UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE METALLURGIE

CONTRIBUTION A L'ETUDE DE LA
LIXIVIATION EN MILIEU CHLORURE DES
SCORIES DE LA METALLURGIE DU CUIVRE
(Cas des scories des Usines de Lubumbashi)

Par
PUNGWE NTAMBO-KABEKE

Travail présenté et défendu en vue de

l’obtention du grade d’ingénieur civil

Option : Métallurgie

Directeur : Prof. Dr. Ir. KONGOLO KITALA

Encadreur : Ir. KAHANDI CHISHINDA

Année académique : 2003-2004

 I

Remerciements

Nous remercions le Professeur Docteur Ingénieur KONGOLO KITALA pour avoir

proposé ce sujet ainsi que pour ses conseils.

Nous remercions également l’ingénieur KAHANDI CHISHINDA pour nous avoir

encadré lors de la réalisation de nos essais au sein des installations de EMT Likasi.

Nous remercions sincèrement Messieurs MBAJ, KABWE et MPOYO pour leur

aide lors de la réalisation de nos essais. Merci à l’ingénieur MINANGA.

Nous remercions encore Monsieur BANZA et Madame BALELA pour la

documentation fournie.

Nous remercions ensuite Madame et Monsieur PUNGWE, Me Patrice, Me Roger,

Dr Eugénie, Messieurs MBUYU KYULU KYOLWA, MBUYU MUGOY, MBUYU
LUYONGOLA et Madame NKONGOLO MUZINGA pour leur assistance matérielle.
Merci à Madame et Monsieur MUMBA ainsi qu’à Madame et Monsieur CANSA.

Nous remercions Madame et Monsieur ILUNGA ainsi qu’à Madame et Monsieur

NUMBI pour nous avoir hébergé lors de notre séjour à Likasi.

Nous remercions enfin Madame KABWE qui ne cesse d’implorer La Providence

pour nous.
 1

Introduction

Au cours du traitement pyrométallurgique des minerais sulfurés de cuivre pour la

production du cuivre blister aux usines de Lubumbashi de la Gécamines (UL), les scories
produites pendant l’opération de fusion pour matte contiennent du cuivre et des éléments
accompagnateurs (cobalt, zinc, fer, germanium).

Les scories stockées à côté des usines de Lubumbashi ont un tonnage estimé 14 000
000 t dont 170 000 t Cu, 60 000 t Co ; 1 500 000 t Zn et 3 000 t Ge.

La composition chimique moyenne de ces scories est 1,43 % Cu ; 0,72 % Co ; 8,90

% Zn et 20,70 % Fe.

Des travaux antérieurs ont été menés sur ces scories pour valoriser le cuivre et le
cobalt sous forme des alliages blancs par voie pyrométallurgique.

Cependant, d’autres travaux ont utilisé la voie hydrométallurgique en utilisant le

milieu sulfurique. L'acide sulfurique met en solution le silicium et forme le gel de silice qui
constitue un handicap à la filtration des solutions de lixiviation

L’autre alternative serait la lixiviation en milieu chlorure avec l'utilisation directe

de l’acide chlorhydrique. Cette préoccupation constitue l’objet de ce travail.

Le but de cette étude est de solubiliser le cuivre, le cobalt et le zinc par lixiviation à
l’acide chlorhydrique en vue d’une récupération ultérieure de ces métaux par extraction par
solvant ou par précipitation des sels et électrolyse d’extraction.

Du point de vue économique, cette étude revêt un caractère particulier à cause de la

présence du germanium, métal stratégique très prisé sur le marché international et dont les
cotations sont telles que : 270-320 $/kg GeO2 ; 500 $/kg Ge [1]. Compte tenu des
difficultés techniques rencontrées, le comportement du germanium n’a pas été étudié dans
ce travail.

Cette étude est divisée en deux parties :

 la première partie bibliographique traite des définitions, de l’origine des scories et
des méthodes de retraitement des scories de la métallurgie du cuivre ;
 et la deuxième partie expérimentale où sont présentés les résultats obtenus dans cette
étude.
PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE
 2

Chapitre I : Généralités sur la lixiviation

I. 1. Définition

La lixiviation est une attaque d’un solide (minerai) sous forme de particules par une
solution aqueuse avec mise en solution de certains constituants du minerai [2].

I. 2. Techniques de lixiviation

Selon la nature du minerai à traiter, on dénombre plusieurs techniques de lixivia-

tion :
 Lixiviation par percolation
 Lixiviation par agitation
 Lixiviation sous pression.

I. 2. 1. Lixiviation par percolation

Effectuée in situ, en tas ou en bac, elle réalise la filtration de la solution à travers le
lit de minerai [3].

a. Lixiviation in situ (en place)

Cette méthode d’exploitation qui consiste à traiter des dépôts minéralisés,
conservés dans leurs sites géologiques, ayant ou non subit une fracturation, est un type de
lixiviation appliqué depuis longtemps, à petite échelle, notamment sur des minéralisations
cuprifères.

b. Lixiviation en tas
On distingue :
 Heap leaching : lixiviation de matière mise en tas, dimensionnée et construit pour
optimiser les réactions.
 Dump leaching : lixiviation appliquée à une plus grande échelle sur des zones de
qualité marginale au corps principal du gisement, souvent à l’extraction à ciel ouvert.
 3

 Vat leaching : cette méthode pourrait être décrite comme étant l’inverse de la
lixiviation en tas vu que, dans le "Vat", la solution percole du bas vers le haut de
l’empilement de matières noyées dans l’eau (eaux acides d’un drainage minier).

c. Lixiviation par percolation en bac

Ce type de lixiviation applique souvent la lixiviation par circulation à contre-
courant d’une solution par rapport à un matériau solide fixe dans les bacs de percolation.

I. 2. 2. Lixiviation par agitation

La lixiviation par agitation – ou lixiviation des fines – est limitée aux minerais fins
dont la taille des particules ne permet pas le passage de la solution entre les interstices,
c’est-à-dire pour lesquelles la percolation est inefficace [4]. Elle est réalisée en tank.

On distingue trois cas selon le mode d’agitation :

a. Agitation mécanique : qui utilise des agitateurs mécaniques (ou turbines).
Ce mode se rencontre sur de petits tanks de lixiviation.
b. Agitation pneumatique : réalisée dans des "pachuca" où une injection
d’air comprimé détermine un mouvement ascendant de la pulpe.
c. Agitation mécanique et pneumatique simultanées : elle s’effectue dans
des installations de grande capacité (agitateurs "Dorr").

I. 2. 3. Lixiviation sous pression

Elle est utilisée pour accélérer la mise en solution des éléments valorisables qui est
lente à la pression atmosphérique [5]. On utilise des autoclaves comme réacteurs. Cette
technique peut faire intervenir un réactif gazeux (minerais sulfurés) ou pas de réactifs
gazeux (bauxite).

