REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE KOLWEZI
Faculté Polytechnique
Département de chimie industrielle

« ETUDE DE LA FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES A

GRANDE CONSOMATION D’ACIDE PAR LA GANGUE »
Cas des oxydes High Gac au concentrateur de kamoto

Travail de fin de cycle présenté en vue de l’obtention du

grade de gradué en sciences de l’ingénieur.
Présenté par : NTONDO WADYAUPEMBA Gloire
Promotion : G3 CHIMIE INDUSTRIELLE

ANNEE ACADEMIQUE 2021- 2022

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
UNIVERSITE DE KOLWEZI
Faculté Polytechnique
Département de chimie industrielle

« ETUDE DE LA FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES A

GRANDE CONSOMATION D’ACIDE PAR LA GANGUE »
Cas des oxydes High Gac au concentrateur de kamoto

Travail de fin de cycle présenté en vue de l’obtention du

grade de gradué en sciences de l’ingénieur.

Présenté par : NTONDO WADYAUPEMBA Gloire

Promotion : G3 CHIMIE INDUSTRIELLE
Dirigé par : L’assistant Ir KABEY TSHAL Joh

ANNEE ACADEMIQUE 2021- 2022

 EPIGRAPHE

« On fait la science avec des faits, comme on fait une maison

avec des pierres ; mais une accumulation de faits n'est pas

plus une science qu'un tas de pierres n'est une maison ».

Henri Poincaré

I
 ABSTRACT
This work presents the results of a batch flotation study of oxidized minerals of sample of the
ores of the KOV mine grading 1.3%Copper, 0.14% cobalt and 5.7%Calcium as feed content,
of which 92% copper and 93% cobalt are oxides. The aim of this work is to improve the quality
of the oxidized concentrate produced by flotation, by using different reagents and sulfurization
by controlling the potential for to have a concentrate of good copper and cobalt content with a
good yield.

It should be noted that the processing of dolomitic gangue ores at the Kamoto Concentrator
more particularly in the High Gac circuit generally leads to poorer performance in use in the
flotation of copper.

The difficulties associated with processing dolomitic gangue ores are explained by several
phenomenas, in particular contamination of the surface of the particles of the mineral useful, a
loss of selectivity resulting from the appreciable kinetics of the gangue minerals, a strong
tendency to the production of fine particles during grinding and excessive consumption
reagents. Improving performance generally involves the chemistry of reagents although several
other flotation parameters may be responsible for this.

To do this, first of all mineralogical, chemical, and particles size distribution (PSD) analysis
were carried out. Then, flotation tests in simple roughing have was carried out in the laboratory
over the whole sample by varying of course the dose of the depressant: REVADEP
5050(Na2SiO3) (at 500 g/t, 1000 g/t, 1500 g/t, and 2000 g/t) while carrying out the
sulphurization by CPS with sodium sulphohydrate. Potential control carried out using the
specific ions electrode was varied from -370 mv, -440 mv, -510 mv and -580 mv, the amount
of the hydrosulfide and of the SIBX collector were a function of the ISE potential set for each
test.

The results of the flotation tests revealed that at a dose of 500 g/t for an ISE potential of -510mv
we obtain a good concentrate of copper and cobalt with better recovery and; significant calcium
depression. The oxidized concentrate contains 8.5% Cu and 0.6% Co for 92% recovery
efficiency for copper and 65% for Co. As for Ca, it was depressed up to 0.8%.

II
 RESUME
Ce travail présente les résultats d’une étude de flottation des minéraux oxydés menée sur un lot
d’échantillon des minerais de la mine de KOV titrant 1.3%Cuivre, 0.14% cobalt et
5,7%Calcium comme teneur d’alimentation, dont 92% de cuivre et 93% de cobalt sont oxydes.
L’objectif poursuivi dans ce travail est d’améliorer la qualité du concentré oxydé produit par
flottation, en utilisant différents réactifs et la sulfuration par contrôle du potentiel en vue d’avoir
un concentré de bonne teneur en cuivre et en cobalt avec également un bon rendement de
récupération.

Il est à noter que Le traitement des minerais à gangue dolomitique au Concentrateur de Kamoto
plus particulièrement dans le circuit High Gac conduit généralement à des performances moins
bonnes dans la flottation du cuivre.

Les difficultés associées au traitement des minerais à gangue dolomitique sont expliquées par
plusieurs phénomènes notamment une contamination de la surface des particules du minéral
utile, une perte de sélectivité résultant de la cinétique appréciable des minéraux de gangue, une
forte tendance à la production des fines particules au broyage et une consommation excessive
des réactifs. L’amélioration des performances passe généralement par la chimie des réactifs
bien que plusieurs autres paramètres de flottation peuvent en être responsables.

Pour ce faire, premièrement des analyses minéralogiques, chimiques, granulochimiques et

granulométriques ont été effectuées. Ensuite, des essais de flottation en simple ébauchage ont
été effectué au laboratoire sur l’ensemble de l’échantillon en variant bien sûr la dose du
déprimant : REVADEP 5050(Na2SiO3) (à 500g/t, 1000g/t, 1500 g/t, et 2000g/t) tout en
effectuant la sulfuration par CPS avec le sulfhydrate de sodium. Le control du potentiel effectué
à l’aide de l’électrode à ions spécifiques a été varié de -370mv, -440mv, -510mv et -580 mv, la
quantité du sulfhydrate et du collecteur SIBX étaient fonction du potentiel ISE fixé pour chaque
test.

Les résultats des essais de flottation ont révélé qu’à la dose de 500 g/t pour un potentiel ISE de
-510mv on obtient un bon concentré de cuivre et de cobalt avec une meilleure récupération et
une dépression du calcium appréciable. Le concentré oxydé titre 8,5% Cu et 0,6% Co pour un
rendement de récupération de 92% pour le cuivre et 65% pour le Co. Quant au Ca il a été
déprimé jusqu’à 0,8.

III
 DEDICACE
A l’Éternel Dieu Tout-Puissant, source de bonté, de grâce et

d’espoir, aux yeux de lui nous trouvons grâce dans tout ce que

nous entreprenons dans nos vies. Que l’honneur, la majesté et la

grandeur lui soit rendu en tant que premier artiste de ce chef-

d’œuvre.

À notre père et notre mère Triphon ILUNGA et Marie MANDE

pour leur grand amour, leur éducation et tous les sacrifices qu’ils

ne cessent de consentir pour notre bonheur ;

À notre tante Gertrude MUKENA et son époux pierre

MANDE MUZANGA pour leur grand soutien et sympathie ;

Au couple Jean–jacques MONGA et Gloire KASHAL pour leur

soutien ;

À toute notre famille, à tous les amis et connaissances ; nous vous

dédions ce travail.

Ce travail restera le fruit de votre attachement passionné, surtout

un signe d’accomplissement de votre dernier souhait celui de voir

vos proches s’épanouir.

Gloire NTONDO (GNT)

IV
 REMERCIEMENTS
L’élaboration de ce travail a été possible grâce à la participation de plusieurs

personnes, voilà pourquoi nous tenons à leur dédier cette partie du travail et

à exprime notre reconnaissance à toutes ces personnes.

En premier lieu, nous tenons à remercier le Seigneur DIEU tout puissant pour

avoir rendu toute chose possible, c’est lui qui nous a accordé la vie,

l’intelligence et toute chose qui pourrait paraitre comme étant une réalisation

dans notre existence.

Nous tenons à remercier Mr Russel BANZA pour son encadrement durant

toute la réalisation du travail par ses enseignements, conseilles et suggestions ;

Nous sommes très reconnaissants envers Mr Charles KALENGA pour son

accompagnement et son assistance durant la réalisation de ce travail ;

La gratitude à notre Directeur, l’assistant ingénieur Joh Mr KABEY TSHAL

pour la grande importance qu’il a pu accorder au présent travail. Nos

remerciements s’adressent également au corps professoral de la faculté

polytechnique en générale, à celui du département de chimie industrielle en

particulier.

Du fond du cœur, nous adressons nos remerciements à nos parents : Triphon

ILUNGA KIWIDI et Marie MANDE MUKEINA, sans oublier toute la famille

pour tous les efforts qu’ils ne cessent de fournir.

Nos sentiments de gratitude s’adressent également à notre tante Gertrude

NGOIE MUKENA et son mari Pierre MANDE pour leur grand soutient.

Nous tenons à remercier le couple Jean-jack MONGA et Gloire KASHAL. À

tous nos amis, collègues et connaissances entre autres : Achille TSHIKALA,
Julien KASONGO, Ceth NKULU, Sauveur LONGWA, Yasser ARAPHAT,
Thaissa MWINSHI, Amithai MASENGO, Ben MUKEINA et tant d’autres,
nous disons merci.

Pour finir nous disons merci à tous nos collègues de G3 chimie industrielle qui
sont nos compagnons de lutte.

V
 LISTE DES ABREVIATIONS
CPS: Controlled Pontentiel Sulfidization; UG: Underground;

HIGH GAC: High Gangue Acid Consumption; U F: Under flow;

H.G : High Grade ; RSC : Roche siliceuse cellulaire ;

ISE : Electrode à Ions Spécifiques ; SA : Société Anonyme ;

L.G: Low Grade; SAG: Semi Autogene Gridding;

LOW GAC: Low Gangue Acid Consumption; SIBX: Sodium Isobutyl Xanthate;

KCC: Kamoto Copper Company; WOL: Whole Ore Leach

KTC: Kamoto Concentrateur;

KOL: Kamoto Operating Limited;

KOV: Kamoto Oliveira Virgule;

KML: Katanga Mining Limited;

KITD: Kamoto Interim Tailing Dam;

MP : Masse pull Ou rendement poids ;

CM: Cascade Mill;

DIMA: Dikulwe Mashamba;

GCM : La Générale des Carrières et des Mines ;

IPC: In Pit Crusher;

OBI: Ore Body Inferior;

OBS: Ore Body Superior;

OF: Over Flow;

OLC: Oliver Line conveyer;

PNBX: Potassium Normal Butyl

VI
 LISTE DES FIGURES
Figure I.1 : Schéma de fixation des particules hydrophobes aux bulles d’air ............................ 4
Figure I.2 Angle de contact pour un système solide-liquide-gaz ............................................... 5
Figure I.3 : Classification des collecteurs (Wills et Napier-Munn, 2005) ............................ 10
Figure I.4 : schéma d'action d'un moussant .............................................................................. 11
Figure I.5 : Distribution des réactifs le long d'un banc de flottation (M. Proulx2010) ............ 14
Figure I.6 : Courbe Cinétique (www.technique-igenieur.fr) .................................................... 17
Figure I.7 :Rhéogramme d'un circuit simple (C.EK) ............................................................... 18
Figure I.8 : Schéma avec une étape de nettoyage (C.EK) ........................................................ 18
Figure I.9 : Rhéogramme avec une étape de lavage (B.A.WILLS) ......................................... 19
Figure II.1 : Photographie du concentrateur de KAMOTO ..................................................... 27
Figure II.2 : Photographie de la mine à ciel ouvert de KOV ................................................... 30
Figure III.1 : Diviseuse d'échantillons (spliter) ........................................................................ 35
Figure III.2 : Photographie d'un tamiseur de la série ROTAP du laboratoire .......................... 38
Figure III.3 : Dispositif expérimental pour la flottation ........................................................... 40
Figure III.4 : Balance électronique du laboratoire ................................................................... 40
Figure IV.1 : Analyse granulométrique de L’échantillon (PSD) ............................................. 44
.................................................................................................................................................. 46
Figure IV.2 : Répartition granulochimique de l'échantillon ..................................................... 46
Figure VI. 3 : Tes teneurs du cuivre, cobalt et calcium dans les différents essais. .................. 48

VII
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau I.1 : Quelques minéraux et leur degré de polarité ......................................... 7

Tableau I.2 : déprimants utilisés en flottation à la mousse ....................................... 12

Tableau II.1 : liste des réactifs utilisés au concentrateur de Kamoto et leur

concentration ................................................................................................................... 29

Tableau II.2 : Différents paramètres au circuit sulfures High Gac .......................... 32

Tableau II.3 : les différents paramètres au circuit oxydes High Gac ....................... 33

Tableau IV.1 : Résultats de l’analyse chimique du minerai ...................................... 42

Tableau IV.2 : Analyse minéralogique sur les minerais de KOV ............................ 43

Tableau IV.3 : Analyse granulométrique de l’échantillon ........................................ 44

Tableau IV.4 : Résultats de l’analyse granulochimique ............................................ 45

Tableau IV.5 : Résultats des essais de flottation ........................................................ 48

VIII
 TABLE DES MATIERES
EPIGRAPHE ............................................................................................................................... I
ABSTRACT .............................................................................................................................. II
RESUME.................................................................................................................................. III
DEDICACE .............................................................................................................................. IV
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. V
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................ VI
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................VII
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................... VIII
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... IX
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FLOTTATION……………………………………3
I.1. DEFINITION............................................................................................................... 3
I.2. OBJECTIFS DE LA FLOTTATION .......................................................................... 3
I.3. PRINCIPE DE LA FLOTTATION ............................................................................. 3
I.4. MECANISME de flottation ......................................................................................... 4
I.5. FLOTTABILITE ......................................................................................................... 6
I.6. REACTIFS DE FLOTTATION .................................................................................. 7
I.6.1. Les collecteurs ...................................................................................................... 7
I.6.2. Les moussants .................................................................................................... 10
I.6.3. Les réactifs modifiants ....................................................................................... 12
I.7. STRATEGIE D’AJOUT DES REACTIFS ............................................................... 13
I.7.1. Dosage ................................................................................................................ 13
I.7.2. Distribution......................................................................................................... 14
I.8. PARAMETRES DE FLOTTATION......................................................................... 14
I.8.1. Le pH .................................................................................................................. 15
I.8.2. La dilution de la pulpe ........................................................................................ 15
I.8.3. Le temps de conditionnement ............................................................................ 15
I.8.4. La granulométrie ................................................................................................ 15
I.8.5. Concentration des réactifs .................................................................................. 15
I.8.6. Paramètres liés à l’appareillage .......................................................................... 16
I.9. CINETIQUE DE FLOTTATION .............................................................................. 16
I.10. CIRCUIT DE FLOTTATION ................................................................................... 17

