TECHNIQUES DE FONDERIE - Gde 1 MET - 12 - 13

Techniques des Fonderies 2012-2013
Table des matières

Table des matières .................................................................................................................................. 1
Table des figures...................................................................................................................................... 5
Table des tableaux................................................................................................................................... 7
PREMIERE PARTIE : FONDERIE ET MOULAGE .......................................................................................... 8
CONTENU DU COURS .............................................................................................................................. 9
Objectifs .............................................................................................................................................. 9
Pré-requis ............................................................................................................................................... 9
Mode d’évaluation des élèves-ingénieurs .......................................................................................... 9
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................... 10
CHAPITRE I : STRUCTURE DE LA FONDERIE ........................................................................................... 13
I.1.Définition ...................................................................................................................................... 13
I.2.Flow Sheet .................................................................................................................................... 13
I.2.1.Flux entrants .......................................................................................................................... 14
I.2.2.Flux sortants : les pièces produites ....................................................................................... 15
I.2.Schéma général de la fabrication d’une pièce ............................................................................. 16
I.3.Possibilités et particularités de la fonderie .................................................................................. 17
I.3.1. Ses possibilités dans la réalisation des pièces ...................................................................... 17
I.3.1.1.Masse unitaire ................................................................................................................ 17
I.3.1.2.Forme ............................................................................................................................. 17
I.3.1.3.Précision dimensionnelle ............................................................................................... 18
I.3.1.4.Aspect superficiel ........................................................................................................... 18
I.3.1.5.Alliages ........................................................................................................................... 18
I.3.1.6.Procédés de moulage ..................................................................................................... 19
I.3.2. Ses particularités .................................................................................................................. 19
CHAPITRE II : PROCEDES DE MOULAGE ................................................................................................. 20
II.1.Généralités .................................................................................................................................. 20
Prof Dr Ir Richard NGENDA, CT MSc Ir Daniel KALUFYA Page 1

II.2.Principes du moulage .................................................................................................................. 22
II.2.1.Généralités ........................................................................................................................... 22
II.2.2. Moulage en moule non permanent ................................................................................... 23
II.2.3.Les sables utilisés en fonderie pour les moules ................................................................... 23
II.2.3.1.Introduction................................................................................................................... 23
II.2.3.2.Les sables de moulage ................................................................................................... 25
II.2.3.3.Les sables de noyautage ................................................................................................ 31
II.2.4. Moulage en moule permanent ou coquille ......................................................................... 32
II.3.Classification des procèdes de moulage ..................................................................................... 33
II.4.Procèdes de moulage traditionnel .............................................................................................. 34
II.4.1. Moulage au sable ................................................................................................................ 34
II.4.1.1.Moulage au sable silico-argileux ................................................................................... 34
II.4.1.2.Moulage au sable au ciment ......................................................................................... 38
II.4.2. Moulage en moule métallique ou coquille.......................................................................... 39
II.4.2.1.Introduction................................................................................................................... 39
II.4.2.2.Moulage en coquille coulée par gravité ........................................................................ 39
II.4.2.3.Moulage en coquille coulée sous pression ................................................................... 43
II.4.2.4.Moulages par centrifugation ......................................................................................... 47
II.5.Procèdes modernes et procèdes spéciaux .................................................................................. 50
II.5.1. Introduction ......................................................................................................................... 50
II.5.2. Procédés Modernes............................................................................................................. 50
II.5.2.1.Prise à chaud des moules et des noyaux en sable siliceux............................................ 50
II.5.2.2.Prise à froid des moules et des noyaux en sable siliceux .............................................. 52
II.5.3. Procédés Spéciaux ............................................................................................................... 58
II.5.3.1.Moulage au plâtre ......................................................................................................... 58
II.5.3.2.Moulage en carapace (Procédé Croning) ...................................................................... 62
II.5.3.3.Procédé Shaw ................................................................................................................ 65

