I. INTRODUCTION.

L'exploitation en premier lieu des gisements les plus faciles à valoriser, nécessitée par une
rentabilité économique à court terme, a entraîné la raréfaction de ceux-ci. Cette pratique,
conduit et conduira de plus en plus, à l'obligation d'exploiter des gisements dont les teneurs en
métaux et en minéraux de valeur sont de plus en plus faibles et les minéralisations de plus en
plus fines et disséminées. A titre d’exemple, la teneur des minerais de cuivre que l’on est
amené à traiter est passée de quelque 5% au début du vingtième siècle à environ 0,7%
actuellement. On est ainsi contraint de récupérer les métaux utiles à partir de matières qui
étaient considérées naguère comme stériles. La mise en valeur de ces gisements demande,
outre des investissements proportionnellement plus importants, de traiter des volumes de
matière de plus en plus considérables pour obtenir une quantité donnée de métal et de broyer
de plus en plus finement les minerais pour atteindre une libération suffisante, tout en
maintenant la rentabilité de toute la filière allant du minerai en place au lingot. Cette situation
est d’autant plus critique que la demande en métaux s’est fortement accrue pendant le même
temps.

Pendant longtemps, on a compté presque exclusivement sur des techniques telles que la
flottation à la mousse ou la lixiviation (mise en solution sélective) pour atteindre ces objectifs.
Toutefois, des contraintes économiques (cours des matières premières, augmentation du coût
de la main d'oeuvre et des réactifs chimiques, concurrence accrue liée à la mondialisation,
etc.) et environnementales (réglementation, revendications des riverains des complexes
miniers et métallurgiques) ne permettent plus toujours d'utiliser ces techniques.

Au cours du temps, les performances des installations de concentration minérale et des usines
métallurgiques ont évolué, généralement favorablement. Néanmoins, il reste des quantités non
négligeables de métaux et de minéraux de valeur dans des stériles d'exploitations minières,
dans des rejets d'usines de concentration et dans des scories métallurgiques (minuscules billes
métalliques). Ces matières ont des caractéristiques, finesse et faibles teneurs en métaux de
valeur, proches de celles des minerais actuels et futurs. Elles constituent de ce fait des
minerais potentiels qu'il conviendrait de valoriser au mieux et dont les coûts d'extraction et de
broyage sont nuls ou très faibles comparés aux minerais en place.

1
 II. LA FLOTTATION AVANCEE.

II.1. INTRODUCTION.

Comme il a été indiqué dans l’introduction générale de ce volume, le développement et

l’implémentation industrielle de nouvelles techniques de traitement des minerais résultent tant
de l’évolution des caractéristiques des minerais (diminution de la teneur moyenne en
minéraux de valeur, exploitation croissante des minerais à minéralisation disséminée,
disparition des minerais « simples et relativement faciles » à concentrer) que du contexte
économique (baisse généralisée des cours des matières premières) et environnemental
(réduction des nuisances et tirer un meilleur parti des ressources naturelles).

Les minerais concentrés par la technique de la flottation à la mousse n’échappent pas à la

règle. Les conséquences sont pour la plupart identiques à celles qui frappent les autres
techniques minéralurgiques : traitement de volumes de minerais plus importants pour
récupérer la même quantité de minéraux industriels ou de métaux, matières plus fines
résultant d’un broyage plus poussé nécessaire à la libération suffisante des minéraux, coût de
traitement plus important (broyage !), etc. A cela s’ajoutent des difficultés spécifiques à la
flottation.

Parmi les facteurs intervenant dans la flottation à la mousse, il faut considérer la probabilité
de collision entre une bulle d’air et une particule minérale. Cette probabilité s’exprime par la
relation :

a 2  sV
Pcoll 
b

avec a rayon de la particule assimilée à une sphère, b le rayon de la bulle d’air,  s la densité
du solide, V la vitesse relative entre la bulle et la particule, et  la viscosité de la pulpe. On
déduit de cette relation que lorsque la dimension des particules de minerai diminue, la
probabilité de collision diminue également. Il en découle une plus grande difficulté de flotter
les très fines particules. A titre indicatif on peut considérer les valeurs suivantes comme
dimension limite pour avoir accrochage aux bulles d’air : 300 microns pour les silicates, 60
microns pour les sulfures et 20 microns pour l’or. Pratiquement, ce phénomène peut être
expliqué par le fait que pour qu’une particule minérale s’accroche à une bulle d’air, cette
particule doit entrer en contact avec l’air et donc percer le film d’eau qui la sépare de l’air
lorsqu’elle se trouve au sein de la pulpe. Or, une particule très fine possède une très faible
inertie et se trouve incapable de traverser le film liquide. Elle rebondit alors sur celui-ci et
reste dans la pulpe. Elle finit alors dans les rejets.

Avec la nécessité de broyage plus poussé des minerais pour atteindre un niveau suffisant de
libération des espèces minérales, on fabrique de fines particules de minéraux de valeur que
l’on est alors bien en peine de récupérer. Différentes innovations techniques ont vu le jour de
manière à palier à ces nouvelles contraintes. Différentes stratégies sont ainsi envisageables,
pour réduire les pertes en minéraux de valeur :

2
  éviter le surbroyage des minéraux de valeur,
 arriver à flotter les fines particules telles quelles,
 agglomérer sélectivement les fines particules avant leur flottation,
 fixer les fines sur un solide auxiliaire et flotter celui-ci.

Notons également que le traitement de minerais plus fins entraîne l’augmentation de la

consommation en réactifs (la surface spécifique des grains minéraux est plus importante).
Remarquons enfin que, à l’exception de la première, ces techniques sont encore au stade du
laboratoire ou du prototype.

II.2. EVITER LE SURBROYAGE DES MINERAUX DE VALEUR.

Malgré la nécessite de broyer plus finement les minerais pour obtenir une libération suffisante
des minéraux, une certaine proportion des cristaux des minéraux de valeur ont une taille
suffisante pour être libérer à une granulométrie supérieure à la moyenne. Un peu de la même
manière que l’on s’arrange pour éliminer la gangue libérée à une granulométrie aussi élevée
que possible en réalisant une pré-concentration avant un re-broyage du pré-concentré pour
parfaire la libération, on peut envisager dans le cas présent de récupérer préférentiellement les
particules grenues du minéral de valeur aussi rapidement que possible avant cette fois le
rebroyage du rejet qui permettra la libération des cristallites plus fines.

Il a également été vu que les grains d’un minéral donné ne flottent pas tous avec la même
célérité, certains flottant sans grandes difficultés alors que d’autres demandent plus de temps
(voir la cinétique de flottation).

Il a enfin été vu que les opérations de broyage sont généralement réalisées dans des circuits
constitués de broyeurs et de classificateurs dont l’agencement permet d’éviter ou de réduire le
surbroyage des grains ayant déjà atteints la dimension requise.

La réunion de ces trois considérations a conduit à l’idée d’insérer dans le circuit de broyage
une cellule de flottation. Le circuit se compose alors d’un broyeur, d’un hydrocyclone et
d’une cellule de flottation de conception particulière. Comme le montre la figure 1, la cellule
de flottation reçoit la sousverse de l’hydrocyclone qui contient les particules grenues de
l’alimentation (gangue et mixtes) et également les particules denses (à priori le minéral de
valeur). La cellule de flottation fournit alors un concentré directement valorisable et un rejet
qui est renvoyé au broyeur. La surverse de l’hydrocyclone est traitée au moyen de cellules de
flottation conventionnelles.

La figure 2 montre une vue schématique d’une cellule de flottation utilisée pour ce type de
flottation, commercialisée par la société finlandaise Outokumpu et appelée Skim Air. Comme
on peut l’imaginer, le temps de séjour du minerai dans la cellule est très court. Pour cette
raison, la technique porte le nom de flottation flash.

3
 Figure 1 : Schéma montrant la position de la cellule de flottation dans le circuit de broyage
(Source : P. ANCIA).

Figure 2 : Schéma de principe de la cellule de flottation Skim Air (Source : P. ANCIA).

II.3. FLOTTATION DIRECTE DES FINES.

Comme nous l’avons vu dans l’introduction du chapitre, la probabilité de collision entre une
bulle d’air et une particule minérale est donnée par l’expression :

4
 a 2  sV
Pcoll 
b

La probabilité de collision est donc une fonction inverse de la taille des bulles d’air (b). Plus
celle-ci diminue, plus la probabilité de rencontre est élevée. En effet, à débit d’air constant, la
diminution de la taille des bulles d’air conduit à une augmentation de l’interface eau-air. Cela
revient à augmenter la dispersion de l’air dans la pulpe.

Les systèmes mécaniques ou pneumatiques classiques utilisés pour générer les bulles d’air
présentent une limite inférieure de taille de bulles située aux alentours de 0,6 à 1 mm. Il est
alors nécessaire de mettre en œuvre d’autres types de dispositifs de génération des bulles
d’air.

II.3.1. Electro-flottation.

Cette technique consiste à placer dans la cellule où est réalisée la flottation un système
d’électrodes (en inox, en platine, en graphite ou en titane) alimentées en courant continu
(typiquement 1600 A/m2 sous 4 à 9 V). Le passage du courant électrique produit l’électrolyse
de l’eau utilisée pour confectionnée la pulpe et conduit à la formation de bulles d’oxygène et
d’hydrogène. Ce système permet de générer des bulles d’un diamètre d’environ 50
micromètres très homogènes en tailles. En pratique, la taille des bulles est également fonction
de la nature et de l’état de surface des électrodes, de la densité de courant et du pH de la
solution. Le débit de gaz produit est également aisé à contrôler en jouant sur l’intensité du
courant électrique. Un choix judicieux de la géométrie des électrodes permet par ailleurs
d’obtenir une répartition homogène des bulles d’air sur toute la section droite de la cellule.
Cette technique présente également d’autres avantages :

 une faible turbulence qui réduit la quantité de gangue fine emportée vers la surface de
la cellule où est récupérer le concentré. Il en résulte que les concentrés sont plus
riches,
 l’oxygène et l’hydrogène produits à l’état atomique sont plus réactifs que les
molécules d’air. Ils possèdent également une pression capillaire plus élevée que l’air
qui leur confère un effet déshydratant supérieur permettant de réduire très fortement la
quantité de collecteur utilisé,
 selon la nature des minéraux à flotter, les deux gaz n’ont pas la même action. Il est
possible d’adapter la géométrie des électrodes pour favoriser le balayage de la cellule
par l’un ou l’autre des deux gaz. En pratique cette condition est réalisée en plaçant
l’électrode générant le gaz non effectif dans une portion de la cellule isolée, au moyen
d’une membrane perméable, de la zone où est réalisée la flottation,
 il est également possible de générer d’autres gaz (en plus de l’oxygène et de
l’hydrogène) en réalisant l’électrolyse d’un sel dissout. C’est par exemple le cas du
NaCl qui produit du chlore gazeux et peut être utilisé dans des applications de la
flottation au traitement d’effluents (le chlore à un rôle de désinfectant),
 en pratique, les bulles d’oxygène sont un peu plus grosses que les bulles d’hydrogène
et présentent une distribution granulométrique plus étendue. Dans la mesure où les
grains minéraux présentent eux aussi une certaine dispersion granulométrique, ces
deux caractéristiques permettent de disposer de bulles d’air dont la taille est optimale
pour la capture d’une dimension donnée de particules.

5
II.3.2. Flottation par air dissous.

Cette technique est basée sur la loi de Henry qui indique qu’à une température donnée, une
masse d’eau donnée dissout une quantité d’un gaz proportionnelle à la pression exercée sur
cette eau. Lorsque la pression diminue, le gaz dissous en excès est libéré sous forme de bulles.
Il est ainsi possible de générer des bulles d’air au sein de la pulpe soit par mise en dépression
de la cellule de flottation soit par mise sous pression suivie d’une dépression de celle-ci. En
pratique, la mise sous pression de la cellule entière n’est pas aisée à réaliser. On travaille alors
sur le flux ou une partie du flux alimentant la cellule dans lequel on injecte de l’air comprimé
sous 300 à 500 kPa. Cette technique, issue du traitement des effluents permet de générer des
bulles d’air dont la dimension est de l’ordre de la centaine de micromètres.

II.4. AGGLOMERATION DE FINES AVANT FLOTTATION.

Puisque la flottation des très fines particules pose problème, on peut réaliser leur
agglomération préalablement à la flottation des agrégats formés. Pour réaliser cette
agglomération, on met en oeuvre des polymères tels que l’acide polyacrylique. Le processus
se déroule en trois étapes, la floculation sélective des grains à flotter, le conditionnement des
agrégats au moyen d’un collecteur approprié puis la flottation des flocs. Cette technique est
appelée floc-flotation (remarque : flotation avec un seul t en anglais !).

II.5. FLOTTATION AU MOYEN D’UN SOLIDE AUXILLIAIRE.

Cette technique de flottation pour les très fines particules consiste à utiliser un solide grossier
sur lequel on réalise la fixation sélective du minéral à flotter avant de flotter l’agrégat ainsi
formé. Cette technique est appelée dans la littérature carrier flotation, piggy-back flotation ou
ultra-flottation.

II.6. NOUVEAUX DISPOSITIFS.

Comme dans d’autres domaines de la valorisation des matières minérales (voir plus loin), de
nouveaux dispositifs de flottation voient le jour. Les schémas ci-dessous reprennent quelques
exemples parmi ceux-ci.

Figure 3 : Cellule de flottation Davcra (Source : P. ANCIA d’après S. BOUCHARD).

6
Figure 4 : Cellule de flottation Jameson (Source : P. ANCIA d’après S. BOUCHARD).

Figure 5 : Colonne de flottation Deister Flotaire (Source : P. ANCIA d’après S.

BOUCHARD).

7
Figure 6 : Cyclone de flottation (Source : P. ANCIA d’après S. BOUCHARD).

Figure 7 : Séparateur par écume (Source : P. ANCIA d’après S. BOUCHARD).

8
Figure 8 : Cellule de flottation centrifuge (Source : CLEAN EARTH TECHNOLOGIES)

9
 III. LA CONCENTRATION PNEUMATIQUE.

III.1. INTRODUCTION.

La concentration gravimétrique en voie sèche (pneumatique) est un sujet sur lequel peu de
littérature technique est disponible. La plupart du temps, les traités de minéralurgie la
mentionnent tout juste en fin du chapitre consacré aux techniques gravimétriques, sans plus.
Cette technique est en effet marginale comparée à la gravimétrie en voie humide qui constitue
avec le broyage en voie humide et la flottation à la mousse (froth flotation) une filière
cohérente qui répond parfaitement aux attentes des minéralurgistes (efficacité, coût, échelle).

Pourtant, la séparation gravimétrique dans l'air permet de résoudre plus économiquement et

plus adéquatement que les techniques en voie humide certains problèmes qui se posent
actuellement. En effet, les séparateurs pneumatiques se révèlent très précieux, d'une part pour
la valorisation de gisements situés en zones arides (chaudes et froides) ou pour la pré-
concentration sur site de minerais extraits par de petites mines, d'autre part pour le traitement
des matières dont le contact avec l'eau pose problème. C'est notamment le cas de la
purification de matières solubles dans l'eau ou de produits agroalimentaires et surtout le cas
du traitement de déchets divers, en vue d'une valorisation ou d'une élimination adaptée, dont
certains composés sont susceptibles d'être solubilisés lorsqu'ils sont traités en voie humide,
avec comme conséquence la production d'effluents pollués.

Ces considérations ont conduit au développement de séparateurs gravimétriques qui offrent

des possibilités de traitement originales, peu onéreuses, robustes et ayant un impact limité sur
l'environnement.

III.2. LE PHENOMENE DE FLUIDISATION.

Dans une couche composée de grains solides sphériques, horizontale, d'épaisseur constante et
reposant sur une grille fine, chacun des grains est immobile et en équilibre sous l'effet de deux
forces : son poids P (fonction de d, dimension des grains et de  s , masse spécifique du
matériau) et la réaction R qui résulte des multiples contacts avec les autres grains et avec la
grille. On a donc P = R.

L'injection d'un flux d'air ascendant au travers de la couche granulaire génère une traînée
aérodynamique T (  1  d 2V 2  f , avec V la vitesse du fluide et  f la masse spécifique du
20
fluide). Les grains sont alors soumis à l'action de trois forces : P, R et T et la relation
d'équilibre s'écrit P = R+T (compte tenu de la faible densité de l'air comparée à celle des
matériaux minéraux, la poussée d'Archimède est négligeable). Lorsque la vitesse du fluide
augmente et puisque P est constant, la valeur de la traînée augmente au détriment de la valeur
de la réaction. Pour une vitesse du fluide donnée, R est égale à zéro et la relation d'équilibre
s'écrit P = T. Les grains sont alors en équilibre dynamique et la résultante des forces de
contact entre les grains est nulle. Cet état particulier est appelé état de fluidisation car à ce
moment, la masse constituée par les particules solides et le fluide forme une phase homogène
(appelée lit fluidisé) dont le comportement est semblable à celui d'un fluide et plus exactement
à celui d'un liquide.

10
La vitesse minimale du fluide nécessaire à atteindre cet état, appelée vitesse minimale de
fluidisation, peut être calculée en considérant l'expression du poids d'une particule et
l'expression de la traînée aérodynamique qui agit sur elle. Toutefois, même pour un ensemble
de particules de forme sphérique ou très proche de la sphère, toutes de même taille et de
même densité (matériau homogène), un écart plus ou moins important est observé entre la
valeur théorique calculée et la valeur déterminée expérimentalement. Il existe par ailleurs une
multitude de corrélations obtenues sur base expérimentale visant à déterminer la vitesse
minimale de fluidisation d'un matériau homogène! On peut néanmoins considérer comme
généralement admise la relation adimensionnelle proposée en 1982 par Thonglimp pour
calculer cette vitesse avec une bonne approximation :

Remf = (31,62 + 0,0425.Ga)1/2 – 31,6

U mf d  f
où Remf  est le nombre de Reynolds au minimum de fluidisation
f
d 3  f (s   f ) g
et Ga  est le nombre de Galilée,
f 2
avec Umf la vitesse minimale de fluidisation,
d le diamètre des particules,
 s la masse spécifique du solide,
 f la masse spécifique du fluide (1,29 kg/m3 pour l'air à température et pression
ambiantes),
 f la viscosité du fluide (1,8.10-5 Pa.s pour l'air à température et pression ambiantes),
g l'accélération de la pesanteur (9,81 m/s2).

La relation de Thonglimp montre que la vitesse minimale de fluidisation d'une population de

grains homogènes est une fonction croissante de la taille et de la densité des particules. De ce
fait, au sein d'un matériau constitué d'un ensemble de sphères de même densité mais
présentant une certaine dispersion de taille, chaque population granulométrique possède une
vitesse minimale de fluidisation qui lui est propre. Il s'ensuit que la fluidisation du matériau
s'opère progressivement entre la vitesse minimale de fluidisation des sphères les plus petites
et la vitesse minimale de fluidisation des sphères les plus grosses, appelées respectivement
vitesse initiale de fluidisation et vitesse de fluidisation complète du matériau. On définit
également une vitesse minimale de fluidisation du matériau, dont la valeur est comprise entre
les deux vitesses précédentes, comme étant la vitesse minimale de fluidisation de la
dimension moyenne d du matériau. Cette dernière peut être calculée au moyen de la relation

100  X i

d di
où xi est la proportion pondérale de la classe granulométrique i et di la dimension moyenne de
cette classe définie par la relation d = ½ (t1+ t2) où t1 et t2 sont les ouvertures respectives de
deux tamis granulométriques standards consécutifs l'un retenant les particules, l'autre les
laissant tout juste passer. Il existe bien entendu d'autres manières de définir la dimension
moyenne d'une population de grains, mais celle fournie ci-dessus apparaît comme la plus
logique, et donc la plus employée, en fluidisation. Elle est en effet de dimension d-1 comme
le rapport surface/volume qui conditionne l'apparition de la fluidisation puisqu'à ce moment,

11
les particules sont en équilibre sous l'effet de la traînée (proportionnelle à d2) et de leur poids
(proportionnel à d3).

La vitesse minimale de fluidisation étant également une fonction croissante de la densité des
particules, chaque population densimétrique d'un mélange de sphères de même taille et de
différentes densités, possède une vitesse minimale de fluidisation qui lui est propre. La
fluidisation d'un tel mélange est donc à nouveau progressive et trois vitesses minimales de
fluidisation, respectivement des particules les moins denses, des particules de densité
moyenne et des particules les plus denses, peuvent être définies. Il n'existe toutefois pas à
notre connaissance de formule permettant de calculer la densité moyenne mais une relation
semblable à celle utilisée pour calculer la dimension moyenne peut être utilisée.

Il est évident que la forme des grains intervient également dans les conditions de fluidisation
d'un matériau granulaire puisque la valeur de la traînée aérodynamique qui agit sur les
particules est fonction de la forme de celles-ci. L'influence de ce paramètre est
malheureusement beaucoup plus difficile à quantifier que celle résultant de la taille et de la
densité des particules. Divers auteurs ont proposé des relations théoriques ou expérimentales
permettant de prendre en compte ce facteur par l'intermédiaire du coefficient de sphéricité des
grains. Mais, ces formules ne sont utilisables que pour des matériaux dont les grains ont tous
la même forme, car le coefficient de forme moyen d'une population de grains de formes
variées est un concept qui n'a aucun sens. Heureusement, sauf pour des particules s'écartant
très fortement de la sphère (plaquettes, aiguilles), l'influence de la forme sur la vitesse
minimale de fluidisation est nettement moins importante que celle résultant des deux autres
caractéristiques.

Le phénomène de fluidisation tel qu'il vient d'être décrit, concerne des matériaux relativement
simples, généralement bien éloignés de ceux rencontrés en minéralurgie, le broyage d'un
minerai fournissant un produit constitué peu ou prou d'un mélange de particules de tailles, de
densités et de formes très variées. La détermination théorique de la vitesse minimale de
fluidisation de tels mélanges est insoluble. Malgré quelques tentatives visant à définir une
relation expérimentale pour des matériaux broyés, force est de constater que l'emploi de
formules pour le calcul des vitesses minimales de fluidisation est inusité en traitement des
matières minérales et des déchets (contrairement au domaine du Génie des Procédés) et que la
détermination des conditions optimales de travail procède généralement d'essais. Cette
pratique n'est finalement guère différente de celle en vigueur pour les dispositifs
gravimétriques en voie humide.

Lorsque la vitesse du flux d'air injecté au travers de la couche granulaire est supérieure à la
vitesse minimale de fluidisation, des particules sont projetées au-dessus du lit fluidisé puis y
retombent, donnant à celui-ci l'aspect d'un liquide en ébullition. La vitesse pour laquelle ce
phénomène débute est appelée vitesse minimale de bouillonnement. L'écart existant entre la
vitesse minimale de fluidisation et la vitesse minimale de bouillonnement dépend des
caractéristiques du matériau. Pour certains matériaux, il existe une plage de vitesses plus ou
moins étendue sur laquelle la fluidisation reste calme ; pour d'autres, les deux vitesses sont
pratiquement confondues.

Pour une vitesse suffisamment élevée du flux d'air, appelée vitesse minimale de transport, les
particules sont entraînées hors du lit sous la forme d'une phase gazeuse très diluée en solides.
Le régime de transport pneumatique est alors atteint. Dans le cas de matériaux non
homogènes, ce sont d'abord les particules les plus fines (ou les moins denses) qui se trouvent

12
emportées par le fluide, puis pour des accroissements successifs de la vitesse de l'air, se sont
des particules de plus en plus grosses (de plus en plus denses) qui sont entraînées. On assiste
ainsi à l'élutriation progressive du matériau.

Figure 9 : Evolution du comportement d’une couche de matériaux granulaires en fonction de

la vitesse d’injection d’air (Source : P. ANCIA).

III.3. FLUIDISATION ET CONCENTRATION GRAVIMETRIQUE.

Comme il a été montré au paragraphe précédent, la vitesse minimale de fluidisation d'un

matériau granulaire homogène est une fonction croissante de la taille et de la densité des
particules qui le constituent. Il en est de même pour la vitesse minimale de transport.

Il est alors aisé de comprendre (Figure 10) que si l'on injecte de l'air au travers d'un mélange
de deux populations de grains de même densité mais de granulométries différentes (ou de
même granulométrie mais de densités différentes), avec une vitesse qui correspond à la
vitesse minimale de fluidisation de la population la plus fine (la moins dense), cette
population se trouve fluidisée tandis que l'autre ne l'est pas. Il en résulte que, sous certaines
conditions (proportions relatives des deux populations, différence suffisante entre les vitesses
minimales de fluidisation des deux populations, etc.), les grains de cette dernière sédimentent
au sein du lit fluidisé constitué par les grains de la première. Les grains non fluidisés se
rassemblent alors à la base de la couche fluidisée où ils constituent un concentré qui peut être
collecté par différents moyens qui seront vu ultérieurement. Il apparaît ainsi qu'un lit fluidisé
peut être le siège d'une ségrégation sous l'effet de la pesanteur (ségrégation gravimétrique)
dont on peut tirer parti pour séparer les fractions granulométriques ou densimétriques d'un
matériau granulaire.

Un minerai broyé étant constitué d'un ensemble de grains présentant une gamme plus ou
moins étendue de granulométries et de densités, il n'existe pas, la plupart du temps, de vitesse
du flux d'air pour laquelle est obtenue la fluidisation exclusive de toute la gangue du minerai.
Il en résulte que certains grains de gangue plus gros que la moyenne et des minéraux de
densités intermédiaires ne sont pas fluidisés et accompagnent le minéral de valeur, diluant le
concentré. D'autre part, des grains denses très fins ou de forme aplatie peuvent être fluidisés et
sont donc entraînés avec la gangue. Il est alors nécessaire de travailler sur des fractions
granulométriques restreintes obtenues par criblage, de manière à favoriser la séparation
résultant d'une différence de densité. Le criblage devra être d'autant plus resserré que le
contraste de densité entre les matériaux à séparer sera faible.

13
Figure 10 : Ségrégation de grains de caractéristiques différentes sous l’effet de la fluidisation
(Source : P. ANCIA).

Il a été indiqué plus haut que l'influence de la forme des particules, lorsque celle-ci est
suffisamment proche de la sphère, est négligeable comparée à l'influence de la taille et de la
densité. On peut par contre tirer parti d'une différence de forme suffisamment marquée entre
particules de même densité et de taille voisine (criblage serré) pour réaliser leur séparation.
C'est tout particulièrement le cas des micas qui, suite à leur forme très aplatie, se comportent
comme si ils étaient moins denses. Il est ainsi possible de les séparer d'autres minéraux de
densité absolue proche (autres silicates).

La masse spécifique de l'air (  f =1,29 kg/m3) étant négligeable en regard de celle des
matériaux solides minéraux, la relation classique :

( d   f )
( l   f )
avec d et  l la masse spécifique du constituant respectivement le plus dense et le moins
dense d'un mélange granulaire, se réduit à :
d
l

Le critère de séparation dans l'air apparaît ainsi moins favorable que dans l'eau. Toutefois, la
masse spécifique et la viscosité de l'air étant beaucoup plus faibles que celles de l'eau, des
particules sédimentent dans l'air 100 fois plus vite que dans l'eau. La ségrégation des
minéraux denses au sein d'un lit fluidisé est donc très rapide et la capacité de traitement des
séparateurs pneumatiques est, à taille similaire, plus élevée que celle des dispositifs travaillant
en voie humide.

III.4. DISPOSITIFS DE CONCENTRATION PNEUMATIQUE.

III.4.1. Généralités.

Les premiers dispositifs mettant en œuvre le phénomène de fluidisation ont été conçus il y a
déjà bien longtemps pour le traitement de produits agricoles. Ces séparateurs à air étaient
utilisés pour éliminer les pierres des céréales (stoner) et le son des grains (vanneur). Des
versions améliorées de ces appareils sont toujours employées dans ce but. Les séparateurs

14
pneumatiques ont ensuite été utilisés pour le traitement des matières minérales, notamment
des charbons (élimination des schistes) et actuellement ils servent de plus en plus dans le
traitement des déchets.

Certains appareils fonctionnent dans des conditions proches de la vitesse minimale de

fluidisation du constituant léger : ce sont donc des séparateurs à lit fluidisé au sens strict.
Comme vu précédemment, la fluidisation permet la ségrégation des différents constituants
d'un mélange en fonction des caractéristiques de ceux-ci (densité, granulométrie et forme).
Pour que ce phénomène présente un intérêt industriel, il faut être en mesure de séparer
physiquement les particules qui constituent le lit fluidisé des particules non fluidisées qui se
disposent à la base de celui-ci. Différentes solutions techniques ont été retenues par les
concepteurs des séparateurs.

D'autres appareils travaillent par élutriation, c'est-à-dire en régime de transport pneumatique

tel qu'il a été défini plus haut. La vitesse du courant d'air utilisée est telle que les constituants
les plus légers du matériau alimenté sont emportés par le courant d'air alors que les fractions
plus denses sont laissées sur place. Ce type de dispositifs n'est guère utilisé pour réaliser le tri
densimétrique de matières minérales du fait à la finesse de broyage habituellement nécessaire
à la libération des constituants. Ils sont avant tout employés dans le secteur agroalimentaire
pour purifier des produits tels que les céréales, les condiments, le café, etc. Plus récemment,
leur emploi s'est étendu au traitement de déchets industriels et domestiques.

III.4.2. Séparateur à cheminement unidirectionnel des produits.

L'appareil (figure 11) se compose d'un auget étranglé, incliné longitudinalement et dont le
fond est constitué d'une claie poreuse à l'air. Le matériau brut est alimenté à la partie
supérieure de la machine au moyen d'une trémie/goulotte vibrante. De l'air, fourni par une
soufflerie, est injecté à travers le fond et met en fluidisation la fraction légère du matériau qui
s'écoule vers l'aval. La fraction non fluidisée sédimente dans la nappe fluidisée et forme à la
base de celle-ci une couche de matériaux denses qui descend lentement la pente sous l'effet de
son propre poids. La séparation effective des deux fractions est réalisée à l'aval du séparateur
en utilisant un effet balistique et en interposant sur le trajet des produits une série de lames
verticales, parallèles à la bordure du séparateur. Le positionnement judicieux des lames par
rapport au flux de matière permet de récolter, en s'écartant du bord de l'appareil : un concentré
dense, un ou plusieurs mixtes et un produit légers. La vitesse du courant d'air étant imposée
par les caractéristiques de la fraction à fluidiser, les autres paramètres doivent être choisis
pour obtenir une séparation optimale : débit d'alimentation en produit brut, inclinaison du
dispositif, nombre et position des lames séparatrices.

L'appareil de base a été conçu par les Warren Spring Laboratories et a fait l'objet d'une
industrialisation par la société Dryflo Separators Ltd sous le nom de Pneumatic Pinched
Sluice. Différents modèles du séparateur ont été commercialisés dont la capacité de traitement
va de 750 kg/h à près de 3 t/h. Le Pneumatic Pinched Sluice ne peut guère traiter des
matériaux dont la dimension maximale excède 1,3 mm (pour la raison de cette limitation, voir
ci-dessous) et ses performances sont assez médiocres en dessous d'une centaine de microns.
Par ailleurs, il ne peut traiter que des minerais à faible teneur en minéraux denses car la
formation d'une couche non fluidisée trop épaisse contrarie la fluidisation de la gangue. Les
principales applications du Pneumatic Pinched Sluice sont la concentration de minerais
d'étain, de tungstène et de fer à basse teneur, ainsi que le traitement de résidus métallurgiques

15
(laitier, scories, sables de fonderie) et de déchets industriels (câbles électriques broyés,
poussières de meulage, etc. ) en vue de récupérer la fraction métallique.

Figure 11 : Schéma de principe d'un séparateur à cheminement unidirectionnel des produits

(Source : P. ANCIA).

Largeur
Longueur de Surface
de l’auget Capacité
l’auget du deck
Modèle (amont/aval (t/h)
(mm) (m2)
mm)

MK 30 762 228/25 0,09 0,75 à 2

MK 60 1524 457/50 0,38 3à8

Tableau I : Caractéristiques techniques des Pinched Sluice.