I. 3. Types de lixiviation

De nombreux procédés sont utilisés : nous passons brièvement en revue les

principaux procédés de lixiviation actuellement utilisés [5].
 4

I. 3. 1. Lixiviation acide
Généralement appliqués aux minerais oxydés à gangue non dolomitique. Cette
lixiviation utilise une solution diluée d’acide. L’acide sulfurique est le plus utilisé. Dans
des cas particuliers (traitements de résidus de pyrite et de concentrés cobalt – arsenic), on
utilise de l’acide chlorhydrique. Pour la métallurgie de l’uranium, l’acide nitrique est
utilisé au cours des étapes de purification.

I. 3. 2. Lixiviation acide et oxydante

Ce type de lixiviation s’applique aux minerais mixtes (oxydes + sulfures), les
conditions oxydantes étant obtenues par l’oxygène ou par les ions ferriques.

I. 3. 3. Lixiviation acide et réductrice

Les agents réducteurs sont l’anhydride sulfureux et les ions ferreux. On utilise cette
lixiviation sur des minerais cuivre – cobalt dans lesquels le cobalt est partiellement sous
forme de cobalt trivalent.

I. 3. 4. Lixiviation par une base

On applique ce type de lixiviation dans les cas des métaux amphotères ou à valence
élevée pour former des anions solubles en milieu basique.

Parmi les bases courantes, citons :

a. NaOH, principalement utilisé pour dissoudre l’aluminium de la bauxite.
b. NH4OH, se rencontre dans la dissolution des métaux (cuivre, nickel) formant
des amines solubles.
c. NaCN, dissout l’or en formant un ion complexe en milieu aéré (présence
d’oxygène).

I. 3. 5. Lixiviation bactérienne
La mise en solution des minerais complexes et pauvres utilise des bactéries
capables de catalyser les réactions.
 5

I. 4. Réactifs de lixiviation

I. 4. 1. L’eau
L’eau est utilisée comme agent de lixiviation pour solubiliser le sulfate de zinc dont
la solution aqueuse constitue l’électrolyte pour l’électrolyse du zinc [2].

I. 4. 2. Les solutions salines

Le sulfate ferrique, le carbonate de sodium, le chlorure de sodium, le cyanure de
sodium et le sulfure de sodium sont le plus souvent utilisés selon le type de minerai.

I. 4. 3. Les acides
L’acide sulfurique est largement utilisé comme solvant à cause de sa sélectivité
raisonnable, son faible coût et sa disponibilité.

L’utilisation de HCl et de HNO3 pose des problèmes ; ce sont de bons dissolvants

mais ils sont coûteux et endommagent les installations.

I. 4. 4. Les bases
La soude caustique, l’ammoniaque et le cyanure de sodium sont d’usage courant.

I. 5. Critères de choix d’un réactif de lixiviation

Plusieurs critères doivent être satisfaits pour un réactif de lixiviation, le prix étant le
plus important [3]. Les autres qualités sont la capacité à dissoudre sélectivement le métal
désiré, la facilité de préparation et de manipulation, la capacité de régénération et de
réutilisation et le taux de corrosion des équipements.
 6

Chapitre II : Origine des scories utilisées

II. 1. Définition

Par scorie, on entend mixtures fondues des oxydes des métaux et des silicates.
Parfois elle comporte des phosphates ou des borates. Les scories sont formées lors de la
fusion de minerais ou du raffinage des métaux impurs et contiennent le plus souvent les
éléments de la gangue non réduits à la fusion ou ceux qui sont oxydés au raffinage [6].

Le terme matte désigne une substance compacte riche en sulfures résultant d’une
première fusion d’un minerai sulfuré.

II. 2. Aperçu général

Le flow-sheet des usines Gécamines de Lubumbashi qui est représenté à la figure 1

comporte les étapes essentielles suivantes :

(1) Mélange des concentrés, minerais – déchets – boues, coke fin, poussières et retour
d’agglomération dans des trémies.

(2) Agglomération des minerais sur bandes à grilles cheminantes de type Dwight – Lloyd
et un mélange – stockage dans des trémies de la charge du four à cuve.

(3) Fusion pour matte dans un four à cuve de type Water Jacket avec injection du mélange
air – oxygène. La matte produite est séparée des scories par décantation. Les scories
subissent une granulation et sont mises en terril.

(4) Convertissage de la matte de cuivre dans des convertisseurs horizontaux de type Peirce
– Smith et obtention du cuivre blister. Ce cuivre est appelé ainsi à cause des ampoules,
des cloques ou des boursouflures présentes à la surface.
 7

Concentré sulfuré, graveleux, nettoyages

Poussières

Mélange

Dépoussiérage Grillage agglomérant

(dwight-lloyd)
Aggloméré
Coke + calcaire
Mélange

Charge

Dépoussiérage Fusion pour matte Air + oxygène

(water-jacket) Scorie
Matte
Granulation
Four d’attente
Terril
Matte

Dépoussiérage Convertissage Air + O2, fondants siliceux

(peirce-smith)
Gaz

Cuivre blister Scorie grosse

Cheminée Four de coulée

Lingots de cuivre blister (150 kg)

Expédition vers l’extérieur

Figure 1 Flow-sheet des usines GECAMINES de Lubumbashi

Selon les informations reçues du Bureau d’Etudes Géologiques de la Gécamines

Likasi (GEO/GCM), le terril des scories est composé de trois parties (fig. 2) :

- la partie centrale  constituée de 1911 à 1931 est constituée de minerais oxydés

provenant des gisements proches de Lubumbashi ;

- la partie intermédiaire  entreposée entre 1932 et 1970 est constituée de minerais

sulfurés provenant de Kipushi ;

- la couche externe  déposée de 1971 à 1992 est constituée de minerais sulfurés

de Kambove dans les années 70 et minerais sulfurés de Kolwezi dans les années
80.
 8

Cu-Zn-Co


Zn-Cu-Ge 

Cu-Co-Zn 

Figure 2 Morphologie du terril des scories de Lubumbashi

Il ressort de ces informations que les scories sont spatialement distinctes, c’est-à-
dire, la composition varie suivant l’endroit où l’on prélève l’échantillon.

Le tonnage estimé du terril de 1927 à 1992 est de 14 millions de tonne de scories

granulées sèches de composition chimique moyenne suivante : 1,4 % Cu ; 0,7 % Co ;
8,9 % Zn et 20,7 % Fe.

II. 3. Caractérisation des scories du terril de Lubumbashi

L’analyse granulométrique a révélé que la taille des particules inférieures à 0,5 mm

titre environ 40 % du cuivre total [7]. Par contre, le cobalt, le zinc et le germanium ne
présentent pas un comportement de ségrégation, ils gardent une composition uniforme dans
toutes les fractions granulométriques. On trouve à différentes proportions des sulfures
complexes, des ferrites et des silicates des métaux valorisables.