II.5.3.4.Modèles perdus en moules massifs .............................................................................. 66
II. 6.PHENOMENES METALLURGIQUES ET THERMIQUES AU COURS DE LA SOLIDIFICATION ............... 69
II.6.1.Structure cristalline des métaux purs et des alliages ............................................................... 69
II.6.1.1.Généralités ........................................................................................................................ 69
II.6.1.2.Structure cristalline des métaux purs ............................................................................... 69
II.6.1.3.Structure cristalline des alliages ........................................................................................ 69
II.6.I.2.Solidification à l’échelle du moule ......................................................................................... 70
II.6.2.1.Hétérogénéité structurale ................................................................................................. 70
II.6.2.2.Hétérogénéité chimique.................................................................................................... 70
II.6.2.3.Coulabilité.......................................................................................................................... 71
CHAPITRE III REDUCTION DES NUISANCES ET TECHNOLOGIES PROPRES ............................................. 72
III.1.Rejets solides .............................................................................................................................. 72
III.1.1.Sables................................................................................................................................... 72
III.1.2.Les scories............................................................................................................................ 73
III.2.Les rejets atmosphériques ......................................................................................................... 73
III .3.Les rejets aqueux ....................................................................................................................... 73
Conclusion Générale.............................................................................................................................. 74
DEUXIEME PARTIE : DEFAUTS DE FONDERIE ET TECHNIQUES DE CONTROLE ...................................... 75
CHAPITRE I : DEFAUTS DE FONDERIE .................................................................................................... 76
I.1.les défauts de fonderie................................................................................................................. 76
I.1.1. Soufflures et piqûres ............................................................................................................ 76
I.1.2.Les criques et tapures............................................................................................................ 76
I.1.3.Gales et dartres. .................................................................................................................... 77
I.1.4.Abreuvage et métallisation. .................................................................................................. 77
I.1.5.Reprise. .................................................................................................................................. 77
I.1.6.Trempe partielle. ................................................................................................................... 77
I.1.7.Retassures ............................................................................................................................. 78

I.2.Origines des défauts ..................................................................................................................... 78
I.2.1. Retrait à l’état liquide ........................................................................................................... 78
1.2.2. Retrait à la solidification : retassures .................................................................................. 78
I.2.3. Retrait à l’état solide : criques et tapures ............................................................................ 81
I.3. Défauts de fonderie et Remèdes possibles ................................................................................. 82
CHAPITRE II : TECHNIQUES DES CONTROLES NON DESTRUCTIFS ......................................................... 84
II.1.Introduction................................................................................................................................. 84
II.2.Contrôle visuel ............................................................................................................................ 85
II.3.Défauts externes ......................................................................................................................... 86
II.3.1.Essai de ressuage .................................................................................................................. 86
II.3.2.Contrôle magnétique ........................................................................................................... 87
II.4.Défauts internes .......................................................................................................................... 87
II.4.1.Radiographie par rayons X et  ........................................................................................... 87
II.4.1.1.Méthode des rayons X................................................................................................... 88
II.4.1.2.Méthode des rayons  ................................................................................................. 90
II.4.1.3.Paramètres de travail .................................................................................................... 90
II.4.2.Contrôle des matériaux par ultrasons .................................................................................. 91
II.4.2.1.Généralités .................................................................................................................... 91
II.4.2.2.Propagation, absorption, réflexion et réfraction des ultrasons .................................... 91
II.4.2.3.Emission et détection d'ultrasons ................................................................................. 94
II.4.2.4.Les palpeurs pour le contrôle aux ultrasons ................................................................. 95
II.4.2.5.Principe du sondage par ultrasons ................................................................................ 98
II.4.2.6.L'appareil à ultrasons .................................................................................................. 100
II.4.3.L'expérience ....................................................................................................................... 105
BIBLIOGRAPHIES .................................................................................................................................. 106