Ce système, très simple, n'est plus guère utilisé car, si la ségrégation est effectivement
réalisée, la récupération physique de la fraction dense nécessite, soit de donner au dispositif
une inclinaison suffisante pour assurer l'écoulement de celle-ci, soit de travailler avec une
vitesse du flux d'air légèrement inférieure à la vitesse de fluidisation du constituant dense de
manière à le préfluidiser et à faciliter son mouvement vers l'aval. Ces solutions conduisent,
l'une comme l'autre, à une réduction de l'efficacité de la séparation soit parce que le temps de

16
séjour des matériaux sur le séparateur est diminué soit parce que les plus fines particules
denses sont fluidisées.

III.4.3. Séparateur à cheminement opposé des produits.

Le séparateur (figure 12) comporte une claie poreuse, rectangulaire ou trapézoïdale, munie de
deux parois latérales et inclinée de quelques degrés sur l'horizontale. L'alimentation est
réalisée en un point situé entre le tiers et la moitié supérieure de l'appareil en fonction de la
granulométrie et de la teneur en éléments denses du matériau à traiter. De l'air, injecté à
travers le fond poreux du séparateur, met les matériaux légers en fluidisation qui, comme dans
le séparateur à sortie unique, s'écoulent vers la partie base du dispositif où ils sont récupérés.
Les matériaux denses, non fluidisés et arrivés en contact avec le fond poreux, remontent la
pente sous l'effet de secousses longitudinales asymétriques imprimées par un système de
bielles et d'excentriques. Arrivés à la partie supérieure de l'appareil, ils se déversent dans une
goulotte de réception. Comme l'évacuation du concentré dense est due aux secousses
asymétriques, l'efficacité de celle-ci ne dépend plus des caractéristiques des produits comme
dans le Pinched Sluice. Par contre, l'appareil ne fournit que deux produits : un léger et un
lourd. Si l'alimentation contient des grains présentant des caractéristiques intermédiaires
(mixtes), il faudra obligatoirement évacuer ceux-ci soit avec le produit lourd (d'où pollution
du concentré) soit avec le produit léger (d'où perte de matières valorisables).

Figure 12 : Schéma de principe du séparateur à sorties opposées des produits

(Source : P. ANCIA).

Le tableau II ci-dessous reprend les principales caractéristiques techniques des différents

modèles d'un séparateur (appelé table densimétrique) basé sur un brevet Berry Davidson et
commercialisé par la société Vauché située à Sedan. La table présente une inclinaison fixe de
10 % (soit environ 6° sur l'horizontale) et possède une dimension invariable de 130 cm dans
le sens de la pente.

17
 Photo 1 : Dispositif de séparation pneumatique Vauché
(Source : VAUCHE)

Des seuils réglables en hauteur (entre 0,5 et 3 cm) sont placés à l'amont et à l'aval du
dispositif de manière à augmenter l'épaisseur du lit fluidisé et à faciliter la décantation des
éléments denses. Les secousses qui animent la table ont généralement une amplitude de 1 à 5
mm et une fréquence de 450-500 coups par minute. Le réglage de la vitesse du flux d'air est
réalisé au moyen d'un système choisi sur base des caractéristiques des produits à traités (taux
d'humidité, notamment) : volets à l'aspiration ou au refoulement du ventilateur, variateur
mécanique ou électronique.

Largeur du deck Surface du deck Puissance du Puissance du

Modèle
(cm) (m2) moteur (kW) ventilateur (kW)
FM 70 70 0,9 - -
FM 100 100 1,3 1,1 7,5
FM 150 150 2,0 1,1 9,0
FM 300 300 3,9 2,2 18,5

Tableau II : Caractéristiques techniques des tables Berry-Vauché.

La table Vauché permet la séparation, avec une efficacité supérieure à 95 %, de matériaux

présentant un contraste de densité minimal de 25 % et un rapport entre le diamètre des grains
les plus gros et le diamètre des grains les plus petits inférieur ou égal à 3. Les capacités de
traitement ainsi que la dimension maximale des matériaux pouvant être alimentés sur la table
dépendent essentiellement de la nature de ceux-ci. A titre d'exemples :

 la séparation charbon/schiste peut être opérée sur des matériaux allant de moins d'1
mm à plus de 100 mm. Les capacités de traitement vont de 5 t/h (FM 100) à 45 t/h
(FM 300),

18
  l'extraction des fractions organiques fermentescibles ou polluantes légères contenues
dans des gravats (bois, papier, plastique, plâtre, etc.), avec une efficacité d'environ 98
%, est obtenue sur des produits criblés en fractions granulométriques telles que 5/25
mm, 15/50 mm ou 30/80 mm. Le produit dense épuré peut être alors utilisé comme
remblai ou mis en décharge comme matériau inerte. Les capacités de traitement pour
cette application varient de 8 t/h (FM 100) à 50 t/h (FM 300),
 l'amélioration de la qualité d'un compost après mûrissage (élimination des stériles
denses tels que le verre, la céramique, la faïence, etc.) est réalisée sur un produit criblé
de granulométrie comprise entre 30 et 50 mm. Pour une teneur en humidité inférieure
à 40 % et une densité apparente de l'ordre de 100 kg/m3, les capacités de traitement
varient entre 2 t/h (FM 100) et 10 t/h (FM 300).

Les tables Vauché sont également utilisées pour séparer les grains de café de leur écorce, pour
traiter des câbles électriques broyés (séparation entre le métal et la gaine plastique) ou plus
récemment pour extraire les coquillages contenus dans des granulats d'origine marine utilisés
en génie civil.

III.4.4. Séparateur à étalement des produits.

Ce type de séparateur (figure 13) est constitué d'une claie poreuse trapézoïdale munie de
parois sur trois côtés et inclinée selon deux directions orthogonales  et  . Le matériau brut,
alimenté au coin a, est mis en fluidisation par l'injection d'air à travers le fond poreux et
s'écoule suivant la pente  en s'étalant vers le bord cd. Les grains denses non fluidisés, se
déposent sur le fond poreux et remontent la pente  sous l'action de secousses asymétriques.
L'extraction des produits se fait le long du bord cd. L'étalement des produits sur la table
permet d'obtenir, au moyen de lames séparatrices, une fraction légère (recueillie près du coin
d), une fraction lourde (récoltée au coin c) et une ou plusieurs fractions mixtes (collectées
entre les deux fractions précédentes). La séparation optimale des différents constituants est
obtenue en faisant varier le débit d'alimentation en solides, la vitesse du flux d'air, les
inclinaisons  et  de la table ainsi que les caractéristiques – fréquence et amplitude - des
secousses.

Figure 13 : Schéma de principe d'un séparateur à étalement des produits

(Source : P. ANCIA).
19
Le tableau III ci-dessous reprend les principales caractéristiques des différents modèles d’une
table basée sur un brevet Birtley et commercialisée par la société Raoul Lenoir située à
Longway.

Dimensions Surface du Puissance du Puissance du

Capacité
Modèle du deck deck moteur table ventilateur
(t/h)*
(mm x mm) (m2) (kW) (kW)
TD 10/15 1000 x1500 1,1 1à3 2,2 7,5 à 15
TD 13/18 1300 x 1800 1,8 3à6 2,2 7,5 à 22
TD 18/25 1800 x 2500 3,5 6 à 12 4,0 15 à 30
* Valeurs relatives à des matériaux minéraux.

Tableau III : Caractéristiques techniques des tables Raoul Lenoir.

Photos 2 et 3 : Table pneumatique Lenoir (Sources : A. RENSON et P. ANCIA).

20
Pour le traitement des matériaux denses (minerais et déchets denses), les inclinaisons  et 
de la claie sont généralement de 5 à 6°. Par contre, pour des produits légers et/ou assez
humides donc collants, tel que du compost, des inclinaisons de l’ordre de 12° sont nécessaires
pour permettre l’évacuation aisée de la fraction légère. La nature du fond poreux est choisie
en fonction de la granulométrie de l’alimentation : pour des matériaux grenus, le choix se
porte sur des tôles perforées ondulées (deck à gradins). Différents diamètres de trous (de 0,3 à
1,5 mm) et différents pourcentages de vide (de 3 à 8 %) sont disponibles pour s’adapter au
produit à traiter. Pour les matériaux fins, une distribution plus homogène de l’air est obtenue
en utilisant un deck constitué de billes de bronze frittées.

La plage granulométrique courante des matériaux traités avec la table Lenoir va de 200
microns à 80 mm. Il est toutefois possible de descendre en dessous de 100 microns en
utilisant un deck en bronze fritté. Pour obtenir une bonne séparation, les matériaux doivent
présenter un rapport maximum de 2,5 à 3 entre la taille des plus gros grains et celle des plus
petits grains, et un contraste de densité supérieur ou égal à 0,2 unité. Cette valeur est
néanmoins assez variable car elle dépend de la granulométrie et de la teneur en humidité des
matériaux, de la forme des grains, etc. Par exemple, une séparation effective est possible entre
des matériaux présentant une différence de densité de seulement 0,1 unité de densité lorsque
les grains à séparer ont la même dimension et la même forme (catalyseurs ou charbon actif).
Une teneur en humidité des matériaux inférieure à 5 % est conseillée pour éviter leur
agglomération, mais ici encore, la limite est très variable suivant la nature et surtout la
granulométrie des matériaux. Par exemple, l’élimination des inertes tels que le verre, les
pierres et les métaux d’un compost comportant 30 à 40 % d’humidité est réalisée sans
problème.

Parmi les applications récentes de la table Lenoir, il peut être retenu :

 le traitement de la fraction grenue (+ 2 mm), obtenue par criblage, d’un broyat de piles
électriques alcalines usées. La séparation fournit d’une part une fraction
plastiques/papiers (provenant des emballages et des containers des piles) exempte de
tout autres matériaux et pouvant être incinérée ; d’autre part une fraction dense
exempte de plastiques (teneur résiduelle comprise entre 0 et 1,6 % selon les fractions
granulométriques) et essentiellement constituée de fragments métalliques qui peuvent
être recyclés (zinc et laitons, l’acier étant séparé préalablement par une poulie
magnétique). La charge circulante (mixte à recycler) représente de l’ordre de 12 % de
l’alimentation et contient déjà près de 94 % de plastiques, la teneur en plastiques de
l’alimentation étant d’environ 45 % en poids (et de plus de 95 % en volume !),
 l’amélioration de la qualité des caractéristiques mécaniques de gravats (débris de
démolition de bâtiments) en vue de leur réutilisation pour la confection de nouveaux
bétons. Le traitement qui porte sur des matériaux prétraités (élimination des
plastiques, bois, etc.) vise essentiellement à produire une fraction exempte de
matériaux de densité inférieure à 1,6 (bétons cellulaires, briques poreuses). Le produit
obtenu, représentant plus de 30 % en poids de l’alimentation a, en plus des
spécifications demandées (teneur en éléments résiduels de densité inférieure à 1,6 :
0,17 %), une teneur en matériaux de densité supérieure à 2,1 de plus de 90% alors que
l’alimentation n’en contient que de l’ordre de 75%,
 le traitement de la fraction fine, inférieure à 10 ou 12 mm, de résidus de broyage
automobile

21
 (RBA) avec comme résultat l’obtention d’une fraction légère combustible (mousses,
caoutchouc, plastiques, textiles), d’une fraction dense (métaux non ferreux) et d’une fraction
de densité intermédiaire (verre, pierres, céramique).

III.4.5. Les Elutriateurs.

Ces appareils sont des dispositifs pneumatiques travaillant en régime de transport

pneumatique (voir le paragraphe 3.2.). La vitesse du courant d’air utilisée est telle que les
constituants les plus légers du produit à traiter sont emportés par le courant d’air alors que les
fractions plus denses sont laissées sur place.

Ce type de dispositifs était antérieurement employé dans le secteur agro-alimentaire pour

purifier des produits tels que les céréales (séparation grains/son ou élimination des graviers).
Ils ne sont guère utilisables, sauf cas particuliers (asbeste, micas), pour réaliser le tri
densimétrique de matières minérales eu égard à la finesse habituelle de celles-ci. Ils sont par
contre assez largement employés pour le traitement de sous-produits et de déchets destinés à
être recyclés (granulés de plastique, poudrette de caoutchouc, fils de cuivre ou d’aluminium/
PVC, verres broyés provenant des VHU, etc.).

III.4.5.1. Séparateur « Triojet ».

Le séparateur Triojet, commercialisé par la société Delta Neu et essentiellement destiné au

traitement des déchets domestiques et industriels, est constitué (figure 14) d’une chambre
montée sur ressorts et animée de secousses verticales. La matière à traiter est admise dans la
chambre où elle est tout d’abord aérée et dépoussiérée par une injection d’air à basse pression
au travers d’une grille inclinée. L’inclinaison de la grille et les secousses conduisent la
matière vers la zone de séparation proprement dite où un flux d’air moyenne/haute pression
injecté vers le haut provoque l’envol des constituants légers qui retombent par un effet
balistique dans une goulotte située à l’aval du dispositif. Les produits denses, débarrassés des
matières légères, sont récupérés par gravité. Les produits très légers, ainsi que les poussières
extraites par l’air à tous les stades du traitement, sont évacués du séparateur et collectés au
moyen d’un filtre à manches ou d’un cyclone. Comme exemples d’applications, on peut
relever :

 le traitement d’ordures ménagères au moyen du Triojet fournit une fraction ultra légère
(papiers, sacs plastique, etc.), une fraction légère (bouteilles plastique, récipients en
aluminium, etc.) et une fraction dense essentiellement constituée de verre. Les ordures
ménagères traitées par le Triojet sont issues de collectes sélectives car elles doivent
être exemptes de matières organiques (fermentescibles) qui colmateraient les grilles du
dispositif,
 le Triojet est également utilisé pour améliorer la qualité de gravats en vue de leur
utilisation comme remblai. La matière, préalablement débarrassée des éléments non
minéraux de grande taille (bois, plastiques, métaux ferreux et non ferreux) et broyée
jusqu’aux alentours de 80 mm, est dépoussiérée et débarrassée des éléments légers de
petite taille (plastiques, papier, bois, plâtre, etc.).

Le Triojet est disponible en trois modèles dont les capacités de traitement pour les déchets
ménagers (densité apparente de 100 kg/m3) sont de 5 t/h (modèle 750) ; 7,5 t/h (modèle 1100)
et 10 t/h (modèle 1500). La capacité de traitement pour des gravats se situe aux alentours de
14-15 t/h.

22
 Figure 14 : Schéma de principe du séparateur Triojet (Source : DELTA NEU).

III.4.5.2. Nettoyeur circulaire.

Ce dispositif de séparation à deux étages à une allure générale conique et est constitué de trois
cônes emboîtés (figure 15). Le débit de matière à traiter est réglé au moyen d’une ouverture
circulaire semblable au sas des hauts-fourneaux. Dans sa chute sous l’effet de la pesanteur, la
matière traverse un premier flux d’air généré par un ventilateur disposé au sommet du cône.
La fraction légère du produit est entraînée par le courant d’air dont elle est séparée
ultérieurement (hors du dispositif) au moyen d’un filtre à manche ou d’un cyclone. La
fraction plus dense tombe sur une turbine libre mise en rotation par le flux d’air ascendant et
qui éjecte la matière vers la périphérie du séparateur où elle rencontre un second flux d’air
admis par une ouverture annulaire et également généré par le ventilateur sommital. Ce second
flux d’air parfait la séparation en extrayant les éléments légers résiduels qui sont à nouveau
entraînés par le courant d’air et séparés de celui-ci comme ceux emportés par le premier flux
d’air. La fraction dense tombe alors dans un entonnoir qui la canalise vers une goulotte de
réception située à la base du séparateur.

Figure 15 : Schéma de principe d’un nettoyeur circulaire (Source : société DENIS)

23
III.4.5.3. Séparateur Denis.

Le séparateur (figure 16) est constitué d’une enceinte parallélépipédique contenant tous les
dispositifs de séparation. La matière dont le débit d’alimentation est réglé au moyen d’un
registre est introduite dans une zone équipée de rouleaux cannelés qui étalent celle-ci en
couche fine. Une première zone d’aspiration extrait la fraction ultra légère au moyen d’un
courant d’air. Le flux d’air, chargé en solides, est admis dans une chambre de détente où la
réduction de sa vitesse le conduit à abandonner les solides qu’il transporte. Les solides
tombent dans un canal de réception et sont extraits du séparateur au moyen d’une vis sans fin
horizontale ; Le courant d’air est alors dirigé vers une filtre avant d’être rejeté à l’atmosphère.
Les produits plus denses tombent alors sur deux tamis vibrants superposés où ils sont criblés
en trois fractions granulométriques. Dans les modèles commercialisés actuellement, les
fractions granulométriques extrêmes sont directement évacuées du séparateur alors que la
fraction granulométrique intermédiaire passe dans une seconde zone d’élutriation qui parfait
la séparation entre les éléments lourds et légers. Ces derniers sont évacués par le haut du
dispositif et récupérés dans une seconde goulotte munie d’une vis d’extraction. Les produits
denses sont évacués du séparateur par gravité.

Il existe deux modèles différents de ce séparateur présentant une architecture générale assez
semblable. Suivant le modèle, l’aspiration est produite au moyen d’un ventilateur intégré au
séparateur (modèle D102) soit extérieur au séparateur (modèle D 502).

Figure 16 : Schéma de principe du séparateur D 502 (Source : société DENIS)

III.4.5.4. Le Sandflo.

Le dispositif présenté ici est un séparateur gravimétrique en lit fluidisé dont le mode de
fonctionnement est un peu particulier. Dans les séparateurs décrits précédemment, le
composant léger du matériau est mis en fluidisation et constitue un lit au sein duquel
sédimentent les éléments denses. Dans le Sandflo, on utilise un matériau intermédiaire
finement divisé (sable d’une granulométrie d’environ 300 microns) que l’on met en
fluidisation et qui constitue une pulpe pneumatique au sein de laquelle s’opère la séparation.
En effet, comme les lits fluidisés respectent le principe d’Archimède, les objets dont la densité
est inférieure à la densité apparente du lit flottent à la surface de celui-ci alors que les objets

24
plus denses y coulent. Le processus mis en oeuvre dans la séparation est donc semblable à une
séparation en milieux denses classique mais réalisée en pulpe aéraulique.

Le sandflo (figure 17), conçu par Rutherford Light Alloys, est constitué d’un canal circulaire à
fond plat dans lequel est disposé le sable utilisé pour réaliser la pulpe aéraulique. Grâce à
l’action de moteurs électriques équipés de balourds, le sable est mis en mouvement et tourne
en circuit fermé dans le canal. Une section limitée du fond du canal est constituée d’une tôle
perforée entoilée à travers laquelle de l’air est injecté pour produire la fluidisation du sable
situé au droit de cette zone. La matière brute, alimentée au moyen d’une goulotte vibrante un
peu en amont de la zone fluidisée, est transportée par le mouvement d’ensemble de la masse
de sable vers la zone de fluidisation où les matériaux se séparent en deux flux selon leur
densité (flottant et plongeant). Les deux fractions obtenues sont alors récupérées au moyen
d’un dispositif original : au cours de son cheminement, le sable rencontre un plan incliné
partiellement noyé dans le lit qui capte la fraction flottante. Celle-ci remonte la pente sous
l’effet des secousses animant l’ensemble de l’appareil et se déverse dans une goulotte de
réception. Les plongeants sont récupérés de manière identique au moyen d’un second plan
incliné, débutant à la base de la couche de sable, et situé en aval du plan incliné de collecte de
la fraction légère. Le sable constituant le lit, quant à lui, tourne en rond en passant par de fines
perforations réalisées dans les deux plans inclinés.

Figure 17 : Schéma de principe du Sandflo (Source : RUTHERFORD LIGHT ALLOYS).

Il existe une version pilote du Sandflo mais qui n’est pas commercialisée (canal de 2 m de
diamètre et de 30 cm de large). L’unité industrielle, dont le canal à une largeur de 60 cm et un
diamètre de 3 m, permet de traiter des matériaux de granulométries comprises entre 5 et 100
mm avec des capacités allant jusque 3 t/h. La densité de coupure, qui peut être choisie entre
2,3 et 4,6 est déterminée par la nature du sable utilisé pour réaliser le lit fluidisé (quartz,
zircon, etc.) et dans une moindre mesure par les conditions de fluidisation (préfluidisation,
fluidisation minimale, etc.).

25
Le sandflo, apparu assez récemment sur le marché, est actuellement utilisé pour séparer les
uns des autres les métaux non ferreux contenus dans des scraps, comme par exemple des
mélanges Al-Mg-Zn-Cu-laitons. Le traitement des scraps, broyés et déferraillés, fournit une
fraction légère composée d’aluminium et de magnésium, et une fraction dense contenant le
zinc, le cuivre et les laitons. Le Sandflo présente des potentialités pour le traitement de
déchets divers (mélanges plastiques/métaux, pierres/métaux, scories métallurgiques, etc.) et
éventuellement de matières minérales grenues (par exemple, des charbons ou des minéraux
industriels).

26
 IV. LA CONCENTRATION GRAVIMETRIQUE
CENTRIFUGE.

IV.1. INTRODUCTION.

Les techniques de concentration gravimétrique, qui soit avaient disparu soit étaient confinées
aux stades de préconcentration, sont l’objet d’un regain d’intérêt au stade de concentration car
elles sont d’un emploi assez simple, relativement peu onéreuses tant en investissements qu’à
l’utilisation et également plus respectueuses de l’environnement (elles ne font appel à aucun
réactif chimique). Malheureusement, les concentrateurs gravimétriques classiques tels que les
jigs, les spirales, les tables à secousses, etc. ne sont guère adaptés au traitement efficace des
matières très fines (figure 18).

Figure 18 : Plages granulométriques d’efficacité des techniques gravimétriques classiques

(Valeurs moyennes d’après diverses sources).

Pour ces raisons, sont apparus sur le marché, depuis une quinzaine d’années, de nouveaux
dispositifs de concentration gravimétrique capables de traiter des matériaux fins. Ce sont
certains de ces dispositifs que décrit le présent chapitre.

IV.2. ASPECTS THEORIQUES.

Avant de passer en revue les différents appareils, il est utile de comprendre les raisons pour
lesquelles les techniques gravimétriques classiques sont inefficaces pour concentrer les
particules fines et de voir comment il est possible d’améliorer la situation.
L’équation qui décrit le mouvement d’une particule tombant dans un fluide tel que l’eau est la
suivante :
m dv/dt = mg – m’g – T (1)

où m est la masse de la particule, dv/dt l’accélération de la particule, mg son poids, m’g la

poussée d’Archimède et enfin T, la traînée hydrodynamique.

Au moment où la particule entame sa chute, sa vitesse v est nulle et la traînée, qui est une
fonction croissante de la vitesse, est également nulle (en régime laminaire, T = 3  d  v ; en

27
régime turbulent, T = 1/20  d2v2  f , avec d la dimension de la particule,  la viscosité du
fluide et  f la masse spécifique du fluide). L’équation (1) peut alors s’écrire :

dv/dt = (1-m’/m).g (2)

En utilisant les expressions m =  s V et m’ =  f V, où  s et  f sont respectivement la densité

de la particule et la densité du fluide, et V le volume de la particule, il vient :

dv/dt = (1 -  f /  s ).g (3)

L’accélération initiale de la particule est donc une fonction croissante de la densité du solide
considéré. De ce fait, une particule de densité élevée tombe beaucoup plus vite qu’une
particule de faible densité, et cela indépendamment de leur dimension puisque cette dernière
n’intervient pas dans l’expression de l’accélération initiale. L’accélération différentielle
conduit ainsi à la ségrégation des minéraux en fonction de leur densité et permet la
concentration des minéraux denses.

Toutefois, la situation où la chute des particules est uniquement gouvernée par la densité ne
dure pas. En effet, leur vitesse croît rapidement avec le temps et l’influence de la traînée sur le
mouvement des particules devient non négligeable. Comme la valeur de la traînée est fonction
de la taille des particules, la chute de celles-ci dépend alors de leur densité et de leur
dimension et elles se séparent simultanément en fonction de ces deux caractéristiques.

Comme le but de la concentration gravimétrique est de séparer les particules denses des
particules légères indépendamment de leur taille, il faut faire en sorte que la vitesse des
particules reste très faible durant tout le processus. Pour cela, l’opération de séparation est
réalisée dans une pulpe concentrée en solides où la chute des particules est constamment
arrêtée (entravée) par les autres particules présentes autour d’elles.

Cette stratégie fonctionne très correctement pour des particules relativement grosses,
supérieures à une centaine de microns, et d’autant mieux que la densité apparente de la pulpe
est élevée. Par contre, lorsque la matière à traiter contient beaucoup de particules fines et plus
encore lorsqu’elle est constituée exclusivement de particules fines (inférieures à 50 microns
par exemple), l’augmentation de la teneur en solides de la pulpe accroît la viscosité de celle-
ci. De ce fait, la vitesse de sédimentation des particules diminue et le temps nécessaire pour
obtenir une séparation entre les minéraux denses et les minéraux de la gangue augmente très
fortement. Comme pour des raisons techniques et des impératifs économiques, le temps de
séjour de la pulpe dans un concentrateur est très court, les plus fines particules denses n’ont
pas le temps de se séparer de la pulpe et sont entraînées dans les rejets. On comprend ainsi la
raison de la grande difficulté à traiter des minerais très fins et la raison de la perte de quantités
considérables de minéraux de valeur.

Pour valoriser par gravimétrie des minerais fins tels que ceux mentionnés plus haut, il faut
trouver un moyen d’accroître la vitesse de chute des particules, c’est-à-dire d’accroître
l’intensité de l’accélération initiale à laquelle sont soumises ces particules. L’expression de
l’accélération initiale d’une particule tombant en chute libre dans un fluide fait intervenir
l’accélération de la pesanteur g, qui est de fait la force motrice de la chute. La pesanteur
terrestre est évidemment une grandeur que l’on ne peut modifier. Il est toutefois possible d’y
substituer ou plus exactement d’y superposer une force induite par un mouvement de rotation

28
que l’on appelle communément la force centrifuge et dont l’intensité, exprimée en nombre de
g, est fonction de la vitesse de rotation. La force ainsi produite permet aux fines particules de
vaincre la viscosité de la pulpe et de sédimenter à une vitesse compatible avec les conditions
industrielles de concentration et cela d’autant mieux que la vitesse de rotation est grande.
L’application d’une force centrifuge permet ainsi d’augmenter considérablement la
récupération des fines particules denses.

IV.3. DISPOSITIFS DE CONCENTRATION CENTRIFUGE.

Il existe plus d’une centaine de dispositifs utilisant l’effet de la force centrifuge pour
concentrer les minéraux denses qui sont de ce fait appelés concentrateurs gravimétriques
centrifuges ou plus simplement concentrateurs centrifuges. Certains de ces dispositifs sont
anecdotiques ou toujours à l’état de prototypes ou de projets. D’autres, sont employés
exclusivement dans certaines régions du monde telles que la chine ou des républiques de l’ex-
Union Soviétique. D’autres enfin, pour des diverses raisons (maturité technique, disponibilité
de capitaux, marketing efficace, etc.), ont vu leur utilisation prendre de l’ampleur et leurs
applications se diversifier. L’exposé ci-dessous se limitera à la présentation de ces derniers
appareils.

IV.3.1. Le concentrateur Knudsen.

Le concentrateur Knudsen (figure 19) est constitué d’un bol de forme tronconique dont la
paroi intérieure est munie de cannelures circulaires asymétriques. Le bol tourne à une centaine
de tours par minute autour de son axe de symétrie disposé verticalement. La pulpe à traiter (à
30 % en solides maximum) est alimentée au fond du bol au moyen d’un tube vertical. Sous
l’effet de la rotation, la pulpe est plaquée contre la paroi du bol, remonte le long de celle-ci, et
est finalement évacuée par le haut. Les cannelures qui garnissent le bol génèrent dans la nappe
fluante des ondulations qui conduisent à la ségrégation des minéraux denses. Ceux-ci sont
retenus par les cannelures tandis que les minéraux de la gangue sont emportés par le flux. Le
Knudsen peut ainsi être considéré comme un sluice travaillant sous une gravité supérieure à la
pesanteur terrestre. Régulièrement, l’alimentation est interrompue, le dispositif est arrêté et le
concentré est récupéré manuellement par lavage en utilisant la bonde située au fond du bol. Le
Knudsen est donc un appareil travaillant de manière discontinue.

Figure 19 : Schéma de principe du concentrateur Knudsen (Source : P. ANCIA).

29
Il n’existe qu’un seul modèle du concentrateur dont le bol a un diamètre de 60 cm au sommet
et de 20 cm au fond, pour une profondeur d’environ 30 cm. L’unité d’un poids de 90 kg a une
capacité maximale de traitement de 4 t/h pour une alimentation dont la dimension maximale
ne doit pas excéder 4 mm. L’intensité de la force centrifuge développée par le Knudsen est
assez faible puisqu’elle varie de 1,2 g au fond du bol à 3,5 g au sommet de celui-ci. De ce fait,
les performances du concentrateur sont assez modestes. Il est capable de récupérer l’or
jusqu’aux alentours de 50 microns alors que les sluices classiques sont généralement limités à
150 ou 200 microns suivant le type.

Le Knudsen est principalement utilisé pour la prospection et l’évaluation des gisements

aurifères tant alluvionnaires qu’en roche dure. Il peut également être utilisé pour épurer les
concentrés obtenus avec des concentrateurs classiques (jig, spirale, etc.), mais dans ce cas, la
force centrifuge ne peut récupérer que les particules denses contenues dans le pré-concentré,
les fines étant irrémédiablement perdues au stade de pré-concentration.

IV.3.2. Le concentrateur Knelson.

Le concentrateur Knelson comporte (figure 20) comme pièce principale un bol en

polyuréthane de forme tronconique dont la face interne est munie d’une série d’anneaux
appelés riffles qui délimitent des chambres toriques de quelques centimètres de profondeur
appelées espaces inter-riffles. Ce bol est placé dans un caisson cylindrique métallique auquel
il est solidarisé. L’ensemble bol-caisson est mis en rotation autour de son axe de symétrie
placé verticalement, créant une force centrifuge dont l’intensité est de 60 g. Le minerai,
alimenté sous la forme d’une pulpe à 75 % en solides maximum, est introduit au fond du bol à
l’aide d’un tube vertical.

Figure 20 : Schéma de principe du concentrateur Knelson (Source : P. ANCIA).

Si l’on faisait fonctionner l’appareil tel que décrit, le bol serait pratiquement instantanément
saturé par des particules du minerai qui se tasseraient dans les espaces inter-riffles sous l’effet
de la force centrifuge. Toute matière supplémentaire introduite dans le bol, s’en échapperait
par le haut et aucun processus de concentration ne pourrait avoir lieu. L’originalité du
Knelson a consisté à percer d’une série de petits trous (d’un diamètre de 800 microns) la paroi
du bol au niveau des espaces inter-riffles et à injecter sous pression de l’eau dans l’espace
situé entre le bol et le caisson (water-jacket). Cette eau jaillit dans le bol au travers des trous à
une vitesse que l’on modifie en agissant sur la pression d’injection de l’eau dans le water-
jacket.

30
Si le Knelson est alimenté dans cette configuration et si l’on sélectionne comme vitesse
d’éjection de l’eau celle correspondant à la vitesse minimale de fluidisation de la gangue
(pour plus de détails sur la fluidisation, voir l’article sur la concentration pneumatique), les
particules de gangue remplissant les espaces inter-riffles seront fluidisées. Puisque la vitesse
du fluide nécessaire à obtenir la fluidisation d’un matériau est, entre autres, une fonction
croissante de la densité, les particules denses qui arrivent dans les espaces inter-riffles ne sont
pas fluidisées. Elles sédimentent alors au sein de la couche de gangue fluidisée et se
rassemblent au fond des espaces inter-riffles. Le volume de ces derniers étant limité,
l’accumulation des minéraux denses réduit la place disponible pour les grains de gangue qui
sont progressivement repoussés hors des espaces inter-riffles et entraînés par le courant d’eau
qui s’échappe par le haut du bol. Lorsque l’espace inter-riffles inférieur est saturé de matière
non fluidisée, les particules denses arrivant ne peuvent plus y trouver place et commencent à
remplir l’espace inter-riffles situé au-dessus et ainsi de suite jusqu’à ce que le bol soit plein.
Le concentré constitué est alors récupéré.

