Pfe 44 Copie Finale 44

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Direction Générale des Études Technologiques

Institut Supérieur des Études Technologiques de Tozeur
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE DE PROJET
DE FIN D’ETUDES
PRESENTE EN VUE D’OBTINIR LE TITRE DE :
LICENCE APPLIQUEE EN GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECATRONIQUE
Thème du projet
Etude et conception d'un système de
ramassage automatique
Réalisé par : OUSSAMA JOMAA
&
FIRAS CHERIF
Organisme d’accueil : Centrale Laitière de Mahdia
SOUTENU LE /06/2023 DEVANT LE JURY D’EXAMEN :
Mr. JEDDI OTHMAN Président

Mr. LAFI WASSIM Rapporteur
Mr. RABAOUI NASSIM Encadrant-ISET
Mr. BOUCHNAK MOUNIB Encadrant-Entreprise
Année Universitaire 2022-2023

Année Universitaire 2022-2023
Remerciements
Nous tenons à exprimer nos sincères reconnaissances et nos vifs
remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à
l’élaboration de ce travail en l’occurrence nos familles qui n’ont jamais
cessé de nous encourager.
Tout d’abord, notre grand remerciement à notre encadrant

Mr. RABAAOUI NASSIM pour son aide, ses conseils, ses encouragements
et sa patience.
Nous tenons aussi à remercier chaleureusement monsieur le directeur de

département de Génie Mécanique Mr. Chraiga Hassen
Nous remercions encore tous les cadres de VITALAIT Tunisie. Sans

oublier notre encadrant Mr. Bouchnak Mounib qui nous a autorisé à faire
le stage et tous les techniciens, pour ces aides.
Ensuite tous les enseignants du département mécanique qui ont accepté

d’évaluer ce travail, et qui nous adressons l’expression de nos
reconnaissances.
Nous ne pouvons terminer ces remerciements sans mentionner, tous mes

amis de la promotion 2022/2023 du département du Génie Mécanique.
Dédicaces
Ce modeste travail est dédié
A nos pères
Pour avoir toujours respectés nos choix, pour avoir cru
en nous, pour avoir été présents pour nous encourager
quand nous n’avions plus la force de continuer, pour
votre confiance et votre amour.
A nos mères
Pour les sacrifices que vous avez consentis pour notre
bien-être. Que ce modeste travail soit un témoignage de
notre profonde gratitude pour tout le bonheur que vous
avez fait depuis notre enfance.
À nos chères sœurs et frères
Pour leur affection, compréhension et patience.
A tous ceux qui ont une relation de proche ou de loin
avec la réalisation du présent rapport.

Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................................ 1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise ............................................................................................ 2
I. Introduction : ......................................................................................................................... 3
II. Présentation générale de société : ........................................................................................ 3
1. Présentation de la centrale laitière de Mahdia : ................................................................. 3
2. Historique de la centrale laitière de Mahdia : .................................................................... 5
3. Organigramme de la CLM : ................................................................................................. 6
4. Organigramme de l’usine : ................................................................................................... 6
5. Organigramme de production : ........................................................................................... 7
III. Présentation de chaine de production : ............................................................................... 8
1. Définition de lait UHT : ........................................................................................................ 8
2. Description fonctionnelle de chaine de production : .......................................................... 8
IV. Problématique : ................................................................................................................... 14
V. Conclusion :.......................................................................................................................... 14
Chapitre 2 : Etude bibliographique ................................................................................................... 15
I. Introduction : ....................................................................................................................... 16
II. Présentation générale du système de transfert : ............................................................... 16
1. Historique [2]: ...................................................................................................................... 16
III. Les différents types de système de transfert : ................................................................... 16
1. Convoyeurs [3] :................................................................................................................... 16
1.1. Description : ................................................................................................................. 16
1.2. Principaux caractéristiques et avantages : ................................................................ 17
2. Système de navettes [4] : ..................................................................................................... 18
2.1. Avantages des systèmes de navettes :......................................................................... 18
3. Robots de transport [5] : ..................................................................................................... 19
3.1. Différents types de robots transport dans l’industrie : ............................................ 19
3.1.1. Cobots : ................................................................................................................. 19
3.1.2. Robots articulés : ................................................................................................. 20
3.1.3. Robots mobiles autonomes (AMR) : .................................................................. 20
3.2. Les avantages des robots de transport : .................................................................... 21
3.3. Les caractéristiques robots transport :...................................................................... 21
4. Système de tapis roulants [6] :............................................................................................ 22
4.1. Différents types de de tapis roulants dans l’industrie : ............................................ 22
4.1.1. Le tapis à rouleaux en plastique ......................................................................... 22
4.1.2. Le tapis à mailles métalliques :........................................................................... 23
4.1.3. Le tapis pour bacs : ............................................................................................. 23
4.2. Les avantages des systèmes de tapis roulants : ......................................................... 24
4.3. Les caractéristiques des systèmes de tapis roulants : ............................................... 24
IV. Les différents systèmes des glissements dans l'industrie : ............................................... 25
1. Système de glissement linéaire : ......................................................................................... 25
2.Système de glissement pignons crémaillères : ........................................................................ 26
3. Système de glissement poulies courroie :........................................................................... 27
V. Conclusion :.......................................................................................................................... 28
Chapitre 3 :Etude fonctionnelle ......................................................................................................... 29
I. Introduction : ....................................................................................................................... 30
II. Analyse fonctionnelle externe :........................................................................................... 30
1. Analyse du besoin : .............................................................................................................. 30
1.1. Saisir le besoin : ........................................................................................................... 30
1.2. Enoncer du besoin : ..................................................................................................... 30
1.3. Valider le besoin : ........................................................................................................ 31
2. Analyse fonctionnelle : ........................................................................................................ 31
2.1.Recensement des fonctions de service : ............................................................................. 31
2.2. Identification des fonctions de service : ..................................................................... 32
2.3. Valorisation des fonctions de service : ....................................................................... 32
2.4. Hiérarchisation des fonctions de service: .................................................................. 33
2.5. Elaboration du cahier des charges fonctionnel :....................................................... 34
III. Analyse fonctionnelle interne : ........................................................................................... 35
1. Analyse fonctionnelle globale (SADT) : ............................................................................. 35
1.1. Actigramme (A-0) :...................................................................................................... 35
1.2. Analyse fonctionnelle descendante : .......................................................................... 37
2. Recherche de solutions : Diagramme FAST : ................................................................... 38
IV. Conclusion :.......................................................................................................................... 39
Chapitre 4 :Choix de la solution......................................................................................................... 40
I. Introduction : ....................................................................................................................... 41
II. Choix du système : ............................................................................................................... 41
1. Analyse de FP1.1 << Retourner les briques de lais verticalement>> : ........................... 41
2. Analyse de FP1.2 << Mettre les briques de lait dans six orientation >> : ...................... 43
3. Analyse de FP1.4 << Mettre les briques sur une palette>> : ........................................... 45
4. Analyse de S1.4.1 << Mettre les briques sur une palette>> : ........................................... 48
III. Conclusion :.......................................................................................................................... 50
Chapitre 5 :Etude de conception et dimensionnement des différentes pièces ................................ 51
I. Introduction : ....................................................................................................................... 52
II. Présentation générale du système : .................................................................................... 52
1. Description du système : ..................................................................................................... 52
2. Fonctionnement du système : ............................................................................................. 52
2.1. Première partie de tapie : ........................................................................................... 53
2.2. Deuxième partie de tapis : .......................................................................................... 54
2.3. Troisième partie de tapis : .......................................................................................... 54
2.4. Quatrième partie de tapis : ......................................................................................... 55
2.5. Translation de cabine :................................................................................................ 56
2.6. Mettre les briques de lait : .......................................................................................... 56
III. Les Matériels utilisés : ......................................................................................................... 57
1. Choix des moteurs asynchrone triphasé :.......................................................................... 57
1.1. Choix de moteur de tapis : (Voir annexe 1)............................................................... 58
1.1.1. Etude de calcule : ................................................................................................. 58
1.1.2. Choix de moteur : ................................................................................................ 60
1.1.3. Choix de variateurs moteur de tapis : (Voir annexe 2) .................................... 60
1.1.4. Choix du disjoncteur : ......................................................................................... 61
1.1.5. Choix de contacteur : .......................................................................................... 62
1.1.6. Schéma de câblage :............................................................................................. 62
1.2. Choix de moteur de système que pousser les six briques : (Voir annexe 5) ........... 63
1.2.1. Etude de calcule : ................................................................................................. 63
1.2.2. Choix de moteur : ................................................................................................ 65
1.2.4. Choix du contacteur : .......................................................................................... 65
1.3. Choix de moteur de système de translation de cabine : (Voir annexe 7) ................ 66
1.3.1. Etude de calcule : ................................................................................................. 66
1.3.2. Choix de moteur : ................................................................................................ 68
1.3.3. Choix de variateurs moteur de système de translation de cabine : ................. 69
1.4. Choix de moteur de système que pousser les brique sur le palette: (annexe 10) ... 70
1.4.1. Etude de calcule : ................................................................................................. 70
1.4.2. Choix de moteur : ................................................................................................ 72
1.4.3. Choix de variateurs moteur de système que pousser les briques sur le .......... 73
Palette: (Voir annexe 11)..................................................................................................... 73
2. Choix des vérins pneumatiques double effet :................................................................... 74
2.1. Description de pneumatique vérin double effet : ...................................................... 74
2.2. Etude théorique du vérin : (Voir annexe 12) ............................................................ 74
2.3. Choix des distributeurs : ............................................................................................. 78
2.4. Schéma de câblage :..................................................................................................... 78
3. Choix de servo moteur : ...................................................................................................... 79
3.1. Description d’un servo moteur : ................................................................................ 79
3.2. Etude théorique d’un servo moteur [9]: .................................................................... 79
3.3. Choix du variateur d’un servo moteur :.................................................................... 80
3.4. Schéma de câblage :..................................................................................................... 81
4. Choix des poulies-courroies :.............................................................................................. 81
4.1. Choix de courroie de moteur qui pousse les briques de cabine : (Voir annexe 18) 81
4.2. Choix de courroie du moteur de translation de cabine : (Voir annexe 19) ............ 83
4.3. Choix de courroie de servo moteur : (Voir annexe 20) ............................................ 84
5. Choix roulement : ( Voir annexe 21 )................................................................................. 85
6. Choix des capteurs : ............................................................................................................ 86
6.1. Capteur Barrière infrarouge [10]:(voir annexe 22).................................................. 86
6.2. Capteur de proximité [11] : (voir annexe 23) ............................................................ 87
6.3. Capteur de fin de course électrique [12]: (voir annexe 24) ...................................... 87
IV. Conclusion :.......................................................................................................................... 88
Chapitre 6 :Automatisation ................................................................................................................ 89
I. Introduction : ....................................................................................................................... 90
II. Présentation S7_1200 : ........................................................................................................ 90
1. l'automate S7-1200 : ............................................................................................................ 90
2. Possibilités d'extension de la CPU : ................................................................................... 91
III. Partie programmation : ...................................................................................................... 91
1. Présentation de logiciel TIA Portal : ................................................................................. 91
1.1. Description du TIA Portal : ........................................................................................ 91
1.2. Langages de programmation : ................................................................................... 92
2. Création d’un projet et configuration : ............................................................................. 94
2.1. Vue du portal et vue du projet : ................................................................................. 94
2.2. Création d’un projet : ................................................................................................. 95
2.3. Configuration et paramétrage du matériel : ............................................................. 96
3. Adressage des E/S :.............................................................................................................. 96
4. Adresse Ethernet de la CPU : ............................................................................................. 97
5. Compilation et chargement de la configuration matérielle : ........................................... 97
6. Les variables API : .............................................................................................................. 98
6.1. Adresse symbolique et absolue : ................................................................................. 98
6.2. Table des variables API : ............................................................................................ 99
7. Blocs de programme : ......................................................................................................... 99
IV. Programme automatisé :................................................................................................... 100
1. Description des nouveaux systèmes ................................................................................. 100
2. Exemple d’une sous fonction ............................................................................................ 101
2.1. Fonction de déplacer la cabine ................................................................................. 101
2.2. Bilans partiels des entrées sorties ............................................................................. 102
2.3. Les équations de GRAFCET .................................................................................... 102
2.4. Programme dans l‘FC ............................................................................................... 104
3. Programme dans l‘OB1 : .................................................................................................. 105
V. Conclusion :........................................................................................................................ 108
Conclusion générale .......................................................................................................................... 109
Partie :Dossier Technique................................................................................................................. 110
Références bibliographiques............................................................................................................. 111
Annexe ................................................................................................................................................ 112
Liste de Figures
Figure 1 :Vue de face de Centrale Laitière de Mahdia........................................................................... 3

Figure 2 : Produit CLM .......................................................................................................................... 4
Figure 3: Organigramme de la Société ................................................................................................... 6
Figure 4: Organigramme de l'usine ........................................................................................................ 6
Figure 5: Système de production ............................................................................................................ 7
Figure 6 : la ligne lait UHL .................................................................................................................... 8
Figure 7 : la conditionneuse A3 flex ...................................................................................................... 9
Figure 8 : unité de raccordement automatique ....................................................................................... 9
Figure 9 : structure supérieure .............................................................................................................. 10
Figure 10 : la formation de l’emballage avant le remplissage.............................................................. 11
Figure 11 : système des mâchoires ....................................................................................................... 12
Figure 12: unité finale de pliage ........................................................................................................... 13
Figure 13: Four .................................................................................................................................... 13
Figure 14: Système de convoyeur ........................................................................................................ 17
Figure 15 : système de navettes............................................................................................................ 18
Figure 16 : Cobots ................................................................................................................................ 19
Figure 17: Robots articulés .................................................................................................................. 20
Figure 18 : Robots mobiles autonomes ................................................................................................ 20
Figure 19: Le tapis à rouleaux en plastique .......................................................................................... 22
Figure 20: Le tapis à mailles métalliques ............................................................................................. 23
Figure 21 : Le tapis pour bacs .............................................................................................................. 23
Figure 22 : Système de glissement linéaire .......................................................................................... 25
Figure 23 : Système de glissement pignons crémaillères ..................................................................... 26
Figure 24 : Système de glissement poulies courroie ............................................................................ 27
Figure 25: Diagramme bête a corne ..................................................................................................... 30
Figure 26 : Diagramme pieuvre............................................................................................................ 31
Figure 27 : Histogramme de souhaits. .................................................................................................. 33
Figure 28 : Hiérarchisation des fonction de services............................................................................ 33
Figure 29: Modélisation du système .................................................................................................... 35
Figure 30 : le système existant de ramassage les briques de lait manuellement .................................. 36
Figure 31: Diagramme A0.................................................................................................................... 37
Figure 32: Diagramme FAST ............................................................................................................... 38
Figure 33 : Choix du système de retourner les briques ........................................................................ 41
Figure 34: vue de face de la solution S1.1.1 ........................................................................................ 42
Figure 35: vue de face de la solution S1.1.2 ........................................................................................ 42
Figure 36: Choix du système de regroupé les brique de lait ................................................................ 43
Figure 37 : vue en 3D de système d’orientation ................................................................................... 44
Figure 38: Choix du système de recueillir les briques de lait sur une palette ...................................... 45
Figure 39 : vue en 3D de solution S1.4.1 ............................................................................................. 45
Figure 40 : vue en 3D de solution S1.4.2 ............................................................................................. 46
Figure 41 : Mise plan de solution S1.4.3.............................................................................................. 47
Figure 42 : Choix du système de translation ........................................................................................ 48
Figure 43 : Vue en 3D d’un système roue chaine ................................................................................ 49
Figure 44 : vue en 3D de système poulie courroie ............................................................................... 49
Figure 45 : Vue de face de système de ramassage des briques du lait ................................................. 52
Figure 46 : une autre vue en 3D de système de ramassage des briques du lait .................................... 53
Figure 47 : Vue en 3D de la présence de brique sur le tapie ................................................................ 54
Figure 48 : vue en 3D de la rotation de brique ..................................................................................... 54
Figure 49 : vus en 3D de système qui les regroupe les briques en six orientations ............................. 55
Figure 50 : vue en 3D de système qui pousse les briques dans une cabine .......................................... 55
Figure 51 : vue en 3D de système translation de cabine ...................................................................... 56
Figure 52 : vue en 3D de système qui mettre les briques de lait sur palette......................................... 56
Figure 53 : vue en 3D de système qui mettre les briques de lait sur palette......................................... 57
Figure 54 : Moteur asynchrone triphasé ............................................................................................... 57
Figure 55: Bilan de puissance .............................................................................................................. 57
Figure 56 : Vue en 3D de position de moteur de tapis ......................................................................... 60
Figure 57 : variateur de tension ............................................................................................................ 60
Figure 58 : Disjoncteur ......................................................................................................................... 61
Figure 59 : Contacteurs ........................................................................................................................ 62
Figure 60 : Schéma de câblage ............................................................................................................. 62
Figure 61 : Vue en 3D de position de moteur ...................................................................................... 65
Figure 63 : Vue en 3D de position de moteur ...................................................................................... 68
Figure 65: Vue en 3D de position de moteur ....................................................................................... 72
Figure 67 : vérins pneumatiques double effet ...................................................................................... 74
Figure 68 : Distributeur 5/3 .................................................................................................................. 78
Figure 69: Schéma de câblage de vérin ................................................................................................ 78
Figure 70 : servo moteur ...................................................................................................................... 79
Figure 71 : servo moteur ...................................................................................................................... 79
Figure 72 : Variateur d’un servo moteur .............................................................................................. 80
Figure 73 : Schéma de câblage de servo .............................................................................................. 81
Figure 74 : Vue en 3D de position de courroie .................................................................................... 82
Figure 75 : Vue en 3D de position de courroie .................................................................................... 84
Figure 76 : Vue en 3D de position de courroie de servo moteur .......................................................... 85
Figure 77 : Vue en 3D de la position de roulements ............................................................................ 85
Figure 78 : Capteur barrière infrarouge ................................................................................................ 86
Figure 79: Capteur de proximité .......................................................................................................... 87
Figure 80: Capteur de fin de course électrique..................................................................................... 88
Figure 81: Automate............................................................................................................................. 90
Figure 82: CPU..................................................................................................................................... 91
Figure 83: Logo TIA portal .................................................................................................................. 91
Figure 84 : Mode de représentation des langages basiques de programmation TIA Portal ................. 92
Figure 85: Logo de langage LADDER................................................................................................. 93
Figure 86: Vue de portal....................................................................................................................... 94
Figure 87: Vue de projet....................................................................................................................... 95
Figure 88 : Création du projet .............................................................................................................. 95
Figure 89 : Paramétrage du matériel .................................................................................................... 96
Figure 90: Adressage des E/S............................................................................................................... 96
Figure 91 : Adresse Ethernet de la CPU............................................................................................... 97
Figure 92 : Configuration matérielle .................................................................................................... 98
Figure 93 : Mode de connexion........................................................................................................... 98
Figure 94: Table des variables API ...................................................................................................... 99
Figure 95 : Les différents blocs .......................................................................................................... 100
Figure 96: Les sous fonctions de système .......................................................................................... 101
Figure 97: GRAFCET de fonction de déplacer la cabine................................................................... 102
Liste de Tableaux
Tableau 1 :Tri croisé ............................................................................................................................ 32