Table des figures

Figure 1-Flow-Sheet général de la Fondérie ......................................................................................... 14
Figure 2-Schéma général de la fabrication d'une pièce ........................................................................ 16
Figure 3-Principe général du procédé de moulage ............................................................................... 20
Figure 4-Flow-Sheet général des procédés de moulage ....................................................................... 33
Figure 5-Procédé de moulage à chambre chaude................................................................................. 44
Figure 6-Procédé de moulage à chambre froide ................................................................................... 45
Figure 7-Moulage par centrifugation vertical ....................................................................................... 48
Figure 8-Moulage par centrifugation horizontal ................................................................................... 48
Figure 9-Procédé de moulage silicate-CO2 ............................................................................................ 52
Figure 10-procédé de moulage silicate-CO2 .......................................................................................... 54
Figure 11-Procédé de moulage silicate-CO2 .......................................................................................... 54
Figure 12-Procédé de moulage en carapace ......................................................................................... 63
Figure 13-Principe du procédé de moulage en carapace ...................................................................... 64
Figure 14-Principe du moulage en carapace à joints verticaux............................................................. 65
Figure 15-Etapes de fabrication d'un moule en céramique .................................................................. 66
Figure 16-Structure de solidification des alliages.................................................................................. 70
Figure 17-Eprouvette spirale de coulabilité .......................................................................................... 71
Figure 18-Répartition des défauts dus aux variations de volume ......................................................... 78
Figure 19-Formation de retassure ......................................................................................................... 79
Figure 20-Dessin initial .......................................................................................................................... 79
Figure 21-Masselotte ajoutée pour éviter la formation de retassure .................................................. 80
Figure 22-Ajout d'un refroidisseur ........................................................................................................ 80
Figure 23-Les contrôles par ressuage .................................................................................................... 86
Figure 24-Le contrôle magnétique ........................................................................................................ 87
Figure 25-Echelle des ondes électromagnétiques................................................................................. 88
Figure 26-Absorption des rayons X et noircissement de la plaque photographique ............................ 88
Figure 27-Schéma de l'installation: tube à rayons X, alimentation et pièce à examiner ...................... 89

Figure 28-spectre des rayons X ............................................................................................................. 90
Figure 29-Echelle des ondes élastiques. Les longueurs d'ondes sont données pour un solide ayant une
vitesse du son de 5000 m/s ................................................................................................................... 91
Figure 30-Réfraction et réflexion des ondes ultrasoniques .................................................................. 93
Figure 31-Emission d'une onde élastique longitudinale ....................................................................... 95
Figure 32-Palpeur pour ondes longitudinales ....................................................................................... 95
Figure 33-Palpeur pour ondes transversales......................................................................................... 95
Figure 34-Champ rapproché et champ éloigné de l'onde ultrasonique ............................................... 96
Figure 35-a) ondes longitudinales dans un milieu étendu) Ondes transversales dans un milieu
étendu,c) Ondes extensionnelles) Ondes de flexion) Ondes de surface .............................................. 99
Figure 36-Principe du sondage par ultrasons ...................................................................................... 101
Figure 37-Réflexion d'une onde sur une arête .................................................................................... 101
Figure 38-Dispositif de mesure pour le sondage par ultrason ............................................................ 102

Table des tableaux

Tableau 1-Choix des procédés de moulage........................................................................................... 21
Tableau 2-Ensemble des éléments délimitant l'empreinte des moules permanents et non-
permanents ........................................................................................................................................... 23
Tableau 3-Les défauts: origines et paramètres de réglages susceptibles d'y remédier ....................... 82
Tableau 4-valeurs des vitesses des ondes transversales et longitudinales de quelques solides .......... 92
Tableau 5-Quelques valeurs de Ns et  de pour l'eau, l'aciers et l'Aluminium .................................... 97

PREMIERE PARTIE :
FONDERIE ET MOULAGE

CONTENU DU COURS
Objectifs
La fonderie est une méthode essentielle de mise en forme des métaux. Ce cours doit
permettre aux Élèves-Ingénieurs d’obtenir les notions de base nécessaires pour concevoir,
réaliser ou acheter une pièce de fonderie.
Pré-requis
Connaissances de base sur les alliages et les diagrammes de phases.
Mode d’évaluation des élèves-ingénieurs

Test final écrit.

INTRODUCTION GENERALE
La fonderie peut apparaitre comme une technique de fabrication très simple,

universellement connue, utilisée depuis des millénaires et qui consiste à « fondre un alliage et
le couler dans un moule reproduisant la forme de la pièce à produire».
Le processus industriel se révèle cependant complexe ; il s’agit en effet de fabriquer

