs réagissent avec la surface des particules
minérales de sulfure de métal précieux rendant la surface hydrofuge.

La surface de la molécule d’eau liée au minéral est libérée et devient hydrophobe

de la bulle donc liée à des molécules hydrophobes de la bulle donc les minéraux peuvent être
à la dérive. Le collecteur a une structure moléculaire similaire à celle du détergent sulfure
hydrophobe.

Les grains minéraux sont attachés aux bulles d’air qui s’élèvent de la zone de
boue vers la mousse qui flotte à la surface des cellules.

Dans ce processus, les bulles d’air formé ont initialement une petite taille et
certaines sont attachées à la surface des particules minérales. En outre, une autre bulle d’air
est formée à côté pour rejoindre les bulles d’air existantes et forme des bulles d’air de grande
taille de manière à avoir suffisamment de particules minérales à la surface le mécanisme de
fixation des particules minérales dans les bulles d’air à l’intérieur du réservoir.
 14

Pendant le processus de flottation, la flottation se produit lorsque les forces

d’interaction entre les particules minérales avec les bulles d’air.

Les collisions qui se produisent peuvent avoir lieu plusieurs fois, avant la fixation
des particules minérales aux bulles d’air.

Il y’a trois éléments qui jouent un rôle dans le processus de flottation des particules
minérales à savoir : le liquide (pulpe) comme le milieu de flottation, les particules solides
(minéraux) et les bulles d’air. Pour que le processus de flottation puisse avoir lieu par l’un ou
l’autre moyen d’attachement des particules aux bulles d’air qui durent jusqu’au bord supérieur
de la cellule de flottation, il est nécessaire de considérer les points suivants :

1. La taille des particules lors du processus de flottation doit etre assez petite,80% de
passage sur une taille de 75 microns
2. La viscosité de la boue (pulpe) pendant que le processus de flottation a lieu dans la
cellule de flottation varie généralement de 25% à 45% de solide. La viscosité trop
élevée peut conduire à des bulles difficiles à soulever, mais une viscosité faible réduira
la capacité.
3. Dans le processus de flottation les bulles d’air doivent être suffisamment grandes et
stables pour pouvoir soulever les particules solides jusqu’à la lèvre de la cellule. La
bulle d’air est stable c’est-à-dire qu’elle ne se brise pas facilement et elle dépend
beaucoup du type et de la quantité d’argent moussant utilisé.
4. La surface des particules solides qui vont flotter doit être hydrophobe, tandis que celle
qui ne se flottera pas doit être hydrophile. Ces produits peuvent être obtenus en
ajoutant un réactif de flottation.
5. L’utilisation du réactif doit être appropriée en terme de quantité et de besoin, et ajouté
au bon moment
6. En cas d’utilisation dans des cellules de flottation équipées d’une roue, il faut tourner
la roue au moment du processus de flottation. La rotation de l’impulseur au moment
du processus doit être fait de manière à ne pas briser les bulles d'air qui ont été
enrobées par des particules hydrophobes.

II.3.2. REACTIFS DE FLOTTATION

a. Collecteur : AMY XANTHATE DE POTASSIUM (PAX)

Préparé à 10% (100g/l), c’est une petite chaine hydrocarbonée très sélective. Il a pour rôle :

- De conférer le caractère hydrophobe à la particule

 15

- De collectionner des particules

3 pompes alimentant les cellules de flottation :

 1260 flottations éclair

 1261 cellules de flottation grossière
 1262 cellules de flottation grossière
b. Sulfate de cuivre

Préparé à 25% (250 g/l) c’est un activant. Il corrode la matrice de pyrite qui renferme l’or et
prépare la surface du minérale pour se fixer au collecteur

4 pompes fixent l’alimentation des cellules :

 1214 et 1215 cellule de flottation brute

 1213 cellules
 1212 flottations éclair
c. Betacol

Il fait le moussant et le collecteur d’appoint

2 pompes alimentant les cellules de flottation

 1237 flottations éclair

 1238 flottation brute à 3 cellules
d. Betafroth

Il forme la mousse et stabilise les bulles d’air.

2 pompes assurent l’alimentation des cellules à savoir :

 1224 pour flottation éclair

 1215 la première flottation brute

II.3.4. Traitement de l’eau

L’usine est alimentée par 3 sources d’eaux à savoir :

- le FTSP
- CTSF
- La rivière Kibali
 16

Le FTSP et le CTSF alimentent le clarificateur qui reçoit également les ovaires

flot du concentré de flottation et l’épaississeur des résidus de flottation. Elles représentent
plus de 85% de la consommation de l’usine et de la rivière Kibali est utilisé à moins de 15%.

