REPUBLIQUE TUNISIENNE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Direction Générale des Etudes Technologiques

Institut Supérieur des Études Technologiques de JENDOUBA

Département Génie Mécanique

PROJET DE FIN D'ETUDES

Présenté pour l’obtention du :

DIPLOME NATIONAL DE LA LICENCE APPLIQUÉE EN GÉNIE

MÉCANIQUE

Spécialité : Conception Et Fabrication Mécanique

ETUDE DE CONCEPTION D’UNE CASSETTE

Au sein de société : COLMAR S.A

Réalisé Par : Nasri Achref et Guesmi Raed

Encadré par : Mr Mersni Sabeur

Encadrant industriel : Mr Bezzine Marwen

 Dédicaces

Je dédie ce travail à tous ceux qui m’ont aidé à le réaliser

A tous les membres de ma famille

Pour tout le confort et le bonheur qu’ils m’ont procuré et pour

le respect et l’encouragement qu’ils nous ont fait sentir.

A mes parents

En leur exprimant mon amour, mon respect et vive gratitude

pour leur patience, leur amour et les prières qui m’encouragent
toujours à la réussite tout le long de mes études. Que dieu les
protèges.

A mes chers amis

A tous nos chers amis et ceux qui m’aiment.
 Remerciement

Nous souhaitons adresser nos remerciements les plus sincères aux

personnes qui ont apporté leur soutien et leur aide et qui ont contribué
à la réalisation de ce projet, de près ou de loin. J’adresse nos gratitudes
de reconnaissance à mon encadreur pédagogique Mr MERSNI
SABER pour son encadrement, la qualité de ses conseils ainsi que son
encouragement et son honnêteté.

Nous remercions Mr BAZINE MARWANE mon encadreur

industriel, aussi Mr MEDIMEGH AFOUANE et toutes l’équipes
pour l’accueil chaleureux que nous avons reçu. Aussi, toutes nos
gratitudes envers les enseignants de l’institut supérieur des études
technologiques Jendouba pour la formation et leurs encouragements
pendant les trois années d’étude ainsi que nos grand respect et nos
profonde reconnaissance aux membres de jury .

Merci.
 Table des matières
Introduction générale................................................................................................................1
Chapitre 1 : entreprise d’accueil..............................................................................................2
I. Présentation de l’entreprise :......................................................................................3
II. Organigramme de COLMAR.....................................................................................5
1. Présentations des services :......................................................................................6
2. Les produits de l’entreprise :...................................................................................7
a) Ressort conventionnels :...........................................................................................7
b) Ressorts Paraboliques :............................................................................................8
c) Bras de suspension :................................................................................................. 8
d) Matière première :....................................................................................................9
Chapitre 2 : Les cycles des fabrications des ressorts à lames................................................10
I. Introduction :.............................................................................................................11
II. Déroulement du stage :............................................................................................. 11
III. Le cycle de la fabrication des ressorts a lames paraboliques :...............................11
1. Secteur 0 :................................................................................................................11
a) Choix de l’acier :.....................................................................................................11
b) Découpages des lames :.......................................................................................... 11
2. Secteur 1 :................................................................................................................12
a) Opération de poinçonnage :...................................................................................12
b) Opération de laminage :.........................................................................................12
c) La découpe :............................................................................................................13
d) L’emboutissage :.....................................................................................................14
3. Secteur 2 :................................................................................................................14
a) Traitement thermiques :........................................................................................14
b) Le grenaillage :....................................................................................................... 15
c) Le montage :............................................................................................................15
d) La peinture :............................................................................................................16
e) Le contrôle qualité :................................................................................................16
f) Le stockage :............................................................................................................17
Chapitre 3 : Etude bibliographique........................................................................................18
I. Introduction :.............................................................................................................19
II. La découpe :...............................................................................................................19
III. Différents types de découpage :................................................................................20
 IV. Défèrent type des machine de découpage :..............................................................21
Chapitre 4 : Analyse fonctionnelle.........................................................................................26
I. Introduction :.............................................................................................................27
II. Analyse de besoin :....................................................................................................27
III. Bête à corne................................................................................................................28
IV. Modélisation globale (Actigramme A-0)..................................................................28
V. Diagramme pieuvre...................................................................................................29
VI. Identification des fonctions de services :..................................................................29
VII. Classification des fonctions de service......................................................................30
VIII. Hiérarchisation des fonctions de services :.............................................................31
IX. Rédaction du cahier des charges fonctionnel (CDCF) :..........................................32
X. Diagramme FAST et choix des solutions :...............................................................33
Chapitre 5 : étude et analyse des solutions proposées...........................................................36
I. Introduction :.............................................................................................................37
II. Problématique :......................................................................................................... 37
III. Les solutions proposées :...........................................................................................38
1) Solution 1 :.............................................................................................................. 38
2) Solution 2 :.............................................................................................................. 40
3) Solution 3 :.............................................................................................................. 42
IV. Comparaison entre les solutions :.............................................................................44
V. Arc boutement :.........................................................................................................48
VI. Choix de matériaux :.................................................................................................51
VII. Gamme d’usinage de la partie malle :......................................................................52
VIII. Gamme d’usinage de la partie femelle :.................................................................53
Conclusions et perspectives.....................................................................................................54
Bibliographie...........................................................................................................................55
Annex.......................................................................................................................................56
Dossier technique....................................................................................................................57
 Liste des figures
Figure 1: service de la société...................................................................................................7
Figure 2: Ressort conventionnels..............................................................................................7
Figure 3: ressort parabolique....................................................................................................8
Figure 4: bras de suspension.....................................................................................................8
Figure 5: secteur de débitage..................................................................................................12
Figure 6: lames poinçonnées...................................................................................................12
Figure 7: opération de laminage.............................................................................................13
Figure 8: opération d’enroulement.........................................................................................14
Figure 9: produits cintrés........................................................................................................15
Figure 10: billes d’acier........................................................................................................... 15
Figure 11: opération de montage............................................................................................16
Figure 12: machine de mesure................................................................................................17
Figure 13: stock de lame......................................................................................................... 17
Figure 14: exemple de bouts de lames....................................................................................19
Figure 15: Presse plieuse hydraulique.....................................................................................21
Figure 16: Presse à emboutir.................................................................................................. 21
Figure 17: Presse à découper..................................................................................................22
Figure 18: Presse à estampage................................................................................................22
Figure 19: machine de presse IMAC 200 tonnes.....................................................................22
Figure 20: semelle inferieur.................................................................................................... 23
Figure 21: porte poinçon.........................................................................................................23
Figure 22: La matrice (couteau inferieur)................................................................................24
Figure 23: Le poinçon (Couteau supérieur).............................................................................24
Figure 24: Semelle Supérieur..................................................................................................25
Figure 25: Platine inferieur......................................................................................................25
Figure 26: Histogramme de souhait........................................................................................31
Figure 27: machine de presse IMAC........................................................................................37
Figure 28: système mâle-femelle............................................................................................38
Figure 29: guidage à quatre colonnes.....................................................................................40
Figure 30: guidage de translation par appui plan....................................................................42
Figure 31: conception de la machine de presse après la modification....................................47
 Liste des tableaux
Tableau 1: Tableau de tri croisé...........................................................................................................30
Tableau 2: tableau fonctionnelle..........................................................................................................32
Tableau 3: critère de système mâle-femelle........................................................................................39
Tableau 4: critère guidage à quatre colonnes......................................................................................41
Tableau 5: critère de guidage de translation par appui plan................................................................43
Tableau 6: barème de notation de comparaison..................................................................................45
Tableau 7: valorisation par critère........................................................................................................45
Tableau 8: barème de pondération......................................................................................................45
Tableau 9: valorisation globale.............................................................................................................46
Tableau 10: choix des solutions............................................................................................................46
Tableau 11: classements des indices de performance.........................................................................51
Tableau 12: Gamme d’usinage de la partie malle.................................................................................52
Tableau 13: Gamme d’usinage de la partie femelle.............................................................................53
 Introduction générale

