Mike TFC7

1
INTRODUCTION
L’air que l’être humain respire, est vital ! Peu importe son milieu de vie ou d’activités.
La qualité de l’air qu’il respire doit être saine. C’est autant plus vrai si l’endroit où il se
trouve, telle une mine souterraine est confinée et subit une viciation par les activités qui y sont
en cours ; notamment, par les tirs d’explosifs (gaz, poussières, Etc.), par la nature du minerai
(présence de Silice libre ou Radon, dégagement de méthane, Etc.), par les produits du
remblais (Ammoniacs, Etc.), par la présence des contraintes thermiques en situation des mines
profondes, par l’utilisation largement répandue dans les mines souterraines modernes
d’équipement motorisé, machines et véhicules mus au diesel, lesquels rejettent dans
l’atmosphère minier des polluants à base de carbone dont certains sont reconnus cancérigènes.
Le contrôle de ces polluants doit s’effectuer au niveau de la source même, notamment

au niveau du fonctionnement des engins. Néanmoins, des gaz nocifs de diverses natures,
qu’ils soient irritants, toxiques ou asphyxiants se dégagent, d’où la nécessité de réduire le
niveau de concentration de ceux-ci dans l’air ambiant sous des seuils d’exploitation fixés par
les normes en vigueur.
La dilution et l’évacuation des polluants en présence, ne peuvent alors s’effectuer que

par un aérage minier (ventilation) suffisant en terme de débit et de vitesse de l’air qui
circulent dans les divers excavation d’une mine souterraine (recettes, galeries, chantiers
d’abattage, Etc.), selon les normes fixées par la loi et la réglementation existantes ou à défaut,
selon les règles de l’art. Les débits d’air requis varient en fonction des effectifs de personnel,
de la mesure des ouvrages souterraines et du type d’équipement utilisé.
Afin de se rassurer sur la qualité et la quantité de l’air dans la mine souterraine de

Kamoto, il nous a été proposé comme sujet : «Evaluation de la situation actuelle de la
ventilation en fonction de la production de la zone centre », cas de la mine souterraine de
Kamoto.
L’exploitation de la dite zone progresse actuellement en plateure. Dès lors, les

problèmes se posent de plus en plus du point de vue ventilation. Les différents niveaux sont
desservis par la cheminé TOGO ; mais celle-ci n’est pas située à une position favorable du
point de vue ventilation ; ce qui explique les problèmes de ventilation dans cette zone.
TFC MONGA KAPEMBA Mike

2
Concernant ces problèmes d’aérage de cette zone, nous devons nécessairement définir
le besoin en ventilation compte tenue du niveau de production à court terme ; et une étude
complémentaire pourra se faire à long terme compte tenu de la planification minière ; tenant
compte de la configuration actuelle du réseau de ventilation, faire une étude pour la
ventilation de différents niveaux d’exploitation.
Pour ne pas être encyclopédique, nous limiterons notre analyse à la mine souterraine
de Kamoto de Kolwezi et du point de vu espace nous nous intéresserons à sa ventilation
actuelle dans la plateure (Zone 5) de la mine souterraine de Kamoto sur la période du 12 Août
au 10 Octobre 2013.
Pour l’élaboration de ce travail, nous avons recourus à certaines méthodes comme : la

recherche historique qui consiste à fouiller les documents portant sur la ventilation de la mine
souterraine de Kamoto et procéder au questionnaire posé à un certain nombre de personnes
œuvrant dans la dite mine pour mieux atteindre le but de notre travail et par la suite
comprendre l’objectif ainsi que l’intérêt de cette évaluation dans sa totalité.
Nous avons pour cela subdivisé ce travail en quatre chapitres hormis l’introduction et
la conclusion. Le chapitre premier fait une présentation générale de la mine de Kamoto. Les
théories et les généralités sur la ventilation des mines sont reprises dans le chapitre deuxième.
Le chapitre troisième analyse la situation actuelle de ventilation de la zone Centre. Le chapitre
quatrième enfin, donne la capacité de ventilation requise par la production et quelques pistes
de solutions pour y arriver.

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CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE LA MINE

SOUTERRAINE DE KAMOTO
I.1 HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO
KAMOTO doit son nom à un village lointain dans l’histoire, qui jonchait sur le site où
a été creusée la mine qui l’a immortalisée.
Il fut jadis aperçu de loin par les gens qui passaient vers les champs et de loin
apercevaient un petit feu luisant. Ils se disaient en se montrant du petit doigt : « regardez là-
bas un petit feu » qui traduit littéralement en swahili veut dire « Tazama kule ka moto ». Il
en était ainsi tous les jours. Voila comment à l’avènement des travaux de creusement, on
appela ce site, à juste titre, KAMOTO ; nom composé qui gardait sa signification séculaire
qui traduisait en swahili « petit feu ».
Le temps a eu raison de ce nom jusqu’à lui faire perdre d’une part sa signification
initiale et d’autre part son orthographe pour en faire un nom simple.
La mine de Kamoto est située à 9 Km à l’Ouest du centre de la ville de Kolwezi. Elle

reprend un gisement dont l’exploitation a commencé en mine à ciel ouvert avec la carrière de
MUSONOI dont les travaux de découverture débutent en 1942 et l’extraction de la première
tonne de minerais n’intervienne qu’en 1948.
En 1959, commence alors les premiers travaux préparatoires et de fonçage des puits.
Quant à l’extraction minière souterraine, elle n’intervient que cinq ans après c’est-à-dire en
1964 avec cette année là, une production de 153.000 tonnes de minerais ; et en 1972, la chaîne
d’extraction est mise en service.
I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMOTO
La mine souterraine de Kamoto est située à l’Ouest de la ville de Kolwezi à 9 Km du

centre ville de Kolwezi. Elle se trouve à :
 Une altitude de 1450m ;

 Une longitude de 25°27’ ;
 Une latitude de 10°42’

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I.3 APERÇU GEOLOGIQUE DU GISEMENT DE KAMOTO
Le gisement de Kamoto est un gisement de type sédimentaire, il a son origine dans des
bassins de sédimentation sous forme de boue déposée en couche plus ou moins horizontales
ou sous forme de récif algaire. Ces couches sont grossièrement parallèles entre elles ; et
varient dans le sens vertical suivant les conditions de dépôt et suivant la profondeur du bassin.
La minéralisation cupro-cobaltifères de la mine est strictement localisée dans les deux

« ORE BODIES » sous forme sulfurée. Le gisement est d’origine sédimentaire comme dit
précédemment ; il est stratiforme et non filonien. Le cuivre et le cobalt sont finement
disséminés dans la roche sous forme de chalcosine (Cu 2S) et de carrolite (CuC02S4). La
bornite (3Cu2SFeS2), plus sporadique, se rencontre associée à la chalcosine dans les zones
d’enrichissement. La chalcopyrite (Cu2SFeS3), également sporadique est surtout localisée
dans le BOMZ et les SCHISTES graphiteux du toit.
COUPE SCHEMATIQUE DU GISEMENT DE KAMOTO
Carrière KTO PPAL
NORD
OBS
RAT SDS
OBI
RSC

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I.3.1 MINERALISATION
Les gisements exploités dans la mine souterraine de Kamoto sont cupro-

cobaltifères,les principaux minéraux sont :
I.3.1.1 Kamoto principal
Ce gisement comprend 4 minéraux :
 La chalcopyrite CuFeS2 ;
 La chalcosine Cu2S ;
 La carolite CO2FeS4.
 La bornite Cu5FeS4
I.3.1.2 Kamoto Etang
Nous retrouvons dans cette écaille :
 La chalcosine Cu2S ;
 La bornite Cu5FeS4.
Il y a également des traces de chalcopyrite dans les bancs du toit de la couche

supérieure et de bornite associée à la chalcosine. Nous retrouvons généralement les minéraux
oxydés à Kamoto Etang tels que :
 Hétérogénite (CuCo)(OH) ;
 La malachite (CuCO3Cu(OH)) 2 ;
 La chrysocole (CuSO3 2H2O)
I.3.2 CRITERES DE RECONNAISSANCE MACROSCOPIQUE DES ROCHES
La mine de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées constituant les deux

corps minéralisés ou ore bodies. Les orebodies (inférieur et supérieur) sont séparés l’un de
l’autre par un puissant massif algaire. Chaque ore body a une épaisseur moyenne de plus ou
moins 14 mètres. En allant du mur vers le toit du gisement, donc du Sud vers le Nord, nous
rencontrons : les RAT lilas (Roche Argilo Talqueuse lilas), les BRESCHES de RAT grises,
les RAT grises, les roches siliceuses feuilletées dolomitiques, les roches siliceuses feuilletées
siliceuses, Etc.

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I.3.3 DISPOSITION DES PUITS PAR RAPPORT AUX GISEMENTS
La disposition des puits par rapport aux gisements est importante parce qu’elle
détermine dans une grande mesure, la sécurité des travaux souterrains et l’efficacité de
l’aérage ainsi que les frais de transport du métal, personnel et entretien. Les puits de la mine
de Kamoto sont interconnectés par un réseau de galeries et cheminées assurant le transport
des minerais, du personnel et les matériels;mais par rapport aux gisements, les puits sont
disposés de cette façon :
 Puits 1, 2 et 3 au Sud et au centre ;

 Puits 4 à l’Est ;
 Puits 5 à l’Ouest.
I.4 DESCRIPTION DU GISEMENT DE KAMOTO
Le gisement de Kamoto compte deux écailles :
 KAMOTO principal : avec 113.700.000 T de réserve géologique originelle ;

 KAMOTO étang : avec 23.000.000 T de réserve géologique originelle.
Les deux écailles comportent chacune deux couches minéralisées de 12 à 15 mètres de

puissance, il s’agit de l’ORE BODIE SUPERIEUR (OBS) et de l’ORE BODIE INFERIEUR
(OBI) ; les deux couches minéralisées sont séparées par un banc stériles épais de 15 à 25
mètres, formé des roches siliceuses cellulaires (RSC) de très bonne tenue.
Le mur du gisement est constitué des roches argilo-talqueuse (RAT) de mauvaise

tenue ; quand au toit immédiat du gisement, il est constitué d’une dolomie massive de bonne
tenue dénommé BOMZ (BLACK ORE MINERAZED ZONE) qui a en moyenne 2m
d’épaisseur ; c’est une couche finement stratifiée et ou graphiteuse. Cette couche est elle-
même surmontée par des schistes dolomitiques de 4m d’épaisseur d’assez mauvaise tenue car
graphiteux.