Tableau 2 : Cahier des charges fonctionnels ........................................................................................ 34
Tableau 3 : Tableau des composants de système existant de ramassage manuellement ...................... 36
Tableau 4 : les critères d’importance ................................................................................................... 41
Tableau 5 :Valorisation par critère....................................................................................................... 41
Tableau 7: Valorisation globale ........................................................................................................... 43
Tableau 9: Valorisation globale ........................................................................................................... 44
Tableau 10 : Tableau des composants de la solution S1.4.1 ................................................................ 46
Tableau 11: Tableau des composants de la solution S1.4.2 ................................................................. 46
Tableau 13 : Valorisation par critère .................................................................................................... 48
Tableau 14: Valorisation globale ......................................................................................................... 48
Tableau 15 :Valorisation par critère..................................................................................................... 50
Tableau 16: Valorisation globale ......................................................................................................... 50
Tableau 18: Caractéristique du vérin pneumatique double effet .......................................................... 77
Tableau 19:les different contacts ......................................................................................................... 93
Tableau 20:les differents bobines......................................................................................................... 93
Tableau 21:les différents fils de connexion ......................................................................................... 93
Tableau 22: Nomenclature de GRAFCET ......................................................................................... 102
Projet de fin d’études ISET Tozeur
Introduction générale
L'environnement actuel des entreprises est caractérisé par des marchés soumis à une forte
concurrence et sur lesquels les exigences et les attentes des clients deviennent de plus en plus
fortes en termes de qualité, de coûts et de délais de mise à disposition.
Dans un tel contexte, la performance de l'entreprise se construit selon deux dimensions : Une
dimension technologique qui vise à développer les performances primaires des produits mis
sur le marché et une dimension organisationnelle qui vise à développer les performances en
termes de coûts, respect des dates de livraison prévues, gestion des stocks, etc.
De ce fait, l'automatisation constitue de nos jours le facteur clé de pérennité de plusieurs

entreprises essentiellement dans le cadre global de mise à niveau, afin de répondre aux
exigences de leurs clients.
C'est dans cet esprit, que la société « VETALAIT » s'est investie, et qu'elle a mis au point des
projets de rénovation et de mise à niveau des chaînes de production. Dans ce projet Nous
sommes intéressés à soutenir les investissements de l'entreprise en développant la méthode de
collecte des produits de manière moderne et sophistiquée.
Ce projet sera décomposé en sept partie :
✓ Le premier chapitre présentera la société et présentation de chaine de production.

✓ Le deuxième chapitre décrira l’étude bibliographique .
✓ Le troisième chapitre on va faire une amalyse fonctionnelle du besoin.
✓ Le quatrième chapitre on va faire le choix des solutions.
✓ Le cinquième chapitre s’intéresse a l’étude et la conception de la solution choisie.
✓ Le sixième chapitre réalisé une partie d’automatisation.
✓ La dernier partie concerné le dossier technique.
Cherif Firas & Jomaa Oussama 1

Chapitre 1 :
Présentation de l’entreprise
Chapitre 1 : Présentation de
l’entreprise

I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter la société << Centrale Laitière de Mahdia Vitalait >>
puis nous allons identifier les différents services et présente leur chaine de production UHT
II. Présentation générale de société :

1. Présentation de la centrale laitière de Mahdia :
Deuxième industrie nationale dans le domaine laitier elle fait la fierté du sahel ainsi que
celle de la ville de Mahdia depuis sa création en 10 juin 1997 par MIR. ALI KLEBI, Elle est
rentrée en activité le 08 décembre 1998 la centrale laitière de Mahdia (CLM) est un des
leaders de collecte, de transformation, de stockage et de distribution du lait ainsi que ses
dérivés. Elle est connue sous le nom commercial "VITALAIT». Elle s'est installée depuis sa
fondation à Dkhila à 10 km environ de MAHDIA.
Figure 1 :Vue de face de Centrale Laitière de Mahdia
Elle présente une société anonyme d'un capital de 550 MD répartis en 145 000 actions dont
la part de chaque actionnaire est comme suit
45% pour KAIKU INTERNATIONAL
30% pour des Sociétés privé
22.5% Personnes physiques
2.5% cadres de la CLM

Pour ce faire, la CLM a opté pour la haute technologie en se dotant des unités de production
performantes et faible (fournie par les deux grands constructeurs TETRA PACK et STORK).
De plus pour fournir un produit de qualité garantissant un marché durable, la CLM applique le
CSP (Contrôle Statique du Produit) ainsi que le CSQ (Contrôle Statistique de la Qualité).
C'est pourquoi elle est la deuxième en Tunisie avec un taux de 24% d'exportation vers la
Libye et vers l'Algérie.
La CLM est constituée de 875 employés qui composent en
Administration : 40 employés
Usine : 835 employés dont 214 cadres et technicien.
Cette société est capable de produire :
➢ Lait bouteilles de 1L (entier de demi-entier)
➢ Lait UHT en carton de 1L (entier de demi-entier)
➢ Lait UHT en carton de 1/2L (demi-entier)
➢ Beurre frais (5kg vrac, 2.5kg en seaux, 200g et 10g)
➢ Yaourt UTV (banane, fraise, noix de coco, vanille et citron)
➢ Yaourt à boire (170cl et 270cl)
➢ Brassé (biscuit et vanille et pistache)
➢ Vitalio (lait fermenté)
➢ Yaourt Bifi
➢ Crème désert (chocolat et vanille)
Figure 2 : Produit CLM

2. Historique de la centrale laitière de Mahdia :
La création du CML a été l'initiative de Mr Klébi le directeur général de LAINO qui voulait
créer un projet de commercialisation des produits laitiers et a choisi son gouvernorat natal
celui de Mahdia pour la réalisation du projet. Ainsi la centrale laitière de Mahdia a vu le jour
de la façon suivante :
➢ juin 1997 : Création de la CLM (centrale laitière de Mahdia).

➢ Juin 1998 : Lancement de la production du lait en bouteille plastique et du beurre
➢ Juin 2000: Lancement de la production du lait en brique, du lait Aromatisé et du jus en
brique.
➢ Novembre 2001 : entrée dans le capital CLM des fonds d'investissements TUNINVEST
➢ Juin 2006 : Obtention de la certification HACCP de la sécurité alimentaire
➢ Juin 2007 : Lancement de la production du lait en demi-litre.
➢ Septembre 2007 : Lancement de la production de produits Frais (yaourt, Aromatisé,
yaourt à boire et Lait Fermenté).
➢ Juin 2010 : Lancement de Yaourt au fibus, Bifi qui améliore la digestion.
➢ Juin 2011: Élargissement de la gamme du yaourt au bifidus avec Bifi 0% sans matière
grasse et sans sucre.
➢ Décembre 2011: entrée dans le capital de la CLM du groupe espagnol KALKU à
hauteur de 45% suite à la sortie des fonds TUNINVEST et quelques autres SICAR.
➢ Avril 2013 : Obtention de l'attestation d'agrément sanitaire.
➢ Mars 2014 : Obtention de la certification ISO 22000-2005.
➢ Juin 2014 : Lancement de la gamme de dessert lacté.
➢ Février 2015: Lancement de la gamme de fromage frais.

3. Organigramme de la CLM :
L’organigramme de la CLM comporte quatre directions qui peuvent être représentées de la
manière suivante :
Figure 3: Organigramme de la Société
4. Organigramme de l’usine :
L’organigramme de l’usine est représenté par la figure ci-dessous :
Figure 4: Organigramme de l'usine

5. Organigramme de production :
Le système de production de la CLM peut se résumer dans l’organigramme suivant :
Réception du lait cru
Traitement de lait cru Tanks de stockage
Production de beurre Tanks de stockage
Fabrication de bouteille Pré stérilisation
Ligne de bouteille Ligne UHT
Posimat Stediral
Remplisseuse PIS
Capsuleuse TBAS
Hydromat Videojet
Etiqueteuse TCA21
Sur emballeuse Sur emballeuse
Stockage de produits fin
Figure 5: Système de production

III. Présentation de chaine de production :

1. Définition de lait UHT :
Le lait UHT est un lait qui a été traité à upérisation haute température (UHT). Pour le
stériliser, il faut chauffer rapidement le lait à une température d'au moins 135°c, le maintenir à
cette température pendant quelques secondes, puis vite le refroidir à la température ambiante.
Ce traitement a pour effet de tuer tous les micro-organismes présents dans le lait cru. Lorsque
le lait UHT est conditionné dans des emballages aseptiques, il a une durée de conservation de
plusieurs mois et n'a pas besoin d'être réfrigéré avant l'ouverture de l'emballage. La durée de
conservation du lait UHT n'est pas limitée par la croissance de micro-organismes, mais par
des changements physiques, chimiques et enzymatiques du lait, tels que les réactions de
brunissement, la séparation de la crème ainsi que la formation de sédiments et de gel.[1]
1: Tetra Pak A3/Flex

2 : monte film
3 :four
Figure 6 : la ligne lait UHL
2. Description fonctionnelle de chaine de production :

La remplisseuse sert à emballer des produits alimentaires liquides (lait). Pour fabriquer les
emballages remplis, la remplisseuse doit être alimentée en matériau d'emballage. Des bobines
de matériau d'emballage sont chargées dans l'URA (Unité de Raccordement Automatique) à
l'arrière de la remplisseuse. La bobine de matériau d'emballage est ensuite passée dans l'URA
et suit un parcours dans la machine désignée comme parcours de la bande de matériau
d'emballage.
Après l'URA, la première partie de la machine traversée par le matériau d'emballage est
l'applicateur du film. L'applicateur du film sert à appliquer un film spécial de polyéthylène sur
un bord du matériau d'emballage.

Pour que l'alimentation et le déplacement du matériau d'emballage restent constants pendant

l'application du film, le matériau d'emballage passe à travers une série de rouleaux "flottants"
Le film est utilisé par la suite pour souder l'un à l'autre leg deux bords du matériau
d'emballage.
Figure 7 : la conditionneuse A3 flex
Figure 8 : unité de raccordement automatique
Le matériau d'emballage passe ensuite par une ouverture dans la plate-forme de la

remplisseuse et passe autour d'un rouleau de renvoi puis entre dans le bain de peroxyde. Le

bain de peroxyde contient du peroxyde dilué chauffé par des éléments chauffants électriques
fixés à l'extérieur du bain. Le peroxyde stérilise le matériau d'emballage et élimine toute
bactérie risquant de contaminer le produit. Lorsque le matériau d'emballage sort du bain de
peroxyde, il passe entre une paire de rouleaux recouverts de caoutchouc qui le pressent pour
éliminer les résidus de peroxyde.
Le matériau d'emballage entre dans la chambre de séchage et passe par le couteau d'air. Le
couteau d'air est un boîtier étroit dans lequel de l'air chaud et propre est soufflé de haut en bas
sur les surfaces du matériau d'emballage. Ainsi, les traces restantes de peroxyde sont
éliminées de la surface du matériau d'emballage.
Figure 9 : structure supérieure
Le matériau d'emballage est maintenant près d'être mis en forme et rempli de produit.
La section de formation de la remplisseuse se compose d'une série de "couronnes de
formation" positionnées à intervalles donnés dans la tour aseptique. Les couronnes de
formation utilisent des rouleaux pour que le matériau d'emballage prenne progressivement la
forme d'un tube.
Quand le matériau d'emballage forme un tube presque complet, le film de polyéthylène est
chauffé et pressé sur l'autre bord du matériau d'emballage pour souder le tube.

Le tube de matériau d'emballage est rempli de produit à l'aide d'un tube de remplissage. Le
tube de remplissage est divisé en deux parties. Le tube de remplissage supérieur est fixé dans
la chambre aseptique, placé dans les deux dernières couronnes de formation et descend dans
le toit du compartiment du système de mâchoires situé au-dessous. La partie inférieure du
tube de remplissage est fixée au tube de remplissage supérieur par une goupille de blocage
dans le compartiment du système de mâchoires.
Le tube de remplissage remplit le tube soudé de produit et de volume de produits dans le tube
est maintenu à un niveau constant pour assurer que chaque emballage est rempli de la quantité
requise de produit.
Figure 10 : la formation de l’emballage avant le remplissage
Le tube de matériau d'emballage remplit descend ensuite dans le système de mâchoires.

Le système de mâchoires est le composant principal de la remplisseuse car il entraîne le
mouvement de tous les autres composants de la remplisseuse.
Quand le tube de matériau d'emballage entre dans le compartiment du système de mâchoires,
le code-barres imprimé sur le matériau d'emballage est lu par deux unités de cellules
photoélectriques.