Le cuivre se présente principalement sous la forme de sulfure alors que le cobalt et

le zinc sont rencontrés sous forme des ferrites et des silicates.

L’analyse diffractométrique aux rayons X d’un échantillon représentatif du terril a

donné les résultats suivants :
 9

Tableau 1 Phases métalliques des scories du terril de Lubumbashi [7]

Elément Minéral Formule

Oxyde, hydroxyde de Fe, Co (Fe0,67Co0,33)OOH
Ferrite de cobalt CoFe2O4
Cobalt
Hydroxyde de cobalt Co(OH)2
Sulfure de cobalt Co4S3
Cuivre Cu
Digenite, geerite, anilite Cu9S5, Cu8S5, Cu3S4
Cuivre
Ferrite de cuivre CuFeO2
Chrysocolle CuSiO3.2H2O
Silicate de Zn, Al Zn0,75Al1,5Si1,5O6
Ferrite de Zn, Ni (Ni, Zn)FeO4
Zinc
Oxyde de zinc ZnO
Silicate de zinc Zn2SiO4
Fayalite Fe2SiO4
Olivine Ca2MgSi2O7/(Fe,Mg)2SiO4
Gangue
Quartz SiO2
Magnétite Fe3O4
 10

Chapitre III : Retraitement des scories issues de la métallurgie du

cuivre

III. 1. Introduction

Différentes méthodes comprenant la flottation, le traitement pyrométallurgique et le

traitement hydrométallurgique ont été développés pour le retraitement des scories issues de
la métallurgie du cuivre. Les exemples sont légion en la matière. Nous vous présentons
dans ce chapitre quelques unes des méthodes rencontrées dans la littérature.

III. 2. Scories de fusion pour matte

La flottation des scories après broyage à 100 µm est industriellement employée

pour récupérer des sulfures de métaux de base. Plus de 90 % de sulfure de cuivre peuvent
être récupérés de cette façon des scories provenant de la fusion pour matte [8].

S. Anand et al. [9] ont obtenu par lixiviation au chlorure ferrique des rendements de
récupération de 54 % Cu, 71 % Ni et 44 % Co des scories de Ghatsila (Inde) contenant
1,76 % Cu ; 0,23 % Ni et 0,19 % Co.

Tümen et al [10] ont utilisé un procédé comprenant le grillage préalable des scories
broyées, le grillage avec ajout de pyrite (550 °C, 1 h, rapport pyrite/scorie = 0,25) et la
lixiviation à l’eau. Le rendement de récupération du cuivre avoisine 95 % et les solutions
après lixiviation contenaient 2 % Fe.

Cüneyt Arslan et al. [11] ont récupéré le cuivre, le cobalt et le zinc par grillage avec
ajout d’acide sulfurique (150 °C, 2 h, rapport acide/scorie = 3/1) et lixiviation à l’eau à
chaud. Les rendements de récupération de cuivre, du cobalt, du zinc et du fer sont
respectivement de 88 %, 87 %, 93 % et 83 %.

O. Herreros et al. [12] ont réalisé à la température ambiante des rendements de

récupération de 75 – 80 % Cu et 5 % Fe par lixiviation avec le chlore des scories d’un four
à réverbère et d’un four de fusion éclair.
 11

III. 3. Scories de convertissage

Les scories de convertissage de cuivre contenant 4,03 % Cu ; 1,98 % Ni et

0,48 % Co de Ghatsila Copper Plant (Inde) ont fait l’objet de plusieurs études.
Le retraitement par grillage à 850 °C a donné des rendements de 80 % Cu, 95 % Ni et
80 % Co. Une lixiviation au chlorure ferrique a suivi le grillage [13].
La lixiviation sous pression à 130 °C avec l’acide sulfurique dilué 0,35 N pendant 4 heures
a conduit aux rendements suivants : 90 % Cu et plus de 95 % Ni et plus de 95 % Co avec
seulement 0,8 % Fe [14].
Le retraitement par grillage (200 – 600 °C) durant 15 – 20 minutes avec ajout de sulfate
d’ammonium a permis des rendements de l’ordre de 85 % Cu, 81 % Ni et 85 % Co alors
que le retraitement par grillage (100 – 300 °C) durant 15 – 120 minutes avec ajout d’acide
sulfurique a permis de récupérer 95 % Cu, 90 % Ni et 99 % Co. L’élimination d’une
grande partie du fer est effectuée par précipitation avec l’ammoniaque et la chaux [15].

H. S. Altundo et al. [16] ont effectué un grillage à 500 °C, durant 2 heures et pour
un rapport Fe3(SO4)3.nH2O/scorie = 1 avec ajout du sulfate ferrique. Les rendements de
récupération varient autour de 93 % Cu ; 38 % Co ; 13 % Ni et 59 % Zn.

R. M. Whyte et al. [17] ont proposé une récupération électrolytique du cuivre et du

cobalt des scories de convertissage de Rokana (Zambie). Les scories sont soumises à une
réduction carbothermique à 1500 °C pour produire un alliage Fe – Co – Cu adapté au
traitement hydrométallurgique. Les composants de l’alliage sont séparés par voie
hydrométallurgique : le fer est éliminé sous la forme d’hématite par lixiviation oxydante
sous pression (4 h, 130-160 °C), le cuivre est récupéré des solutions de lixiviation par
extraction par solvant et électrolyse d’extraction, et le cobalt par cristallisation sous forme
de sulfate de cobalt hexahydraté.

III. 4. Scories du terril de Lubumbashi

III. 4. 1. Méthode de digestion

La digestion pratiquée par Banza et al. [18,19] consiste en un conditionnement
chimique des scories avec de l’acide sulfurique à 48 % sans agitation à 25 °C. Les
composés non ferreux difficilement solubles se transforment en sulfates.
 12

MeO(s) + H2SO4(l) MeSO4(s) + H2O(vap) où Me = Cu, Co, Zn, Fe, Ca, …

Après 8 heures de digestion pour une consommation d’acide de 1 t H 2SO4/t scorie,

le gâteau sec et poreux subit un grillage à 650 °C qui transforme le sulfate de fer en
composé insoluble :

2 FeSO4 - Fe2O3 + 2 SO2 + ½ O2

Les sulfates de métaux non ferreux demeurent inchangés à cette température. La

mise en solution se fait en une étape (lixiviation à l’eau) ou en deux étapes (lixiviation à
l’eau suivie d’une lixiviation à l’acide sulfurique).

La figure 3 illustre le cas de la lixiviation à l’eau. Les rendements de récupération

sont 95 % Cu, 90 % Co, 90 % Zn et 5 % Fe.