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I.4.1 KAMOTO PRINCIPAL
Géométriquement, il s’étant sur 1500m d’Ouest à l’Est ; du Sud au Nord sur 1300m.
Il plonge du Sud vers le Nord jusqu’à la profondeur de 600m ; De sa réserve géologique

originelle de 113.700.000 tonnes de minerais aux teneurs de plus 4,5% en cuivre et de 0,30%
en cobalt, il n’en reste à ce jour qu’une réserve résiduelle exploitable de 45.000.000 tonnes
d’un minerai aux teneurs de 5,15% en cuivre et 0,35% en cobalt.
Cette écaille est subdivisée en 9 zones dont la partie située sous le niveau 415 (les
zones d’exploitations) qui sont définies selon leur pendage et leurs situations géologiques.
I.4.2 KAMOTO ETANG
Situé à l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto principal, ce gisement comporte deux

lambeaux principaux d’une réserve originelle de 23.000.000 TS encore intacte de minerai aux
teneurs moyennes de 3,3 % en cuivre et 0,8% en cobalt ; il s’agit :
 Du lambeau Sud ;
 Du lambeau Nord.
I.4.2.1 LAMBEAU SUD
Il contient le ¾ de la réserve de cette écaille, il plonge en semi dressant avec un

pendage de 35° du Sud-ouest vers le Nord-est et cela depuis son affleurement jusqu’à la
profondeur de plus de 475 mètres.
Ce lambeau est fortement altéré jusqu’à la profondeur probable de 300 mètres. La

minéralisation de cette zone altérée comporte en plus des sulfures, des minerais oxydés
suivants :
 Hétérogénite :
 Malachite :
 Chrysocolle.
La réserve minérale de ce lambeau se compose de 44% des sulfures, 33% des oxydes et 23 de
mixtes.

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I.4.2.2 LAMBEAU NORD
Non altéré, ce lambeau plonge en semi dressant avec un pendage de 40° du Nord-
Ouest vers le Sud et entre 405 et 575 mètres de profondeur. Son extrémité Nord-est se glisse
sous l’écaille de Kamoto principal et sa minéralisation est similaire à celle de Kamoto
principal.
En plus des lambeaux principaux cités ci-dessus, trois autres couches minéralogiques
ont été découvertes. Il s’agit de l’ESQUILLE, BANKA et de l’ECAILLE RENVERSEE.
I.5 INFRASTRUCTURES DE LA MINE DE KAMOTO
I.5.1 GALERIES ET PUITS
I.5.1.1 GALERIES
Un réseau d’inclinés double de pente comprise entre 8 et 10% totalisant 18,8Km dont
14,1Km sont bétonnés ; Ceux-ci sont tracés dans le mur du gisement. Les courbures sont
généralement tracées avec un rayon compris entre 35 et 45m. Ces galeries donnent aux engins
et véhicules, accès à tous les niveaux d’exploitation.
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 Les inclinés 1 et 2 partant du jour au niveau 1400m d’altitude jusqu’au garage du

niveau 345 ;
 Les inclinés 3 et 4 desservent la partie Est de la mine entre les niveaux 173 et 345 ;
 Les inclinés 5 et 6 desservent les divisions inférieures jusqu’au niveau 500.
I.5.1.2 PUITS
 Le puits 2 de 6,5m de diamètre et 635m de profondeur, assure la translation du

personnel par cage à double étages de la recette zéro (carreau de la mine) jusqu’aux
niveaux 207, 357, 369, 465 et 632 ;
 Le puits 3 de 6,5m de diamètre et dont le pied se trouve au niveau 555, donne accès
aux niveaux : 207, 357, 411 et 465. Il est équipé d’une cage à deux étages qui est en
panne depuis Juillet 2003 ;
 Les puits 4 (de 5,5m de diamètre) et 5 (de 4,5m de diamètre) servent de puits de
ventilation. Ils relient la surface au niveau collecteur 207 ;
 Le puits 1 de 6,5m de diamètre et dont le pied se trouve au niveau 465 ; c’est un puits
qui sert à l’extraction du minerai, il est équipé de deux skips d’une capacité de 15
tonnes.
I.5.2 INFRASTRUCTURES D’EXTRACTION
La chaîne d’extraction comprend :
 Deux trémies de 425 tonnes chacune ;

 Un concasseur giratoire du type Allis-chalmer d’une capacité de 1500 tonnes / heure ;
 Trois silos de 950 tonnes chacun ;
 Un puits (le puits 1) de 6,5m de diamètre dont le pied se trouve au niveau 465 ;
 Deux skips d’une capacité de 15 tonnes qui partent du niveau 411 jusqu’au jour, avec
une vitesse de 10m/s. ce qui donne plus ou moins 600 tonnes/heure ;
 Convoyeur à bande de 1200 mm de largeur et 1750m de longueur amène les produits
jusqu’au concentrateur ;
 Le stockage Est de 400.000 tonnes de capacité ;
 Le stock pile de 6.000 tonnes de capacité.

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I.6 LES METHODES D’EXPLOITATION
A ce jour à Kamoto, on utilise principalement deux méthodes d’exploitation et leurs

variantes :
 Le CUT AND FILL ( CAF) ;

 Le ROOM AND PILLAR (RAP).
Cela étant justifié par la configuration du gisement de Kamoto (pendage) et la nature

des minerais.
I.6.1 CUT AND FILL (CAF)
CUT AND FILL qui veut dire couper et remplir; c’est une méthode ascendante. Elle
est utilisée dans tous les dressant, avec des chambres montantes remblayées. Le principe
consiste à partir d’un niveau de départ ou niveau de base vers le niveau le plus haut. Deux
variantes de cette méthode sont utilisées à Kamoto :
 Le CAF TRANSVERSAL (CAFt) ;

 Le CAF LONGITUDINAL (CAFl).
I.6.1.1 CAF TRANSVERSAL

Kamoto a utilisé deux variantes de cette méthode :
 CAF TRANSVERSAL CLASSIQUE ;

 CAF TRANSVERSAL RETRO.
I.6.1.2 CAF TRANSVERSAL CLASSIQUE
Dans cette version, les recoupes de 6m x 5m partent du chassage au mur, traversent les
deux couches minéralisées et s’arrêtent au contact du BONZATRE et BOMZ (Banc noir à
plus ou moins 2m du radier sur le front de taille). Elles sont espacées de 20 à 23m.
Les recoupes étant superposées avec celle du niveau supérieur, elles sont systématiquement
élargies sur les deux niveaux à la hauteur des couches minéralisées. Pour faciliter les
manœuvres des engins et améliorer l’aérage des chantiers, une retente RSC est tracée.

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Sur un même niveau, la chambre inférieure ne pourra être prise qu’après avoir exploité
la chambre adjacente de la couche supérieure. Quant à celle consécutive, elle ne sera prise
qu’après remblayage de la chambre voisine.
Quand au remblayage, les produits proviennent de tous les creusements en stériles et

était parfois complété dans le passé par un soutirage des chantiers de SUB LEVEL CAVING.
VUE EN PLAN DU CAF TRANSVERSAL CLASSIQUE
O
Chambr Pilier
B
e
S
R
5,50 Refente RSC S
m C
12 m 11 m O
B
I
6 R
m A
5,50 Chassage au mur T
m 23 m
VUE EN COUPE DU CAF TRANSVERSAL
RECOUPE RECOUPE
INITIALE ELARGIE
m
5
S NIV.
6m T SUPERIEUR
10
m
12 m O
T
11 m
m
5
23 NIV. INFERIEUR
m

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I.6.1.3 CAF TRANSVERSAL RETRO
C’est une méthode qui consiste à ne tracer les chassages que dans le minerai, ce qui
évite le passage dans les oligistes (ce qui est souvent le cas lors du creusement des chassages
dans les RAT) qui exige un soutènement spécial et plus couteux. Deux chassages dont l’un est
tracé au toit de l’OBS (CTS) et le second au toit de l’OBI (CTI), permettant d’attaquer
directement les deux couches minéralisées.
I.6.1.3 CAF LONGITUDINAL
Dans ce type de CAF, les recoupes sont toujours de section normale (6x5), mais
espacés de 50m d’axe en axe ; cette méthode s’applique sur les dressant (± 90°). Les recoupes
traversent les ore bodies de part en part pour s’arrêter au contact supérieur des BOMZATRE
et du BOMZ. On trace des réfentes « galeries pilotes » dans l’axe des ore bodies reliant les
recoupes les unes aux autres.
Les refentes sont élargies sur toute la puissance (épaisseur) des ore bodies et cela sur
tout la longueur de la couche. Cet élargissement est valable aussi bien au niveau inférieur que
sur le niveau supérieur. Lors du traçage de la chambre, elle est délimitée à 21m de part et
d’autre de l’axe des recoupes.

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VUE EN PLAN DU CAF LONGITUDINAL
OBS Chambre
Chambre
6m
RSC
42 m 8m
OBI
CHASSAGE AU MUR 50 m
VUE EN PLAN DU PLAN DE FORATION DU CAF TRANSVERSAL

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I.6.2 METHODE ROOM AND PILLAR (RAP)
C’est la méthode des chambres et piliers abandonnés.
Elle est pratiquée dans la partie plateure du gisement. Un réseau de galeries dite pilote
est tracé au toit de chaque couche et élargie de part et d’autre de la direction de 7,5m. Elles
ont une hauteur normale de 5m.
En suite, une galerie défoncée jusqu’au mur de la couche donne accès à l’entrée des
chambres ouvertes alors par minage en gradin communément appelées « relevage ».
Cette méthode permet de prendre la couche sur toute sa puissance. Voilà pourquoi lors
du creusement de la galerie pilote, le boulonnage au toit doit être soigné. Ces chambres sont
tracées sur une longueur de 100m
Le remblayage des chambres par des produits stériles habituels s’étant avéré
insuffisant, un remblayage hydraulique a donc été introduit en Août 1986, obtenu par
cyclonage des rejets du concentrateur et pompage des sables vers la mine. Mais il faut
signaler que dans le passé, Kamoto a utilisé d’autres méthodes que nous nous limiterons à
citer sommairement.
 Le BLOC CAVING ;
 Le SUB LEVEL CAVING.

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CHAPITRE II : THEORIES ET GENERALITES SUR LA

VENTILATION DES MINES
INTRODUCTION
A l’origine de toute activité industrielle, il y a un impératif à satisfaire à savoir être

capable d’offrir à l’homme qui est destiné à y prendre part un milieu de travail qui respecte
certaines conditions d’hygiène, de confort et de sécurité.
Lors d’une exploitation minière souterraine, la ventilation est l’un des paramètres qui
permet de garantir un grand rendement physique et psychique des travailleurs. On songe ici à
la nécessité de fournir à chaque mineur, l’air frais indispensable à sa respiration. C’est l’une
des conditions que devra respecter l’exploitant.
La chaleur, l’humidité, la poussière et le gaz ont des effets défavorables sur

l’atmosphère de la mine ; ainsi pour préserver la santé du personnel, certaines normes doivent
être respectées. Le problème à mettre en œuvre à ce stade, se pose de plus en plus à l’heure
actuelle, celui de la dilution et l’évacuation des gaz produits par les tirs fin poste et de fumées
produites par les engins diesel.
OBJECTIF DE LA VENTILATION
Appréhender la situation d’aérage de la mine de Kamoto et pouvoir l’expliquer clairement de

manière à sécuriser le personnel en cas de minage d’un sinistre ou d’un coup inattendu.
II.1 BUTS PRINCIPAUX DE LA VENTILATION
Dans une exploitation minière souterraine en générale, la ventilation a pour buts

principaux :
 De fournir aux ouvriers le volume d’air nécessaire à la respiration ;

 De diluer et d’évacuer les gaz nocifs ;
 D’abaisser la température ;
 De diminuer la teneur en poussières nocives.