Le système de mâchoires doit couper le matériau d'emballage à un point spécifique sur le tube
de matériau d'emballage. Ce point est situé au centre de la partie du matériau d'emballage où
finit le décor imprimé d'un emballage individuel et où commence le décor de l'emballage
suivant.
La lecture du code-barres aide la remplisseuse à comprendre la position du matériau
d'emballage à ce moment donné. Ainsi, le système de mâchoires peut couper et souder un
emballage.
Figure 11 : système des mâchoires
Le dernier composant de la remplisseuse est l'unité finale de pliage. Une fois l'emballage
coupé du tube de matériau d'emballage, il glisse dans un toboggan et transporté sur un
convoyeur court jusqu'à l'unité finale de pliage. L'emballage est pressé et prend sa forme
finale dans l'unité finale de pliage.
Lors du déplacement de l'emballage dans l'unité finale de pliage, des volets de pliage pressent
l'emballage le long de lignes de pliages prédéfinies sur le matériau d'emballage de façon à ce
qu'il prenne sa forme finale. En même temps, les barres de pliage plient les coins (ou cornes)

de l'emballage qui sont ensuite chauffés avec de l'air très chaud projeté sur des emplacements
précis des coins. L'air chaud fait fondre le revêtement extérieur de polyéthylène du matériau
d'emballage et les coins sont ensuite pressés et soudés sur le fond et les côtés de l'emballage.
L'emballage sort de l'unité finale de pliage, est transporté sur un convoyeur et sort de la
remplisseuse.
Figure 12: unité finale de pliage
Après les paquets de lait se dirige vers le poly pack où ils sont regroupés en six paquet (deux
rangés de trois briques), une barre les encercle avec un film en plastique enfin les six paquets
entourés de films se dirige vers le four. Le film en plastique se rétrécit et on aura un pack de
six paquets de lait ce forme une brique.
Figure 13: Four

IV. Problématique :
La Centrale Laitière de Mahdia dispose d'une chaîne de production de briques de lait dans son
usine laitière. Cependant, le système actuel de ramassage des briques de lait sur une palette est
manuel et réalisé par des ouvriers.
Cette méthode entraîne une perte de temps considérable, car les travailleurs peuvent nécessiter
plus de temps pour trier, empiler et déplacer les briques de lait, ce qui peut ralentir la
production. De plus, les travailleurs qui manipulent manuellement ces briques de lait sont
exposés à des risques pour leur santé et leur sécurité. Les blessures musculo-squelettiques,
telles que les douleurs lombaires au niveau de colonne vertébrale et les entorses, sont
courantes chez les travailleurs qui manipulent régulièrement des charges lourdes.
Afin d'améliorer la sécurité du personnel et d'optimiser le temps de travail, il est nécessaire de
réaliser une étude, une conception et un dimensionnement d'un système de ramassage de
briques automatique.
V. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté l'entreprise Vitalait, en fournissant une description
fonctionnelle de sa ligne de production et en proposant un projet.

Chapitre 2 : Etude
bibliographique
Chapitre 2 :
Etude bibliographique

I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous explorons les différentes caractéristiques des systèmes de transfert
ainsi que les composantes qui les constituent.
II. Présentation générale du système de transfert :
1. Historique [2]:
Le système de transfert dans l'industrie est un élément crucial pour la production et la
manutention de matériaux et de produits finis. L'histoire de ce système est liée à l'histoire de
l'industrialisation et à l'évolution des techniques de production.
Au cours des siècles passés, les matériaux et les produits étaient souvent transportés
manuellement ou à l'aide des chariots tirés par des chevaux. Avec l'avènement de la
révolution industrielle, de nouvelles technologies de transport ont été développées,
notamment les systèmes de convoyage à chaînes et les convoyeurs à bande.
Dans les années 1920, les premiers convoyeurs à rouleaux sont apparus, permettant de
transporter des charges plus lourdes et plus volumineuses. Dans les années 1940, les premiers
systèmes de transfert pneumatiques ont été développés, utilisant des conduits d'air comprimé
pour transporter des matériaux en vrac tels que le grain et les granulés.
Dans les années 1950 et 1960, les robots ont commencé à être utilisés dans l'industrie
pour manipuler les matériaux et les produits. Au cours des décennies suivantes, les systèmes
de transfert ont continué à évoluer avec l'utilisation de la technologie informatique et des
systèmes de contrôle automatisés.
Aujourd'hui, les systèmes de transfert modernes sont de plus en plus sophistiqués et
intégrés à l'ensemble de la chaîne de production. Les technologies tels que la robotique
avancés, l'Internet des objets (IoT) et l'intelligence artificielle (IA) sont utilisés pour améliorer
l'efficacité et la productivité des systèmes de transfert dans l'industrie.
III. Les différents types de système de transfert :
1. Convoyeurs [3] :
1.1.Description :
Les convoyeurs sont des outils polyvalents qui permettent de déplacer, de répartir et de
soutenir les opérations d’automatisation, ce qui favorise une exécution rapide et efficace des
commandes. Les systèmes de convoyage sont modulaires, capables de traiter des produits de
tailles, de formes et de poids différents et peuvent être adaptés pour fonctionner dans diverses

configurations d’installations. Les technologies de convoyage sont généralement classées en

trois catégories :
Convoyeur de transport : Le principal objectif des convoyeurs de transport sont de faire
passer des produits, des caisses, des bacs ou des palettes d’un point à un autre. Cela peut se
faire au moyen d’un système de transport traditionnel à plat, en spirale, en pente, ou par une
installation aérienne pour des sacs ou des bacs plus légers, par exemple.
Convoyeur par accumulation : Ces convoyeurs sont surtout utilisés pour rassembler des
cartons ou des charges unitaires, en prévoyant des zones tampons suffisantes entre les
produits, afin qu’ils soient efficacement mis en file d’attente ou introduits dans des processus
de tri, d’emballage, de palettisation, de cerclage ou autres.
Convoyeur de tri : Les convoyeurs de tri, qui ont pour fonction de faire circuler et de séparer
les produits, permettent d’organiser les produits pour une meilleure répartition et une
augmentation de la productivité. Cette technologie est souvent utilisée avec un flux de
produits élevé qui nécessite un tri vers diverses destinations de traitement ou d’expédition.
Figure 14: Système de convoyeur
1.2.Principaux caractéristiques et avantages :

• Automatisation des mouvements répétitifs, permettant une efficacité accrue et constante.
• Mouvements et manipulations intelligents des produits pour les garder en sécurité, les
entreposer de manière appropriée et, en fin de compte, réduire les pertes de produits.
• Améliorations ergonomiques par une réduction de la marche du personnel et du transport

manuel des produits.
• Intégration homogène des systèmes pour soutenir et améliorer la gestion des technologies et
des opérations d’automatisation.

• Solution modulaire et polyvalente pour faciliter la préparation des commandes, les postes de
travail, le chargement et le déchargement, le tri et bien plus encore.
2. Système de navettes [4] :
Le Système de navettes ou Shuttle System est une solution de stockage automatisée pour bacs
qui accélère la préparation des commandes, permettant un flux continu de produits entre
l’entrepôt et les postes de préparation.
2.1.Avantages des systèmes de navettes :
Cette solution augmente la densité de stockage, accélère la préparation des commandes et

accroît ainsi la productivité.
• Système de stockage pour bacs, conteneurs et petites pièces entièrement automatisé.

• Fonctionnement 24h/24 et flux continus.
• Rapidité dans les entrées et les sorties de marchandises.
• Multiplication du nombre de cycles par heure.
• Inventaire du stock permanent et en temps réel grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy
WMS.
• Système modulaire et évolutif pour une future extension en fonction des besoins logistiques.
• Optimisation de la surface disponible pour une plus grande capacité de stockage.
• Adaptabilité aux différentes unités de charge : bacs en plastique, en carton ou plateaux
métalliques, de tailles multiples
• Maintenance facile du système sans avoir à arrêter complètement l’installation
Figure 15 : système de navettes

3. Robots de transport [5] :
Les robots industriels améliorent la qualité de production, car le nombre de rebuts est
considérablement réduit. Les processus sont plus précis et plus fiables. En plus, il est très
simple de surveiller en temps réel les pratiques de maintenance préventive.
3.1.Différents types de robots transport dans l’industrie :
3.1.1. Cobots :
Les cobots sont conçus pour fonctionner aux côtés des humains ou directement avec eux.
Alors que la plupart des autres types de robots effectuent leurs tâches de manière
indépendante ou dans des zones de travail strictement isolées, les cobots peuvent partager des
espaces avec les travailleurs pour les aider à accomplir davantage. Ils sont souvent utilisés
pour éliminer les tâches manuelles, dangereuses ou pénibles des flux de travail quotidiens.
Dans certains cas, les cobots peuvent fonctionner en réagissant aux mouvements humains et
en apprenant d'eux.
Figure 16 : Cobots

3.1.2. Robots articulés :

Les bras robotiques industriels aident les entreprises à renforcer leur avantage concurrentiel et
à réduire leurs coûts en permettant l'automatisation de processus clés qui renforcent la sécurité
des travailleurs, accélèrent la production et améliorent la productivité
Figure 17: Robots articulés
3.1.3. Robots mobiles autonomes (AMR) :

les AMR traversent les environnements librement, les AGV s'appuient sur des pistes ou des
chemins prédéfinis et nécessitent souvent la surveillance d'un opérateur. Ils sont généralement
utilisés pour livrer des matériaux et déplacer des articles dans des environnements contrôlés
tels que des entrepôts et des usines. Ce sont des solutions mobiles qui ne nécessitent qu'une
intervention humaine limitée pour faire leur travail
Figure 18 : Robots mobiles autonomes

3.2.Les avantages des robots de transport :

Les entreprises peuvent tirer plusieurs avantages des robotisations industriels :
• Amélioration de la sécurité. Les robots de transport contribuent à la sécurité des

travailleurs en opérant dans des environnements dangereux et en exécutant des tâches
qui présentent un risque élevé de blessure pour les humains.
• Amélioration de l'efficacité et de la productivité. Les robots de transport peuvent
fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, sans se fatiguer, ce qui permet aux
entreprises de maintenir la production, les inspections ou d'autres tâches en continu
afin d'augmenter le rendement.
• Précision améliorée. De par leur nature même, les robots de transport s'acquittent
avec plus de régularité et de précision que les humains des tâches qui exigent une
précision ou une régularité extrême.
• Plus de flexibilité. Au fur et à mesure que les professionnels évoluent, les robots de
transport peuvent facilement être réaffectés à de nouvelles activités ou montés sur
différentes plateformes, telles que des robots mobiles autonomes (AMR, Autonomous
Mobile Robots), une plateforme de chaîne de montage fixe, un mur ou une étagère,
selon les besoins.
3.3.Les caractéristiques robots transport :

Les robots de transport sont des équipements robotisés utilisés pour déplacer des matériaux ou
des produits finis dans une entreprise ou une usine. Voici quelques caractéristiques courantes
des robots de transport dans l'industrie :
• Capacité de charge : Les robots de transport ont une capacité de charge maximale
qu'ils peuvent transporter en toute sécurité. Cette capacité peut varier de quelques
kilogrammes à plusieurs tonnes, selon l'application.
• Mobilité : Les robots de transport peuvent se déplacer sur des rails, des roues ou des
patins en fonction de leur conception et de l'environnement de travail. Certains robots
peuvent également utiliser des capteurs pour naviguer dans l'espace de travail sans
nécessiter de rail ou de guide physique.
• Contrôle : Les robots de transport sont généralement programmés pour suivre un
itinéraire spécifique ou pour déplacer des charges entre des points de ramassage et de
dépôt. Les robots peuvent être contrôlés manuellement ou par des programmes .

• Sécurité : Les robots de transport sont équipés de capteurs de sécurité pour détecter
les obstacles et éviter les collisions. Les robots peuvent également être équipés de
capteurs de proximité pour détecter la présence de personnes ou d'autres équipements.
4. Système de tapis roulants [6] :
Le Tapis roulant industriel est un dispositif mécanique qui aide au déplacement de charges
lourdes d’un point A à un point B. On parle également de bande transporteuse, ou de
convoyeur à bande. Le tapis roulant industriel sert à transporter divers éléments comme le
bois, les sacs, les fruits, les légumes ou encore des blocs de matière ou du clinker. Tout
dépend surtout du domaine dans lequel il est utilisé. Il est surtout constitué d’une bande
transporteuse avec un mode de fonctionnement simple et spécifique.
4.1.Différents types de de tapis roulants dans l’industrie :

4.1.1. Le tapis à rouleaux en plastique
Ce modèle est très répandu puisqu’il est léger, que sa durée de vie utile est élevée et qu’il ne
s’use que très peu au fil des années.
Figure 19: Le tapis à rouleaux en plastique

4.1.2. Le tapis à mailles métalliques :
Cette solution de manutention est énormément appréciée par les entreprises logistiques,
notamment pour sa conception métallique qui contribue à lui assurer une durée de vie utile
plus élevée. Capable de transporter des palettes et des cartons, l'industrie agroalimentaire,
du recyclage et de l’automobile, sont celles qui l’utilisent le plus.
Figure 20: Le tapis à mailles métalliques
4.1.3. Le tapis pour bacs :
Utilisé afin de transporter des bacs, les rouleaux de ce type de transporteur en font un système
parfait pour les entreprises du secteur de l’e-Commerce et de la logistique.
Figure 21 : Le tapis pour bacs

4.2. Les avantages des systèmes de tapis roulants :

Les systèmes de tapis roulants offrent plusieurs avantages. Voici quelques-uns des principaux
avantages :
• Gain de temps et d'effort : Les tapis roulants permettent de transporter facilement
et rapidement des produits d'un endroit à un autre, sans nécessiter beaucoup
d'efforts humains ou de temps.
• Sécurité : Les tapis roulants peuvent être équipés de dispositifs de sécurité pour
éviter les accidents, comme des barrières de protection, des capteurs de proximité
et des interrupteurs d'urgence.
• Automatisation : Les tapis roulants peuvent être programmés pour fonctionner de
manière automatique, ce qui permet de réduire les coûts de main-d'œuvre et
d'augmenter l'efficacité de la production.
• Gestion des stocks : Les tapis roulants peuvent faciliter la gestion des stocks en
permettant le transport de produits vers des zones de stockage ou de distribution
spécifiques.
4.3.Les caractéristiques des systèmes de tapis roulants :
Les systèmes de tapis roulants peuvent varier en fonction des besoins spécifiques de
l'industrie, mais voici quelques caractéristiques générales :
• Structure : Les tapis roulants sont généralement composés d'un cadre en acier ou en
aluminium, de supports pour le tapis, de rouleaux de guidage et de moteurs pour
entraîner le tapis.
• Tapis : Le tapis roulant peut être en caoutchouc, en PVC, en toile ou en métal. La
taille et la résistance du tapis dépendent de la charge à transporter.
• Moteurs et contrôles : Les tapis roulants sont équipés de moteurs pour faire avancer
le tapis. Les contrôles peuvent être manuels ou automatisés, permettant de régler la
vitesse, la direction et la position du tapis.
• Maintenance : Les tapis roulants nécessitent une maintenance régulière pour garantir
leur bon fonctionnement. La lubrification, le nettoyage et le remplacement des pièces
usées sont quelques exemples de tâches d'entretien courantes.
• Flexibilité : Les tapis roulants peuvent être conçus pour répondre à une grande variété
de besoins en matière de transport de charges, ce qui leur confère une grande
flexibilité d'utilisation.