Gas

Digestion Water H2SO4-Production Water

Slag Air
1.3 H2SO4

3.4
1.1 1.2
3.3 3.2 3.1

Roasting 2.4 2.6

Gas

2.1 2.5
Sulphur

2.3 2.2 2.7

Air

Leaching

Water

4.1 4.2 4.3 Tailling

Air
Water
Solvant Extraction

Figure 3 Retraitement des scories de fusion par digestion [18]

Les avantages principaux sont : absence de broyage fin et élimination du fer.

 13

La figure 4 présente deux étapes de lixiviation. En plus des rendements élevés de

solubilisation des métaux, cette technique permet de concentrer le germanium dans le
résidu de la lixiviation à l’acide sulfurique.

Figure 4 Retraitement des scories de fusion par digestion et concentration du germanium

[19]
 14

III. 4. 2. Méthode de lixiviation oxydante avec l’acide sulfurique et

d’extraction par solvant
Les préoccupations des auteurs de cette méthode sont les mêmes que dans la
précédente méthode. A cause de sa structure amorphe, ces scories ne peuvent être lixiviées
de façon efficiente à cause de la formation d’une pulpe à viscosité élevée entraînant ainsi
une filtration difficile et la formation des grossiers ("crud" en anglais) durant l’extraction
par solvant [20].

Aussi ont-ils proposé une lixiviation oxydante menée avec de l’eau oxygénée qui
facilite l’élimination du fer des solutions de lixiviation.

Les essais ont été réalisés à 70 °C, à la pression atmosphérique et à pH 2,5 durant
2 heures. L’ajout de l’eau oxygénée a diminué la dissolution du fer de 90 % à 5 % et
augmenté celle du cuivre de 60 à 85 %. A la fin de la lixiviation, les récupérations
approximatives sont 80 % Cu, 90 % Co et 90 % Zn.

Figure 5 Lixiviation oxydante et extraction par solvant [20]

Les réactions susceptibles de produire lors de la lixiviation sont

 15

2 FeO.SiO2 + 2 H2SO4 2 FeSO4 + H4SiO4

CuS + 2 H2SO4 + 2 H2O2 CuSO4 + 2 H2SO3 + 2 H2O
FeO + H2SO4 FeSO4 + H2O
2 FeSO4 + H2O2 + 2 H2O 2 FeOOH + 2 H2SO4

Après filtration, les métaux de base dissous ont été extraits par extraction par
solvant en utilisant le kérosène Shellsol D70 comme diluant. Cette technique est présentée
à la figure 5.
 16

Chapitre IV : Cinétique de lixiviation

IV. 1. Introduction

Les transformations de la métallurgie extractive mettent en œuvre des réactions

homogènes (entre réactifs présents dans une phase) ou des réactions hétérogènes (la
transformation met en présence deux phases, la réaction se produit à la surface entre les
deux phases). Pour les réactions homogènes, les réacteurs sont soit des systèmes fermés,
soit des systèmes ouverts. Pour des réactions hétérogènes, le contact entre les deux phases
est généralement réalisé par la dispersion de l’une dans l’autre pour maximiser la surface
de contact [2].

IV. 2. Bases cinétiques

La cinétique étudie les facteurs qui agissent sur la vitesse de la réaction et le

mécanisme permettant d’expliquer cette vitesse.

IV. 2. 1. Cinétique d’une réaction homogène

Pour une réaction homogène (entre les réactifs A et B, présents dans la même
phase), la vitesse de transformation du constituant A est définie comme la variation du
nombre de moles de A par unité de temps et par unité de volume du milieu réactionnel (le
volume élémentaire considéré étant suffisamment petit pour que l’on puisse considérer sa
composition et sa température comme uniformes, mais variant dans le temps).

A+ B R+ S

On définit de même, les vitesses de transformation de B et d’apparition de R et S en

vertu de la loi des proportions définies

où est la vitesse de la réaction par unité de volume, fonction de la composition du milieu

réactionnel et de la température.
 17

A titre d’exemple, citons la réaction de neutralisation d’un acide par une base.

IV. 2. 2. Cinétique et mécanisme d’une réaction hétérogène

Dans le cas d’une réaction homogène celle-ci se produit dans tout le volume
réactionnel (si la composition et la température sont uniformes, la composition du milieu
réactionnel évoluant mais restant uniforme).

Des réactions hétérogènes (gaz – solide, liquide – solide) se produisent sur la

surface de contact (à l’interface) entre les deux phases, entre des constituants présents dans
les deux phases. Soit la réaction

A( ) + B( ) R( ou ) + S( ou )

La vitesse de transformation du réactif A ; rAs est définie comme le nombre de

moles du constituant A transformées, par unité de temps et par unité de surface de contact
entre les deux phases.

Une telle réaction se produit en trois étapes :

- adsorption des réactifs A et B sur la surface de contact

A( ) A(ads)
de vitesse rads = ka CA s
où CA s est la concentration du réactif A dans la phase α au voisinage immédiat de
l’interface. De même pour le réactif B.

- réaction chimique hétérogène proprement dite entre les réactifs adsorbés dont la
vitesse est fonction de la concentration superficielle C A(ads) des réactifs sur la surface
(nombre de moles fixées (adsorbées) par unité de surface).
r = kr CaA(ads) CbB(ads)
- désorption des produits R(adsorbé) R(B)

Les réactions hétérogènes sont fort nombreuses en métallurgie extractive : lixiviation,

cémentation en hydrométallurgie et oxydation des métaux, décomposition des carbonates
et sulfates en pyrométallurgie.
PARTIE EXPERIMENTALE
 18

Chapitre V : Conditions des essais de lixiviation

V. 1. Caractérisation des échantillons

L’étude a été menée sur un échantillon prélevé du terril des scories de cuivre à
Lubumbashi. La scorie se présente sous forme de granules, car obtenue par refroidissement
brusque sous un jet d’eau. Sa granulométrie n’est pas uniforme.

L’analyse granulométrique de 500 g de scorie sur les tamis de la série de TYLER a

donné la répartition suivante :

Tableau 2 Analyse granulométrique des scories

Fraction [mesh] Fraction [µm] Répartition [%] % passant cumulé

+6 +3350 11.86 88,14
-6 +10 -3350 +1700 28.16 59,98
-10 +14 -1700 +1180 22.78 37,20
-14 +20 -1180 +850 19.04 18,16
-20 +28 -850 +600 8.80 9,36
-28 +35 -600 +425 3.94 5,42
-35 +48 -425 +300 0.92 4,50
-48 +65 -300 +212 1.94 2,56
-65 +100 -212 +150 1.02 1,54
-100 +150 -150 +106 0.26 1,28
-150 +200 -106 +75 0.56 0,72
-200 +270 -75 +53 0.22 0,50
-270 +325 -53 +45 0.08 0,42
-325 +400 -45 +38 0.06 0,36
-400 -38 0.36 0,00

Nous voyons bien dans ce tableau que la fraction supérieure à +14 mesh (soit 1.18 mm)
représente plus de 60 %.
 19

Les scories ont été broyées au concasseur HMS ANDENNE jusqu'à

100 % < 10 mesh. La scorie qui a servi aux essais a été broyée à 100 % < 200 mesh avec
un broyeur de laboratoire.
Après broyage, l’échantillon a été homogénéisé, puis analysé. Le tableau 3 donne la
composition de l’échantillon représentatif.