En pratique, et bien que le nombre de paramètres à régler soit limité (débit de pulpe, teneur en
solides de la pulpe et pression d’injection d’eau de fluidisation), l’optimisation des conditions
opératoires pour obtenir à la fois une bonne récupération et un concentré riche n’est pas
toujours évidente à atteindre. Les turbulences dues à la rotation du bol, à l’injection d’eau de
fluidisation et à l’alimentation de la pulpe, font que certaines particules denses ne peuvent pas
entrer dans le premier espace inter-riffles qu’elles rencontrent même lorsqu’il y reste de la
place. Elles sont alors entraînées plus haut et, si tout va bien, sont capturées par les espaces
inter-riffles supérieurs qui commencent donc à se remplir avant que le premier soit saturé. Le
Knelson doit par ailleurs être arrêté avant que le bol soit plein pour éviter de perdre des
minéraux denses par débordement. Comme un minerai n’est pas composé de grains ayant tous
la même taille et comporte des minéraux de densités intermédiaires tels que la magnétite,
l’ilménite ou des sulfures, certains grains de gangue plus gros que la moyenne et des
minéraux de densités intermédiaires ne sont pas fluidisés et restent piégés dans les espaces
inter-riffles : le concentré n’est de ce fait jamais pur. Enfin, des grains très fins du minéral de
valeur peuvent être fluidisés et sont entraînés avec la gangue réduisant ainsi la récupération.

De manière à solutionner partiellement ces problèmes, les perforations pratiquées dans le bol
sont disposées en oblique par rapport à la paroi de telle sorte que l’eau est injectée en sens
opposé de la rotation du bol. Le mouvement de brassage qui en résulte améliore l’évacuation
des particules légères hors du bol.

La firme Knelson propose une gamme d’appareils qui se différencient par deux
caractéristiques principales :

 La première caractéristique est la dimension et donc la capacité des appareils. Le

Knelson se décline en 8 tailles référencées suivant le diamètre intérieur au sommet du
bol exprimé en pouces : 3, 4.5, 7.5, 10, 12, 20, 30, 48 et 70. Le 3’’ est le modèle de
laboratoire ; le modèle 7,5’’ est proposé en option installé sur une remorque équipée
d’un dispositif de criblage en voie humide. Il peut donc être utilisé pour l’exploration
ou pour le traitement de petits gisements. Le 4.5’’ est en fait un kit de conversion
destiné au 7.5’’, permettant de disposer d’un appareil de taille pilote présentant une
capacité de traitement supérieure au 3’’ mais nécessitant nettement moins d’eau de
fluidisation que le 7.5’’. Le tableau IV ci-après reprend les principales caractéristiques
des différents modèles disponibles. Il est à préciser que les valeurs de capacité de
traitement et de consommation d’eau fournies dans le tableau correspondent à la

31
 dernière génération de bol (Generation 5 ou G5) dont l’introduction a accru
notablement les performances des unités industrielles (7.5’’ et au-dessus) : la capacité
maximale a été augmentée de plus de 65 % et la consommation en eau pour la
fluidisation a été réduite de 30 à 50 % selon les modèles,
 La seconde caractéristique est le mode de récupération du concentré. Les plus petites
unités, c’est-à-dire le 3’’, le 4.5’’ et le 7.5’’, sont à décharge manuelle. Le Knelson
doit être arrêté et le bol retiré de l’appareil pour récolter le concentré. Les modèles de
plus grande capacité sont équipés d’un système de récupération automatique du
concentré. Un dispositif programmable arrête l’alimentation en minerai et réduit la
vitesse de rotation du bol. De ce fait, la pression de l’eau de fluidisation est suffisante
pour éjecter le concentré hors des espaces inter-riffles. Celui-ci s’écoule par gravité à
travers une bonde dont est muni le fond du bol et est stocké dans un container scellé.
La durée du cycle de vidange est d’environ 2 minutes. Pour une unité de taille donnée,
la durée du cycle de travail entre deux vidanges successives est grosso modo fixée par
la teneur en minéraux denses du minerai puisque c’est elle qui conditionne la vitesse
de remplissage des espaces inter-riffles.

Capacité en Dimension
Diamètre du Consommation
solides max de Poids
Modèle bol en eau
maximale l’alimentation (kg)
(cm) (l/m)
(t/h) (mm)
3 7,5 0,045 1,7 4 24
4,5 11 0,3 4,7 19 113
7,5 19 0,68 4,7 69 113
10 25 2,5 6,4 75 201
12 31 6 6,4 95 263
20 51 25 6,4 233 907
30 76 60 6,4 417 1542
48 122 150 6,4 1017 5680
70 178 650 10 2083 18600

Tableau IV : Caractéristiques techniques des différents modèles de Knelson.

Photo 4 : Concentrateur Knelson de laboratoire (Source : P. ANCIA).

32
IV.3.3. Les concentrateurs Falcon.

Le concentrateur Falcon (figure 21) comporte un bol cylindro-conique, plus haut que large,
qui tourne à grande vitesse autour d'un axe vertical. Le minerai, alimenté en pulpe, est déversé
grâce à un tube sur une roue à quatre aubes verticales située au fond du bol et solidaire de
celui-ci. La pulpe, accélérée et projetée sur la paroi du bol, y forme une fine nappe qui
remonte le long de celle-ci avant de quitter le bol par le haut.

Figure 21 : Schéma de principe du concentrateur Falcon modèle B (Source : P. ANCIA).

Figure 22 : Vue en éclaté du concentrateur Falcon modèle B

(Source : FALCON CONCENTRATORS).

Le bol est constitué de 3 zones superposées présentant des inclinaisons différentes par rapport
à la verticale :

 La première zone, située à la base du bol et appelée zone de migration, est évasée vers
le haut. La force centrifuge résultant de la rotation du bol peut y être décomposée en
deux composantes. Une composante perpendiculaire à la paroi du bol qui produit la
sédimentation des particules solides et conduit à la formation de deux couches
superposées dans la nappe fluide : une couche inférieure constituée d'une pulpe

33
 concentrée en solides et une couche supérieure constituée d'une pulpe très diluée ;
l'autre composante, parallèle à la paroi et dirigée vers le haut, force la pulpe à se
mouvoir vers le haut du bol.

 Dans la couche concentrée en solides, et en accord avec les lois d'écoulement d'une
lame d'eau sur une paroi fixe, les différents filets fluides ont une vitesse croissante
lorsque l'on s'écarte de la paroi. Ce profil de vitesses non uniforme induit un
mouvement différentiel, donc un cisaillement, entre les différentes strates de matières
constituant la lame. Ce mouvement de cisaillement conduit les grains minéraux d'une
strate donnée à devancer ceux de la strate sous-jacente. Etant tassés par la force
centrifuge, les grains sont alors contraints de monter par-dessus ceux situés dans la
strate inférieure, entraînant de ce fait une très légère réduction locale et momentanée
de la compacité de la couche de matière. Ce phénomène, appelé effet Bagnold permet
aux grains denses, profitant de cette diminution de compacité, de s'infiltrer entre les
grains plus légers et d'atteindre progressivement le bas de la couche de pulpe où ils se
rassemblent.

Comme le bol est évasé vers le haut, au fur et à mesure de la progression de la pulpe,
les deux composantes de la force centrifuge voient leur intensité augmenter
progressivement. La ségrégation des grains denses est ainsi quasiment achevée à la
sortie de la zone de migration et la majeure partie de l'épaisseur de la couche, qui n'est
pas en contact direct avec la paroi du bol, a acquis une vitesse de déplacement assez
élevée.

 La matière entre alors dans la zone médiane, appelée zone de rétention, qui est
cylindrique. La force centrifuge n'y possède donc pas de composante parallèle à la
paroi du bol et les grains denses, situés au contact de celle-ci, n'avancent pratiquement
plus si ce n'est sous la poussée des grains denses débouchant de la zone migration : un
concentré de minéraux denses se constitue ainsi peu à peu. La pulpe, composée de
l'eau et des minéraux légers, se déplaçant sous l'effet de l'inertie acquise dans la zone
de migration, s'échappe vers le haut du bol,

 La zone de rétention est surmontée d'une troisième zone très courte se rétrécissant vers
le haut et dans laquelle la composante de la force centrifuge parallèle à la paroi du bol
agit sur les grains denses comme une force de rappel qui prévient leur fuite hors de la
zone de rétention. Cette troisième zone peut également jouer, dans une certaine
mesure, le rôle de scavenger en captant les très fines particules denses qui auraient
échappé à la ségrégation. L'eau et les particules légères ont quant à elles, une vitesse
suffisante pour ne pas être arrêtées dans cette zone.

L'appareil est arrêté régulièrement pour récolter le concentré, l'opération se faisant, comme
nous le verrons plus avant, soit manuellement soit automatiquement. Le fonctionnement de
l'appareil est donc discontinu (batch en anglais), raison pour laquelle il porte la dénomination
de Falcon B. De manière à adapter les conditions de travail au minerai à traiter, la vitesse de
rotation du bol peut être modulée pour produire une force centrifuge comprise entre 50 et 300
g. La mobilité de la pulpe dans le concentrateur étant conditionnée par sa fluidité, la teneur en
solides de la pulpe alimentée dans le Falcon B ne peut excéder 45 %. Le Falcon B est utilisé
pour traiter des minerais à minéralisation très fine (or, tantale, étain, etc.) ainsi que pour
extraire la pyrite contenue dans des charbons.

34
Comme la zone de rétention du concentré possède une capacité de stockage limitée, et sauf à
l'arrêter très fréquemment, le Falcon B ne convient que pour des minerais pauvres dont le
poids de concentré ne représente qu'une infime partie de la matière alimentée. Pour remédier à
cet inconvénient, un second type de Falcon a été développé. Le mode d'alimentation et le
mode de concentration ne diffèrent pas du Falcon B, mais, comme le montre le schéma de la
figure 23, la zone de rétention du concentré a été remplacée par un dispositif qui permet
d'extraire celui-ci en continu. Ce dispositif d'extraction est constitué de buses, réalisées en
carbure de tungstène, réparties à la périphérie supérieure du bol et à travers desquelles le
concentré passe pour aboutir dans une goulotte annulaire qui le collecte et le dirige vers deux
points de décharge.

Figure 23 : Schéma de principe du concentrateur Falcon modèle C (Source : P. ANCIA).

Figure 24 : Vue en éclaté du concentrateur Falcon modèle C

(Source : FALCON CONCENTRATORS).

La section des buses d'extraction peut être modifiée de manière à contrôler le débit de matière
extraite ainsi que la richesse du concentré en minéraux denses. Un débit trop important
produit l'extraction concomitante de gangue qui dilue le concentré ; un débit d'extraction trop
faible peut conduire à une perte de concentré par débordement de celui-ci par dessus la lèvre
du bol. Le taux d'extraction dépendant également de la force centrifuge, les deux paramètres -
vitesse de rotation et section de sortie du concentré - ne sont donc pas indépendants.

35
Contrairement au Falcon B, ce modèle appelé Falcon C pour continu, est très sensible aux
variations de teneurs en minéraux denses de l'alimentation. En effet, si pendant un laps de
temps trop long, l'alimentation ne contient pas ou pas assez de minéraux denses, la masse de
concentré formée se tari et c'est alors de la gangue qui est extraite, entraînant une dilution du
concentré.

La densité en solides des pulpes acceptées par le Falcon C ainsi que la plage d'intensités de la
force centrifuge sont les mêmes que pour le Falcon B. Les applications sont également les
mêmes mais le Falcon C permet de travailler sur des minerais dont la teneur en minéraux
denses est plus élevée.

Le Falcon B et le Falcon C présentent un inconvénient commun : ils ne peuvent tous deux

traiter qu'une alimentation de dimension inférieure à environ 850 microns. Pour le Falcon B,
cela tient à une saturation trop rapide de la zone de rétention du concentré par des minéraux
denses et/ou par des grains de gangue grenus et également à un risque d'érosion du concentré
déjà formé par des particules de gangue grenues. Pour le Falcon C, c'est la taille des orifices
d'extraction du concentré et le risque d'obstruction de ceux-ci qui limitent la granulométrie de
l'alimentation.

Pour cette raison, et de manière à proposer un appareil capable d'accepter une alimentation de
dimension maximale plus importante, telle que des sables grossiers ou des graviers, un
troisième type de Falcon, dénommé SB (également appelé SuperBowl jusqu'il y a peu), a été
développé. Le Falcon SB (figure 25) reprend la section de ségrégation des Falcon B et C à
laquelle a été superposée une structure qui n'est pas sans rappeler le bol du Knelson. Celle-ci
est constituée de chambres annulaires, délimitées par des riffles, qui sont alimentées, à partir
d'un water-jacket, par de l'eau sous pression injectée par de petits trous d'environ 1 mm de
diamètre. La fraction dense, ségrégée dans la partie inférieure du bol comme dans les Falcon
B et C, pénètre dans les chambres annulaires où elle est soumise à une élutriation qui élimine
les particules de gangue grenues. L'appareil peut ainsi recevoir des matériaux allant jusqu'aux
environs de 6 mm (1/4") tout en conservant, grâce à la vitesse de rotation élevée du bol, une
excellente récupération des fines particules denses, dixit le concepteur. La récupération du
concentré qui s'accumule dans les chambres annulaires nécessite l'arrêt des opérations de
concentration : Le Falcon SB est donc un appareil fonctionnant de manière discontinue. Grâce
à la présence du système d'élutriation, le Falcon SB accepte une alimentation présentant des
irrégularités de teneurs en minéraux denses. Pour la même raison, il peut travailler sur des
pulpes plus concentrées en solides que les Falcon B et C et dont la teneur en solides peut aller
jusque 70 %. L'intensité de la force centrifuge est par contre limitée à 200 g (plage de 50 à
200 g), vraisemblablement pour éviter le passage de la fraction la plus fine du concentré par
les trous d'injection de l'eau d'élutriation. Le Falcon SB, bien que spécialement dédié au
traitement des minerais d'or alluvionnaires et en roche dure, peut également travailler à la
récupération d'autres minéraux denses.

Actuellement, le Falcon B n'est plus guère employé que dans des laboratoires ou pour retraiter
des concentrés. Les deux autres types ont pris la relève et se déclinent en plusieurs modèles
dont les caractéristiques principales sont fournies au tableau V ci-après.

Du fait de leur taille et de leur capacité, les Falcon C et SB sont équipés d'un système
automatique de récupération du concentré (excepté le Falcon SB 40 qui est une unité destinée
aux essais en laboratoire). Le cycle de clean-up, comprenant l'arrêt de l'alimentation en pulpe,
la réduction importante de la vitesse de rotation du bol, le rinçage de celui-ci au moyen d'un

36
dispositif d'aspersion intégré et le retour à la production (rétablissement de la vitesse de
rotation opérationnelle et réalimentation en pulpe), dure entre 30 et 40 secondes. Le
concentré, chassé par l'eau de rinçage, s'écoule par des bondes situées au fond du bol et est
recueilli dans une réceptacle sécurisé.

Figure 25 : Schéma de principe du concentrateur Falcon modèle SB (Source : P. ANCIA).

Figure 26 : Vue en éclaté du concentrateur Falcon modèle SB

(Source : FALCON CONCENTRATORS).

37
 Capacité en Dimension
Diamètre du Consommation
solides max de Poids
Modèle bol en eau
maximale l’alimentation (kg)
(cm) (l/min)
(t/h) (mm)
C400 25,4 4,5 1 - 1225
C 1000 50,8 27 1 - 2525
C 4000 101,6 100 2 - 10150
SB 40 10,0 0,25 1,4 20 37
SB 250 30,5 8 3 45 365
SB 750 53,3 47 6 150 1135
SB 2500 96,5 206 6 400 4395
SB 5200 120 392 6 700 9386

Tableau V : Caractéristiques techniques des différents modèles de Falcon.

IV.3.4. Le concentrateur MGS.

La société Mozley, qui a conçu le Multi Gravity Separator ou MGS, décrit celui-ci comme une
table à secousses dont on aurait enroulé le plateau pour former un tonneau légèrement conique
ouvert aux deux extrémités. Le tonneau (figure 27), dont l'axe de symétrie est légèrement
incliné sur l'horizontale (entre 0 et 5 degrés), tourne à une vitesse comprise entre 150 et 300
tours par minute et est animé de secousses axiales sinusoïdales (4 à 6 coups par seconde avec
une amplitude de 4 à 25 mm). La matière à traiter (de granulométrie inférieure à 300 microns)
est introduite sous la forme d'une pulpe (contenant de 10 à 50 % en solides) via un
distributeur situé à mi-longueur du tonneau et s'écoule sous la forme d'une fine couche vers la
partie basse de celui-ci. La force centrifuge, variant entre 6 et 24 g suivant la vitesse de
rotation du tonneau, produit la stratification verticale des minéraux au sein de la lame d'eau et
conduit les minéraux denses à se placer à la base de celle-ci. L'effet de cisaillement, induit
dans la couche de matériaux par les secousses qui animent le tonneau, favorise la ségrégation.
Les minéraux denses, arrivés au contact de la paroi du tonneau où ils forment une couche
compacte, sont progressivement convoyés vers la partie haute du cylindre par de petits
râteaux profilés en polyuréthane. Ceux-ci sont portés par quatre bras placés à 90 degrés les
uns des autres et fixés sur un cadre métallique circulaire qui tourne dans le même sens que le
tonneau mais à une vitesse légèrement supérieure (environ 2,5 %). Dans la zone située en
amont de l'alimentation en solides, l'effet combiné des râteaux et d'une injection d'eau claire
assure le lavage du concentré qui est déversé dans une goulotte de réception. Les minéraux
légers, situés à la partie supérieure de la couche, sont entraînés vers la partie basse du tonneau
par le courant d'eau et tombent également dans une goulotte de réception.

Figure 27 : Schéma de principe du concentrateur MGS (Source : MOZLEY Ltd).

38
 Le MGS existe en trois versions dont les principales données techniques sont reprises au
tableau VI. Le C900 est une unité de taille laboratoire ou pilote. Les deux unités industrielles
(C902 et le MeGaSep) comportent deux tonneaux alignés de part et d'autre des moteurs
assurant leur rotation (un par tonneau) et du moteur produisant les secousses (un pour les
deux tonneaux).

Capacité
Diamètre Longueur Dimension
en Consommation Nombre
du (des) du (des) max de Poids
solides en eau de
tonneau(x) tonneau(x) l’alimentation (kg)
max (l/min) tonneaux
(cm) (cm) (mm)
(t/h)
C 900 50 60 0,2 0,3 10 350 1
C 902 120 90 4 0,5 80 3050 2
960
MeGaSeP 240 30-50 1-2 300 14000 2
(machine)

Tableau VI : Caractéristiques techniques des différents modèles de MGS.

La capacité de traitement du MeGaSep varie en fonction de la nature du minerai alimenté : 30

t/h pour les minerais métalliques et 50 t/h pour le charbon (élimination de la pyrite). En
termes de performances, les MGS sont capables de récupérer des particules de cassitérite
d'une quinzaine de microns et de tantalite d'une dizaine de microns. Le Multi Gravity
Separator serait capable de concentrer l'or jusque quelques microns, mais la forme des
particules, souvent aplatie, peut jouer un rôle négatif qu'elle n'a pas avec les autres minéraux
denses.

Photo 5 : Vue générale du MeGaSep (Source : AXSIA/MOZLEY Ltd).

39
 Photo 6 : Vue générale du modèle de laboratoire du MGS (Source : AXSIA/MOZLEY Ltd).

Figure 28 : Comparaison des trois modèles de MGS (Source : AXSIA/MOZLEY Ltd).

IV.3.5. Le concentrateur Kelsey.

Le concentrateur Kelsey est basé sur le principe du jig actionné hydrauliquement. Comparé à
un jig traditionnel et de manière à substituer une force centrifuge à la force de pesanteur, la
huche du jig Kelsey (figure 29) est basculée de 90° et fixée à l'extrémité d'un bras horizontal,
l'ensemble étant mis en rotation autour d'un axe vertical passant par l'autre extrémité du bras.
La force centrifuge générée par la rotation peut être modulée entre 15 et 100 g, mais la valeur
de 60 g est la plus communément utilisée. Pour le reste, le concentrateur Kelsey
fonctionnement comme un jig classique : la matière est alimentée dans un lit filtrant qui se

40
dilate et se contracte alternativement grâce à l'action d'une masse d'eau pulsante mise en
mouvement par une membrane en caoutchouc mue par un dispositif mécanique. Les minéraux
denses qui se séparent de la gangue traversent le lit filtrant et sont récupérés en continu au
moyen d'une bonde située au fond de la huche. Les minéraux de la gangue débordent de la
cellule et sont canalisés vers une goulotte d'évacuation. Pour d'évidentes questions
d'équilibrage, le concentrateur comporte plusieurs cellules travaillant en parallèle et disposées
en cercle autour de l'axe de rotation.

Le lit filtrant est constitué de fragments minéraux de densité adaptée à la nature du minerai à
traiter. Les éléments du lit ont une dimension minimale égale à environ 1,5 fois la dimension
maximale du minerai alimenté. Leur dimension maximale étant de 1,3 à 2 fois la dimension
minimale. La distribution granulométrique du lit est similaire à celle de la fraction dense du
minerai.

Figure 29 : Schéma de principe du concentrateur Kelsey (Source : P. ANCIA).

Il existe plusieurs modèles du concentrateur qui diffèrent par la taille, le nombre de cellules et
la capacité de traitement (voir le tableau VII ci-après). Il est à noter qu'actuellement, seules les
unités J1300 et J1800 font encore l'objet d'une commercialisation. Le J200 est une unité pilote
à l'usage exclusif du fabricant ; le J650 est encore utilisé dans quelques exploitations. Une
unité baptisée J2300, possédant un rotor de 2,3 m de diamètre et comportant 32 cellules
(capacité de 100 t/h), a été construite dans le cadre d'un projet spécifique de valorisation de
sables noirs. Toutefois, pour des raisons non précisées, le projet n'a pas abouti. Le jig Kelsey
est actuellement utilisé dans plus d'une trentaine d'installations, situées principalement en
Australie mais également en Amérique du Nord et du sud, en Afrique du Sud et également en
Europe (Norvège). Ces installations traitent des minerais très variés : étain, tantale, or, platine
et même fer (cas de l'installation norvégienne), et également des déchets métallurgiques
(scories).

Le jig Kelsey peut accepter une alimentation dont la dimension maximale se situe aux
alentours de 850 microns, mais dans les applications actuelles, l'alimentation ne dépasse
jamais 600 microns. Le Kelsey est capable, selon le concepteur, de récupérer parfaitement des
particules denses jusque 25 microns et assez correctement jusque 5 microns.

41
 Capacité en
Diamètre du Consommation
Nombre des solides Poids
Modèle rotor en eau
cellules maximale (kg)
(cm) (l/min)
(t/h)
J 200 15,6 4 0,2 n.d. 360
J 650 n.d. 8 2 n.d. 2500
J 1300 130 16 28 600 9500
J 1800 174 16 65 80 14000

Tableau VII : Caractéristiques techniques des différents modèles de Kelsey.

Photo 7 : Jig Kelsey, modèle J1800 (Source : GEOLOGICS Ltd).

IV.4. APPLICATIONS.

Les concentrateurs centrifuges ont souvent été conçus pour répondre à un besoin spécifique.
Par exemple, le Knelson et le Falcon ont été utilisés à l'origine pour récupérer les très fines
particules d'or de gisements alluvionnaires de Colombie Britannique ; le Multi Gravity
Separator, conçu par Richard Mozley, originaire de Cornouailles, était initialement dédié à la
concentration de fines particules de cassitérite. Toutefois, assez rapidement ces concentrateurs
ont été utilisés, tels quels ou après modifications, pour valoriser d'autres types de minerais que
ceux ayant présidés à leur conception : la colombo-tantalite, les minéraux des sables noirs, le
fer, etc. font partie des applications courantes des concentrateurs centrifuges. Ils sont
également utilisés, préoccupations environnementales obligent, pour retirer la pyrite des
charbons, pour traiter des sols pollués ou pour extraire les fractions valorisables de déchets
fins divers tels que des scories métallurgiques. Enfin, les concentrateurs centrifuges peuvent
être utilisés en complément d'un circuit de concentration classique, par exemple pour extraire
l'or libre dans le circuit de broyage ou pour épuiser des rejets de flottation. On se référera à ce
propos à l'article de G. Videau et col., paru en 1995 dans un volume des Techniques de Mines
et Carrières.

IV.5. CONCLUSIONS.

En guise de conclusions, les raisons qui ont présidé à l'émergence et surtout au

développement des concentrateurs centrifuges peuvent être rappelées.

42
C'est d'abord la nécessité de plus en plus impérative de traiter des matières minérales ou
métallifères très fines telles que des minerais à minéralisations fines et disséminées, des
stériles miniers au sens économique du terme, des rejets d'usines de concentration et des
scories métallurgiques.

C'est ensuite l'incapacité des techniques gravimétriques classiques à réaliser la concentration

de minéraux denses de granulométries inférieures à 50-100 microns. C'est enfin la nécessité
de mettre en oeuvre des techniques efficaces, peu onéreuses et ayant un impact aussi faible
que possible sur l'environnement.

Même si les applications industrielles ne se sont développées que ces dix ou quinze dernières
années, l'idée d'utiliser la force centrifuge en concentration minérale n'est pas vraiment neuve.
Il peut en être donné pour preuve les deux brevets suivants : le premier (figure 30), obtenu par
l'Australien MacNicol en date du 2 avril 1935, qui contient les principes techniques du
Knelson (riffles, trous pour l'injection d'eau, water-jacket, etc.) ; le second (figure 31),
concernant un dispositif baptisé Concentrateur Peck du nom de son inventeur, qui date du 13
janvier 1891 et comporte les bases du Falcon B.

Figure 30 : Schéma technique du concentrateur MacNicol

(Source : DAVE ROBERTSON, FALCON CONCENTRATORS Inc.).

43
Figure 31 : Schéma technique du concentrateur Peck (Source : STEVE MAC ALISTAIR).

44
 V. LE TRI AUTOMATISE.

V.1. INTRODUCTION.

Triage : n.m. action de trier, de répartir en choisissant * minéralurgie : fractionnement d'un

matériau morcelé en plusieurs parties par identification qualitative ou quantitative de certaines
caractéristiques physiques [Larousse].

Le tri manuel de matières granulaires au sens large est une activité vraisemblablement aussi
ancienne que la civilisation humaine. On imagine aisément la récupération de pépites d'or ou
de cuivre natif contenues dans un gravier ou la purification de graines et de baies diverses.
Cette technique est basée presque exclusivement sur des différences visuelles entre les
éléments à séparer : couleur, aspect des fragments tels que la forme, l'éclat, l'altération de
surface, etc. Plus rarement, c'est une différence de poids apparent entre les matériaux à
séparer qui conduit à la discrimination. Cette technique de concentration/purification a été
employée pendant des siècles à défaut de toute autre méthode et est encore largement utilisée
dans les pays en voie de développement, et même dans des pays industrialisés pour des
matières de haute valeur relative (talc, safran, etc.) et de très haute valeur (diamant). Elle est
également d'application courante dans les centres de traitement et de valorisation des déchets
(déchets industriels, déchets issus de la collecte sélective des ordures ménagères). Dans le
domaine minier, le tri manuel a quasiment disparu suite à la demande croissante en matières
premières ainsi qu'à la finesse de broyage requise par la valorisation de gisements à
minéralisations de plus en plus fines et disséminées. En effet, le tri manuel de matières
minérales est limité tant en capacité (estimée à 1,5 à 5 tonnes par heure et par homme suivant
la nature des produits traités) qu'en taille de fragments manipulables (comprise entre 5 et 15
cm). Par ailleurs, ce type de travail, pénible et peu gratifiant, requiert une main d'oeuvre
nombreuse, motivée et bon marché. La méthode est également limitée en possibilités
puisqu'elle implique l'existence d'une propriété discriminante sensible à nos sens.

Pour contourner ces caractéristiques difficilement conciliables avec les impératifs techniques,
économiques et sociaux, des dispositifs de tri automatique ont été introduits, là où cela était
possible, dès la fin des années quarante, tant dans l'industrie agroalimentaire que dans
l'industrie minérale. En préparation des minerais, le tri automatique reste toutefois limité à des
cas bien particuliers (voir ci-après) et est de ce fait très marginal face à la gravimétrie, à la
séparation magnétique et électrostatique ou à la flottation à la mousse. A l'autre extrémité de
la filière des matériaux, le nécessaire traitement des déchets divers générés par la société de
consommation concourt au développement des techniques de tri automatique. En effet dans ce
domaine, le tri, d'abord limité à des objets assez volumineux et peu pondéreux pour lesquels
une intervention manuelle est possible (papiers, cartons, etc.), s'est étendu à des matières plus
morcelées et plus complexes (plastiques, verres, etc.). Il en résulte d'une part que la petitesse
des éléments à trier rend impossible l'intervention humaine pour le traitement de débits
importants, d'autre part que la seule information accessible à l'oeil ne suffit plus à
l'identification correcte des éléments à séparer.

Les dispositifs de tri automatique, de conception ancienne ou récente, sont relativement

nombreux. Ils mettent en oeuvre différentes techniques d'identification des matériaux qui sont
présentées ci-après puis illustrées par des applications aux minerais et aux déchets.

45
V.2. DESCRIPTION GENERALE D'UN DISPOSITIF DE TRI AUTOMATIQUE.

L'objectif du tri automatique est de reproduire le processus mis en oeuvre lors d'un tri manuel
tout en y apportant des améliorations quant à la capacité de traitement, à la taille des
fragments pouvant être manipulés et aux propriétés utilisées pour la discrimination des
matériaux. Insistons toutefois sur le fait qu'aucun des dispositifs industriels existant n'atteint
encore l'adaptabilité du cerveau humain et la dextérité de la main. Par contre, sauf panne ou
dérèglement, ils sont insensibles à la fatigue et constants dans leurs performances.

Le processus de tri automatique consiste à identifier tous les fragments d'un mélange
granulaire, à les classer en différentes catégories puis à les séparer sur base de cette
classification. Cela présuppose l'existence d'une propriété physique mesurable permettant de
distinguer les fragments du matériau en catégories bien définies.

Une unité de tri automatisé est généralement une enceinte plus ou moins fermée dans laquelle
est introduit le matériau à traiter et d'où sortent, en différents flux, les produits résultant du tri.
Il existe différents types de dispositifs possédant chacun leurs spécificités. Néanmoins, tous
comportent quatre sous-ensembles principaux équivalents qui réalisent successivement le
transport et la dispersion de la matière, son identification, sa séparation proprement dite et
finalement l'évacuation des produits hors du séparateur. La fonction de ces différents sous-
ensembles est décrite ci-dessous de même que différentes solutions techniques mises en
œuvre.

V.2.1. Le transport et la dispersion de la matière.

Pour d'évidentes raisons techniques, les dispositifs d'identification et de séparation sont fixes.
Il est donc indispensable d'amener la matière à traiter au droit de ces dispositifs à une vitesse
aussi élevée que possible pour assurer un débit de traitement suffisant à l'unité de tri. Comme
nous le verrons ci-dessous, dans certains dispositifs, le déplacement des matériaux est réalisé
mécaniquement, dans d'autres, il est obtenu par l'action de la pesanteur.