IV. Les différents systèmes des glissements dans l'industrie :
Les systèmes de glissements sont des mécanismes qui permettent le mouvement relatif
de deux objets l'un par rapport à l'autre, avec une friction minimale, dans le but de faciliter le
déplacement, la manutention ou la transmission de puissance dans diverses applications
industrielles. Voici quelques exemples de systèmes de glissements utilisés dans l'industrie.
1. Système de glissement linéaire :
Un système de glissement linéaire est un mécanisme qui permet le mouvement linéaire

d'un objet le long d'un axe défini. Il est généralement composé de rails et de chariots, où les
rails sont fixés sur une surface plane et les chariots sont montés sur les rails pour permettre le
déplacement de l'objet dans la direction linéaire souhaitée. Les chariots sont souvent équipés
de roulements à billes ou de rouleaux pour réduire la friction et permettre un mouvement
fluide.
Figure 22 : Système de glissement linéaire
• Expression de la course :
La course d'un système de glissement linéaire est généralement égale à la longueur totale
des rails utilisés dans le système. La formule pour calculer la course est donc :
C = Longueur totale des rails
C est la course en unités de longueur (mm).
✓ Expression de la vitesse de déplacement :

La vitesse de déplacement d'un système de glissement linéaire peut être calculée en utilisant la
formule de base de la vitesse, qui est la distance parcourue divisée par le temps mis pour la
parcourir. La formule générale pour calculer la vitesse de déplacement est donc :
V=D/T
V est la vitesse de déplacement en unités de longueur par unité de temps (mm/s, mm/min).
D est la distance parcourue en unités de longueur (mm).
T est le temps mis pour parcourir cette distance en unités de temps (s, min).
2.Système de glissement pignons crémaillères :

Le système de glissement de pignons crémaillères est un mécanisme utilisé dans
l'industrie pour convertir le mouvement rotatif d'un pignon en un mouvement linéaire le long
d'une crémaillère. Il est couramment utilisé dans diverses applications industrielles, telles que
les machines-outils, les équipements de manutention, les systèmes de convoyage, les
machines d'emballage, les machines de découpe, etc.
Figure 23 : Système de glissement pignons crémaillères
La course est la distance totale parcourue par la crémaillère le long de son axe. Elle peut être
calculée en multipliant le nombre de dents du pignon (Np) par le pas des dents de la
crémaillère (Pc). La formule de la course est :
C = Np * Pc
• Expression de la vitesse de déplacement :

Vitesse de déplacement (V) : La vitesse de déplacement est la vitesse à laquelle la crémaillère

se déplace le long de son axe. Elle peut être calculée en multipliant la vitesse de rotation du
pignon (ωp) par le rayon du pignon (Rp). La formule de la vitesse de déplacement est :
V = Wp * Rp
3. Système de glissement poulies courroie :
Un système de glissement de poulies et courroie est un type de transmission de puissance

mécanique qui utilise des poulies et des courroies pour transférer un mouvement de rotation
d'une source de puissance à une charge ou un autre équipement.
Les systèmes de glissement de poulies et courroie offrent plusieurs avantages, notamment

une transmission de puissance efficace, une absorption des chocs et des vibrations, un
fonctionnement silencieux et une facilité d'installation et de maintenance. Ils sont également
flexibles en termes de conception, car ils permettent de modifier le rapport de transmission en
utilisant des poulies de différentes tailles pour adapter la vitesse de rotation aux besoins
spécifiques de l'application.
Figure 24 : Système de glissement poulies courroie
La course de la courroie est la distance totale parcourue par la courroie lorsqu'elle fait le tour
d'une poulie à l'autre :
C = (Dm + Dl) × π
✓ Diamètre de la poulie menée (Dl) : C'est le diamètre de la poulie qui est entraînée par
la poulie motrice via la courroie.

✓ Diamètre de la poulie motrice (Dm) : C'est le diamètre de la poulie qui est reliée à la
source de puissance (généralement un moteur) et entraîne la courroie.
• Expression de la vitesse de déplacement :
L'expression pour calculer la vitesse de déplacement d'une courroie dans un système de

glissement de poulies et courroie est la suivante :
Vc = Dm × π × N
✓ Diamètre de la poulie motrice (Dm) : C'est le diamètre de la poulie qui est reliée à la
source de puissance (généralement un moteur) et entraîne la courroie.
✓ Vitesse de rotation de la poulie motrice (N) : C'est la vitesse de rotation de la poulie
motrice en tours par minute (tpm).
V. Conclusion :
Dans ce chapitre, on a passé en revue les différents types des systèmes de transfert,
leurs caractéristiques, les différents systèmes des glissements et l'énergie utilisée pour leurs
fonctionnements. Pour le chapitre suivant, on proposera une démarche qui consiste à
rechercher et caractériser les différentes fonctions données par un système de ramassage
automatique pour satisfaire les besoins de son utilisateur et ceci grâce à l'analyse
fonctionnelle.

Chapitre 3 :Etude
fonctionnelle
Chapitre 3 :
Etude fonctionnelle

I. Introduction :
Dans ce chapitre, une étude fonctionnelle sera conduite afin de définir ses objectifs. Ceci
commence par l'expression du besoin, puis l'analyse fonctionnelle externe qui permettra de
déterminer ses fonctions de services.
II. Analyse fonctionnelle externe :
1. Analyse du besoin :
Dans cette partie, on étudiera l'objectif suivant les étapes ci-dessous :
➢ Saisir le besoin
➢ Enoncer le besoin
➢ Valider le besoin
1.1. Saisir le besoin :
Il s'agit d'étudier et de concevoir un système de ramassage automatique permettant de
recueillir facilement des échantillons (briques de lait stérilisé et lait fermenté) de produits finis
sur une palette.
1.2.Enoncer du besoin :
A qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?
Les main-d'œuvre Les briques de lait
Systeme de ramassage
automatique
Dans quel but ?
Permettre a aidé l’utilisateur à faire recueillir automatique les briques de lait

sur une palette.
Figure 25: Diagramme bête a corne

1.3.Valider le besoin :
Q1 Pourquoi le besoin existe-t-il?
R1: Permettre aux ouvriers de ramasser automatiquement les briques de lait en toute sécurité.
Q2: Pourquoi le produit existe-t-il ?
R2: Permettre d'améliorer la performance et d'augmenter la productivité globale de
l'entreprise.
Q3: pensez-vous que les risques d'évolution ou de disparition de ce besoin sont proches ?
R3: Non.
Conclusion : le besoin est validé.
2. Analyse fonctionnelle :
2.1.Recensement des fonctions de service :
Le recensement nécessite la définition d'une frontière entre le produit et le milieu
d'environnement. Nous allons établir les relations existant entre le produit et son
environnement afin de déterminer les fonctions de services.
Les relations sont les fonctions de services du produit:
➢ la relation entre deux éléments du Milieu extérieur (EME) par l'intermédiaire du
produit: ce sont les fonctions principales "FP" ou fonction d'usage. Elles satisfont le
besoin, et assurent la prestation.
➢ La relation entre une EME et le produit, ce sont des fonctions contraintes "FC" ou
fonctions d'adaptation. Elles caractérisent l'adaptation et l'action à l'environnement ou
les contraintes de l'environnement sur le produit.
Sécurité
Les travailleurs Environnement
Les briques de lait Systéme de ramassage Encombrement

automatique
Energie Cout
Maintenance
Figure 26 : Diagramme pieuvre

2.2.Identification des fonctions de service :

FP1: Permettre aux travailleurs de recueillir automatiquement les briques de lait sur une
palette.
FC1: S'adapter à l'espace disponible (hall d'emballage).
FC2: Accélérer le processus de recueillir des briques de lait.
FC3: Respecter les normes de sécurité.
FC4: Être protéger les agressions du milieu.
FC5: Avoir un coût acceptable.
FC6: S'adapter à la source d'énergie disponible.
FC7: Être facilement maintenable.
2.3.Valorisation des fonctions de service :
Pour la hiérarchisation des fonctions de service, on utilise un outil appelé<<Tri croisée>> qui
consiste à comparer ces fonctions entre elles et attribuer à chaque fois une note de supériorité
allant de 0 à 3 :
0 : Pas de supériorité,
1 : Légèrement supérieur,
2 : Moyennement supérieurs,
3 : Nettement supérieurs.
Tableau 1 :Tri croisé
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Total Souhait réel Souhait
en % corrigé en %
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 21 39.62 38.62
3 3 3 3 3 3 3
FC1 FC2 FC1 FC1 FC1 FC6 FC1 8 15.09 15.09
1 2 2 2 1 2
FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 10 18.87 18.87
2 2 2 1 2
FC3 FC3 FC3 FC6 FC3 3 5.66 5.66
1 1 2 1
FC4 FC4 FC6 FC4 2 3.77 3.77
1 2 1
FC5 FC6 FC5 1 1.90 1.90
2 1
FC6 FC6 8 15.09 15.09
1
FC7 0 0 1
Total 53 100 100

2.4.Hiérarchisation des fonctions de service:

C'est un histogramme qui permet :
➢ Distinguer dans un ensemble de facteur ceux qui sont les plus importants.
➢ Effectuer des choix.
Histogramme des souhaits

45
39,62
40
35
%réel
30
25
18,87
20
15,06 15,09
15
10
5,66 3,77
5 1,9
0
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7
Figure 27 : Histogramme de souhaits.
On note dans l'histogramme au-dessus que la fonction FC7 a une valeur nulle dans cette
situation il faut lui attribuer un pourcentage d'existence qui doit être inférieur au plus petit
pourcentage de l'histogramme puis on effectue le complètement à 100% aux autres fonctions.
Hierachisation des fonctions de services

45
40
%Réel %Corrigé
35
30
25
20
15
10
5
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7
Figure 28 : Hiérarchisation des fonction de services

2.5. Elaboration du cahier des charges fonctionnel :

Après la hiérarchisation des fonctions de service une analyse de valeur doit être faite pour
rédiger le cahier des charges fonctionnel comme le représente le tableau :
Tableau 2 : Cahier des charges fonctionnels
Fonction Expression de la Critères Niveau Flexibilité

fonction d’appréciation
FP1 Permettre aux -Charge Max *152 kg ±0.7kg
travailleurs de -Nombre de *24 briques
recueillir produit
-La vitesse de la *1.5 m/s ±0.5 m/s
automatiquement
translation
les briques de -Encombrement *brique de lait
lait sur une -Les nivelage
palette.
FC1 S'adapter à -Largeur *2.5m ±0.3m
l'espace -Longueur *3.5m ±0.2m
disponible (hall -Hauteur *2.5m ±0.1m
d'emballage).
FC2 Accélérer le Temps de 0.9 à 1min ±0.1min

processus de l’opérateur
recueillir des
briques de lait.
FC3 Respecter les Les normes de
normes de sécurité ISO 18001
sécurité.
FC4 Être protéger les -Matériaux -Inox

agressions du -les normes de -ISO 14001
milieu. l’environnement
FC5 Avoir un coût Cout total de

acceptable. fabrication
FC6 S'adapter à la Electique :
source d'énergie -Tension 230/400 V ±10 V
disponible. -Intensité 40A ±5 A
-Fréquence 50Hz ±5 Hz
FC7 Être facilement -Montage et
démontable
maintenable.
-Disponibilité
Des pieces de
rechanges

III. Analyse fonctionnelle interne :

L'analyse fonctionnelle consiste à recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiser, et valoriser le
fonctionnement d'un produit. Il existe de nombreux outils et diagrammes pour pratiquer
l'analyse fonctionnelle telle que :
➢ Diagramme SADT
➢ Diagramme FAST
1. Analyse fonctionnelle globale (SADT) :
1.1.Actigramme (A-0) :
Modéliser un système c'est lui associer un modèle graphique (représentant) qui met en
évidence sa fonction globale, sa matière d'œuvre à l'entrée et à la sortie, les contraintes
d'activités ainsi que le processeur qui réalise la fonction.
Réglage WE+WP Programme
Bruit
Faire recueillir Chaleur
automatiquement les Briques de lait sur
Brique de lait de
position initiale briques de lait sur une une palette
palette.
A-0
Système de ramassage
automatique
Figure 29: Modélisation du système
Analyse fonctionnelle globale: SADT (structured analysis design technic)

Ce type d'analyse permet de modéliser et de décrire graphiquement des systèmes notamment
des flux de matière d'œuvre (produit, énergie, information...). On procède par l'analyse
successive descendante, c'est-à-dire en allant du plus général au plus détaillé en fonction des
besoins.

Le système de ramassage des briques existant repose d’un convoyeur actuel est capable de
transporter des charges légères ou lourdes allant de 80Kg/ml à 2000 Kg/ml sur une distance
d'environ 3 mètres. Il est incliné à plus de 2% pour permettre aux charges de se déplacer par
gravité, mais l'intervention de l'opérateur obligatoire pour la ramassage des briques et place
ensuite sur une palette.
3
4
Figure 30 : le système existant de ramassage les briques de lait manuellement
Tableau 3 : Tableau des composants de système existant de ramassage manuellement
Repère Composants
1 Four
2 Brique de lait
3 convoyeur (Tapis à rouleaux en plastique)
4 Transpalette
5 Palette

1.2.Analyse fonctionnelle descendante :
WP WE Réglage programme
Brique de lait de
position initiale Retourner les
briques de lais Bruit
verticalement
Chaleur
Deux vérins Mettre les brique de
double effet lait dans six Signalisation
orientation
horizontalement
Servo moteur Pousser les six brique

+Servo variateur de lait dans une
cabine
Moteur asynchrone
Mettre un étage de
brique sur une
Briques de
palette
lait sur une
palette
Deux moteurs
asynchrones +variateur
Figure 31: Diagramme A0

2. Recherche de solutions : Diagramme FAST :

S1.1.1
Bras fixe
FP1.1:
Retourner les briques de
lait verticalement Deux vérins double effet
pneumatique
S1.1.2
S1.2.1
FP1.2 : Servo moteur
Mettre les briques de
lait dans six orientations
horizontalement Moteur asynchrone
S1.2.2
FP1 : FP1.3 :
Faire recueillir Pousser les six briques Moteur asynchrone
automatiquement les de lait dans une cabine
briques de lait sur S1.4.1.1
Systéme de roue chaine
une palette.
S1.4.1 Translation d’une cabine a l’aide
de deux moteurs sasynchrone
FP1.4 : Systéme poulie courroie
S1.4.2 ROBOT de transfert S1.4.1.2
Mettre les briques sur
une palette
Deux vérins pneumatique
S1.4.3 double effet
FP1.5 : Système de soulèvement de

Faciliter le chargement palette guide avec :
et la déchargement de la pompe hydraulique + deux
palette vérins
Figure 32: Diagramme FAST

IV. Conclusion :
L'analyse fonctionnelle identifie les fonctions liées au besoin réel, ce qui permet de restreindre
les évolutions ultérieures du besoin exprimé aux seules évolutions du besoin réel. Elle offre une
flexibilité dans le choix des solutions, favorisant ainsi une meilleure correspondance entre les
concepts de solutions émergents et le besoin exprimé. De plus, l'analyse fonctionnelle stimule
la créativité en ne limitant pas les recherches aux solutions existantes. Elle permet ainsi de
mettre en évidence les avantages du projet et son objectif de réalisation.

Chapitre 4 :Choix de la
solution
Chapitre 4 :
Choix de la solution

I. Introduction :
Dans ce chapitre, une étude de choix de solutions a été réalisée, débutant par une analyse
fonctionnelle interne visant à identifier des solutions techniques concrètes pour répondre à ces
fonctions.
II. Choix du système :
Tableau 4 : les critères d’importance
K Importance de la fonction de service

1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très importante
5 Vitale
Tableau 5 :Valorisation par critère
Notes Intérêt de la solution

1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adaptée
1. Analyse de FP1.1 << Retourner les briques de lais verticalement>> :
S1.1.1 Bras fixe
FP1.1:
Retourner les briques
de lait verticalement
Deux vérins double

S1.1.2 effet pneumatique
Figure 33 : Choix du système de retourner les briques

➢ Description des solutions :
S1.1.1: Cette solution repose sur l'utilisation d'un bras fixe permettant de retourner les briques
de lait sortantes du four de manière verticale.

Four
Tapis
Brique
de lait
Bras fixe
Figure 34: vue de face de la solution S1.1.1

S1.1.2: Cette solution repose sur l'utilisation de deux vérins que se déplace a la sortie de four
permettant de retourner les briques de lait sur les différentes faces (arabe, français).
Tapis Deux vérins
Bras
Figure 35: vue de face de la solution S1.1.2
➢ Les critères de choix
C1 : Efficacité
C2: Rendement
C3: Cout

➢ Valorisation par critère:
C S1.1.1 S1.1.2
C1 2 3
C2 2 3
C3 3 2
➢ Valorisation globale:
La valorisation globale tient compte de la qualité de la solution vis-a-vis au critère et

l'importance de chacun de ses critères.
Tableau 7: Valorisation globale
Critère K S1.1.1 S1.1.2

C1 4 4*2=8 4*3=12
C2 4 4*2=8 4*3=12
C3 4 4*3=12 4*2=8
C :Choisie Total 28 32
NC :Non choisie Remarque NC C
✓ S1.1.2 est la solution le plus intéressant
✓ J'ai choisi cette solution car elle me permet d'obtenir une belle organisation des briques
de lait sur une palette. Avec cette solution, il est possible de regrouper les briques en 5
rangées, en alternant les faces arabe et française. Ce système est très efficace et permet
d'obtenir un rendement élevé.
2. Analyse de FP1.2 << Mettre les briques de lait dans six orientation >> :
S1.2.1 Servo moteur

FP1.2 :
Mettre les brique de
lait dans six orientation
horizontalement Moteur asynchrone
S1.2.2
Figure 36: Choix du système de regroupé les brique
de lait
S1.2.1 : Cette solution repose sur l'utilisation d'un système permettant de regrouper les briques
en six orientations horizontales, à l'aide de système poulie courroie guide par un servo-moteur
pour faciliter les déplacements.