Tableau 3 Composition chimique de l’échantillon

Elément Cu Co Zn Fe
Teneur [%] 1.65 0.56 9.60 20.70

V. 2. Procédure expérimentale

V. 2. 1. Mode opératoire

 Placer le bêcher contenant la solution lixiviante sur la plaque chauffante. Installer

l’agitateur, la burette de la solution acide de régulation du pH et les électrodes de
température et de pH.
 Fixer l’agitation à une vitesse de 800 tr/min
 Peser une masse de scorie sur verre de montre.
 Régler le pH à une valeur de consigne par ajout d’acide chlorhydrique dilué,
concentration 150 g/L.
 Après lixiviation, prélever le volume de la solution acide utilisé sur la burette.
 Filtrer la solution sur filtre Büchner et laver les solides à l’eau distillée jusqu’à filtrat
incolore.
 Ajuster le volume du filtrat à 2 l en ballon jaugé avec de l’eau distillée.
 Sécher le résidu à l’étuve pendant 12 heures à 150 °C, puis le peser.
 Faire analyser le résidu et le filtrat.

V. 2. 2. Paramètres de lixiviation
Nous avons considéré les paramètres ci-après : température, pH et temps.
La vitesse et le rendement de lixiviation dépendent d'un grand nombre de variables. Nous
citons quelques paramètres importants dans le cadre de cette étude.
 20

a. Concentration des réactifs

Le but de la lixiviation étant le plus souvent d'obtenir une solution contenant le métal à
extraire, la solution finale doit être stable.
Cela nécessite une quantité minimale de réactif, par exemple la quantité d'acide pour
assurer le pH.

b. Température
Comme la vitesse de la plupart des réactions chimiques augmente avec la température, la
vitesse de dissolution du minerai croît aussi.
Dans le cas général, l'augmentation de la température accroît la consommation des réactifs ;
en effet, une plus grande partie de la gangue se dissout aussi.

c. Taille des particules

La finesse de broyage est un paramètre très important de la lixiviation.
La finesse augmentant, la vitesse de dissolution et le rendement s'élèvent du fait de la plus
large surface d'attaque et de la meilleure accessibilité des grains à dissoudre.

V. 2. 3. Réactifs utilisés

 Acide chlorhydrique 37 %, d = 1.19 de MERCK CHEMICALS (PTY) LTD

 Eau distillée

V. 2. 4. Matériels utilisés
De la verrerie
 Bêcher SCHOTT-DURAN de 1 L
 Erlenmeyer à vide FILTER FLASK en pyrex de 4 L
 Filtre Büchner en porcelaine
 Ballon jaugé KIMAX de 2 L
 Verres à pied KIMBLE de 0.5 L
 Burettes KIMAX de 50 et de 100 mL

De l’appareillage
 Ensemble pH-mètre – thermomètre METROHM
 Ensemble agitateur mécanique – plaque chauffante de JANKE & KUNKEL
 Balance analytique Delta – Range de METTLER TOLEDO PG 5002 – S
 21

 Pompe à vide poussé Speedivac de EDWARDS

 Etuve EMMERT – EDELSTAHL

Des accessoires
 Verres de montre
 Pissettes
 Pinces
 Spatule
 Papiers filtre
 Sachets
 Flacons

V. 3. Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques

Soient P1 : Poids scorie sèche à lixivier [g]

P2 : Poids du résidu de lixiviation sec [g]
T1 : Teneur de l’élément dans la scorie à lixivier [%]
T2 : Teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation [%]
A1 : Concentration de l’acide dans le lixiviant [g/L]
A2 : Concentration de l’acide dans le filtrat [g/L]
V1 : Volume de régulation du pH [L]

V. 3. 1. Solubilisation
C’est le poids de métal solubilisé exprimé en kg/t scorie lixiviée. Les solubilisations
sont calculées sur base des analyses sur solides [21].

Sol [kg/t scorie] =

V. 3. 2. Rendement de lixiviation
C’est le rapport exprimé en % entre le poids solubilisé de l’élément et le poids de
l’élément contenu dans l’échantillon avant lixiviation ; il est calculé aussi sur la base des
analyses sur solides.
 22

Rdt [%] =

V. 3. 3. Consommation d’acide totale

C’est la quantité d’acide consommé au cours de la lixiviation exprimée en kg/t
scorie lixiviée. Elle est calculée sur la base des concentrations de l’acide dans le lixiviant et
dans les solutions après lixiviation.

CAT [kg HCl / t scorie] =

CAT [kg HCl / t scorie] = (régulation pH)

V. 3. 4. Consommation d’acide par la gangue

C’est la quantité d’acide consommée pour la solubilisation des métaux autres que le
cuivre, le cobalt et le zinc.

CAG [kg HCl / t scorie] = CAT – (0.57×Sol Cu + 0.62×Sol Co + 0.56×Sol Zn)

 23

Chapitre VI : Etude cinétique de la lixiviation

VI. 1. Introduction

Tous nos essais ont été effectués avec les paramètres fixes suivants : vitesse
d’agitation 800 tr/min, dimensions de particules 100 % < 200 mesh, volume de solution
0.4 L.

VI. 2. Cinétique de la lixiviation

Ces essais ont été effectués avec des solutions d’acide chlorhydrique à 30 g/L.
Les tableaux 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, et 11 présentent les solubilisations tandis que les
rendements de lixiviation sont illustrés dans les figures 6, 7, 8 et 9.

VI. 2. 1. Cuivre
Les résultats sont résumés dans les tableaux 4 et 5. La figure 6 donne l’évolution
des rendements de lixiviation du cuivre en fonction du temps.

Tableau 4 Solubilisations cuivre

Température (°C)
Solubilisations (kg/t)
40 50 60 70
30 5,38 3,96 1,41 3,68
Temps 60 4,28 0,03 3,38 3,11
(min) 90 3,18 0,08 1,60 3,09
120 2,07 3,13 0,60 4,70

Tableau 5 Rendements de lixiviation cuivre

Température (°C)
Rendement (%)
40 50 60 70
30 32,61 23,99 8,58 22,27
Temps 60 25,92 21,03 20,51 18,82
(min) 90 19,23 19,90 9,70 18,73
120 12,53 18,94 3,62 28,49
 24

Fig. 6 Rendements de lixiviation cuivre

VI. 2. 2. Cobalt
Les résultats sont résumés dans les tableaux 6 et 7. La figure 7 donne l’évolution
des rendements de lixiviation du cobalt en fonction du temps.