Ce projet de fin d’étude s’effectue dans le cadre d’une coopération entre

l’institut supérieure des études technologiques de Jendouba et la société
anonyme COLMAR S.A. Tant que l’étude à peine suffisante pour la préparation
d’un technicien à la vie professionnelle, les stages sont devenus un outil
indispensable à l’étude. Pour cela, le projet est une bonne occasion pour être
bien qualifié, afin d’exprimer ce que nous avons appris pendant trois niveau
d’étude sur le plan pratique.
A cet effet nous allons apporter des éléments de solutions pour résoudre un
problème industriel dans le sujet intitule << ETUDE DE CONCEPTION
D’UNE CASSETTE POUR LA REALISATION DE L’OPERATION DE
COUPE A CHAUD LES LAME >>.
Ce rapport comporte quatre chapitres :
- Le premier chapitre concerne une présentation de l’entreprise COLMAR
S.A et ces produits
- Le deuxième chapitre décrit le cycle de fabrication des lames.
- le troisième chapitre est l’étude bibliographique
- le quatrième chapitre est consacré à l’analyse fonctionnelle de machine de
presse et en faisons l’étude sur le problématique du projet.
- Enfin, ce rapport termine par les choix de solutions et calcul pour la
réussite de notre solution

1
Chapitre 1 : entreprise d’accueil

2
 I. Présentation de l’entreprise :

COLMAR S.A est une société anonyme tunisienne. Crée en 1978. Elle suite a
Rue 23 janvier 1952 à teboulba. C’est la première société en Afrique qui s’est
spécialisée à la fabrication et la commercialisation des ressorts à lames
conventionnels, paraboliques et bras de suspensions pour tous types de véhicules
industriels.
Les principaux clients en Tunisie sont : ICAR, IMM… et comme internationaux
on peut citer : la France, l’Italie, la Grèce, l’Algérie, le Maroc, le Sénégal,…
Aujourd’hui COLMAR est l’un des leaders mondiaux dans le secteur de la
fabrication ressort a lames et fournisseurs des plus grands constructeurs
automobile et avec une capacité de production qui permet atteindre les 8000
tonnes/An et un effectif de 119 employés.
Depuis sa création. COLMAR a toujours affiché une ambition claire :
- La recherche permanente de la satisfaction clients.
- La recherche du développement et de l’innovation.
- L’implication de tous les personnels dans l’action d’amélioration
contenue.
L’atelier est divisé par 3 ateliers : le premier secteur (secteur 0) se compose de la
réception de la matière première et de débitage (découpage des lames). La
deuxième est le secteur 1 qui comporte le poinçonnage au centre, le laminage, la
découpe spéciale, l’emboutissage, l’enroulement et l’alésage. Alors que le
troisième secteur (secteur 2) contient le traitement thermique, grenaillage, le
calibrage, l’assemblage, montage et serrage, peinture et stockage.
En plus de tous ces ateliers, COLMAR comporte plusieurs services : service
bureau d’étude, service bureau de méthode, service approvisionnement, service
maintenance, service commercial et enfin laboratoire de contrôle de qualité.

3
 Stock de la matiére Machine de Stock des lames Laboratoire de
première découpage découpées métrologie

Atelier d’usinage Administration technique :

(maintenance) BM, BE.
Controle qualité Approvisionnement

Centre de Machines de mise en forme à chaux,

peinture traitement thermique et surfacique

Entrée Chaines
d’assemblage
Administration générale
(RH, Direction)

Afin d’assurer une meilleure qualité et rejeter le minimum possible des lames
non conformes aux normes, la production des ressorts a lames au sein de
COLMAR S.A doit suivre un processus de fabrication bien précis tout en
respectant l’exigence demandées et en effectuant un contrôle permanant après
chaque opération .

4
 II. Organigramme de COLMAR

Président conseil
administration

Directeur générale

Direction du Direction d’usine

Direction resource Direction Management
Commerciale humaine financier de la qualité

Comptabilité Responsable Contrôle de

Magasin Responsable Responsible
générale laboratoire qualité
produit commerciale
export et
fini marketing
Responsable Unité Responsible Responsible
bureau autonome transit achat
d’étude de
production

5
 1. Présentations des services :
La société COLMAR composée de six services comme l’indique suivant :
 Service Ressources humaines : il est responsable de la gestion du
personnel (recrutement, formation, organisation des évènements …).
 Service approvisionnement : il est responsable de la commande de la
matière première et la relation entre la société et le fournisseur.
 Service commercial : il est responsable de la commercialisation des
produits. Plus précisément la relation avec le client potentiel .il traduit le
besoin de client en un document qui s’appelle état de besoin. Ce
document contient la quantité et l’exigence demandées par le client.
 Service qualité : il est responsable de la conformité du produit avec le
cahier de charges.
 Service bureau d’études : il est responsable de l’élaboration des plans
des produits, c a d la traduction du besoin du client en un document
technique compréhensible par service production.
 Service bureau de méthode et production : il est responsable de la
façon d’exigence des opérations. Il étudie la faisabilité et donne la
méthode de fabrication aux agents.

6
 Figure 1: service de la société

2. Les produits de l’entreprise :

a) Ressort conventionnels :
Il est constitué d’une série de lames, qui peuvent arriver jusqu’à 22 lames,
disposées selon la forme d’une pyramide inversée. En plus, on trouve le lames
de ce type de ressorts ont même épaisseur sur tout la longueur.

Figure 2: Ressort conventionnels

7
 b) Ressorts Paraboliques :
Eléments de base de la suspension des véhicules utilitaires légers et poids
lourds, les ressorts paraboliques sont des ressorts dont le laminage est une
opération essentielle lors de sa fabrication, ils offrent au véhicule ainsi qu’au
conducteur une souplesse et un confort plus agréable que le ressort à lames
traditionnel.