II.4. LIXIVIATION
Depuis les années 1890,le cyanure a été utilisé pour récupérer l’or a partir des
minerais aurifères et aujourd’hui plus de 116 ans plus tard la plupart de l’or mondial est
récupéré grâce au cyanure qui joue un rôle important dans la valorisation du métal précieux,
jaune.

Chimiquement il s’agit d’une réaction assez simple qui suppose que les seuls
éléments sont de l’or, le sodium. 

Cependant, comme tout géologue vous le dira qu’il n’y a pas deux minerais
identiques, deux minerais ne sont pas les mêmes et leurs compositions chimiques varient
considérablement dans le corps du minerai. Ces éléments supplémentaires dans les composés
minéraux auront souvent des effets néfastes sur un procédé chimique.

Le cuivre mérite d’être mentionné car les minéraux de cuivre se dissolvent dans le
cyanure, le complexe de cyanure de cuivre formés par la dissolution auront tendance a inhiber
la dissolution de l’or dans la solution cyanurée. le zinc l’élément utilisé pour précipiter l’or de
 17

la solution à présent dans le minerai, il se liera au cyanure pour former un composé de

cyanure de zinc

Un autre élément qui joue avec la chimie du cyanure est le nickel. L'utilisation d'alcalins
comme l'oxyde de calcium, empêchera la décomposition du cyanure en solution pour former
du cyanure d'hydrogène gazeux

II.4.1. L'oxygène dans la lixiviation de l'or

L'oxygène est nécessaire pour dissoudre l'or dans les solutions cyanurées. La
quantité stœchiométrique nécessaire calculée est très faible, mais il existe des raisons
pratiques pour que l'oxygène dissous (OD) doit être maintenue à un niveau aussi élevé que
possible.

La majorité de l'oxygène introduit dans une pâte est perdue par:

a) Réaction avec les minéraux de la gangue tels que les sulfures réactifs

b) Conversion en HCN gazeux qui s'échappe dans l'atmosphère. Cette dernière voie n'est
importante que lorsque le pH de fonctionnement est inférieur à 9,5

Les facteurs qui affectent la solubilité pratique de l'OD sont les suivants :

La température

La salinité

II.4.1. Réactions du cyanure dans un CIP/CIL

Malgré la spécificité relative de la réaction entre l'or et le cyanure dans un dans un
circuit CIP/CIL, d'autres métaux et constituants inorganiques du minerai réagissent également
avec le cyanure :

a. Cuivre

Il n'est pas rare que les minerais de métaux précieux contiennent du cuivre.

La mesure dans laquelle les minéraux de cuivre se dissolvent dans les solutions de
cyanure dépend de la nature du minerai présent.

Dans certains cas, la quantité excessive de cyanure consommée par le cuivre rend
le traitement du minerai d'or impossible et non rentable.
 18

Le cuivre se dissout dans une solution de cyanure à une vitesse décroissante

jusqu'à ce que l'équilibre soit atteint. La vitesse et les produits de la réaction produits de la
réaction varient en fonction de la nature des minéraux particuliers présents.

b. Fer

Pratiquement tous les minerais de métaux précieux contiennent des minéraux de

fer et une grande partie de l'équipement utilisé dans les usines de cyanuration est faite de fer
et d'acier. Heureusement, le fer métallique et la plupart des minerais de fer oxydé oxydés tels
que l'hématite, la goethite, la magnétite et la sidérite sont en grande partie peu affectés par les
solutions de cyanure.

Le fer complexes tels que l'ankérite se décomposent dans une certaine mesure
dans les solutions de cyanure de faible alcalinité (en dessous de ph 10), formant du
ferrocyanure.

Cependant, les minéraux de sulfure de fer comme la pyrite, la marcassite et la

pyrrhotite sont parmi les plus susceptibles de se décomposer. Le pyrrhotite sont parmi les
minéraux les plus consommateurs de cyanure dans un minerai d'or.

Options de traitement :

- Pré-aération à l'air ou, de préférence, à l'oxygène à pH élevé.

-Ajout de plomb qui précipite sur la surface du sulfure réactif et réduit la réactivité.

II.4.3. LIXIVIATION AU CARBONE (CIL)

Lixiviation de l'or dans une solution de cyanure et adsorption de l'or sur du
charbon actif dans le même réacteur. La lixiviation et l'adsorption se produisent
simultanément dans toutes les cuves.