Tableau 6 Solubilisations cobalt

Température (°C)
Solubilisations (kg/t)
40 50 60 70
30 1,92 1,62 3,12 1,40
Temps 60 2,43 3,23 3,23 2,46
(min) 90 2,94 3,29 2,43 2,54
120 3,46 1,78 2,14 4,70
Tableau 7 Rendements de lixiviation cobalt

Température (°C)
Rendement (%)
40 50 60 70
30 34,23 28,92 55,77 25,00
Temps 60 43,37 57,63 57,63 43,96
(min) 90 52,54 58,71 43,39 45,39
120 61,74 31,73 38,20 62,92
 25

Fig. 7 Rendements de lixiviation cobalt

VI. 2. 3. Zinc
Les résultats sont résumés dans les tableaux 8 et 9. La figure 8 donne l’évolution
des rendements de lixiviation du zinc en fonction du temps.

Tableau 8 Solubilisations zinc

Température (°C)
Solubilisations (kg/t)
40 50 60 70
30 43,45 44,78 41,66 93,60
Temps 60 43,30 43,48 43,63 38,21
(min) 90 43,15 44,02 41,79 45,42
120 42,99 92,18 31,23 37,99

Tableau 9 Rendements de lixiviation zinc

Température (°C)
Rendement (%)
40 50 60 70
30 45,26 46,65 43,40 50,50
Temps 60 45,10 45,29 45,45 39,80
(min) 90 44,94 45,85 43,53 47,31
120 44,79 50,02 32,54 39,57
 26

Fig. 8 Rendements de lixiviation zinc

VI. 2. 4. Fer
Les résultats sont résumés dans les tableaux 10 et 11. La figure 9 donne l’évolution
des rendements de lixiviation du fer en fonction du temps.

Tableau 10 Solubilisations fer

Température (°C)
Solubilisations (kg/t)
40 50 60 70
30 95,24 86,24 80,99 99,60
Temps 60 93,00 72,85 74,61 84,77
(min) 90 90,76 77,21 75,76 74,55
120 88,53 79,22 65,27 31,71

Tableau 11 Rendements de lixiviation fer

Température (°C)
Rendement (%)
40 50 60 70
30 46,01 41,66 39,13 48,12
Temps 60 44,93 35,19 36,04 40,95
(min) 90 43,85 37,30 36,60 36,01
120 42,77 38,27 31,53 15,32
 27

Fig. 9 Rendements de lixiviation fer

VI. 2. 5. Commentaires
Les figures 6, 7, 8 et 9 montrent qu’une durée de 90 min est nécessaire pour une
extraction élevée de cuivre, cobalt et zinc. Les résultats relativement élevés de lixiviation
ont été obtenus à 40 °C avec des rendements de lixiviation d’environ 12.53 % Cu ; 61.74
% Co ; 44.79 % Zn et 42.77 % Fe.

Les faibles rendements s'expliquent par le fait que les essais ont été effectués en
milieu non oxydant et à faible concentration d'acide 30 g/l. Les métaux valorisables se
présentent sous forme de sulfure pour le cuivre, de ferrite et de silicate pour le cobalt et le
zinc.

Winand [22] rapporte que les solutions faiblement oxydantes rendent plutôt la
précipitation de CuS possible que sa solubilisation lors de la lixiviation des sulfures de
cuivre (chalcopyrite) en milieu chlorure.
 28

En plus, Dulière [5] rapporte que la cinétique de réaction de la dissolution des

sulfures de cuivre est trop lente pour que son déroulement soit observé. Ces types de
réactions sont qualifiés de "processus non observés".

Les ferrites et les silicates ne peuvent être dissous complètement en solution [23],
aussi, leur dissolution ne peut être que médiocre.
 29

Chapitre VII : Influence du pH de lixiviation

VII. 1. Introduction

Ces essais ont été effectués à 60 °C en régulant le pH avec une solution d’acide
chlorhydrique à 150 g/L. Les tableaux 13, 14, 15 et 16 présentent les solubilisations et les
rendements de lixiviation tandis que les rendements de lixiviation sont illustrés par les
figures 10, 11, 12 et 13.

Les consommations d’acide sont données dans le tableau 12.

Tableau 12 Consommations d’acide

pH CAT (kg/t) CAG (kg/t)

1,00 685,5 623,1
1,25 658,5 599,1
1,50 655,1 596,6
1,75 636,0 576,9
2,00 522,8 476,8
2,25 242,3 220,0

VII. 1. 1. Cuivre
Les résultats sont résumés dans le tableau 13. La figure 10 donne l’évolution des
rendements de lixiviation cuivre en fonction du pH.

Tableau 13 Solubilisations et rendements de lixiviation cuivre

pH Solubilisations (kg/t) Rendement (%)

1.00 13,99 84,76
1.25 13,34 80,87
1.50 11,49 69,66
1.75 13,54 82,08
2.00 9,05 54,84
2.25 4,87 29,51
 30

Fig. 10 Rendements de lixiviation cuivre

VII. 1. 2. Cobalt
Les résultats sont résumés dans le tableau 14. La figure 11 donne l’évolution des
rendements de lixiviation cobalt en fonction du pH.

Tableau 14 Solubilisations et rendements de lixiviation cobalt

pH Solubilisations (kg/t) Rendement (%)

1.00 4,93 88,12
1.25 4,50 80,28
1.50 4,61 82,37
1.75 4,54 81,03
2.00 3,21 57,32
2.25 1,56 27,88
 31

Fig. 11 Rendements de lixiviation cobalt

VII. 1. 3. Zinc
Les résultats sont résumés dans le tableau 15. La figure 12 donne l’évolution des
rendements de lixiviation zinc en fonction du pH.

Tableau 15 Solubilisations et rendements de lixiviation zinc

pH Solubilisations (kg/t) Rendement (%)

1.00 91,76 95,58
1.25 87,52 91,16
1.50 87,68 91,34
1.75 86,67 90,28
2.00 69,29 72,17
2.25 33,00 34,37
 32

Fig. 12 Rendements de lixiviation zinc

VII. 1. 4. Fer
Les résultats sont résumés dans le tableau 16. La figure 13 donne l’évolution des
rendements de lixiviation fer en fonction du pH.