S1.2.2 : Cette solution repose sur l'utilisation d'un système permettant de regrouper les briques
en six orientations horizontales, à l'aide de système poulie courroie guide par un moteur
asynchrone pour faciliter les déplacements.
La position de
moteur ou servo
moteur
Figure 37 : vue en 3D de système d’orientation
C1 : Efficacité
C2: Rendement
C3: Cout
➢ Valorisation par critèr
C S1.2.1 S1.2.2
C1 3 1
C2 3 1
C3 2 3
Critère K S1.2.1 S1.2.2

C1 4 4*3=12 4*1=4
C2 5 5*3=15 5*1=5
C3 4 4*2=8 4*3=12
NC :Non choisie Remarque C NC

✓ S1.2.1 est la solution la plus intéressante.

✓ J'ai opté pour cette solution car elle me garantit un rendement de haute qualité. Par
ailleurs, l'utilisation d'un servo-moteur est avantageuse car il est plus rapide et efficace
qu'un moteur asynchrone.
3. Analyse de FP1.4 << Mettre les briques sur une palette>> :
S1.4.1 Translation d’une cabine a l’aide de

deux moteurs asynchrone
FP1.4 : S1.4.2
Mettre les briques sur une ROBOT de transfert
palette
Deux vérins pneumatique double effet

S1.4.3
Figure 38: Choix du système de recueillir les briques de lait sur une palette

S1.4.1 : Cette solution repose sur l'utilisation d'une cabine qui peut transporter une rangée de 24
briques de lait. La cabine est équipée d'un système de pignon-chaîne qui est actionné par un
moteur. Lorsque la cabine arrive au-dessus de la palette, un bras utilisant un autre système de
pignon-chaîne pousse les rangées de lait sur la palette. En même temps, la cabine retourne
simultanément à sa position initiale.
Figure 39 : vue en 3D de solution S1.4.1

Tableau 10 : Tableau des composants de la solution S1.4.1
Repère Composants
1 Cabine
2 Support cabine
3 Palette
4 Tapis
S1.4.2 : Cette solution repose sur l'utilisation d'un système de robot de transfert, qui permet de
ramasser les briques de lait et de les regrouper sur une palette.
6
1
5
Figure 40 : vue en 3D de solution S1.4.2
Tableau 11: Tableau des composants de la solution S1.4.2
Repère Composants
1 Bras de ROBOT
2 Tapis
3 Four
4 Support de ROBOT
5 Palette
6 Pince

S1.4.3 : Cette solution repose sur un système permettant de pousser les briques de lait à l'aide
de deux vérins double effet pneumatiques.
6 2
3
5
Figure 41 : Mise plan de solution S1.4.3
Repère Composants
1 Four
2 Tapis
3 Deux vérins
4 Support
5 Bras fixé pour la rotation de brique
6` Palette

C1 : Efficacité
C2: Durée de vie
C3: Cout
C4: Maintenance

➢ Valorisation par critèr:

Tableau 13 : Valorisation par critère
C S1.4.1 S1.4.2 S1.4.3

C1 3 3 1
C2 3 2 1
C3 2 1 3
C4 3 2 2
➢ Valorisation global:
Critère K S1.4.1 S1.4.2 S1.4.3

C1 5 5*3=12 5*3=15 5*1=5
C2 4 4*3=15 4*2=8 4*1=4
C3 5 5*2=8 5*1=5 5*3=15
C4 4 4*3=12 4*2=8 4*2=8
C :Choisie Total 47 36 32
NC :Non choisie Remarque C NC NC
✓ S1.4.1 est la solution la plus intéressante d’où le choix du système d’une cabine
✓ J'ai opté pour cette solution car elle m'a convaincu par rapport aux autres solutions. Elle
est efficace, offre un rendement acceptable à un coût raisonnable, tout en économisant
de l'espace et étant facile à entretenir.
4. Analyse de S1.4.1 << Mettre les briques sur une palette>> :
S1.4.1.1
Systéme de roue chaine
Translation d’une cabine
a l’aide de deux moteurs
asynchrones
Systéme poulie courroie
S1.4.1.2
Figure 42 : Choix du système de translation
S1.4.1.1 : Cette solution repose sur l'utilisation d'un système de roue chaine qui permet la
transmission de mouvement et de puissance entre deux arbres. Le système est composé de

deux roues de différentes tailles et une chaîne qui pour transmettre le mouvement et la
puissance.
Poulie réceptrice Chaîne
Poulie
motrice
Moteur
Figure 43 : Vue en 3D d’un système roue chaine
S1.4.1.2 : Cette solution est basée sur l'utilisation d'un système de poulie courroie qui permet
de transmettre le mouvement et la puissance entre deux arbres distants. Ce système utilise des
poulies et une courroie pour assurer la transmission efficace du mouvement et de la puissance.
Courroie
Moteur
Poulie
réceptrice
Poulie
motrice
Figure 44 : vue en 3D de système poulie courroie

C1 : Efficacité
C2: Maintenance
C3: Cout
➢ Valorisation par critère:
C S1.4.1.1 S1.4.1.2
C1 3 3
C2 1 2
C3 2 3
Critère K S1.4.1.1 S1.4.1.2

C1 4 4*3=12 4*3=12
C2 5 5*1=5 5*2=10
C3 5 5*2=10 5*3=15
NC :Non choisie Remarque NC C
✓ S1.4.1.2 est la solution la plus intéressante.

✓ J'ai opté pour cette solution car ce système est souvent utilisé dans les machines
industrielles en raison de sa fiabilité, de son efficacité et de son faible besoin d'entretien.
Il me garantit un rendement de haute qualité.
III. Conclusion :
Dans ce présent chapitre, d'après étude fonctionnelle détaillée du projet. Cette étude a permis de
décomposer le système global qu'on désire concevoir en sous-systèmes. Pour chaque sous-
système, une solution technique a été trouvée. Le chapitre suivant permettra de faire le
dimensionnement des solutions techniques choisies.

Chapitre 5 :Etude de
conception et
dimensionnement des
différentes pièces
Chapitre 5 :
Etude de conception et
dimensionnement des
différentes pièces

I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous présenterons la solution retenue, ainsi que les dimensions des différentes
pièces. De plus, nous décrirons la démarche de conception mécanique du système de ramassage
de briques de lait, répondant ainsi aux besoins de VITALAIT.
II. Présentation générale du système :

Après avoir étudié l’état actuel de la ligne de production de lait nous avons fixé les besoins que
nous devons atteindre en se basant sur le cahier des charges et le standard de VITALAIT pour
ce faire nous allons présenter le système de ramassage de brique de lait automatisé.
1. Description du système :
Le système de ramassage des briques de lait fonctionne de manière automatique sans la
présence d’un opérateur, il a comme rôle de recueillir les briques de lait sur un palette
automatiquement, commende par une automate S7-1200.
Le système est relié d’un pupitre de commande qui se compose des boutons suivants :
➢ Un bouton marche pour démarrer le système.
➢ Un bouton d’arrêt pour arrêter le système.
➢ Un arrêt d’urgence qui sert à arrêter le système.
2. Fonctionnement du système :
Le système de ramassage des briques de lait est composé de plusieurs sous-systèmes qui
fonctionnent simultanément.
6
7
5
4
2 1
Figure 45 : Vue de face de système de ramassage des briques du lait

8
10
Figure 46 : une autre vue en 3D de système de ramassage des briques du lait

Repère Composants
1 Deux vérins
2 Tapis
3 Bras
4 Système qui les regroupe les briques en six orientations
5 Système qui pousse les briques dans une cabine
6 La table élévatrice
7 Palette
8 Support cabine
9 Cabine
10 Four
2.1.Première partie de tapie :
Après sortie des briques de lait de four, un tapis roulant faire le guidage en mouvement des
briques, cette opération est effectuée par un moteur asynchrone.

Présence de brique
Moteur
de tapis
Tapis
Figure 47 : Vue en 3D de la présence de brique sur le tapie
2.2.Deuxième partie de tapis :

En présence de briques de lait sur le tapis, ils sont inversées en fonction du sens de la langue
(français/Arabe) à l'aide de deux vérins électropneumatiques installés comme obstacle. Cette
inversion a lieu après passage de chaque 24 pièce (un étage complet) qui incrémente un
compteur par la détection d’un capteur infrarouge de présence. Le premier vérin à droite
fonctionne pour inverser 24 pièces, puis s'arrête et l'autre vérin à gauche commence son cycle.
Ensuite, les pièces passent par deux étapes d'orientation et une étape de guidage.
Vérin
Un capteur
infrarouge
Bras
Figure 48 : vue en 3D de la rotation de brique

2.3.Troisième partie de tapis :
les briques de lait entrent dans un autre sous-système qui les regroupe en six orientations
horizontales grâce à un autre système de poulie courroie guide par un servo-moteur qui

maintient regroupe les briques. Ce système fonctionne en réponse à un capteur de proximité

que capté la présence des briques.
Servo
moteur
support
Courroie
Bras de
postionnement
Figure 49 : vus en 3D de système qui les regroupe les briques en six orientations
2.4.Quatrième partie de tapis :

Un troisième sous-système est guidé par un moteur et deux bras : le premier fixe la brique de
lait jusqu'à ce qu'elle soit captée par un capteur infrarouge qui capte les six briques de lait, et le
second pousse les briques dans une cabine. Cette fonction est répétée quatre fois avant que les
cabines n'emmènent une rangée de 24 briques de lait.
Moteur Cabine
Les bras
Figure 50 : vue en 3D de système qui pousse les briques dans une cabine

2.5.Translation de cabine :
La cabine est guidée en mouvement horizontal par un système de poulie courroie qui est
actionné par un moteur. Ce mouvement se poursuit jusqu'à ce qu'un capteur de fin de course
détecte la position finale.
Support de cabine
Moteur
Cabine
Palette
Figure 51 : vue en 3D de système translation de cabine

2.6.Mettre les briques de lait :
Lorsque la cabine arrive au-dessus de la palette, un bras utilisant un autre système de poulie
courroie pousse les rangées de lait sur la palette. Pendant ce temps, la cabine retourne
simultanément à sa position initiale.
Bras Moteur
Moteur
Figure 52 : vue en 3D de système qui mettre les briques de lait sur palette

De plus, la table élévatrice monte et descend en fonction des besoins de la cabine en réponse à
des capteurs.
Ce cycle est répété 5 fois pour obtenir une palette complète qui sera ensuite transportée par
l'opérateur à l'aide d'un transpalette pour passer à l'étape suivante de l'emballage.
La table
Palette
élévatrice
Figure 53 : vue en 3D de système qui mettre les briques de lait sur palette
III. Les Matériels utilisés :

1. Choix des moteurs asynchrone triphasé :
le moteur asynchrone transforme l’énergie électrique en énergie mécanique. Le moteur
asynchrone triphasé comprend également deux parties principales : le stator et le rotor.
Figure 54 : Moteur asynchrone triphasé
Figure 55: Bilan de puissance

1.1.Choix de moteur de tapis : (Voir annexe 1)

1.1.1. Etude de calcule :
• Calcul de massé :
M = m × n = 6300 × 11 = 69.3 kg
où :
✓ M : Masse des briques posé sur le tapis
✓ n : Nombre des briques posé sur le tapis
✓ m : Masse d’un seul brique
• Calcul de force :
F = M × g (avec gravité g = 9,8 N/kg)
F = 69.3 × 9,8 = 679.1 N, Avec F : Force
• Calcul la puissance [7] :
P = F x V / 1000
✓ P représente la puissance en kilowatts (kW)
✓ F représente La force (N)
✓ V représente le vitesse (m/s)
F = 679.1 N
V = 1.5 m/s
P = 679.1 x 1.5 / 1000
P = 1.019 kW
La puissance requise pour le moteur triphasé est plus ou égale de 1.019 kW.
• Calcul de vitesse :
N = (120 x f) / p
où:
✓ n est la vitesse de rotation en tours par minute (tr/min)
✓ f est la fréquence de l'alimentation électrique en Hertz (Hz)
✓ p est le nombre de pôles du moteur.
✓ 120 est une constante qui permet de convertir les unités de fréquence (Hz) en unités de
vitesse (tr/min)
f= 50 Hz
p= 4 pôles

N= (120 x 50)/4
N = 1500 tr/min
• Calcul de la tension :
La tension requise pour le moteur triphasé dépend de la tension du réseau électrique égala de
400 volts.
V= 400 v
• Calcul du courant :
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé peut être calculé à partir de la formule suivante :
I = P / (V x √3 x cos Φ x η)
où:
✓ I : intensité en ampères (A)
✓ Pe : puissance électrique en watts (W)
✓ U : tension en volts (V)
✓ cos φ : facteur de puissance
✓ ηm : rendement du moteur
V = 400 volts
η = 0,85 (efficacité du système)
P = 1.019 kW
cos Φ = 0,85 (facteur de puissance)
I = 1019 W / (400 V x √3 x 0,85 x 0,85)
I = 2.04 A
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé est plus ou égale de 2.04A
• Calcul le couple [8] :
C = (P x 9550) / N
Où :
✓ P : puissance électrique absorbée par le moteur triphasé en watts (W).
✓ n : vitesse de rotation du moteur triphasé en tours par minute (tr/min).
✓ 9550 : Une constante utilisée pour convertir les unités de puissance et de vitesse de
rotation.
P = 1.019 kW
N = 1500 tr/min

C = (1.019KW x 9550) / 1500

C = 6.48Nm
1.1.2. Choix de moteur :

En résumé, pour choisir un moteur triphasé d'une puissance plus ou égale de 1.019kW, d'une
tension de 400 volts, d'un courant plus ou égale de 2.04 A et d'une fréquence de 50 Hz. On a
choisir un moteur triphasé de référence 1AV3090B. (Voir annexe 1)
Figure 56 : Vue en 3D de position de moteur de tapis
1.1.3. Choix de variateurs moteur de tapis : (Voir annexe 2)
Le variateur de tension est un appareillage électrique permettant de régler la vitesse d’un

moteur électrique.
Ce variateur de vitesse moteur triphasé va permettre de contrôler l’accélération d’un moteur
asynchrone mais aussi sa décélération afin que ce dernier ne se détériore pas avec le temps.
Figure 57 : variateur de tension

D’après les caractéristiques électriques de moteur on a choisi :

• Tension d’emploi : U = 400 V
• Courant nominal du moteur : I = 2.4A
• Coefficient de puissance : Cp= 0,9
• Puissance :
Puissance du variateur de tension (en kW) = (Courant nominal du moteur x Tension
d'alimentation x Coefficient de puissance) / 1000
P = ( I x U x Cp) / 1000
P = ( 2.4 x 400 x 0.9 ) / 1000
P = 0.9 Kw
D’après la calculé puissance du variateur de tension, on a choisi un variateur de référence
6SL3210-5BE21-1UV0 (Voir annexe 2)
1.1.4. Choix du disjoncteur :
On utilisera un disjoncteur moteur magnétothermique qui assure la protection du moteur de

notre installation. Ce type de disjoncteur comporte deux types de déclencheurs par phase :
magnétique et à bilame.
✓ En cas de surintensité ou de court-circuit, le déclencheur magnétique agit sur un

système mécanique qui ouvre les contacts principaux.
✓ En cas de faible surcharge de longue durée, le déclencheur à bilame réagit et coupe le
courant pour protéger le moteur
Figure 58 : Disjoncteur
D’après les caractéristiques électriques de moteur, nous choisissons un disjoncteur de référence

<< GV2ME08>> (Voir annexe 3)

1.1.5. Choix de contacteur :

Un contacteur est un appareil électrotechnique utilisé pour établir ou interrompre le passage du
courant, en réponse à une commande électrique ou pneumatique.
Dans notre installation, nous utilisons deux contacteurs :
✓ Un contacteur pour commander le moteur dans le sens direct.
✓ Un contacteur pour commander le moteur dans le sens indirect.
Figure 59 : Contacteurs
D’apres les caractéristiques électriques du moteur choisi :
✓ Puissance utile : Pm = 1.1 kW.