IX
 I.11. CRITERES D’EVALUATION DES RESULTATS DE FLOTTATION ................. 19
I.11.1. Rendement de récupération du métal ................................................................. 19
I.11.2. Rendement pondéral du concentré ..................................................................... 20
I.11.3. taux de concentration ......................................................................................... 20
I.11.4. Aspect économique ............................................................................................ 20
I.11.5.Compromis dans le concentré, entre le rendement de récupération et la teneur du
métal……………………………………………………………………………………..21
I.12. Flottation des MINERAIS oxydes CUPRO-COBALTIFERS .................................. 21
I.12.1. PRINCIPE GENERAL ...................................................................................... 21
I.12.2. Technique de flottation des oxydes cupro-cobaltifères ...................................... 22
I.12.3. Mécanismes de sulfuration. ................................................................................ 23
CHAPITRE II :PRESENTATION DU CONCENTRATEUR DE KAMOTO
.................................................................................................................................................. 25
II.1. HISTORIQUE DE KCC ............................................................................................ 25
II.2. CONCENTRATEUR DE KAMOTO ....................................................................... 26
II.2.1. Localisation et aperçus historique du concentrateur de kamoto ........................ 26
II.2.2. Opérations de KTC............................................................................................. 27
II.2.3. Étapes du traitement des minerais ...................................................................... 27
II.3. MINE À CIEL OUVERT DE KOV .......................................................................... 30
II.3.1. Localisation du site............................................................................................. 30
II.3.2. Circuit KOV ....................................................................................................... 30
II.4. FLOTTATION DES MINERAIS HIGH GAC AU CONCENTRATEUR DE
KAMOTO ............................................................................................................................. 31
II.4.1. Flottation des sulfures HigHigh Gac .................................................................. 31
II.4.2. Flottation des oxydes High gac .......................................................................... 32
CHAPITRE III :MATERIELS ET METHODES
.................................................................................................................................................. 34
III.1. ECHANTILLOANNAGE ..................................................................................... 34
III.1.1. Matériels utilisés ................................................................................................ 34
III.1.2. Mode opératoire ................................................................................................. 35
III.2. CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON ................................................... 36
III.2.1. Caractérisation chimique .................................................................................... 36
III.2.2. Analyse minéralogique ....................................................................................... 36
III.2.3. Analyse granulochimique ................................................................................... 36

X
 III.3. ESSAIS DE FLOTTATION .................................................................................. 38
III.3.1. Matériels utilisés ................................................................................................ 38
III.3.2. Mode opératoire ................................................................................................. 39
III.4. LES REACTIFS UTILISES .................................................................................. 40
CHAPITRE IV :PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS
.................................................................................................................................................. 42
IV.1. INTRODUCTION ............................................................ Erreur ! Signet non défini.
IV.2. CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON....................................................... 42
IV.2.1. Analyse chimique ............................................................................................... 42
IV.2.2. Analyse minéralogique ....................................................................................... 43
IV.2.3. analyse granulométrique .................................................................................... 44
IV.2.4. analyse granulochimique ........................................... Erreur ! Signet non défini.
IV.2.5. Essais de flottation .................................................... Erreur ! Signet non défini.
CONCLUSION ........................................................................................................................ 50
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 51
ANNEXES ............................................................................................................................... 53

XI
 INTRODUCTION

Actuellement la plus part des minerais mixtes cupro-cobaltiferes traités au concentrateur

KAMOTO tendent à devenir tous à gangue dolomitique. Ces minerais proviennent de
différentes mines et carrières, entre autres : la mine souterraine de KAMOTO, les carrières de
KOV et Mashamba-Est. Les minerais venant de KOV sont traités dans différents circuit de
concassage où ils sont classés soit selon différentes teneurs en cuivre soit selon la composition
minéralogique. C’est ainsi qu’on trouve 6 types des minerais à s’avoir : OBS/HG, OBS/LG,
RSC/HG, RSC/LG, OBI/HG et, OBI/LG ; soit en fonction de la nature de la gangue (High Gac
et Low gac).

Les minerais mixtes de KOV sont souvent classés en deux lots par rapport à la teneur de la
dolomie dans la gangue. Ainsi il y a les Low Gac et les High Gac. Les études menées sur les
minerais de la poche KOV Cut3 ont démontrées que ces minerais contiennent le cuivre sous
forme sulfuré et oxydé ainsi qu’une forte teneur du calcium sous forme de la dolomie et d’autres
minéraux. D’où l’appellation High Gac. Lors du traitement de ces minerais par flottation
l’entreprise KCC avait opté premièrement pour la pré-flottation des sulfures qui consistait à
séparer les minerais sulfurés des minerais oxydés. Ainsi les minerais oxydés constituent la
gangue, qui est une pulpe oxydée. Après cette opération, on obtient un concentré des sulfures
et la gangue qui est constituée de minerais oxydés, du calcium et d’autres minéraux.

Le concentré des sulfures obtenu et la pulpe oxydée étaient directement envoyés aux usines
hydrométallurgiques pour les opérations ultérieures. Lors de la décantation, on a constaté la
production des mousses stables qui gênait le processus ; et lors de la lixiviation on a remarqué
l’augmentation du taux de consommation de l’acide sulfurique. Après études, on a découvert
que la production des mousses à la décantation et la grande consommation d’acide à la
lixiviation étaient due à la présence du calcium dans la pulpe des minerais oxydés.

Pour ce faire, l’entreprise avait décidée de procéder à la flottation des High gac, qui consiste à
faire la pré-flottation des sulfures pour séparées les sulfures des oxydes et faire une flottation
des oxydes pour séparer les minerais oxydés de la dolomie après laquelle, on a remarqué
l’entrainement d’une grande quantité du calcium dans le concentré des oxydes.

Alors, c’est dans ce contexte qu’il nous a été demandé de mener cette étude afin de palier à ce
problème. Cette étude s’inscrit donc dans la recherche, d’une technique de flottation et des

1
conditions qui doivent permettre de flotter sélectivement les oxydes contenus dans la pulpe
obtenue après pré-flottation des sulfures, déprimer sensiblement le calcium à fin d’obtenir un
bon concentré de cuivre et cobalt avec une bonne récupération et moins de calcium possible.

Ainsi pour arriver à mener à mieux cette étude, deux séries d’essais sont à réaliser : essais
d’orientations et essais d’optimisation.

Ensuite interviendra la détermination des paramètres métallurgiques, afin d’évaluer l’opération

et les conditions optimales de flottation proposées.

Hormis l’introduction et la conclusion ce travail comprend 4 chapitres subdivisés en deux

parties : partie bibliographique et partie expérimentale.

2
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FLOTTATION
I.1. DEFINITION
La flottation à la mousse est un procédé de séparation des matières solides dans une pulpe
composées des solides fins et d’eau. On forme des agrégats stables entre des bulles d’air et un
ou plusieurs solides choisis, et on recueille ces agrégats dans une mousse à la surface de la
pulpe.
I.2. OBJECTIFS DE LA FLOTTATION
La flottation est un procédé de séparation qui suit l'exploitation d'un minerai et sa
fragmentation. La flottation précède les opérations d'épaississement et de séchage des
concentrés, et permet de séparer les minéraux de valeur de la gangue comme peut le faire un
procédé de séparation gravimétrique ou tout autre technique.

L'objectif de la flottation est de donc celui concentrer un minéral de valeur, souvent en faible
concentration dans le minerai traité, tout en maintenant un rendement optimum. La
problématique industrielle, qui représente le défi de l'ingénieur chimiste ou métallurgiste, est
de déterminer les conditions opératoires qui vont permettre d'obtenir des résultats en
récupération et en teneur qui maximisent le rendement économique de l'usine.

I.3. PRINCIPE DE LA FLOTTATION

Le principe consiste à injecter de l’air finement divisé dans une pulpe constitué d’un mélange
d’eau et des grains de particules préalablement broyés jusqu’à un certain degré de finesse,
compatible avec le procédé de flottation. On forme des agrégats stables entre des bulles d’air et
un ou plusieurs solides choisis et on recueille ces agrégats dans une mousse sous forme
d’écumes à la surface de la pulpe. Le plus souvent, les solides choisis adhèrent aux bulles d’air
grâce à l’intervention des réactifs chimiques particuliers, les collecteurs qui sont capables de
rendre sélectivement ces minéraux hydrophobes et aérophiles (Ek et Masson, 1973).

La flottation à la mousse est donc un phénomène de surface qui réunit trois conditions
essentielles suivantes :

- Obtention des bulles d’air stables pouvant former une mousse ;

- Adhésion des minéraux utiles aux bulles d’air ;
- Non adhésion aux bulles des minéraux que l’on ne veut pas flotter et mouillage de ces
derniers par l’eau.

3
 Figure I. 1 : Schéma de fixation des particules hydrophobes aux bulles d’air

Étant donné que l’étude des paramètres qui régissent la flottation est complexe, le principe du
procédé est simple : il consiste à séparer, après broyage, des particules minérales de diverses
natures, en suspension dans une pulpe. Les particules à concentrés sont amenées à la surface du
liquide par des bulles d’air et retenues un certain temps, dans les écumes ainsi formés pour
favoriser leur récupération.

La flottation est donc une technique de la minéralurgie qui sépare les minéraux hydrophile de
minéraux hydrophobes. Les minéraux hydrophobes adhèrent aux bulles de gaz et remontent à
la surface du réacteur, le plus souvent grâce à l’intervention des réactifs chimique dont les
collecteurs (Corneille et Masson, 1973).

I.4. MECANISME DE FLOTTATION

Le comportement d’un minéral en présence de deux phases (gaz et liquide) est caractérisé par
l’angle de contacte mesuré au travers du liquide entre la tangente dans le plan diamétrale au
point de contact des trois phases aux lignes de séparation liquide-gaz, solide-gaz et solide-
liquide (Bouchard, 2001).

4
Lorsqu’une bulle d’air et une particule solide, toutes deux en suspension dans une solution
aqueuse, entrent en contact l’une avec l’autre, la courbe délimitée aux frontières de trois
interfaces s’appelle système triple ou système solide-liquide-gaz.

Les propriétés de ce système, soit l’angle de contact et l’adhésion, sont très importantes en
flottation. Et le comportement de ce système permet de déterminer la flottabilité d’une espèce
minérale. Une fois que la collision et l’attachement ont été accomplis, l’agrégat bulle-particule
ainsi produit ne doit pas se désagréger. Pour cela un certain équilibre entre les différentes
interfaces ci-après doit s’établir :

- Interface solide-gaz ;
- Interface solide-liquide ; et
- Interface liquide-gaz.
Considérons un système bulle-particule en suspension dans une solution aqueuse comme le
montre la figure I.2.

Figure I. 2 Angle de contact pour un système solide-liquide-gaz

[https : //fr.m.wikipversty.ORG]
Avec :

- γsg : tension superficielle à l’interface solide gaz ;

- γlg : tension superficielle à l’interface liquide gaz ;

5
 - γsl: tension superficielle à l’interface solide liquide ; et

- θ : angle de contact pour les phases gaz et liquide sur la surface du solide.

Les forces de tension développées aux trois interfaces (γsg, γlg, γsl) déterminent un angle de
contact entre la surface de la particule et celle de la bulle.

En considérant un axe de projection X nous avons à l’équilibre :

γsg + γlg + γsl = 0 (I.1)

Après projection de ces trois vecteurs sur l’axe X, on trouve :

γsg = γsl + γlgcosθ (I.2)

L’expression II.2 est l’équation de Young à partir de laquelle on déduit :

θ= arccos [(Ysg – γsl) / γlg] (I.3)

On peut écrire le travail d’adhésion de la façon suivante :

Wsg = γsg + γlg - γsl (I.4)

En introduisant l’équation de young on trouve :

Wsg = γlg(1-cosθ) II.5)

Il est claire que plus θ est grand, plus Wsg est grand, et par conséquent plus la particule est
attachée à la bulle (hydrophobe). Ainsi, un angle de contact nul ou très petit caractérise un
minéral non hydrophobe mais hydrophile. On dit alors que la solution mouille le solide. Par
contre, un angle de contact élevé indique que la particule est hydrophobe et donc elle est apte à
être attacher solidement à la bulle d’air, donc flottable. La majorité des minéraux ont des faibles
angles de contact (<80°) c’est à, dire qu’ils sont hydrophiles. On doit donc les rendre
hydrophobes par force (Kalenga, N, 2013 ; Kanda JM, 2012).

I.5. FLOTTABILITE
D’une manière générale, les minéraux ne flottent pas naturellement ; la flottabilité naturelle des
minéraux est conditionnée par l’hydrophobicité du minéral. Du point de vue de
l’hydrophobicité naturelle des minéraux flottables, on distingue (Bouchard et al, 2005) :

6
 - Les minéraux non polaires, dont surface de ces minéraux se caractérise par des liens
moléculaires faibles, incapables d’établir des liens avec les ions de l’eau (hydrophobes) ;
et
- Les minéraux polaires, ayant des liens ioniques ou covalents forts, leur surface réagit
donc vivement avec les ions H+ et OH-, naturellement hydrophiles ils nécessitent des
réactifs chimiques pour devenir hydrophobes.
Le tableau I.1 donne l’exemple de quelques minéraux ainsi que leur degré de polarité.

Tableau I.1 : Quelques minéraux et leur degré de polarité

DEGRE DE POLARITE COMPOSITION EXEMPLE

Éléments natifs Graphite, soufre, charbon, diamant

NON POLAIRE
FAIBLEMENT POLAIRE
PEU POLAIRE
MOYENNEMENT POLAIRE
FORTEMENT POLAIRE
TRES FORTEMENT POLAIRE
Autres éléments Talc, molybdénite
Sulfures Galène, chalcopyrite, sphalérite
Métaux natifs Or, platine, argent, cuivre
Sulfures Barytine, gypse, anhydrite
Carbonates, Malachite, azurite, sidérite, calcite,
phosphates apatite, dolomite.
Sels non solubles Fluorine
Hématite, magnétite, limonite,
Oxydes
chromite, corindon, Rutl, cassitérite
Silicates Quartz, feldspath, pyroxène

I.6. REACTIFS DE FLOTTATION

Pour pouvoir réaliser les trois conditions essentielles de la flottation, il est important de faire
intervenir les réactifs spécifiques. Ces réactifs rendent possible le mécanisme de flottation
suivant leurs fonctions. Parmi les réactifs utilisés en flottation, nous trouvons : les collecteurs,
les moussant et les agents modifiants (Masson, 1973).