Figure 3: ressort parabolique

c) Bras de suspension :
Bras de suspension sont des ressorts à lames paraboliques utilisés dans les
systèmes de suspension pneumatique, ils ont la forme d’un « Z » composés par
une ou deux lames. C’est pour toutes ces raisons que lors de la fabrication nous
exigeons un contrôle rigide des matières premières, un suivi rigoureux de
chacune des étapes de fabrication, un système unique de trempage des lames,
des tests de dureté répétitifs et un assemblage final effectué par un personnels
qualifiés permettent de produire des ressorts de la plus haute qualité.

Figure 4: bras de suspension

8
 d) Matière première :

Les aciers utilisés dans la fabrication des ressorts à lames sont généralement
selon les normes françaises. 55CrV3, 50 Cr V4, 51CrMoV4. Le magasin d’acier
est le premier responsable d’achat et d’apport des matières premières. Les
barreaux sont en généralement de longueur de : 4m, 6m, 6.5m.
Dès que les barreaux arrivent au COLMAR, le staff laboratoire de contrôle
qualité des échantillons pour vérifier la conformité des barreaux de point de vue
nuance d’acier, dimensions, champs (rond, demi rond ou plat), dureté.

 Conclusion :
Dans ce chapitre on a vu les cycles de fabrication les lames et les
machines qu’on a réalisé

9
 Chapitre 2 : Les cycles des
fabrications des ressorts à lames

10
 I. Introduction :
Dans ce chapitre, on développe les étapes des travaux et des taches effectuées
dans les différents ateliers et service visités en citant le matériel et les outils
utilisés.
II. Déroulement du stage :
Au cours de ce stage, nous avons fait le tour des diverses unités de l’entreprise
afin de connaitre de près la mission et les travaux réalisés dans chaque unité.
Pendant le stage nous avons accompagné les techniciens dans leurs travaux et
nous avons examiné les machines dans l’atelier pour bien comprendre leur
fonctionnement et aussi nous avons observé les processus de la production des
différents produits de la conception jusqu’à la réalisation.

III. Le cycle de la fabrication des ressorts a lames

paraboliques :
Pour obtenir un ressort fini, les lames qui le composent subissent plusieurs
opérations de traitement mécaniques et thermiques qui visent à réaliser les
caractéristiques mécaniques et dimensionnelles requises. Dans cette partie, nous
avons classé les étapes de fabrication des ressorts à lames dans l’ordre.
1. Secteur 0 :
a) Choix de l’acier :
Le choix de l’acier est étapes très importante effectue par le service
approvisionnement. L’acier est choisi à partir de son pourcentage de carbone, sa
limite d’élasticité et les éléments d’alliage qui améliorent ses propriétés.
Généralement ils utilisent l’acier 50 CrV4 (on l’appelle aussi acier a ressort).
b) Découpages des lames :
Les lames brutes arrivent sous une longueur standard selon l’épaisseur et le
fournisseur. Dans le secteur de débitage (voir la figure 5), elles sont découpées à
la cisaille ou à la scie selon l’épaisseur de la lame. Généralement, si l’épaisseur
est 50 mm, elle est découpée à la cisaille.
Sinon (e > 50mm), elle est découpée à la scie. La transportation des lames dans
le secteur de débitage est effectuée par un pont de levage.

11
 Figure 5: secteur de débitage

2. Secteur 1 :
Ce sont des opérations qui se diffèrent d’un produit à un autre. Le secteur 1
comprend toute opération de mise en forme s chaux.
a) Opération de poinçonnage :
Au cours de cette opération, la lame est chauffée localement, puis à l’aide d’un
poinçon matrice elle sera percée. Les opérations de poinçonnage, de découpe, de
laminage et de formage soient à chaud ou à froid sont effectuées par des presses
mécaniques ou hydroliques.la figure présente quelques lames poinçonnées.

Figure 6: lames poinçonnées

b) Opération de laminage :
Apres le poinçonnage, les lames se refroidissent à l’air ambiant puis elles
passent dans un four chauffe à l’extrémité pour atteindre une température
déterminée selon l’épaisseur comme l’indique la figure7. On distingue deux
types de laminages :
 Laminage conventionnel :
L’opération règle la longueur de la pénétration des lames entre les deux
cylindres du laminoir à l’aide d’une butée qu’il la fixe chaque fois quand il
introduit un nouveau lot de lames. Il règle aussi l’espacement entre les deux
tambours afin d’obtenir l’épaisseur volume de l’extrémité de la lame.

12
 L’exécution consiste à faire passer la lame à plusieurs reprise entre les deux
cylindres jusqu’à ce qu’elle atteigne la butée. L’opération doit rester attentive à
ce que la longueur de la lame soit constante. En cas de déformation, une
opération de découpage s’impose pour préserver les dimensions voulus à l’aide
d’une presse à trois postes.
 Laminage parabolique :
Cette phase est réservée aux ressorts à lames paraboliques, elle sert à réduire la
section de la lame au niveau de ses extrémités ou l’épaisseur diminue en allant
du centre vers l’extrémité de la lame. Cette phase est réalisée à une température
du domaine austénitique de l’acier. La tâche de laminage parabolique s’effectue
par le laminoir parabolique à 2 postes :
A- Les lames passent au four par le tapis roulent
B- Le laminage se fais entre deux cylindre tout long de matière à ce que
l’épaisseur diminue progressivement de la partie supérieure jusqu’à
l’extrémité.

Figure 7: opération de laminage

c) La découpe :
Apres le laminage, les lames sont directement transportées à haute température
au poste de découpage. Le découpage s’effectue aux extrémités des lames selon
les différentes formes. La forme de l’extrémité des lames varie selon la forme du
ressort et les extrémités sont réalisées par des couteaux et leur support.

13
 d) L’emboutissage :
L’opération d’emboutissage consiste à obtenir une empreinte souhaitée à
l’extrémité de la lame par rapport à son centre par la descente brusque du
poinçon sur la lame.
 Enroulement : l’enroulement est réalisé par des enrouleuses
hydrauliques automatisées comme l’indique la figure 8.
L’enfournement (chauffage des lames) est l’opération de la plus sensible tout
long de la fabrication d’un ressort a lames que ce soit conventionnel,
parabolique ou bras de suspension.

Figure 8: opération d’enroulement

3. Secteur 2 :

a) Traitement thermiques :
On chauffe la lame dans un four à une température de trempe qui est en fonction
du type d’acier (généralement 50 CrV4, A3=900° C). Un maintien jusqu’à
obtenir une température uniforme dans toute le lame, puis on passe à la machine
à cintrer pour avoir la forme demandée. Après cintrage la lame est maintenue
dans un milieu de trempe (pour cet acier, le refroidit à l’huile) dont le rôle est de
refroidir à une vitesse bien déterminée et avoir la structure de la martensite. La
figure présente deux produit cintrés. Ils sont prêts à être tempes à l’huile.