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C’est le deuxième point à savoir diluer et évacuer les gaz nocifs, qui est le plus
important et c’est l’aspect dilution qui détermine la quantité d’air nécessaire à faire circuler
dans la mine.
En effet l’air des mines est différent de l’air de surface du point de vue propriété physique et
composition chimique.
II.2 L’IMPORTANCE DE L’AIR POUR LA VIE DE L’OUVRIER
La composition de l’air atmosphérique
L’air atmosphérique est composé de :
 78% d’azote (N2) ;

 21% d’oxygène (02) ;
 1% de gaz rares.
Cette composition se modifie par l’addition à l’air pendant sa circulation dans les
chantiers miniers, de différents gaz nuisibles dégagés par les roches, des gaz formés les tirs
des mines et des poussières. Ces modifications des conditions climatiques à la suite des
processus indiqués dépendront de la teneur en gaz du minerai et des roches dans lesquelles on
exécute les travaux, de la vitesse de circulation de l’air dans les ouvrages, de l’étendu de ces
dernières et de la capacité du minerai et des terrains à absorber l’oxygène et à s’oxyder.
II.3 QUELQUES DEFINITIONS
II.3.1 DEBIT
Dans la ventilation, on appelle débit Q, la quantité d’air en m3 qui passe à chaque

seconde dans une portion du circuit. Il s’exprime par la formule : Q = V x S.
Avec V = vitesse de l’air en m/s ;
S = la section de la galerie ou d’un puits en m2 ;
Q = le débit en m3/s
Les trois unités de débits utilisées à Kamoto sont :

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 m3/s = débit en aérage ;

 m3/min = débit pour l’air comprimé ;
 m3/h = débit en exhaure et sondage.
II.3.2 RESEAU
Pour établir un schéma d’aérage (voir annexe), il faut affecter certaines galeries à la
circulation d’air pur et d’autres à la circulation d’air vicié. Un réseau sera distributeur s’il
transporte de l’air pur et il sera collecteur dans le cas contraire, c’est-à-dire s’il transporte de
l’armoirie vicié.
II.3.3 DEPRESSION OU POSTE DE CHARGE
C’est la diminution de débit d’air d’une certaine valeur entre les deux extrémités d’un
circuit d’aérage considéré. Elle est due aux frottements de l’air contre les parois du circuit.
II.3.4 NŒUD
C’est un point commun à deux ou plusieurs galeries.
II.4 TYPES DE GAZ RENCONTRES DANS LES MINES SOUTERRAINES
L’air des mines est souvent composé de plusieurs gaz dont les principaux sont :
 l’oxygène (O2) : dont la teneur dans l’air de mine diminue à la suite de la respiration
des hommes, de la combustion des lampes, de la lente oxydation des matières
organiques et minérales et de la dilution de l’oxygène par les gaz de mine ;
 le dioxyde de carbone (CO2) : il est produit par la respiration du personnel, les moteurs
des engins diesel, les tirs, l’oxydation lente du bois et du charbon, les feux et les
incendies ;
 Le monoxyde de carbone (C0) : il se forme principalement au cours des incendies,
des explosions des grisous et de la poussière de charbon, et au cours des tirs de mines,
il est aussi produit par des moteurs des engins diesel ;
 Hydrogène sulfuré (H2S) : sa présence dans les mines résulte du pourrissement des
matériaux en bois (bois de soutènement abandonnés) dans les vieux travaux et de
dégagement dans les chantiers à partir de charbon en place ou abattu ;

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 Le grisou (méthane) : c’est un mélange de méthane pur (CH4) avec un peu

d’hydrocarbure (éthane ou éthylène), d’hydrogène, de gaz carbonique, d’azote, Etc. Le
mélange se forme en même temps que le charbon. Une faible partie, sous forme de gaz
libre, rempli les fissures et les cavités dans le minerai et les terrains encaissants. Mais
sa plus grande partie se trouve sous forme de adsorbé ou absorbé. Dans le premier cas,
le méthane se concentre à la surface du charbon poreux ou des roches et adsorbé, il
pénètre dans la masse du charbon ;
 L’azote ;
 Les oxydes d’azote (NO et NO 2) : proviennent des gaz lourds et toxiques provenant
des fumées de tirs et des échappements des moteurs diesel ;
 Le radon : c’est un gaz radioactif que l’on rencontre dans les mines d’uranium ;
 Poussières des mines : qui proviennent de l’abattage des roches, du chargement, du
roulage, du forage, etc.
II.4 1 LES GAZ NOCIFS RENCONTRES DANS LA MINE DE KAMOTO
Les gaz nocifs rencontrés dans la mine souterraine de Kamoto (leurs noms, symboles
chimiques et teneurs limitées) sont les suivants :
 l’oxyde de carbone CO : 35ppm ;

 les vapeurs nitreuses NO + NO2 : 25ppm ;
 le bioxyde d’azote NO2 : 10ppm ;
 le bioxyde de carbone C02 : 5000 ppm.
Quelque fois on trouvait les gaz nocifs tels que :
 anhydrides sulfureux SO2 : 5ppm ;

 aldéhyde formiques H – CHO : 5ppm.
NB : actuellement, seuls les deux gaz CO et NO 2 sont détectés dans la mine de Kamoto et les
autres gaz sont considérés à des teneurs négligents.

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II.4.1.1 PROVENANCE DES GAZ NOCIFS
 le CO : provient de la combustion des explosifs en cartouches au moment de leur mise

à feu ; en outre il provient également des engins lorsque le filtre à air est sale
(combustion incomplète de carburant) ;
 le SO2 : il doit son existence au soufre contenu dans le combustible (gasoil) ;
 les H-CHO : sont dus à une combustion non homogène d’un moteur tournant au
ralenti.
II.4.1.2 PROPRIETES ET EFFETS SUR L’ORGANISME HUMAIN DES GAZ

TOXIQUES
 le CO : gaz incolore, inodore, sans saveur, non soluble dans l’eau. Il provoque
instantanément les maux de tête, le vertige, la perte de connaissance et la mort. Ce gaz
tue par asphyxie et intoxication de sang ;
 NO + NO2 : ces gaz irritent les voies respiratoires, attaquent le sang, les poumons et
les muqueuses, ils causent la mort par effets à retardement.
GAZ IRRITANT
 SO2 : ce gaz est soluble dans l’eau, il attaque particulièrement les muqueuses :
 H-CHO : l’organisme en est extrêmement sensible même à des faibles teneurs,
l’odorat en décède très aisément, les yeux, le nez et les branches sont rapidement
irritées. Ces gaz sont classés parmi les substances cancérigènes ; ils sont solubles dans
l’eau.
GAZ INERTE
CO2 : ces gaz provoquent la mort par asphyxie en prenant à très haute teneur la place de
l’oxygène. A faible teneur, il se caractérise par une augmentation de la vitesse de respiration
et la fatigue.

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II.5 LES INFRASTRUCTURES DE LA VENTILATION
II.5.1 VENTILATEUR
C’est un appareil qui déplace l’air d’un point proche à un point plus éloigné, autrement
dit c’est un appareil servant à créer une dépression d’un point faible à un point fort.
Il est composé de :
 Corps du ventilateur ou enveloppe extérieur ;

 Un moteur électrique qui fait tourner les hélices par l’intermédiaire de l’arbre de
transmission ;
 Les pales de l’hélice ;
 Un diffuseur ;
 Une boîte à bornes ;
 Collerette ;
 Un support moteur ;
 Une hélice ;
 Un arbre de transmission ;
 Une grille de protection.
II.5.2 LES APPAREILS DE MESURE D’AERAGE
II.5.2.1 L’ANEMOMETRE
C’est un appareil de mesure de vitesse. Il détermine la vitesse de l’air dans une galerie.
Il est compose : du corps de l’anémomètre, les palettes de l’hélice, un quadrant gradué, une
grande aiguille (qui indique les unités en m/s ou m/min), d’une tige de fixation de
l’anémomètre, d’une petite aiguille (qui indique les dizaines) et un bouton de mise en marche
et retour à zéro.
II.5.2.2 VELOMETRE
C’est un appareil de mesure de vitesse. Il détermine la vitesse d’air dans une

canalisation. Il est composé du corps de l’appareil, d’une aiguille, d’une sonde, d’un quadrant
gradué, d’un rallonge, d’un manche et d’un écroue.

22
II.5.2.3 POIRE ET TUBE A FUMEE
La poire et le tube à fumée sont des appareils de masure de vitesse et de contrôle de

sens de l’air dans une galerie.
La poire : c’est un dispositif en caoutchouc en forme de poire qui garde une quantité d’air ;
Le tube : c’est un objet contenant le produit chimique à l’intérieur duquel le passage de l’air
se trouvant dans la poire, fait sortir de la fumée froide.
II.5.2.4 LE BAROMETRE
C’est un appareil électronique qui sert à mesurer la pression absolue. Il est composé du
corps de l’appareil, d’un quadrant, d’un porte-batterie, d’un réglage de visualisation, d’un
bouton interrupteur quadrant et d’une vis de blocage interrupteur quadrant.
II.5.2.5 PSYCHROMETRE
C’est un appareil à double thermomètre, qui sert à évaluer simultanément les

températures sèche et humide. Il est composé de l’enveloppe de l’appareil, d’une manche
amovible, d’un tube gradué pour la température humide, d’un bulbe entouré de la mousseline
humide pour la température humide, d’un bouchon du réservoir à eau, d’un réservoir d’eau,
d’un tube gradué pour la température sèche et d’un bulbe.
II.5.2.6 DISTOMETRE
C’est un appareil qui sert à mesurer la section de la galerie.
II.5.3 LES APPAREILS DE DETECTION
II.5.3.1 POMPE DRAGER
C’est un appareil qui sert à déterminer la teneur en gaz dans un chantier. Elle est
composée d’une chainette extérieure, d’une brise pointes du tube, d’une plaquette de
protection, d’une valve d’échappement, d’une tête de la pompe, d’un bouton en caoutchouc,
d’un tamis, d’une plaquette supérieure, de la tête de la pompe, d’une chainette intérieure et
d’un ressort.