✓ Tension d'emploi : Ue = 400 V.
✓ Courant nominal : In = 2.4 A.
Nous choisissons un contacteur de référence << LC1D09B7>> (Voir annexe 4)
1.1.6. Schéma de câblage :
Ce un schéma d'exécution qui fait ressortir les interconnexions des moteur et leur équipement
avec un variateur.
Figure 60 : Schéma de câblage

1.2.Choix de moteur de système que pousser les six briques : (Voir annexe 5)
M = m × n = 6300 × 6 = 37.8 kg
où :
✓ M : Masse total
✓ n : Nombre des briques pousser
F = 37.8× 9,8 = 370.4 N, Avec F : Force
• Calcul la puissance :
P = F x V / 1000
F = 370.4 N
V = 1.5 m/s
P = 370.4 x 1.5 / 1000
P = 0.555 kW
N = (120 x f) / p
où:
vitesse (tr/min)
f= 50 Hz
p= 4 pôles
N= (120 x 50)/4

N = 1500 tr/min
400 volts.
V= 400 v
I = P / (V x √3 x cos Φ x η)
où:
V = 400 volts
P = 0.555 kW
I = 555 W / (400 V x √3 x 0,85 x 0,85)
I = 1.11 A
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé est plus ou égale de 1.11A
• Calcul le couple :
C = (P x 9550) / N
Où :
✓ P : puissance électrique absorbée par le moteur triphasé en watts (W)
✓ n : vitesse de rotation du moteur triphasé en tours par minute (tr/min)
rotation.
P = 0.555 kW
N = 1500 tr/min
C = (0.555 KW x 9550) / 1500
C = 5.3 Nm


En résumé, il faut choisir un moteur triphasé d'une puissance plus ou égale de 0.555kW, d'une
choisi un moteur triphasé de référence 1AV3082B. (Voir annexe 5)
Position
de moteur
Figure 61 : Vue en 3D de position de moteur
D’après les caractéristiques électriques de moteur :

✓ Courant nominal : In = 1.26 A
Nous choisissons un disjoncteur de référence << GV2ME07>> (Voir annexe 6)
1.2.4. Choix du contacteur :
D’après les caractéristiques électriques du moteur choisi :

Ce un schéma d'exécution qui fait ressortir les interconnexions des moteur avec leur
équipement.

1.3.Choix de moteur de système de translation de cabine : (Voir annexe 7)

M = ( m × n )+ Mc = (6.3 × 24)+ 50 = 201..2 kg
où :
✓ M : Masse total
✓ n : Nombre des briques dans la cabine
✓ Mc : Masse de cabine vide
F = 201.2× 9.8 = 1971.76 N, Avec F : Force
P = F x V / 1000
F = 1971.76 N
V = 1.5 m/s
P = 1971.76 x 1.5 / 1000

P = 2.96 kW
N = (120 x f) / p
où:
vitesse (tr/min)
f= 50 Hz
p= 2 pôles
N= (120 x 50)/2
N = 3000 tr/min
400 volts.
V= 400 v
I = P / (V x √3 x cos Φ x η)
où:
V = 400 volts
P = 2.96 kW

I = 2960 W / (400 V x √3 x 0,85 x 0,85)

I = 5.91 A
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé est plus ou égale de 5.91 A
C = (P x 9550) / N
Où :
rotation.
P = 2.96 kW
N = 3000 tr/min
C = (2.96 KW x 9550) / 3000
C = 9.42 Nm

En résumé, il faut choisir un moteur triphasé d'une puissance plus ou égale de 2.96 kW, d'une
choisir un moteur triphasé de référence 1AV3104A. (Voir annexe 7)
Position
de moteur
Figure 63 : Vue en 3D de position de moteur

1.3.3. Choix de variateurs moteur de système de translation de cabine :

• Puissance :
P = ( I x U x Cp) / 1000
P = ( 5.7 x 400 x 0.9 ) / 1000
P = 2 Kw

6SL3210-5BE23-0UV0 .(Voir annexe 8)

✓ Puissance utile : Pm = 3 kW.
Nous choisissons un disjoncteur de référence << GV2ME10TQ>> (Voir annexe 9)

✓ Puissance utile : Pm = 3 kW.
avec un variateur.

1.4.Choix de moteur de système que pousser les brique sur le palette: (annexe 10)
M = ( m × n ) = (6.3 × 24) = 151.2 kg
où :
✓ M : Masse total
✓ n : Nombre des briques dans la cabine
F = 151.2× 9.8 = 1481.76 N, Avec F : Force
P = F x V / 1000

F = 1481.76 N
V= 1.5 m/s
P = 1481.76 x 1.5 / 1000
P = 2.22 kW
N = (120 x f) / p
où:
vitesse (tr/min)
f= 50 Hz
p= 2 pôles
N= (120 x 50) /2
N = 3000 tr/min
400 volts.
V= 400 v
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé peut être calculé à partir de la formule suivante:
I = P / (V x √3 x cos Φ x η)
où:
V = 400 volts


P = 2.22 kW
I = 2220 W / (400 V x √3 x 0,85 x 0,85)
I = 4.44 A
Le courant nécessaire pour le moteur triphasé est plus ou égale de 4.44 A
C = (P x 9550) / N
Où :
rotation.
P = 2.22kW
N = 3000 tr/min
C = (2.22 KW x 9550) / 3000
C = 7.07 Nm
En résumé, il faut choisir un moteur triphasé d'une puissance plus ou égale de 2.2kW, d'une
choisir un moteur triphasé de référence 1AV3094A. (Voir annexe 10)
Position
de moteur
Figure 65: Vue en 3D de position de moteur

1.4.3. Choix de variateurs moteur de système que pousser les briques sur le
Palette: (Voir annexe 11)

• Puissance :
P = ( I x U x Cp) / 1000
P = ( 4.2 x 400 x 0.9 ) / 1000
P = 1.5 Kw

6SL3210-5BB21-5UV0 (Voir annexe 11)

Nous choisissons un disjoncteur de référence << GV2ME10TQ>> (Voir annexe 9)

avec un variateur.

2. Choix des vérins pneumatiques double effet :

2.1.Description de pneumatique vérin double effet :
Un vérin pneumatique à double effet est un vérin dont la poussée, ou force de sortie, est
développée à la fois dans le sens de l'extension et dans le sens de la rétraction. Les vérins à
double effet ont un orifice à chaque extrémité et déplacent le piston vers l'avant et vers l'arrière
en alternant l'orifice qui reçoit l'air haut pression, nécessaire lorsqu'une charge doit être
déplacée dans les deux sens, comme l'ouverture et la fermeture d'un portail.
Figure 67 : vérins pneumatiques double effet
2.2.Etude théorique du vérin : (Voir annexe 12)

• Effort dynamique :
Effort dynamique théorique (en daN) = Charge réelle / Taux de charge

On a pression = 6 bar
Force = 200 daN
Remarque :
Le rendement d’un vérin dépend de son diamètre et sa pression. Pour une utilisation optimale
du vérin il faut définir celui-ci à fin que le taux de charge soit supérieur ou égale de 75%.
𝐹𝑑 = 200 / 0.75 = 266.6 daN
Avec 𝐹𝑑 : Effort dynamique
• Diamètre de vérin :
Le point de rencontre entre l’effort dynamique calculé est la pression d’alimentation se suite
entre 63 et 80 mm (Voir annexe 13).Le vérin retenu sera celui de 80 mm
D’après de le tableau normalisé (Voir annexe 14) l’effort développé par le vérin
F = 285 daN, avec F : Effort développé.
• Taux de charge réelle :
Taux de charge réelle (en %) = Charge réelle / Effort dynamique
AN : Tch =( 200/285 ) x 100 = 70.17 % avec Tch : Taux de charge réelle
• Diamètre de la tige : (Voir annexe 14)
Pression : 6bar
Force développer : 285daN
Diamètre de piston : 80mm
Diamètre de la tige : 22mm
• Section du piston :
Soit :
▪ (S1) section du piston du côté sans tige.
▪ (S2) section du côté avec tige.
On a:
𝜋 ×𝐷2 𝜋×802
𝑆1 = = = 5026.54 𝑚𝑚2
4 4
𝜋×(𝐷2 −𝑑 2 ) 𝜋×(802 −222 )
𝑆2 = = = 4646.41𝑚𝑚2
4 4
• Volume :
V1 : Volume côté sans tige
V2 : Volume côté avec tige
L : Course de la tige
 V1 = S1 × L AN: V1 = 50.26 × 31 = 1558.06 cm3

 𝑉2 = 𝑆2 × 𝐿 𝐴𝑁: 𝑉2 = 46.46 × 31 = 1404.26 cm3

• Vitesse de la tige :
Une vitesse très rapide se situe aux alentours de : 1m/s
Une vitesse moyenne se situe entre : 0.3 à 0.5m/s
Une vitesse faible est inférieure à : 0.1m/s
Dans notre application :
✓ La charge est un peu importante
✓ L’équilibre du système doit être gardé
✓ La fixation du vérin doit être maintenue
✓ Il faut éviter le choc
Dans notre système on a besoin d’une vitesse très rapide en tenant compte de la course
L=38mm, on va choisir une vitesse de 1m/s.
• Temps nécessaire au mouvement :
𝐶𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑛 (𝑚)
𝑇𝑛 (𝑆) = 𝑚
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 ( 𝑠 )
0.031
𝐴𝑁: 𝑇𝑛 = = 0.031 𝑠
1
• Vitesse de l’air dans les tuyauteries :
• Tuyauterie principale et secondaire. Distribution de petite moyenne extension de 2.3 à
10m/s
• Tuyauterie principale pour une longue distance de 5 à 6m/s
• Tuyauterie d’alimentation à machine jusqu’à 25m/s
• Tuyauterie reliant les différents appareils. Tubes en cuivre de petite distance jusqu’à
50m/s
➢ Pour notre cas nous avons choisi les tuyauteries principales et secondaire et pour une
distribution de petite moyenne extension de 2.3 à 10m/s.
➢ On a pris une vitesse de 3m/s.
• Diamètre de passage de la tuyauterie :
D’après le diamètre d’alésage du vérin on a :
• Diamètre d’alésage =80mm
• L’orifice= G3/8
(L'expression " G3/8 " utilisée pour décrire l'orifice d'un vérin double effet pneumatique se réfère
à la taille et au type de l'orifice de connexion utilisé pour l'alimentation en air comprimé du vérin.

L'expression " G3/8 " indique que la taille de l'orifice du composant en question est de type filetage
gaz (G) et a un diamètre nominal de 3/8 de pouce (0,375 pouce ou environ 9,53 millimètres)).
Donc on trouve que le diamètre de passage de la tuyauterie est égal à 16mm.
• Débit :
Q=S×V
Soit:
Q1 = S1 × V
Q2 = S2 × V
AN:
Q1 = 50.26 × 310 = 15580.6 cm3/s
Q2 = 46.46 × 310 = 14402.6 cm3/s
Après calcul et détermination de la caractéristique du vérin notre choix est fixé sur ce type
(Voir annexe 8) :
Tableau 18: Caractéristique du vérin pneumatique double effet
Pression 6bar
Diamètre de vérin 80mm
Diamètre de tige 22mm
Course de vérin 31mm
Section du piston sans tige 50.26cm2
Section du piston avec tige 46.46cm2
Volume côté sans tige 1558.06 cm3
Volume côté avec tige 1404.26 cm3
Consommation d’air 0.7 Litre/Course
Vitesse de la tige 1m/s
Temps nécessaire au mouvement 0.031s
L’orifice G3/8

2.3.Choix des distributeurs :

Un distributeur pneumatique est un dispositif qui contrôle le mouvement des vérins
pneumatiques en dirigeant le flux d'air comprimé vers le vérin. Il permet d'ouvrir, de fermer ou
de réguler le débit d'air comprimé vers le vérin, Les distributeurs font partie des appareils les
utilisé en pneumatique.
Figure 68 : Distributeur 5/3
Pour notre circuit et pour un vérin double effet, on a choisi un distributeur 5/3 (à cinq orifices
et trois position) pilote par une commande électropneumatique. Ce distributeur de référence
<<MFH-5/3G-D-1-C-EX>>. (Voir annexe 15)
2.4.Schéma de câblage :
Ce un schéma d'exécution qui fait ressortir les interconnexions les deux vérins avec les
distributeur
Figure 69: Schéma de câblage de vérin

3. Choix de servo moteur :

3.1.Description d’un servo moteur :
les servomoteurs sont des dispositifs d'entraînement permettant de contrôler avec précision la
vitesse, le couple et la position. Ils offrent de meilleures performances et une plus grande
précision que les entraînements utilisant des convertisseurs de fréquence, car ceux-ci n'offrent
pas de contrôle de position et ne sont pas très efficaces à basse vitesse.
Figure 70 : servo moteur
Un servomoteur est un moteur qui contient un codeur à l'intérieur, appelé décodeur, qui
convertit le mouvement mécanique (tours d'arbre) en impulsions numériques interprétées par
un contrôleur de mouvement. Ils utilisent également un pilote, qui forment ensemble un circuit
pour commander la position, le couple et la vitesse.
Position
de servo
Figure 71 : servo moteur
3.2.Etude théorique d’un servo moteur [9]:

Exigences :
✓ Charge maximale à transporter : 20 kg
✓ Distance de déplacement : 1mètres
✓ Vitesse de déplacement requise : 1 m/s
✓ Accélération/deceleration maximale : 2 m/s²
• Déterminer les exigences de couple :
Le couple statique :
Couple statique = Poids de la charge x Distance
𝐶𝑠 = 𝑚 × 𝑑 = 20𝑘𝑔 × 1𝑚 = 20 𝑁𝑚
Le couple dynamique :

Supposons un couple d'inertie de 100 Nm.

Couple dynamique = (Poids de la charge x Accélération x Distance) + Couple d'inertie
𝐶𝑑 = (𝑚 × 𝑎 × 𝑑) + 𝐶𝑖
Cd = (20 kg x 2 m/s² x 1 m) + 100 Nm
Cd = 140 Nm
le couple total :
Supposons un facteur de sécurité de 1.5 :
Couple total requis = (Couple statique + Couple dynamique) x Facteur de sécurité
𝐶𝑡 = (𝐶𝑠 + 𝐶𝑑) × 𝐹𝑠
Ct = (20 Nm + 140 Nm) x 1.5
Ct = 240 Nm
• les exigences de vitesse :
La vitesse maximale requise est de 1 m/s.
• Calculer la puissance requise :
Puissance requise = Couple total requis x Vitesse maximale
Pr = 𝐶𝑡 × 𝑉𝑚
Pr = 240 Nm x 1 m/s
Pr = 240 W (ou 0,24 kW)
• Choix de servo moteur :
Après calcul et détermination de la caractéristique du servo moteur notre choix est fixé sur ce
type (Voir annexe 16)
3.3.Choix du variateur d’un servo moteur :
Un variateur de servo-moteur reçoit une commande de référence, la traite et génère les signaux
de commande appropriés pour contrôler la vitesse, la position et le mouvement du moteur. Il
assure également la protection du moteur et offre souvent des fonctionnalités avancées telles
que la régulation de la vitesse, la régulation de la position, la communication et les
fonctionnalités de diagnostic.
Figure 72 : Variateur d’un servo moteur

D’après les caractéristiques électriques de servo moteur on a choisi :

• Courant nominal du moteur : I = 2.6 A
• Puissance requise : Pr = 0.4kW
On a choisi un variateur de référence 6SL3210-5FB10-4UF1.(Voir annexe 17)
3.4.Schéma de câblage :
Ce un schéma d'exécution qui fait ressortir les interconnexions de servo avec leur variateur
Figure 73 : Schéma de câblage de servo
4. Choix des poulies-courroies :
Le système à poulies-courroie permet de transmettre un mouvement de rotation à une distance

plus ou moins importante.
4.1.Choix de courroie de moteur qui pousse les briques de cabine : (Voir annexe 18)
• Etude de calcule :
On a :
la distance entre les poulies est de 1464mm
les diamètres des poulies : Dr=75mm , Dm=75mm
longueur de courroie = 2 x distance entre les poulies +(π × (Dm + Dr))/2
L= 2×1464 +( (π × (75+75))/2)
L = 3164 mm
Vitesse de la courroie (V) :