Le processus aboutissant au tri des particules constituant un mélange granulaire est une suite
d'opérations dans laquelle chaque fragment est traité individuellement. Pour cela, il est
indispensable de disperser la matière de telle sorte que les grains se trouvent isolés les uns des
autres (couche mono-granulaire et pas de contact entre particules), mais soient également
suffisamment espacés les uns des autres pour permettre au système d'identification et au
système de séparation de traiter chaque grain de manière totalement indépendante. La distance
minimale entre fragments doit donc être supérieure à la résolution du système de détection et
à la sélectivité spatiale du système de séparation (voir plus loin). L'identification et la
séparation se faisant en temps réel, la distance minimale à établir entre les fragments dépend
également de la vitesse de déplacement des fragments, de la vitesse de décision du calculateur
et de la vitesse d'action du dispositif de séparation (voir plus loin). Elle dépend enfin de la
taille moyenne des éléments à trier et de la propriété utilisée pour classer ceux-ci. Par ailleurs,
la bonne marche des opérations requiert que les particules soient dans une position aussi
stable que possible pendant toute la durée du processus (aucun mouvement propre - rotation,
vibration, balancement - ou relatif des grains).

En pratique, ces conditions sont obtenues par la mise en œuvre de différents dispositifs
présentés ci-dessous.

46
V.2.1.1. Disque rotatif.

La matière (figure 32) est déposée à partir d'une trémie sur un plateau circulaire horizontal au
moyen d'une goulotte vibrante suffisamment étroite pour ne laisser passer qu'un seul grain à la
fois. La rotation du disque à une vitesse régulière autour d'un axe vertical produit
l'espacement des grains tombant de la goulotte et conduit ceux-ci à se disposer en file
indienne. Le positionnement radial des grains est assuré par une bordure latérale indépendante
du disque. L'identification et la séparation des particules sont réalisées successivement en
deux points situés sur le pourtour du disque où la matière est amenée par la rotation de celui-
ci. Il n'existe à notre connaissance aucun dispositif industriel récent utilisant cette méthode de
dispersion.

Figure 32 : Dispersion de la matière par disque rotatif (Source : P. ANCIA).

V.2.1.2. Bande transporteuse.

La matière contenue dans une trémie est déversée dans une goulotte vibrante ou sur une bande
transporteuse qui la répartit sous la forme d'une couche mono-granulaire. Elle tombe ensuite
sur une seconde bande transporteuse qualifiée d'accélératrice dont la vitesse de défilement (1
à 4 m/s, parfois plus) est telle qu'il se crée un espacement suffisant entre les
différentes particules. Une petite bande transporteuse, parallèle à la bande principale et située
à l'aplomb de celle-ci, est parfois utilisée pour stabiliser les fragments de minerai, par pinçage
entre les deux bandes, avant leur arrivée dans la zone d'analyse. Il existe différentes variantes
dans le positionnement de la matière sur la bande principale :

 les fragments sont disposés en file indienne et analysés puis séparés un par un (figure
33a). Cette technique est appliquée dans les séparateurs radiométriques (voir plus
loin) ;
 les particules sont rangées en plusieurs files indiennes parallèles grâce à la présence de
gouttières longitudinales dont est munie la bande transporteuse (figure 33b). Comme
pour la disposition en file indienne unique, l'analyse de la matière contenue dans
chaque gouttière est réalisée grain par grain ;
 les grains de matière sont dispersés de manière aléatoire sur la bande transporteuse
(figure 33c). Dans certains dispositifs, la bande transporteuse présente une inclinaison
vers l'aval permettant de profiter de l'accélération de la pesanteur pour accroître la
vitesse des particules et d'ainsi augmenter leur distance relative (dispositif

47
 photométrique ColorMaster de Satake-Usa). Dans le séparateur Osna Modèle 700
(commercialisé par Bateman), la bande accélératrice présente une courbure dans le
plan vertical qui en générant une force centrifuge accroît la stabilité des grains sur la
bande.

Figure 33 : Dispersion de la matière par bande transporteuse (Source : P. ANCIA).

Une variante statique de la bande transporteuse est constituée par une longue goulotte
vibrante dont la fréquence et l'amplitude des vibrations sont réglées pour produire l'étalement
des grains de matière (séparateur CRS Optical Sorter d'Envirotechnix).

V.2.1.3. Rampes.

Dans les dispositifs de tri par rayons X Osna XR, la matière est déversée sur un plan incliné
lisse et aspergée d'eau pour constituer une pulpe aqueuse diluée au sein de laquelle chaque
grain est individualisé (figure 34a).

Dans d'autres dispositifs (figure 34b), la singularisation des grains est obtenue en déversant
ceux-ci, à partir d'une goulotte vibrante, à l'extrémité amont de canaux étroits accolés et
fortement inclinés (~60°) dont la largeur ne permet le passage que d'une seule particule à la
fois ; les particules se trouvent ainsi disposées en files indiennes parallèles. Le nombre et la
largeur des canaux varient d'un dispositif à l'autre et en fonction des applications visées. Les
séparateurs TR 4 et TR 8 commercialisés par Elexso comportent respectivement 4 et 8 canaux.
Les différents modèles du ScanMaster, produit par Satake-Usa, comportent 1, 2, 4 ou 8
groupes de 10 canaux!

Figure 34 : Dispersion de la matière au moyen d’une rampe (Source : P. ANCIA).

48
V.2.1.4. Chute libre.

Une goulotte vibrante, dont la fréquence et l'amplitude des vibrations sont réglées de telle
manière que les grains de matière s'étalent en couche mono-granulaire, déverse ceux-ci sur un
court plan incliné duquel ils tombent en chute libre sous la forme d'un rideau de particules
(figure 35). Le plan incliné permet de positionner avec précision le rideau de matière par
rapport aux dispositifs d'analyse et de séparation. Ce mode de dispersion est utilisé dans le
MikroSort de Mogensen et le Spectra-Sort commercialisé par la société du même nom.

Figure 35 : Dispersion de la matière par chute libre (Source : P. ANCIA).

La disposition de la matière en file unique, la plus anciennement utilisée, était dictée d'une
part par des contraintes liées à la technique d'analyse mise en oeuvre (analyse radiométrique),
d'autre part par la faible puissance des calculateurs électroniques de l'époque (années 50-60).
Cette disposition limitant fortement la capacité de traitement des appareils de tri, la seule
alternative pour améliorer celle-ci consista à placer côte à côte plusieurs modules de détection
et d'analyse, la matière étant alors disposée en un nombre restreint de files indiennes
parallèles. La dispersion de la matière sur un disque rotatif est identique à la bande
transporteuse à file unique, mais présente l'avantage par rapport à celle-ci de réduire
l'encombrement de l'appareil de tri.

Dans les dispositifs de tri automatique récents, la matière est généralement répartie de
manière aléatoire, soit horizontalement (nappe de particules sur bande transporteuse ou sur
rampe) soit verticalement (rideau de particules en chute libre). Cette disposition, conduisant à
l'analyse simultanée de plusieurs grains, est évidemment celle qui fournit la capacité de
traitement la plus importante. C'est également celle qui requiert la capacité d'analyse, de prise
de décision et de séparation la plus importante, ce qui ne pose plus guère de problèmes suite à
l'évolution de la puissance des microprocesseurs et de l'architecture des ordinateurs
(calculateurs parallèles, réseaux neuraux). L'utilisation de canaux pour la répartition de la
matière est une extension de la disposition en files parallèles sur bande transporteuse, mais le
nombre parfois conséquent de ceux-ci dans certains dispositifs rapproche la capacité de
traitement de celle des appareils travaillant en dispersion aléatoire.

V.2.2. Identification de la matière.

Après la phase de dispersion, la matière arrive dans la zone d'identification. Il n'est pas
question ici d'analyser chaque grain de manière exhaustive, mais bien d'évaluer une
caractéristique spécifique permettant de discriminer les particules. La matière défilant en

49
continu à une vitesse assez élevée (le but de l'opération est de traiter un débit de matière aussi
important que possible!), la propriété permettant de réaliser la classification doit être
sélectionnée judicieusement en fonction du produit à traiter et conduire sans ambiguïté et de
manière quasi instantanée à un résultat utilisable. Le système d'analyse est généralement
constitué d'un émetteur (ce dispositif pouvant être absent en fonction de la propriété
discriminante utilisée, voir plus loin), d'un ou de plusieurs détecteur(s) adapté(s) et d'un
microprocesseur qui est chargé de traiter le signal issu du ou des détecteur(s). Le résultat final
du processus d'analyse est d'une part la classification de chaque particule, généralement entre
deux catégories, d'autre part la détermination précise de la taille et de la position de chacune
des particules.

L'identification des particules peut être le résultat d'une mesure qualitative et conduire à
classer et à trier le matériau en fragments appartenant d'une part à la minéralisation et d'autre
part à l'encaissant (wall/reef sorting). L'identification peut également résulter de l'estimation
de la teneur moyenne en minéral ou en métal de valeur de chaque fragment (mesure
quantitative). La comparaison de celle-ci avec une valeur de référence (teneur de coupure)
conduit alors à la classification et à la séparation des grains dont la teneur est située de part et
d'autre à cette valeur (grade sorting). Remarquons que la détermination de la teneur moyenne
en métal n'implique pas forcément la réalisation d'une analyse de type chimique
(spectroscopie par exemple) mais peut résulter de l'analyse d'une image de chaque grain qui
fournit la proportion de la surface occupée par le minéral de valeur et à partir de laquelle on
détermine, en tenant compte de la taille du bloc et moyennant certaines hypothèses
(homogénéité de la distribution, etc.), la teneur du bloc en ce minéral puis en métal contenu.
Dans le cas des minéraux industriels ou des déchets, les critères de classification peuvent être
beaucoup plus variés : nature, taille, couleur, forme, etc.

En pratique, l'analyse de la matière peut être réalisée soit directement sur la bande
transporteuse, soit au cours de la trajectoire balistique que suivent les particules à la sortie de
la bande transporteuse ou de la rampe de dispersion, soit encore durant la chute verticale des
particules. Dans le séparateur CRS Optical Sorter d'Envirotechnix, la goulotte assurant le
transport et la dispersion de la matière (voir plus haut) est munie sur une portion limitée de sa
surface d'une fenêtre transparente permettant l'analyse. Un dispositif semblable équipe les
canaux du ScanMaster.

Les propriétés de la matière pouvant être utilisées pour caractériser les fragments d'un
matériau granulaire sont très variées. Les principales techniques d'identification mises en
oeuvre dans les dispositifs de tri industriels sont présentées ci-après et illustrées par des
exemples d'applications aux matières minérales et aux déchets.

V.2.2.1. Analyse radiométrique.

Les techniques décrites ici utilisent la radioactivité naturelle des matériaux à traiter (systèmes
passifs) ou une source radioactive (systèmes actifs) pour analyser la matière.

A. SYSTEMES D’ANALYSE RADIOMETRIQUE PASSIFS.

La plus ancienne technique utilisée en tri automatique des minerais fait appel à la radioactivité
naturelle. Le premier dispositif radiométrique a été développé en 1946 par C.M. Lapointe, du
Département des Mines canadien à Ottawa, et utilisé, au Canada dès la fin des années
quarante et en Australie au début des années soixante, pour la pré-concentration des minerais

50
d'uranium et de thorium (réalisée entre les concassages primaire et secondaire). Ce type de tri
est basé sur l'émission naturelle par l'uranium et le thorium de rayons gamma de haute
énergie. Cette caractéristique, très spécifique à ces métaux dans leurs minerais, est très simple
à détecter au moyen d'un compteur Geiger (anciennement) ou d'un compteur à scintillations
(cristal en NaI(Tl)). L'intensité du rayonnement est reliée à la quantité d'uranium et de
thorium contenue dans les fragments. L'adjonction d'une caméra permet de déterminer le
volume de chaque bloc analysé et de différencier un petit fragment très riche en uranium ou
en thorium d'un gros fragment de faible teneur. L'émission gamma étant isotrope, il est
nécessaire de préserver le détecteur de tout rayonnement n'émanant pas du morceau analysé.
Pour ce faire, le détecteur, placé sous la bande transporteuse (figure 36), est entouré d'un
blindage de manière à limiter son angle de détection à une zone très restreinte située juste au-
dessus de lui. Un blindage est également installé au-dessus de la bande transporteuse, juste à
l'aplomb du détecteur, pour intercepter tout rayonnement parasite qui pourrait interférer avec
la mesure. Ces dispositifs sont utilisés pour réaliser des opérations de pré-concentration et
travaillent sur des blocs pouvant aller de 25 à 250 mm mais criblés, la plupart du temps, en
fractions de calibre plus restreint.

Figure 36 : RTZ Ore Sorters modèle 17 (Source : B.A. WILLS).

Un dispositif radiométrique installé au Canada (RTZ Ore Sorters modèle 17) et alimenté avec
un minerai de teneur moyenne en U3O8 de 0,18% fournit un pré-concentré à 0,3% en U3O8.
La récupération de l'uranium contenu dans le minerai tout venant est de 98% pour une
réduction de la charge de 40%. En Afrique du Sud, un dispositif similaire est utilisé pour la
pré-concentration du minerai d'or! En effet, le fameux conglomérat du Witwatersrand
contenant à certains endroits de l'uranium en association avec la minéralisation aurifère, celui-
ci est utilisé comme traceur pour séparer les fragments contenant du conglomérat (reef) des
fragments stériles. Avec une teneur de coupure de 0,1g/kg d'U3O8, l'opération de tri permet
une récupération de 96 à 98% de l'or contenu dans le tout venant et une réduction de près des
trois quarts de la masse de départ. Près de 92% de l'uranium contenu dans le minerai sont
récupérés par la même occasion.

B. SYSTEMES D’ANALYSE RADIOMETRIQUE ACTIFS.

A côté de la technique de détection passive, existent des techniques actives qui utilisent une
source radioactive extérieure à la matière pour analyser celle-ci. Il est ainsi possible de

51
mesurer l'atténuation d'un flux de rayons X, de rayons gamma ou de neutrons lents issus d'une
source, installée au-dessus de la bande transporteuse où défile le minerai, et focalisée sur un
détecteur adéquat placé sous la bande transporteuse. On mesure ainsi la transparence (ou
l'absorbance) des fragments de minerai au rayonnement incident et on relie le signal obtenu à
la teneur en un élément absorbant présent dans le fragment analysé. L'absorption neutronique,
par exemple, est appliquée à la pré-concentration de certains minéraux de bore (datolite),
élément dont la section de capture neutronique est élevée comparée à celle des autres
éléments présents dans le minerai.

On peut également utiliser comme technique d'identification l'activation de certains éléments

chimiques par un rayonnement incident d'énergie suffisante et analyser le rayonnement
réémis. L'activation au moyen de rayons gamma permet, par exemple, la pré-concentration de
minerais de béryllium à haute teneur en détectant, au moyen d'un scintillateur, les photo-
neutrons produits et en reliant le signal obtenu à la teneur en béryllium des blocs de minerai
(technique d'origine russe, 1966). Cette technique est applicable à d'autres métaux tels que le
tungstène, le lithium ou les terres rares. Il est également possible de réaliser une activation au
moyen d'électrons de haute énergie produits par des isotopes radioactifs, le spectre et
l'intensité des rayons X produits par la décélération des électrons dans la matière étant
caractéristiques de la nature de celle-ci. L'utilisation d'un détecteur approprié, équipé d'une
fenêtre centrée sur une longueur d'onde caractéristique, permet de déterminer la teneur des
fragments de minerai en un élément donné. Cette technique n'est toutefois utilisable que pour
des éléments de nombre atomique supérieur à 36 car pour les éléments de plus faible nombre
atomique, les rayons X produits, peu énergétiques, sont absorbés par l'air ambiant.

Un autre mode d'activation, développé en Russie à la fin des années cinquante puis
commercialisé à l'ouest, met en oeuvre des rayons X. Le tri par rayons X, seconde plus
ancienne technique de tri appliquée aux minerais, est basé sur la fluorescence, dans le visible,
de certains minéraux induite par leur irradiation au moyen de rayons X. C'est une technique
intermédiaire aux techniques radiométriques sensu stricto et aux techniques photométriques
(voir plus loin), puisque l'activation est réalisée au moyen d'une source radioactive et que la
fluorescence a lieu dans la partie visible du spectre électromagnétique. La principale
application du tri par rayons X est l'extraction finale des diamants contenus dans les
concentrés issus d'une séparation gravimétrique en milieux denses. Sous une irradiation par
des rayons X, les diamants fluorescent et peuvent être distingués, au moyen d'un photo-
détecteur ou d'une caméra, des minéraux sans valeur constituant la majeure partie du
concentré. Il est à remarquer que certains diamants possèdent des propriétés semi-
conductrices qui les rendent non détectables par les dispositifs de tri par rayons X, le délai
entre l'irradiation et la fluorescence étant trop long. Pour ceux-ci, la table à graisse est la seule
technique de récupération possible. D'autres minéraux tels que la scheelite, la fluorine ou la
blende fluorescent également sous l'effet d'une irradiation par des rayons X, mais le coût des
dispositifs à rayons X ne permet pas l'usage de la technique pour la concentration de ces
minéraux.

Les dispositifs commercialisés par la société Bateman (ex-Osna Equipment Inc., figure 37)
acceptent une alimentation allant de 1 à 25 mm. Toutefois, la matière doit toujours être bien
calibrée pour éviter le masquage de petits diamants par les éléments stériles du gravier, le
rapport de taille entre les particules les plus grosses et les particules les plus petites étant
généralement de deux. La capacité de traitement varie avec le calibre et la densité apparente
du gravier traité. Elle est de l'ordre de 2500 kg/h pour un calibre de 4-8 mm et une densité de
3, ce qui correspond à une capacité de tri de quelque 2000 particules par seconde pour une

52
dimension moyenne de grains de 6 mm. La séparation, réalisée en voie humide, a un
rendement de récupération affiché supérieur à 99%. La société Debex Electronics, filiale de la
De Beers, commercialise également deux dispositifs (figure 38) pouvant traiter une
alimentation comprise respectivement entre 10 et 32 mm en une seule passe (modèle CDX
113, capacité horaire maximale 3,4 t) et entre 1,6 et 14 mm mais criblée en fractions
granulométriques de raison 2 (modèle CDX 116, capacité horaire maximale variant de 0,8 à 3
t suivant les granulométries). Les performances en termes de récupération sont supérieures à
98%. La séparation étant réalisée à sec, le séchage préalable des concentrés obtenus par voie
humide est nécessaire. Pour les diamants de taille inférieure à 1-1,5 mm, les dispositifs de tri
par rayons X ne sont pas rentables et on leur préfère la traditionnelle table à graisse.

Figure 37 : Dispositif de tri de diamants en fluorescence X (Source : BATEMAN).

Figure 38 : Dispositif de tri de diamants en fluorescence X

(Source : DEBEX ELECTRONICS).

53
Dans le domaine des déchets, l'excitation de l'atome de chlore par des rayons X permet de
détecter le PVC (production de rayons X secondaires caractéristiques) et de réaliser la
séparation entre celui-ci et d'autres plastiques en vue d'un recyclage (PET, PP, etc.). Des
dispositifs fonctionnant sur ce principe sont commercialisés, pour le tri de bouteilles en
plastique, par National Recovery Technologies en Angleterre (VinylCycle dont il existe trois
modèles ayant une capacité de 680, 1000 ou de 2270 kg/h) et par Asoma Instrument Inc. aux
USA (VS-2 d'une capacité de 680 kg/h). Pour donner un ordre de grandeur, une tonne de
bouteilles plastique représente quelques 20000 unités. La société australienne Applied Sorting
Technologies Pty Ltd commercialise quant à elle un dispositif destiné au domaine
agroalimentaire (XR 2000), mais qui pourrait vraisemblablement être utilisé, moyennant
d'éventuelles modifications, pour le traitement de déchets tels que les plastiques.

V.2.2.2. Analyse photométrique.

Les dispositifs photométriques trient les matériaux sur la base d'une différence visuelle au
sens large (lumière infrarouge, visible ou ultraviolette) entre les minéraux valorisables et la
gangue d'un minerai ou entre les constituants d'un déchet. Le dispositif type comporte une
source de lumière contrôlée et adaptée au but recherché (tube fluorescent, lampe à iode, laser
de longueur d'onde appropriée, etc.) et un, deux ou plusieurs détecteurs (cellule
photoélectrique, barrette de photo-détecteurs ou caméra matricielle). L'analyse consiste à
mesurer l'intensité de la lumière transmise ou réfléchie ou une combinaison des deux et à
relier cette mesure à la nature et à la composition des matériaux. Il est possible d'utiliser soit
une analyse à faible résolution (mesure prenant en compte la valeur globale du fragment) soit
une analyse à haute résolution qui consiste à segmenter chaque fragment en petites plages, à
réaliser une mesure sur chacune d'elles (analyse par balayage ou par caméra matricielle) puis
à calculer la proportion des différentes phases présentes sur le fragment.

C'est dans cette catégorie de techniques que l'évolution a été la plus importante au cours de
ces dernières années, en corrélation avec les avancées spectaculaires dans les performances
des caméras électroniques (résolution) et des microprocesseurs. Les dispositifs travaillant
dans le visible commercialisés actuellement sont équipés de caméras CCD haute résolution
(résolution de 0,4 mm pour une largeur d'analyse de 1200 mm, par exemple). Cette évolution
a permis aux appareils de tri photométrique de passer de la pré-concentration (travail sur des
produits très grenus, 100-150 mm) à des applications de concentration réalisées sur des
produits fins (10-20 mm) ou très fins (quelques millimètres).

A. LUMIERE VISIBLE.

L'analyse dans le domaine visible du spectre électromagnétique met en oeuvre deux types de
détecteurs : des détecteurs monochromatiques (noir et blanc) et des détecteurs
trichromatiques (rouge, vert et bleu ou RVB).

L'emploi de caméras monochromatiques est déjà ancienne, les premiers dispositifs à vocation
minérale ayant été développés dans les années soixante à partir de systèmes utilisés dans le
domaine agroalimentaire. Les caméras monochromatiques permettent la discrimination des
matériaux sur la base d'une différence de réflectivité ou de transmissivité de la lumière
incidente. L'utilisation d'une source lumineuse monochromatique (laser rouge ou vert sur le
dispositif RTZ Ore Sorters modèle 16) ou l'adjonction de filtres permet de sélectionner une
plage du spectre lumineux de manière à accroître la sélectivité de l'analyse et à faire un
pseudo tri par couleur.

54
Différents dispositifs de tri équipés de caméras monochromatiques ont été et sont encore en
fonctionnement partout dans le monde pour le traitement de minerais divers : or, argent,
cuivre, tungstène, phosphates, magnésite, calcaire, talc, feldspaths, etc. Un dispositif RTZ Ore
Sorters Modèle 13 a été utilisé à la mine d'or de Doornfontein en RSA pour la pré-
concentration du minerai. Le traitement, réalisé sur le tout venant, permet la séparation entre
le conglomérat aurifère constitué de galets de teinte blanche à grise et les épontes constituées
de quartzites de teinte verte ou noire. La séparation se fait sur base d'une différence de
réflectance entre les deux types de roches et ne requiert de ce fait qu'une caméra
monochromatique. Aux Talcs de Luzenac, un dispositif RTZ Ore Sorters Modèle 16 (figure
39) a été utilisé dans les années quatre-vingts pour le tri du talc en différentes qualités. La
carrière de Pargas en Finlande, produisant les matériaux alimentant une cimenterie, est
équipée d'un RTZ Ore Sorters Modèle 22. Le gisement de calcaire étant très hétérogène,
fortement plissé et intrudé par des granites, la teneur en CaCO3 du produit abattu varie entre
40 et 98%. Le produit issu du concassage secondaire (dimension nominale 100 mm) est criblé
et le produit compris entre 30 et 140 mm est séparé en trois fractions granulométriques qui
alimentent chacune une ligne de tri optique. Deux options de traitement sont utilisées : soit
une mesure de la blancheur moyenne des fragments permettant la séparation entre d'une part
le calcaire blanc et d'autre part l'encaissant et les granites de teinte noire et rougeâtre ; soit une
séparation basée sur la couleur (utilisation de filtres) permettant la production d'un matériau
contenant dans les proportions adéquates tous les constituants nécessaires à la production du
ciment (calcaire, silice, alumine et fer). Dans ce cas, l'ordinateur contrôlant le séparateur
modifie en permanence la consigne de séparation pour atteindre la composition voulue.
Certaines exploitations de sel gemme utilisent également le tri optique pour éliminer les blocs
de sel pollués par de l'argile ou pour séparer l'anhydrite.

Figure 39 : Dispositif d’analyse du RTZ Ore Sorters Modèle 16 (Source : B.A. WILLS).

L'introduction de caméras trichromatiques est déjà relativement ancienne dans les dispositifs
de tri à vocation agroalimentaire. Par contre, leur apparition dans le traitement des matières
minérales est nettement plus récente. En prenant en compte la couleur réelle des particules, les
caméras trichromatiques permettent de distinguer, avec plus d'acuité, des objets présentant la
55
même réflectivité ou la même transmisivité mais possédant une teinte différente. Le
traitement de toute une gamme de matériaux est ainsi possible: minerais métallifères,
minéraux industriels et surtout déchets tels que le verre (Photo 8) et les bouteilles en
plastique.

Photo 8 : Exemple d’application de dispositifs de tri par caméra couleur - tri du verre
(Source : MOGENSEN).

Le Dispositif MikroSort de Mogensen (figure 40), commercialisé à plus d'une centaine

d’exemplaires, est actuellement en opération principalement en Europe (majoritairement en
Allemagne) mais également aux USA. Ces machines sont utilisées dans le traitement de
déchets et de minéraux industriels : extraction des infusibles (céramiques, pierres et
porcelaines) de calcins à recycler, séparation de fragments de verre et de plastique par
couleur, séparation de métaux non ferreux (cuivre, laitons et aluminium) ; purification de
sables de quartz, du sel gemme (extraction de l'argile et de l'anhydrite), tri du talc par qualité
(Luzenac-USA), calcaire (extraction de l'argile et de la dolomie), feldspath, barytine, etc. Trois
modèles sont disponibles en fonction de la granulométrie des matériaux à traiter (3-60 mm,
10-100 mm et 50-200 mm). A titre d'exemple, le traitement d'un broyât de verre blanc de
granulométrie 3-16 mm pollué par ~2% de verre coloré permet l'obtention d'un produit purifié
contenant moins de 0,1% de verre coloré pour une récupération de près de 99,5% du verre
blanc. Le traitement d'un produit semblable mais contenant 12% de verre coloré fournit un
produit purifié à 1,2% de verre coloré pour une récupération de 93% du verre blanc. A titre
indicatif, le MikroSort est en mesure de traiter quelque 3000 objets par seconde.

56
 Figure 40 : Schéma de principe du dispositif de tri MikroSort (Source : MOGENSEN).

Photo 9 : Vue générale du dispositif de tri Mikrosort (Source : MOGENSEN).

La société Binder+Co AG commercialise deux séparateurs : le Clarity et le Clarity plus. Ce

dernier est particulièrement intéressant car c'est à l'heure actuelle le seul dispositif industriel
capable de séparer la matière alimentée en trois produits distincts. Cette possibilité permet,
par exemple, de purifier du calcin incolore pollué en en retirant, en une seule passe, les
fragments de verre coloré (à recycler) et les infusibles (céramique, porcelaine, pierres, etc. à
éliminer).

Le dispositif Optosort commercialisé par Haver & Boeker a été testé au stade pilote (30 t/h)
pour améliorer la qualité de graviers destinés à la confection de bétons. Le traitement visait à

57
éliminer les impuretés telles que silex, argiles, marnes, limonite, etc. La teneur en impuretés
d'un gravier de calibre 8/32 mm contenant initialement 1,2% en poids d'impuretés a pu être
abaissée à 0,3% avec une récupération de 94% du gravier. Par ailleurs, le tri des éléments du
gravier par couleur pourrait être envisagé pour créer une gamme de graviers de différentes
couleurs utilisables dans la confection de bétons ornementaux.

L'Autosort Colour T de la société norvégienne TiTech (filiale de Tiedemans) réalise le tri par
couleur de récipients en plastique (type bouteilles de boissons). Il faut néanmoins remarquer
que le tri est toujours réalisé de manière dichotomique (bouteilles incolores et bouteilles
colorées, bouteilles vertes et bouteilles bleues, etc.). L'obtention de fractions monochromes à
partir d'un flux de bouteilles de plus de deux teintes nécessite la mise en série de plusieurs
dispositifs. La capacité des deux modèles disponibles est de 1 et 2 t/h avec une pureté du
produit extrait supérieure à 95%.

Envirotechnix propose deux dispositifs permettant le tri entre des fragments de plastiques
incolores et colorés obtenus par broyage (les granulométries acceptées sont comprises entre 3
et 20 mm) : le Chipsort est conçu pour traiter des produits riches en plastiques colorés (1 à
30%) alors que le CRS Optical Sorter opère sur des plastiques dont la fraction colorée est
aussi faible que 0,1%.

Les dispositifs ColorMaster et ScanMaster de la société Satake-Usa traitent essentiellement

des produits agroalimentaires (graines oléagineuses et légumineuses), mais également des
plastiques (granulés et flakes). Le ColorMaster peut être équipé de détecteurs combinés
visible et infrarouge (voir ci-après) pour accroître la pureté des produits et la récupération de
la fraction valorisable. Il est utilisé pour le traitement de granulés de plastiques sur lesquels il
réalise soit une séparation par couleur (deux produits), soit une purification (extraction de
polluants libres ou de granulés contenant des inclusions). Le ScanMaster (Photo 10) utilise
jusqu'à 16 caméras CCD couleurs (résolution 0,3 mm) pour le modèle comportant 80 canaux
de dispersion des grains. Dans cette configuration, deux caméras sont utilisées pour chaque
groupe de 10 canaux, l'une travaillant en réflexion (placée sur la face libre des canaux), l'autre
travaillant en transmission (placée derrière une fenêtre ménagée dans le fond des canaux).

D'autres dispositifs équipés de caméras trichromatiques sont disponibles sur le marché parmi
lesquels : le MultiSort ES (NRT Inc., tri de bouteilles plastiques par type ou par couleur),
Plastics Sorters 480 (Src Vision), OSNA 700 (Bateman, minerais), Spectra-Sort (SpectraSort,
minerais).

Photo 10 : Dispositif ScanMaster (Source : SATAKE-USA)

58
B. LUMIERE INFRAROUGE.

L'identification par thermographie infrarouge est basée sur une différence de conductivité
thermique entre les matériaux. La réponse à un échauffement et à un refroidissement variant
d'un matériau à l'autre, il apparaître des différences de température résiduelle suffisantes pour
être mises en évidence au moyen d'une caméra infrarouge. Un dispositif de tri basé sur ce
principe a été développé au Canada pour la pré-concentration de l'asbeste en tirant parti de la
plus faible conductivité thermique de celle-ci comparée à celle de l'encaissant. Un
développement récent de ce concept est la thermographie laser (LIT pour Laser Impulse
Thermography). La technique, encore au stade du laboratoire, utilise un laser CO2 pour
échauffer les matériaux à analyser. Les chercheurs du Laser Zentrum situé à Hannovre, qui
ont mis la technique au point, envisagent d'utiliser celle-ci pour identifier et trier des
matériaux très divers tels que les métaux, les plastiques et les minéraux. Des essais menés sur
18 types de plastiques montrent que le comportement de ceux-ci diffère suffisamment pour
permettre de les distinguer les uns des autres par thermographie infrarouge.

L'analyse par spectrométrie infrarouge est actuellement utilisée pour le tri de plastiques car
elle permet de détecter la présence et la position de groupements chimiques fonctionnels dans
les chaînes des polymères (C-H, O-H, N-H, C-O, etc.). L'identification de certains plastiques
est ainsi possible par comparaison du spectre obtenu avec ceux contenus dans une base de
données. La spectrométrie dans l'infrarouge proche est une technique éprouvée pour
l'identification des 5 plastiques les plus couramment utilisés dans les emballages (PE, PP,
PET, PS, PVC). La spectrométrie dans l'infrarouge moyen permet l'identification d'un plus
grand nombre de plastiques : PP, PE, PA, PC, ABS, PVC et PMMA. L'analyse par
spectrométrie infrarouge n'est toutefois pas utilisable pour les plastiques noirs qui absorbent le
rayonnement infrarouge et est très sensible à l'état de surface des matériaux. L'utilisation de
cette technique peut donc nécessiter un lavage préalable des matériaux pour éliminer les
souillures. De plus, les plastiques recouverts de peinture doivent être débarrassés de celle-ci,
condition qui laisse peu de chance au développement d'un dispositif de tri automatique pour
des plastiques peints car un décapage préalable des fragments n'est guère envisageable.
L'analyse par spectrométrie infrarouge ne fournit par ailleurs aucune information sur les
additifs contenus dans les plastiques (charges, opacifiants, retardateurs de flamme, colorants)
dont il faut tenir compte lors de leur recyclage (compatibilité).