23
II.5.3.2 TUBE REACTIF
C’est un appareil qui sert à déterminer la teneur de gaz enregistré en ppm (petite partie
par million dans une molécule d’air). Il est composé d’une couche préliminaire, d’une couche
graduée et d’une pointe du tube.
II.5.3.3 SONDE DE CONTROLE
Une sonde de contrôle des gaz d’échappement du moteur qu’on place sur le tuyau
d’échappement ; sa conception est telle que le prélèvement de gaz se fait à une température
tolérable pour les tubes réactifs. Elle est composée d’un tube en acier, d’un refroidisseur, d’un
tube en caoutchouc et d’une attache.
II.6 TECHNIQUES D’AERAGE
II.6.1 INTRODUCTION
L’obligation de renouveler l’air d’une mine de façon efficace et régulière, impose de

réaliser un circuit d’aérage et d’y faire passer en tout temps une quantité suffisante d’air pur.
Il faut pour cela créer en permanence entre les orifices d’entrée et de sorties, une différence de
pression capable de vaincre les résistances qui s’opposent au passage d’air.
Cette différence de pression peut exister :
 Soit par des conditions naturelles : dans ce cas on parle de l’aérage naturel ;
 Soit par des conditions artificielles : dans ce cas on parle de l’aérage artificielle ou
mécanique par des ventilateurs.
P1 P2
A B
C D
Fig N°0

24
II.6.2 AERAGE NATUREL SANS VENTILATEUR
La différence de température entre l’air de la surface et l’air de la mine provoque une

différence de densité. Comme l’air chaud est plus dense que l’air froid, il tend à monter et par
la suite crée une force aéromotrice.
Cette force se détermine par la formule :
H X DT
h¿ 0 , 45 X
100
Avec DT : la différence de température entre l’air en (°K) ;
H : différence de niveau entre l’orifice au jour et la galerie la plus basse en (m).
Pour cette raison, l’aérage naturel a des sens différents selon les jours chauds et les
jours froids. Pendant les jours froids, la circulation se fait de bas en haut et pendant les jours
chauds l’aérage est inversé.
II.6.3 AERAGE ARTIFICIEL (AVEC VENTILATEUR)
Si la force aéromotrice principale de la mine est fournie par un ventilateur, l’action de

l’aérage naturel n’est pas supprimée bien qu’elle soit un peu moins prononcée et ce sont
toujours et encore les différences de points spécifiques entre les deux niveaux qui jouent un
rôle important.
Alors si un ventilateur est installé au puits P 1, il créera une pression ou une

compression au point A (Cfr fig. N° 0) ou encore il va créer une aspiration ou une dépression
au point D ; dans le cas de l’installation d’un ventilateur à la sortie du puits de retour d’air.
La dépression (ou la compression) doit être suffisante pour vaincre la résistance

qu’oppose les galeries à la circulation de l’air en quantité suffisante.
La dépression nécessaire se détermine à l’aide de la formule
h = R x Q2[mm CE]
Avec R : résistance de la mine ou de la galerie en (murgue) ;
Q : débit d’air en (m3/S).

25
Le tableau ci-dessous reprend les caractéristiques des ventilateurs utilisés à Kamoto.
TYPES PUISSANCE DEBIT (Q) DIAMETRE TENSION

AEREX 10 CV 18 m3/S 800 mm 550 V
75 CV 60 m3/S -
900 CV 250 m3/S -
HOWLDEN 30 CV 10 m3/S 600 mm 580 V
SAFANCO 50 CV 16 m3/S 800 mm
61 CV 18 m3/S 800 mm
75 CV 30 m3/S 1200 mm
SAFANCO 50 CV 15 m3/S 800 mm 550 V
AEREX 960 CV 250 m3/S 550 V
II.7 PERTES DE CHARGES
Toutes les résistances que doit vaincre l’air au mouvement de son écoulement dans les
galeries minières et qui sont à la base des pertes des charges ou d’énergie ; c’est-à-dire une
dégradation de la pression peut être classée dans les catégories suivantes :
 Resistance au mouvement due à l’effet du mouvement de l’air sur la paroi de la

galerie ;
 Résistances frontales qui sont causées par la présence des corps étrangers dans la
section transversale de la galerie ;
 Résistance locale causée par un rétrécissement brusque ou par un élargissement
brusque de la section de la galerie ;
 Résistance au mouvement due à des courbures.
Lors du calcul de la résistance à l’écoulement, on tient compte seulement des

résistances sous l’effet du frottement de l’air et les résistances causées par des portes de
réglages ou de régulation de la distribution de l’air dans la mine.

26
II.7.1 PERTE DE CHARGE CONTINUE
Le passage de l’air dans les galeries cause les frottements des molécules des fluides
entre elles et contre la paroi ; ce qui entraine une perte d’énergie ou perte de charges.
LP 2 ∂λ ∂λ
h= xV x avec K =
S 2ϑ 2ϑ
Où L : la longueur de la galerie
P : le périmètre
V : la vitesse de l’air dans la galerie
S : la section de la galerie
λ : coefficient de perte de charge
K : coefficient de résistance qui tient compte de la rugosité des parois, de la forme des
sections, des encombrements locaux des galeries.
II.7.2 PERTE DE CHARGE LOCALE
Parlant de perte de charges locale, nous voyons les courbes, l’augmentation brusque
des sections, le rétrécissement des sections.
Ces pertes de charges locales sont généralement négligées dans les calculs en pratique à cause
du temps qu’exigerait les mesures nécessaires d’une part et d’autres part car les coefficients
intervenant dans les calculs sont approximativement connus.
En générale, comme l’ensemble des pertes des charges locales sont faibles environ
10% des pertes de charges continues ; on se limite à calculer ces dernières en adaptant un
choix judicieux du coefficient K.
Les pertes de charges locales se calculent par la formule :
2
V
h =ξ
2ϑ

27
Où ξ coefficient des pertes de charges qui dépend de l’obstacle ou de l’accident (coudes, …).
II.8 MESURES D’AERAGE
II.8.1 BUT
Les mesures d’aérage ont pour but de comparer la situation existante à la situation
désireuse. A la base des contrôles, sont les mesures des débits. Les éléments de base des
études d’aérage étant les résistances des réseaux, qu’il faut connaître ; leur détermination ne
peut être faite qu’à partir des valeurs des pertes de charges et de débit, c’est-à-dire par la
mesure d’une part des pressions et d’autre part des vitesses et des sections.
Le problème le plus complexe, c’est celui qui consiste à rechercher quelles sont les
modifications qu’il faut faire subir aux installations, soit pour adapter l’aérage à une nouvelle
situation de l’exploitation en posant des portes d’aérage, des barrages souples ou des
ventilateurs dans les chantiers.
II.8.2 MESURES DE DEBITS
On sait que le débit Q est donné par la relation : Q = Vm x S
Où Vm : vitesse moyenne et S section.
Pour évaluer le débit, il faudra procéder à la mesure de vitesse et de la section dans des
tronçons rectilignes ne présentant pas d’obstacles
II.8.2.1 EVALUATION DE LA SECTION
L’évaluation de la section des galeries se fait par diverses méthodes :
 Méthode de quadrillage : cette méthode consiste à partager la section à mesurer en

une série de petit carrées ou rectangles, en tendant un réseau de fils très fin. On
détermine la section totale par la somme des petites surfaces. Il faut signaler que la
précision dans la détermination de la surface dépendra essentiellement des dimensions
des carrées et des rectangles. La précision sera élevée quand le nombre d’éléments est
grand.

28
 Méthode par triangles : cette méthode consiste à déterminer le centre de la galerie à

partir de ce point central ; on trace des rayons au moyen des fils portant du centre du
radier au contour du parement de la galerie. On détermine à la fin de la section totale
par la somme des petites surfaces (fig. 2).
Il existe des appareils de détermination de la section appelée PROFILAIRE qui, placer
à des stations, permettent une détermination rapide de la section en divers endroits.
Enfin on peut déterminer la section d’une galerie par des levées topographiques, etc.
30
1 2 3 4 5 6
Fig. N°2
18
Ri . Ri +1 . S ¿10
∑ St =∑
2
i=1 2
II.8.2.2 EVALUATION DES VITESSES
Il existe plusieurs appareils pour mesurer la vitesse de l’air parmi lesquels on peut
citer :
 L’anémomètre ;
 Le velomètre ;
 Le tube de pilot ;
 Le catathermomètre ;
 Et rarement le thermo anémomètre.
Nous ne décrirons ici que la méthode de mesure utilisée à Kamoto. En effet à Kamoto,
on utilise pour la méthode de mesure des vitesses : l’ANEMOMETRE à HELICE. On

29
dispose l’Anémomètre de façon que le courant d’air soit perpendiculaire au plan de rotation
de la roue. L’appareil est tenu à bras tendu et éventuellement à l’extrémité d’une tige.
La mesure se fait par deux méthodes :
 Méthode par balayage : on déplace l’appareil en tous points de la galerie lentement et

uniformément ;
 Méthode fixe : l’appareil est maintenu fixe au centre de la galerie.
Pour une bonne précision des mesures, l’operateur se tient loin de l’appareil pour ne pas créer
un tourbillon autour de celui-ci ; raison pour laquelle on utilise une longue perche vissée à
l’appareil.
D’une façon générale, la vitesse de l’air doit être :
o Inférieure à 8m/S dans la mine ;

o 6m/S dans les puits ;
o 4m/S dans les traverses-bans ;
o 3m/S dans les tailles et les chantiers d’abattage ;
o 0,15m/S dans les chantiers de traçage.
II.8.2.3 MESURE DES PRESSIONS
Nous distinguerons ici la pression absolue et la pression relative.
 Pression absolue : pour la mesure de cette pression, on utilise le baromètre anéroïde ou

barographe (baromètre enregistreur). C’est un appareil gradué en mm Hg de 740 à
900mm Hg avec une précision de1/10mm, ce qui correspond à une précision de
1.36mm d’H2O. On peut aussi citer : le barroluxe et le micro baromètre ;
 Pression relative : le plus souvent, on cherche à évaluer la différence de pression, ceci
est réalisé au moyen d’un DEPRESSIOMETRE. Le plus classique, le plus simple et
le plus répandu est le « Manomètre à eau », qui est un simple tube en verre en forme
de U partiellement remplie d’eau. Il existe aussi des appareils plus précis appelés :
micromanomètre ou minitre.
II.8.2.4 MESURES DES TEMPERATURES

30
On distingue deux types de températures dans une mine :
 Température sèche (ts) : qui est celle indiquée par le thermomètre ordinaire ;
 Température humide (th) : qui est donnée par un thermomètre dont le réservoir est
entouré d’une mousseline mouillée à l’eau distillée (thermomètre d’Asman).
Les deux températures sont mesurables à l’aide d’un psychromètre.
Le tableau ci-dessous reprend quelques normes d’écoulement ou de vitesse de la veine

d’air en fonction de la température :
TEMPERATURE (°C) VITESSE (m/S)