Tableau 16 Solubilisations et rendements de lixiviation fer

pH Solubilisations (kg/t) Rendement (%)

1.00 199,85 96,55
1.25 143,31 69,23
1.50 182,49 88,16
1.75 165,18 79,80
2.00 147,25 71,13
2.25 118,60 57,30
 33

Fig. 13 Rendements de lixiviation fer

VII. 1. 5. Commentaires
Le tableau 12 montre que les consommations d’acide sont élevées pour la
lixiviation des scories. Ceci s'explique par le fait que les constituants majeurs de la scorie
(Ca, Si et Fe) réagissent chimiquement avec l'acide chlorhydrique. La consommation
d'acide par la gangue (CAG) suffit à le montrer.

Les figures 10, 11, 12 et 13 montrent que les rendements sont élevés à pH 1. Plus
on consomme de l'acide (pH faible), plus on dissout les métaux valorisables. Cependant,
nous avons retenu comme meilleurs résultats le pH 1.75 où les consommations d’acide
commencent à baisser. Les rendements de lixiviation sont 82.08 % Cu ; 81.03 % Co ;
90.28 % Zn et 79.80 % Fe.

Si les rendements de lixiviation sont faibles (le cuivre en particulier), nous

justifions cela par le fait que le cuivre est sous forme de sulfure, corps qui entrent
difficilement en solution.

Selon Winand [22], le H2S pourrait se dégager pendant la dissolution du cuivre et

du fer lors de la lixiviation des sulfures de cuivre (chalcopyrite) en milieu fortement acide.
 34

VII. 2. Lixiviation à pH 1.75

Ces essais ont été effectués à 60 °C en variant le temps pour mettre en évidence la
valeur de pH 1.75 comme optimal pour la lixiviation de cuivre, cobalt et zinc.

Les consommations d’acide sont présentées dans le tableau 17.

Tableau 17 Consommations d’acide

Temps (min) CAT (kg/t) CAG (kg/t)

30 648,4 590,8
60 621,0 563,5
90 700,9 641,1
120 636,0 576,9

Les tableaux 18 et 19 présentent les solubilisations et les rendements de lixiviation

tandis que les rendements de lixiviation sont illustrés dans la figure 14.

Tableau 18 Solubilisations cuivre, cobalt, zinc et fer

Elément
Solubilisations (kg/t)
Cu Co Zn Fe
30 11,14 4,76 86,12 179,56
Temps 60 12,16 4,50 85,34 163,78
(min) 90 12,38 4,87 88,72 183,81
120 13,54 4,54 86,67 165,18

Tableau 19 Rendements de lixiviation cuivre, cobalt, zinc et fer

Elément
Rendement (%)
Cu Co Zn Fe
30 67,54 84,91 89,71 86,74
Temps 60 73,67 80,39 88,90 79,12
(min) 90 75,00 86,99 92,41 88,79
120 82,08 81,03 90,28 79,80
 35

Fig. 14 Rendements de lixiviation cuivre, cobalt, zinc et fer

VII. 2. 1. Commentaires
Le tableau 17 montre que les consommations d’acide sont élevées pour la
lixiviation des scories.

La figure 14 montre qu’une durée de deux heures peut-être retenue pour obtenir une
extraction élevée en cuivre, cobalt et zinc et une faible consommation d’acide. Les
rendements retenus à 60 °C sont : 82.08 % Cu ; 81.03 % Co ; 90.28 % Zn et 79.80 % Fe.
 36

Conclusion

Cette étude a eu comme objectif de solubiliser le cuivre, le cobalt et le zinc

contenus dans les scories de fusion pour matte des usines Gécamines de Lubumbashi en
vue d’une récupération ultérieure de ces métaux par extraction par solvant ou par
précipitation des sels et électrolyse d’extraction.

Le comportement du germanium n'a pas pu être suivi par insuffisance des

possibilités d'analyse.

A l’issue des essais de lixiviation, les renseignements suivants ont été tirés :

 Les solutions de lixiviation présentent une bonne filtrabilité, exceptées celles des
essais effectués à 40 °C qui ont présenté des pulpes difficilement filtrables.
 Les rendements de lixiviation cuivre sont faibles comparés à ceux du cobalt et du zinc.

Les conditions retenues pour les meilleurs résultats sont :

pH 1.75
température 60 °C
durée 2h
vitesse d’agitation 800 tr/min
dimensions des particules 100 % < 200 mesh
concentration en solide 100 g/l

Les rendements de lixiviation sont de 82.08 % Cu ; 81.03 % Co ; 90.28 % Zn et

79.80 % Fe.

Signalons que le procédé présente les inconvénients suivants :

 temps long de broyage

 Corrosion de l’agitateur
 Risque de pollution de l’atmosphère par les vapeurs de chlore qui se dégagent.
 37

A l’avenir, les conditions de mise en solution du germanium devraient être menées

et des études à l’échelle pilote sont nécessaires pour une évaluation économique du
procédé. Ce n’est qu’après cette étape que l’on peut décider d’un retraitement par voie
humide des scories du terril de Lubumbashi.
 38

Références bibliographiques

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[2] PHILIBERT, J., VIGNES, A., BRÉCHET, Y., et COMBRADE, P., Métallurgie du minerai au
matériau : Cours et exercices corrigés, Dunod, 2e éd., Paris, 2002

[3] GILL, C. B., Non Ferrous Extractive Metallurgy, John Wiley & Son, New York, 1981.

[4] HABASHI, F., Principles of Extractive Metallurgy, Vol. 2, Gordon and Breach, New
York, 1970

[5] DULIÈRE, J., Non ferreux : Cours, 5e Sciences des matériaux, F.P.Ms, 2002 – 2003

[6] RONSENQVIST, T., Principles of Extractive Metallurgy, Mc Graw Hill, New York, 1974

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[9] ANAND, S., KANTA RAO, P., and JENA, P. K., Recovery of Metal values from Copper
Converter and Smelter Slags by Ferric Chloride Leaching, Hydrometallurgy, Vol. 5,
1980, pp. 355-365

[10] TÜMEN, F., and BAILEY, N. T., Recovery of Metal Values from Copper Smelter Slags
by Roasting with Pyrite, Hydrometallurgy, Vol. 44, 1994, pp. 261-267

[11] Cüneyt ARSLAN and Fatmo ARSLAN, Recovery of Copper, Cobalt, and Zinc from
Copper Smelter and Converter Slags, Hydrometallurgy, Vol. 67, 2002, pp. 1-7

[12] HERREROS, O., QUIROZ, R., MANZANO, E., BOU, C., and VIÑALS, J., Copper
Extraction from Reverbatory and Flash Furnace Slags by Chlorure Leaching,
Hydrometallurgy, Vol. 49, 1998, pp. 87-101
 39

[13] ANAND, S., DAS, R. P., and JENA, P. K., Reduction – Roasting and Ferric Chloride
Leaching of Copper Converter Slag for Extracting Copper, Nickel and Cobalt
Values, Hydrometallurgy, Vol. 7, 1981, pp. 243-252