des pièces répondant à des critères bien définis, avec des cahiers des charges rigoureux, dans
les conditions les plus économiques possibles. Les gammes de masse peuvent aller de
quelques grammes à plusieurs centaines de tonnes. Les précisions dimensionnelles demandées
sont plus en plus serrées et les états de surface les meilleurs possibles. Les formes ont en
général complexes pour intégrer un maximum de fonctions et les cadences de production vont
de la pièce unitaire à plusieurs milliers de pièces par jour.
Les matériaux utilisés en fonderie sont la fonte, l’acier, les alliages d’aluminium, de
magnésium, les bronzes, les laitons et certains alliages de zinc.
La plupart des pièces de fonderie sont des ébauches qui sont ensuite partiellement
usinées comme, par exemple, les carters de moteur automobile (produits en alliage
d’aluminium pour alléger le moteur).
Le procédé de fonderie dans un moule en sable existe depuis des siècles. Il est encore
largement utilisé. Dans ce procédé l’empreinte est réalisée en tassant du sable de fonderie
autour d’un « modèle » ; ce modèle est donc une réplique homothétique de la pièce à mouler :
les cotes du modèle étant celles de la pièce, augmentées du retrait que prend l’alliage moulé
lors de son refroidissement.
Pour que le modèle puisse être démoulé sans abîmer l’empreinte, on est amené à
donner de la « dépouille » aux plans orientés dans le sens du démoulage, c'est-à-dire à les
rendre légèrement obliques ; lorsque des faces sont en « contre-dépouille », le modèle est
réalisé en plusieurs parties démontrables.
Naguère les modèles étaient fabriqués en bois (très souvent en aulne), actuellement
on réalise aussi des modèles métalliques ainsi que des modèles en cire ou en matière plastique
(le plus souvent en polystyrène) qui sont des modèles fusibles à la coulée.

Les moules sont parfois fabriqués en acier plutôt qu’en sable et cette méthode de
fonderie prend alors le nom de moulage en coquille ; elle est par exemple utilisée pour le
moulage de la fonte et des alliages légers. Lorsque les séries de pièces en alliages légers sont
de l’ordre de 10 000, le moulage en coquille sous pression peut être pratiqué car il devient
alors rentable ; dans ce procédé, l’alliage en fusion est injecté dans le moule sous une pression
d’une centaine de bars à l’aide d’une machine à mouler par injection.
La précision dimensionnelle des pièces à mouler va dépendre, en particulier, de la

prise en compte d’un retrait de moulage ; à titre indicatif, le retrait de l’acier est de 2 à 3 %,
celui des laitons de 4,5 % et le retrait des alliages d’aluminium de 3,8 à 6,6 %. Malgré ce
retrait, la précision, pour des petites pièces, peut atteindre localement 1/10 de millimètre dans
le moulage en cire perdue ou moulage sous pression. Les pièces de fonderie étant le plus
souvent partiellement usinées, des surépaisseurs d’usinage doivent être localement prévues
lorsque cela est nécessaire.
La coulée des métaux est une technique de production difficile à apprendre vu la

grande variété de procédés de moulage et de coulée disponible à l’heure actuelle. Au niveau
de la conception d’une pièce, la technique offre cependant une très grande flexibilité.
En général les fonderies sont consultées :
 soit pour la fabrication de pièces de formes compliquées, qu’il serait difficile

ou impossible de réaliser par tout autre procédé de formage ;
 soit pour la production, à un prix de revient intéressant de pièces simples ;
 ou encore, pour profiter des propriétés mécaniques ou physiques particulières
des alliages de fonderie.
La fonderie est en évolution constante. Elle propose de nombreux alliages, des

nouveaux matériaux, et des procédés de fabrication de plus en plus performants. Les
possibilités de recyclage des matériaux métalliques apportent des solutions à la problématique
d’économie des richesses minérales et à la préservation de l’environnement.
Les deux procédés concurrent s du moulage sont le mécano-soudage et le forgeage,

soit l’estampage pour les aciers et le matriçage pour les non-ferreux. Les nuances d’alliages
moulés ne sont pas les mêmes que celles utilisées en mécano-soudage ou en forgeage. Il en
résulte que, même si la forme de la pièce n’interdit ni le moulage, ni le forgeage, la nuance
d’alliage retenue peut imposer l’un ou l’autre procédé de formage. Par exemple, si une pièce