Jusqu’à 15° Pas plus de 0,5m/s
15-20 Pas plus de 1m/s
20-22 Pas moins de 1m/s
22-24 Pas moins de 1,5m/s
24-25 Pas moins de 2m/s
Vitesses admissibles
CHASSAGE PUITS INCLINE RETOUR D’AIR VOIX DE QUARTIERS

4m/S 5 à 6m/S 7 à 8m/S 16 à 22m/s 3m/s
II.9 CONFORT DES MINES
Dans l’air chimiquement pur ou peu vicié, le comportement du travailleur et son

aptitude au travail dépend de l’équilibre thermique de son organisme ; lequel à son tour
dépend de l’action exercée sur lui par la température, l’humidité et la vitesse de circulation de
l’air.
Pour se faire une idée du confort d’une atmosphère, on mesure au psychomètre, la

température sèche indiquée par un thermomètre ordinaire et la température humide donnée
par un thermomètre dont le réservoir est entourée d’une mousseline mouillée à l’eau distillée
(thermomètre d’Asman). La température humide est toujours plus ou moins égale à la

31
température sèche ; sa valeur indique la température la plus basse que l’on peut espérer
atteindre dans une ambiance par évaporation de l’eau.
En générale, le confort de l’ambiance dans les mines est caractérisé par cette
température humide.
Un autre facteur de climat est la vitesse de circulation de l’air. Pour un même ouvrage,
plus elle est grande, plus important est l’effet refroidissant qui y est dû. Cependant cette
vitesse sera limitée à 3-5m/s dans les bouveaux et chantiers d’exploitation car non seulement
des vitesses supérieures à ces valeurs engendrent une sensation désagréable au personnel ;
mais aussi elles peuvent provoquer des soulèvements de poussières et l’empêchement de leur
sédimentation.
Le tableau ci-dessous reprend les durées de travail permis en fonction de la

température effective.
TEMPERATURE EFFECTIVE DUREE DE TRAVAIL

<28°C 8heures par poste
De 28 à 30°C 6 heures par poste
De 30 à 32°c 4 heures par poste
>32°C Travail impossible

32
CHAPITRE III : DETERMINATION DE LA QUANTITE EN

AIR FRAIS DANS LA ZONE CENTRE
III.1 INTRODUCTION
Dans ce chapitre, il sera question de calculer le besoin en air frais en fonction des
différentes activités qui se déroulent à la dite zone.
La quantité d’air fournie dans la mine doit permettre une meilleure ventilation afin de
permettre des bonnes conditions climatiques de travail. Plus il ya de dégagement de gaz, plus
il faut d’air frais pour diluer les gaz nocifs.
En générale, il faut envoyer dans une mine une quantité d’air telle que la teneur en
oxygène des chantiers en activité ne soit pas inférieure à 20%. Quand aux gaz nocifs, les
teneurs en CO2, CO et NOx ne doivent pas être supérieurs à 5000ppm, 35ppm, et 25ppm ;
respectivement pour le cas de Kamoto.
La quantité d’air qui doit être introduite dans une mine dépend de la nature de la mine.
Pour une mine grisouteuse, la quantité d’air est plus importante que pour les autres mines
métalliques. Pour les mines non grisouteuses comme celle de Kamoto, BOKY nous dit qu’il
est nécessaire d’avoir un débit d’air de 6m 3/s pour un homme et pour les mines grisouteuses,
la quantité d’air frais doit être doublée.
III.2 DETERMINATION DU DEBIT D’AIR NECESSAIRE DANS UNE MINE
La quantité d’air frais nécessaire dans une mine se détermine d’après plusieurs critères
à savoir :
 D’après l’effectif du personnel au fond ;

 D’après la flotte diesel ;
 D’après la production ;
 D’après la consommation d’explosifs ;

33
 D’après la quantité des gaz dégagés en 24 heures ;

 D’après la consommation en fuel oïl ;
 Par analogie avec une exploitation existence où les conditions sont les mêmes.
Nous aborderons cette étude en comparants les résultats des calculs suivant
l’application des normes existantes fournies par différents pays et nous adopterons chaque
fois les résultats découlant de la norme la plus sévère.
1) Débit d’air en fonction de l’effectif du personnel au fond
Débit Nous faisons l’inventaire du personnel inscrit au poste le plus chargé en

personnel en tenant compte du taux d’absentéisme.
N = Ni x a
Avec a = taux de présence en %
Ni = personnel inscrit au poste
N = nombre de personnel réalisé
Le débit nécessaire est Q = (N x q) x K (m3/min)

Avec q = débit nécessaire pour un travailleur en (m3/min)
K = coefficient de perte (1,1< K<1,35).
En fonction des besoins en air, nous avons les différentes normes :

 Norme suédoise : Q = 1,6 N.q (m3/min) avec q = 4 m3/min ;
 Norme française : Q = 1,3 N.q (m3/min) avec q = 3.000 l3/min ;
 Norme belge : Q = N.q (L/s) avec q = 30 l/s ;
 Norme russe : Q = 6.N (m3/min) avec q = 6 m3/min ;
 Norme suisse : Q = 1,5.N.q (m3/min) avec q = 4 m3/min.
2) Débit d’air en fonction de la flotte diesel
La puissance totale d’une flotte d’engins diesel peut être calculée par la formule :
n
P = ∑ MAD x Pi
i=1
Avec n = nombre d’engins dans une mine ;

P = puissance de tous les engins en (Cv) ;

34
Pi = puissance de chaque engins en (Cv) ;

MAD = coefficient de mise à disposition.
Le débit d’air nécessaire Q est donné par :

 Norme suédois : Q = P.0,041.MAD (m3/s) ;
 Norme américain : Q = P.0,035.MAD (m3/min) ;
 Norme allemande : Q = P.0,07.MAD (m3/min).
Les normes proposées par TURGIS MINING CONSULANTS (normes sud africaines), se
fondent elles, sur le fait que, pour les mines fortement mécanisées, telle que la mine de
Kamoto, la condition globale d’air pour la mine est basée sur la taille de la flotte d’extraction
à moteur diesel fonctionnant sous terre. Ceci étant déterminé par le volume d’air au rapport de
puissance.
Eu regard au fait qu’il n’existe aucune norme internationale commune, pour ce rapport on a :
 0,1m3/s/KW pour tous les véhicules comme prescrit dans la plus part des anciens pays
soviétiques ;
 0,051m3/s/KW minimum, pour les véhicules principaux seulement (bennes et
chargeuses) au Canada ;
 En Australie Occidentale : 0,031m3/s/KW.
Dans la pratique actuelle, on admit, après avoir passé tous les paires en revues, 0,075m 3/s/KW
avec un facteur d’utilisation spécifique. Le cas échéant pour les différents véhicules de mine.
Pour la planification de la ventilation secondaire, la norme s’énonce comme suit :
 Véhicule simple : puissance évacuée = KW x 0,075 = quantité d’air en m 3/s à livrer au

point d’utilisation ;
 Véhicules multiples fonctionnant dans le même endroit (le plus grand KW) + (le KW
en second lieu plus grand x 75%) + (troisième plus grand x 50% x 0,075).
La conversion de Cv français en KW : 1Cv = 0,735 KW.

35
3) Débit d’air en fonction de la production
Q = A.q.K (m3/min)
Avec :
 q = débit d’air en fonction de la catégorie de la mine (m3/tonne extraite) ;
Les conditions d’exploitation à Kamoto sont semblables à celles des mines de
la république Sud africaine, d’où se référant à ces dernières, on prendra : q =
4m3/s/s/KT/mois ;
 A = production mensuelle ou annuelle de la mine ;
 K = coefficient des pertes de l’air circulant dans les mines.
4) Débit d’air en fonction de la consommation d’explosifs
Le débit d’air nécessaire est donné par :

EG
Q=Kx x ∝ ¿/min)
t
Avec G : quantité des gaz produits en (I/Kg d’explosifs) ;
E : consommation d’explosifs qui emploi une fois c’est-à-dire par poste ;
∝ : Coefficient tenant compte du taux de dilution des fumées que l’on voudrait
avoir ;
t = temps disponible d’évacuation des fumées (20<t<30min).
A la GACAMINES, on utilise la relation :

E .G
Q = 12,5 (m3/min)
t
Les valeurs de ∝ étant déterminées expérimentalement. Le tableau ci-dessous donne
quelques valeurs de ∝ en fonction des types d’explosifs.
TYPES D’EXPLOSIF ∝

36
Dynamite gomme ordinaire 0,167

Dynamite gomme BAM 0,130
Explosifs nitratés 0,078
Tonalité antigel 0,096
AB
La norme russe donne : Q = 12,5.Z.
T
Avec
tonnage extrait par an x consommation spécifique d ' explosifs
A= en (Kg/poste) ;
nombre de postes par an
B = quantité des gaz nocifs conditionnels (volume de CO qui se forme au cours de
l’explosion de 1Kg d’explosifs ≈ 40 1/Kg ;
t = temps d’évacuation des fumées≈ 30min ;
Z = coefficient de sécurité 1,1 à 1,3.
5) Débit d’air en fonction de la quantité des gaz dégagés en 24 heures
D’après cette quantité, nous utilisons la formule suivante :

100.q . K
Q= (m3/min)
24.60 . c
Avec
Q : quantité des gaz dégagée de la mine au cours des 24 heures (m3/min) ;

c : Concentration admissible des gaz dans l’air qui sort de la mine en % ;
K : coefficient de perte des charges (1,1≤K≤1,3).
6) Débit d’air en fonction de la consommation en fuel
Les normes suédoises donnent :

4.800 . F
Q= (m3/min)
3.600 . D
Avec :
F : quantité de fuel par poste
F = f.P.CUP.D avecfmoy = 70g/hcv

37
f : consommation en fuel par Cv de marche et par heure en gramme (g) ;

P : puissance en Cv des engins utilisés ;
CUP : coefficient d’utilisation pratique ;
D : durée effective du poste en heure.
7) Par analogie avec une exploitation existante où les conditions sont les mêmes
A
Q= Q (m3/min)
A0 0
Avec Q = débit à calculer ;
A = tonnage brut (minerai + stérile) à prévoir ;
A0 = tonnage brut assuré dans l’exploitation précédente ;
Q0 = débit fournit dans l’exploitation précédente.
Dans les lignes qui vont suivre, nous présenterons les calculs proprement-dit du débit
d’air en fonction des facteurs que nous venons de relever. Mais nous ne nous limiterons qu’au
calcul du débit en fonction des seuls paramètres de production c’est-à-dire en fonction :
 De l’effectif du personnel au fond ;

 De la production ;
 De la flotte diesel ;
 De la consommation d’explosifs et ;
 De la consommation de gaz oïl.
Cette étude étant circonscrite dans la zone centre de la mine de Kamoto seulement.
Nous prendrons pour notre étude, en référence, les consommations qui auraient permis au
mois d’Août 2013, de réaliser dans la zone centre une production de 42,886 tonnes.
III.3 CALCULS DES DEBITS THEORIQUES REQUIS PAR LA

PRODUCTION DE LA ZONE CENTRE (ZONE 5)
III.3.1 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE L’EFFECTIF DU PERSONNEL AFFECTE A

LA ZONE CENTRE
Le débit nécessaire est de Q = N.q.K m3/min.