14
 Figure 9: produits cintrés

Apres la trempe, comme d’habitude on effectue la revenu, on met les lames dans
un four à une température de revenu (500℃ dans notre exemple). Pui, les lames
sont refroidies a l’air libre et avec un jet d’eau. Cette opération a pour le but de
limiter les effets indésirables de la trempe comme la fragilité.
b) Le grenaillage :
Les lames se mettent dans une chambre où elles sont bombardées par des billes
d’acier sous une forte pression. Ce procède sert à augmenter la dureté de la
surface des lames et éliminer les ingrédients produits par les traitements
thermiques. La surface grenaillée présente un bon état de surface, une bonne
résistance à la fatigue et une bonne adhérence à la peinture. La figure donne la
forme des billes utilisées.

Figure 10: billes d’acier

c) Le montage :
Le serrage se fait en empilant les lames dans l’ordre sur la table du montage en
passant une goupille pour la mise en position. L’ouvrir d’assemblage essaye de
régler par une presse la flèche des différentes lames pour qu’elles soient
compatibles (voir la figure 11).

15
 Figure 11: opération de montage

Après le serrage, l’opérateur met entre chaque deux lame une couche de graisse
graphitée, puis elles sont serrées à la presse pour simplifier le montage du
boulon de serrage.
d) La peinture :
Cette phase consiste à appliquer des couches de peinture selon les exigences du
cahier des charges. Elle est réalisée par un pistolet de peinture dans une chambre
fermée avec des équipements bien spécifies de respiration.
e) Le contrôle qualité :
Le service de contrôle de la qualité sert à vérifier la conformité du produit aux
exigences du cahier des charges. Ce service dispose des machines qui répondant
aux normes de sécurité. En rappellent quelques moyens de mesure
 Moyens de contrôle de dimension (pied à coulisse, micromètre …)
 Machine de test de flexibilité
 Presse de fatigue
 Machine de contrôle de peinture
 Duromètre (voir figure 12)
 Machine d’essai de résilience (voir figure 12)

La figure présente quelque machines très utilisées dans le service contrôle

qualité. La première est une machine de test de fatigue, la deuxième est une
machine de test de la résilience, ainsi que la troisième est un duromètre qui
mesure la dureté.

16
 Figure 12: machine de mesure

f) Le stockage :
Après avoir terminé toute les opérations de fabrication et de conformité de
produit, chaque ressort subit une référence COLMAR SA. Puis elles sont
stockées de manière voulue par le client. La figure présente un exemple de stock
d’un produit fini.

Figure 13: stock de lame

 Conclusion :
Dans ce chapitre, on a présente les différents services de la société COLMAR
SA et la relation entre eux. Nous avons identifié les différentes étapes de
fabrication des ressorts à lames, ainsi que les machines et les techniques mis à la
disposition des ouvriers.

17
Chapitre 3 : Etude bibliographique

18
 I. Introduction :

 Définition d’un ressort à lames :

Un ressort à lames est un type de ressort ou l’on utilise la flexibilité d’une ou

plusieurs lames métalliques superposées et leurs propriétés élastiques pour
absorber l’énergie mécanique, pour produire un mouvement et pour exercer un
effort ou un couple sur système. Le ressort à lames joue un rôle multiple : il
supporte élastiquement des charges variables qui peuvent varier de quelques
centaines de Kilogrammes a des tonnes, il assure les liaisons entre les charges
suspendues comme les grands remorques avec ce qu’elle transportent et les
charges non suspendues comme le châssis des grands camions et il absorbe les
chocs dus aux instabilités des charge .

II. La découpe :
Le découpage s’effectue aux extrémités des lames suite d’un chauffage. La figure
présente quelque forme des extrémités.

Figure 14: exemple de bouts de lames

 Bout droit : simplement cisaillé en section droite et chanfreiné, il est

apparemment le plus économique, mais il provoque des pressions
localisées entre les lames qui sont une source de friction et de grippage.
Le ressort s’éloigne nettement du solide d’égale résistance ; la matière en
excès en bout de lame raidit le ressort et exige un supplément de matière,
par ailleurs, pour assurer la flexibilité. Le ressort est donc sensiblement
alourdi.

19
  Découpe trois pans : une partie de la matière en excès est éliminée.
L’approche du solide d’égale résistance est meilleure et la répartition des
pressions est améliorée.
 Bout aminci : la flexibilité du bout de lame est augmentée, la pression en
bout de lame est diminuée et mieux repartie. Le meilleur amincissement
s’applique à toute longueur de l’étagement, la forme d’une parabole
cubique pour avoir la même déformée circulaire que l’ensemble du
ressort. En pratique, surtout quand l’étagement n’est pas très long, un
amincissement à profil trapézoïdale dépassant un peu la longueur de
l’étagement permet une bonne approche du solide d’égale résistance et
convient dans la majorité des cas.
 Bout aminci et découpe : pour un long étagement, on complète souvent
l’amincissement par un découpage qui évite débordements latéraux.
 Bout incurvé : c’est une solution économique pour les grands étagements
en lame mince. Le cintrage du bout doit être soigneusement étudie pour
réaliser une répartition convenable de la pression sous charge normale.

III. Différents types de découpage :

 Découpage progressif : C'est la méthode de découpage la plus courante. Elle
consiste à utiliser une presse à découper qui déplace une matrice (partie
supérieure de la presse) vers un poinçon (partie inférieure de la presse) pour
couper une pièce à partir d'une tôle ou d'un matériau plat.
 Découpage à froid : Cette méthode de découpage est utilisée pour les
matériaux à haute résistance. Elle utilise une presse à découper qui applique
une pression élevée pour couper des pièces à partir de tôles en acier laminées
à froid.
 Découpage à chaud : Cette méthode est utilisée pour les matériaux qui ne
peuvent pas être coupés à froid en raison de leur résistance. Elle utilise une
presse à découper qui applique de la chaleur et une pression élevée pour
couper des pièces à partir de tôles en acier laminées à chaud.
 Découpage à jet d'eau : Cette méthode utilise un jet d'eau haute pression
pour couper des matériaux tels que le métal, la pierre, le verre, le caoutchouc,
etc. La pression de l'eau est contrôlée pour couper les pièces selon les
spécifications requises.
 Découpage laser : Cette méthode utilise un laser pour couper les matériaux.
Le laser est dirigé sur le matériau et la chaleur générée par le faisceau laser
fait fondre ou vaporise le matériau, créant ainsi la forme souhaitée.
 Découpage plasma : Cette méthode utilise un jet de plasma pour couper les
matériaux conducteurs tels que l'acier, l'aluminium, le cuivre, etc. La presse à
découper utilise une source d'énergie pour créer un arc électrique entre une

20
 électrode et le matériau, créant ainsi un jet de plasma qui peut couper le
matériau.