I.6.1. Les collecteurs

Le collecteur est le réactif le plus important en flottation pour les raisons suivantes : d’abord
c’est le réactif le plus sélectif, c’est-à-dire qu’il est absorbé à l’interface d’un minéral ou d’un
seul groupe des minéraux. En plus, un processus de flottation est généralement plus sensible au
dosage du collecteur qu’au dosage des autres réactifs (Mushongoma S., 2012).

Les collecteurs sont des composés organiques hétéros-polaires qui en s’adsorbant sur la surface
d’un minéral naturellement non flottable rendent sa surface hydrophobe et aérophile, le rendant

7
ainsi flottable. Le collecteur comporte deux groupes bien distincts qui déterminent
principalement leur mode d’action. ces groupes sont :

- Un groupe polaire généralement ionisé ou ionisable qui est absorbé à la surface du

minérale à flotter. Ce groupe a toujours tendance à se dissoudre dans l’eau (groupe
hydrophile) ; et
- Un groupe hydrocarboné (chaîne hydrocarbonée) qui possède le caractère hydrophobe.
Ce dernier composé des chaines –CH2- ; étant non polaire, il ne peut ni se solvater ni se
dissoudre dans l’eau. Le plus souvent ce groupe c’est un radical alkyle.

I.6.1.1. La chimie des collecteurs

Le groupe d’accrochage du collecteur doit posséder une affinité marquée pour le minéral, une
affinité qui peut être chimique, électrique ou mixte. Ce groupe a toujours tendance à se
dissoudre dans l’eau. Même si dans certains cas, la réaction d’accrochage se produit au niveau
de la molécule non dissociée plutôt que sur l’ion, il est cependant presque toujours nécessaire
qu’intervienne une certaine dissociation en ions. Celle-ci n’est souvent que partielle et en raison
des interactions intermoléculaires, elle est fonction de la longueur de la chaine hydrocarbonée.
Il doit donc existe un rapport entre le groupe polaire et le groupe non polaire.

Si la chaine hydrocarbonée est trop courte, l’énergie de dissociation du groupe polaire est
suffisante pour amener en solution toute la molécule ; et par conséquent le pouvoir collecteur
est nul. Par contre, si la chaine hydrocarbonée est trop longue, la solubilité du réactif est très
faible et la quantité des molécules en solution est suffisante pour flotter le minéral. Le nombre
optimum d’atomes de carbone de la chaine dépend donc de la nature du groupe polaire.

La dissolution dans l’eau de la molécule hétéro-polaire du réactif libère deux ions très
différents : l’un est un cation ou un anion très simple (H+, Na+, cl-,…), tandis que l’autre
comporte à la fois le groupe polaire ionisé et le groupe hydrocarboné non polaire. Comme c’est
ce dernier ion qui intervient dans le processus de flottation, il est appelé : ion effectif ; et suivant
le signe de sa charge électrique, le collecteur est anionique ou cationique. L’ion présent à la
surface du minéral et auquel s’accroche l’ion effectif du collecteur et de signe contraire à celui-
ci est appelé : ion fixateur (Kalenga, N, 2013).

I.6.1.2. Types des collecteurs

Les collecteurs sont divisés en trois grandes catégories :

- Les collecteurs non ioniques et non polaires ;

8
 - Les collecteurs anioniques ; et

- Et les collecteurs cationiques.

1) Les collecteurs non ioniques :

Ces collecteurs sont des dérivés du pétrole (fuel-oil, gasoil, kérosène), ils peuvent être employés
soit seuls pour flotter les matières naturellement flottables comme : le soufre ou le graphite, soit
en mélange avec les collecteurs ioniques pour flotter les oxydes. Ils présentent les propriétés
suivantes :

- ne se dissocient pas dans l’eau ;

- rendent hydrophobes par l’action d’une mince couche seulement ;

- sont pratiquement insolubles dans l’eau.

2) Les collecteurs anioniques :

Ils sont utilisés sur la flottation des minerais sulfurés, des métaux natifs ainsi que les minerais
oxydés ayant subis une sulfuration superficielle. Ces collecteurs possèdent très généralement,
dans leur groupe polaire, un ou plusieurs atomes de soufre qui assurent la liaison avec le
minéral. Leur dissociation en solution libère un cation simple généralement à la surface Na+ ou
K+. La partie active est représentée par l’anion adsorbé physiquement ou chimiquement à la
surface du solide recouvert par la partie non polaire.

Il existe deux types des collecteurs anioniques : oxhydryles et sulfhydriles.

- Les oxhydryles : sont en générale puissant mais peu sélectifs. Ils sont utilisés pour la
flottation des minéraux de calcium et de magnésium ; des carbonates des métaux non-
ferreux et des sels solubles des potassiums et de sodium.

- Les sulfhydriles : sont des collecteurs très puissants et très sélectifs pour les sulfures
métalliques. Ils possèdent dans leur groupe polaire, un ou plusieurs atomes de soufre
qui assurent la liaison avec le minéral.

3) Les collecteurs cationiques :

Les collecteurs cationiques contiennent toujours de l’azote dans leur groupe polaire. Le plus
usuels sont les amines d’alkyle et leurs sels. Les amines résultent du remplacement d’un, deux
ou trois atomes de H, dans la molécule NH3, par des chaines hydrocarbonées.

9
Dès que la chaine hydrocarbonée R contient cinq atomes de carbone, les amines sont peu
solubles dans l’eau, contrairement à leurs sels (chlorures ou acétones) que l’on emploie de
préférence en flottation.

I.6.1.3. Choix du collecteur

Le choix du collecteur est orienté par les facteurs suivants :

- la puissance du collecteur qui se traduit par sa capacité d’attraction des bulles d’air ;
- la sélectivité du collecteur à l’égard d’un minéral particulier ;
- le cout du réactif que l’on souhaite généralement modéré ; et
- la solubilité suffisante du collecteur dans l’eau qui doit s’accommoder à une stabilité
chimique (Bouchard, 2001).

La figure II.3 donne différentes classes des collecteurs.

Figure I.3 : Classification des collecteurs (Wills et Napier-Munn, 2005)

I.6.2. Les moussants
Un moussant est un composé organique hétéro-polaire, dont l’une des extrémités de la molécule
est polaire et hydrophile tandis que le reste de la molécule et non polaire et hydrophobe. Les
moussants sont des composés tensio-actifs. Ils sont ajoutés au cours d’un processus de flottation
pour assurer une dispersion des bulles d’air dans le milieu aqueux, ainsi que pour stabiliser la
mousse qui se forme à la surface de la pulpe.

10
Les moussants agissent en se fixant sur les bulles d’air par leur partie non-polaire, leur partie
polaire étant tournée vers l’eau. Cette disposition permet de diminuer la tension superficielle de
l’eau. Sans moussant, les bulles d’air formées ont tendance à s’assembler pour former des bulles
plus volumineuses (coalescence), ce qui réduit la surface disponible sur laquelle devra
s’accrocher les particules de minéraux rendus hydrophobes par le collecteur.

De plus au cours de la lévitation des bulles d’air au sein de la solution aqueuse, la pression
hydrostatique diminuant avec l’air se détend et gonfle les bulles, ceci expliquant la formation
de la mousse en surface de la pulpe. Sans tensio-actif, les bulles d’air ne supporteraient pas de
telles déformations, la tension superficielle du milieu aqueux forcerait les bulles à se rompre et
à retourner les particules minérales qui s’y trouveraient accrochées vers la pulpe. Le moussant
en réduisant la tension superficielle de la solution aqueuse permet aux bulles de supporter les
déformations lors de leur lévitation. L’action tensioactive des moussants augmente avec la
longueur de la chaine hydrocarbonée de la partie non-polaire (Bouchard .S ,2005 ;
CORNEILLE. EK et A. MASSON, 1973).

Les réactifs moussant le plus utilisés sont :

- L’huile de pin, les acides crésiliques dérivant du pétrole ;

- Le senfroth G41 ;
- Et l’hydrofroth B75G.

En résumé l’action d’un moussant apparait donc être multiple. Elle consiste essentiellement en
trois rôles différents :
- Favoriser une bonne dispersion de l’air en bulles nombreuses et petites, ne coalesçant
pas ;
- Décroitre la vitesse ascensionnelle des bulles dans la pulpe augmentant ainsi la
probabilité de contact avec les particules rendues hydrophobes par le collecteur.
- Accroitre la résistance mécanique des bulles aux variations des forces extérieures et
favoriser finalement la stabilité de la mousse.
Sur la fugure I.4 sont représentés des moussants et leur actions pour former une bulle d’air.

Figure I.4 : schéma d'action d'un moussant

11
I.6.3. Les réactifs modifiants
Dans le procédé de flottation un simple ajout d’un collecteur et d’un moussant ne pas toujours
suffisant. Il faudra en outre ajouter des composés chimiques qui vont modifier le comportement
naturel des minéraux. Selon leurs rôles spécifiques, ils appartiennent à l’une des quatre classes
suivantes : déprimants, dispersants, activant et régulateurs de pH.

I.6.3.1. Les déprimants

Les déprimants sont utilisés pour élever la sélectivité de la flottation. La sélectivité est obtenue
en déprimant un ou plusieurs composants de la pulpe à flotter alors que le minéral utile flotte
sans subir aucun changement (Drzymala, 2007).

Parfois la sélectivité peut être obtenue dans un processus inverse, en déprimant le minéral utile,
pendant que la gangue sera flottée. Les déprimants peuvent être des molécules organiques,
inorganiques, des acides, des sels, bases, etc

Le tableau I.2 donne quelques dépriment usuels utilisés dans la flottation industrielle.

Tableau I.2 : déprimants utilisés en flottation à la mousse

Déprimants inorganiques Formule Déprimants organiques Formule
Alun KAl(SO4)2 Amidon (C6H10O5)n
Cyanure de sodium NaCN Quebracho C15H10O10
Bichromate de sodium Na2Cr2O7 Tanin -
Phosphates Une variété Lignite et dérivés -
Silicate de sodium Na2SiO3 Polymères -
Ammoniac NH3 Acide acétique CH3COOH
Acide fluorhydrique HF Acide humide -
Acide sulfureux H2SO3 Cellulose -
Acide sulfurique H2SO4 Alginate (C6H8O6)n
Acide chlorhydrique HCl Chitine -
Sulfite de sodium Na2SO3 Acide citrique C6H8O7
Calgon polyphosphate Hydrazine N2H4
Sulfate de zinc ZnSO4 Acide thioglycolique C2H4O2S
Soude caustique NaOH
Oxygène O2
Chaux éteinte Ca(OH)2
Bicarbonate de sodium NaHCO3
Le sulfhydrate de sodium NaHS

12
I.6.3.2. Les dispersants
Les dispersants sont des réactifs qui neutralisent l’effet nuisible des fines particules, des
colloïdes et des sels solubles. Ils améliorent le circuit en dispersant les fines et les colloïdes, les
empêchant ainsi d’absorber les collecteurs et d’interférer dans l’adsorption de ce dernier à la
surface des minéraux que l’on désir flotter.

I.6.3.3. Les activants

Les activants sont généralement des sels solubles, qui s’ionisent en milieu aqueux. Les ions
produits réagissent avec certains composés chimiques de surfaces, de minéraux pour favoriser
l’adsorption du collecteur (Olivier, 2003). Les activants sont utilisés lorsque le collecteur ne
parvient pas à s’adsorber adéquatement sur la surface du minéral à flotter. C’est ainsi que les
minéraux oxydés, qui en générale se prêtent mal à l’action collectrice des xanthates, sont activés
par le sulfure ou le sulfhydrate de sodium (Wills et Napier Munn, 2005).

I.6.3.4. Les régulateurs de pH

Les modificateurs de pH font partie des produits utilisés pour modifier les interactions
minéraux/collecteur. Selon l'alcalinité de la pulpe des nouveaux composés se forment à la
surface des minéraux et réduisent ou activent l'adsorption des collecteurs. En règle générale, la
flottation des sulfures est effectuée en milieu alcalin car la plupart des collecteurs y sont plus
stables en plus de minimiser les problèmes de corrosion des équipements.
La chaux et le bicarbonate de sodium sont fréquemment utilisés comme modificateurs de pH
(S. Kouachi, 2010).

I.7. STRATEGIE D’AJOUT DES REACTIFS

Une stratégie d'ajout des réactifs caractérise la quantité et la façon dont les réactifs sont ajoutés
dans un circuit de flottation. Les variantes résident dans le choix des réactifs, du dosage et de
la distribution.
I.7.1. Dosage
L'ajout d'un réactif dans une unité de flottation est basé sur la quantité des minerais alimentés
au circuit et est souvent exprimé en grammes des réactifs par tonne des minerais. Le dosage des
réactifs est, une variable de contrôle stratégique. Lorsque le rendement métallurgique est à la
baisse, on augmente le dosage du collecteur ou du moussant. Cependant, un surplus des
collecteurs peut favoriser la flottation d'espèces non désirées réduisant ainsi la sélectivité du
procédé. De la même façon, une quantité trop élevée de moussant peut causer une augmentation
de l'entraînement des particules. À l'opposé, une quantité insuffisante de collecteur réduit la

13
capacité de flottation et l'utilisation restreinte du moussant peut causer une instabilité de l'écume
et une diminution de la récupération des minéraux de valeur. L'opérateur doit donc tenir compte
de tous ces facteurs afin d'ajuster les dosages de réactifs de façon à maintenir les performances
de l'unité de flottation. Sa tâche est plus complexe lorsque des activants et/ou déprimants sont
utilisés pour la flottation (M. Proulx, 2010).
I.7.2. Distribution
Les réactifs peuvent être ajoutés à différents endroits du circuit. On retrouve parfois des points
d'injection pour le collecteur et le régulateur de pH au broyage permettant ainsi de maximiser le
temps de conditionnement. Cependant, la majeure partie du collecteur et du moussant est
ajoutée dès la première étape de l'ébauchage et une plus faible partie est distribuée dans les
bancs de cellules subséquents.

La figure I.5 présente une possible distribution de réactifs dans un banc ébauchage-épuisage où
X% est ajouté à l'ébauchage, Y% et Z% dans les deux bancs d'épuisage (M. Proulx 2010).