Débit de la boue d'alimentation de la lixiviation

 Pré-oxydation

Temps de séjour requis dans la cuve de pré-oxydation

Quantité de la cuve de pré-oxydation

Volume du réservoir de pré-oxydation requis

Volume de la cuve de pré-oxydation choisie

 19

Temps de séjour dans la cuve de pré-oxydation choisie

 Lixiviation au carbone (CIL)

Temps de séjour requis pour le CIL

Quantité de cuves CIL

Volume requis de la cuve de CIL

Volume de la cuve de CIL sélectionnée

 Réacteur-Ph naturel Pré-oxydation*

Nombre de réacteurs par cuve

Type de réacteur installé

Capacité du réacteur

II.5. BROYAGE ULTRA-FIN (UFG)

La taille des particules d'or a un effet considérable sur le temps de dissolution
dans une solution de cyanure

Moulins primaires sélectionnés requis………Deswik KD2500

Quantité de primaire requise……# 4

Moulins……..

Taille de l'alimentation (F80)…….106 microns

Taille du produit final (P80)………20-25 microns

kW installés par broyeur………700 kW

Média type………..Zirconium CZ

Taille du média……….1,8 - 2,8 mm

Consommation du média………75 g/t broyé

II.6. DESCRIPTION DU PROCESSUS D’ELUTION

Le carbone traité dans la cellule CIL et la cellule de pompage constitue
l'alimentation du circuit d'élution. Il y a 2 colonnes dans le circuit d'élution, la colonne CIL et
une colonne de pompage. Capacité : 12 t de carbone dans la colonne.
 20

Il y a 5 étapes de base dans le circuit d'élution (goutte à goutte, préchauffage,

trempage, lavage et nettoyage)et 3 étapes complémentaires (Récolte, Rinçage et Transfert) :

1. RÉCOLTE

La cuve de récolte est la cuve 2 CIL (récolte CIL et cellule Pomp)

•Point de consigne : concentration en carbone 14 g/1 ; densité 1,45

•Temps de récolte 3-4 heures

2. DÉCHARGE

Mettre le carbone dans la colonne

•Temps 15 min

3. PRÉCHAUFFAGE
Pendant le préchauffage, le réservoir d'élution maximum est recyclé, la température atteinte
est de 130 °C.

Composition du réservoir d'éluant :

•50 % eau

•15 % NaOH

•5 % NaCN

•10 % d'eau.

Nous prélevons un échantillon pour analyse avant de commencer l'élution.

(NaOH 4% et NaCN %)

Durée du cycle de préchauffage : 3 - 4 heures

4. PRE-SOAKING

Seulement si la température atteinte dans la colonne d'élution est correcte (130’C) et 350 kPa
dans la pression de la colonne.

Durée 60 min

5. LAVAGE D'ELUTION

La solution prégnante sortant de la colonne est pompée vers le

 21

réservoir d'or (EW) toutes les 15 minutes pendant 4 heures.

Nous prélevons 16 échantillons pour analyser la teneur en or de la solution.

6. RINÇAGE

Nous utilisons l'eau de la colonne mais la pression de la colonne est maintenue à 350 kPa et la
pression de la colonne à 350 kPa et la température à 130 °C.

7. CYCLE DE COULAGE

Le circuit de chauffage de l'élution est fermé. On met l'eau dans le réservoir de mélange de la
colonne d'élution. La solution sortant de la colonne est pompée vers le réservoir CIL

La température finale est de 60 °C

Durée 1 heure

8. TRANSFERT

Le carbone stérile est transféré vers le four électrique ou le four à diesel.

Il y a 2 échangeurs ;

 L'échangeur primaire avec 8 échangeurs dont 4 pour le circuit CIL et 4 échangeurs

pour la cellule Pomp ; et
 Echangeur secondaire avec 16 échangeurs dont 8 pour le CIL et 8 pour la cellule de
pompage

PARAMÈTRES D'ÉLUTION

-Température : 130 °C

- Pression : 350 kPa

-Concentration NaOH : 4 %.

-Concentration NaCN : 1 %.