IV. Défèrent type des machine de découpage :

Il existe plusieurs types de machines de découpe hydrauliques avec presse. Voici
quelques-unes des plus courantes :
 Presse plieuse hydraulique : Cette machine est utilisée pour plier et
façonner des pièces de tôle en les pliants avec une grande force. Elle est
souvent utilisée dans l'industrie automobile et de la construction.

Figure 15: Presse plieuse hydraulique

 Presse à emboutir : Cette machine est utilisée pour créer des formes
complexes en appuyant sur une pièce de métal avec une matrice de forme
appropriée. Elle est souvent utilisée dans la production de pièces
automobiles et d'appareils électroménagers.

Figure 16: Presse à emboutir

 Presse à découper : Cette machine est utilisée pour découper des pièces
de métal en utilisant une matrice de coupe. Elle est souvent utilisée dans
l'industrie de la fabrication de pièces automobiles et dans les usines de
production de tôles.

21
 Figure 17: Presse à découper

 Presse à estampage : Cette machine est utilisée pour estampiller des

motifs ou des textes sur des pièces de métal. Elle est souvent utilisée dans
la production de plaques d'immatriculation et de plaques signalétiques.

Figure 18: Presse à estampage

Ces machines sont toutes équipées d'un système hydraulique qui utilise de l'huile
sous pression pour fournir la force nécessaire pour effectuer les opérations de
découpe ou de formage. Les presses hydrauliques sont souvent préférées aux
presses mécaniques en raison de leur capacité à fournir une pression constante et
une grande précision dans le processus de découpe ou de formage.
 Presse IMAC 200 tonnes : La machine que nous avons chargé de
concevoir est une machine de pressage. C’est une presse hydraulique (voir
figure) qui permet de découper les lames à l’extrémité on plusieurs forme.

Figure 19: machine de presse IMAC 200 tonnes

22
  Les composent de l’outil étudié sur notre machine :
 semelle inferieur :
C’est une plaque sur laquelle les matrices sont ajustées. Elle est
généralement fixée à la base de la presse, son épaisseur doit être suffisante
pour résister surtout à l’effort de découpage est la résistance d’élasticité

Figure 20: semelle inferieur

 porte poinçon (couteaux supérieur) :

Est une partie de la presse utilisée pour maintenir les outils de découpe en place
et aussi de support au sert-flan

Figure 21: porte poinçon

23
  Couteaux :
 La matrice (couteau inferieur) :
La matrice est une pièce importante de la presse utilisée pour façonner les
matériaux en leur donnant une forme spécifique.
Elle doit résistance diffèrent effort tel que le découpage et doit être
suffisamment épaisse
Pour support l’effort du sert flan et éviter la déformation.

Figure 22: La matrice (couteau inferieur)

 Le poinçon (Couteau supérieur) :

La partie supérieure du couteau

Figure 23: Le poinçon (Couteau supérieur)

24
  Semelle Supérieur :

Elle sert à porter le port couteaux ainsi que les embases et sert aussi de lien avec
nez de la presse

Figure 24: Semelle Supérieur

 Platine inferieur :

Le platine inferieur est une plaque elle sert de porte la matrice (couteau
inferieur) est généralement fabrique en acier XC48 (X45) :

Figure 25: Platine inferieur

 Conclusion :

Dans ce chapitre on a fait un recherche bibliographique sur les forme de

découpage aussi les types et les différents machine de découpage.

25
Chapitre 4 : Analyse
fonctionnelle

26
 I. Introduction :
Dans ce chapitre, on s'intéresse à l'analyse des fonctions de notre coupeuse en
utilisant les différents outils d'analyse fonctionnelle. En effet, l'analyse
fonctionnelle consiste à rechercher et à caractériser les fonctions offertes par un
produit placé dans un système pour satisfaire les besoins de son opérateur.

II. Analyse de besoin :

Pourquoi le besoin existe-il ?
Permettre à l'opérateur de faire le découpage à chaud des lames
Qu'est ce qui pourrait le faire évaluer ?
L'automatisation de la machine.
Qu'est ce qui pourrait le faire disparaitre ?
Fabrication des nouveaux modèles du ressort à lame qui ne nécessite pas ce
découpage
Pensez-vous que les risques d'évolution ou de disparition de ce besoin sont réels
dans un proche avenir ?
Non
Conclusion : Le besoin est validé

27
 III. Bête à corne
La figure montre le diagramme bête à cornes. Un diagramme bête à cornes est
un outil utilisé pour l'analyse fonctionnelle du besoin. C’est un schéma qui
démontre sil le produit est utile pour L’utilisateur et s`il répond à ses besoins. 35
A qui ? Sur quoi agit-il

Opérateur Lame à chaud

Machine de découpe à chaud

des lames

Permettre à l’opérateur de faire le découpage à chaud des lames

IV. Modélisation globale (Actigramme A-0)

La figure montre l’actigramme A-0 dont La méthode SADT, ou méthode
d’analyse fonctionnelle descendante, est une méthode graphique qui part du
général pour aller au particulier.
WE WH Réglage Operateur

Lame non découpé Lame découpé

Découper à chaud les lames

Bruit\chaleur
Machine de découpe à chaud des lames

28
 V. Diagramme pieuvre

Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente

la relation entre un produit/service et son environnement. Il permet représenter
les fonctions de service d’un produit C'est-â-dire qu`il permet de voir quelles
sont les fonctions essentielles et secondaire d’un produit et comment ces
fonctions réagissent avec le milieu extérieur

Opérateur

Lames
FC1 FP FC5
Environnement
FC6
FC2
Machine de découpe
à chaud des lames FC5
Sécurité
Prix
FC3 FC4

Maintenance
Energie

VI. Identification des fonctions de services :

FP : Permettre à l'opérateur de faire le découpage à chaud des lames avec
précision
FC1 : s’adapter avec la lame
FC2 : Respecter les nommes de sécurités.
FC3 : s’adapter à la source d’énergie disponible.
FC4 : Avoir un système maintenable.
FC5 : Avoir un cout raisonnable.
FC6 : Résister à l'environnement.

29
 VII. Classification des fonctions de service
L’outil utilisé est appelé Tri croisé permettant de comparer de service une à une
et attribuer à chaque fois une note de supériorité.
0 : équivaut (égale)
1 : légèrement supérieur
2 : supérieur
3 : très supérieur

Tableau 1: Tableau de tri croisé

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 POINT %

FP1 : 2 FP1 : 2 FP1 : 2 FP1 : 2 FP1 : 2 FP1 : 2 14 36

FC1 FC1 : 2 FC1 : 2 FC4 : 1 FC1 : 2 FC1 : 2 9 23

FC2 FC2 : 2 FC2 : 1 FC2 : 2 FC2 : 2 7 18

FC3 FC4 : 2 FC3 : 1 FC3 : 1 4 10

FC4 FC4 : 2 FC4 : 2 4 10

FC5
FC5 : 1 1 3

FC6
0 0

Totale 39 100

FP 1 30
VIII. Hiérarchisation des fonctions de services :
L’histogramme de souhait est un outil graphique qui permet de classer la
fonction principale (FP) et les fonctions de contraintes (FC) selon le critère de
priorité. C’est une traduction graphique du tri croisé.