V = (π × D × N) / 1000
Où
✓ V est la vitesse de la courroie en m/s.
✓ D est le diamètre moyen de la poulie en mm D = (D1 + D2) / 2
✓ N est la vitesse de rotation de la poulie en tr/min.
V = (π × D × N) / 1000
D = (75+75)/2 = 75mm = 0.075 m
V = (π × 0.075 × 1440)/1000
V = 0.339 m/s
C = (Dm + Dr) × π
C = ( 75+75) x π
C = 471.23 N
Nombre de dents de la poulie (N) :
N = (π * D) / P
où
✓ N est le nombre de dents de la poulie.
✓ D est le diamètre de la poulie en mm.
✓ P est le pas de la courroie en mm.
N = (π × D) / P
N = ( π×75 ) / 8
N ≈ 30 dents
D’après le calcule notre choix est fixé sur une courroie de refirance A627232
Figure 74 : Vue en 3D de position de courroie

4.2.Choix de courroie du moteur de translation de cabine : (Voir annexe 19)

On a :
la distance entre les poulies est de 2970.5 mm
les diamètres des poulies : Dr=75mm , Dm=55mm
L= 2×2970.5 +( (π × (75+55))/2)
L = 5960 mm
V = (π × D × N) / 1000
Où
V = (π × D × N) / 1000
D = (55+75)/2 = 65mm = 0.065 m
V = (π × 0.065 × 2910)/1000
V = 0.594 m/s
C = (Dm + Dr) × π
C = ( 55+75) x π
C = 408.40 N
N = (π * D) / P
où
N = (π × 55) / P
N = ( π×55 ) / 8
N ≈ 22 dents

D’après le calcule notre choix est fixé sur une courroie de refirance 5960-8M85
Courroie
Figure 75 : Vue en 3D de position de courroie

4.3.Choix de courroie de servo moteur : (Voir annexe 20)
On a :
la distance entre les poulies est de 1192mm
les diamètres des poulies : Dr=55mm , Dm=47.5mm
L= 2×1192 +( (π × (55+47.5))/2)
L = 2520 mm
V = (π × D × N) / 1000
Où
V = (π × D × N) / 1000
D = (55+47.5)/2 = 51.25mm = 0.051 m
V = (π × 0.051 × 1500)/1000
V = 0.241 m/s
C = (Dm + Dr) × π
C = ( 55+47.5) x π
C = 322.01 N
N = (π * D) / P

où
N = (π × D) / P
N = ( π×55 ) / 8
N ≈ 22 dents
D’après le calcule notre choix est fixé sur une courroie de refirance 2520-RPP8-30
Courroie
Servo moteur
Figure 76 : Vue en 3D de position de courroie de servo moteur
5. Choix roulement : ( Voir annexe 21 )

Pour assurer un bon mouvement de rotation entre le support du tapie et le rouleau de tapie, on
peut choisir un coussinet ou un roulement, puisque on a la vitesse de rotation du tapie et le
coefficient du frottement sont très élever, on va choisir un roulement à bille à contact radial.
Pour ces raisons, les roulements à billes sont très bien adaptés aux applications à haute vitesse,
nécessitant une grande précision de rotation, un couple de frottement réduit ainsi que des
vibrations faibles. En outre, ils sont mieux adaptés aux applications avec des fortes charges et
des chocs importants et demandant une durée de vie importante.
Figure 77 : Vue en 3D de la position de roulements

• Calcul la durée de vie du roulement :

Notre choix c'est un roulement à billes à contact radial de dimension (annexe 16):
d = 30mm ; D = 62mm ; B = 16mm ; N = 7500 tr/min : Ft = m × g = 49.05N.
Les charges appliquées sur les deux roulements sont :
✓ Effort axial: Fa = 0N
✓ Effort radial: Fr = Ft = 49.05N
✓ Charge dynamique C = 19500N
✓ Charge statique Co = 11300N
La charge équivalente P:
𝐹𝑎
On a ≤ 1.02, 𝑐𝑎𝑟 𝐹𝑎 = 0𝑁
𝐹𝑡
D’où P = Fr = 49.05N
➢ La durée de vie L10 :
𝐶 𝑛
𝐿10 = ( ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 ∶ 𝑛 = 3 𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠
𝑃
19500 3
𝐿10 = ( ) = 62832855.766 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠
49.05
➢ La durée de vie L10H en heures de fonctionnement
𝐿10𝐻 × 106
𝐿10𝐻 =
60 × 𝑁
62832855.766 × 106
𝐿10𝐻 = = 11940159.55 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60 × 7500
6. Choix des capteurs :
6.1.Capteur Barrière infrarouge [10]:(voir annexe 22)
Une barrière lumineuse infrarouge est un type de capteur utilisé pour détecter la présence ou
l'absence d'un objet dans une zone spécifique. Elle se compose d'une paire de dispositifs : un
émetteur infrarouge et un récepteur infrarouge.
Figure 78 : Capteur barrière infrarouge

L'émetteur envoie un faisceau de lumière infrarouge invisible vers le récepteur situé de l'autre
côté de la zone surveillée. Le récepteur est sensible à la lumière infrarouge et détecte si le
faisceau est obstrué ou non. Lorsque le faisceau atteint le récepteur sans interruption, cela
indique un état "non-obstrué" ou "détecté". En revanche, si la présence d'un objet bloque le
faisceau, le récepteur ne reçoit pas de signal lumineux, ce qui indique un état "obstrué" ou "non
détecté". Ces capteurs sont largement utilisés dans l'automatisation industrielle, la détection de
mouvement et la sécurité.
6.2.Capteur de proximité [11] : (voir annexe 23)
Un capteur de proximité est un dispositif utilisé pour détecter la présence ou l'approche d'objets
à proximité, sans qu'il y ait besoin d'un contact direct. Il est conçu pour détecter des objets sans
les toucher physiquement.
Figure 79: Capteur de proximité

En utilisant la principes de détection avec ultrasons qui émettent des ondes sonores à haute
fréquence et mesurent le temps mis par l'onde pour rebondir sur un objet et revenir au capteur.
La distance est calculée en fonction du temps de vol de l'onde sonore. Ils sont utilisés dans des
applications telles que la détection d'obstacles, la mesure de distance et la détection de niveau.
6.3.Capteur de fin de course électrique [12]: (voir annexe 24)
Un capteur de fin de course est un bouton poussoir actionné par un mouvement mécanique.
La détection s’effectue par contact d’un objet extérieur sur le levier ou un galet.
Ce capteur peut prendre alors deux états (aussi appelés états logiques) :
• Enfoncé (en logique positive l'interrupteur est fermé).
• Relâché (en logique positive l'interrupteur est ouvert).

Figure 80: Capteur de fin de course électrique
IV. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons mis en œuvre les solutions retenues, nous avons aussi rétabli les
calculs de dimensionnement des différents composants mécaniques, pneumatique et électrique.
Dans Le chapitre suivant nous avons élaboré une partie d’automatisation.

Chapitre 6 :Automatisation
Chapitre 6 :
Automatisation

I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous présenterons l’automate programmables Industriels S7_1200, la logiciel
TIA Portal et le principe de langage de la solution retenue.
II. Présentation S7_1200 :

1. l'automate S7-1200 :
Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour commander une large
gamme d'appareils afin de répondre à vos besoins en matière d'automatisation. Sa forme
compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions en font une solution idéale
pour la commande d'applications très variées. La Central Processing Unit, ou unité centrale de
traitement en français (CPU) combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits
d'entrée et de sortie, un PROFINET intégré, des (Entrées/Sorties) rapides de commande de
mouvement, ainsi que des entrées analogiques intégrées dans un boîtier compact en vue de créer
un contrôleur puissant. Une fois que vous avez chargé votre programme, la CPU contient la
logique nécessaire au contrôle et à la commande des appareils dans votre application. La CPU
surveille les entrées et modifie-les sorties conformément à la logique de votre programme
utilisateur, qui peut contenir des instructions booléennes, des instructions de comptage, des
instructions de temporisation, des instructions mathématiques complexes ainsi que des
commandes pour communiquer avec d'autres appareils intelligents. La CPU fournit un port
PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un réseau PROFINET. Des modules
supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les réseaux PROFIBUS, GPRS, RS485
ou RS232.
① Prise d'alimentation
② Logement pour carte mémoire sous
le volet supérieur
③ Connecteurs amovibles pour le
câblage utilisateur (derrière les volets)
④ DEL d'état pour les E/S intégrées
⑤ Connecteur PROFINET (sur la face
inférieure de la CPU)
Figure 81: Automate

2. Possibilités d'extension de la CPU :
La gamme S7-1200 offre divers modules et cartes enfichables pour accroître les capacités de la
CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de communication.
① Module de communication (CM) ou

processeur de communication (CP)
② CPU
③ Signal Board (SB), Communication

Board (CB) ou Battery Board (BB)
④ Module d'entrées-sorties (SM)
Figure 82: CPU
III. Partie programmation :

1. Présentation de logiciel TIA Portal :
1.1.Description du TIA Portal :
La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail

siemens, qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7, SIMATIC WINCC et PLC
SIM.
Figure 83: Logo TIA portal

1.2. Langages de programmation :
Le TIA PORTAL met à disposition de puissants éditeurs pour la programmation des automates
SIMATIC S7.
Liste d’instruction (LIST), schéma à contacts (CONT) et logigramme (LOG) sont disponibles
pour tous les automates L’utilisateur dispose d’outils intuitifs pour toutes ses tâches.
• Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les boîtes de
l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions complexes, comme
par exemple les fonctions mathématiques.
• Le langage Ladder ou schéma à contacts (CONT) est un langage de programmation
graphique très populaire auprès des automaticiens, Il ressemble un peu aux schémas
électriques, et est facilement compréhensible. Il existe 3 types d'éléments de langage : Les
entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne. Les sorties (ou
bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne. Les blocs fonctionnels qui
permettent de réaliser des fonctions avancées,
• Le langage (LIST) (instruction liste), est un langage textuel de bas niveau à une instruction
par ligne. Il est particulièrement adapté aux applications de petite taille. Les instructions
opèrent toujours sur un résultat courant (ou registre IL). L’opérateur indique le type d’opération
à effectuer entre le résultat courant et l’opérande.
•Le langage (GRAPH) est un langage de programmation graphique. Il permet aux utilisateurs
de créer des programmes en reliant des blocs graphiques représentant des fonctions et des
opérations spécifiques, ce qui facilite la compréhension et la maintenance du code.
Figure 84 : Mode de représentation des langages basiques de programmation TIA Portal

Pour cela en a choix la langage ladder pour programme notre automates
Figure 85: Logo de langage LADDER
Ce langage utilise les symboles graphiques tels que : contacts, relais, bobine et blocs
fonctionnels et s'organise en réseaux (labels). C'est le plus utilisé.
Tableau 19:les different contacts
Tableau 20:les differents bobines
Tableau 21:les différents fils de connexion

2. Création d’un projet et configuration :
2.1.Vue du portal et vue du projet :
Lorsqu’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose de deux types de vue :
• Vue du portal : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très rapide.
• Vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet,
les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue
Vue du portal : Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (action) la fenêtre
affiche la liste des actions peuvent être réalisées pour la tache sélectionnée.
Figure 86: Vue de portal
• Vue du projet : L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données
nécessaires pour mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée

Figure 87: Vue de projet
2.2.Création d’un projet :
Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ». On
peut donner un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré, indiquer un commentaire
ou encore définir l’auteur du projet. Une fois que ces informations sont entrées, il suffit de
cliquer sur le bouton « créer »
Figure 88 : Création du projet

2.3. Configuration et paramétrage du matériel :
Une fois le projet créé, on peut configurer la station de travail. La première étape consiste à
définir le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la vue du projet et cliquer sur « ajouter
un appareil » dans le navigateur du projet. La liste des éléments que l’on peut ajouter apparait
(API, HMI, système PC). On commencera par faire le choix de notre CPU pour ensuite venir
ajouter les modules complémentaires (alimentation, E/S TOR ou analogiques, module de
communication AS-i,) Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant
le catalogue. Si l’on veut ajouter un écran ou un autre API, il faut repasser par la commande «
ajouter un appareil » dans le navigateur du projet.
Figure 89 : Paramétrage du matériel
3. Adressage des E/S :

Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration matérielle, il
faut aller dans « appareil et réseau » dans le navigateur du projet. Dans la fenêtre de travail, on
doit s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils » et de sélectionner l’appareil voulu.
Figure 90: Adressage des E/S.

4. Adresse Ethernet de la CPU :
Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet. Un
double clic sur le connecteur Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection
permettant de définir ses propriétés. Pour établir une liaison entre la CPU et la console de
programmation, il faut affecter aux deux appareils des adresses appartenant au même réseau.
On utilisera comme adresse pourl’automate192.168.2. De l’automate.
Figure 91 : Adresse Ethernet de la CPU
5. Compilation et chargement de la configuration matérielle :
Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans l’automate.
La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. On sélectionne
l’Automate Programmable Industriel (API) dans le projet puis on clique sur l’icône « compiler
». En utilisant cette manière, on effectue une compilation matérielle et logicielle. Une autre
solution pour compiler est de faire un clic droit sur l’API dans la fenêtre du projet et de choisir
l’option « Compiler Configuration matérielle ». Pour charger la configuration dans l’automate,
on effectue un clic sur l’icône « charger dans l’appareil ». La fenêtre ci-dessous s’ouvre et on
doit faire le choix du mode de connexion (PN/IE, Profibus, MPI). Si on choisit le mode PN/IE,
l’API doit posséder une adresse IP

Figure 92 : Configuration matérielle
Figure 93 : Mode de connexion

6. Les variables API :
6.1.Adresse symbolique et absolue :
Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,) possèdent une
adresse symbolique et une adresse absolue.
• L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M…) et son adresse et
numéro de bit

• L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex :

Bouton Marche).
Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables API. Lors de
la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques ou encore les
deux simultanément.
6.2.Table des variables API :
C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables et les
constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :
• Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.

• Le type de donnée : BOOL, INT, …
• L’adresse absolue : par exemple Q1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable
Figure 94: Table des variables API
7. Blocs de programme :
L’automate met à disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et les
données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible de
structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC

Figure 95 : Les différents blocs
Les blocs d’organisation (OB) sont appelés par le système d’exploitation en liaison avec les
événements suivants :
• Comportement au démarrage.
• Exécution cyclique du programme.
• Exécution du programme déclenchée par des alarmes (cyclique, processus)
• Traitement des erreurs.
Pour que le traitement du programme démarre, le projet doit posséder au moins un OB cyclique
(par exemple l’OB 1).
Les fonctions (FC) sont des blocs de code sans mémoire. Les données des variables
temporaires sont perdues après l’exécution de la fonction. Si on veut mémoriser ces données, il
faut utiliser des opérandes globaux. Elles sont utilisées pour la programmation de fonctions
utilisées plusieurs fois. On simplifie de ce fait la programmation.
Les blocs fonctionnels (FB) sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs
paramètres d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance afin qu'il
soit possible d'y accéder même après le traitement de blocs.
Les blocs de donnée (DB) sont des zones données du programme utilisateur qui contiennent
des données utilisateur
IV. Programme automatisé :

1. Description des nouveaux systèmes
On a choisir comme solution d’automatisation du système de ramassage de brique de lait dont
lequel il se décompose en sous fonctions comme indique la figure suivante.