L'AutoSort de TiTech (figure 41), dont plus d'une centaine d'unités sont en activité, réalise le
tri de différents matériaux en utilisant la spectroscopie en infrarouge proche. D'abord
développé pour le tri des briques, le dispositif se décline actuellement en différentes versions
permettant l'extraction globale ou sélective de différents plastiques (PET, PVC, PE) hors d'un
flux de matériaux divers tels que des ordures ménagères. L'appareil accepte une alimentation
allant de 30 à 250 mm, dont on a extrait préalablement les feuilles de plastiques, les papiers et
les cartons. Les performances communiquées par le fabriquant sont : pour les briques, une
capacité de 1,5 à 3 t/h, une récupération supérieure à 80% et une pureté de la fraction brique
supérieure à 95% ; pour les bouteilles en PET, une capacité de 3 à 6 t/h pour une pureté
supérieure à 98% et une récupération également supérieure à 98%. A titre comparatif, la
capacité pour le tri manuel de bouteilles plastique effectué sur base des codes d'identification
est de 50 à 100 kg/h et par homme avec 95% de pureté [source : Society of plastics Industry].
Pour les emballages en PET, la capacité est de 1,1 à 2,3 t/h avec une pureté de 98% et une
récupération supérieure à 80%. Pour le PVC, la capacité est de 1,2 à 2,3 t/h (pureté et
récupération non communiquées).

59
 Figure 41 : Dispositif de tri par infrarouges TiTech (Source : TITECH VISIONSORT).

La société NRT Inc. commercialise deux dispositifs de tri par infrarouge : le MultiSort IR qui
permet le tri par nature de bouteilles plastique entières, indépendamment de la couleur et le
FlakeSort qui travaille sur des fragments de plastiques résultant d'un broyage et réalise
uniquement la séparation, d'après les informations disponibles, entre le PVC et le PET.
Envirotechnix commercialise également un appareil travaillant dans l'infrarouge pour le tri de
plastiques tels que le PE et le PP.

C. LUMIERE ULTRAVIOLETTE.

Des dispositifs de tri basés sur la fluorescence des matériaux aux rayons ultraviolets ont été
mis en oeuvre, notamment en Tasmanie, pour réaliser la pré-concentration de la scheelite
(CaWO4). La technique consiste simplement à éclairer les fragments de minerai avec une
lampe ultraviolette et à détecter, au moyen d'un photomètre ou d'une caméra, la fluorescence
induite dans la partie visible du spectre électromagnétique.

En fait, une fluorescence peut être induite dans pratiquement tous les minéraux pour autant
que l'énergie du rayonnement incident soit suffisante et la longueur d'onde bien choisie. Par
exemple, l'utilisation d'un laser UV émettant dans la plage 200-300 nm fournit une
fluorescence UV intense dans la plage 300-400 nm dont le spectre est caractéristique du
matériau analysé. Comme la fluorescence dépend de la présence d'impuretés dans le réseau
cristallin des minéraux, le signal obtenu peut varier d'un gîte minéral à un autre et nécessite
donc la constitution d'une base de données contenant le spectre UV spécifique des différents
matériaux à trier (roches, minéraux). Des variations dans l'état d'oxydation ou d'altération des
matériaux conduisent également à des résultats différents. Cette technique baptisée LIF
(Laser-Induced Fluorescence) est néanmoins une méthode très sensible permettant de
distinguer différentes roches et minéraux. Elle permet par exemple de suivre la teneur en fer
dans une exploitation de calcaire ou de dolomie. Elle est actuellement évaluée à la mine de
Kiruna en Suède pour le tri par lots du minerai de fer à partir du godet des chargeuses, mais
elle n'est toutefois pas encore utilisée dans des dispositifs de tri automatique.

Une autre technique d'analyse dans l'ultraviolet, baptisée LIBS (Laser-Induced Breakdown
Spectrometry), utilise un laser Nd-YAG pour vaporiser un petit volume des fragments à trier.
L'analyse du spectre UV émis par le plasma résultant permet de déterminer les constituants
d'alliages métalliques, d'identifier différents plastiques (PP, PE, PET et PVC) en tirant parti de
différences de stoechiométrie entre le carbone et l'hydrogène et surtout de déterminer la

60
nature des additifs contenus dans les plastiques. Un dispositif de ce type, développé par
Metallgesellshaft AG pour le tri de métaux, est commercialisé par Sortec GmbH. Un dispositif
équivalent est commercialisé par la société anglaise Alcan.

V.2.2.3. Analyse électrique et magnétique.

L'identification de la matière est basée sur la mesure de la conductivité électrique et/ou de la

susceptibilité magnétique des minéraux constituant le minerai. Insistons sur le fait que les
trieurs basés sur ces propriétés ne doivent pas être confondus avec les séparateurs
magnétiques et électrostatiques classiques ou par courants de Foucault qui sont des dispositifs
"aveugles" dans lesquels les matériaux sont simplement séparés à la faveur de leur
mouvement différentiel sous l'action de forces induites par un champ magnétique ou
électrique.

Les silicates et les carbonates constituant généralement la gangue des minerais étant non
conducteurs de l'électricité, cette technique est applicable à la concentration de sulfures
métalliques (minerais de nickel, de cobalt et de certains métaux de base), de certains oxydes
(manganèse et fer) ainsi que des métaux natifs (cuivre), qui sont plus ou moins conducteurs
(par exemple, la chalcopyrite est 100 fois plus conductrice que l'hématite). Comme la teneur
en eau des produits à séparer influence les propriétés mesurées, il est possible de séparer des
matériaux poreux de matériaux non poreux après une immersion contrôlée de la matière dans
l'eau. Cette technique est relativement malaisée à mettre en oeuvre : en effet, la mesure de la
conductivité électrique nécessite le contact franc entre le dispositif de mesure (électrodes!) et
les matériaux à analyser. Elle est par ailleurs peu discriminante : d'une part, elle ne permet de
déterminer que la conductivité électrique globale des fragments à séparer ; d'autre part, elle
dépend de beaucoup de facteurs, certains maîtrisables (taille des fragments, teneur en
humidité), d'autres moins (forme des fragments), d'autres enfin totalement hors de contrôle
(taille des grains conducteurs et distribution de ceux-ci au sein d'un bloc). Il s'ensuit que deux
blocs de composition globale identique peuvent être classés par l'appareil dans deux
catégories différentes et inversement en fonction de leur caractéristiques texturales. Il suffit
d'indiquer que le tri nécessite que la pièce la moins conductrice acceptée soit 4 x plus
conductrice que la pièce la plus conductrice refusée pour donner une idée de la faible
sensibilité de la méthode. Cette technique n'est donc utilisable que pour des minerais à
minéralisation très homogène et très régulière et pour lesquels il existe un fort contraste entre
minéralisation et éponte (par exemple de l'hématite dans des schistes, du cuivre natif). Cette
technique pourrait être plus commode à utiliser pour le tri de déchets métallifères ; toutefois,
comme d'autres techniques existent sur le marché (tri automatique - voir ci-dessus,
séparateurs par courants de Foucault), la technique de tri par conductivité ne semble guère
promise à un avenir très florissant (voir à la figure 42 un dispositif assez ancien).

Par contre, un tri basé sur l'identification de minéraux à partir de leur susceptibilité
magnétique semble plus prometteur. Une unité pilote d'un tel dispositif (Electromagnetic
Sensing Sorting Machine) est actuellement en évaluation par la société australienne Applied
Sorting Technologies Pty Ltd pour le tri de minerais sulfurés polymétalliques à Kalgoorlie en
Australie [réf. : www.appliedsorting.com.au].

NRT inc. commercialise une unité baptisée Aluminium Recovery Modules pour la récupération
de l'aluminium contenu dans des déchets tels que les ordures ménagères. L'unité de tri
comporte en fait deux appareils travaillant en série : l'Elpac (pour Electropneumatic
Aluminium Concentrator) et le Pulsort. Le premier dispositif fournit un concentré

61
d'aluminium contenant également les métaux non ferreux. Le second permet le retraitement
du concentré pour en extraire l'aluminium recyclable. Dans les deux dispositifs, les métaux
sont identifiés au moyen d'un détecteur électromagnétique. Précisons que l'Elpac est le seul
des deux dispositifs à être commercialisé à ce jour. Il est capable de traiter de déchets
contenant de 0,1 à 2% d'aluminium avec une capacité de 18 t/h et une efficacité de
récupération de 80%. Le Pulsort est encore en évaluation au stade d'un pilote. L'appareil
comporte deux files de traitement parallèles. Les différentes versions permettent de recevoir
des matériaux dont la taille varie entre 25 et 150 mm avec une capacité de traitement allant de
40 à 120 t/h. La consommation en air comprimé varie entre 20 et 40 m3 par tonne de matière
éjectée.

Figure 42 : Dispositif de tri par analyse de la conductivité électrique des matériaux

RTZ Ore Sorters Modèle 19 (Source : B.A. WILLS).

V.2.3. Séparation de la matière.

La matière ayant été identifiée et classée, il reste à réaliser concrètement l'opération de

séparation. La classification effectuée par les dispositifs industriels étant dichotomique, dans
la plupart des cas, la séparation est réalisée en extrayant du flux global de matière les
particules appartenant à l'une des deux catégories. Généralement, les fragments d'une
catégorie suivent la trajectoire naturelle, qu'ils soient emportés par une bande transporteuse
ou bien qu'ils suivent une trajectoire balistique ou bien encore qu'ils tombent en chute libre,
alors que les fragments de l'autre catégorie sont déviés du flux. Ce sont toujours les particules
dont la proportion est la plus faible dans le mélange qui sont déviées car l'opération requiert
moins de temps et d'énergie. De ce fait, la détermination de la position et de la taille peut se
limiter aux fragments à dévier d'où un gain appréciable en puissance et en temps de calcul.
Comme nous l'avons vu plus haut, il n'existe actuellement qu'un seul dispositif industriel
permettant le tri en trois fractions distinctes (Clarity plus de Binder+Co AG). La séparation
est toutefois réalisée de manière similaire que dans les autres dispositifs car l'obtention des
trois produits résulte de deux séparations dichotomiques successives.

Contrairement aux autres techniques du traitement des minerais telles que la gravimétrie, la
séparation magnétique, etc., la séparation dans le tri automatisé fait appel, dans la majorité des

62
cas, à une force extérieure sans relation aucune avec les propriétés des matériaux. Les
dispositifs de déviation les plus anciens, généralement obsolètes, sont des poussoirs ou des
volets mobiles, activés par un vérin, qui dirigent une des deux catégories de matériaux vers
une bande transporteuse parallèle à la bande principale ou vers une goulotte de réception.

La technique de déviation la plus utilisée actuellement consiste en petites tuyères éjectant de

l'air comprimé ou plus rarement de l'eau. Le dispositif d'éjection est constitué d'une série de
tuyères placées côte à côte pour former une rampe horizontale disposée perpendiculairement
au flux de matière (la rampe d'éjection du Plastics Sorters 480 en comporte 192 et celle du
MikroSort jusqu'à 256!). Les tuyères réalisent la déflexion des particules soit juste au moment
où celles-ci quittent la bande transporteuse (figure 43, AutoSort, ColorMaster) ou la rampe
(figure 44, ScanMaster, Clarity et Clarity plus) et entament une trajectoire balistique
(déviation au-dessus ou en dessous de la nappe de particules) soit à partir d'un rideau de
particules tombant en chute libre (déviation hors du plan de chute ; figure 45, Spectra-Sort,
MikroSort). La phase d'analyse ayant déterminé la position et la taille des fragments à éjecter,
le microprocesseur calcule le délai d'arrivée de ceux-ci au droit de la rampe d'éjection et
déclenche la ou les tuyères appropriées (fonction de la position et de la taille de la particule à
dévier) ainsi que la durée de fonctionnement de celle(s)-ci (fonction de la taille/masse de la
particule). L'utilisation de cette technique a tendance à se généraliser car c'est celle qui
présente la plus grande vitesse d'action (l'utilisation d'électrovannes commandées par des
contacteurs à semi-conducteurs permet de générer des cycles ouverture/fermeture de l'ordre
de la milliseconde avec une cadence allant jusque 700 cycles par seconde), l'inertie la plus
faible (à comparer avec un vérin hydraulique!) et dont la mise en action à partir d'un
ordinateur est la plus naturelle. Ce dispositif, très précis et sélectif, ne nécessite que peu
d'entretien. La vitesse d'action des éjecteurs étant très élevée, la capacité de traitement de
l'unité de tri est beaucoup plus importante qu'avec tout autre dispositif de séparation. Les
courtes impulsions permettent l'éjection de fragments pouvant aller jusque plusieurs kg. La
consommation en air est fonction du débit en solides de l'appareil, de la proportion de matière
à dévier par rapport à l'alimentation, de la taille et de la densité des fragments à dévier.

Certains séparateurs particuliers utilisent des systèmes de séparation plus anecdotiques :

doigts mobiles en Nylon pour dévier les produits d'une bande sur une autre (X-Septa de
Schwartz Mining and Industrial Ltd) ; aspiration d'une des deux fractions par effet Venturi au
moyen d'une cheminée placée au dessus de la bande transporteuse (CRS Optical Sorter
d'Envirotechnix). Le Pulsort (NRT Inc.), conçu pour l'extraction des cannettes métalliques
contenues dans des ordures ménagères, possède un système d'éjection très original pour un
appareil de tri automatique. Il comporte en effet un émetteur d'impulsions électromagnétiques
qui éjecte les fragments métalliques grâce aux courants de Foucault générés au sein de ceux-
ci.

FIGURE 43 : Dispositif de séparation de la matière (AutoSort, ColorMaster).

63
 FIGURE 44 : Dispositif de séparation de la matière (ScanMaster).

FIGURE 45 : Dispositif de séparation de la matière (Spectra-Sort, MikroSort).

V.2.4. Evacuation des produits.

Ce quatrième sous-ensemble ne demande guère de grands développements. Les produits

obtenus à l'étape de séparation tombent soit directement sur des bandes transporteuses, soit
dans des goulottes puis sur des bandes transporteuses et sont emportés hors du séparateur.

V.3. PERFORMANCES, AVANTAGES ET INCONVENIENTS.

L'efficacité d'un dispositif de tri automatique dépend avant tout du contraste existant entre les
constituants que l'on envisage de séparer. Un lavage préalable des matériaux peut être requis
pour éviter une identification erronée résultant de la prise en compte de poussières ou d'autres
souillures déposées à la surface des grains.

L'efficacité du tri est également subordonnée aux imperfections de dispersion et de séparation

proprement dite en relation avec la taille et la forme des fragments. Une trop grande
différence de taille entre les grains les plus fins et les grains les plus gros peut contrarier ces
deux étapes. Une trop grande variété de tailles de grains peut par ailleurs conduire à des
difficultés techniques telles que le maintien d'une distance optimale entre les grains à analyser
et les dispositifs d'analyse et d'éjection. Un criblage plus ou moins serré permet de s'affranchir
de ces problèmes. Dans le cas des déchets, la forme de certains constituants pourrait
compliquer ou rendre impossible l'utilisation d'un dispositif de tri automatique (câbles
électriques, par exemple).

Les dispositifs de tri automatique sont dans l'impossibilité, plus économique que technique, de
traiter de très petites particules, la dimension minimale étant toutefois très variable en
fonction du dispositif de tri et des matériaux considérés. Pour les minerais métalliques, on ne

64
descend guère sous les 50 mm (pré-concentration) alors que la limite peut être abaissée jusque
la dizaine de mm voire quelques mm pour les minéraux industriels ou pour les déchets tels
que le verre ou les plastiques. Pour les diamants, on est en mesure de descendre jusque 1 ou
1,5 mm mais, l'opération de tri étant réalisée au stade de séparation finale, le débit de matière
peut être beaucoup plus réduit.

La capacité de traitement d'une installation de tri dépend de nombreux facteurs que l'on peut
ranger en deux catégories :

 les facteurs intrinsèques à l'unité de tri dont les principaux sont la technique
d'identification mise en oeuvre, la largeur de la bande transporteuse ou le nombre de
files parallèles, la vitesse de défilement de la bande transporteuse, la distance
minimale requise entre les morceaux de minerais, la puissance du système d'analyse et
la durée de cycle du dispositif de déflexion,
 les facteurs intrinsèques à la matière parmi lesquels on peut citer la taille des éléments
à séparer (à titre d'exemples pour des matières minérales : 5-20 t/h pour 4-60 mm ; 15-
100 t/h pour 10-200 mm ; 150-300 t/h pour 100-350 mm), la nature des produits
traités, le pourcentage de matière à dévier.

Le coût, très variable en fonction de la technique d'identification mise en oeuvre et de la

sophistication globale de l'appareil, peut être un facteur en défaveur des dispositifs de tri
automatique. L'investissement à consentir doit néanmoins, comme toujours, être mis en regard
de la capacité de traitement par rapport au tri manuel, du prix des techniques alternatives
(lorsqu'elles existent!), de l'économie sur les opérations avales résultant d'une pré-
concentration, etc. Par ailleurs, une unité de tri automatique ne nécessite qu'une main d'oeuvre
très réduite, limitée à la surveillance générale de l'installation, qui peut être réalisée depuis un
poste de commande, dans la mesure où l'information conduisant à la séparation peut
également être utilisée pour la surveillance (caméra, détecteurs).

V.4. PERSPECTIVES.

A l'heure actuelle, et même si des développements ont encore lieu dans le domaine des
minerais et des minéraux industriels, c'est assurément dans le traitement des déchets que se
trouvent les futures applications du tri automatisé.

En effet, en traitement des minerais, le tri automatique n'est pas une panacée, loin de là. A
preuve, sa faible pénétration dans la panoplie de techniques de concentration. Il pourrait
néanmoins s'avérer incontournable dans certains cas particuliers tels que la production de
minéraux industriels présentant des caractéristiques bien spécifiques (teinte, teneur en
éléments donnés, forme, etc.). Le tri automatique est également essentiel pour la séparation
finale de minéraux pour lesquels il n'existe aucune technique alternative comme c'est le cas
des diamants ne se prêtant pas à la collecte au moyen d'une table à graisse ou le tri des
diamants par couleurs.

Par contre, dans la valorisation des déchets, le tri automatique semble promis à un bel avenir
car il n'existe guère de techniques alternatives pour la résolution de problèmes très spécifiques
mais néanmoins très courants : tri des verres par couleurs et extraction d'infusibles présents
dans les calcins de recyclage tels que la céramique ou la porcelaine, séparation d'alliages
métalliques de composition différentes, etc. Pour les matières plastiques, la difficulté, voire
l'impossibilité de leur recyclage lorsqu'elles sont mélangées entre elles, impose une

65
purification très poussée qui ne pourra vraisemblablement être obtenue que par cette
technique (quid des techniques électrostatiques ou de la flottation à la mousse?). Comme
aucune technique d'analyse individuelle ne semble être en mesure d'identifier simultanément
et efficacement les plastiques de différents types, de différentes couleurs ainsi que les
différents additifs présents, on se dirige probablement vers des systèmes d'identification
combinés mettant en synergie plusieurs techniques. C'est notamment la spectroscopie de
rayons X pour détecter le PVC, la spectroscopie dans l'infrarouge moyen ou la thermographie
laser pour identifier les autres plastiques et la spectroscopie laser (LIBS) pour les additifs. Ces
différentes techniques sont actuellement étudiées et évaluées dans le cadre de recherches
européennes regroupant des fabricants de matériels et des centres de recherche avec, comme
objectif affirmé, la mise en place d'installations de traitement commerciales dans les toutes
prochaines années (programmes Combident et Sureplast).

De manière plus générale, des techniques d'analyses encore à l'état de projets ou d'études
préliminaires pourraient aboutir à la conception de nouvelles machines de tri automatique.
C'est par exemple la technique d'analyse par micro-ondes étudiée au CSIRO qui consiste à
introduire les fragments de roche dans un générateur de micro-ondes et à analyser la réflexion
ou la transmission de celles-ci en fonction des propriétés diélectriques des matériaux. Ce sont
encore les techniques tomographiques qui, en auscultant la matière en trois dimensions,
fourniraient une information plus correcte sur la composition des blocs de minerais que ne le
font les techniques d'analyse optiques limitées à l'observation de la surface de ceux-ci.

66
 VI. LES OPERATIONS ANNEXES.

VI.1. INTRODUCTION.

De manière à rendre les traitements métallurgiques économiquement, et même

techniquement, viables, il est indispensable d’accroître jusqu’à une valeur minimale la teneur
en métal des produits fournis aux métallurgistes et de diminuer par la même occasion la
teneur en certaines impuretés. Cet objectif est atteint en mettant en oeuvre trois grandes
catégories d’opérations unitaires : la fragmentation, la séparation des grains minéraux par
taille et la séparation des grains minéraux par nature.

Il existe d’autres opérations, annexes, mais toutes aussi importantes dans le schéma global de
la valorisation d’un minerai. Ces opérations sont utilisées soit au cours du traitement du
minerai, soit plus couramment en fin de traitement. Elles ont d’une part pour objectif
d’atteindre les spécifications requises par les utilisations ou les traitements ultérieurs des
concentrés. Elles participent d’autre part à la bonne marche du traitement et à l’économie de
la filière.

Comme beaucoup d’opérations de la valorisation des minerais se font en voie humide, on se

trouve à différents stades du traitement, mais en particulier en fin de traitement, en présence
de pulpes, c’est-à-dire de solides en suspension dans un liquide, plus ou moins concentrées en
solides. Il est généralement nécessaire de séparer les particules solides de l’eau, pour diminuer
la teneur en eau des pulpes, pour mettre le solide en verse (rejets), pour recycler l’eau dans le
processus de traitement ou pour éliminer celle-ci avant le transport et la commercialisation du
solide (concentré). Cette séparation se fait grâce à la décantation et à la filtration.

Par ailleurs, les métaux contenus dans beaucoup de concentrés sont extraits au cours de
processus travaillant à hautes températures (pyrométallurgie). D’autres concentrés (minéraux
industriels) sont utilisés comme matières premières dans la confection de pigments, de
charges minérales, d’abrasifs, etc. Dans les deux cas, un séchage plus ou moins poussé des
matières est requis.

Enfin, la finesse de la dimension de libération de la grande majorité des minéraux valorisables

et l’utilisation de la flottation aux stades finaux du processus de concentration, fournissent des
concentrés souvent trop fins pour certains traitements ultérieurs, en particuliers les traitements
pyrométallurgiques. Il est alors nécessaire de procéder à l’agglomération des fines particules.

VI.2. SEPARATION SOLIDES/LIQUIDE.

VI.2.1. Sédimentation-décantation.

Cette opération de séparation entre un solide et un liquide formant une pulpe consiste à
utiliser la gravité. Remarquons que selon que l’on s’intéresse à la valorisation de la phase
solide ou de la phase liquide, on parle de sédimentation ou de décantation. Comme il a été vu
dans le cours de base du traitement des minerais et antérieurement dans le cours de physique
générale, une particule sphérique qui tombe dans un liquide atteint rapidement sa vitesse
limite de chute dont la valeur est obtenue en considérant la relation générale :

67
 dv
 P  AT (1)
dt

dv
dans laquelle on pose 0
dt

Nous avons également vu que cette situation idéale (sédimentation libre d’une particule
sphérique individuelle) est très éloignée de la réalité (sédimentation entravée d’un très grand
nombre de particules de tailles, de densités et de formes différentes). Elle permet néanmoins
de se faire une idée du temps nécessaire pour obtenir la séparation par dépôt d’une particule
initialement en suspension dans un liquide (tableau VIII).

Diamètre Vitesse de stokes Temps pour

Type
(mm) (mm/s) parcourir 1 mètre
10 Gravier 1000 1s
1 Sable grossier 100 10 s
0,1 Sable fin 8 2 min
0,01 Limon 0,154 2h
0,001 Bactérie 0,00154 5j

Tableau VIII : Vitesse de sédimentation d’une particule sphérique en fonction de sa taille

(Source : F. EDELINE).

Si l’on considère une cuve parallélépipédique de dimensions Lx/xh alimentée en continu par
un débit Q de pulpe, il est possible de calculer le temps de séjour ts de la pulpe dans le
dispositif :
Lx
ts  xh (2)
Q

Pour être déposée sur le fond du bassin, une particule alimentée à la surface de la pulpe doit
avoir une vitesse de sédimentation v au moins égale à :

h
v (3)
ts
En utilisant la relation (2) il vient alors :
hQ
v (4)
L/h

Q
v (5)
A

avec A aire de la cuve.

On obtient finalement :
Q = vA (6)

Il en résulte que le débit maximum de pulpe décantable est :

68
  proportionnel à la vitesse de chute de la particule,
 proportionnel à l’aire de la cuve,
 indépendant de la hauteur de la cuve.

Comme nous l’avons vu plus haut, la situation réelle est celle de la sédimentation entravée où
un nombre important de particules de caractéristiques différentes interfèrent les unes avec les
autres au cours de leur chute. Il en résulte d’une part que le dimensionnement du décanteur
doit prendre en considération la vitesse de chute la plus faible, c’est-à-dire celle des particules
les plus fines et les plus légères ; d’autre part, que la vitesse réelle de chute d’une particule
donnée quelconque est plus faible que la valeur calculée en prenant en compte une particule
isolée et sphérique.

En pratique, la détermination de la vitesse de sédimentation de solides en suspension dans un

liquide peut être réalisée au moyen de la méthode de Kynch, qui consiste à observer le
déplacement au cours du temps de l’interface entre le liquide clarifié et la suspension (Figure
46). Cette mesure, réalisée dans une éprouvette graduée fournit la courbe de sédimentation du
matériau considéré (Figure 47). Comme on le constate, l’interface se déplace d’abord à vitesse
quasi constante, puis que sa vitesse de déplacement diminue progressivement. Cet effet
résulte du dépôt des particules sur le fond de l’éprouvette (effet de compression) et du
mouvement ascendant de l’eau présente dans le fond de l’éprouvette qui cède sa place aux
particules solides.

Figure 46 : Détermination expérimentale de la courbe de sédimentation

(Source : J. HEEMSKERK).

69
 Figure 47 : Courbe de sédimentation (Source : J. HEEMSKERK).

Un décanteur classique est constitué d’un bassin circulaire alimenté de manière centrale. Les
solides qui se déposent sur le fond incliné vers le centre sont convoyés vers une bonde
centrale au moyen de râteaux portés par des bras rotatifs supportés par des câbles (Photo 11).
L’eau clarifiée est récupérée par débordement à la périphérie du bassin (Photo 12).

Photo 11 : Vue sur le mécanisme de raclage des solides décantés (Source : DORR-OLIVER).

70
 Photo 12 : Vue sur la zone débordement de l’eau clarifiée dans un décanteur
(Source : DORR-OLIVER).

Pour éviter des perturbations, la pulpe à traiter est alimentée au moyen d’un tuyau qui plonge
jusqu’à une profondeur où la densité en solides est celle de la pulpe (Figure 48). Remarquons
que dans le cas d’un dispositif circulaire alimenté par le centre, la trajectoire des particules est
parabolique alors que dans le cas d’une cuve parallélépipédique alimentée à une extrémité, la
trajectoire des particules est rectiligne.

Figure 48 : Stratification dans un décanteur (Source : DENVER SALA).

Si les particules à séparer sont assez grenues, leurs vitesses de sédimentation sont assez
élevées et l’eau obtenue est parfaitement clair. Par contre, si les particules dont trop fines,
leurs vitesses de sédimentation sont très faibles (voir le tableau ci-dessus) et l’obtention d’une
eau parfaitement claire nécessite :

71
  soit de réduire le débit d’alimentation en pulpe (accroissement du temps de séjour),
 soit d’augmenter la dimension du bassin (encombrement !),
 soit d’accroitre la taille des particules en réalisant leur agglomération au moyen d’un
floculant (polymère).

Une autre possibilité, puisque la hauteur du décanteur n’intervient pas dans la relation qui
définit le débit maximum du décanteur, consiste à diviser celui-ci verticalement en un nombre
n de décanteurs empilés (figure 49), le débit de pulpe étant divisé en n flux qui alimentent
chacun un étage. On obtient alors un décanteur dont l’aire est nA et dans lequel les particules
ne doivent parcourir qu’un chemin égal à h/n pour se déposer. Il se pose toutefois le problème
de l’évacuation du solide qui s’accumule sur chaque niveau et obstrue rapidement le
dispositif. La solution consiste alors à incliner les plaques constituant les différents étages
d’un angl
décanteur lamellaire dont la surface totale de décantation est égale à n A cos  .

Figure 49 : Division vertical d’un bassin de décantation pour accroître la surface de

décantation (Source : P. ANCIA).

Figure 50 : Représentation schématique d’un décanteur lamellaire (Source : P. ANCIA).

72
Si le résultat n’est pas encore suffisant en termes de rapidité, il est alors possible de remplacer
l’accélération de la pesanteur par une accélération centrifuge générée par la mise en rotation
de la pulpe ou du dispositif de décantation. Cette technique est mise en oeuvre dans
l’hydrocyclone classique, dans les décanteurs centrifuges (Figure 51) et dans les essoreuses à
vis sans fin (figure 52).

Figure 51 : Schéma d’un décanteur centrifuge (Source : nd ).

Figure 52 : Essoreuse à tamis à vis sans fin (Source : SIEBTECHNIK).

VI.2.2. Filtration.

La séparation par décantation entre le solide et le liquide d’une pulpe est d’autant plus
difficile à réaliser que les solides présents sont fins, ce qui est pratiquement toujours le cas
dans les étapes finales du traitement (flottation). On utilise alors la filtration, processus dans

73
lequel le solide est séparé du liquide au moyen d'une surface poreuse constituée par une grille
fine ou une toile (filtre) qui laisse passer le liquide (filtrat) et retient le solide qui se dépose
sur le filtre (gâteau). Les dispositifs mettant en œuvre ce principe général sont très variés. Le
choix dépend avant tout des caractéristiques de la pulpe à traiter.

A. GRAVITE NATURELLE.

Pour des particules relativement grosses, l’eau contenue dans la pulpe passe au travers du
milieu poreux par simple gravité. C’est la technique utilisée pour préparer le café dans nos
régions ou pour réaliser des filtrations au laboratoire d’analyses chimiques. On peut
également utiliser cette technique simple et donc peu onéreuse pour éliminer l’eau de rejets de
traitement. Il est possible d’accroitre la vitesse de passage du liquide en soumettant le milieu
poreux à des vibrations verticales (exemple : égouttage sur un crible vibrant des rejets de
flottation à l’usine de concentration de l’ancienne mine de barytine de Chaillac).

Lorsque la dimension des solides à séparer est très petite, on observe rapidement un arrêt de la
filtration suite à l’accumulation du solide sur le milieu poreux et à l’obstruction des
ouvertures de celui-ci. Pour contrer cet effet, il est nécessaire de mettre en œuvre des
techniques plus puissantes.

B. UTILISATION D’UNE DEPRESSION POUR ASPIRER LE LIQUIDE.

Le principe de la technique est décrit schématiquement à la figure 53. Le déplacement d’un

piston placé sous la surface de filtration crée une dépression qui aspire l’eau. Au laboratoire
cette technique est mise en oeuvre dans le dispositif Buchner. Dans l’industrie on utilise des
filtres à tambour rotatif, des filtres à disques rotatifs et des filtres à bandes. Contrairement au
dispositif de laboratoire, les techniques industrielles fonctionnent en continu.

Figure 53 : Schéma de principe de la filtration par dépression (Source : P. ANCIA).