Chart Title
40

35

30

25

20

15

10

FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6

Figure 26: Histogramme de souhait

31
 IX. Rédaction du cahier des charges fonctionnel (CDCF) :
Le tableau représente nos besoins en termes de fonctions de services et des
contraintes, pour chacune d’elles sont définies des critères d’appréciation,
Chacun de ces critères est assorti d’un niveau de flexibilité.
Tableau 2: tableau fonctionnelle

Fonction de Expression de la Critère

service fonction service d’appréciation Niveau Flexibilité
FP1 temps ±30 sec
d’opération 1 min

Permettre à durée de vie 20 ans ±10 ans

l'opérateur de faire
le découpage à
chaud des lames charge 200 tonnes ±20 tonnes
avec précision maximale

Guidage support
Stabilité les charges

Jeu maximale 0.1 mm ± 0.1 mm

FC1 s’adapter avec Géométrie du la

lame : 1000mm
la lame Longueur 10mm
Largeur 50mm
Épaisseur
FC2 Respecter les
Norme de Iso 18001
nommes de sécurité
sécurités
FC3 s’adapter à la
Energie 220V/380V ± 10V
source électrique 3 PH 12V ±1V
d’énergie Courant contenue
disponible
Energie Débit de ± 1 bars
hydraulique pression

FC4 Avoir un
système
maintenable.
FC 5 Avoir un cout
Prix 10000dt ±500dt
raisonnable
FC6 Résister à Anti rouille
peinture
l'environnemen

32
 t
X. Diagramme FAST et choix des solutions :
L’outil d’analyse FAST (Fonctionnelle System Technique) permet de
développement d’un diagramme de traduction des fonctions technique, puis
matériellement en solutions constructive.

33
 Alimenter la machine
Energie électrique

Pompe
Maintenir le piston en
Hydraulique +
mouvement
Distributeur
Permettre à
l'opérateur de
faire le
La forme des
découpage à Déterminer la forme
couteaux
chaud des lames découpage à l’extrémité de
supérieurs
avec précision la lame
et inferieur
Centrage
malle/femelle
S1

Amortir les vibrations et Guidage a

Minimiser le jeu au cours quatre
Assurer le découpage de la
colonnes
S2
lame avec précision de l’opération de
découpage
Guider le
piston en
translation
verticale par
S3
un système
appui plans
34
  Conclusion :
Lors de phase d'identification du cahier des charges, on s'est particulièrement
focalisé sur l'analyse fonctionnelle des besoins et des exigences de projet afin de
livrer des solutions techniques capables de répondre l'ensemble des objectifs
spécifiés par service outillage

35
Chapitre 5 : étude et analyse des
solutions proposées

36
 I. Introduction :
Dans ce chapitre on va étudier le choix de solution et on va améliorer la
machine pour faire l’opération de découpe dans les meilleures conditions.
II. Problématique :
Notre objectif est de trouver une solution pour le problème de jeu qui se déroule
au cours de l’opération de découpage dans la semelle inferieur et supérieur de
machine si le jeu devient excessif , plusieurs problème peuvent se
manifester (précision réduite ,risque de damages matérielles et les
composants de machine , sécurité des opérateurs , perte de temps de travail
et perte d’argent) par le changement du conception du système de découpage
de lame afin d’augmenter la précision et la sécurité.
 Conception solide Works de la machine de notre presse (IMAC 200
tonnes) :

Figure 27: machine de presse IMAC

37
III. Les solutions proposées :
1) Solution 1 :
 Description :
Dans un système mâle-femelle, la pièce mâle possède une forme qui s'emboîte
parfaitement dans la pièce femelle. La pièce mâle est généralement un poinçon
ou un embout, tandis que la pièce femelle est une matrice ou un moule. Lorsque
la pression est appliquée, la pièce mâle s'insère dans la pièce femelle de manière
précise et sans jeu.
La précision de l'ajustement mâle-femelle dépend de la tolérance de fabrication
et de la conception des pièces. Les dimensions des pièces mâle et femelle
doivent être soigneusement contrôlées pour garantir un ajustement parfait. Des
techniques de fabrication avancées, telles que l'usinage de haute précision

Figure 28: système mâle-femelle

Tableau 3: critère de système mâle-femelle

Précision : Les systèmes de guidage de translation mâle/femelle peuvent offrir

38
 une précision élevée lorsqu'ils sont correctement conçus et fabriqués. Les
pièces complémentaires s'emboîtent étroitement, ce qui réduit le jeu et permet
Avantage
un mouvement linéaire plus précis.
Stabilité : Les systèmes de guidage mâle/femelle peuvent offrir une bonne
stabilité et résistance aux forces latérales. Les surfaces de contact encastrées
aident à maintenir l'alignement des pièces et à éviter les mouvements
indésirables.
Réduction des vibrations : Les vibrations indésirables sont minimisées grâce
à la structure solide et rigide fournie par le système male/femelle. Cela permet
d'améliorer la qualité des pièces produites et de prolonger la durée de vie de la
machine

Usure : Avec le temps et l'utilisation, les pièces complémentaires d'un système

de guidage mâle/femelle peuvent s'user, ce qui peut entraîner un jeu excessif et
une perte de précision.
Lubrification : Certains systèmes de guidage mâle/femelle peuvent nécessiter
une lubrification régulière pour assurer un mouvement fluide et réduire l'usure.
Inconvénient Arc boutement : Lorsqu’une force de pression est appliquée sur les pièces
mâle et femelle dans un système d'arc-boutement, la charge est souvent
concentrée sur les points de contact entre les crochets. Cela peut entraîner une
contrainte élevée à ces points, ce qui peut entraîner une usure prématurée, une
déformation ou une rupture des pièces.

2) Solution 2 :
 Description :

39
Un système de guidage à quatre colonnes est une méthode couramment utilisée
pour guider et stabiliser le mouvement vertical d'un composant, tel qu'un plateau
de presse, afin de minimiser le jeu ou les mouvements indésirables.
Ce système se compose généralement de quatre colonnes verticales placées aux
coins du plateau de presse. Les colonnes sont souvent équipées de douilles en
bronze ou en acier, qui fournissent un guidage précis et réduisent les
frottements. Les douilles glissent le long des colonnes pour maintenir le plateau
de presse dans une trajectoire linéaire verticale.