38
Nous prendrons ici l’effectif du poste le plus chargé.
DEBIT EN m3/min
NOMBRE Normes Normes suisses Normes russes Normes
Normes
D’AGENTS françaises 1,5.N.4 6. N suédoises
1,6.N.4
1,3.N.3 1,6.N.4
40 156 240 240 256
256
Norme sévère
III.3.2 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA PRODUCTION DE LA ZONE CENTRE
Q = A.q. (m3/min)
Période d’observation en Actuellement Court terme Moyen terme

TS/mois
Niveau de production 42.886 64.329 96.493,5
TS/mois
Stérilité (30% TS)/mois 12.865,8 19.298,7 28.948,05
Cubage total 55.751,5 83.627,7 125.441,55
Débit nécessaire (m3/s) 223,0
223,0 334,5 501,76
0ù TS : tonne sèche
III.3.3 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA CONSOMMATION EN EXPLOSIFS DE

LA ZONE V
AB
Q = 12,5.Z. (m3/min)
t
Libellé Uc Zone centre Concentration (30%) Total

Explo D32 Kgs 287 86,1 373,1

39
Explo D38 Kgs 5000 1500 6500

Explo D45 Kgs 300 90 390
Explo D65 Kgs 225 67,5 292,5
Sanfex + anfo Kgs 4425 1327,5 5752,5
Emulsion Kgs 12205 3661,5 1586,5
Total explosifs Kgs 22444,2 6732,6 29176,8
Zone centre Contractions (30%) Total

Consommation d’explosifs en kgs/mois 22444,2 6732,6 29176,8
Consommation d’explosifs en Kgs/jours 724,00 217,2 941,18
(avec 31 jours/mois)
Nombre de poste/jour 3 3 3
A : consommation d’explosifs en Kg/poste 241,33 72,39 313,729
B : volume de gaz formé lors du minage en 9653,2 2895,6 12549,83
litre
Z : coefficient de sécurité 1,3 1,3 1,3
Quantité de gaz produit (m3) 37856,10 3406,20 63976,83
Temps d’aérage de chantiers En minute 30 30 30
En seconde 1800 1800 1800
AB 21,031 1,892 35,540
Q = 12,5.Z (m3)
t
La consommation théorique d’explosifs :
Production mensuelle moyenne : 42886 tonnes ;
Stériles : 30% de 42886 =12865,8 tonnes ;
Ratio moyen (Kg d’explosifs/tonne) : 0,64483 (donné par la planification de Kamoto).
'
(tonnageextraitdelaconsommationsp é cifique d explosif )
A=
nombredeposteparmois
B = 40 L/Kg

40
Le débit en fonction de la consommation théorique sera donné par rapport à

l’évaluation à court et moyen terme par :
Période d’observation actuellement Court terme Moyen terme

Production minerai 42886 64329 96493,5
Production stérile 12865,8 19298,7 28948,05
Production totale (TS/mois) 55751,5 83627,7 125441,55
A (kg d’explosifs/tonne) ; 3 postes ; 31 386,56 579,85 869,77
jours
Z (coefficient de sécurité) 1,3 1,3 1,3
B (4O L/Kg) 15462,4 23194 34790,8
Quantité de gaz produit en m3 97128,61 218546,91 491724,90
Temps de circulation de gaz « t » 30’ ou 1800’’ 30’ ou 1800’’ 30’ ou 1800’’
AB 53,96 121,41 273,18
Q = 12,5.Z (m3/s)
t
III.4 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA FLOTTE DIESEL
n
P = ∑ MAD Pi
i=1
n : nombre d’engins ;
P : puissance de tous les engins en CV ;
Pi : puissance de chaque engin en CV ;
HD
MAD = x 100 (%)
HP
HD : heures disponibles de l’engin ;

41
HP : heures possibles de l’engin.
Tableau montrant les mises à disposition et les coefficients d’utilisation pratique des engins
flotte nombre Heures Heures Heures Taux MAD CUP

actives disponibles de d’utilisation
machines
Bennes 2 744 261 226 86,6 35,08 30,37
Chargeuses 1 744 297 263 88,5 39,9 35,3
Simba 1 744 429 233 54,3 57,6 31,3
Jumbo 1 744 229 151 65,9 30,6 20,2
Boulonneuse 1 744 323 198 61,3 43,4 26,6
Niveleuse 1 465 119 92 77,3 25,59 19,7
Transporteur 1 744 425 274 64,4 57,1 36,7
d’explosifs
Chargeur 1 744 419 226 53,9 56,3 30,3
des rings
Véhicules 2 744 413 260 62,9 55,5 34,9
utilitaires
Scissor lift 1 744 334 237 70,9 44,8 31,8
Camion 1 465 110 91 82,7 23,6 19,56
citerne
Buldozer 1 465 119 87 73,1 25,5 18,70
Ecailleuse 1 744 191 87 45,5 25,6 11,6
Compresseur 1 744 257 121 47,0 34,5 16,23
diesel
Malaxeur 1 465 400 365 91,25 86,02 78,49
Total moyen 42,72 29,45

42
Flotte Nombre KW Total KW MAD Normes donnant Q en m3/s

Suédoise américaine allemande
Bennes (truck) 50T 2 485 970 35,08 13,95 11,91 23,82
Chargeuses (LHD) 1 290 290 39,9 4,74 4,05 8,09

15T
Foration verticale 2 80 160 57,6 3,78 3,23 6,45
(Simba)
Foration horizontale 2 55 110 30,7 1,38 1,18 2,36
(Jumbo)
Boulonneuse 2 80 160 43,4 2,85 2,43 4,86
Niveleuse 1 125 125 25,59 1,31 1,12 2,24
Ecailleuse 1 84 84 25,6 0,88 0,75 1,51
Transporteur 1 84 84 57,1 1,97 1,68 3,36

d’explosifs
Chargeur des rings 1 84 84 56,3 1,94 1,66 3,31
Véhicules utilitaires 2 84 168 55,5 3,82 3,26 6,53
Scissor lift 1 84 84 44,8 1,54 1,32 2,63
Camion citerne 1 100 100 23,6 0,97 0,83 1,65
Bulldozer 1 200 200 25,5 2,09 1,79 3,57
Compresseur diesel 1 100 100 34,5 1,41 1,24 2,42
Malaxeur 1 84 84 86,2 2,96 2,53 5,06
TOTAL MOYEN 2803 45,59 38,98 77,86

43
 NORMES PROPOSEES PAR « TURGIS MINING CONSULTANT » (NORMES

SUD AFRICAINES)
Cette norme est intéressante car elle affecte un taux d’utilisation spécifique à chaque
type d’engins, en tenant compte de l’utilisation de la puissante diesel d’un engin à un autre.
PUISSANCE DEVELOPPEE = 0,075 x KW x TAUX D’UTILISATION

Flotte nombre KW Total KW Utilisation (%) KW développée
Bennes (truck) 50T 2 485 970 50 485
Chargeuses (LHD) 15T 1 290 290 100 290

Foration verticale (Simba) 2 80 160 25 40
Foration horizontale (Jumbo) 2 55 110 25 27,5
Boulonneuse 2 80 160 25 40
Niveleuse 1 125 125 30 37,5
Ecailleuse 1 84 84 30 25,2
Transporteur d’explosifs 1 84 84 15 12,6
Chargeur des rings 1 84 84 15 12,6
Véhicules utilitaires 2 84 168 10 16,8
Scissor lift 1 84 84 10 8,4
Camion citerne 1 100 100 10 10
Bulldozer 1 200 200 15 30
Compresseur diesel 1 100 100 50 50
Malaxeur 1 84 84 15 12,6
TOTAL MOYEN 2803 1098,2
DEBIT D’AIR REQUIS
Puissance diesel utilisée X Ratio de dilution m3/s

1098,2 X 0,075 m3/s/KW 82,37

44
Allocation contractant : 30% de Q 24,71

TOTAL 107,08
III.5 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA CONSOMMATION DU

GASOIL
Q = 4800.P.Cup.F m3/h
Pour aborder cette étude, nous avons prélevé les consommations horaires des bonnes
et des chargeuses dont la consommation mensuelle représente 80% de la consommation totale
du gasoil. Nous pourrons ainsi déterminer la consommation spécifique en fuel-oil.
III.5.1 EVALUATION PRATIQUE
La consommation totale en gasoil de la mine est de 172387 litres (pour le moi d’Août
2013). La consommation en gasoil par zone est environ 25%, soit 43097 litres par mois.
Consommation en gasoil chargeuses et bennes (80% de 43097 L/mois

consommation)
Densité du gasoil (Kg/litre) 0,85
Quantité de gasoil en Kg 36632,45
Avec 290 heures de disponibilité 126,3188
Ratio (m3/Kg/h) 4800
Quantité d’air nécessaire (m3/h) 60633,24
Le débit en m3/s 168,4251
A partir des résultats obtenus, nous pouvons nous permettre de faire l’analyse
suivante :42886 tonnes ont exigé 36632,45 Kg de gasoil et un débit de 168,4251m3/s.
III.5.2 EVALUATION THEORIQUE
Q = 4800.P.Cup.F (m3/h)
3073 X 1000
P= = 4175,271 CV
736

45
Cup = 0,75 (qu’on adopte pour une utilisation optimale)
36632, 45
Consommation spécifique : F = = 0,055 Kg/Cv/h
2261,728 X 290
P(Cv) Ratio F Q (m3/h) Q (m3/s)

4175,271 4800 0,055 826703,79 229,64
Résumé des résultats obtenus :
Débit en m3/s
Critère du débit en fonction : Théorique Court terme Moyen terme
Du personnel 4,26
De la production 223,01 334,5 501,76
De la consommation en explosif 53,96 121,41 273,18
De la consommation
De la consommationenengasoil
gasoil 229,64
229,64
De la puissance développée 107,08
Eu égard aux différents critères évaluant le débit d’air requis en fonction des différents
paramètres de production, nous constatons que le critère qui tient compte de la consommation
en gasoil, est ici la plus sévère en exigeant 229,64m3/s.
BILAN REEL DU DEBIT D’AIR DE LA ZONE CENTRE
Débit entrée d’air m3/s Débit sortie d’air m3/s Débit retour d’air m3/s
56 65 58
CONCLUSION PARTIELLE
D’après ce qui précède, nous constatons que la pollution de l’air est due beaucoup plus
par la consommation en gasoil et la production. Etant donné que le minage n’intervient que
d’une manière ponctuelle (30 minutes) et que pendant ce temps, les engins sont à l’arrêt, nous

46
considérons par la suite le débit d’air en fonction de la consommation en gasoil qui est de
229,64 m3/s ; car celle-ci tourne pendant tout le poste.
Pour résoudre le problème de ventilation dans la zone V, il faudra passer par

l’évacuation de cette fumée.
Etant donné que la mine connait un problème réel de fuite d’air, il faudra ajouter au
débit d’air calculé, celui des fuites, qui jusqu’alors ne sont pas encore maîtrisées.
Ainsi nous avons proposé au chapitre suivant le creusement des cheminées collectrices
d’air vicié pour améliorer la ventilation dans cette zone.