Le filtre à tambour sous vide (Figure 54) est constitué d’un tambour de grand diamètre
disposé horizontalement et tournant à faible vitesse autour de son axe de révolution. La partie
inférieure de celui-ci baigne dans la pulpe alimentée en continu dans une cuve semi-
cylindrique où le solide est maintenu en suspension par le mouvement alterné d’un balancier
métallique. Une dépression créée à l’intérieur du cylindre aspire l’eau contenue dans la pulpe
au travers de la surface latérale du tambour qui est finement perforée et recouverte d’une toile.
Par la même occasion, le solide se dépose sur la toile et forme d’un gâteau dont l’épaisseur
augmente progressivement jusqu’à ce que celui-ci émerge du bain de pulpe suite à la rotation
régulière du tambour. L’aspiration de l’air ambiant permet de réduire progressivement la

74
teneur en eau du gâteau qui est finalement détaché du tambour par différents systèmes
présentés à la figure. Si nécessaire, le solide peut être lavé pour éliminer des composés
solubles présents dans la pulpe (réactifs de flottation, par exemple). Pour ce faire, au cours de
sa rotation à l’air libre, la surface du tambour est pulvérisée avec de l’eau claire qui est
également aspirée. Le gâteau séché est alors détaché du tambour au moyen de différents
dispositifs (racloir, rouleau, renvoi de bande, voir la figure 55).

Figure 54 : Schéma d’un filtre à tambour sous vide (Source : DORR-OLIVER).

Figure 55 : Différents dispositifs de décharge du gâteau (Source : DORR-OLIVER).

Le filtre à disques (Photo 14) utilise le même principe général mais le cylindre est remplacé
par une série de disques juxtaposés à la surface desquels se dépose le solide. La surface de
filtration est ainsi plus importante que pour un filtre à tambour de même encombrement.

75
 Photo 13 : Vue du système d’aspiration d’un filtre à tambour (Source : DORR-OLIVER).

Photo 14 : Filtre sous vide à disques (Source : LAROX).

Le filtre à bande horizontale (Photo 15) est constituée d’une longue corroie rotative sans fin
en caoutchouc perforée sur laquelle est fixée une toile. Des caissons mis en dépression et
logés sous la bande aspirent l’eau contenue dans la pulpe qui est déversée à une des deux
extrémités du dispositif. Arrivé à l’autre extrémité du filtre, le gâteau est déchargé par gravité.
Ici aussi, il est possible de laver le solide en aspergeant celui-ci avec de l’eau claire sur une
certaine portion de la bande.

76
 Photo 15 : Filtre à bande horizontale avant installation de la bande
(Source : DORR-OLIVER).

C. UTILISATION D’UNE SURPRESSION POUR FORCER LE PASSAGE DU

LIQUIDE.

Le principe de base de la technique est illustré à la figure 56. Le déplacement d’un piston
placé du même côté que la pulpe par rapport au milieu poreux force le liquide à passer au
travers de celui-ci, le solide s’accumulant sur le milieu poreux. Cette technique est utilisée au
laboratoire dans le domaine des biotechnologies pour traiter de petites quantités de pulpe
contenant des cellules. Dans l’industrie on utilise des filtres-presses à cadres et à plaques, des
filtres-presses à chambres (plaques concaves), des filtres-presses à bande (procédé Larox) et
des cylindres-presses.

Figure 56 : Schéma de principe de la filtration sous pression (Source : P. ANCIA).

Le filtre-presse à cadres et plaques et le filtre-presse à chambres sont assez semblables.

L'appareil type (Photo 16) est constitué d'un bâti métallique auquel sont suspendues par des
anses une série de plaques métalliques pouvant être serrées les unes contre les autres au
moyen de vérins hydrauliques qui prennent appui sur le bâti. Dans le filtre-presse à cadres et
plaques (Figure 57a), l’alternance plaque-cadre-plaque permet de constituer des chambres.
Dans le filtre-presse à chambres (Figure 57b), la forme des plaques est telle qu’en les accolant
deux à deux elles forment des chambres. Des toiles filtrantes en matériau synthétique
recouvrent les surfaces internes des chambres et assurent l’étanchéité de celles-ci lorsque les
différents éléments sont serrés les uns contre les autres. La pulpe à filtrer est introduite dans

77
les chambres par un canal d'alimentation réalisé dans l'assemblage par un trou ménagé dans
chaque plaque, généralement au centre de celle-ci (Photo 17). Le liquide passe au travers de la
toile filtrante et est collecté par de fins canaux garnissant la surface des plaques et reliés à un
conduit d'évacuation souple (Figure 58). Le solide se dépose sur les toiles et remplis
progressivement les chambres. Il en résulte une augmentation progressive de la perte de
charge qui tend à réduire le débit de filtration. Pour accroître la vitesse de filtration, la pulpe
est injectée sous pression (600 à 8000 kN/m2) qui force le liquide à traverser le gâteau de
solide formé. Lorsque le cake à une épaisseur variant entre 2,5 et 5 cm d'épaisseur, on
interrompt l'alimentation en pulpe et on injecte de l'air comprimé qui chasse l'eau contenue
dans le solide pour en réduire la teneur en humidité. Si on souhaite laver le solide, il est alors
possible d’injecter de l’eau claire qui est à son tour évacuée par de l’air comprimé. On
desserre alors l'étreinte des vérins et les cadres sont écartés de manière à permettre
l'évacuation du solide qui tombe généralement sous l'effet de la pesanteur (débatissage, photo
18). Il reste alors à rapprocher les plaques et à rétablir la force de serrage pour débuter un
nouveau cycle de filtration.

Photo 16 : Filtre-presse ME 1000 (Source : DIEMME).

Figures 57 : Filtre-presse à plaques et cadres (à gauche) et filtre-presse à chambres (à droite)

(Source : B.A. WILLS).

78
 Figure 58 : Séquences principales du cycle de fonctionnement d’un filtre-presse à chambres
(Source : P. ANCIA d’après DENVER SALA).

Photos 17 et 18 : Plaques d’un filtre-presse à chambres et débatissage d’un gâteau

(Source : EDWARDS & JONES Ltd et nd).

Le filtre-presse Larox (Photo 19) fonctionne grosso modo de la même manière. Les
principales différences concernent les cadres qui sont horizontaux et le débatissage qui est
réalisé par glissement de la toile de filtration (voir photo 20). La séquence des opérations est
donnée à la figure 59.

79
 Photos 19 et 20 : Filtre-presse Larox en opération et en débatissage (Source : LAROX).

Photo 21 : Cadre de filtration d’un filtre-presse Larox (Source : LAROX).

Le tube-presse (voir figure 60) est constitué d’un cylindre extérieur et d’un tube central
métallique perforé et recouvert d’un fin tissus métallique et d’une toile, appelé chandelle. La
pulpe est introduite entre les deux éléments et la pression d’injection force le fluide à passer à
travers la chandelle, le solide se déposant sur la toile. Le tube extérieur comporte une
membrane en caoutchouc, dont le gonflage au moyen d’eau sous pression (> 100 bar),
comprime le gâteau contre tube axial pour en chasser l’eau.

Dans ces différents dispositifs, le processus de filtration est discontinu. Pour réduire au
minimum les temps morts (temps où ne se fait pas effectivement la filtration de la pulpe),
l'ensemble des opérations peut être automatisé et plusieurs unités dont le cycle est décalé dans
le temps peuvent être installées en parallèle.

80
 Figure 59 : Séquences du cycle d’un filtre-presse Larox (Source : LAROX).

Remarquons enfin que tout au début d'un cycle, les plus fines particules contenues dans la
pulpe ne sont pas arrêtées par le filtre et que ce n'est qu'après la formation d'une fine couche
de solide que celles-ci sont captées. Pour cette raison, le filtrat produit en début de cycle est
recyclé vers l'entrée du filtre.

Figure 60 : Séquences du cycle de fonctionnement d’un filtre tube

(Source : P. ANCIA d’après ALFA-LAVAL).

81
VI.3. LE SÉCHAGE.

VI.3.1. Introduction.

Le séchage des concentrés est une des dernières opérations réalisées à l’usine de concentration
de minerais. Son objectif est de réduire la teneur en humidité des solides soit en vue des
traitements ultérieurs (extraction des métaux contenus par pyrométallurgie, par exemple) soit
pour faciliter le stockage (pas de colmatage des silos) et réduire les coûts de transport (train,
camion, bateau). On cherche généralement à réduire la teneur en humidité jusqu’à une valeur
de l’ordre de 5% en poids. Des valeurs inférieures sont possibles, mais entraînent des
problèmes de poussières. Pour ce qui concerne les pulpes, la teneur en eau étant importante,
l’élimination de celle-ci par séchage serait longue et coûteuse. Il est donc préférable en
préalable au séchage, de réduire la teneur en eau par décantation ou par filtration.

VI.3.2. Principes.

L’humidité présente dans les solides s’y trouve sous différentes formes:

 entre les grains minéraux,

 en surface ou dans les pores des grains minéraux,
 adsorbée à la surface des grains ou dans certains minéraux (entre les feuillets des
argiles, par exemple),
 dans la structure cristalline du minéral (eau de constitution). L’élimination de celle-ci
nécessite des conditions particulières et modifie la nature des minéraux (exemple: le
gypse qui se transforme en anhydrite).

Le séchage naturel par évaporation de l’eau à l’air libre et à température ambiante (voir le
séchage du sel ou de concentrés dans les exploitations artisanales), n’est généralement pas
suffisamment rapide pour les usages industriels. Il est alors nécessaire d’apporter de la chaleur
pour accroître la vitesse de séchage et l’usage de sécheurs thermiques s’impose.

L’apport de chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau peut être réalisé par différents
mécanismes :

 par conduction. Le transfert de chaleur se fait par contact entre la matière à sécher et
une paroi chaude ou d’autres solides déjà chauds (recyclage),
 par convection. Le transfert de chaleur résulte du passage, au travers de la matière,
d’air chaud qui emporte l’humidité,
 par rayonnement. L’évaporation résulte de l’échauffement de la matière par absorption
de chaleur radiante (lampe infrarouge, micro-ondes).

Le séchage d’un matériau comporte trois phases principales :

 la mise en température du solide,

 le séchage à vitesse constante. La vitesse de séchage et donc la durée de cette phase
dépendent des conditions d’échange entre la surface du matériau et l’ambiance.
Pendant cette période, la surface du solide est en permanence recouverte d’un film
liquide, soumis à l’évaporation et renouvelé constamment par le transfert d’eau depuis
l’intérieur du matériau (pores, adsorbée, etc.) vers la surface,

82
  le séchage à vitesse décroissante. Pendant cette phase finale, qui est la plus longue, le
film d’eau présent à la surface du solide diminue en épaisseur et en étendue.

VI.3.3. Les dispositifs de séchage.

Il existe une grande variété de dispositifs de séchage qui se caractérisent :

 par la forme de la zone de séchage,

 par les conditions de séchage,
 par le lieu et le mode de production du gaz de séchage,
 par le mode d’alimentation de la matière fraîche et d’extraction du produit séché,
 par le mode d’évacuation des gaz chauds et humides de la zone de séchage,
 par les équipements de traitement de ces gaz.

A. SECHEURS A TAMBOUR ROTATIF.

Ils sont constitués (Figure 61) de cylindres relativement longs légèrement inclinés et tournant
lentement autour de son axe longitudinal (environ 25 tours par minute). La virole, portée par
deux ensembles de galets supportés par des paliers, comporte deux chemins de roulement et
un système d’entrainement (couronne dentée et pignon mis en rotation par un moteur
électrique via un réducteur). Les matériaux sont alimentés à la partie haute par goulottes fixes
(gravité) ou vibrantes, par convoyeur à bande, à godets, par vis, etc. et se déplacent vers l’aval
sous l’effet combiné de la rotation, de la gravité et de pales de relevage fixées à l’intérieur du
cylindre. Le séchage est réalisé par le passage de gaz chaud au travers de la charge et le
brassage de la matière par les pales de relevage permet d’accroître le contact. Ce gaz chaud
est soit de l’air chauffé à l’extérieur du cylindre, soit le résultat de la combustion de gaz
naturel, de fuel, etc. à une des extrémités du cylindre. Un ventilateur fonctionnant par tirage
permet l’injection de l’air de combustion dans la chambre de séchage, la dilution des gaz par
de l’air frais permet, le cas échéant, de réguler la température des gaz dans la chambre de
séchage. C’est donc un séchage par convection (transfert de l’humidité du solide vers le gaz)
également appelé séchage direct. Ce système est le plus couramment utilisé dans l’industrie
minérale. Toutefois, si le contact des gaz de combustion avec la charge est susceptible d’en
altérer certaines caractéristiques (pollution, réaction chimique, combustion), on peut utiliser le
séchage indirect. Le séchage se fait par conduction, le tambour comportant deux parois
concentriques entre lesquelles circulent les gaz chauds. Une telle installation est mise en
oeuvre aux Talcs de Luzenac pour réduire la teneur en humidité du talc de 8% à moins de 1%
tout en garantissant sa blancheur.

Figure 61 : Four de séchage rotatif à co-courant (Source KRAM via B.A. WILLS).

83
Les gaz peuvent circuler dans le même sens que la charge (sécheur à co-courant ou à
courants parallèles) soit en sens inverse de la charge (sécheur à contre courant). Le système
à co-courant est le mieux adapté au traitement des matières minérales, car il est moins
gourmand en énergie et offre une plus grande capacité de traitement. En effet, en introduisant
la chaleur du même côté que la charge fraîche, on évite la formation de bouchons de matière
humide dans cette zone. Cette configuration ne permet toutefois pas de réduire la teneur en
humidité en dessous de 1% car en sortie, les gaz sont moins chauds et chargés en humidité.
Dans la configuration à contre-courant, la matière la plus sèche, car ayant circulé sur toute la
longueur du sécheur, rencontre les gaz les plus chauds et secs. Il est ainsi possible de sécher
les produits plus complètement. Pour le traitement de matières sensibles à une élévation trop
-courant est
préférable puisque la température du gaz baisse avec son avancement dans le tambour. Les
produits secs ne sont ainsi pas soumis aux plus hautes températures rencontrées dans
l’installation. On peut également traiter des pulpes (idem que la production de clincker en
voie humide).

Photo 22 : Four de séchage rotatif à la Compagnie des Bauxites de Guinée

(Source : MINING TECHNOLOGY).

La captation des fines emportées par le gaz de séchage est réalisée au moyen de dispositifs
variés : chambre de détente, multi-cyclones (la dimension de séparation est inversement
proportionnelle au diamètre du cyclone), filtres à manches, filtres électrostatiques,
dépoussiéreurs en voie humide. Les buts de ces installations est de récupérer les solides et de
rejeter un gaz propre à la cheminée (après une éventuelle élimination de polluants gazeux tels
que le SO2, des vapeurs d’hydrocarbures, etc.).

84
 Photo 23 : Filtres électrostatiques à Rocanville, Canada
(Source : MINING TECHNOLOGY).

La capacité de telles installations, utilisées pour sécher des minerais, des minéraux et divers
matériaux en vrac non colmatant (sables, phosphates), est de plusieurs centaines de tonnes par
heure et la granulométrie des matériaux peut être importante et étendue (0,1 mm au cm). Le
temps de séjour de la matière varie de 7 à 20 min et le taux de remplissage, fonction des
caractéristiques de la matière et des dispositifs de relevage, varie de 0,1 à 0,3. La partie amont
du tambour est munie d’une spirale pour accroître la vitesse d’entrée et éviter l’engorgement.
La vitesse des gaz est inférieure à 4 m/s. Une vitesse plus élevée permettrait d’accroître la
vitesse de séchage, mais également l’entraînement des fines particules. Notons que si la
matière comporte trop de fines (ou qu’il s’en forme de trop dans le tambour par attrition de la
charge), on risque l’engorgement des installations de dépoussiérage. Par ailleurs, comme en
sortie de tambour le gaz de séchage contient l’humidité extraite des solides, lorsque le point
de rosée est atteint, cette humidité se condense. Le lieu où le point de rosée est atteint doit se
situé après la zone de dépoussiérage des gaz sinon la présence de solides pourrait conduire au
colmatage du système (sauf si on utilise un système d’abattement en voie humide !). Il faut
donc tenir compte des déperditions calorifiques de l’installation, mais également des
variations des conditions atmosphériques entre le jour et la nuit, spécialement en conditions
désertiques où l’amplitude de températures est importante. Il faut également tenir compte de
la corrosion possible de la cheminée de rejet des gaz surtout si ceux-ci contiennent du soufre
(combustibaes !). La pression à l’intérieur du tambour est maintenue proche de la pression
atmosphérique pour prévenir la fuite de gaz et de solides et les pertes calorifiques (utilisation
d’un contrôle du soufflage ou de l’aspiration de l’air à l’intérieur du tambour). La
consommation énergétique dépend des propriétés du solide à sécher (en particulier de la
teneur en humidité), des caractéristiques du sécheur (dimensions, mode de contact solides-
gaz), de la température opératoire, qui dépend du solide à sécher et du dispositif (capacité de
production de chaleur et de transfert vers le solide).

85
A titre d’exemple, une installation fonctionnant en Afrique du Nord pour le séchage de
phosphates à les caractéristiques suivantes : longueur de 25 m pour un diamètre de 2,5 m ;
capacité de 200 t/h de minerai dont la teneur en humidité est ramenée de 15% en poids à
environ 1,5%. La consommation de fuel est de 17 kg par tonne de minerai sec. Il faut de
l’ordre de 850 à 900 kcal par kg d’eau éliminée.

B. SECHEURS A LIT FLUIDISE.

Un lit fluidisé est obtenu en maintenant en suspension un solide divisé au moyen d’un courant
d’air ascendant dont la vitesse est supérieure à la vitesse de sédimentation des particules mais
maintenue inférieure à la vitesse de transport (voir à ce sujet le chapitre sur les séparateurs
pneumatiques).

Photo 24 : Vue de la surface du lit fluidisé d’un sécheur (Source : ALLGAIER).

La chambre de séchage est une enceinte ronde ou rectangulaire dont la sole, constituée d’une
tôle perforée, une plaque poreuse en métal fritté ou une tôle comportant des buses, permet
l’introduction d’air à partir d’un caisson inférieur en connexion avec une chambre de
combustion. Les gaz issus de cette dernière sont dilués par de l’air frais avant leur
introduction dans le caisson de soufflage à une température de l’ordre de 750 °C. Suite au
passage des gaz chauds, la charge acquiert par échanges thermiques une température
d’environ 100 °C. Dans le cas d’une chambre rectangulaire, il est possible de diviser celle-ci
en une série de compartiments où la vitesse et la température du gaz peuvent être adaptées aux
caractéristiques locales des matériaux. Il est notamment possible de ménager une zone de
refroidissement des produits. Le cheminement des matériaux dans le sécheur est assuré par les
secousses. Comparé aux séparateurs gravimétriques (voir chapitre 3) où les conditions de
fluidisation doivent favoriser la séparation des matériaux, le but est ici de maximiser les
échanges entre le solide à sécher et le gaz chaud. La vitesse du gaz peut donc être plus élevée
sans pour autant atteindre la vitesse de transport pneumatique. On obtient alors un milieu où
règnent des mouvements intenses et turbulents qui favorisent le séchage (excellent rendement
énergétique et donc consommation énergétique faible) et uniformisent la température au sein
du lit (contrôle de la température utile pour des matières sensibles). Le temps de séjour de la
matière dans le sécheur, fonction de la taille du dispositif et du débit de matière, est
relativement long.

86
La dimension des solides traités peut aller de quelques dizaines de microns à plusieurs mm.
L’étendue granulométrique doit néanmoins être restreinte sinon il y a des difficultés avec les
particules les plus grenues qui sédimentent et les particules les plus fines qui sont transportées
par le courant d’air. Ce phénomène peut toutefois être mis à profit pour séparer les fines
particules des grosses (classification) et obtenir un produit ayant une granulométrie maximale
donnée (production de ciment par exemple). Les mouvements turbulents conduisent à une
forte attrition des grains et même à la désagrégation des minéraux trop friables. La production
de fines particules inévitablement entraînées par le gaz nécessite l’utilisation de systèmes de
dépoussiérage (cyclones, filtres électrostatiques). Ce phénomène d’attrition peut néanmoins
présenter un aspect négatif positif car il permet le nettoyage de la surface des grains minéraux
avec un éventuel enrichissement des fractions grossières par élimination des fines (cas des
certains minerais de phosphate). Par contre, une érosion importante des parois de la cuve de
fluidisation peut être observée lorsque la matière à sécher est très abrasive.

Dans le cas particulier des sécheurs à lit fluidisé vibrants, l’agitation de la matière est
partiellement assurée par des secousses mécaniques produites par des systèmes à balourds. Le
caisson de fluidisation est monté sur des ressorts hélicoïdaux pour les plus petites unités ou
des ressorts à lames pour les plus grosses. Cette situation permet de limiter l’usage du gaz à la
seule fin de sécher les matériaux et donc de limiter le débit de gaz pour réduire l’emport des
fines particules. Ce système permet le traitement de matériaux constitués de grosses particules
(vitesse de fluidisation très élevée, hors de portée des sécheurs à lit fluidisé au sens strict) ou
comportant une gamme de granulométries étendue (difficulté de trouver les conditions de
fluidisation de toutes les granulométries). Ils sont aussi à même de sécher des matériaux se
présentant sous la forme d’agglomérats, ou de matériaux à humidité brute élevée ou non
constante.

Ces sécheurs sont utilisés pour le traitement de sable, de calcaires, de dolomie, de minerais de
fer ou de phosphate, d’argiles, de graphite, du sel de mer (pour ce dernier, usage en séchage
final pour passer de 2 à 0,5 % d’humidité). Leur capacité va de quelques t/h à plusieurs
centaines de t/h. (exemple : 300 t/h pour un minerai de phosphate à 12% d’humidité initiale
avec une sole de fluidisation de 4,5 m de diamètre). Pour les minerais de fer, la capacité peut
atteindre 1000 t/h.

C. SECHEURS FLASH.

D’un point de vue architecture, l’appareil est d’une grande simplicité (Figure 62). Il est
constitué d’une colonne verticale d’assez grande hauteur (18 à 25 m) réalisée en acier
ordinaire ou en acier réfractaire. Le gaz de séchage, aspiré depuis la base de la colonne au
moyen d’un ventilateur, à une vitesse nettement supérieure à la vitesse de chute libre des
particules les plus grenues. La matière à sécher, également alimenté à la base de la colonne
soit par gravité (trémie pour matière peu colmatante et peu humide), soit par vis sans fin
(matière colmatante et très humide), est transportée par le gaz sur toute la hauteur de la
colonne dans un mouvement turbulent grâce auquel s’effectue le séchage. Le gaz et la matière
séchée sortent par le sommet de la colonne et sont séparés par un cyclone, puis par un filtre à
manche ou un filtre électrostatique. Le produit séché sortant des équipements de séparation
peut être déversé par simple gravité dans des trémies de stockage. Le gaz débarrassé des
solides peut être rejeté dans l’atmosphère ou partiellement recycler pour réaliser des
économies d’énergie. Il faut dans ce cas tenir compte de la teneur en humidité des gaz pour
définir la fraction de gaz circulante. On peut également recycler une certaine partie des solides

87
séchés, avec comme objectif d’homogénéiser la teneur en humidité de la charge et en
accélérer le séchage.

Figure 62 : Schéma d’une installation de séchage Flash (Source : FCB).

Le temps de séjour des matériaux dans le sécheur est très court, de l’ordre de la seconde, d’où
la dénomination de sécheur flash. Le séchage doit donc être quasi instantané, ce qui requiert
des températures de gaz très élevées. Il est possible de sécher des particules de dimensions
importantes (jusque 10 mm, en fonction de la densité) car la différence de vitesse relative
entre le gaz et le solide est d’autant plus grande que les particules sont grenues. Ces dernières
séjournent donc plus longtemps dans la colonne que les fines particules dont le séchage est
très rapide. Malgré la température très élevée des gaz, le temps de séjour très court permet le
séchage de matériaux sensibles à la chaleur et même de combustibles tel que le charbon. Par
ailleurs, l’auto-nettoyage des parois permet de traiter des matières dont la teneur en humidité
dépasse 50% ! Suite aux mouvements turbulents certains problèmes peuvent se poser :
fragmentation par attrition des matériaux trop fragile, génération de charges électrostatiques
pouvant entrainer des risques avec les matières explosives ou inflammables.
88
Les sécheurs flash traitent des minerais de phosphate, des cendres volantes, des matériaux
pour les cimenteries, des charbons, des argiles, des minéraux industriels. A titre d’exemple,
une unité installée au Sahara Occidental, d’une capacité de 125 t/h, réduit la teneur en
humidité concentrés de phosphates de 16% à environ 1%.

D. SECHEURS DIVERS.

Dans cette catégorie, on peut trouver des broyeurs-sécheurs comme par exemple les broyeurs
autogènes Aérofall (voir le cours Bases fondamentales de la préparation des minerais)
travaillant en voie sèche et dont les grains ayant atteint la dimension requise sont extraits au
moyen d’un courant d’air pouvant être chauffé. On peut également citer les sécheurs-
atomiseurs utilisés dans l’industrie pharmaceutique et chimique pour produire des poudres à
partir de solutions (solides dissous dans de l’eau ou dans d’autres solvants).

VI.4. AGGLOMERATION.

VI.4.1. Introduction.

Le fonctionnement optimum des fours de réduction (voir le chapitre sur la métallurgie

extractive) nécessite une homogénéité physique (granulométrie, porosité ouverte, point de
fusion, résistance mécanique, etc.) et chimique (teneur en métaux à valoriser, composition de
la gangue, réductibilité, etc.) des minerais et des concentrés. En effet, une charge hétérogène
conduit à mener l’ensemble des opérations dans les conditions correspondant aux
caractéristiques les plus défavorables, donc à un coût prohibitif et avec une qualité des
produits variable. On est alors souvent amené à fragmenter des minerais qui ne nécessitent
pas d’opération de concentration pour les homogénéiser par mélange (exemple : minerais de
fer à 60-65% Fe). Par ailleurs, les concentrés minéraux, particulièrement ceux issus d’un
traitement par flottation, sont constitués de particules fines. Dans les deux cas, on est en
présence de matières qui posent des problèmes soit pour leur manutention (poussières, qui
peuvent être limitées par humification, si cela est possible) soit pour leur traitement. Le cas
particulier est celui du haut-fourneau, réacteur dans lequel on réalise la réduction des oxydes
de fer par contact à contre-courant entre la charge solide (mélange de minerai de fer et de
coke) et un gaz s’écoulant à grande vitesse. Le traitement d’une charge solide constituée de
particules fines conduirait d’une part au transport de celles-ci hors du réacteur par le gaz et
d’autre part à une mauvaise répartition du gaz du fait d’une porosité de la charge trop faible
ou trop hétérogène. Pour palier à ces problèmes, on est alors amené à agglomérer les fines
particules pour former des agrégats permanents de dimensions plus importantes et cela sans
modification significative de la nature des solides (il est possible d’identifier, après
agglomération, la plupart des particules initiales).

L’extraction des métaux de certains minerais à faible teneur est réalisée par des traitements en
voie humide (hydrométallurgie, voir le chapitre sur la métallurgie extractive) appliqués à la
matière morcelée mise en tas ou en colonne. De tels traitements exigent que la matière
présente, à la fois une bonne porosité externe aux grains de manière à assurer le passage
optimal du fluide entre les morceaux et une bonne porosité interne des grains pour permettre
un contact étroit entre le minerai et le fluide devant réagir. L’optimum, qui résulte de
l’égalisation des deux porosités, peut être obtenu par la fragmentation suivie d’une
agglomération du minerai.

89
D’autres matériaux que les minerais et les concentrés peuvent se trouver sous un état
granulométrique non approprié à leur utilisation dans un processus industriel quelconque ou à
leur commercialisation. C’est par exemples le cas de produits pharmaceutiques, d’engrais, de
combustibles pour les chaudières au charbon, de combustibles de substitution, de
combustibles pour les barbecues, de déchets métalliques destinés à être refondus (copeaux,
limailles, etc.), etc. Les procédés d’agglomération permettent de donner à ces différents
matériaux une forme appropriée (comprimés, granulés, briquettes, boulets, etc.).
Trois types principaux de procédés d’agglomération peuvent être mis en oeuvre : le
compactage, la pelletisation et le frittage.

VI.4.2. Le compactage.

Cette technique, appelée aussi briquetage, consiste à comprimer fortement le matériau

granulaire pour obtenir des granulés, des tablettes, des briquettes, etc. Le compactage peut
être réalisé soit sur le matériau pur et sec (exemple des métaux), soit sur le matériau mélangé
avec un liant adapté à celui-ci et à l’usage qui sera fait du produit compacté. L’opération
s’effectue à température ambiante ou à des températures plus élevées, mais toujours nettement
inférieures à la température de fusion du matériau. La pression permettant de comprimer le
matériau est fournie par des presses de différents types.

Un exemple d’application de ce procédé est la fabrication de boulets à partir de charbon

maigre. Celui-ci, après séchage et broyage, est mélangé avec 7 à 10% en poids d’un liant
hydrocarboné (brai, par exemple). Le mélange rendu pâteux par injection de vapeur d’eau
sous pression (230°C) est malaxé puis envoyé dans des presses où il est transformé en boulets.
Dans le recyclage de matières métalliques le compactage permet également de confectionner
des boulets dont la manutention et le traitement sont plus aisés (augmentation de la densité,
diminution des pertes de matières, réduction de l’oxydabilité, etc.).

Photo 25 : Presse de compactage et Figure 63 : différents dispositifs d’alimentation

(Source : SAHUT-CONREUR).

90
Photos 26 : Rouleaux de presses de compactage (Source : SAHUT-CONREUR).

Photo 27 : Exemples de boulets de différents matériaux obtenus par compactage

(Source : EURAGGLO).

Figure 64 : Presse Kahl (Source : KAHL GmbH).

91
 Photo 28 : Grille d’extrusion de la presse Kahl (Source : KAHL GmhB).

VI.4.3. La pelletisation.

Cette technique consiste à fabriquer, à partir de matières fines pulvérulentes, de petites

sphères pleines appelées pellets. L’agglomération des fines particules est obtenue en faisant
subir au matériau humidifié et éventuellement mélangé avec un liant, une rotation sur lui-
même. L’auto-enrobage et la compaction des grains s’effectuent par chute en cascade et
agitation, sans intervention ni d’une pression extérieure, ni d’une élévation appréciable de la
température. Le matériau est ainsi amené sous la forme de sphérules de 5 à 20 mm de
diamètre. La pelletisation est actuellement le procédé le plus utilisé, car le plus avantageux,
pour amener à la granulométrie appropriée les minerais et concentrés devant être traités dans
des fours à cuve. Elle est tout particulièrement utilisée en sidérurgie pour le traitement des
minerais de fer et également pour le recyclage de déchets et sous-produits divers (poussières
d’aciéries, pailles de laminoirs, etc.).

Le processus comporte trois étapes successives :

 la préparation de la matière. Il n’est pas possible de pelletiser n’importe quel matériau.

La surface spécifique du matériau à agglomérer est un facteur prépondérant dans la
bonne marche de l’opération. Par ailleurs, le compactage des grains pour obtenir une
résistance mécanique suffisante des pellets nécessite que les fins grains du matériau
occupent les vides existant entre les grains plus grossiers. Une répartition
granulométrique adéquate est donc indispensable. On est ainsi amené à améliorer la
répartition granulométrique du matériau à pelletiser et parfois à rebroyer celui-ci.
 La pelletisation proprement dite. La matière est agglomérée au moyen d’eau,
éventuellement additionnée d’agents tensio-actifs. Le rassemblement des fines
particules résulte de l’intervention des forces de tension superficielle et des forces de
capillarité. L’accrochage de grains isolés sur une amorce constituée de quelques grains
fait grossir celle-ci progressivement jusqu’à atteindre une dimension convenable. La
rotation des pellets sur eux-mêmes permet s’obtenir la compaction. Pour accroître la

92
 tension superficielle du liquide, on peut ajouter en faibles proportions (0,5 à 0,7%) des
liants tels que de la bentonite, de la cellulose, du sulfate de fer, etc. Notons qu’il existe
un optimum, un ajout trop important accroit la viscosité du mélange et diminue
l’aptitude à la pelletisation. Les pellets obtenus à ce stade sont appelés pellets crus ou
verts.
 La cuisson des pellets. Les pellets crus présentent une résistance mécanique qui
permet leur manutention, surtout lorsqu’ils sont secs. Un simple séchage vers 110°C
peut s’avérer suffisant, mais la plupart du temps, un traitement à plus haute
température est requis (cuisson vers 1200 - 1300 °C) pour leur conférer les propriétés
mécaniques requises par les traitements ultérieurs. Les forces de cohésion résultant de
la présence d’eau ou de liants sont alors remplacées par des liaisons obtenues par des
phénomènes de diffusion à l’état solide et par une légère fusion de la surface des
grains.