[14] ANAND, S., SARVESWARA RAO, K., and JENA, P. K., Pressure Leaching of Copper
Converter Slag Using Dilute Sulphyric Acid for the Extraction of Cobalt, Nickel and
Copper Values, Hydrometallurgy, Vol. 10, 1983, pp. 305-312

[15] SUKLA, L. B., PANDA, S. C., and JENA, P. K., Recovery of Cobalt, Nickel and Copper
from Converter Slag through Roasting with Ammonium Sulphate and Sulphuric Acid,
Hydrometallurgy, Vol. 16, 1986, pp. 153-165

[16] ALTUNDOGAN, H. S., and TÜMEN, F., Metal Recovery from Copper Converter Slag by
Roasting with Ferric Sulphate, Hydrometallurgy, Vol. 47, 1997, pp. 261-267

[17] WHYTE, R. M., ORZANS, J. R., HARRIS, G. B., and THOMAS, J. A., Development of a
Process for the Recovery of Electrolytic Copper and Cobalt from Rokana Converter
Slag, Advances in Extractive Metallurgy, IMM, London, 1977, pp. 57-68

[18] BANZA, A. N., GOCK, E., and KONGOLO, K., Base Metals recovery from Granulated
Copper Slag by Digestion Method, paper presented at 6th Word Congress on
Integrated Ressources Management, Geneva, Switzerland, 2002, Paper No. 327

[19] GOCK, E., KONGOLO, K., und BANZA, A. N., Verfahren zur Gewinnung von
Wertmetallen aus Schlacken der Kupfermetallurgie, Deutsches Patent 199 46 326 A1,
2001

[20] BANZA, A. N., GOCK, E., and KONGOLO, K., Base Metals Recovery from Copper
Smelter Slag by Oxidising Leaching and Solvent Extraction, Hydrometallurgy, Vol.
67, 2002, pp. 63-69

[21] Note interne EMT n° 85/0007/EMT/G210, 1983

[22] WINAND, R., Chloride Hydrometallurgy, Hydrometallurgy, Vol. 27, 1991, pp. 285-
316
 40

[23] EBONDO, M., Eléments de chimie analytique : Cours, 2e Graduat Métallurgie, Faculté
Polytechnique, UNILU, inédit
 41

Table des matières

INTRODUCTION..................................................................................................................................................... 1

CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS SUR LA LIXIVIATION...................................................................................2

I. 1. Définition..................................................................................................................................................2
I. 2. Techniques de lixiviation..........................................................................................................................2
I. 2. 1. Lixiviation par percolation...............................................................................................................2
I. 2. 2. Lixiviation par agitation...................................................................................................................3
I. 2. 3. Lixiviation sous pression.................................................................................................................3
I. 3. Types de lixiviation..................................................................................................................................3
I. 3. 1. Lixiviation acide...............................................................................................................................4
I. 3. 2. Lixiviation acide et oxydante...........................................................................................................4
I. 3. 3. Lixiviation acide et réductrice..........................................................................................................4
I. 3. 4. Lixiviation par une base...................................................................................................................4
I. 3. 5. Lixiviation bactérienne.....................................................................................................................4
I. 4. Réactifs de lixiviation...............................................................................................................................5
I. 4. 1. L’eau................................................................................................................................................5
I. 4. 2. Les solutions salines.........................................................................................................................5
I. 4. 3. Les acides.........................................................................................................................................5
I. 4. 4. Les bases..........................................................................................................................................5
I. 5. Critères de choix d’un réactif de lixiviation............................................................................................5

CHAPITRE II : ORIGINE DES SCORIES UTILISÉES......................................................................................6

II. 1. Définition................................................................................................................................................6
II. 2. Aperçu général........................................................................................................................................6
II. 3. Caractérisation des scories du terril de Lubumbashi.............................................................................8

CHAPITRE III : RETRAITEMENT DES SCORIES ISSUES DE LA MÉTALLURGIE DU CUIVRE.......10

III. 1. Introduction.........................................................................................................................................10
III. 2. Scories de fusion pour matte...............................................................................................................10
III. 3. Scories de convertissage......................................................................................................................11
III. 4. Scories du terril de Lubumbashi..........................................................................................................11
III. 4. 1. Méthode de digestion..................................................................................................................11
III. 4. 2. Méthode de lixiviation oxydante avec l’acide sulfurique et d’extraction par solvant.................14

CHAPITRE IV : CINÉTIQUE DE LIXIVIATION.............................................................................................16

IV. 1. Introduction.........................................................................................................................................16
IV. 2. Bases cinétiques...................................................................................................................................16
IV. 2. 1. Cinétique d’une réaction homogène............................................................................................16
IV. 2. 2. Cinétique et mécanisme d’une réaction hétérogène....................................................................17

CHAPITRE V : CONDITIONS DES ESSAIS DE LIXIVIATION....................................................................18

V. 1. Caractérisation des échantillons..........................................................................................................18
V. 2. Procédure expérimentale......................................................................................................................19
V. 2. 1. Mode opératoire............................................................................................................................19
V. 2. 2. Paramètres de lixiviation..............................................................................................................19
V. 2. 3. Réactifs utilisés.............................................................................................................................20
V. 2. 4. Matériels utilisés...........................................................................................................................20
 42

V. 3. Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques.................................................................................21

V. 3. 1. Solubilisation................................................................................................................................21
V. 3. 2. Rendement de lixiviation..............................................................................................................21
V. 3. 3. Consommation d’acide totale.......................................................................................................22
V. 3. 4. Consommation d’acide par la gangue..........................................................................................22

CHAPITRE VI : ETUDE CINÉTIQUE DE LA LIXIVIATION........................................................................23

VI. 1. Introduction.........................................................................................................................................23
VI. 2. Cinétique de la lixiviation....................................................................................................................23
VI. 2. 1. Cuivre..........................................................................................................................................23
VI. 2. 2. Cobalt..........................................................................................................................................24
VI. 2. 3. Zinc.............................................................................................................................................25
VI. 2. 4. Fer...............................................................................................................................................26
VI. 2. 5. Commentaires.............................................................................................................................27

CHAPITRE VII : INFLUENCE DU PH DE LIXIVIATION.............................................................................29

VII. 1. Introduction........................................................................................................................................29
VII. 1. 1. Cuivre.........................................................................................................................................29
VII. 1. 2. Cobalt.........................................................................................................................................30
VII. 1. 3. Zinc............................................................................................................................................31
VII. 1. 4. Fer..............................................................................................................................................32
VII. 1. 5. Commentaires............................................................................................................................33
VII. 2. Lixiviation à pH 1.75..........................................................................................................................34
VII. 2. 1. Commentaires............................................................................................................................35

CONCLUSION........................................................................................................................................................ 36

Références bibliographiques..................................................................................................................................... 38