II.7. ELECTROLYSE

L'électrolyse est la dernière étape du processus d’extraction de l'or. Celle-ci

s'effectue généralement sous une tension de 6 volts et avec un courant de 18 à 20 ampères. À
la cathode, l'ion aurure se dépose après avoir pris un électron pour devenir de l'or métallique.
Les réactions d'oxydation et de réduction sont:
 22

Réaction à la cathode:

Réaction à l'anode:

La cathode est faite en laine d'acier et l'anode est en plomb pour favoriser le
dégagement d'oxygène avec un minimum de surtension. La cathode de laine d'acier est
utilisée parce qu'elle offre une grande surface de contact. L'électrolyse ne permet pas d'obtenir
de l'or pur. L'argent et le cuivre, qui sont aussi solubles dans le cyanure, sont plaqués avec l'or
sur la cathode d'acier. La laine d'acier est finalement fusionnée avec des fondants dans un four
à induction et une brique d'or impur est coulée dans un moule.Même si une partie du cuivre
est éliminée à la fusion de la brique, une autre étape d'affinage est nécessaire pour obtenir l'or
pur.
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CHAPITRE III.ACTIVITÉS RÉALISÉES PENDANT LE

STAGE
III.1. SECTION: MRP, INVENTORY, BUYERS AND EXPEDITING
 création des items
 amendement et description des items
 création des PR & PO
 création des RFQ
 le fonctionnement du système SAP
 faire la suivie des matériels
 réception des factures

III.2.SECTION REACTIFS

III.2.a.stockage des réactifs

 réception des produits du magasin des réactifs

 assurée la sortie des produits

III.2.b Préparation des réactifs

 SOP de quelques produits préparés :

1) PAX
- PPE
- Risk assessment
- prélever le niveau du tank
- calculer la quantité de produits à préparer
- répertorier les équipements et outils à utiliser notamment le « Telehander »
- arrêter la ou les pompe(s) du tank concerné
- fermer toutes les vannes d’aspiration et de refoulement
- demander au contrôle d’ajouter de l’eau jusqu’à 65%
- démarrer l’agitateur
- ajouter le produit a l’aide du telehander (ou du palan)
- ajuster le niveau
- démarrer l’agitateur pendant 15min (jusqu’à ce qu’il s’arrête )
- prélever l’échantillon et déterminer la concentration
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- informer le control room par radio que le produit est prêt à être consommé

2) ACTIVATOR
- PPE
- risk assessment
- prélever le niveau du tank si le tank n’est pas vide
- calculer la quantité du produit à préparer
- répertorier les outils à utiliser
- arrêter les pompes du tank
- demander au control de mettre un volume d’eau de 65%
- démarrer l’agitateur pour le mélange
- ajouter 3sacs d’activator pour 75% dans le volume d’eau 15m*3
- ajuster le niveau d’eau
- prélever l’échantillon puis déterminer la concentration
- informer le control room que le produit est prêt pour l’utilisation

3) NaCN
- PPE
- risk assessment
- prélever le niveau du tank si le tank n’est pas vide
- calculer la quantité du produit à préparer
- répertorier les outils « telehander » pour placer le produit au dessus du tank
- arrêter les pompes du tank
- demander au control de mettre un volume d’eau de 85%
- ajouter la soude caustique (NaOH) de 25kg a peu près 7sacs pour augmenter le pH
jusqu’à 12 à fin d’éviter tout dégagement du gaz cyanidrique
- ajouter le produit pour atteindre une concentration de 156g/l
- après le mélange on ajoute le carmoisine pour la coloration du produit au cas où le
carmoisine n’a pas été mélangé depuis la fabrication (pour permettre de distinguer le
produit des autres produits vu sa dangerosité)
- prélever l’échantillon puis déterminer la concentration

4) BETACOL
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- PPE
- risk assessment
- prélever le niveau du tank si le tank n’est pas vide
- calculer la quantité du produit à préparer
- arrêter les pompes du tank
- à l’aide du telehander placer le produit sur le tank, placer un robinet pour bien orienter
la sortie du produit dans le tank (vers le bas)
- mettre un volume d’eau de 1000 litres(1bidon) puis démarrer l’agitateur
- ajouter 1bidon de volume 1000 litres du produit

-informer le control room que le produit est prêt pour l’utilisation

5) CHAUX VIVE
- PPE
- risk assessment
- calculer la quantité du produit à préparer
- utiliser un telehander pour placer le produit au-dessus du tank
- mettre de l’eau à 85% dans le tank
- démarrer l’agitateur, le ventilateur qui aspire la poussière, démarrer le vibreur qui
secoue et permet à la chaux de descendre facilement
- ajouter 5000kg du produit à 90% du volume du tank
- prélever l’échantillon puis déterminer la densité
- informer le control room que le produit est prêt à être utilisé