doit être en fonte grise à graphite lamellaire, elle ne peut être produite que par moulage. Par
contre, une nuance de laiton peut être satisfaisante pour le matriçage et non pour le moulage.
L’évolution des technologies provoque parfois pour une pièce donnée d’un procédé
à un autre. Ainsi, des pièces volumineuses qui étaient réalisées en mécano-soudage ont été
ensuite moulées dès que les fondeurs ont utilisé des modèles en polystyrène expansé bien
meilleur marché que les modèles en bois.
Parfois, des pièces, qui étaient préalablement estampées, sont maintenant moulées
non seulement pour une question de prix de revient mais aussi pour une raison technique.
C’est le cas de vilebrequin de voiture lesquels, pour la plupart, sont moulés, maintenant, en
graphite sphéroïdal. Il en est de même pour certains pignons et couronnes de pont arrière de
voiture initialement produits par estampage. Par rapport à la première conception, la
résistance à l’usure est améliorée, le niveau sonore en cours de marche de la voiture est
diminué, la masse des pièces est plus faible et le prix de revient final est plus intéressant.
Si en fabrication par moulage il n’y a pratiquement pas de limite quant aux formes, il
en est de même quant à la masse des pièces qui va de quelques grammes à 300 tonnes
environ. Cependant, dans les dimensions importantes, le mécano-soudage peut être plus
intéressant notamment pour les aspects gain de masse et coûts. De même, pour des petites
pièces, en grandes séries, le forgeage est parfois plus avantageux sur le plan économique ou
technique : le fibrage, provoqué par la déformation plastique, peut donner des caractéristiques
de résistance supérieures à l’isotropie du grain d’un alliage moulé.
Ce domaine est caractérisé par une grande diversification des pièces coulées, de la
quantité produite, des entreprises, des variétés d’alliages et de processus utilisés. Cette
complexité limite les possibilités d’évaluation et de quantification de l’impact
environnemental (secteur totalement vertical  HETEROGENEITE).

CHAPITRE I : STRUCTURE DE LA FONDERIE

I.1.Définition
La fonderie est l’industrie des métaux et alliages coulés sous forme de pièces
constituant un ensemble fini ou contribuant à l’édification d’ensembles faisant intervenir
d’autres industries.
On distingue deux catégories de fonderies : les fonderies intégrées faisant parti d’un
ensemble d’usine auxquelles elles réservent leurs pièces (Fonderies intégrées de la sidérurgie,
de l’industrie automobile, de l’industrie mécanique, etc.) et qui sont, de ce fait, très
spécialisées, et les fonderies autonomes qui livrent directement leurs pièces brutes ou
incomplètement usinées à une clientèle extérieure.
Les fonderies autonomes, moins spécialisées que les fonderies intégrées, sont parfois
appelées fonderies du modèle. Le modèle est établi d’après le dessin fourni par la clientèle.
Il y a 36 fonderies de plus de 10 personnes en RW produisant environ 100 kt/an. La

majeure partie de la production wallonne (60%) est constituée de fonte (environ 65% de la
production belge), 39% d’acier moulé (environ 25% de la production belge) et 0,5% de non-
ferreux (environ 7% de la production belge) à 90% constitués d’aluminium.
I.2.Flow Sheet
La partie centrale de la fonderie est constituée de la coulée dans les moules.
1. Modelage : création du modèle + boîte à noyaux (intérieur de la pièce à fabriquer)
2. Moulage/Noyautage : Création du moule + noyau sur base du modèle.
Le moule est constitué du châssis/empreinte (sable + liant + additifs divers)
tandis que les noyaux sont constitués d’alliages différents de par la
nécessité d’une plus grande résistance thermomécanique -> opération
principale génératrice de déchets
3. Fusion, coulée : Alimentation par trou de coulée + trou d’évent pour gaz, puis
refroidissement
4. Décochage : vise à extraire la pièce brute du moule sous l'action de forces mécaniques
(secousses, vibrations,…) destinées à rompre le moule (+ grenaillage pour
nettoyer la pièce)
5. Finition : Enlèvement du métal excédentaire + d’autres traitements