47
CHAPITRE IV : EVALUATION DE LA SITUATION DE LA

VENTILATION DE LA ZONE CENTRE
INTRODUCTION
Le présent chapitre parlera de la configuration actuelle du réseau de ventilation à la

dite zone, de l’amélioration de la ventilation secondaire tout en évaluant sa capacité pour nous
permettre la résolution du problème de ventilation dans cette zone.
IV.1 PRESENTATION DES INFRASTRUCTURES DE VENTILATION

DE LA ZONE
Constitué essentiellement de la zone 5 du gisement de KAMOTO, la zone contre de la

mine de KAMOTO est mis en dépression par le puits IV à l’Est du gisement ; à la tête du quel
nous trouvons deux ventilateurs de 960 CV chacun.
Le puits IV va du niveau zéro (surface) jusqu’au niveau 207, qui est le niveau
collecteur principal de la mine. A partir du niveau 207, nous avons deux cheminées : les
cheminées TOGO à l’Est et 710 à l’Ouest qui est bouchée suite aux mauvais travaux de tir,
qui vont du niveau 207 jusqu’au niveau 425.
A partir du niveau 425 jusqu’au niveau 505, on a creusé deux cheminées : le 1162
Nord et le 1250 Nord, dont les têtes se situent respectivement au niveau recoupe 600 West et
au niveau 425 recoupe 400 West. Quant aux pieds de ces deux cheminées, ils sont situés au
niveau 505 CTI (chassage toit inférieur) tranche 9 et au niveau 505 drift 55 respectivement.
Pour améliorer la ventilation de la zone centre, on a décidé de creuser deux cheminées

de 3m de diamètre qui vont du niveau 425 jusqu’au niveau 505 respectivement du côté
recoupe 180, dont les pieds de ces deux cheminées sont situées dans la zone V RA 10 et GL 2.
Pour améliorer la ventilation de cette zone, on a placé deux ventilateurs de 120 CV à l’Est au
niveau 430 qui renforce le tirage du puits IV en aspirant la fumée des chantiers inférieures

48
jusqu’au niveau 425 (niveau collecteur secondaire), d’où elles sont aspirées par le puits IV
vers le niveau 207 via la cheminée TOGO à l’Est.
Signalons que toutes ces cheminées constituent les retours d’air de la zone centre.
Quant aux entrées d’air, l’air frais entre dans la zone centre par les inclinés 5 et 6 jusqu’au
niveau 403. A partir du niveau 403 l’air emprunte les inclinés 13 et 14 jusqu’au niveau 430.
Du niveau 430, l’air prend les inclinés SAMBUKA et MOSKO jusqu’au niveau 460.
A partir du niveau 460 l’air emprunte encore les inclinés 13 et 14 jusqu’au niveau 475 ou on a
le chassage Ouest qui alimente la zone 1, la zone 5 et le CAF 6.
L’air frais entre aussi à partir des puits 1, 2, 3 par 465 bouveau Nord vers les inclinés
KOUMAL et le niveau 425/430 via les inclinés 5 et 6 (voir plan de ventilation de la mine
souterraine de Kamoto).
IV.2 CIRCUIT DE VENTILATION DE LA ZONE 5
IV.2.1 IMPORTANCE DE LA ZONE CENTRE POUR LA MINE
L’importance de la zone centre (zone V) se situe principalement dans le fait qu’elle

renferme plus de 24% des réserves exploitables actuelles de Kamoto principal et Kamoto
Etang.
Par ailleurs, la souplesse et la flexibilité de la méthode d’exploitation, avec la

mécanisation trop poussée, lui confèrent une bonne productivité et la possibilité de réaliser un
tonnage moyen de 42.886 tonnes sèches par mois (projet 2013).
IV.2.2 CONFIGURATION GEOLOGIQUE DU GISEMENT DE LA ZONE CENTRE
La zone centre de la mine de Kamoto se trouve au niveau 505. Cette zone se trouve
dans la partie plateure du gisement de Kamoto principal. (Voir fig. N° )
D’une manière générale, le gisement est horizontal ou subhorizontal dans cette partie,
d’où l’utilisation des ROOMS AND PILLARS (RAP), comme méthode d’exploitation. Il part
vers l’Ouest jusqu’à 8,9° dans la partie Ouest, dépassant même les 20° à l’extrémité Ouest.

49
IV.2.3 QUELQUES INFRASTRUCTURES DE LA ZONE CENTRE
TENUE NKUMBA : elle localisée dans la GL 1/drifts 3. Cette tenue permet de

recueillir toutes les eaux de cette zone pour les évacuer vers l’exhaure du niveau 465.
Cheminée 1250 Nord : de diamètre 1,8m, elle est localisée comme suite :
 Pieds : niveau 505 dans le drift 55/repente 1 ;

 Tête : elle se trouve au niveau 425 dans le retour d’air Ouest (RA 400 W) sur laquelle
est installé un ventilateur aspirant de 120 CV.
IV.2.4 L’AERAGE DANS LA ZONE CENTRE
 Entrée d’air
L’entrée d’air dans la zone centre se fait à travers le drift 53 qui, dans le prolongement
de l’accès 18, reçoit une partie de l’air venant des puits d’entré d’air par KOUMAL et
une autre venant des inclinés 13 et 14 par MOTSKO et SAMBUKA ;
 Retour d’air
Le retour d’air dans la zone centre se fait vers la repente 1 par le drift 55 suite à une
dépression créée par le ventilateur situé à la tête de la cheminée 1250 Nord. Au mois
d’Aout, le débit d’air dans la zone centre de la mine de Kamoto était de 56 et 58m 3/s
respectivement à l’entrée et à la sortie. Dans la suite de ce travail, nous allons prouver
que cette quantité d’air est insuffisante pour cette zone.
Outre le ventilateur de la cheminer 1250 Nord, on trouve dans la zone centre des
ventilateurs secondaires ou des chantiers.

50
Le tableau suivant nous donne la localisation de chacun de ces ventilateurs.
N° MARQUE PUISSANC NOMBRE LOCALISATION TOTAL

E
A021 FLAKT WOODS 75 CV 1 505L/ZONE
5/D55/RAX/MUR
A036 FLAKT WOODS 75 CV 1 505L/ZONE 5/D516
A032 FLAKT WOODS 75 CV 1 505L/ZONE 5/RA10
A038 FLAKT WOODS 75 CV 1 505 RA 10/RAMPE 22
21/MUR
K042 FLAKT WOODS 75 CV 1 535 L/RAMPE 19
A027 FLAKT WOODS 75 CV 1 535 L/RAMPE 19
2 ALSTOM 45 KW 1 535 L/RAMPE 19/D59
IV.3 EVALUATION DU DEBIT D’AIR DE LA ZONE CENTRE
Nous ne nous limiterons ici qu’aux débits enregistrés au cours du mois d’Aout 2013.
Ces débits s’obtiennent après mesure des vitesses d’écoulement (à l’aide d’un anémomètre)
en des points bien spécifiques (station des mesures) de la zone où les sections des galeries
sont connues avec exactitude. Ce qui permet de calculer les débits par la rotation :
Q=VxS
Où V = vitesse d’écoulement en m/s ;
S = section de la galerie en m2.
Les méthodes d’évaluation de la vitesse d’écoulement de l’air et de la section des

galeries sont décrites dans le chapitre II sur les généralités.

51
IV.4 CREUSEMENT DE CHEMINEES
Les cheminées de ventilation sont d’une importance capitale dans le réseau de

ventilation car elle retient les zones en exploitation au niveau collecteur d’air vicié et doivent
être de préférence localisées à l’extrémité d’un secteur en exploitation, afin d’éviter de
développer les travaux en cul-de sac où la ventilation n’est pas bonne (forcée).
Ainsi nous devons renforcer le tirage dans cette zone par le creusement de deux
cheminées supplémentaires de retour d’air partant du niveau collecteur secondaire (niveau
425) vers le niveau 505/zone 5 précisément dans la ressentes 1/drifts 53 en remplacement de
la cheminée 710 qui est bouchée suite au mauvais travaux de minage.
Ensuite nous devons placer une porte coulissante dans le RAX/D 51 afin d’empêcher les
fuites de l’air.
CONCLUSION PARTIELLE
Il convient de retenir que les ventilateurs actuellement disponibles dans la zone V

fournissant 15m3/s devront être couples en parallèle avec des colonnes de ventilation de
1050mm de diamètre afin de fournir le débit requis dans les chantiers en cul-de-sac.
Le creusement d’une cheminée de 3m de diamètre et de 21m de long au niveau 207,

T19 qui communique avec le niveau 425 en remplacement de la 710W qui est bouchée ;
l’emplacement de la cheminée sera choisie d’après la nature de la roche.
Pour la planification future de la ventilation, il convient de porter le choix sur les

ventilateurs de 1120mm de diamètre couplés à des colonnes de 1050mm de diamètre.

52
CONCLUSION GENERALE
A la lumière des résultats obtenus dans ce modeste travail, il convient de rappeler

l’objectif qui était celui de définir le besoin en ventilation , compte tenu du niveau de
production et faire une étude de la ventilation de différents chantiers en exploitation dans la
zone centre, tenant compte de la configuration actuelle du réseau de ventilation.
Pour ce faire, cette étude s’est articulée autour de l’évaluation des besoins de
ventilation en fonction de la planification de production de la mine. Il a été question d’évaluer
la capacité de la ventilation secondaire de la zone centre en fonction d’une prévision de
production et d’étudier les possibilités de son amélioration. La capacité de la ventilation
actuelle de la zone centre telle que déterminée par la campagne de mesurage de débits
effectués dans le réseau de ventilation est de 56m3/s.
Il apparaît clairement que la capacité de ventilation est insuffisante par rapport au

besoin réel de la mine que nous avons évaluée à 229,64m3/s. Par rapport à la ventilation
auxiliaire, l’actualisation du creusement des cheminées collectrices d’air vicié vers le niveau
collecteur ainsi que des cheminées correspondantes à l’évolution des chantiers en
exploitation, devra aussi être envisagé afin d’alléger la ventilation secondaire en réduisant
l’utilisation supplémentaire des ventilateurs secondaires comme accélérateurs.
Il convient de noter les conclusions de notre étude, non pas la prétention de résoudre
dans leur immense complexité, les problèmes mais d’apporter une modeste contribution à
l’amélioration des principaux problèmes.
Une mine mécanisée de la complexité de Kamoto, a besoin d’un système

suffisamment robuste de ventilation, soit mis en place, maintenu pendant toute la vie de la
mine ; ceci exige que la mine ait un service de la ventilation convenablement fourni en
équipement en matériel de mesure et de surveillance courante d’aérage.