III.3.Laboratoire

Nous avons été reçus au laboratoire de MSALABS qui est un laboratoire

d’analyse et de préparation des échantillons

Voilà quelques sections où nous sommes passés :

a) Sample prep

Nous avons réceptionné les papiers de soumission qui contiennent les

informations sur les échantillons reçus, on les enregistre dans le système, on les pèse, on va
sécher l’échantillon dans un four de 105 degrés C parce que les échantillons arrivent humides
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L’échantillon passe dans le concasseur pour réduire l’échantillon a 2mm, on va

encore broyer l’échantillon pour réduire encore la granulométrie, on pulvérise pour réduire
l’échantillon de 2mm à 75micromètre

Ensuite nous avons pesé 50g d’échantillon géologique que nous avons mélangé
avec le flux (qui est un fondant) et le mélange entre le borax et le sodash qu’on prend juste 2g
par échantillon.

b) Fire Assay room (salle de fusion)

On a fusionné l’échantillon dans un four pour une durée d’une heure à une
température de 1100 degré C, après la fusion on a coulé l’échantillon, on a prélevé le taux de
plomb et séparé l’échantillon du déchet qui est appelé « scorie ». On prend l’échantillon et on
l’emmène à la coupellation pour une réaction redox d’oxydation-réduction sous une
température de 950 degrés C et pendant une durée d’une heure et trente minutes. Le plomb
s’évapore et on garde le prill (qui contient l’or et l’argent)

Après la coupellation on a mélangé le prill à l’acide nitrique qui va s’attaquer à

Ag pour former le AgNO3 puis l’or va s’attacher à l’H

On a fait l’extraction de l’or par la méthode de l’extraction de l’or dans les

liqueurs cyanurée par le DIBK (on prend 50ml de la solution qu’on mélange avec 5ml de la
solution de di-iso-bithyl -cetone-aliquat 336)

c) Test Sulfur Carbon(test de sulfure et carbone)

- Analyse du Carbone

On a pesé 1g de C reçu de l’usine contenant de l’or ,on l’a calciné puis on l’a
attaqué par le HCl et le HNO3 pendant 90’

- Analyse du Souffre (par Leco )

On a pesé 0,1g, on a utilisé les débris de fer comme combustion et l’échantillon a

été calciné à une température de 4000 degré C .
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CRITIQUES ET SUGGESTIONS
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CONCLUSION
Dans une usine métallurgique, l'objectif n'est pas seulement la production du métal, mais également
et surtout la production avec un meilleur rendement de récupération. Au département met plant
kibaligold, la première section a pour objectif la réduction granulométrique (size reduction) en
connaissant le grade à l'alimentation et en maximisant le tonnage. c'est-à-dire minimiser les shutt
down non prévus. Nous avons malheureusement un léger retard sur le tonnage prévu dans cette
section depuis le début de cette année, une mise au point est nécessaire pour récupérer ce retard
tout en maximisant le temps de fonctionnement des équipements dans cette section.

Apres crushing et milling, les sulfures passent par une concentration par flottation; Cette section
représente déjà la première sortie de l'usine (tail rougher flotation vers Flotation Tailing Storage
Facility) donc, exige une attention particulière pour que le rendement global de l'usine soit toujours
supérieur à 85%. Celui de flottation est généralement excellent avec 95% récupération global (Flash
et Rougher flotation) et une mass pull inférieure à 15%.

Le leaching et l'adsorption de l'or sur le carbone actif demeurent la section la plus stratégique de
l'usine mais une attention particulière est observée sur le leaching des sulfures car il nécessite des
fortes concentrations des réactifs par rapport à celui des oxydes. Le leaching des sulfures au pump
cell commence par les UFGS qui réduit sensiblement la granulométrie jusqu'à avoir un P80=-18 um
qui augmente la surface spécifique et permet une libération de l'or emprisonné dans la matrice de la
pyrite. Un contrôle permanant des paramètres nous est recommandé, entre autre Le pH: l'oxygène
dissout; la concentration du cyanure et celle du carbone; le Nitrate de plomb; le peroxyde et la
densité. Tail et récolte tank au pump cell sont dirigés vers le deuxième tank du CIL ou le leaching et
l'adsorption de l'or sur le carbone se font dans les mêmes réacteurs. Une analyse régulière solide-
liquide est faite au XIème tank, car celui-ci constitue la deuxième sortie de l'usine vers le Cyanide
Tailing Storage Facility (CTSF): l'objectif de cette analyse permet d'éviter la perte de l'or dans le solide
et dans la solution.