La fabrication des pellets est réalisée dans des dispositifs à tambour (Figure 65 et Photo 29) et
à assiette (Figure 66 et Photo 30). La cuisson des pellets crus est menée dans des dispositifs
où ils sont mis en contact avec des gaz chauds (combustion externe). Des exemples de pellets
sont présentés aux photos 31 et 32.

Figure 65 : Schéma du principe de pelletisation en tambour (Source : nd)

Photo 29 : Tambour de pelletisation de 3,6 m de diamètre et 9,7 m de longueur à Robe River

en Australie (Source : SALA).

93
 Figure 66: Assiette de pelletisation et Photo 30 : dispositif de laboratoire
(Sources : nd et service de métallurgie Polytech-Mons).

Photos 31 et 32 : Exemples de pellets obtenus avec un minerai de Ni-Co et un minerai de fer

(Source : P. ANCIA/service de métallurgie Polytech-Mons).

VI.4.4. Le frittage.

Le frittage est une agglomération résultant de la fusion partielle des grains d’un matériau suite
à une élévation de la température durant un laps de temps suffisant suivie d’un
refroidissement rapide. La solidification de la partie fondue soude les grains fins les uns aux
autres et donne naissance à un matériau appelé aggloméré (sinter en anglais) présentant une
porosité et une résistance mécanique appréciables (voir photo 33).

Le dispositif de frittage le plus utilisé actuellement est la grille Dwight-Lloyd, appelé

également bande d’agglomération (figure 67). Le minerai fin à agglomérer est mélangé avec 5
à 8 % en poids de coke (combustible obtenu par cuisson à l’abri de l’air de charbons ayant des
caractéristiques bien spécifiques) et déposé sous la forme d’une fine couche (20 à 80 cm
d’épaisseur) sur une grille continue mobile. Le coke présent dans la partie supérieure de la
charge est allumé au moyen d’une rampe de brûleurs alimentés avec un combustible liquide
(mazout) ou gazeux (gaz de four à coke ou de haut-fourneau). La propagation de la
combustion dans toute l’épaisseur de la couche est obtenue en aspirant l’air ambiant au travers
94
de la couche au moyen d’une dépression (800 à 2000 mm d’eau) générée par de puissants
ventilateurs placés sous la grille (boites à vent). Le front de combustion progresse ainsi du
sommet de la couche vers la base de celle-ci et fait passer l’ensemble de la matière dans
différentes phases successives : préchauffage, séchage, déshydratation, décarbonatation,
calcination, combustion, fusion et frittage, refroidissement (figure 68). La décarbonatation
(gangue calcaire ou dolomitique) ainsi que l’élimination de l’eau libre et de l’eau liée au cours
du processus de cuisson permet l’enrichissement du minerai. Cela évite d’une part la
manutention de matières inutiles et réduit d’autre part la consommation de coke au niveau du
four de réduction proprement dit. On élimine également d’une partie du soufre présent dans le
minerai, bien que le soufre soit principalement apporté par le coke. La présence de CO dans
les gaz, qui résulte d’une combustion incomplète du coke suite à la rapidité de l’opération et
cela malgré l’excès d’air, conduit à la pré-réduction de la charge. La zone aval de la grille
permet le refroidissement de l’aggloméré par aspiration d’air frais. L’existence de différentes
boites à vent successives permet d’ajuster précisément les conditions opératoires (débit d’air)
pour atteindre une température de cuisson adéquate suivant les matériaux à agglomérer.
Arrivé à l’extrémité de la bande, l’aggloméré est fragmenté mécaniquement (rouleau) et
criblé. Le résultat est un produit spongieux, partiellement fondu constitué de morceaux allant
de 5 à 50 mm.

Photo 33 : Fragment d’aggloméré de minerai de fer (Source : P. ANCIA).

Figure 67 : Schéma du dispositif Dwight-Lloyd (Source : P. BLAZY).

95
 Figure 68 : Coupe schématique d’une couche de matière en cours d’agglomération par
frittage sur grille (Source : P. COHEUR).

Les produits trop fins issus du criblage sont recyclés. La charge circulante est assez
importante (20 à 40 %) car la partie supérieure et les bords de la couche sont fragilisés par le
refroidissement trop rapide (effet de trempe). La grille est protégée de la chaleur par une très
fine couche d’aggloméré recyclé déposé préalablement au produit à agglomérer et dont la
granulométrie est sélectionnée.

La productivité d’une installation d’agglomération dépend de l’épaisseur de la couche

déposée, de la proportion de matière recyclée et de la vitesse d’avance de la grille. Cette
dernière est déterminée par le temps nécessaire à la propagation du front de combustion à
travers toute l’épaisseur de la couche qui dépend pour sa part de la perméabilité de la charge,
de la dépression produite par les ventilateurs, etc. Pour fixer les idées, la productivité d’une
bande d’agglomération est de l’ordre de 1 à 2 t/h.m2.

En sidérurgie (métallurgie du fer), cette technique d’agglomération est la première en

tonnage. Par rapport à la pelletisation, les produits soumis au frittage sont plus grenus et
moins réguliers point de vue granulométrique. Ces matériaux sont destinés au traitement au
haut-fourneau, réacteur à contre-courant au sein duquel les oxydes de fer sont réduits par un
courant gazeux réducteur. Le fonctionnement correct du réacteur n’est pas possible sur des
matériaux fins (emport des fines par le courant gazeux et trop faible perméabilité de la charge
pour permettre le passage des gaz). Le frittage confère à la charge une granulométrie et une
porosité/perméabilité compatibles avec le traitement ainsi qu’une résistance mécanique lui
permettant de supporter un empilement sur une hauteur importante.

96
VII. L’ECHANTILLONNAGE DES MATIERES MORCELEES.

VII.1. INTRODUCTION.

La détermination d’une caractéristique quelconque d’un matériau demande que l’on prélève
une portion de ce matériau car la masse de départ est la plupart du temps beaucoup trop
importante pour qu’il soit possible ou même envisageable de la soumettre intégralement au
processus d’analyse. En effet, d’une part, les analyses ne se font que sur des masses de
matière très petites (quelques grammes à quelques centaines de grammes selon la nature de
l’analyse), d’autre part, les analyses sont généralement coûteuses. Ces analyses sont par
ailleurs souvent destructives et dévalorisent la matière analysés (broyage fin, fusion, mise en
solution, etc.). Il faut alors réduire, souvent dans des proportions considérables, la masse sur
laquelle on réalisera les analyses, en substituant au lot de départ, une fraction minime appelée
échantillon, sur laquelle seront réalisées les analyses, les résultats de celles-ci étant ensuite
étendus au lot de départ.

A tous les stades d’un processus industriel (exploitation minière, industrie transformatrice ou
manufacturière, réhabilitation d’un site pollué, etc.) il est nécessaire de disposer des
caractéristiques des matières concernées, pour définir le processus de traitement, le mettre au
point (essais à l’échelle du laboratoire puis à l’échelle du pilote) et pour assurer la conduite de
l’installation de traitement. Ces opérations demandent ici encore que l’on dispose de quantités
réduites de matières pour leur faire subir les analyses requises (analyses chimiques et
granulométriques, teneur en humidité, etc.).

La réalisation correcte des différents objectifs nécessite que les échantillons sur lesquels on
réalise les analyses soient une image fidèle de la matière globale concernée. L’obtention de
ces échantillons n’est pas une simple opération de manutention de matières mais requiert une
attention particulière. En effet, les matières traitées sont généralement caractérisées par
l’hétérogénéité de leurs propriétés (granulométrie, composition chimique et minéralogique,
forme des particules, humidité, etc.).

L’échantillonnage se définit comme l’ensemble des opérations visant à extraire d’un lot de
matière une portion représentative, de taille réduite (compatible avec les contraintes
techniques et économiques), dont l’analyse permet l’estimation de la valeur inconnue et
inaccessible d’une propriété du lot de matière. L’échantillonnage est ainsi un préambule
incontournable de l’analyse, et l’échantillonnage et l’analyse apparaissent comme deux
opérations techniques complémentaires et indissociables.

Le problème de l’échantillonnage d’une matière morcelée (produits en vrac, en sacs, en fûts,

sol, etc.) consiste d’une part à définir la procédure à mettre en oeuvre (méthodologie,
dispositif, personnel, coût, etc.), d’autre part à déterminer le poids minimum à donner à
l’échantillon pour que celui-ci soit représentatif, c’est-à-dire qu’il reflète autant que possible
les caractéristiques du lot de départ.

L’échantillonnage est basé sur des lois statistiques mais demande également une certaine dose
de bon sens. La mise en place d’une procédure d’échantillonnage valable nécessite de la
méthode et de la réflexion mais également une bonne connaissance des caractéristiques de la
matière à échantillonner et des variations de celles-ci.

97
Des méthodes d’échantillonnage et une multitude de dispositifs d’échantillonnage incorrects
sont encore largement répandus de par le monde, et ce dans tous les domaines de l’industrie,
qui engendrent des erreurs plus ou moins graves dans la prise de décisions capitales
(investissements, achat/vente de matières, etc.). Pourtant, les méthodes d’échantillonnage et
les dispositifs échantillonneurs réalisant des prises correctes ne sont pas plus coûteux que les
autres. « Est-il satisfaisant de mettre en oeuvre des méthodes et des dispositifs d’analyse
coûteux et fournissant leurs résultats avec plusieurs chiffres significatifs, alors que ce résultat
concerne un échantillon dont on ignore tout ? » (Pierre GY).

Remarquons néanmoins que l’application stricte des règles théoriques n’est pas toujours aisée.
Il n’est, par exemple, pas facile d’adapter des installations industrielles anciennes pour
accueillir les dispositifs d’échantillonnage (échantillonnage en ligne dans les installations de
traitement). Il arrive également que les matières concernées s’écartent singulièrement des cas
traités par les théoriciens et que la théorie, spécialement les aspects relatifs à la réduction
granulométrique progressive, ne soit pas facilement applicable. C’est par exemple le cas des
matières très hétérogènes telles que les déchets ou les sols.

VII.2. LA THEORIE DE L’ECHANTILLONNAGE.

VII.2.1. Introduction.

La théorie de l’échantillonnage est née avec l’industrie des matières minérales morcelées -
minerais, minéraux industriels, etc. - car l’échantillonnage y est un problème complexe et
crucial. En effet, « l’hétérogénéité de toute matière minérale morcelée fait de
l’échantillonnage un problème autre que de la manutention inutile et coûteuse, réalisée pour le
plaisir, que l’on peut juger en terme d’efficacité mécanique et de prix de revient. » (Pierre
GY).

L’objectif de la théorie de l’échantillonnage est de définir les relations qui existent entre :

 les propriétés de la matière échantillonnée, principalement son hétérogénéité,

 les propriétés des méthodes et des dispositifs d’échantillonnage mis en oeuvre,
 les propriétés des erreurs commises lors de d’échantillonnage.

VII.2.2. Propriétés de la matière.

VII.2.2.1. Hétérogénéité, homogénéité.

L’homogénéité est l’état d’un lot de matière dont tous les éléments sont rigoureusement
identiques. Dans ce cas, n’importe quel élément ou groupe d’éléments a une composition
rigoureusement identique à la composition moyenne recherchée et peut être considéré comme
un échantillon correct. Le prélèvement relève alors de la simple manutention.

L’hétérogénéité est l’état d’un lot dont les éléments constitutifs sont dissemblables. Dans ce
cas, n’importe quel élément ou groupe d’éléments a une composition qui diffère de la
composition moyenne recherchée et ne peut être considéré comme un échantillon correct. Le
prélèvement de cet échantillon apparaît ainsi comme une opération probabiliste et le lien entre
l’hétérogénéité d’un lot de matière et son échantillonnage devient évident. Cette hétérogénéité
revêt deux aspects :

98
  l’hétérogénéité de constitution qui est intrinsèque à chaque élément du lot et n’est pas
modifiable par une homogénéisation (voir plus loin). C’est donc une propriété
inaliénable par rapport à l’homogénéisation.
 l’hétérogénéité de distribution qui est une propriété spatiale ou temporelle des
éléments constitutifs du lot. Elle résulte de forces naturelles (ségrégation dues à la
pesanteur, à des vibrations, à la percolation d’eau, etc.). L’homogénéité de distribution
est un état limite non accessible en pratique pour un solide morcelé ou une pulpe
(solide en suspension dans un liquide).

VII.2.2.2. Homogénéisation.

L’homogénéisation est une opération qui a pour but de rendre un lot de matière plus
homogène ou en tous cas moins hétérogène. L’homogénéisation d’un lot ou d’un échantillon
de matière vise à détruire l’hétérogénéité de celui-ci, c’est-à-dire à supprimer toute corrélation
pouvant exister entre la position et la nature des éléments qui constituent le lot. Il existe ainsi
un lien entre l’homogénéisation d’un matériau et son échantillonnage. Remarquons que
l’hétérogénéité est un état de la matière (phénomène statique) alors que l’homogénéisation et
l’échantillonnage sont des opérations que l’on applique à la matière (phénomènes
dynamiques). Cette homogénéisation peut être obtenue soit par des procédés statiques soit par
des procédés dynamiques.

A. HOMOGENEISATION STATIQUE.

Cette catégorie de procédés d’homogénéisation consiste à disposer la matière sous la forme de

couches de faible épaisseur superposées ou de fins cordons juxtaposés et superposés pour
constituer un tas (mise en tas), puis à reprendre ce tas en le découpant par des tranches fines,
perpendiculaires aux couches ou aux cordons et recoupant le tas de part en part (reprise du
tas). L’homogénéisation statique consiste donc en un réarrangement aléatoire des éléments
d’un lot obtenu par astuce (figure 69).

Figure 69 : Homogénéisation statique - coupes dans des tas de matières

obtenus par dépôts successifs (Source : P. GY)

99
B. HOMOGENEISATION DYNAMIQUE.

L’homogénéisation dynamique ou par mélange, consiste à secouer, mélanger, brasser,

retourner la matière pendant un certain temps. L’homogénéisation dynamique est donc un
réarrangement aléatoire des éléments d’un lot obtenu par la force. C’est une opération
généralement longue, consommatrice d’énergie et dont le résultat final ne peut jamais être
parfait, sauf à travailler sur des matières extrêmement fines, et encore. En effet, les différentes
méthodes d’homogénéisation dynamiques, qu’elles fassent intervenir un mouvement rotatif
(utilisation d’une bétonnière, par exemple) ou qu’elles fassent appel à un mouvement de
retournement (ex : mélange à la pelle) ou à tout autre mouvement (secousses, etc.), peuvent
avoir pour conséquence d’accroître l’hétérogénéité de la matière ou au mieux de ne rien
modifier à son état initial. En effet, ces différents types de mouvements, qui ont pour objet de
mettre la matière en mouvement, sont bien souvent de même nature que ceux qui sont utilisés
en traitement physique des minerais ou des déchets pour en séparer les différents fragments,
que ce soit par taille de grains ou par nature de grains. Il convient donc d’être très prudent
dans l’utilisation de telles opérations et de ne pas y accorder une confiance excessive.

VII.2.3. Propriétés d’un échantillonnage.

VII.2.3.1. Il doit être probabiliste

C’est-à-dire que tous les éléments du lot à échantillonner doivent avoir une certaine
probabilité non nulle d’être sélectionnés. En d’autres termes, aucune fraction ou aucun
élément du lot ne doit être systématiquement soustrait du processus de sélection.

VII.2.3.2. Il doit être correct.

C’est-à-dire que tous les éléments constitutifs du lot à échantillonner doivent avoir une
probabilité égale d’être choisis et que tout élément n’appartenant pas au lot en question doit
avoir une probabilité nulle d’être choisi.

VII.2.3.3. Il doit être représentatif.

La détermination de la valeur de la propriété X d’un lot de matière morcelée, c’est-à-dire le

processus allant du lot à l’analyse de l’échantillon final, fait intervenir deux types
d’opérations :

 l’échantillonnage qui consiste à substituer au lot une prise d’essai dont la valeur de la
propriété recherchée sera étendue au lot tout entier. Cette opération ne fournit jamais
un échantillon dont la valeur de la propriété que l’on envisage de quantifier est
rigoureusement identique à celle du lot qu’il est censé représenter. Cette différence de
valeur constitue l’erreur d’échantillonnage,
 l’analyse visant à déterminer la valeur de la propriété X de la prise. Cette opération est
entachée d’une erreur, c’est-à-dire que la valeur mesurée est différente de la valeur
réelle de la prise qui demeure à tout jamais inconnue avec une certitude absolue. Cette
différence constitue l’erreur d’analyse.

On constate ainsi que les processus d’échantillonnage et d’analyse sont générateurs d’erreurs.
Celles-ci, qui sont additives, entraînent que la valeur de la propriété X ainsi déterminée est
tout au plus une bonne estimation de la valeur du lot.

100
Considérons un lot de matière en grains dont on désire déterminer la valeur d’une
caractéristique X. Soit Xr la valeur réelle, parfaitement définie mais toujours inconnue, de la
propriété du lot que l’on désire déterminer. Si l’on échantillonne un grand nombre de fois ce
lot (soit n), chaque échantillon possède une valeur pour la propriété X, également
parfaitement définie mais toujours inconnue, soit Xi avec i = 1 à n. La valeur réelle de chaque
échantillon est caractérisée par un écart, une erreur, par rapport à la valeur réelle du lot global,
soit Xi – Xr.

On peut alors définir :

 l’erreur relative d’échantillonnage Er = (Xi – Xr)/ Xr

 la moyenne de l’erreur relative m(Er) = 1/n .  [(Xi – Xr)/ Xr ]
 la variance de l’erreur relative s2 (Er) = 1/n-1 .  [(Xi – Xr)/ Xr ]2
 le carré-moyen de l’erreur relative r2 (Er) = m2 (Er) + s2 (Er)

Un échantillonnage est qualifié de :

 non biaisé si la moyenne de l’erreur relative est nulle,

 juste si la moyenne de l’erreur relative est, en valeur absolue, inférieure à une valeur
seuil donnée. C’est une propriété de la moyenne seule,
 reproductible si la variance de l’erreur relative est inférieure à une valeur seuil donnée.
C’est une propriété de la variance seule,
 représentatif lorsque le carré-moyen de l’erreur relative est inférieure à une valeur
seuil donnée. Cette propriété synthétise donc les deux précédentes et fournit ainsi une
appréciation globale (r2 = m2 + s2). Un échantillon est donc représentatif s’il est à la
fois juste et reproductible. Remarquons que la correction est le seul garant de la
justesse et de la reproductibilité d’un échantillonnage, donc de la représentativité de
celui-ci.

Le caractère statistique du problème induit qu’il n’existe pas d’échantillonnage permettant
d’obtenir une certitude de 100%. La théorie de l’échantillonnage est donc une théorie qui vise
à maîtriser les erreurs d’échantillonnage, c’est-à-dire en pratique :

 à annuler ou minimiser la moyenne de l’erreur relative,

 à minimiser la variance, avec une recherche de la reproductibilité,
 à minimiser le carré-moyen avec une recherche de la représentativité.

VII.2.3.4. Que rechercher à défaut de tout avoir ?

Les résultats d’un échantillonnage sont qualifiés par la justesse, la reproductibilité et la

représentativité de l’échantillon. Dans l’hypothèse où toutes les conditions ne peuvent être
remplies de manière rigoureuse, il est nécessaire de privilégier l’une ou l’autre des
caractéristiques.

Si l’échantillonnage est réalisé en vue d’une opération commerciale de routine, c’est-à-dire

régulière entre deux parties (vendeur et acheteur de matériaux, par exemple), il faut
rechercher la justesse. Cette qualité rend l’opération équitable, c’est-à-dire que l’erreur sera
tantôt en faveur de l’une des parties, tantôt en faveur de l’autre. A long terme, les deux
s’équilibreront.

101
Si l’échantillonnage est réalisé dans le cadre d’une opération technique de routine permettant
de détecter la fluctuation des caractéristiques des matières premières, des produits
intermédiaires ou des produits finis (contrôle du processus), il faut privilégier la
reproductibilité.

Si l’échantillonnage est réalisé pour une opération commerciale ou technique isolée, il faut
alors minimiser l’erreur elle-même. Dans ce cas, l’échantillonnage doit être représentatif et
pas moins.

VII.2.3.5. Lots manipulables ou non manipulables.

Un lot de matière est dit manipulable lorsqu’il est possible et économique de le manipuler
dans son entièreté à la seule fin de l’échantillonner. Un tel lot peut toujours être mis sous une
forme propice à un échantillonnage correct (voir plus loin). Remarquons qu’un lot non
manipulable au sens donné ci-dessus peut être entièrement remobilisé pour d’autres raisons
(chargement, conditionnement, traitement, etc.).

VII.2.3.6. Problèmes solubles et insolubles.

Un problème d’échantillonnage est dit soluble s’il est possible de mettre en oeuvre une
procédure d’échantillonnage représentative à un coût acceptable. On a vu que pour assurer
cette condition, l’échantillonnage doit être correct c’est à dire équiprobable. Un problème
d’échantillonnage est dit insoluble s’il n’est pas possible de le résoudre de façon correcte ou
même probabiliste ou si ce n’est possible qu’à un coût rédhibitoire. Dans ce cas, les fractions
prélevées ne constituent alors que des spécimens sans aucune garantie de représentativité ou
de justesse. Cette caractéristique - soluble ou insoluble - dépend assez souvent de l’utilisation
que l’on ferra de la valeur estimée par l’analyse de l’échantillon, c’est-à-dire de la dépense
que l’on accepte d’engager pour l’obtenir (investissements, vente ou achat de matière,
contrôle de routine, etc.).

VII.2.4. Les erreurs d’échantillonnage.

L’opération d’échantillonnage se décompose en deux opérations principales dont les erreurs

sont additives :

 l’échantillonnage sensu stricto, processus dont l’objet est de réduire la masse de

matière. Il met en oeuvre des processus sélectifs, qui entraînent des erreurs
d’échantillonnage sensu stricto,
 les opérations de préparation qui mettent l’échantillon sous la forme et à l’endroit
requis pour la suite des opérations d’échantillonnage et d’analyse (extraction du
dispositif d’échantillonnage, fragmentation, criblage, séchage, transport, etc.). Cette
série d’opérations, non sélectives, donne lieu à des erreurs de préparation.

A son tour, l’opération d’échantillonnage au sens strict peut être décomposée en deux
opérations successives et distinctes :

 le processus immatériel de sélection d’un point au sein du lot, qui induit l’erreur dite
d’intégration,
 le processus matériel de séparation qui donne lieu à l’erreur de matérialisation.

102
L’erreur d’intégration est elle-même subdivisée :

 en une erreur résultant de la nature distincte de la matière,

 une erreur due à la nature de l’opération,
 une erreur provenant de la fluctuation aléatoire de la qualité de la matière
échantillonnée.

On constate ainsi que la chaîne d’opérations qui permet de passer du lot à l’échantillon final,
utilisé pour l’analyse, produit une cascade d’erreurs élémentaires, dont la somme constitue
l’erreur totale d’échantillonnage, et parmi lesquelles certaines peuvent être éliminées
totalement (évitées), d’autres peuvent être éliminées pratiquement, d’autres enfin ne peuvent
guère qu’être minimisées et évaluées. Il existe en outre des erreurs systématiques qui résultent
d’une mauvaise conception du dispositif d’échantillonnage. La variance de chacune de ces
erreurs s’additionnent (  éch    i ) et représente les erreurs aléatoires. La variance totale
2 2

du processus d’estimation de la valeur de la propriété X est alors

 2t   2   2éch   2an

où les variances d’échantillonnage (  éch ) et d’analyse (  2 an ) doivent être minimisées.  2

2

représente la variance de l’erreur fondamentale, qui dépend de l’hétérogénéité de la matière

(composition, dimension et forme des éléments). C’est donc une propriété intrinsèque de la
matière échantillonnée. Elle n’est jamais nulle mais est minimale si le processus
d’échantillonnage est équiprobable. L’utilisation d’une méthode d’échantillonnage
probabiliste et de dispositifs d’échantillonnage corrects permet de réduire la variance totale de
l’échantillonnage à une valeur peu supérieure à celle de l’erreur fondamentale.

VII.2.5. Les erreurs de préparation.

Les opérations de préparation sont des opérations non sélectives qui visent à amener le lot ou
l’échantillon sous la forme requise pour un échantillonnage sensu stricto ultérieur ou l’analyse
si l’on considère l’échantillon final. Ces opérations consistent en :

 l’évacuation de l’échantillon de l’échantillonneur,

 le transfert de l’échantillon entre les points d’échantillonnage et de préparation et vice
et versa,
 les opérations de fragmentation, de séchage, de filtration, etc.

Les nombreuses erreurs pouvant intervenir au cours de ces opérations sont présentées ci-
après. Dans toutes les situations, il faut être conscient de ces risques d’erreurs pour les
prévenir.

VII.2.5.1. Pertes de matière.

Il faut veiller à ce que l’ensemble des constituants granulométriques et chimiques du lot

échantillonné soient récoltés avec la même probabilité. La perte des fractions granulométrique
les plus fines (envol) ou les plus grosses (ouverture du dispositif de prélèvement non adaptée)
ainsi que la vidange incomplète des échantillonneurs sont à l’origine de telles erreurs. Elles

103
peuvent également résulter d’un conditionnement inadéquat lorsque les échantillons doivent
être transportés entre les lieux d’échantillonnage et d’analyse.

VII.2.5.2. Contamination.

Celle-ci résulte de l’introduction de matières étrangères au produit échantillonné. Ces

fragments étrangers peuvent provenir du dispositif d’échantillonnage proprement dit ou des
broyeurs utilisés pour réaliser une réduction granulométrique avant échantillonnage (rouille,
peinture, fragments métalliques, graisse, etc.). La contamination peut également résulter d’un
mauvais nettoyage des appareils entre deux opérations successives ou, comme pour les pertes
de matières, d’un mauvais conditionnement des échantillons.

VII.2.5.3. Altération des caractéristiques des matériaux.

L’obtention de la valeur correcte de la caractéristique que l’on veut mesurer requiert que les
matériaux conservent leur intégrité entre le moment de l’échantillonnage et celui de l’analyse.
Indépendamment des pertes de matière ou de contaminations, les matériaux peuvent être
l’objet d’altérations physiques ou chimiques.

A. ALTERATIONS PHYSIQUES.

Les manipulations de matières, y compris leur transport, peuvent être à l’origine de

phénomènes d’attrition qui modifie de manière non volontaire la taille des particules et cela
d’autant plus que le matériau est friable.

Par ailleurs, lorsque l’on désire mesurer la teneur en humidité d’un matériau, l’échantillon à
analyser doit être conservé dans des conditions telles que la teneur en humidité ne soit altérée
en aucune façon entre le moment de l’échantillonnage et celui de l’analyse (transport,
stockage, préparation, etc.). Il faut donc le préserver d’une dessiccation ou d’une
humidification au contact de l’air ambiant.

B. ALTERATIONS CHIMIQUES.

De manière naturelle, certains constituants d’un échantillon peuvent, au contact de l’air,

s’oxyder, se carbonater, s’hydrater ou au contraire se déshydrater.

L’échantillonnage d’un matériau, surtout s’il est fin, nécessite son séchage préalable de
manière à éviter l’agglomération des grains ou leur adhésion au matériel utilisé pour
l’opération.

Lorsque le séchage est réalisé en étuve, un excès de chaleur peut oxyder, décomposer ou
volatiliser certains constituants. C’est notamment le cas des sulfures, des carbonates des
matières organiques ou des hydrocarbures. Remarquons que l’on peut également réaliser
l’échantillonnage en voie humide, mais il faut alors se préoccuper des composants solubles…

Les opérations de broyage (réduction de la taille des éléments entre deux opérations
d’échantillonnage, préparation d’un échantillon final pour l’analyse) sont la cause
d’échauffements qui peuvent également altérer les caractéristiques des matériaux.

104
VII.2.5.4. Erreurs dues à l’opérateur.

Ces erreurs résultent le plus souvent de l’inexpérience ou du manque de motivation de

l’opérateur (fautes opératoires involontaires) mais peuvent également, plus rarement, résulter
de fautes opératoires volontaires ou de malveillance (voir l’affaire Bre-X concernant un soit
disant gisement d’or en Papouasie-Nouvelle Guinée).

VII.3. MODES D’ECHANTILLONNAGE.

La qualité essentielle de tout échantillonnage est la correction, qualité qui, donne à tous les
éléments constitutifs du lot de matière à échantillonner une égale probabilité d’être
sélectionnés, annule la moyenne de l’erreur relative et minimise la variance de celle-ci. Il en
résulte deux hypothèses fondamentales :

 le lot à échantillonner doit être accessible dans son entièreté de telle sorte que tous les
éléments du lot aient une chance d’être choisis,
 l’opération d’échantillonnage doit être menée de telle façon que tous les éléments du
lot aient une chance égale d’être choisis.

VII.3.1. Modes d’échantillonnage non probabilistes.

Ces modes d’échantillonnage soustraient une portion plus ou moins importante du lot au
processus d’échantillonnage. De ce fait, il n’existe aucune approche permettant de relier les
erreurs d’échantillonnage aux conditions opératoires. Ces modes d’échantillonnage devraient
tout simplement être proscrits. Ils sont pourtant couramment utilisés pour prendre des
décisions techniques et financières ou pour servir de support à des transactions commerciales!
Comme il est nécessaire de les connaître pour les éviter, les principaux modes
d’échantillonnage non probabilistes sont repris ci-après.

VII.3.1.1. Echantillonnage par choix délibéré.

Les éléments qui vont constituer l’échantillon sont choisis par l’opérateur qui prélève des
éléments remarquables. C’est typiquement le mode de prélèvement d’échantillons pour une
analyse minéralogique (prélèvement de fragments avec minéralisation bien apparentes, etc.).
Ce mode d’échantillonnage, également appelé échantillonnage sélectif, ne conduit pas à
l’obtention d’un échantillon représentatif puisqu’il ne permet pas d’assurer l’équiprobabilité
de sélection de tous les fragments du lot.

VII.3.1.2. Echantillonnage par grappillage.

L’échantillon est obtenu par la mise en commun de prélèvements répartis en différents points
du lot. Comme les prélèvements sont généralement effectués dans les zones facilement
accessibles du lot, une part importante de celui-ci échappe à l’échantillonnage qui n’est donc
pas probabiliste. Ici encore, la représentativité, qui dépend de l’homogénéité et de la
granulométrie du matériau, n’est guère assurée. Le résultat dépend également des capacités de
l’opérateur, de sa motivation, de sa bonne ou de sa mauvaise fois, etc. Une transaction
commerciale basée sur un tel échantillonnage ne permet pas s’assurer l’équité de celle-ci.