Figure I.5 : Distribution des réactifs le long d'un banc de flottation (M. Proulx2010)

I.8. PARAMETRES DE FLOTTATION

La réalisation pratique de la flottation à la mousse est dépendante de plusieurs autres facteurs
contrôlables et non contrôlables. Hormis le type des surfactants et leurs concentrations, il sera
question dans ce travail de certains paramètres dont : le pH, la dilution de la pulpe, le temps de
conditionnement, la granulométrie, etc…

14
I.8.1. Le pH
Le pH intervient pour modifier la collection par son influence sur la dissociation des réactifs de
flottation et sur les propriétés de surface des minéraux dans la pulpe et par la compétition entre
ions (principalement entre l’ion effectif du collecteur et les ions H+ ou OH- suivant le cas). Il
est donc le premier agent régulateur de la flottation (Blazy, 1970).

I.8.2. La dilution de la pulpe

Le plus souvent elle varie entre 20 à 30% en poids des solides. L’emploi des pulpes peu diluées
permet des économies d’eau et des réactifs (moussants et régulateurs de pH) voir des
augmentations de la récupération et de la capacité de traitement dans les machines.

I.8.3. Le temps de conditionnement

Le temps de conditionnement est le temps qu’il faut donner aux réactifs en pulpe pour être actif
avant la flottation. Il est lié à la densité dont l’option varie selon les minerais. Pour éviter la
dilution inutile des réactifs et une consommation exagérée de ceux–ci, il est parfois nécessaire
de conditionner à forte densité c’est à dire avec une pulpe la plus épaisse possible pour obtenir
des bons résultats.

I.8.4. La granulométrie
La flottation met en jeu des phénomènes de surface, dont l’action est plus intense que la surface
spécifique des particules est grande, c’est-à-dire leur dimension est très petite. (Ancia, 2007)
On admet généralement que les dimensions les plus favorables pour la flottation sont comprises
entre 10 et 100 microns. Les dimensions maximums sont de l’ordre de 1,5 à 1 mm pour le
charbon, 0,3 à 0,2 mm pour les sulfures et 150 à 100 microns pour les minerais de quartz aurifère
(Corneille et Albert, 1973). Il est aujourd’hui reconnu par les auteurs que la récupération du
minéral de valeur par le procédé de flottation est optimale pour les tailles intermédiaires de
particules. Dans le cas des fines particules et des particules grossières, on observe des baisses
significatives de récupération (Pelletier, 1999).

I.8.5. Concentration des réactifs

I.8.5.1. Moussants
Les moussants sont utilisés pour stabiliser les bulles d’air en diminuant la tension à l’interface
air-eau. Une augmentation trop importante de la concentration de moussant entraine une

15
diminution de la taille des bulles d’air. En effet, initialement très instables, les petites bulles
deviennent de plus en plus stables en mesure que l’on ajoute du moussant.

I.8.5.2. Collecteurs
Du coté des collecteurs, plus on augmente la concentration moins efficace est la flottation. En
effet, une trop grande concentration provoque l’apparition d’une seconde couche sur le minéral.
De cette façon, le minéral rendu hydrophobe redeviendra hydrophile et aura de la difficulté à
flotter. Idéalement, il nous faut ajouter une quantité légèrement supérieure au minimum requis
pour la formation d’une seule couche de collecteur autour des particules visées (Turgeon, 2001).
I.8.5.3. Déprimants
Les doses des déprimants généralement admises vont de 0.1 à 1g des réactifs par
kilogramme des solides. Au-delà de la dose nécessaire, l’excès des déprimants peut s’absorber
à la surface des minéraux utiles et les déprimer ; ceci réduit ainsi la récupération des minéraux
utiles et détériore la qualité du produit recherché (Wills, 2001).

I.8.6. Paramètres liés à l’appareillage

Il existe deux principaux types de machines de flottation selon le mode de génération des bulles
et de mise en suspension de la pulpe : les cellules à agitation mécanique et celle à agitation
pneumatique.
- Les cellules à agitation mécanique, qui sont assurées par un ensemble rotor-stator, sont
constituées d’une cuve parallélépipédique ou cylindrique. L’air est introduit dans la cellule
par l’axe creux du rotor ou par une tubulure extérieure à l’axe, ou encore par une tuyauterie
située sous le rotor. La pulpe est généralement introduite latéralement dans la cellule,
parfois directement au niveau de l’agitateur. Les mousses sortent par débordement et les
produits non flottés par passage direct dans la cellule suivante.

- Les cellules pneumatiques ne comportent généralement pas d’agitation mécanique. Dans ce

cas l’air est introduit par un diffuseur ou générateur de bulles en fond de cellule. Les
particules cheminent de haut en bas, à contre-courant du flux ascensionnel des bulles. Les
colonnes de flottation sont rattachées à cette classe des machines.

I.9. CINETIQUE DE FLOTTATION

La cinétique de flottation, observée pour un circuit industriel de flottation ou lors d'une
expérience en laboratoire, caractérise la vitesse de récupération des minéraux. Une courbe

16
typique de cinétique de flottation est présentée à la Figure I.6 et s'obtient en traçant le rendement
de récupération d'un minéral de valeur en fonction du temps de séjour dans la machine de
flottation.

Pour un circuit industriel, l'obtention d'une telle courbe demande une estimation du temps de
séjour moyen dans l'unité de flottation. Cette variable change avec le débit de solide, la densité
du solide et la fonction massique du solide dans la pulpe (P, BLAZY et E.A JDID, 1996).
La cinétique de flottation dépend de la dimension des particules et de la taille des bulles, mais
elle est aussi affectée par une multitude d’autres facteurs tels que les interactions entre les
minéraux utiles et la gangue, la coagulation des ultrafines, l’action de la turbulence sur les
agrégats, la saturation des bulles par les particules minérales, l’entrainement des ultrafines, etc.

Figure I.6 : Courbe Cinétique (www.technique-igenieur.fr)

I.10. CIRCUIT DE FLOTTATION

À l'échelle industrielle, la pulpe est alimentée en continu dans des bancs de cellules. La pulpe
peut avoir subi préalablement une étape d'aération ainsi qu'une période de conditionnement
suite à l'ajout des réactifs. Les concentrés sont extraits en continu par débordement de l'écume
des cellules et les rejets sont acheminés par gravité aux étapes subséquentes du traitement.

Un circuit de flottation industriel est composé de plusieurs regroupements de cellules de

flottation en série appelés : bancs de cellules. Un banc comporte en général 4 à 8 cellules. Le
trajet que suivent la pulpe et les concentrés à l'intérieur du circuit varie d'un procédé à l'autre.

17
Les étapes d'ébauchage et d'épuisage maximisent la récupération du minéral de valeur. Les
concentrés d'ébauchage et d'épuisage récupérés sont acheminés vers l'étape de nettoyage qui
produit le concentré final dont la teneur est acceptable pour la fonderie. Les rejets des cellules
de nettoyage font souvent l'objet d'me recirculation à l'intérieur du procédé (P, BLAZY et E.A
JDID, 1996).

Figure I.7 :Rhéogramme d'un circuit simple (C.EK)

Figure I.8 : Schéma avec une étape de nettoyage (C.EK)

18
 Figure I.9 : Rhéogramme avec une étape de lavage (B.A.WILLS)

I.11. CRITERES D’EVALUATION DES RESULTATS DE FLOTTATION

Les principaux critères d’évaluation de la performance d’une opération de flottation
couramment retenus sont : le rendement de récupération du métal utile, le rendement pondéral
du concentré, le taux de concentration du métal utile et la cinétique de flottation.

I.11.1. Rendement de récupération du métal

C’est le rapport en pourcentage du poids du métal contenu dans le concentré au poids du métal
contenu dans l’alimentation. Le rendement de récupération doit être le plus élevé possible pour
minimiser les pertes du métal dans les rejets. Le rendement de récupération 𝜂 du métal est donné
par : la relation :
𝑪.𝒄 𝒄(𝒂−𝒓)
𝜼 = 𝑨.𝒂 × 𝟏𝟎𝟎 Ou 𝜼 = 𝒂(𝒄−𝒓) × 𝟏𝟎𝟎 en [%] (I.6)

Avec :
- a : La teneur du métal dans l'alimentation ;
- A : La masse du minerai à flotter ;
- c : La teneur du métal dans le concentré ;
- C : La masse du concentré ; et
- r : La teneur du métal dans le rejet.

19
I.11.2. Rendement pondéral du concentré
C’est le rapport, exprimé en pourcentage, du poids du concentré au poids de l’alimentation.
Pour une bonne opération de flottation, le rendement pondéral du concentré doit être le plus bas
possible. Ce rendement est donné par la relation suivante :
𝑪 𝒂−𝒓
𝝅 = 𝑨 × 𝟏𝟎𝟎 Ou 𝝅 = × 𝟏𝟎𝟎 en [%] (I.7
𝒄−𝒓

Avec :
- 𝜋 : rendement pondéral du concentré ;
- C : masse du concentré ; et
- A : masse du minerai à flotter.

I.11.3. Taux de concentration

C’est le rapport de la teneur du métal dans le concentré sur la teneur du métal dans
l’alimentation. La flottation est d’autant meilleure lorsqu’au bout du compte, on obtient un
concentré dont le taux de concentration de l’élément utile est plus élevé.
Le taux de concentration est donné par l’expression :
𝒄
𝒕𝒄 = (I.8)
𝒂
Avec :
𝑡𝑐 : taux de concentration
Pour un même rendement de récupération de métal et pour des coûts de même ordre, le choix
entre deux opérations de flottation penchera sur l’opération ayant un taux de concentration plus
élevé.

I.11.4. Aspect économique

La récupération économique est le rapport de la valeur du concentré par tonne de minerai sur
la valeur du minéral utile par tonne de minerai. C’est un aspect économique de l’efficacité de
l’opération (Bouchard S., 2005). La récupération économique est donnée par l’expression
suivante :
𝑪
𝑅𝑒= (I.9)
𝒎
Avec :
- 𝑐 : valeur du concentré par tonne des minerais en dollars ;
- 𝑚 : valeur du minéral utile par tonne des minerais en dollars ; et
- 𝑅𝑒 : récupération économique.

20
I.11.5. Compromis dans le concentré, entre le rendement de récupération et la teneur du
métal
Lors de la concentration, le souci poursuivi est de pouvoir récupérer tout le métal utile dans
un concentré qui serait de faible masse le plus possible. Et alors dans ce cas, la teneur du
métal dans ce concentré est élevée. Or en pratique cela n’est pas toujours le cas, les opérations
de flottation n’étant pas sélectives jusqu’à ce point. Pour pallier à cette limitation, on serait
alors tenté de chercher à prolonger une flottation de façon à avoir une grande masse de
concentré contenant presque tout le métal utile, mais en faible teneur. Cela se faisant
lorsqu’on vise à avoir un grand rendement de récupération. (Gill, c.b., 1991, Kelly eg.et
spottiswood, 1982, p. blazy)

Une meilleure opération de flottation est celle qui se conclut par un concentré de forte teneur
en élément utile, et dont le rendement de récupération est élevé. Cependant, comme ces deux
concepts sont en opposition, Il convient donc de se donner un compromis entre la teneur en
élément utile que l’on désire avoir dans le concentré, et le rendement de récupération permettant
d’avoir un tel concentré.

I.12. FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES CUPRO-COBALTIFERS

I.12.1. PRINCIPE GENERAL
La concentration par flottation des minerais oxydés cupro-cobaltiféres est presque réalisée
comme la flottation des minerais sulfurés moyennant une sulfuration superficielle, mais toute
fois il y a aussi d’autres techniques utilisées pour flotter les minéraux oxydés. Cependant les
minerais sulfurés flottent généralement bien par rapport aux oxydés qui présentent des
flottabilités médiocres (Chaussin et G hilly, 1967).

Comparativement aux autres minerais, les minerais oxydés cupro-cobaltifères flotter

difficilement. Cette mauvaise flottabilité est due aux nombreuses causes dont les plus
importantes sont :

- leur affinité pour l’oxygène de l’eau qui le rend par conséquent très hydrophiles ;
- leur forte tendance à produire des fines lors de la fragmentation, qui impact
négativement le rendement de récupération des minéraux utiles ; et
- La ressemblance de formes des minéraux de la gangue et ceux à valoriser, qui conduit
à un mode d’action tel que certains de constituants de la gangue présente une flottabilité
semblable à celle des minéraux utiles.

21
Par ailleurs les minéraux oxydés cupro-cobaltifères peuvent être flotté par les méthodes
suivantes :

- Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle ;

- Flottation à l’aide des acides gras ;
- Flottation aux hydroxamates ;
- Lixiviation- précipitation – Flottation ; et
- Flottation par des réactifs chélatants ;

Le choix entre l’un des procédés ci-haut listé est décidé par la prise en compte de nombreux
paramètres notamment :
- La caractérisation minéralogique du minerai ;
- les coûts des réactifs ;
- les objectifs fixés par le concentrateur il s’agit ici de la teneur et rendement désiré.
Eu égard à toutes ces particularités des minéraux oxydés, quelques procédés ont été mis au
point dans le but de flotter ces types de minerais.

I.12.2. Technique de flottation des oxydes cupro-cobaltifères

I.12.2.1. Flottation simple
La flottation simple, est pratiquée lors qu’un seul constituant doit être extrait en déprimant les
autres. Cette technique de flottation n’est pas d’application actuellement surtout ici au Katanga
où la plus part de minerais sont très complexes.

I.12.2.2. Flottation complexe

Lorsque le minerai contient deux ou plusieurs constituants utiles (minerais de plomb-zinc-
cuivre par exemple), ceux-ci sont concentrés séparément grâce à une flottation différentielle,
qui du point de vue de sa réalisation, peut être considérée comme une succession des étapes
d’une flottation simple.

Le cas où les minéraux de la gangue flottent facilement que les minéraux utiles, il est mieux de
flotter ces derniers et laisse le concentré dans les rejets, ce type de flottation est appelé flottation
inverse.

22
I.12.2.3. Flottation aux acides gras
Dans le procédé de flottation aux acides gras tel que réalisé au Katanga, l’acide gras est utilisé
sous forme d’une mixture additionnée à une pulpe des minerais broyés, et préalablement
conditionnés.

I.12.2.4. Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle.