Figure 29: guidage à quatre colonnes

Tableau 4: critère guidage à quatre colonnes

Stabilité et précision : Les quatre colonnes assurent une stabilité et une

précision accrues lors du mouvement vertical de la presse. Cela permet
d’obtenir des résultats de pressage plus précis et cohérents.
Capacité de charge élevée : Le système à quatre colonnes offre une
capacité de charge supérieure par rapport à d’autres systèmes de
guidage. Cela permet de travailler avec des pièces plus grandes et plus

40
 Avantage lourdes, offrant ainsi une plus grande polyvalence dans les applications
de presse.
Réduction des déformations : Les colonnes supplémentaires
répartissent la charge de manière plus uniforme, ce qui réduit les
déformations potentielles de la structure de la machine. Cela contribue à
maintenir l’intégrité et la précision de la machine dans le temps.
Sécurité accrue : Le système à quatre colonnes offre une meilleure
sécurité lors de l’utilisation de la presse. Les colonnes supplémentaires
fournissent une structure de support solide, réduisant ainsi les risques de
défaillance ou d’accident lors des opérations de pressage.
Espace requis : Le guidage à quatre colonnes nécessite un espace
relativement important dans la machine de presse. Les quatre colonnes
verticales peuvent occuper un espace significatif, ce qui peut limiter la
capacité de la machine à accueillir des pièces de grande taille.
Coût : Le système de guidage à quatre colonnes peut être plus coûteux à
fabriquer et à installer par rapport à d’autres systèmes de guidage plus
simples. Les colonnes supplémentaires, les douilles et les composants
associés peuvent augmenter les coûts initiaux de la machine.
Maintenance : Les systèmes de guidage à quatre colonnes nécessitent
Inconvénient une maintenance régulière pour assurer un fonctionnement optimal. Cela
peut inclure la vérification et le remplacement des douilles usées, le
graissage régulier des colonnes et d’autres tâches d’entretien
spécifiques.
Sensibilité aux contraintes latérales : Le guidage à quatre colonnes
peut être plus sensible aux contraintes latérales et aux forces non
alignées par rapport à d’autres systèmes de guidage. Cela peut entraîner
une usure inégale ou des problèmes de stabilité si la presse est soumise à
des charges non alignées ou à des contraintes excessives.

3) Solution 3 :

 Description :
Le guidage de translation par appui plan dans une machine de presse repose sur
l’utilisation de surfaces planes de guidage pour assurer un mouvement vertical
précis. Ce système nécessite une lubrification adéquate, un alignement précis et

41
une maintenance régulière pour garantir des performances optimales et
prolonger la durée de vie du système de guidage.

Figure 30: guidage de translation par appui plan

Tableau 5: critère de guidage de translation par appui plan

Simplicité : Le guidage par appui plan est une méthode de guidage

relativement simple et économique à mettre en œuvre. Il implique
l’utilisation de surfaces planes de guidage pour assurer un mouvement
vertical précis de la partie mobile de la presse. Cela réduit la complexité de
conception et de fabrication du système de guidage.
Stabilité : Le guidage par appui plan offre une stabilité accrue pendant le

42
 mouvement vertical de la partie mobile de la presse. Les surfaces planes de
guidage assurent un contact stable et uniforme, minimisant ainsi les
mouvements indésirables tels que les vibrations et les oscillations.
Résistance aux charges latérales : Le guidage par appui plan est capable
de résister efficacement aux charges latérales qui peuvent survenir pendant
Avantage les opérations de pressage. Cela permet d’obtenir un mouvement vertical
plus précis et d’éviter les déviations ou les défauts causés par des forces
latérales indésirables.
Durabilité : Les surfaces planes de guidage peuvent être fabriquées à partir
de matériaux robustes et résistants à l’usure, ce qui confère une durabilité
accrue au système de guidage. Cela permet de maintenir des performances
constantes de la machine de presse sur une longue période de temps,
réduisant ainsi les coûts d’entretien et de remplacement.

Sensibilité aux particules et à la saleté : Les surfaces planes de guidage

sont sensibles aux particules, à la poussière et à la saleté qui peuvent
s’accumuler et causer des problèmes de frottement et d’usure. Cela peut
entraîner une diminution de la précision du mouvement vertical et
nécessiter un entretien régulier pour maintenir les performances optimales
du système de guidage.
Limitations de vitesse : Le guidage par appui plan peut être limité en
Inconvénient termes de vitesse de déplacement de la partie mobile de la presse. En raison
de la friction entre les surfaces de guidage, des vitesses de déplacement plus
élevées peuvent entraîner une augmentation de la chaleur et de l’usure, ce
qui peut affecter la durée de vie du système de guidage.
Nécessité de lubrification : Pour réduire le frottement et améliorer le
mouvement, le guidage par appui plan nécessite généralement une
lubrification régulière des surfaces de guidage. Cela peut ajouter des coûts
et des efforts supplémentaires en termes d’approvisionnement et de
85maintenance du lubrifiant.
Limitation de charge : Le guidage par appui plan peut avoir des
limitations en termes de capacité de charge. En fonction de la taille et de la
conception du système de guidage, il peut ne pas être adapté pour
manipuler des charges très lourdes. Des conceptions alternatives de guidage
peuvent être nécessaires pour les applications de presse nécessitant des
capacités de charge élevées.

43
 Sensibilité aux désalignements : Tout désalignement entre les surfaces de
guidage peut entraîner des problèmes de mouvement et de précision. Il est
donc essentiel de maintenir un alignement précis des surfaces de guidage
pour assurer un fonctionnement optimal du système.

IV. Comparaison entre les solutions :

Pour l’obtention d’une solution relative au produit, il est nécessaire d’adopter un
modèle d’aide à la décision caractérise par les étapes suivantes :
 Choix des critères d’aide à la décision
 Valorisation par critère
 Analyse des résultats
Centrage
malle/femelle
S1

Amortir les vibrations et Guidage a

Minimiser le jeu au cours quatre
de l’opération de colonnes S2
découpage

Guider le
piston en
translation S3
verticale par
un système
1. Choix des critères : appui plans
C1 : qualité
C2 : cout de fabrication
C3 : stabilité
C4 : simplicité de conception
2. Valorisation par critère :
La valorisation des critères est effectuée en attribuant une note qui varie de 1 à 3
suivant l’intérêt de la solution.