Figure 1-Flow-Sheet général de la Fondérie
I.2.1.Flux entrants
 Alliages : entrent dans le circuit de fabrication sous forme solide. Il peut s'agir d'alliages de grande
pureté (pour fonderie de précision) ou de ferrailles de qualités diverses qui vont être recyclées sous
forme de fonte ou d'acier.
 Matières pour les moules :
 Sables: Plusieurs types (Silice (SiO2), chromite (FeCr2O7), zircon, olivine ou silicate
d’aluminium)
 Liants: Afin d’améliorer la cohésion des sables. Constitués soit de minéraux (bentonite (sorte
d’argile)) dans le cas des fonderies standard ou de matières organiques
(résine synthétique à base phénolique ou furannique) dans les fonderies
de précision
 Energies : En fonction du four : Il peut être
 Cubilot : Four à cuve verticale dans lequel sont entassées des couches alternées de
combustibles (coke, 100-140 kg/t de fonte), de fondants (castine), d’air
soufflé et de ferrailles. L'agent énergétique est donc le coke et le produit
résultant des ferrailles est constitué de fonte.
 Four électrique: La fusion des alliages peut être assurée par un effet magnétique ou par le
rayonnement d'un arc électrique. L'agent énergétique est l'électricité.
 Rotatif à brûleur : Fours équipés de brûleurs oxy-fuel qui utilisent de l'oxygène pur pour
brûler un combustible gazeux (gaz naturel ou propane)
 Eau : Très peu utilisée, peut entrer dans la fabrication de certains moules ou servir d'agent
refroidissant

I.2.2.Flux sortants : les pièces produites

 Rejets solides
 Sables (moules) : classement en fonction du type de liant :
1. liant minéral (employé en fonderie standard) s’élimine sans
problème pour l’environnement et est même recyclable (classe 3)
2. les sables à liants organiques (utilisés dans les fonderies de
précision) sont considérés comme
a. déchets de classe 2 s’il y a eu destruction thermique (>1000°)
des liants organiques par contact direct avec métal
b. Par contre, les sables qui n'ont pas été portés à une température
suffisamment haute que pour entraîner la décomposition des
liants organiques (contiennent divers groupements de type
phénol) doivent être mis en décharge de classe 1.
 Scorie : La fusion du métal s’accompagne généralement (mais pas toujours) de la formation
d’une scorie. La quantité de scorie dépend du réacteur utilisé pour
procéder à la fusion et de la qualité des matières enfournées (ferraille) –
Devient du laitier qui peut être valorisé en cimenterie ou remblais
 Rejets atmosphériques
 Gaz combustibles: CO2, SO2, NOx. Les gaz qui sortent des cubilots contiennent du CO et
doivent subir une post-combustion pour être transformés en CO2
 Poussières: Elles sont soit :
 Issues de la fusion de l’alliage ->utilisation d’une station de filtrage
à sec des gaz pour satisfaire les normes de rejets (max. 20 à 50
mg/Nm3) sans transfert de pollution dans l’eau et donnant des
déchets ->classe 1,
 Captées du décochage et de la finition des pièces coulées
(grenaillages),
 Captées de la fabrication des moules,
 Extraites lors du recyclage des sables/moules.
 Les COV : (Composés Organiques Volatils). Il y a 2 sources :

a) liants organo-solvants. Ils sont issus des solvants qui entrent dans la
composition de certaines résines organiques utilisées pour les liants des
moules. Entre 40 et 50 produits différents seraient présents dans les
fumées émises par un moule plein. Il y a captage par hotte + cracking à
haute température (1200°) avant rejet mais les infos manquent.
b) ferrailles + peintures, huiles (càd ferrailles peintes ou humides)
 Rejets aqueux : L’eau étant peu utilisée, les rejets sont peu importants

I.2.Schéma général de la fabrication d’une pièce
Quel que soit le procédé de moulage utilisé, on peut traduire le processus général de
fabrication selon le schéma de la figure 2.
Confection du modèle Préparation du sable

Et noyau de moulage et noyau
Mise en place du modèle

dans le châssis
Confection du modèle
Remplissage du châssis
Avec noyau
Extraction du modèle
Confection des attaches de coulée
Coulée dans
Fusion du métal
le moule
Refroidissement
Décochage
Ebarbage
Contrôle
Pièce finie de fondérie
Usinage
Figure 2-Schéma général de la fabrication d'une pièce
A partir du dessin d’une pièce, tracé correctement (respect de certaines règles par le
bureau d’études du mécanicien-constructeur, un outillage de fonderie est établi par le
modeleur.
Cet outillage est repris par le fondeur pour confectionner un moule, soit le plus
souvent par l’intermédiaire d’un modèle, soit directement grâce aux éléments constitutifs d’un
moule métallique. Le moule reproduisant, à quelque approximation près, les formes
extérieures de la pièce à obtenir.