Les minerais oxydés de cuivre cobalt ne sont pas facilement récupérables à l’aide des
collecteurs des sulfures tels les xanthates. Pour les permettre de flotter, il est d’usage industriel
de les sulfurer superficiellement afin de les flotter comme des minéraux sulfurés.

La flottation aux xanthates est souvent appréciée car généralement plus sélective que la
flottation aux acides. Elle n’est pas restreinte par la nature de la gangue, mais elle est jugée
difficile à contrôler et onéreuse (Kanda JM., 2012). La sulfuration superficielle a pour objectif
la formation d’une couche de sulfure à la surface des grains des minéraux oxydés de Cu-Co,
afin de les flotter par des collecteurs usuels des sulfures tel les xanthates pour le cas qui nous
concerne (De Cuyper., 1977).
Les conditions de la pulpe doivent être bien surveillées car, les travaux de qu’aux faibles
concentrations, le sulfurant est un activant, mais à fortes concentrations, il devient un déprimant
pour les minéraux nouvellement sulfurés. (Castro et al. 1985).

Pour contourner cette difficulté de gestion dans le dosage du sulfurant, il est suggéré l’utilisation
d’une électrode à ions spécifiques (ISE) qui permet (Malghan ,.1986) :
- La connaissance d’une réponse rapide aux changements de concentration en S2-
- Une utilisation facile pour la mesure des faibles concentrations, dans une large gamme
de pH.
Cette électrode devrait être robuste pour résister aux conditions d’utilisation en pulpe dans les
cellules et elle n’est pas censée avoir des interférences avec d’autres espèces. La difficulté de
la flottation des minerais oxydés après sulfuration est le maintien d’une concentration optimale
en sulfurant. Nombreux auteurs recommandent d’effectuer la flottation par sulfuration. par la
méthode CPS (Controlled potentiel Sulfidization),( Malghan. ,1986).
I.12.3. Mécanismes de sulfuration.
La sulfuration implique l’ajout d’un réactif sulfurant comme le sulfure de sodium,
l’hydrogénosulfure de sodium, le sulfure d’ammonium etc. Pour les minerais du l’ex Province

23
du Katanga, c’est le NaHS qui est majoritairement utilisé comme agent sulfurant, et sa
dissociation donne les espèces ioniques suivantes : H2S, HS-, et S2-
Les équations des réactions sont les suivantes :
NaSH + H2O Na+ +H2S+OH- (I.10)
H2S H+ +HS- (I.11)
HS- H+ + S2- (I.12)

Les espèces ioniques sulfurées thermodynamiquement stables sont : HSO4, SO42-, S°, H2S, HS-
, S2- quant aux autres espèces sont instables.
Lorsque le sulfurant est introduit dans la pulpe, le pH de cette dernière précise les espèces
ioniques présentes en solution. Ainsi pour des valeurs comprises entre 8 et 11 les espèces
présentes seront le HS- espèce plus réactive et le S2-, leur quantité dépendra de la dose du
sulfurant introduite dans la pulpe, et des réactions secondaires pouvant consommer le sulfurant.

En dessous du pH 6, l’espèce dominante est la molécule de H2S, à pH 7, les espèces de soufre

sont reparties de façon égale entre H2S et HS-. Enfin à pH supérieur à 11, l’espèce la plus
répandue est S2-. Les espèces présentes en solution aqueuse dépendent du pH. Et l’addition du
sulfurant fait augmenter la valeur du pH de celiu-ci. (Garrels et Naeser., 1958).
La concentration en sulfurant diminue au fur et à mesure qu’il est introduit dans la pulpe car le
sulfurant réagit au travers des réactions suivantes :

- La réaction principale est la formation d’une couche de sulfure,

- Les réactions auxiliaires sont l’oxydation des ions sulfures par l’oxygène de l’air et la
formation
- La diffusion ions des colloïdes de sulfure de cuivre qui seraient dus à la réaction entre
les ions Cu2+ libérés lors de la sulfuration et les ions HS- et S2-.
. Les équations [I.13] et. [I .14]
Proposées par Castro., (1974 a) indiquent les probables produits de la réaction de sulfuration.
CuCO3.Cu (OH)2 + HS- CuS + Cu2+ + HCO3- + 2OH- (I.13)
CuCO3.Cu (OH)2 + HS- Cu(OH)2.CuS + CO32- + H2O (I.14)
La sulfuration produit une couche de sulfure qui selon le cas est de la covelline (Castro,.1974a)
et de la chalcosine pour (Nagaraj et Gorken .,1991).

24
CHAPITRE II : PRESENTATION DU CONCENTRATEUR DE
KAMOTO
II.1. HISTORIQUE DE KCC
KAMOTO COPPER COMPANY (K.C.C) est une société privée des capitaux, dite société
anonyme (S.A), implantée dans la partie Sud-Ouest de la République Démocratique du Congo,
précisément dans la ville de Kolwezi et ses environs, province du Lualaba. Elle occupe
essentiellement les installations de La Générale des Carrières et des Mines (GCM) en sigle.

KCC est arrivée en République Démocratique Du Congo depuis 2006. Elle est le résultat de la
fusion en 2008, de deux géants de l’exploitation minière : D.C.P (DRC Copper Project) sous
NIKANOR et KOL (Kamoto Operating Limited) SOUS Katanga Mining Limited (KML), et
c’est depuis 2009 qu’on la connait sous son appellation actuelle.

KCC S.A a pour but la production du cuivre métallique et des hydrates de cobalt à partir des
minerais extraits des mines à ciel ouvert de KOV, MASHAMBA-Est, ainsi que de la mine
souterraine de KAMOTO. Elle détient aussi la mine à ciel ouvert de T17 où les travaux sont à
l’arrêt jusqu’à présent. Depuis 2015, KCC retraite aussi les anciens rejets de GECAMINES.

Pour parvenir à ses fins, KCC dispose des mines citées ci-haut ainsi que d’une usine de
préparation des minerais dans laquelle cette étude a été réalisée. Il s’agit du concentrateur de
KAMOTO, KTC en sigle. Où l’on procède aux opérations de fragmentation et de concentration.
KCC dispose aussi d’une usine de production du cuivre par voie hydrométallurgique.

En 2013, Glencore investit dans KCC et prend des parts dans Katanga mining.

En 2014 KCC est devenue une société anonyme selon l’Organisation pour l’Harmonisation des
Droits des Affaires en Afrique, OHADA en sigle.

En 2015, KCC a arrêté sa production pendant deux ans pour la construction d’une usine
d’extraction par solvant. À la reprise de la production en 2017, le nouveau procédé a permis à
cette société de se passer des opérations de concentration des minerais, dès lors les opérations
de flottations qui se font sur les minerais mixtes à KTC ont pour objet de séparer les sulfures
des oxydes et les deux tranches sont envoyées aux usines hydrométallurgiques.

25
En 2020 KCC a fini la construction de l’usine de production d’acide.

La mission principale de KCC étant la production du cuivre métallique ainsi que du cobalt
hydraté. Ce jour sa capacité de production annuelle est de 300 000 tonnes de cuivre sous forme
métallique et 40 000 tonnes de cobalt hydratés.

II.2. CONCENTRATEUR DE KAMOTO

Le concentrateur de KAMOTO (KTC), est l’un des secteurs d’activité, de KCC. Il se subdivise
en différentes sections : concassage, reprise des stocks, broyage humide, préparation des
réactifs, flottation, pompage des rejets ainsi que transfert des pulpes vers LUILU. KTC a pour
mission la production d’un concentré sulfuré et d’une pulpe oxydé à partir des minerais mixtes
et sulfurés venants de différentes mines cités précédemment.

II.2.1. Localisation et aperçus historique du concentrateur de kamoto

Le concentrateur de KAMOTO est situé à 12 km au Sud du centre-ville de Kolwezi, à 2 km à
l’Est de la mine souterraine de KAMOTO, à 8 km au Sud – Est des usines hydrométallurgiques
de LUILU et à 8 km de la mine à ciel ouvert de KOV.

Ce concentrateur est le deuxième que GECAMINES avait construit pour son groupe Ouest. Il
fut inauguré le 15 Novembre 1968 par le feu président honoraire Joseph Désiré MOBUTU et
son homologue zambien, Docteur Kenneth Kaunda.

Ce concentrateur regorge uniquement les opérations de préparation des minerais. Ces

opérations sont beaucoup plus limitées en fonction des opérations hydrométallurgiques
ultérieures. Pour KTC, après les opérations de fragmentation suivie des opérations de flottation,
la suite des opérations se fait aux usines hydrométallurgiques de LUILU.
Après son inauguration en 1968 le concentrateur de KAMOTO a évolué au cours du temps. Et
les grandes étapes de son évolution :

- En 1972 L’ajout de la section KAMOTO 2 ;

- En 1980 L’ajout de la section DIMA ; et
- En 2015, le concentrateur de KAMOTO a connu l’arrivée du SAG MILL et l’ajout de
la ligne IPC-OLC.
La photo de la figure II.1 donne une image des équipements du concentrateur de Kamoto.
On y voit les broyeurs autogènes installés dans ce complexe industriel.

26
 Figure II. 1 : Photographie du concentrateur de KAMOTO
II.2.2. Opérations de KTC
Les différentes activités de KTC se résument comme suit :

- La fragmentation(le concassage et le broyage humide) ;

- La flottation ;
- Transfert des pulpes vers les WOL ; et
- Pompage des rejets vers l’embouage et KITD.

Le concentrateur de KAMOTO a pour objectif principal de produire un concentré en minéraux

sulfurés de cuivre et de cobalt par flottation à la mousse et une pulpe d’oxydes de cuivre et de
cobalt.

II.2.3. Étapes du traitement des minerais

Au concentrateur de KAMOTO, le traitement des minerais passe par différentes opérations
majeures regroupées en deux, en l’occurrence : les opérations de fragmentation ainsi que les
opérations de concentration (flottation). Ainsi, pour la réalisation des activités, KTC dispose de
différentes sections dont :
- La section concassage et la section broyage humide ;
- La section flottation et la section préparation de réactifs ;
- La section embouage, la section reprise des stocks et, la section de pompage des rejets
et des pulpes vers les WOL.

27
II.2.3.1. Section concassage
Le concassage est la première opération de fragmentation qui permet de réduire la dimension
des gros blocs venant des mines en des dimensions acceptables par les broyeurs. La dimension
de coupure à la sortie du concasseur est de 25cm. À KTC, le concassage se fait en une seule
étape que nous pouvons nommer ici, concassage primaire. KTC dispose d’un concasseur dans
le site minier de KOV et de deux sites de concassage (B3 et B4) en dehors de la mine à quelques
mètres du concentrateur. Ainsi pour alimenter les concasseurs de B3 et B4 on utilise des engins
de transport qui quittent des mines vers les sites de concassage.
KTC dispose de deux types de concasseurs : Le concasseur à mâchoires, et le concasseur
giratoire, pour le concasseur secondaire et tertiaire.
II.2.3.2. Section reprise des stockes
Les minerais qui viennent des circuits de concassage sont envoyés à la reprise des stocks par le
biais des bandes transporteuses et sont stockés dans des réserves. Partant de ceux-ci à la reprise
de stocks, les minerais sont alimentés dans les broyeurs par des bandes transporteuses. Ainsi
pour raison d’un travail en continu, KTC compte 5 grands réserves répartis comme suit :
- KAMOTO 1 et 2 : Alimentées par les minerais venant du circuit de concassage B3 et
sont destinées à alimenter 4 broyeurs autogènes : CM1 ; CM2 ; CM3 et CM4 ;

- CM5 : Est alimenté par les minerais venant du circuit de concassage qui se trouve dans
la mine de KOV et est destinée à alimenter le broyeur autogène CM5 ; et

- DIMA 1 et 2 : alimentées par les minerais venant de la section du circuit de concassage

B3, B4 et même celui qui se trouve dans la mine de KOV. Elles alimentent 2 broyeurs
autogènes : CM6 et CM7.

II.2.3.3. Section broyage humide

A KTC on effectue le broyage autogène (cascade Mill) et le broyage semi autogène (Sag Mill).
Par le biais d’un classificateur (hydrocyclone), les particules qui atteignent la dimension
requise, (OF) sont directement envoyées à la section flottation tandisque les autres de plus
grande taille, (UF) sont recyclées par l’intermédiaire des broyeurs à boulet (Ball Mill). A la
sortie de ces derniers, la matière est reconduite dans l’hydrocyclone.

28
II.2.3.4. Section préparation des réactifs
Cette section comporte les opérations permettant de préparer les réactifs de la flottation. La
préparation de réactifs se résume à une simple dilution des solutions concentrées, en vue de les
ramener à des concentrations bien déterminées.ci dessous la liste des différents réactifs de
flottation utilisés à KTC, ainsi que leurs concentrations à la préparation données dans le tableau
II.1 :
Tableau II.1 : liste des réactifs utilisés au concentrateur de Kamoto et leur
concentration
N° CATEGORIES REACTIFS CONCENTRATION
Senfroth G41 100%
1 Moussant
Hydrofroth B75G 100%
PAX 10%
2 Collecteur SIBX 10%
PNBX 10%
3 Sulfurant NaHS 24%
4 Dépriment et dispersant Na2SiO3 (REVADEP 5050) 16%
5 Modifiant et activant du Co Rinkalore 05 100%

II.2.3.5. Section flottation

La flottation à KTC se réalise dans des tanks CELL et dans les cellules de flottations de type
WEMCO. Ainsi pour sa mise en œuvre, les grandes opérations de flottation sont :
- L’ébauchage ;

- Le finissage ; et

- Et l’épuisement.
Actuellement, KTC dispose de 4 circuits de traitement de minerais par flottation :
- Le circuit KITD : qui retraite les rejets intermédiaires de GECAMINES ;
- Le circuit UNDERGROUND : qui traite les sulfures venant de la mine de KAMOTO ;
- Le circuit HIGH GAC qui traite ce type des minerais venant de KOV et Mashamba-
Est ;
- Le circuit LOW GAC pour le traitement de ce type des minerais venant de KOV et
Mashamba-Est.