44
 Tableau 6: barème de notation de comparaison
Note Intérêt de la solution
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Adapté

Tableau 7: valorisation par critère

éviter le jeu et minimise la vibration

S1 S2 S3

C1 2 1 1
C2 1 2 3
C3 3 2 1
C4 3 2 1

3. Valorisation globale :
Tableau 8: barème de pondération
K Importance de fonction de service

1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très important
5 Vitale

Tableau 9: valorisation globale

S1 S2 S3
K Note Totale Note Totale Note Totale

45
 C1 3 2 6 1 3 1 3

C2 2 1 2 2 4 3 6

C3 4 3 12 2 6 1 4

C4 3 3 9 2 6 1 3
totale 12 29 19 16

4. Analyse des résultats :

D’après les résultats obtenus et la réunion avec notre encadreur, on peut

conclure la solution le plus convenable est :

Tableau 10: choix des solutions

Solution convenable
éviter le jeu et minimise la vibration S1

5. Conception de la machine après la modification :

46
 Figure 31: conception de la machine de presse après la modification

V. Arc boutement :
Dans un système de translation mâle-femelle, l'arc-boutement se produit lorsque
les pièces mâle et femelle sont assemblées de manière à créer un contact ente la
partir male et la partie femelle avec la grand pression du machine notre système
47
 va détruire, Pour éviter cette condition de l’arc boutement on va faire ce
calcule :

h y

x
C
n (x) TA RA
F (2)
A NA

TB

(1) RA
NB

B
d

 f : coefficient du frottement
−TA
tg ∝= f = N =−N
A
B

B
−T
{T A =−f∗N A
T B=f∗N B

{} { } { }
F −T B −T A
F= 0 ; RB¿ −N B ; RA = N A
0 0 0 (X,y,z)
(X,y,z) (X,y,z)

On isole (2) et on applique le pfs :

∑ F=0
F + RA + RB = 0

{ } { } { } {}
F −f ∗N A −f ∗N B 0
0 + NA + −N B = 0
0 0 0 0

48
{ F−f ∗N A −f ¿ N B =0
−N B + N A =0 ; { F=f ∗N A + f∗N B
N A =N B

Donc { F=f ( N A + N B )
N A=N B=N

F=2fN
La condition de non arc boutement :
(1)
F > 2fN

{ }
n( x )

{}
F
M F / A =F ^ d
 CA = 0 ^ h−
2
0
0

{ }
0
0
= d
F(h− )
2 A

{ } {}
−l
−f ∗N B −d

 M R / A= RB ^ BA = −N B 0
B

{ }
0
= 0
f ∗d∗N B−N B∗l

 MR A /A =0
* Ʃ M¿ A =0
d
F (h− ) + f∗d∗N B −N B∗l =0
2

F h−( d2 )=¿NB ( – fd )

49
NB = N =
F h−( d2 )
l – fd

 On remplace N dans (1)

F > 2f ( 2)
d
F∗ h−

l – f ∗d

( d2 )
l – f∗d >2 f h−

l – f∗d >2 f∗h−f∗d

Donc l>2 fh

 Longueur du partie femelle L= 43mm

 Diamètre de poinçon d= 36mm
 Longueur entre le poinçon et la zone de force exercée h = 123mm
 Coefficient de frottement f= 0.05

AN : 43 > 2*0.05*123
 43 > 12.3
l>2 f h

VI. Choix de matériaux :

Tableau 11: classements des indices de performance

Indices Choc Résistance Rigidité Prix
thermique IP2 IP3 IP4
Acier IP1

50
 X38CDV5
251.71 91.26 27.08 52.42
X38CrMoV5

XC48 (X45) 247.98 91.26 27.26 54.52

Z35CDWV5
264.46 91.85 26.92 49.85
X35CrMoWV5

 Sélectionner de matériau selon disponibilité de l’industrie :

Nous avant également pris en compte les indices de performance le plus grands
pour sélectionner les matériaux les plus performants

Choc thermique IP1 : 264.46 μ strain /°C

Résistance IP2 : 91.85 MPa / Kg. dm –3

Rigidité IP3 : 27.26 GPa / Kg. dm –3

Coûts IP4 : 54.52 GPa/ €. Kg.dm-3

Le choix de matériau qui à la valeur le plus grand de l’indice de performance

de cout

XC48 (X45)

VII. Gamme d’usinage de la partie malle :

Tableau 12: Gamme d’usinage de la partie malle
N° de Les désignations des phases Machine Croquis de la pièce a ses divers stades
phase d’usinage

51
 et opération

10 Contrôle de brute Atelier de contrôle

50

200
A

Decoupage A

20 Cf1 = 132 mm Scie automatique

Cf1= 132 mm

Cf 2=36 mm
Chariotage sur la surface B
B
Cf2 = 36 mm Tour parallèle

30

surfaçages de surface A Cf3 = 2mm

référentiel de mise en position :

40 - appui plan Fraiseuse

- appui linaire
- butée
130 A
cf3 = 2mm
Q

VIII. Gamme d’usinage de la partie femelle :

52
 Tableau 13: Gamme d’usinage de la partie femelle
N° de Les désignations des phases Machine Croquis de la pièce a ses divers stades
phase d’usinage
et opération

10 Contrôle de brute Atelier de contrôle

60

100
A

Decoupage A

20 Cf1 = 72mm Scie automatique

Cf1= 72 mm

Cf 2=50 mm
Chariotage sur la surface B
B
Cf2 = 50 mm Tour parallèle

30

Cf3 = 37mm
40 Perçage sur la surface A

Cf3 = 37mm Perceuse

A
Q
surfaçages de surface A Cf4 = 2mm

référentiel de mise en position :

50 - appui plan Fraiseuse

- appui linaire
- butée
70 A
cf4= 2mm
Q

Conclusions et perspectives

53
Il est important de signer que ce projet de fin d’étude a présente l’occasion de
consolider notre formation pour la pratique de nos connaissances en mécanique
industrielle. Ce stage et un travail en collaboration industrielle COLMAR S.A il
nous permis aussi de revoir et de profiter des connaissances théorique et pratique
acquises dans notre parcours universitaire au sein de nos établissement.
Nous avons effectué en premier lieu une présentation de la société, et nous
avons défini le cycle de fabrication des ressorts à lames.
Puis c’est la partie de l’étude bibliographique dans laquelle nous présentons les
forme de découpage, les type, les défèrent machine de découpage et les
composant de notre machine.
Ensuite, on a réalisé l’analyse fonctionnelle, dans cette partie on a traité la
machine de découpage de deux point vue : le point de vue de l’utilisateur et le
point vue de concepteur, et on a fait la mise en situation de notre problème
Finalement a été le choix de solution qui va améliorer notre machine et la
conception du machine de découpage et on a fait le calcul nécessaire pour
effectuer cette solution
Ce projet a été une expérience professionnelle très bénéfique. Cela nos permis
d’assumer plusieurs responsabilités et d’éveiller notre esprit créatifs. Ce projet a
été également l’occasion pour consolider notre connaissances et de les
confronter à la vie professionnelle.

Bibliographie

54
http://www.tunisieindustrie.nat.tn/fr/salon.asp?action=mask&ident=273
https://www.colmar-springs.com/
https://fr.wikipedia.org/wiki/Presse_%C3%A0_d%C3%A9couper
https://fr.wikipedia.org/wiki/Presse_%C3%A0_d%C3%A9couper
https://fr.wikipedia.org/wiki/Presse_%C3%A0_d%C3%A9couper#:~:text=Les
%20presses%20%C3%A0%20d%C3%A9couper%20hydrauliques,et%20dalles
%20de%20sol%2C%20etc.

Logiciel:
Solide works 2020
Microsoft office 2013

Annex

55
56
Dossier technique

57