Si la pièce est creuse, son évidement est obtenu au moyen de noyau (expression qui
rappelle le noyau d’un fruit). Ces noyaux sont fabriqués le plus souvent au moyen de boites à
noyaux qui sont en quelque sorte des moules à noyaux, ou bien on utilise des noyaux
métalliques. Les boites à noyaux ou les noyaux métalliques, établis également par le
modeleur, forment avec le modèle ou le moule métallique l’outillage de fonderie. Il est à
noter que, parfois, on utilise dans un moule métallique des noyaux obtenus grâce à des boites
à noyaux.
Le fondeur met donc en œuvre le moule (moulage) et les noyaux (noyautage). Il met
en place les noyaux dans l’empreinte du moule (remoulage). Le moule est rempli avec
l’alliage liquide (coulée) choisi en définitive par le constructeur-mécanicien et élaboré par le
fondeur dans un four de fusion approprié. La pièce coulée et refroidie est extraite du moule
(décochage) puis nettoyée et ébarbée (dessablage, ébarbage). Parfois la pièce subit un
traitement thermique. Elle reçoit enfin un parachèvement qui comprend parfois un écroûtage
ou un pré-usinage. Elle est contrôlée (contrôle) d’une façon définitive avant d’être livrée
(livraison).
Ce schéma général montre les interventions de trois personnes : constructeur-

mécanicien, modeleur et fondeur, et souligne par lui-même la nécessité d’une collaboration
très étroite entre ces personnes. Chacune étant consciente des problèmes qui se posent aux
deux autres dans la réalisation d’une pièce donnée.
I.3.Possibilités et particularités de la fonderie
Plus de 70% des pièces moulées produites étant destinées aux industries de base de la
construction, il est indispensable de tracer le cadre d’action de la fonderie, c'est-à-dire ses
possibilités et ses particularités.
I.3.1. Ses possibilités dans la réalisation des pièces
I.3.1.1.Masse unitaire
Il n’existe théoriquement aucune limite ; en fait, on a produit des pièces dont la
masse unitaire varie de moins de 1 g à un peu plus de 300 t.
I.3.1.2.Forme
Il n’y a pas non plus de limite dans la forme des pièces. La fonderie réalise des
pièces compliquées extérieurement et intérieurement, irréalisable très souvent par les autres
procédés de mise en forme des métaux et des alliages, surtout si ces pièces doivent être
monoblocs, mais il ne faudrait pas penser que son domaine doive se cantonner aux pièces
compliquées. Connaissant ces possibilités, il ne faut pas, en particulier, compliquer les
formes des pièces par plaisir et sans réflexion : le coût de la pièce intervient d’où nécessité
d’étudier la forme. Par exemple, il est parfois indiqué de composer une pièce compliquée en
plusieurs pièces simples à réaliser et qui, par leur assemblage, reproduiront la pièce monobloc
tout d’abord envisagée : le coût total (fonderie et usinage).