29
II.3. MINE À CIEL OUVERT DE KOV

Figure II.2 : Photographie de la mine à ciel ouvert de KOV

La mine de KOV dispose de trois filons :
- OLIVEIRA ;

- VIRGULE ;

- Et KAMOTO.
Dans sa phase maximale, elle s’étend sur 5 Km de longueur, 3 Km de largeur, et 450m de
profondeur. Après les opérations d’abattages, la mine de KOV constitue six remblais, provenant
de 3 lithologies différentes (OBS, OBI, et RSC) et, sont divisées chacune en deux selon la teneur
en cuivre (high grade and Low grade). D’où les abréviations : OBS/HG, OBI/HG, OBS/LG,
OBI/LG, RSC/HG et RSC/LG.
II.3.1. Localisation du site
La mine de KOV est localisée au Sud-Est de la RDC, dans la province minière du LUALABA,
plus précisément à une distance d’environ 300Km de la ville de Lubumbashi. Par rapport à
Kolwezi, la mine est située à l’ouest de du centre-ville de Kolwezi et elle s’y trouve à une
distance de 8Km.
II.3.2. Circuit KOV
Ce circuit fait partie de l’étude, Les minerais de KOV, traités sont mixtes et/ou à prédominance
sulfurée. Ainsi, au niveau du concentreur une séparation préalable des sulfures contenus dans
les minerais traités dans ses installations est effectuée. Le circuit de KOV a donc pour objectif
de séparer les sulfures des oxydes et, de cette séparation s’ensuit une concentration des oxydes

30
et un finissage des sulfures lorsqu’il s’agit des High gac dans les lignes qui suivent est donné
avec plus des détails le circuit high gac kov.

II.4. FLOTTATION DES MINERAIS HIGH GAC AU CONCENTRATEUR DE

KAMOTO
Les minerais High gac, ces sont des minerais mixtes cupro-cobaltifères c’est-à-dire un mélange
des minerais de cuivre et de cobalt sous forme, oxydé ainsi que du cuivre et sulfuré. Ces
minerais sont extraits de la mine à ciel ouvert de KOV, contiennent une forte teneur en dolomie.
Contrairement au minerais Low gac, auxquels on applique seulement la séparation entre les
minerais sulfurés et les minerais suivi du transfert de deux tranches aux usines
hydrométallurgique de Liulu ; Lors de la flottation de minerais HigHigh Gac les opérations sont
réalisées en deux étapes :

- La pré-flottation des sulfures ; et

- La flottation des oxydes il est à noter qu’en date, le circuit de flottation des oxydes est
à l’arrêt suite à l’entrainement du calcium, D’où la raison du présent travail.
On fait la flottation des oxydes High gac pour baisse sensiblement la teneur de la dolomie car
elle est à la base de la consommation exagérée de l’acide lors de la lixiviation.
NB : Le broyage humide des minerais High gac se fait à la section broyage humide kamoto1
et 2 (CM1 et 2).

II.4.1. Flottation des sulfures HigHigh Gac

La pré-flottation est réalisée, aux machines WMCO 301, 302 et 303, auxquelles on produit un
concentré non finit qu’on envoie aux machines 321 et 322 pour le finissage. Pour réaliser cette
opération deux réactifs seulement sont utilisés : le collecteur SIBX, le moussant G41
Les rejets des machines 301, 302 et 303 constituent une pulpe oxydés qui va aux machines
601, 602, 603 et 604.
Durant ces opérations de concentration, les réactifs sont ajoutés au niveau du conditionneur et
le concentré des sulfures obtenus est envoyé au tank de transfert 11/3.
Les paramètres de contrôle lors de la flottation des sulfures High Gac sont donnés dans le
tableau II.2 ci- dessous.

31
 Tableau II.2 : Différents paramètres au circuit sulfures High Gac
PARAMETRES VALEUR
Feed density 1,3
P80 106 Micron
Collector 50-70 g/t
Frother G41 50-80 g/t
MP 4%
Conc grade 35%
Tcu rec 40%
Tco rec 18%

II.4.2. Flottation des oxydes High gac

Le traitement des oxydes High gac est un peu plus particulier par rapport à celui des sulfures
suite à la grande affinité entre les carbonates et les oxydes ainsi que le manque de flottabilité
naturelle des oxydes.
Pour ce faire ces minerais doivent subir une sulfuration superficielle à l’aide du sulfhydrate de
sodium (NaSH). On utilise également les réactifs suivants :
- le silicate de sodium (Na2SiO3) comme dispersant et déprimant de la gangue ;
- le moussant G41 ;
- le collecteur PNBX ou le SIBX ; et
- le rinkalor5.
La flottation des oxydes est réalisée aux machines 601, 602, 603 et 604. Les rejets de la
flottation des oxydes constituent les rejets usine qui sont envoyés vers le site de stockage appelé
‘’potopoto’’.
Le concentré oxydé quant à lui est envoyé aux tanks de transfert oxydes 007 et 008.

32
Les paramètres de contrôle lors de la flottation des oxydes High gac sont donnés dans le tableau
IV.2

Tableau II.3 : les différents paramètres au circuit oxydes High Gac

PARAMETRES VALEUR
Feed density 1,3
P80 106 Micron
Collector 180-190 g/t
Frother G41 160-190 g/t
Revadep 250 g/t
NaHS 3500-4000 g/T
Rnkalor5 10g/T
Mp 15%
Conc grade 8%
Tcu rec 30%
Tco rec 23%
Ca rec 30%

33
CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODES
L’objectif de ce travail est de flotter les minerais oxydés en vue de réduire la consommation
d’acide à la lixiviation, laquelle rend le processus de valorisation trop onéreux par conséquent
non rentable.

Dans ce chapitre, il est présenté les matériels, les techniques, les méthodes ainsi que les
différents modes opératoires utilisés au cours de la phase expérimentale du présent travail.

III.1. ECHANTILLOANNAGE
Cette étude à portée sur les minerais venant de la mine à ciel ouvert de KOV, de la poche Cut3.
Plus précisément, nos échantillons étaient constitués de la pulpe oxydée obtenue après pré-
flottation des sulfures.

L’échantillonnage a été fait au niveau de la bâche 5/39, où un total de 4 seaux pour constituer
l’échantillon, nous avons séchés la pulpe puis effectuer un mélange à sec.

Les échantillons prélevés ont été placées dans deux gros pans métalliques puis séchées à l’étuve
pour éliminer l’humidité. Les minerais sec ont été pulvérisés puis homogénéisés sur 4 séries
de SPLITER pour obtenir un échantillon représentatif qu’on a divisé en différentes fractions de
1Kg dans des saches. Le total été de 20 saches de 1kg puis stockés dans des sachets.

La taille globale de l’échantillon considéré pour cette étude est de 20Kg repartis en 20 fractions
de 1Kg chacune, comme souligne précédemment.

III.1.1. Matériels utilisés

Au cours de l’échantillonnage, les matériels suivants ont étés utilises :

- Seaux plastiques de 15 à 20litres de capacité pour le transport des échantillons ;

- Echantionneuse manuelle ;
- Balance électronique ;
- Des sachets ;
- Gants plastiques ;
- Pans métalliques ;
- Étuve pour sécher l’échantillon ;
- roulettes métalliques pour la pulvérisation manuelle ; et
- Diviseuse d’échantillons (spliter).

34
La photo de la figure III.1 donne un aperçu d’une diviseuse d’échantillons.

Figure III.1 : Diviseuse d'échantillons (spliter)

III.1.2. Mode opératoire

L’échantillonnage a été réalisé suivant le mode opératoire ci-dessous :

- Prendre l’échantionneuse manuelle d’environ 1,5 litre ;

- Placer légèrement en dessous du flot qui débite à la bâché 5/39 ;
- Récupérer une quantité ; et la placer dans un seau, répéter la même opération autant
de fois et mettre dans différents seaux ;
- Transporter les échantillons au laboratoire et le placer dans des pans métalliques ;
- Sécher les échantillons à l’étuve pendant 24heures ;
- Une fois sec l’échantillon doivent être pulvérisés, homogénéisés en un seul échantillon
représentatif en fin diviser en fractions de 1Kg sur plusieurs séries de splitter ;
- placer les différentes fractions dans des sachets ;
- Peser chaque fraction pour connaitre le poids ; et
- Étiqueter chaque fraction.

35
III.2. CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON
La caractérisation de l’échantillon a pour but de déterminer sa composition chimique,
minéralogique ainsi que sa distribution granulochimique.

Lors de la caractérisation de notre échantillon, les opérations suivantes ont été effectuées :

- analyse chimique ;
- analyse minéralogique ;
- analyse granulométrique (PSD) ;
- analyse granulochimique.

III.2.1. Caractérisation chimique

Le but de la caractérisation chimique est de déterminer les éléments constitutifs de l’échantillon
et leurs proportions (en %). Dans le cas de minerais faisant l’objet cette étude, les analyses
chimiques de l’échantillon ont été effectuées, de notre échantillon au laboratoire LUILU par
spectrométrie d'absorption atomique, ces analysés ont révélées la présence dans les minerais
des éléments selon différentes proportions. Les résultats de ses analysés sont dont dans le
tableau IV.1.

III.2.2. Analyse minéralogique

Le bureau d’études de KTC a effectué en 2017 des études sur la minéralogie de la mine de
KOV. Ainsi des analyses minéralogiques qualitatives et quantitatives ont été effectuées à cet
égard. Le tableau IV.2 nous présente les différents minéraux détectés lors des analyses
minéralogiques.

III.2.3. Analyse granulochimique

Cette analyse a consisté en une analyse granulométrique suivie d’une analyse chimique sur
chaque tranche granulométrique. L’analyse granulométrique a été effectuée au laboratoire de
métallurgie de KTC et les analyses chimiques ont été effectuées au laboratoire de Luilu.

L’analyse granulométrique : est une opération qui consiste à diviser la matière, ou la partie
représentative de cette dernière en fractions ; Chaque fraction est constituée par les particules
dont les dimensions sont intermédiaires entre deux limites fixées par le calibrage de l’appareil
de classement (ouverture de mailles de tamis, par exemple), nous avons effectués cette
opération et envoyer les différentes tranches à l’analyse chimique.

36
III.2.3.1. Matériels utilisés
Les matériels ci-dessous ont permis de faire l’analyse granulométrique, il s’agit de :

- Balance électronique ;
- Un chronomètre ;
- Une éprouvette ;
- Pissette ;
- De sachets de 0,5g
- Pot d’échantillon de capacité d’un litre ;
- Un tamis simple de 38 μm
- La série de tamis (ROTAP) ;
- Petits pans métalliques ;
- Étuve.

III.2.3.2. Mode opératoire de l’analyse granulométrique

La caractérisation granulométrique a été effectuée suivant le mode opératoire ci-dessous :

- Peser 400g de l’échantillon et en faire une pulpe en le mélangeant avec de l’eau ;

- Procéder à un tamisage humide sur un tamis de 38 μm jusqu’à ce que l’eau qui sort soit
claire ;
- Sécher les refus et passants du tamis de 38 μm obtenus dans l’étuve pendant 24 heures ;
- Tamiser les refus de 38 μm sur le ROTAP en utilisant le jeu des tamis, pendant 15
minutes ;
- Peser les poids des refus des différents tamis et les passants à 38 μm, et déterminer leurs
proportions en pourcentage ;
- Conditionner l’échantillon sec ainsi obtenu ; et
- Envoyer au laboratoire toutes les fractions de l’échantillon pour analyse.

La photo de la figure III.2 un aperçus de tamiseur de la série ROTAP.

37
 Figure III.2 : Photographie d'un tamiseur de la série ROTAP du laboratoire

III.3. ESSAIS DE FLOTTATION

III.3.1. Matériels utilisés
Pour réaliser les tests de flottation au laboratoire, les matériels suivants ont été utilisés :
- Une machine de flottation de laboratoire de marque DENVER ;
- Une cellule de flottation de 2,5 litres de capacité ;
- Une étuve pour le séchage des échantillons ;
- Une balance électronique ;
- Des pans de sédimentation pour recueillir la mousse chargée des particules flottées ;
- Un chronomètre ;
- des raclettes en caoutchouc ;
- Des pipettes graduées ;
- Des pissettes ;
- Des seringues de 1 cc, 2 cc, 5 cc, 10 cc et 20cc ;
- Des emballages de 0,5 g ;
- Une pipette en microlitres ; et
- Une éprouvette.

38
III.3.2. Mode opératoire
Lors des essais de flottation, le mode opératoire ci- après a été suivi :

- Peser 1000,9 g de minerais sec ;

- Placer cette masse dans la cellule de flottation de 2,5 litres ;
- Ajouter de l’eau jusqu’à 2,5 litres, obtention d’une pulpe ;
- Placer la cellule sur le support de la machine ;
- Rabaisser la tige du rotor dans la pulpe ;
- Démarrer la machine de flottation tout en se rassurant que la vanne d'air est bien fermée
;
- Agiter la pulpe pendant quelques minutes pour l’homogénéiser la pulpe ;
- Contrôler le potentiel pendant deux minutes avec le sulfhydrate de sodium (CPS) à
l’aide d’une ISE ;
- Ajouter le volume des différents réactifs correspondants au dosage désiré pour la
première fraction ;
- Laisser la pulpe en agitation pendant un temps de conditionnement (5 minutes) ;

- Ouvrir la vanne d'air en contrôlant le débit ;

- Racler la mousse chargée des particules utiles dans un pan durant 3 minutes pour la
première fraction ;
- Refermer la vanne d’air ;
- Faire de nouveau le CPS pendant 2 minutes ;
- Ajouter de nouveau les réactifs correspondants à la deuxième fraction ;
- Conditionner pendant 4 minutes ;

- rouvrir la vanne d'air en contrôlant le débit ;

- Racler la mousse chargée des particules utiles dans un pan durant 5 minutes pour la
deuxième fraction ; la troisième fraction constitue les rejets ;
- Sécher les produits de flottation ainsi que les rejets à l'étuve pendant 24 heures ;
- Peser les solides secs contenus dans les pans ; et
- Envoyer les différentes fractions ou laboratoire pour analyse afin de déterminer la teneur
en éléments chimiques.

39
La figure III.3 et III.4, illustrent le dispositif expérimental de la flottation et l’image de la
balance utilise dans différentes opérations cités ci-haut.

Figure III.3 : Dispositif expérimental pour la flottation

Figure III.4 : Balance électronique du laboratoire

III.4. LES REACTIFS UTILISES

Les réactifs utilisés lors des essais de flottation sont :

- le collecteur : Sodium Isobytil Xanthate (SIBX).