53
BIBLIOGRAPHIE
I. NOTES DE COURS
 NGOIE NSENGA : Aérage des mines, université de Mbuji-Mayi ; 1997-1998 ;
 MBUYA KASHINKISHI : Méthodes d’exploitation des mines souterraines, centre
universitaire de Kolwezi 2009-2010 ;
 KABANG Daniel : cours de ventilation et exhaure, formation Kamoto.
II. OUVRAGES
 B. BOKY : exploitation des mines ; éd. MIR MOSCOU 1968 ;
 ABC SCHAUENBURS : ventilation disning à mine auxiliary, ventilation
system ;
III. TRAVAUX DE FIN D’ETUDES

 NGOSA NZWEBA : « analyse de la ventilation de la zone centre et Ouest
de la mine Kamoto » ; faculté polytechnique, université de Lubumbashi,
Lubumbashi 2008 ;
 MBUYA KASHINKISHI : « projet d’exploitation du gisement de Kamoto
étang » ; faculté polytechnique, université de Lubumbashi, Lubumbashi
1994.
IV. SITES INTERNETS

 www.alstan.co.za;
 www.gisos.org ;
 www.cssst.qc.co ;
 www.hauden.comm.

54
TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION......................................................................................................................................1
CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO................................3
I.1 HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO..........................................................................................3
I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMOTO.................................................................3
I.3 APERÇU GEOLOGIQUE DU GISEMENT DE KAMOTO......................................................................4
I.3.1 MINERALISATION....................................................................................................................5
I.3.2 CRITERES DE RECONNAISSANCE MACROSCOPIQUE DES ROCHES...........................................5
I.3.3 DISPOSITION DES PUITS PAR RAPPORT AUX GISEMENTS.......................................................6
I.4 DESCRIPTION DU GISEMENT DE KAMOTO.....................................................................................6
I.4.1 KAMOTO PRINCIPAL...............................................................................................................7
I.4.2 KAMOTO ETANG.....................................................................................................................7
I.5 INFRASTRUCTURES DE LA MINE DE KAMOTO...............................................................................8
I.5.1 GALERIES ET PUITS..................................................................................................................8
I.5.2 INFRASTRUCTURES D’EXTRACTION.........................................................................................9
I.6 LES METHODES D’EXPLOITATION................................................................................................10
I.6.1 CUT AND FILL (CAF)...............................................................................................................10
I.6.1.1 CAF TRANSVERSAL.............................................................................................................10
I.6.1.3 CAF LONGITUDINAL...........................................................................................................12
I.6.2 METHODE ROOM AND PILLAR (RAP)...................................................................................14
CHAPITRE II : THEORIES ET GENERALITES SUR LA VENTILATION DES MINES........................................16
II.1 BUTS PRINCIPAUX DE LA VENTILATION......................................................................................16
II.2 L’IMPORTANCE DE L’AIR POUR LA VIE DE L’OUVRIER.................................................................17
II.3 QUELQUES DEFINITIONS.............................................................................................................17
II.3.1 DEBIT...................................................................................................................................17
II.3.2 RESEAU................................................................................................................................18
II.3.3 DEPRESSION OU POSTE DE CHARGE....................................................................................18
II.3.4 NŒUD..................................................................................................................................18
II.4 TYPES DE GAZ RENCONTRES DANS LES MINES SOUTERRAINES..................................................18
II.4 1 LES GAZ NOCIFS RENCONTRES DANS LA MINE DE KAMOTO................................................19
II.5 LES TECHNIQUES D’AERAGE.......................................................................................................21
II.5.1 VENTILATEUR.......................................................................................................................21

55
II.5.2 LES APPAREILS DE MESURE DE VITESSE...............................................................................21

II.5.3 LES APPAREILS DE DETECTION.............................................................................................22
II.6 TECHNIQUES D’AERAGE.............................................................................................................23
II.6.1 INTRODUCTION....................................................................................................................23
II.6.2 AERAGE NATUREL SANS VENTILATEUR................................................................................24
II.6.3 AERAGE ARTIFICIEL (AVEC VENTILATEUR)...........................................................................24
II.7 PERTES DE CHARGES...................................................................................................................25
II.7.1 PERTE DE CHARGE CONTINUE.............................................................................................26
II.8 MESURES D’AERAGE...................................................................................................................27
II.8.1 BUT......................................................................................................................................27
II.8.2 MESURES DE DEBITS............................................................................................................27
II.8.2.1 EVALUATION DE LA SECTION............................................................................................27
II.9 CONFORT DES MINES.................................................................................................................30
CHAPITRE III : DETERMINATION DE LA QUANTITE EN AIR FRAIS DANS LA ZONE CENTRE....................32
III.1 INTRODUCTION.........................................................................................................................32
III.2 DETARMINATION DU DEBIT D’AIR NECESSAIRE DANS UNE MINE.............................................32
III.3 CALCULS DES DEBITS THEORIQUES REQUIS PAR LAPRODUCTION DE LA ZONE CENTRE (ZONE 5)
.........................................................................................................................................................37
III.3.1 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE L’EFFECTIF DU PERSONNEL AFFECTE A LA ZONE CENTRE...37
III.3.2 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA PRODUCTION DE LA ZONE CENTRE................................38
III.3.3 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA CONSOMMATION EN EXPLOSIFS DE LA ZONE V............38
III.4 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA FLOTTE DIESEL......................................................................40
III.5 DEBIT D’AIR EN FONCTION DE LA CONSOMMATION DU GASOIL..............................................44
III.5.1 EVALUATION PRATIQUE......................................................................................................44
III.5.2 EVALUATION THEORIQUE...................................................................................................44
CHAPITRE IV : EVALUATION DE LA SITUATION DE LA VENTILATION DE LA ZONE CENTRE....................47
IV.1 PRESENTATION DES INFRASTRUCTURES DE VENTILATION DE LA ZONE....................................47
IV.2 CIRCUIT DE VENTILATION DE LA ZONE 5...................................................................................48
IV.2.1 IMPORTANCE DE LA ZONE CENTRE POUR LA MINE............................................................48
IV.2.3 QUELQUES INFRASTRUCTURES DE LA ZONE CENTRE.........................................................49
IV.2.4 L’AERAGE DANS LA ZONE CENTRE......................................................................................49
IV.3 EVALUATION DU DEBIT D’AIR DE LA ZONE CENTRE..................................................................50
IV.4 CREUSEMENT DE CHEMINEES...................................................................................................51
IV.5 CONCLUSION PARTIELLE............................................................................................................51

56
CONCLUSION GENERALE......................................................................................................................52
BIBLIOGRAPHIE.....................................................................................................................................53

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1

Le contrôle de ces polluants doit s’effectuer au niveau de la source même, notamment

La dilution et l’évacuation des polluants en présence, ne peuvent alors s’effectuer que

Afin de se rassurer sur la qualité et la quantité de l’air dans la mine souterraine de

L’exploitation de la dite zone progresse actuellement en plateure. Dès lors, les

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Pour l’élaboration de ce travail, nous avons recourus à certaines méthodes comme : la

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CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE LA MINE

I.1 HISTORIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

La mine de Kamoto est située à 9 Km à l’Ouest du centre de la ville de Kolwezi. Elle

I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LA MINE DE KAMOTO

La mine souterraine de Kamoto est située à l’Ouest de la ville de Kolwezi à 9 Km du

 Une altitude de 1450m ;

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I.3 APERÇU GEOLOGIQUE DU GISEMENT DE KAMOTO

La minéralisation cupro-cobaltifères de la mine est strictement localisée dans les deux

COUPE SCHEMATIQUE DU GISEMENT DE KAMOTO

Carrière KTO PPAL

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Les gisements exploités dans la mine souterraine de Kamoto sont cupro-

I.3.1.1 Kamoto principal

Ce gisement comprend 4 minéraux :

I.3.1.2 Kamoto Etang

Nous retrouvons dans cette écaille :

Il y a également des traces de chalcopyrite dans les bancs du toit de la couche

I.3.2 CRITERES DE RECONNAISSANCE MACROSCOPIQUE DES ROCHES

La mine de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées constituant les deux

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I.3.3 DISPOSITION DES PUITS PAR RAPPORT AUX GISEMENTS

 Puits 1, 2 et 3 au Sud et au centre ;

I.4 DESCRIPTION DU GISEMENT DE KAMOTO

Le gisement de Kamoto compte deux écailles :

 KAMOTO principal : avec 113.700.000 T de réserve géologique originelle ;

Les deux écailles comportent chacune deux couches minéralisées de 12 à 15 mètres de

Le mur du gisement est constitué des roches argilo-talqueuse (RAT) de mauvaise

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I.4.1 KAMOTO PRINCIPAL

Il plonge du Sud vers le Nord jusqu’à la profondeur de 600m ; De sa réserve géologique

I.4.2 KAMOTO ETANG

Situé à l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto principal, ce gisement comporte deux

I.4.2.1 LAMBEAU SUD

Il contient le ¾ de la réserve de cette écaille, il plonge en semi dressant avec un

Ce lambeau est fortement altéré jusqu’à la profondeur probable de 300 mètres. La

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I.4.2.2 LAMBEAU NORD

I.5 INFRASTRUCTURES DE LA MINE DE KAMOTO

I.5.1 GALERIES ET PUITS

 Les inclinés 1 et 2 partant du jour au niveau 1400m d’altitude jusqu’au garage du

 Le puits 2 de 6,5m de diamètre et 635m de profondeur, assure la translation du

I.5.2 INFRASTRUCTURES D’EXTRACTION

La chaîne d’extraction comprend :

 Deux trémies de 425 tonnes chacune ;

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I.6 LES METHODES D’EXPLOITATION

A ce jour à Kamoto, on utilise principalement deux méthodes d’exploitation et leurs

 Le CUT AND FILL ( CAF) ;

Cela étant justifié par la configuration du gisement de Kamoto (pendage) et la nature

I.6.1 CUT AND FILL (CAF)

 Le CAF TRANSVERSAL (CAFt) ;

I.6.1.1 CAF TRANSVERSAL

 CAF TRANSVERSAL CLASSIQUE ;

I.6.1.2 CAF TRANSVERSAL CLASSIQUE