Amener les lots

briques
Orienter les briques
Guider les briques
Poser dans la cabine

étage
Déplacer vers palette
Figure 96: Les sous fonctions de système
2. Exemple d’une sous fonction

2.1.Fonction de déplacer la cabine
Une fois qu’une rangée a été installé dans une cabine, il est déplacé vers la table à l'aide d'un
système de poulie courroie équipé d’un moteur triphasé, d’un variateur pour assurer l’aller et le
retour du mécanisme pour le déplacement de cabine. La pose de rangée est assurée avec un
autre moteur triphasé et des capteurs de présence.
Après chaque rangée , la table est abaissée, jusqu'à ce que 5 rangées soient empilés pour
former une palette.
Le fonctionnement partiel de ce sous mécanisme est représenter par le grafcet suivant :

Figure 97: GRAFCET de fonction de déplacer la cabine
2.2.Bilans partiels des entrées sorties

Tableau 22: Nomenclature de GRAFCET
Entrées Commentaires Sorties Commentaires

C1 Cabine avancée KM1 + Avancement de cabine moteur1 sens+
C2 Cabine retournée KM1 - Reculement de cabine moteur1 sens-
B1 Bras avancée KM2 + Avancement de bras moteur2 sens+
B2 Bras retournée KM2 - Reculement de bras moteur2 sens-
auto Automatisation
2.3. Les équations de GRAFCET
X10 :
𝐶𝐴: 𝑋16 . 𝐵2
𝑋10 {
𝐶𝐷: 𝑋11
̅̅̅̅̅
𝑋10 = (𝑋16 . 𝐵2 + 𝑋10 ) . 𝑋 11

X11 :
𝐶𝐴: 𝑋10 . 𝑎𝑢𝑡𝑜
𝑋11 {
𝐶𝐷: 𝑋12 . 𝑋14
𝑋11 = (𝑋10 . 𝑎𝑢𝑡𝑜 + 𝑋11 ) . ( ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑋12 . 𝑋14 )
X12 :
𝐶𝐴: 𝑋11 . 𝐶1
𝑋12 {
𝐶𝐷: 𝑋13
̅̅̅̅̅
𝑋12 = (𝑋11 . 𝐶1 + 𝑋12 ) . 𝑋 13
X13 :
𝐶𝐴: 𝑋12 . 𝐵1
𝑋13 {
𝐶𝐷: 𝑋16
̅̅̅̅̅
𝑋13 = (𝑋12 . 𝐵1 + 𝑋13 ) . 𝑋 16
X14 :
𝐶𝐴: 𝑋11 . 𝐶1
𝑋14 {
𝐶𝐷: 𝑋15
̅̅̅̅̅
𝑋14 = (𝑋11 . 𝐶1 + 𝑋14 ) . 𝑋 15
X15 :
𝐶𝐴: 𝑋14 . 𝐶2
𝑋15 {
𝐶𝐷: 𝑋16
̅̅̅̅̅
𝑋15 = (𝑋14 . 𝐶2 + 𝑋15 ) . 𝑋 16
X16 :
𝐶𝐴: 𝑋13 . 𝑋15

𝑋16 {
𝐶𝐷: 𝑋10
̅̅̅̅̅
𝑋16 = (𝑋13 . 𝑋15 + 𝑋16 ) . 𝑋 10

2.4.Programme dans l‘FC

3. Programme dans l‘OB1 :
Le bloc OB1 s‘ouvre dans la vue du langage choisi lors de sa création avec l‘assistant au projet.
C’est le bloc d’organisation ou bien nous pouvons dire le programme principal qui appeler tous
les autres fonctions. (voir annexe 25)
Nous pouvons toutefois modifier le langage par défaut à tout moment ultérieur.



V. Conclusion :
Dans ce chapitre on a vu une description de l’automate programmable S7-300, logiciel de

programmation TIA Portal, par la suite on a détaillé les étapes de la création et la configuration
d'un projet. Afin de donner la structure de système automatise et le principe de langage qui
nous avons utilisé pour notre solution

Conclusion générale
Ce projet porte sur le développement de l'entreprise VITALAIT pour améliorer la vitesse de

production et produire plus de produits tout en préservant la sécurité des travailleurs.
Ce travail m'a permis d'approfondir mes connaissances dans le domaine de l'automatisme et de

l'électricité comme il était nécessaire de comprendre et d'intégrer les performances de
l'entreprise et de ses différentes divisions pour comprendre son système et son travail.
Ensuite, notre étude a commencé par une analyse des problèmes. Dans ce cadre, nous avons
mené une analyse fonctionnelle pour proposer des solutions adaptées répondant aux exigences
du cahier des charges.
La mission à laquelle nous étions appelés était d'étudier Etude et conception d'un système de
ramassage automatique, donc cette mission était une aubaine dans le sens où elle permettait
d'aborder et de traiter un problème industriel très important. Pour ce faire, nous avons dû suivre
plusieurs étapes : d'abord la solution technologique a été choisie en respectant le cahier des
charges fixé par l'industriel, puis une étude puis une détermination de la taille de cette solution
choisie.
Ce travail m'a permis d'approfondir mes connaissances dans le domaine de l'automatisme et de

l'électricité car il était nécessaire de comprendre et d'intégrer les performances de l'entreprise et
de ses différentes divisions pour comprendre son système et son travailler.

Partie :Dossier Technique
Partie :
Dossier Technique

Références bibliographiques
Sit web:
[1] https://www.tetrapak.com/maghreb/solutions/aseptic-solutions/uht-
faq#:~:text=Le%20lait%20UHT%20est%20un,refroidir%20%C3%A0%20la%20temp
%C3%A9rature%20ambiante.
[2] https://fr.wikipedia.org/wiki/Fonction_de_transfert
[3] https://www.bastiansolutions.com/fr-ca/solutions/technologies/systemes-de-
convoyage/#:~:text=Les%20syst%C3%A8mes%20de%20convoyage%20permettent,aux
%20besoins%20de%20votre%20entreprise.
[4] https://www.mecalux.fr/stockage-automatise/stockage-automatise-bacs-
cartons/systeme-navettes#Shuttle-system-for-boxes-tab-gallery
[5] https://www.intel.fr/content/www/fr/fr/robotics/types-and-applications.html
[6] https://www.mecalux.fr/blog/tapis-roulants-industriels-types
[7] http://www.lycee-ferry-versailles.fr/si-
new/synthese/cours/4_2_2_puissance_rendement2.pdf
[8] https://www.js-technik.de/fr/couple-
calcul?fbclid=IwAR1VSG7TEAThHGSMZa1ycqrKsmYeb3Xtnp1yBC8aKRgyfFaS-
5yffSlMxnA
[9] https://ardwinner.jimdofree.com/arduino/v-les-
servomoteurs/?fbclid=IwAR1lSWCjAU6SkFuDBd-CAUJESzqMJGK9lZXb-
lCKb7Y_aGbaoEg0OzyHVrc#:~:text=pour%20calculer%20le%20couple%2C%20on,'ax
e%2C%20exprim%C3%A9%20en%20cm
[10] https://wwwmysecuritecom/alarmes/dossiers/barriere-infrarouge
[11] https://fr.theastrlogypage.com/proximity-sensor
[12] http://technomoussi.free.fr/IMG/pdf/SEQ25-S2-
Ressource_Capteurs_Fin_de_course.pdf
Logiciels utilises:
✓ SolidWorks
✓ SolidWorks Electrical
✓ TIA Portal

Annexe
Annexe

Annexe 1 : Choix de moteur de tapis

Annexe 2 : Choix de variateur d’un moteur de tapis

Annexe 3 : Choix disjoncteur

Annexe 4 : choix des contacteurs :

Annexe 5 : Choix de moteur de système que pousser les six briques

Annexe 6 : choix disjoncteur de moteur de système que pousser les six briques

Annexe 7 : Choix de moteur de système de translation de cabine

Annexe 8 : Choix de variateurs moteur de système de translation de cabine

Annexe 9 : choix disjoncteur de moteur de système de translation de cabine
Gamme TeSys Deca
Nom du produit TeSys GV2

TeSys Deca
Type de produit ou équipement Disjoncteur moteur
Nom de l'appareil GV2ME
Application Protection moteur
Type de déclencheur Thermique-magnétique
Complémentaires
Description des pôles 3P
Type de réseau CA
Catégorie d'emploi Catégorie A se conformer à CEI 60947-2 AC-

3 se conformer à CEI 60947-4-1
Fréquence du réseau 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-4-1
Mode de fixation Rail DIN symétrique 35 mm : pincé

Panneau : vissé (avec plaque adaptatrice)
Puissance moteur kW 2,2 kW à 400/415 V CA 50/60 Hz

3 kW à 500 V CA 50/60 Hz
4 kW à 690 V CA 50/60 Hz
Pouvoir de coupure 100 kA Icu à 230/240 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2

100 kA Icu à 400/415 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2
50 kA Icu à 440 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2
[Ics] pouvoir assigné de coupure 100 % à 230/240 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2
de service en courtcircuit 100 % à 400/415 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2
100 % à 440 V CA 50/60 Hz se conformer à CEI 60947-2
Type de commande Bouton-poussoir
[In] courant assigné d'emploi 6,3 A
Zone de réglage de protection 4…6,3 A se conformer à CEI 60947-4-1

thermique
Courant de déclenchement 78 A
magnétique
[Ith] courant thermique 6,3 A se conformer à CEI 60947-4-1

conventionnel

Annexe 10 : Choix de moteur de système que pousser les briques sur la palette

Annexe 11 : Choix de variateurs moteur de système que pousser les briques

Annexe 12 : Choix de vérin
Feature Value
Piston seal material TPE-U(PU)
Piston rod wiper seal material TPE-U(PU)
Cushion piston material POM
Buffer seal material TPE-U(PU)
Material of piston Aluminium-Knetlegierung
Nut material Stahl, verzinkt
Flange screws material Stahl verzinkt
Material of bearing POM
Stroke 250 mm
Piston diameter 80 mm
Piston rod thread M20x1.5
Type code DSBC
Cushioning Pneumatic cushioning, adjustable at both ends
Mounting position Any
Conforms to standard ISO 15552
Piston rod end External thread
Design Piston rod
Profile barrel
Piston
Position sensing For proximity sensor
Symbol 00991235
Variants Piston rod at one end
Operating pressure 0.4 bar ... 12 bar
Mode of operation Double-acting
Operating medium Compressed air as per ISO 8573-1:2010 [7:4:4]
Information on operating and pilot media Operation with oil lubrication possible (required for further use)
Corrosion resistance class (CRC) 2 - Moderate corrosion stress
Ambient temperature -20 °C ... 80 °C
Impact energy in the end positions 1.8 J
Cushioning length 31 mm
Theoretical force at 6 bar, retracting 2721 N
Theoretical force at 6 bar, advancing 3016 N
Moving mass at 0 mm stroke 810 g
Additional weight per 10 mm stroke 92 g
Basic weight with 0 mm stroke 2660 g
Additional moving mass per 10 mm stroke 39 g

Annexe 13 : Diamètre de vérin
Annexe 14 : Effort dynamique

Annexe 15 : Choix de distributeur
Caractéristique Valeur
Fonction de distributeur 5/3 fermé
Mode d'actionnement électrique
Largeur 42 mm
Débit nominal normal 1200 l/min
Raccord de travail pneumatique Embase de taille 1 selon ISO 5599-1
G1/4
Tension de service via bobine, à commander séparément
Pression de service 3 bar ... 10 bar
Structure de construction Vanne de piston
Type de rappel ressort mécanique
Marquage CE (voir la déclaration de conformité) selon la directive européenne relative à la protection
antidéflagrante (ATEX)
Marquage UKCA (voir la déclaration de conformité) selon les prescriptions UK EX
Catégorie ATEX gaz II 2G
Catégorie ATEX poussière II 2D
Mode de protection contre l’inflammation gaz Ex h IIC T4 Gb
Mode de protection contre l'inflammation de poussière Ex h IIIC T105°C Db
Température ambiante Ex -5 °C <= Ta <= +40 °C
Homologation, protection antidéflagrante, hors UE Niveau de protection du matériel Db (GB)
Niveau de protection du matériel Gb (GB)
Degré de protection IP65
Diamètre nominal 8 mm
Dimension modulaire 43 mm
Fonction d’échappement Réduction possible
Principe d'étanchéité souple
Position de montage Indifférente
Conforme à la norme ISO 5599-1
Commande manuelle auxiliaire bistable avec accessoires
Monostable
Code ISO 156
Mode de pilotage piloté
Alimentation en air de pilotage interne
Sens d'écoulement Irréversible
Symbole 00991080
Chevauchement recouvrement positif
Temps de commutation désactivé 35 ms
Temps de commutation activé 18 ms

Annexe 16 : Choisi de servo moteur

Annexe 17 : Choisi variateur de servo moteur

Annexe 18 : Choix de courroie de moteur qui pousse les briques de cabine :
Annexe 19 : Choix de courroie du moteur de translation de cabine :
Annexe 20 : Choix de courroie de servo moteur :

Annexe 21 : choisi de roulement :

Annexe 22: choisi capteur barrière infrarouges

Annexe 23 : choisi de Capteur de proximité

Annexe 24: choisi de Capteur de fin de course électrique
Annexe 25 :Programme dans l‘FC


Thème du projet
Etude et conception d'un système de ramassage
automatique
RESUME :
Ce travail a été développé dans le but d’améliorer les conditions de travail de l’entreprise
en termes d’organisation des brique de lait sur palette, ainsi que d’améliorer le temps de
travail tout en maintenant la santé des employés. Pour ce faire, nous avons d’abord dû
structurer notre travail en identifiant des spécifications fonctionnelles et en mettant en
évidence des solutions technologiques, puis les mettre à l’échelle tout en tenant compte
des normes du marché, et enfin étudier la composition électrique et étudier
d'automatisme.
Mots clés : Brique de lait , Ramassage , l’automate programmables, palettes, cabine
SUMMARY :
This work has been developed with the aim of improving the working conditions of the
company in terms of the organization of milk cartons on pallets, as well as improving
working time while maintaining the health of employees. To do this, we first had to
structure our work by identifying functional specifications and highlighting
technological solutions, then scale them up while taking into account market
standards, and finally study electrical composition and automation.
Key words: Carton of milk, Pick up, Programmable logic controller, Pallets,Cabin
Encadré par : Réalisé par :

Mr. RABAOUI NASSIM OUSSAMA JOMAA & FIRAS CHERIF

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Direction Générale des Études Technologiques

LICENCE APPLIQUEE EN GENIE MECANIQUE

Organisme d’accueil : Centrale Laitière de Mahdia

SOUTENU LE /06/2023 DEVANT LE JURY D’EXAMEN :

Mr. JEDDI OTHMAN Président

Année Universitaire 2022-2023

Tout d’abord, notre grand remerciement à notre encadrant

Nous tenons aussi à remercier chaleureusement monsieur le directeur de

Nous remercions encore tous les cadres de VITALAIT Tunisie. Sans

Ensuite tous les enseignants du département mécanique qui ont accepté

Nous ne pouvons terminer ces remerciements sans mentionner, tous mes

Ce modeste travail est dédié

Pour avoir toujours respectés nos choix, pour avoir cru

en nous, pour avoir été présents pour nous encourager

quand nous n’avions plus la force de continuer, pour

votre confiance et votre amour.

Pour les sacrifices que vous avez consentis pour notre

bien-être. Que ce modeste travail soit un témoignage de

notre profonde gratitude pour tout le bonheur que vous

avez fait depuis notre enfance.

À nos chères sœurs et frères

Pour leur affection, compréhension et patience.

A tous ceux qui ont une relation de proche ou de loin

avec la réalisation du présent rapport.

Figure 1 :Vue de face de Centrale Laitière de Mahdia........................................................................... 3

Tableau 1 :Tri croisé ............................................................................................................................ 32

De ce fait, l'automatisation constitue de nos jours le facteur clé de pérennité de plusieurs

Ce projet sera décomposé en sept partie :

✓ Le premier chapitre présentera la société et présentation de chaine de production.

Cherif Firas & Jomaa Oussama 1

Cherif Firas & Jomaa Oussama 2

II. Présentation générale de société :

Figure 1 :Vue de face de Centrale Laitière de Mahdia

Cherif Firas & Jomaa Oussama 3

Figure 2 : Produit CLM

Cherif Firas & Jomaa Oussama 4

2. Historique de la centrale laitière de Mahdia :

➢ juin 1997 : Création de la CLM (centrale laitière de Mahdia).

Cherif Firas & Jomaa Oussama 5

Figure 3: Organigramme de la Société

Figure 4: Organigramme de l'usine

Cherif Firas & Jomaa Oussama 6

Réception du lait cru

Traitement de lait cru Tanks de stockage

Production de beurre Tanks de stockage

Fabrication de bouteille Pré stérilisation

Ligne de bouteille Ligne UHT

Sur emballeuse Sur emballeuse

Stockage de produits fin

Figure 5: Système de production

Cherif Firas & Jomaa Oussama 7

III. Présentation de chaine de production :

1: Tetra Pak A3/Flex

Figure 6 : la ligne lait UHL

2. Description fonctionnelle de chaine de production :

Cherif Firas & Jomaa Oussama 8

Pour que l'alimentation et le déplacement du matériau d'emballage restent constants pendant

Figure 7 : la conditionneuse A3 flex

Figure 8 : unité de raccordement automatique

Le matériau d'emballage passe ensuite par une ouverture dans la plate-forme de la

Cherif Firas & Jomaa Oussama 9

Figure 9 : structure supérieure

Cherif Firas & Jomaa Oussama 10