- le RINKALORE 05, utilisé comme nettoyant et activant du cobalt ;
- l’agent sulfurant, le sulfhydrate de sodium (NaHS);

40
 - le déprimant : REVADEP 5050 qui ne rien d’autres que le silicate de sodium (Na2SiO3) ;
et
- le moussant, le SENFROTH G41.

La préparation des réactifs a été fait à l’aide du process water, et selon les conditions suivantes :

- REVADEP, préparé à 10% pour les doses de 500, 1000, 1500 et 2000 g/t ;
- RINKALOR 05, préparé à 100% pour la dose de 100g/t ;
- NaHS, préparé à 5% la quantité était fonction du potentiel ISE par CPS ;
- SIBX à 10% du volume de NaHS, soit 0,5% de la quantité SIBX était égal à la quantité
du NaHS après CPS ; et
- Le G41, préparé à 100%.

Vues les faibles quantités de réactifs à utiliser au laboratoire ; il est commode de transformer
les quantités des doses en volume de solution des réactifs. Cette conversion se fait à l’aide de
la formule suivante :
𝑽=𝒎𝑪𝟏/𝑪𝟐 (III.1)
Avec :
- V : Volume de la solution du réactif [ml] ;

- m : masse du minerai à flotter [kg] ;

- C1 : masse des réactifs à utiliser pour flotter une tonne de minerai [g/t] ;
- C2 : concentration des réactifs considérée dans la solution [g/l].
Pour la conversion de la dose en [g/t] en [Cc] ou [ml] il faut appliquer la formule suivante :

𝑻𝒔 × 𝒈/𝑻
Cc = [ ] ×𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 (III.2)

Avec :
- Cc : Volume des réactifs en ml ;

- g/t : Dose des réactifs en g/t ;

- [ ] : Concentration des réactifs en %.

41
CHAPITRE IV : PRESENTATION ET INTERPRETATION DES
RESULTATS
Dans ce chapitre il est question de présenter et interpréter les différents résultats des analyses
et essais effectués dans le but d’apporter une contribution à l’élimination du calcium des
minerais cuprocobaltifères traités au concentrateur de KAMOTO par la société KCC.

IV.1. CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON

IV.1.1. Analyse chimique
Les résultats de l’analyse chimique de l’échantillon révèlent la présence des diffèrent éléments
présent dans l’échantillon ; mais dans le cadre de cette étude seulement le cuivre et le cobalt
constituent les minéraux utiles.

Les résultats de l’analyse de la caractérisation chimique sont donnés dans le tableau IV.1 ci-
dessous.

Tableau IV.1 : Résultats de l’analyse chimique du minerai

ÉLÉMENT OU COMPOSÉ TENEUR

Cutotal 1,33
Cuoxydé 1,23
Cototal 0,14
Cooxydé 0,13
Ca 5,73
Mg 0,65
Fe 4,56

L’examen du tableau IV.1 fournit les renseignements ci-après :

- L’échantillon soumis à l’étude est un minerais du cuivre et du cobalt dont le ratio Cu/Co
vaut environ 10 ; et dans lequel la majeur partie des minéraux utiles est sous forme oxydée,
soit 92% et 93% respectivement pour le cuivre et le cobalt ; et

42
 Cutotal
- En référence aux normes de la GECAMINES le rapport : = 0,2 < 15 ; d’où ce minerai
𝐶𝑎

peut être considéré comme à gangue dolomitique.

IV.1.2. Analyse minéralogique

L’analyse minéralogique permet l’indentification des différentes espèces minérale rencontrées
dans ma mine de KOV.

Tableau IV.2 : Analyse minéralogique sur les minerais de KOV

Classes minéralogiques Minéraux Formule chimique Éléments utiles
Sulfures Chalcosine Cu2S Cu
Carrolite Cu (Co, Ni)2S4 Cu, Co
Quartz SiO2 -
Hétérogénite CoO.3Co2O3.CuO.7H2O Cu, Co
Oxydes
Hématite Fe2O3.nH2O -
Goetite Fe2O3 -
Malachite Cu2CO3(OH)2 Cu
Carbonates Dolomite CaMg(CO3)2 -

Les résultats de l’analyse minéralogique montre qu’il y a effectivement de la dolomite dans les
minerais utilisés pour nos essais, ils nous montrent aussi que le cuivre et le cobalt se trouvent
sous forme oxydée et sulfurée.

43
IV.1.3. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique nous a donné le D80 de l’échantillon qui est illustre par la figure
IV.1 et la distribution granulométrique des minerais donnée sans le tableau IV.3 ci-dessous.

Tableau IV.3 : Analyse granulométrique de l’échantillon

N° Maille (um) Poids(g) Refus Poids(g) passants % Refus % Passant
1 300 5 395 1,25 98,75
2 212 17 378 4,25 94,50
3 150 23 355 5,75 88,75
4 106 32 323 8,00 80,75
5 75 94 229 23,50 57,25
6 53 56 173 14,00 43,25
7 38 66 163 16,50 40,75
-38 107 26,75
400 100,00

120
POURCENTAGE PASSANTS CUMULE

100 98,75
94,5
88,75
80 80,75

60 57,25

40 43,25
40,75

20

0
0 50 100 150 200 250 300 350
MAILLES DES TAMIS

Figure IV.1 : Analyse granulométrique de L’échantillon (PSD)

Les résultats dans le tableau IV.3 traduit par la courbe de la figure IV.1 montrent que le D80
est à 106 microns environ, la majeur partie de particules est inférieur à 38um.

44
 IV.1.4. Analyse granulochimique
Les résultats de l’analyse granulochimique sont donnés dans le tableau iv.1 et traduits par la courbe de la figure IV.2.

Tableau IV.4 : Résultats de l’analyse granulochimique

Maille Poids(g) Poids(g) % % %Cu %Co Poids Répartition Poids cobalt Répartition
N° Tamis
(um) Refus Passants Refus Passants total total cuivre total Cu total total Co total
1 300 5 395 1,25 98,75 1,20 0,03 0,06 1,24 0,01 0,72
2 212 17 378 4,25 94,50 1,14 0,06 0,19 3,99 0,01 4,88
3 150 23 355 5,75 88,75 1,30 0,07 0,30 6,16 0,02 7,70
4 106 32 323 8,00 80,75 1,20 0,06 0,38 7,91 0,02 9,19
5 75 94 229 23,50 57,25 1,11 0,07 1,04 21,50 0,07 31,48
6 53 56 173 14,00 43,25 1,26 0,06 0,71 14,54 0,03 16,08
7 38 66 163 16,50 40,75 1,21 0,08 0,80 16,45 0,02 9,47
-38 107 26,75 1,28 0,04 1,37 28,22 0,04 20,48
400 100,00 4,85 100,00 0,21 100,00

45
 60

50
20,48

40
REPARTITION

30 16,08
28,22

20
9,19
7,7 14,54
10
7,91
6,16
0,72
1,2
0
300 µ 150µ 106µ 53µ -38
TRANCHES GRANULOMETRIQUES

Répartition Cu total Répatition Co total

Figure IV.2 : Répartition granulochimique de l'échantillon

Au vu des résultats consignés dans le tableau VI.4, traduit par la courbe de la figure IV.2 il est
clair que la répartition de l’échantillon dans différentes tranches granulométriques est comme
suit :

- Dans la fraction fine de -38 micron on a 28,22% cuivre total et dont 20,48% des cuivre.
C’est dans cette tranche ou se trouve la grande partie de cuivre et cobalt, mais la grande
partie est celle du cuivre.
- La grande partie du cobalt se retrouve dans les tranches de +150 et +106 micron ou l’on
voit clairement, 9,19% Co et 7,91% Cu pour la tranche de +106 micron ; 7,7% Co et
6,16 Cu pour celle de +150 micron.

IV.2. ESSAIS DE FLOTTATION

Les essais de flottation ont étés effectués en deux phases : les essais d’orientation ; et
d’optimisation.

46
IV.2.1. Essais d’orientation
Les essais d’orientations effectués sur ces minerais ont permis de déterminer le type du
collecteur le mieux adapter ainsi que le moussant permettant une bonne récupération du cuivre
et cobalt ; ces essais ont été effectués en variant différents collecteurs et, moussants entre autres :
PNBX, PAX et SIBX pour les collecteurs et SENFROTH G41 et HYDROFROTH B75G pour
les moussants.

Ces essais avaient été effectués bien avant cette étude et ont servis comme point de départ pour
cette dernière.

Les résultats de ses essais ont démontrés que le collecteur SIBX est le mieux adapté pour la
flottation des oxydes, en plus de ça son cout opératoire est moindre comparativement aux autres
collecteurs ; concernant le moussant, c’est le SENFROTH G41 qui a été retenu suite à sa bonne
récupération des minéraux utiles

IV.2.2. Essais d’optimisation

Les essais d’optimisation ont été effectués en 4 séries comprenant chacun 4 tests ; pour chaque
série il suffisait de fixe le potentiel ISE par CPS et faire varier la dose du déprimant par test.
- Série n°1 le potentiel a été fixée à -370mv et la dose du déprimant variée de 500, 1000,
1500, et 2000g/t pour les 4 tests de la série ;
- Série n°2 à -440mv le déprimant de la même façon que dans la première série ;
- Série n°3 à -480mv
- Série n°4 à -510mv.

47
Le tableau IV 5. donne en général les résultats des tous les tests de flottation, les résultats
détaillés pour chaque test sont donnés dans les annexes.

Tableau IV.5 : Résultats des essais de flottation

N° Essai % Cu Rt Cu Tc Cu % Co Rt Co Tc Co % Ca
1 3,7 51,1 2,7 0,3 36 1,9 C
2 4,1 70,1 3,2 0,2 27,8 1,3 1,6
3 3,2 42,8 2,5 0,3 40,9 2,4 1,9
4 3 43,7 2,3 0,5 65,1 3,5 3,1
5 5,8 67,4 4,4 0,5 51,5 3,4 1,3
6 4,6 61,9 3,5 0,3 41,3 2,2 1,9
7 4,3 55,1 3,3 0,4 52,6 3,2 1,6
8 5,9 75,4 4,5 0,4 47,5 2,9 1,1
9 8,5 92,1 6,5 0,6 65 4,6 0,8
10 7,3 83 5,6 0,5 51,4 3,4 1,2
11 6,8 78,6 5,2 0,3 33,2 2,2 1,9
12 6,5 73,9 5 0,6 63,4 4,3 0,5
13 5 68,3 3,9 0,4 53 3 2,2
14 4,9 75,4 3,8 0,3 42,9 2,1 3,1
15 3,6 57,5 2,8 0,3 37,8 1,8 1,9
16 3,6 57,3 2,8 0,3 49 2,4 1,4

9
8,5
8
7 7,3
6,8
Teneur en %

6,5
6 5,8 5,9
5 5 4,9
4,6
4 4,1 4,3
3,7 3,6 3,6
3 3,2 3,1
3 3,1
2 2,2
1,9 1,9 1,9 1,9
1,4 1,6 1,6 1,4
1 1,3 1,1 1,2
0,8
0,6 0,6
0,3 0,3 0,5 0,5 0,3 0,4 0,4 0,5 0,3 0,5 0,4 0,3 0,3 0,3
0 0,2
essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai essai
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
N° Essai
Teneur Cu Teneur Co Teneur Ca

Figure VI. 3 : Tes teneurs du cuivre, cobalt et calcium dans les différents essais.
L’analyse des résultats donnés dans le tableau VI.4 nous renseigne que le meilleur résultat pour
le cuivre et pour le cobalt est obtenu à l’essai N°9, on a un concentré de cuivre titrant 8,5% avec

48
un rendement de récupération de 92,1% ; on note pour le cobalt un concentré qui titre 0,6%
avec un rendement de récupération de 65%.

Concernant la dépression du calcium, c’est toujours à l’essai N°9 que la dépression a été bonne
car le calcium a été déprimé jusqu’à 0,8%.

49
 CONCLUSION
La présente étude s’inscrit dans l’ensemble des voies susceptibles d’améliorer la qualité des
concentrés oxydés produit dans le circuit High Gac de KCC par rapport aux résultats habituels,
avec un échantillon de minerais titrant 1,3% en cuivre et 0.14% en cobalt, provenant de la pré-
flottation des sulfures. Cette étude est également appuyée avec quelques objectifs secondaires.

La procédure adoptée pour atteindre ces objectifs a consisté à réaliser des essais de flottation
en cellule de laboratoire limités en simple ébauchage, avec variation de la dose du déprimant
utilisé (REVADEP 5050) : 500g/t, 1000g/t, 1500g/t et 2000g/t ; mais également en variant le
potentiel ISE par CPS : -30mv, -440mv, -510mv et –580mv.

Pour effectuer Les essais dans les conditions se rapprochant de celles de l’usine, il a été utilisé
un échantillon prélevé à la bâche des oxydes après pré-flottation des sulfures.

L’échantillon prélevé a subi une série d’analyse en vue de sa caractérisation. Suivi par les essais
de flottation.

Au cours des essais d’orientation, les résultats obtenus ont montré que le collecteur SIBX est le
collecteur le mieux adapté pour flotter les minerais oxydés après qu’ils aient subit une
sulfuration superficielle, et le moussant G41 permet une bonne récupération des particules utiles
en stabilisant efficacement la mousse.

De ce qui précède, les essais d’optimisation réalisés ont donnés comme meilleurs résultats : un
concentré titrant 8,5% en cuivre et 0,6% en cobalt avec comme rendement de récupération de
92% cuivre et 65% cobalt obtenus au neuvième essai pour les conditions opératoires ci-
dessous : dose déprimant 500 g/t et potentiel ISE -510 mv.