105
VII.3.1.3. Echantillonnage par sondes ou par tarières.

Il faut ici faire la distinction entre le prélèvement d’échantillons de sols ou de roches en place
et l’opération consistant à réduire la taille d’un lot de matière en vrac pour en effectuer
l’analyse. Dans le premier cas, il n’est pas envisageable de mobiliser toute la masse de
matière pour en réaliser un échantillonnage selon les règles énoncées plus haut. Il est alors
nécessaire, pour obtenir une information pertinente, de faire appel à des outils statistiques
pour définir le programme de sondage ainsi que pour réaliser le traitement des données
recueillies. Par contre, dans l’opération visant à la réduction de la taille d’un lot pour obtenir
un échantillon représentatif, l’utilisation de ce type de dispositifs n’est ni plus ni moins qu’un
échantillonnage par grappillage amélioré. Il consiste en effet à utiliser un tube (figure 70) qui
prélève un cylindre de matière sur toute l’épaisseur d’un lot (camion, fût, etc.). Ce mode
d’échantillonnage semble plus technique et donne une fausse illusion de sécurité. En pratique
il n’est jamais probabiliste car le prélèvement est généralement réalisé au centre du fût
(dispositif automatique), parfois en différents points de la benne d’un camion. Cette pratique a
pour résultat de soustraire une partie importante du lot à l’opération d’échantillonnage. Il
existe donc une probabilité nulle pour cette partie du lot d’être prélevée. Même dans
l’hypothèse où le positionnement de la sonde est réalisé totalement au hasard,
l’échantillonnage est rarement correct car les sondes ou les tarières ne permettent que
rarement de récupérer la matière jusqu’au fond de la couche (matière en contact avec le fond
de la benne ou du fût). Il existe donc toujours un biais inacceptable.

Figure 70 : Tarière équipée d’un dispositif d’aspiration de l’échantillon (Source : nd).

VII.3.2. Modes d’échantillonnage probabilistes.

Il existe deux modes d’échantillonnage probabilistes.

VII.3.2.1. Echantillonnage par partage.

L’échantillonnage par partage consiste à subdiviser le lot en n fractions (2 minimum), de

masse et de propriétés voisines (« échantillons jumeaux »), appelés échantillons potentiels,

106
puis, à sélectionner au hasard, c’est-à-dire à tirer au sort le ou les échantillons potentiels qui
constitueront l’échantillon réel. La sélection de l’échantillon réel parmi les échantillons
potentiels est une opération postérieure et totalement indépendante de l’opération de partage.
Le partage peut être biaisé, mais la sélection au hasard donne une probabilité identique à tous
les échantillons potentiels d’être retenus comme échantillon réel. Il en résulte que, si
l’échantillonnage est correctement mené, l’opération présente une garantie de justesse et est
donc équitable. La méthode possède ainsi un indéniable intérêt commercial. Cette technique
est utilisable pour l’échantillonnage de lots manipulables ou de lots constitués d’unités
discrètes semblables (sacs, fûts, etc.) et si l’échantillon représente de 5 à 50% du lot.

L’échantillonnage par partage comporte quatre étapes principales :

 la délimitation géométrique d’un certain nombre d’unités (introduction d’une pelle ou

d’un grappin dans le lot de matière (attention au remplissage régulier !),
 la séparation matérielle des unités (attention à la taille des fragments par rapport à la
taille du dispositif de découpe),
 la distribution des unités pour créer les échantillons potentiels,
 la sélection au hasard d’une unité pour constituer l’échantillon effectif.

VII.3.2.2. Echantillonnage par prélèvement.

L’échantillonnage par prélèvement consiste à extraire du lot un certain nombre de prises dont
la réunion constitue l’échantillon. En fin d’opération, on se retrouve donc avec une fraction
restreinte de matière qui constitue l’échantillon et une fraction beaucoup plus importante qui
est le solde du lot (lot souche). L’orientation d’un élément donné du lot initial vers
l’échantillon ou le solde est opérée durant le prélèvement ; il n’y a donc pas de recours
ultérieur.

Cette technique est utilisable pour l’échantillonnage de lots en écoulement (solides sur bande
transporteuse, pulpe dans une canalisation, etc.) et pour l’obtention d’échantillons dont la
masse va de 0,1 à 5% de la masse du lot.

L’échantillonnage par prélèvement comporte quatre étapes principales :

 la sélection sur l’axe du temps des prélèvements ponctuels,

 la découpe ou délimitation des prélèvements qui résultent du mouvement de la matière
et du dispositif de prélèvement. Cette étape fournit donc une masse de matière,
 l’extraction de la matière du dispositif de prélèvement,
 la réunion des prélèvements élémentaires pour constituer l’échantillon.

La différence fondamentale entre les deux modes d’échantillonnage réside dans l’ordre des
opérations :

 dans l’échantillonnage par partage, la sélection aléatoire de l’échantillon intervient

après la séparation matérielle du lot en échantillons potentiels,
 dans l’échantillonnage par prélèvement, la sélection aléatoire de l’échantillon
intervient avant la séparation matérielle de l’échantillon et du lot souche.

Dans les deux cas, les différentes étapes doivent respecter les règles de probabilité et de
correction. Toute déviation par rapport à ces règles engendre des erreurs. Notons que

107
l’échantillonnage par prélèvement est plus sensible à ces déviations que l’échantillonnage par
partage.

VII.4. MODES DE SELECTION.

VII.4.1. Echantillonnage au hasard.

Les prélèvements, en quantités et masses variables, sont réalisés de manière aléatoire, soit
dans le temps (à différents moments), soit dans l’espace (en différents endroits du lot).

VII.4.2. Echantillonnage stratifié au hasard.

Le lot à échantillonner est fractionné en un certain nombre de sous-lots (strates) qui font
l’objet un prélèvement effectué au hasard. On peut alors, soit mélanger les échantillons
provenant des différents sous-lots et analyser l’échantillon global obtenu, soit analyser
séparément les échantillons issus de chaque strate puis réaliser une moyenne pondérée des
différents résultats.

VII.4.3. Echantillonnage systématique.

Le premier prélèvement est réalisé au hasard :

 dans le temps (laps de temps écoulé depuis une origine choisie au hasard),
 dans l’espace (distance sur un tas stationnaire en forme de ruban comptée à partir
d’une des extrémités du tas),
 choix d’une masse ou d’un volume donné de matière déversé sur une bande depuis
l’origine de l’écoulement.

Les autres prélèvements sont alors réalisés à intervalles réguliers de temps et de lieu
(prélèvement une fois par minute, prélèvement d’un poids donné de matière aux noeuds d’une
grille carrée projetée sur le lot, etc.).

VII.5. DIMENSION DES LOTS ET ECHANTILLONNAGE.

Il faut entendre par dimension d’un lot, non pas sa taille, mais sa répartition dans l’espace et
dans le temps, dont on va voir l’implication dans la capacité qui existe à échantillonner celui-
ci correctement.

VII.5.1. Lots à 0 dimension.

C’est d’une part les lots divisés « naturellement » en un grand nombre d’unités de masse
voisine auxquelles on peut attribuer des poids statistiques égaux (sacs, fûts, wagons, bennes
de camions, etc.). C’est d’autre part les lots pouvant être mis sous cette forme, soit pour leur
manutention, leur stockage, leur transport, etc., soit pour les seuls besoins de
l’échantillonnage (pelletées manuelles ou mécaniques, grappins de déchargement, ensachage,
mise en flacon, etc.).

D’un point de vue théorique, l’échantillonnage primaire de tels lots est facile puisqu’il
représente le cas de l’échantillonnage par partage. Il suffit de numéroter chaque unité et de
réaliser un tirage au sort. On obtient ainsi un échantillon primaire correct si les différentes

108
unités sont de même masse ou volume. Les échantillonnages de niveaux inférieurs sont
généralement moins simples et doivent être réalisés par prélèvement après réunion des
différentes unités retenues pour constituer l’échantillon primaire. Le seul cas où
l’échantillonnage secondaire est simple est celui où le lot de départ est constitué d’entités (des
palettes, par exemple) contenant un nombre identique d’unités (des fûts ou des sacs, par
exemple). L’échantillonnage primaire consiste alors à tirer au sort les palettes pour
confectionner l’échantillon primaire, puis à tirer au sort une ou plusieurs unités de chacune
des palettes retenues pour constituer l’échantillon secondaire. Ensuite, il faut réunir la matière
contenue dans les différentes unités pour réaliser l’échantillonnage tertiaire.

En pratique, il n’y a pas de règle générale et si le coût ou les difficultés de manipulation

rendent l’accès à toutes les unités impossible (fûts ou sacs disposés en vrac), le problème de
l’échantillonnage de ce lot est insoluble.

VII.5.2. Lots à 1 dimension temporelle.

C’est typiquement le cas d’un solide emporté par une bande transporteuse, d’une pulpe
s’écoulant dans une conduite ou d’un solide transporté de manière pneumatique. Remarquons
déjà que la mise à 1 dimension temporelle d’un lot à 2 ou 3 dimensions (voir ci-après) passe
obligatoirement par une mise à 0 dimension (reprise par un godet, une pelle) !

C’est en théorie et en pratique le cas d’échantillonnage le plus simple et le moins coûteux.

C’est également celui qui est le plus digne de confiance. Il est facile à rendre correct et c’est le
mode d’échantillonnage type des installations modernes d’échantillonnage.

VII.5.3. Lots à 1 dimension spatiale.

Ce cas est représenté par des lots de masse importante allongés tels que les disposent les «
stacker » utilisés dans l’industrie extractive. C’est également le cas des lots allongés réalisés
en laboratoire (« cordon d’échantillonnage »), d’une barre de métal ou d’une bande
transporteuse à l’arrêt. On peut également obtenir cette situation en alignant les différentes
unités constituant un lot à 0 dimension.

D’un point de vue théorique, l’échantillonnage de tels lots peut être rendu correct en
sélectionnant au hasard le long du tas les points où seront prélevés les échantillons, puis en
découpant des tranches d’épaisseur constante recoupant tout le tas de part en part.

D’un point de vue pratique, lorsque le tas est manipulable, l’échantillonnage ne pose aucun
problème de correction. Il en est de même pour l’échantillonnage d’une barre métallique de
laquelle il est aisé de prélever des tranches d’épaisseur constante. L’échantillonnage sur une
bande transporteuse à l’arrêt est également simple et constitue le moyen de contrôle d’une
installation d’échantillonnage, lorsque l’arrêt de la bande est possible sans perturber le
fonctionnement de l’usine.

Par contre, lorsque le lot n’est pas manipulable, c’est-à-dire lorsque la taille du lot est telle
que la récupération de tranches d’épaisseur constante recoupant le tas de part en part n’est pas
réalisable techniquement ou économiquement, le problème est insoluble.

109
VII.5.4. Lots à 2 dimensions non réductibles.

Le qualificatif de non réductible, indique qu’il n’est techniquement ou économiquement pas

possible de réduire à un nombre inférieur la dimension du tas. C’est le cas d’une masse très
importante de matière s’étendant dans deux directions (plan horizontal !) et dont l’épaisseur
est faible comparée aux deux autres dimensions. C’est par exemple le cas d’un sol en place de
faible épaisseur. On peut également obtenir cette géométrie par aplanissement d’un tas de
matériaux au moyen d’un bulldozer. C’est également, dans une certaine mesure, le cas d’une
benne de camion, d’un wagon ou d’une cale de bateau.

D’un point de vue théorique, l’échantillonnage d’un tel lot est réalisable en sélectionnant de
manière correcte, c’est-à-dire au hasard, les points de prélèvement puis en réalisant une
découpe correcte, c’est-à-dire en prélevant des carottes verticales de dimension identique et
recoupant toute la couche.

En pratique, la première condition (correction de sélection des points) est aisée à rencontrer.
Par contre, le respect de la seconde condition est généralement plus aléatoire.
L’échantillonnage par carottage demande le prélèvement intégral de toute l’épaisseur de la
couche (taux de récupération de 100%) ; dans le cas de matières contenues dans des camions,
des wagons, etc. le prélèvement rigoureux est généralement difficile car les sondes ou les
tarières ne permettent pas la récupération complète de la matière au contact du fond de la
benne. Il existe par ailleurs entre la matière et l’instrument de prélèvement une interaction
sélective ou différentielle qui rend l’opération incorrecte (élément de taille trop importante ou
de dureté trop élevée qui ne peut être récupéré par le dispositif de prélèvement et se trouve
repoussé hors de la zone de prélèvement).

VII.5.5. Lots à 3 dimensions non réductibles.

C’est le cas d’une masse très importante de matière de forme quelconque, dont la valeur est
faible comparée au coût à engager pour sa manipulation intégrale. C’est typiquement le cas
des terrils constitués par le déversement, pendant de longues périodes et en fonction de la
place disponible, de stériles miniers, de rejets d’usines de concentration ou d’usines
métallurgiques. C’est également le cas des décharges, des retenues de stériles de flottation
(ponds) ou de grandes étendues d’eau (cuves, retenues d’effluents liquides, etc.). C’est
également de manière générale le cas d’un sol en place dont l’épaisseur est importante.

D’un point de vue théorique, il suffit que chaque élément du tas soit susceptible d’être prélevé
de manière équiprobable…C’est bien sûr une vue de l’esprit.

En pratique, ce cas constitue un problème insoluble car l’accès équiprobable à chacun des
points n’est pas possible sans perturber la distribution du tas. Pour ce cas, l’échantillonnage ne
peut être rendu correct et les prélèvements réalisés ne constituent que des spécimens sans
représentativité. Le seul cas soluble est celui de grands volumes de liquides peu visqueux
(cuves, retenues d’effluents, etc.) dans lesquels il est possible de prélever, sans perturber la
répartition du liquide, des échantillons à différents endroits et à différentes profondeurs
choisies au hasard.

VII.5.6. Résumé.

En résumé, peut être rendu correct l’échantillonnage :

110
  de lots à 0 dimension,
 de lots à 1 dimension temporelle,
 de lots à 1 dimension spatiale et manipulables.

L’échantillonnage de lots à 2 dimensions peut être rendu correct sous certaines conditions,
rarement remplies.

L’échantillonnage de lots à 3 dimensions n’est jamais correct sauf pour des liquides peu
visqueux.

VII.6. LES TECHNIQUES ET DISPOSITIFS D’ECHANTILLONNAGE.

VII.6.1. Introduction.

Après la partie théorique, le moment est venu d’aborder l’aspect pratique de

l’échantillonnage, c’est-à-dire la réalisation proprement dite de celui-ci.

Bien évidemment, les techniques et les dispositifs d’échantillonnage doivent respecter les
règles résultant de la théorie de l’échantillonnage, c’est-à-dire être probabilistes. Il en résulte
que ceux-ci peuvent être classés comme les modes d’échantillonnage probabilistes, c’est-à-
dire d’une part en techniques et dispositifs travaillant par partage et d’autre part en techniques
et dispositifs travaillant par prélèvement.

Le lot à échantillonner peut être :

 statique. C’est le cas d’un tas de matière en vrac, d’une cargaison, d’un wagon ou de
toute matière conditionnée en fûts, en sacs, etc.
 en mouvement. C’est le cas général dans les installations de traitement ou de
manutention de matières et également dans les essais visant à la mise au point d’un
processus de traitement (essais au stade du laboratoire ou du pilote).

VII.6.2. Echantillonnage par partage.

VII.6.2.1. Quartage.

La procédure (voir figure 71) consiste à réaliser un cône avec la matière à échantillonner, puis
à l’étaler sous la forme d’une galette d’épaisseur constante. La galette est alors partagée en
quatre quartiers identiques, soit au moyen d’une plaque ou mieux d’une croix métallique.
Deux quartiers sont alors choisis par tirage au sort et récupérés dans leur totalité (attention au
fines). L’ensemble de la procédure est alors répétée, après une éventuelle réduction
granulométrique, jusqu’à obtenir l’échantillon de taille souhaité.

La principale difficulté est de conserver un axe de symétrie radiale lors de la confection du

cône et de la galette puis à faire coïncider l’axe de découpe (positionnement de la croix de
découpe) avec cet axe de symétrie. L’homogénéisation de la matière, réalisée par
retournement lors de la confection du cône, est sommaire et peu fiable. Par ailleurs, les
fragments grossiers se retrouvent généralement au pied du tas (ségrégation de la matière) et ne
sont pas dispersés de manière égale autour de celui-ci. Cette opération, bien que couramment
utilisée est coûteuse en temps, peu fiable et donc sujette à caution.

111
 Figure 71 : Principe de l’échantillonnage par quartage (Source : P. ANCIA).

Le quartage ne peut être appliqué qu’à des matériaux dont la dimension maximale est de
l’ordre de 50 mm et à des lots ne dépassant pas quelques tonnes. Il peut également être utilisé
au laboratoire ou en essais pilotes pour des lots de matières de quelques centaines de kg et de
petites granulométries.

VII.6.2.2. Pelletage fractionné ou alterné.

C’est une application stricte de l’échantillonnage par partage. On réalise un déplacement

complet du lot au moyen d’une pelle manuelle ou mécanique et on le réparti en n tas jumeaux
(figure 72). On choisit ensuite au hasard un des n tas obtenus pour constituer l’échantillon. On
peut également prélever une pelletée ou un godet par série de n, l’ordre du godet dans une
série devant être pris au hasard.

Figure 72 : Pelletage fractionné (Source : P. ANCIA).

Le fractionnement alterné consiste à prélever la moitié du lot, puis la moitié de la moitié, etc.
pour finalement obtenir l’échantillon de masse 1/2n par rapport au lot de départ.

112
VII.6.2.3. Diviseur à riffles.

Ce dispositif d’échantillonnage, appelé également diviseur à couloirs, à lames ou diviseur

Jones est constitué d’un nombre pair de couloirs se déversant alternativement à gauche et à
droite (voir figure 73). L’appareil réalisant la division de l’échantillon en deux fractions, il est
nécessaire de répéter le processus pour diviser l’échantillon en 4, puis en 8, puis en 16, etc.
fractions de plus en plus petites. Donc, n opérations successives fournissent 2n échantillons
potentiels de masse équivalente égale à 1/2n par rapport au lot de départ. Après division, il
faut tirer au sort, parmi les échantillons potentiels, celui qui constituera l’échantillon réel. Le
diviseur doit impérativement être alimenté au milieu, sur toute sa largeur, de manière lente et
régulière. On utilise pour cela une pelle, de même largeur que l’appareil et remplie sur toute
sa surface, ou un entonnoir de section rectangulaire couvrant tous les couloirs et lui même
alimenté sur toute sa largeur. Il existe différentes tailles d’appareils dont la largeur des
couloirs va de 5 à 100 mm, qu’il faut sélectionner en fonction de la granulométrie des
produits à échantillonner. Plus la granulométrie décroît plus la taille de l’appareil doit être
petite. Il faut toutefois veiller à ce que la largeur des couloirs soit au minimum 2 ou même 3
fois plus importante que les grains les plus grenus. Il faut éviter l’émission de poussières lors
de l’opération en versant la matière lentement et sans à-coups. Le diviseur à couloirs est
utilisable pour l’échantillonnage de solides parfaitement secs et non collants (attention à
l’adhésion électrostatique des très fines particules sur les parois des couloirs, d’où perte de
matière ou contamination lors d’une utilisation ultérieure). Il peut également être utilisé pour
échantillonner une pulpe, à condition de s’assurer que celle-ci est parfaitement homogène.
C’est un appareil de laboratoire ou d’installation d’échantillonnage de petites dimensions
permettant de travailler sur une masse assez faible de matière (de quelques dizaines de
grammes à quelques centaines de kg). Le diviseur à couloirs est utilisable sur le terrain
puisqu’il ne nécessite aucune source motrice.

Figure 73 : Diviseur à riffles (Source : nd).

113
VII.6.2.4. Diviseurs rotatifs.

Il existe de multiples variantes de ce type de dispositifs d’échantillonnage, qui comporte une

partie rotative autour d’un axe vertical. On peut les classer en deux catégories :

A. LES DIVISEURS A GOULOTTE ROTATIVE ET A RECIPIENTS DE

RECEPTION DES ECHANTILLONS POTENTIELS FIXES.

L’appareil type (figure 74) est constitué d’une trémie et d’un alimentateur vibrant fixes qui
débitent dans une goulotte tournant à vitesse constante (10 tours/min environ). La matière
tombe successivement dans des récipients jointifs disposés en couronne sous la trajectoire
circulaire de la goulotte. Il peut y avoir un nombre variable de récipients (jusque 12) parmi
lesquels l’échantillon doit être choisi au hasard. Ce type de diviseur convient pour des
produits fins (< 1 mm) secs ou sous forme d’une pulpe à condition de remplacer
l’alimentateur vibrant par un système de mise en suspension pour homogénéiser la pulpe et
d’une pince de Mohr pour contrôler le débit. Cet appareil convient pour des lots de quelques
kg ou de quelques litres et est typique des laboratoires d’analyses. On peut toutefois
l’alimenter en continu pour échantillonner des masses plus importantes de matière à condition
de prévoir des récipients de réception de taille suffisante pour éviter tout débordement.

Figure 74 : Diviseur à goulotte de distribution tournante (Source : nd).

B. LES DIVISEURS A GOULOTTE FIXE ET A RECIPIENTS DE RECEPTION DES

ECHANTILLONS POTENTIELS ROTATIFS.

Dans ce dispositif d’échantillonnage (figure 75), ce sont les récipients de réception, disposés
sur un carrousel tournant à vitesse constante qui passent successivement sous une goulotte
vibrante fixe. Ce dispositif permet l’échantillonnage de matériaux plus grenus mais la taille
des récipients est limitée par la nécessité de mettre l’ensemble carrousel/récipients en rotation.
Cette rotation doit être régulière et pas trop rapide pour éviter la formation d’un courant d’air
générateur de pertes des fines (poussières).

114
 Figure 75 : Diviseur à récipients tournants (Source : RETSCH).

VII.6.3. Echantillonnage par prélèvement.

VII.6.3.1. Lots à 1 dimension temporelle.

Ce mode d’échantillonnage concerne les matières solides mises en mouvement par bandes
transporteuses, en chute balistique à partir de bandes transporteuses, en chute par gravité
(solides ou pulpes), ou en écoulement dans des canalisations (solides en pulpe pneumatique,
pulpes aqueuses). Le prélèvement de l’échantillon est obtenu au moyen d’une cuillère qui
traverse le flux de matière de part en part à intervalles réguliers. Cette méthode
d’échantillonnage consiste à prélever la totalité du flux pendant une fraction du temps. C’est
un mode d’échantillonnage probabiliste car la totalité du flux est concerné (aucune partie de
celui-ci n’est donc soustrait à l’échantillonnage) et les points de prélèvement sont sélectionnés
de manière aléatoire.

Les dispositifs qui permettent la réalisation de ce type d’échantillonnage sont appelés

échantillonneurs traversiers. Il en existe plusieurs types qui sont présentés ci-après ainsi que
les conditions à remplir pour avoir une découpe correcte.

A. ECHANTILLONNEURS TRAVERSIERS RECTILIGNES.

Ces dispositifs (voir figure 76) sont constitués d’une boite se déplaçant de manière rectiligne
et à vitesse constante perpendiculairement au flux de matière. Pour que la découpe réalisée
par la boite soit correcte, il est nécessaire que les arrêtes de celle-ci soit parfaitement
rectilignes et parallèles. Dans le cas contraire, les différentes parties du flux ne sont pas
prélevées dans les mêmes proportions ce qui rend l’échantillon non représentatif du flux
échantillonné.

115
 Figure 76 : Echantillonneur traversier rectiligne (Source : nd).

B. ECHANTILLONNEURS TRAVERSIERS CIRCULAIRES.

Ces dispositifs (voir figure 77) sont constitués d’une boite effectuant un mouvement circulaire
à vitesse constante qui lui fait traverser l’entièreté du flux de matière. Pour que la découpe
réalisée par la boite soit correcte, il est nécessaire que les arrêtes de celle-ci soit parfaitement
rectilignes et radiales.

Figure 77 : Echantillonneur traversier circulaire (Source : BA WILLS).

116
C. AUTRES ECHANTILLONNEURS TRAVERSIERS.

Il existe une multitude d’autres dispositifs que l’on peut ranger dans cette catégorie
d’échantillonneurs : ce sont notamment les échantillonneurs à volets (figure 78) et les
échantillonneurs à tube souple (figure 79). Ces dispositifs possèdent tous la caractéristique
d’être incorrects par conception car ils donnent un poids différent aux différentes parties du
flux échantillonné. Ils sont donc à proscrire.

Figures 78 et 79 : Dispositifs de prélèvement incorrects

(Source : P. GY).

Outre les conditions géométriques spécifiques aux échantillonneurs décrites ci-dessus, ils
existent encore d’autres prescriptions importantes concernant notamment :

 leurs dimensions relativement à la dimension maximale des éléments du lot,

 leur mouvement (déplacement à vitesse constante),
 leur position par rapport au flux de matière, durant le prélèvement et en dehors des
périodes de prélèvement, etc.

Notons que toute tentative d’échantillonnage traversier manuel conduit dans tous les cas à un
échantillonnage incorrect. En effet, le récipient collecteur n’est jamais positionné de manière
parfaitement perpendiculaire au flux, il recoupe rarement l’ensemble du flux de matière et est
encore plus rarement déplacé à vitesse constante.

Remarquons pour clore ce paragraphe que la réduction de masse de lots de matière en

écoulement peut également être réalisée :

 en prélevant une partie du flux de matière pendant la totalité du temps. Le dispositif de

prélèvement est fixe par rapport au flux de matière dont il intercepte une certaine
portion. C’est notamment le cas des dispositifs d’analyse en ligne (fluorescence X,
jauge de densité, etc.). C’est une méthode d’échantillonnage non probabiliste car une
partie du flux échappe systématiquement à l’échantillonnage. Par ailleurs, suite à des
effets de ségrégation granulométrique et densimétrique, il existe presque toujours une
corrélation entre les caractéristiques de la matière et le point de prélèvement.

 En prélevant une partie du flux de matière pendant une partie du temps. Cette méthode
consiste à prendre par exemple une pelletée de solide ou une louche de pulpe par unité
de temps, la temporisation étant obtenue au moyen d’une minuterie. Cette méthode est

117
 évidemment non probabiliste pour la même raison que la méthode précédente
(soustraction d’une partie du flux à l’opération d’échantillonnage). Malheureusement,
c’est une méthode très peu coûteuse donc largement utilisée…

VII.6.3.2. Lots à 1 dimension spatiale.

Ce type d’échantillonnage est réalisable sur une bande transporteuse arrêtée qui, bien
qu’archaïque, est la méthode de référence pour le contrôle de justesse d’une installation
d’échantillonnage. Cette technique est également applicable à des tas d’homogénéisation
statique de petites dimensions et évidemment à des cordons d’échantillonnage.

VII.6.3.3. Lots à 2 dimensions.

On doit étaler la matière sous la forme d’une couche d’épaisseur constante puis creuser des
puits dont les coordonnées repérées en coordonnées (x,y) dans un quadrillage régulier sont
tirés au sort. Tous les puits doivent avoir le même diamètre et traverser la totalité du tas. Il
faut donc, comme déjà expliqué plus haut, prohiber l’utilisation de sondes qui ne permettent
pas de récupérer les fines particules et il faut bien évidemment éviter de prélever la matière
constituant le sol sur lequel la matière à échantillonner a été étalée, sol qui doit bien
évidemment être exempt de souillures qui pourraient contaminer la matière (choix d’un sol
carrelé ou recouvert d’une tôle.

VII.7. MASSE A PRELEVER.

Un lot de matière à analyser, de masse importante et contenant des éléments grenus, doit être
réduit à un échantillon dont la masse va de quelques centaines de grammes (analyses
granulométrique, granulo-chimique et granulo-densimétrique, teneur en humidité, etc.) à
quelques dixièmes de grammes (analyses chimiques). Comme il n’existe aucune méthode
probabiliste pour prélever directement, sur un lot de taille importante, des prises de quelques
grammes ou même de quelques kg de matière, une réduction progressive de la masse, réalisée
par une succession d’opérations d’échantillonnage séparées par des opérations de préparation,
est nécessaire. Il est ainsi indispensable de déterminer la masse minimale de l’échantillon à
prélever à chaque stade en fonction de la dimension des éléments les plus grenus, ou à
déterminer la dimension à laquelle il faut réduire, si cela est autorisé par l’analyse prévue
(analyse granulométrique !), les éléments les plus gros pour pouvoir effectuer une prise ayant
une masse donnée.

Une première approche du problème est donnée par la formule empirique de Demond-
Halferdahl

M = k.d 

Avec M, masse à prélever, d la dimension (en mm) du plus gros fragment du lot à
échantillonner, k et  étant des constantes caractéristiques du matériau. La constante k, qui
tient compte de l’homogénéité du matériau varie de 0,05 à 1 et la constante  , qui dépend du
mode de prélèvement (ponctuel ou massif) varie entre 1,5 et 2,7. On prend généralement la
valeur  = 2. La relation, mise sous forme logarithmique :

Log M = log k +  log d

118
peut être présentée sous la forme de droites à partir desquelles il est assez aisé de déterminer
soit la taille de l’échantillon à prélever en fonction de la dimension des fragments les plus
gros du lot, soit la dimension à laquelle il faut réduire la granulométrie maximale d’un lot
pour prélever un échantillon de masse donnée. Cette relation assez simple ne fait toutefois
intervenir aucune considération statistique relative à la probabilité de représentativité de
l’échantillon prélevé.

La relation proposée par Pierre Gy, basée sur la théorie de l’échantillonnage, permet de
calculer la masse de l’échantillon à prélever pour obtenir un degré de confiance voulu.

M = C. d3/  2

Avec : M la masse minimale de l’échantillon à prélever,

C une constante (voir ci-après),
d la dimension des plus gros fragments du lot,
 2 la variance de l’erreur fondamentale.

La constante C, qui caractérise la matière à échantillonner, est le produit de 4 facteurs qui

tiennent compte de la teneur des constituants, du degré de libération de ceux-ci et de la forme
des fragments. Comme ceux-ci sont pratiquement assez malaisés à déterminer, on est souvent
amené à prendre une valeur approchée généralement déterminée expérimentalement. Cette
relation, mise au point dans le cadre des matières minérales, est difficile à mettre en
application dans d’autres domaines et spécialement dans celui des sols et des déchets dont les
constituants présentent, entre autre, des différences notables de formes.

VII.8. PLAN D’ECHANTILLONNAGE.

Un plan d’échantillonnage décrit à l’aide de mots ou le plus couramment à l’aide d’un

graphique l’ensemble des opérations qui permettent de substituer à un lot de matière dont on
cherche à estimer une propriété, une prise d’essai de taille restreinte, destinée à être soumise
intégralement à l’analyse, et qui fournira la valeur estimée de cette propriété.

Sous forme graphique (figure 80, page suivante), c’est le plus souvent un diagramme dans un
plan Log(de la dimension des éléments les plus gros)-Log(de la masse de matière) constitué
d’une ligne brisée qui donne la séquence des différentes opérations sélectives et non
sélectives visant à obtenir un échantillon final à partir du lot de matière. Les points (A, B, C,
…) représentent une masse de matière sèche dans un état granulométrique donné ; les lignes
verticales matérialisent les opérations de réduction de masse à dimension constante
(opérations « sélectives » ou d’échantillonnage proprement dites) ; les lignes horizontales
représentent les opérations de réduction de dimension des éléments à masse constante
(opérations de fragmentation). On peut également faire figurer à côté des différentes lignes les
dispositifs et les procédures à mettre en oeuvre pour réaliser l’opération en question.

VII.9. GLOSSAIRE.

 Lot.

Quantité de matière dont on se propose d’estimer une caractéristique. C’est la quantité de

matière qui sera représentée par l’échantillon.

119
  Elément d’un lot, d’un échantillon.

Fragment ou morceau individuel d’un lot ou d’un échantillon.

 Echantillon.

Fraction d’un lot sur laquelle est réalisée l’analyse et que l’on destine à représenter le lot dont
elle est issue. Ce n’est donc pas une fraction quelconque du lot et son obtention doit respecter
certaines règles.

 Echantillon primaire, secondaire, tertiaire, etc.

L’échantillonnage d’un lot est généralement réalisé par réduction progressive de la masse.
L’échantillon issu du lot est appelé échantillon primaire ; l’échantillon prélevé sur
l’échantillon primaire est appelé échantillon secondaire, etc.

Figure 80 : Plan d’échantillonnage (Source : P. GY).

120
 BIBLIOGRAPHIE.
IX.1. GENERALITES.

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