50
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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l’ingénieur géologue presses universitaires de France 416p ;
2. CORNEILLE EK et A. MASSON (1973). Cours de minéralurgie : Préparation des minerais.
Liège : Université de Liège, Faculté des Sciences Appliquées, Ed. Deroux ;
3. DRZYMALA, j., (2007) et HORACE H (1997)., Mineral processsing : foundation of theory
and practice of minerallurgy 1st Ed Wroclaw : 508p ISBN 978-83-7493-362-9;
4. EVRARD. L., (1971). Contribution à l'étude de la flottabilité des oxydes hydratés de cobalt
du groupe de l'hétérogénite : amélioration de leur flottation à l'aide d'alkylydroxamates.
Thèse de doctorat, Facultés des sciences, Université Catholique de Louvain.
5. KALENGA N, (2013), Cours de préparation des minerais Université de Lubumbashi ;
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rejets de Kingamyambo, TFC, Université de Kolwezi, Faculté Polytechnique ;
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minerais mixte cuprocoltifère au concentrateur de Kamoto : projet personnel faculté
polytechnique université de Lubumbashi ;
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citrique sur la flottabilité des minerais cuprocobaltifères alimentés au concentrateur de
Kambove. Mémoire : métallurgie, Université de Lubumbashi ;
11. OLIVIER G., (2002) La physicochimie des surfaces. Faculté polytechnique Université
de Mons ;
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à la faculté des études supérieures de l’université Laval pour l’obtention du grade de Maitre
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13. SERGE BOUCHARD., (2001). Traitement du minerai : Flottation – Méthodes physiques.
Éditons-Le Griffon d’argile. 373p ;

51
14. SERGE BOUCHARD., (2005). Traitement du minerai : Edition le griffon d’argile,
Québec ;
15. TURGEON T., 2001, optimisation d’un procédé de flottation en colonne à des fins
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Université du Québec, pp 7-33 ;
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polytechnique université de Lubumbashi ;
17. WILLS B.A et NAPIER T.J., 2006, Mineral Processing technology. Elsevier Science &
Technology Books, ISBN 0750644508, pp. 267-352 ;

52
ANNEXES

53
 Tableau 1 : Les résultats du premier essai de flottation avec 5 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –370mV
POIDS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 123,4 11,5 3,4 4,2 29,5 0,3 0,4 25,8 1,3 1,6 2,6 2,6 2,2 5ml 100µl 3ml 3ml 3gouttes -370
C2 5' 75,2 7,0 3,9 2,9 20,6 0,2 0,2 11,6 1,5 1,2 1,9 2,9 1,6 2ml 2ml 2gouttes -370
C1+C2 198,6 18,6 3,7 7,2 51,0 0,3 0,5 36,0 1,4 2,8 9,2 2,7 1,9
REJET 870,0 81,4 0,8 7,0 49,0 0,1 1,0 64,0 6,4 55,6 90,8
FEED 1068,6 100,0 1,3 14,2 100,0 0,1 1,5 100,0 5,7 61,2 100,0

Tableau 2 : Les résultats du deuxième essai de flottation avec 10 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –370mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 118,2 12,0 5,6 55,3 51,5 0,2 2,4 20,5 1,4 13,8 2,9 4,3 1,7 10ml 100µl 4,2ml 4,2ml 3gouttes -370
C2 5' 101,6 10,3 2,6 25,6 20,5 0,1 1,1 8,1 1,7 16,8 3,1 2,0 0,8 2ml 2ml 2gouttes -370
C1+C2 219,8 22,2 4,1 40,5 70,1 0,2 1,7 27,8 1,6 15,3 6,0 3,2 1,3
REJET 768,3 77,8 0,5 4,9 29,9 0,1 1,3 72,2 6,9 68,1 94,0
FEED 988,1 100,0 1,3 12,8 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 56,3 100,0

54
 Tableau 3 : Les résultats du troisième essai de flottation avec 15 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –370mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 90,0 9,0 3,5 34,8 24,4 0,4 3,9 25,2 1,8 18,2 2,9 2,7 2,8 15ml 100µl 3,8ml 3,8ml 3gouttes -370
C2 5' 82,0 8,2 2,9 29,2 18,6 0,3 2,7 16,1 1,9 18,9 2,7 2,3 2,0 2,4ml 2,4ml 2gouttes -370
C1+C2 172,0 17,3 3,2 32,0 42,8 0,3 3,3 40,9 1,9 18,6 5,7 2,5 2,4
REJET 823,0 82,7 0,9 9,0 57,3 0,1 1,0 59,1 6,5 64,7 94,3
FEED 995,0 100,0 1,3 12,9 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 56,7 100,0

Tableau 4 : Les résultats du quatrième essai de flottation avec 20 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –370mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 91,2 9,2 3,6 35,8 25,4 0,5 5,3 35,2 2,5 25,1 4,1 2,8 3,8 20ml 100µl 3,5 3,5 3gouttes -370
C2 5' 94,5 9,5 2,5 24,8 18,2 0,4 4,4 29,8 3,7 36,5 6,1 1,9 3,1 2,8 2,8 2gouttes -370
C1+C2 185,7 18,7 3,0 30,3 43,7 0,5 4,9 65,1 3,1 30,8 10,1 2,3 3,5
REJET 809,3 81,3 0,9 9,0 56,3 0,1 0,6 34,9 6,3 62,7 89,9
FEED 995,0 100,0 1,3 12,9 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 56,7 100,0

55
 Tableau 5 : Les résultats du cinquième essai de flottation avec 5 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –440mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 81,0 8,1 7,1 71,5 44,4 0,6 5,6 32,4 0,9 9,0 1,3 5,5 4,0 5ml 100µl 4,5 4,5 3gouttes -440
C2 5' 71,0 7,1 4,4 44,0 24,0 0,4 3,9 19,8 1,6 16,0 2,0 3,4 2,8 3 3 2gouttes -440
C1+C2 152,0 15,2 5,8 57,8 67,4 0,5 4,8 51,5 1,3 12,5 3,3 4,4 3,4
REJET 849,0 84,8 0,5 5,0 32,6 0,1 0,8 48,5 6,5 65,1 96,7
FEED 1001,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 57,1 100,0

Tableau 6 : Les résultats du sixième essai de flottation avec 10 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –440mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 81,0 8,1 7,1 71,5 44,4 0,6 5,6 32,4 0,9 9,0 1,3 5,5 4,0 10ml 100µl 4,5 4,5 3gouttes -440
C2 5' 71,0 7,1 4,4 44,0 24,0 0,4 3,9 19,8 1,6 16,0 2,0 3,4 2,8 3 3 2gouttes -440
C1+C2 152,0 15,2 5,8 57,8 67,4 0,5 4,8 51,5 1,3 12,5 3,3 4,4 3,4
REJET 849,0 84,8 0,5 5,0 32,6 0,1 0,8 48,5 6,5 65,1 96,7
FEED 1001,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 57,1 100,0

56
 Tableau 7 : Les résultats du septième essai de flottation avec 15 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –440mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 80,0 8,1 5,5 54,7 34,2 0,5 5,1 29,7 1,6 15,9 2,3 4,2 3,7 15ml 100µl 4,3 4,3 3gouttes -440
C2 5' 85,0 8,6 3,1 30,9 20,5 0,4 3,7 22,6 1,6 15,9 2,4 2,4 2,6 2,7 2,7 2gouttes -440
C1+C2 165,0 16,6 4,3 42,8 55,1 0,4 4,4 52,6 1,6 15,9 4,7 3,3 3,2
REJET 827,0 83,4 0,7 6,9 44,9 0,1 0,8 47,4 6,5 64,7 95,4
FEED 992,0 100,0 1,3 12,9 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 56,5 100,0

Tableau 8 : Les résultats du huitième essai de flottation avec 20 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –440mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 85,0 8,5 6,5 64,9 42,5 0,5 5,0 30,4 0,7 7,0 1,0 5,0 3,6 20ml 100µl 4 4 3gouttes -440
C2 5' 81,0 8,1 5,3 52,9 33,1 0,3 3,0 17,4 1,5 15,0 2,1 4,1 2,1 3 3 2gouttes -440
C1+C2 166,0 16,6 5,9 58,9 75,4 0,4 4,0 47,5 1,1 11,0 3,2 4,5 2,9
REJET 833,0 83,4 0,4 3,8 24,6 0,1 1,4 52,5 6,6 66,1 96,8
FEED 999,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 56,9 100,0

57
 Tableau 9 : Les résultats du neuvième essai de flottation avec 5 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –510mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 66,2 6,8 10,0 97,1 50,9 0,7 6,8 34,1 1,1 10,7 1,3 7,7 5,0 5ml 100µl 4,5 4,5 3gouttes -510
C2 5' 70,5 7,3 7,0 67,9 39,1 0,6 5,8 30,8 0,5 4,9 0,6 5,4 4,2 3,6 3,6 2gouttes -510
C1+C2 136,7 14,1 8,5 82,5 92,1 0,6 6,3 65,0 0,8 7,8 2,0 6,5 4,6
REJET 834,0 85,9 0,1 1,2 7,9 0,1 0,6 35,0 6,5 63,1 98,1
FEED 970,7 100,0 1,3 12,6 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 55,3 100,0

Tableau 10 : Les résultats du dixième essai de flottation avec 10 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –510mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 74,0 7,4 8,1 81,0 46,1 0,6 5,9 31,2 1,1 11,0 1,4 6,2 4,2 10ml 100µl 4,4 4,4 3gouttes -510
C2 5' 75,2 7,5 6,5 64,8 37,5 0,4 3,8 20,1 1,3 13,0 1,7 5,0 2,7 2 2 2gouttes -510
C1+C2 149,2 14,9 7,3 72,9 83,7 0,5 4,8 51,4 1,2 12,0 3,1 5,6 3,4
REJET 851,0 85,1 0,3 2,5 16,4 0,1 0,8 48,6 6,5 64,9 96,9
FEED 1000,2 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 57,0 100,0

58
 Tableau 11 : Les résultats du onzième essai de flottation avec 15 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –510mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 69,0 6,9 7,5 75,0 39,8 0,4 3,7 18,2 1,7 16,5 2,0 5,8 2,6 15ml 100µl 5 5 3gouttes -510
C2 5' 81,1 8,1 6,1 61,2 38,2 0,3 2,5 14,5 2,1 21,0 3,0 4,7 1,8 2 2 2gouttes -510
C1+C2 150,1 15,0 6,8 68,1 78,6 0,3 3,1 33,2 1,9 18,8 4,9 5,2 2,2
REJET 850,0 85,0 0,3 3,3 21,4 0,1 1,1 66,8 6,4 63,7 95,0
FEED 1000,1 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 57,0 100,0

Tableau 12 : Les résultats du douzième essai de flottation avec 20 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –510mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 68,7 6,9 7,0 70,0 37,0 0,7 6,8 33,4 2,0 20,0 2,4 5,4 4,9 20ml 100µl 4,7 4,7 3gouttes -510
C2 5' 78,5 7,8 6,1 60,5 36,5 0,5 5,3 29,5 3,0 30,0 4,1 4,7 3,8 1,5 1,5 2gouttes -510
C1+C2 147,2 14,7 6,5 65,3 73,9 0,6 6,0 63,4 2,5 25,0 19,4 5,0 4,3
REJET 853,0 85,3 0,4 4,0 26,2 0,1 0,6 36,5 7,5 75,0 37,4
FEED 1000,2 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 100,0 56,8

59
 Tableau 13 : Les résultats du treizième essai de flottation avec 5 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de -580mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 84,0 8,4 6,0 60,0 38,8 0,4 4,4 26,3 2,0 20,0 2,9 4,6 3,1 5ml 100µl 6 6 3gouttes -580
C2 5' 93,0 9,3 4,0 40,4 28,9 0,4 4,0 26,6 2,4 24,0 3,9 3,1 2,9 2,6 2,6 2gouttes -580
C1+C2 177,0 17,7 5,0 50,2 68,3 0,4 4,2 53,0 2,2 22,0 6,8 3,9 3,0
REJET 823,0 82,3 0,5 5,0 31,7 0,1 0,8 47,0 6,4 64,5 93,1
FEED 1000,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 86,5 100,0

Tableau 14 : Les résultats du quatorzième essai de flottation avec 10 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de -580mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) % % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 96,0 9,6 5,1 50,5 37,4 0,3 2,5 17,2 2,2 22,3 3,8 3,9 1,8 10ml 100µl 5,8 5,8 3gouttes -580
C2 5' 104,0 10,4 4,7 47,2 37,9 0,4 3,5 26,0 4,0 40,0 7,3 3,6 2,5 3 3 2gouttes -580
C1+C2 200,0 20,0 4,9 48,9 75,4 0,3 3,0 42,9 3,1 31,1 24,2 3,8 2,1
REJET 798,8 80,0 0,4 4,0 24,6 0,1 1,0 57,1 6,9 68,9 96,8
FEED 998,8 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 100,0 121,1

60
 Tableau 15 : Les résultats du quinzième essai de flottation avec 15 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –580mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 101,0 10,1 4,0 40,0 31,0 0,3 2,9 20,9 1,5 15,0 2,7 3,1 2,1 15ml 100µl 6,4 6,4 3gouttes -580
C2 5' 107,0 10,7 3,2 32,0 26,3 0,2 2,2 16,7 2,3 23,0 4,3 2,5 1,6 3,2 3,2 2gouttes -580
C1+C2 208,0 20,8 3,6 36,0 57,5 0,3 2,5 37,8 1,9 19,0 6,9 2,8 1,8
REJET 793,0 79,2 0,7 7,0 42,4 0,1 0,2 62,2 6,7 67,1 93,1
FEED 1001,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 86,1 100,0

Tableau 16 : Les résultats du seizième essai de flottation avec 20 ml de Na2SiO3 pour un potentiel de –5800mV
PIODS CUIVRE COBALT CALCIUM TAUX DE [ ] CONDITIONS OPERATOIRES
RINKALORE
Fract Flot g % % Pd(g) Rt(%) % Pd(g) Rt % Pd(g) Rt(%) Cu Co Na2SiO3 5 NaHS SIBX G41 ISE(mv)
C1 3' 99,0 9,9 3,9 39,1 29,8 0,3 3,0 21,2 1,2 12,0 2,1 3,0 2,1 20ml 100µl 7 7 3gouttes -580
C2 5' 108,0 10,8 3,3 32,9 27,3 0,4 3,6 28,0 1,6 16,0 3,0 2,5 2,6 2,7 2,7 2gouttes -580
C1+C2 207,0 20,7 3,6 36,0 57,3 0,3 3,3 49,0 1,4 14,0 5,1 2,8 2,4
REJET 793,0 79,3 0,7 7,0 42,7 0,1 0,9 51,0 6,8 68,2 94,9
FEED 1000,0 100,0 1,3 13,0 100,0 0,1 1,4 100,0 5,7 82,2 100,0

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