I.3.1.3.Précision dimensionnelle
Autant il est périmé de dire que la pièce moulée est peu précise, autant il téméraire
d’affirmer que l’on a atteint de précision de l’ordre du 1/100 de mm : en effet, cela constitue,
pour le moment, qu’une très rare exception (petites pièces, fabrication en grandes séries,
emploi de procédé de moulage spéciaux).
Des progrès considérables ont été accomplis depuis ces dernières années et l’on peu
parler de 1/10 de mm, même dans le cas de procédés de moulage traditionnel. Assez souvent,
on atteint des précisions de 3 à 4/10 de mm. Mais cela dépend de certain nombre de facteurs
parmi lesquels il faut citer : la forme de la pièce, le nombre de pièces identiques à réaliser,
l’alliage choisi, le procédé de moulage utilisé (conséquence des trois facteurs précédents)
mais aussi, facteur très important, la coopération confiante entre le mécanicien-constructeur et
le fondateur qui est tellement bénéfique même pour des pièces très simples qu’elle dévient de
nos jours absolument indispensable. C’est ainsi que, par exemple, la fonderie peut réaliser une
pièce monobloc (donc avec une plus grande précision) qui jusqu’ici était obtenue par
assemblage (donc avec une moins grande précision) de plusieurs pièces moulées ou formées
par un autre procédé que le moulage ; là encore, le coût total (fonderie et usinage) et la
précision dimensionnelle interviennent.
I.3.1.4.Aspect superficiel
Si l’aspect superficiel d’une pièce est assez considéré, on a tendance à songé à
l’utilisation d’un moule en métal, appelé coquille, plus qu’à celle de moules en sable (matière
traditionnelle, la plus utilisée pour les confections des moules) dont la rugosité granuleuse
donne une peau de pièce qui, assure-t-on, est moins lisse. Mais le moule métallique ne peut
être envisagé que s’il ne coûte pas trop cher vis-à-vis du nombre de pièces à réaliser, c'est-à-
dire que son amortissement est économiquement possible.
Par ailleurs, des procédés modernes ou spéciaux utilisant des sables permettent
d’obtenir des aspects superficiels remarquablement lisses ; mais, bien souvent, ils ne sont pas
justiciables de fabrication de pièces unitaires et même en petites séries.
En fin, avec le moulage traditionnel au sable, on peut aussi obtenir une très belle
peau de pièce en élevant la pression de serrage du sable contre le modèle pour confectionner
le moule. Mais, ici encore, le nombre de pièces à obtenir doit être relativement élevé.
Si le nombre de pièces identiques à produire et la nature du moule interviennent

dans l’obtention d’un aspect superficiel désiré, il faut signaler que ce dernier dépend aussi de
la forme de la pièce et de l’alliage qui la constitue (température de coulée plus ou moins
élevée notamment). Dans ces conditions, une collaboration étroite entre le mécanicien-
constructeur et le fondateur est là aussi toujours fructueuse.
I.3.1.5.Alliages
La fonderie est l’industrie métallurgique qui met à la disposition des industries
utilisatrices de ses produits la palette d’alliages la plus étendue et ce n’est pas son moindre

intérêt. Elle permet, de ce fait, de résoudre un très grand nombre de problèmes qui ne sont pas
résolus ou le sont difficilement par les autres procédés de mise en forme des métaux.
De nouveaux alliages sont sans cesse créés et mis au point mais la multiplication va
parfois à l’encontre du progrès et la normalisation permet précisément de regrouper certains
d’entre eux dès que leur tonnage dévient suffisamment important, de manière à rendre
possible leur élaboration en masse et, ce faisant, d’en augmenter la qualité et d’en abaisser le
prix de revient.
I.3.1.6.Procédés de moulage
Les procédés de moulage se sont largement développés, surtout depuis une vingtaine
d’années, grâce à l’application constante des acquisitions scientifiques les plus récentes. De
nouvelles techniques de moulage naissent, s’affirment et s’amplifient et, si certaines d’entre
elles disparaissent parfois (mais ce peut n’être que momentanément), il devient difficile de
suivre les évolutions dans un tel domaine.
Quoi qu’il soit, on peut dire que tous les efforts, soit dans l’amélioration des
méthodes traditionnelles, soit dans la création de nouveaux procédés, visent trois buts
essentiels : précision, diminution du poids de la pièce, qualité améliorée associée au plus bas
prix de revient possible. Il apparait cependant indéniable, de nos jours, que si l’on veut
pouvoir profiter pleinement de ces procédés et les utiliser à bon escient, il est indispensable
d’en connaitre au moins les principes et les caractéristiques d’emploi.
I.3.2. Ses particularités

Elles peuvent se résumer ainsi :
 La fonderie est le plus court chemin de la conception à la réalisation. Elle est le seul
procédé qui permette d’adapter, avec la plus grande précision possible, l’alliage à
l’objet et au service que l’on en attend :
 le grain de tout alliage moulé présente de l’isotropie ;
 dans une même pièce, on peut obtenir, avec un alliage donné, des structures
différentes si on le désire, conduisant à des propriétés physiques, chimiques,
mécaniques très variées, même progressives ;
 La fonderie permet de produire des pièces irréalisables par d’autres procédés de mise
en forme selon d’autres procédés. C’est le cas général de pièces compliquées et plus
spécialement creuses (culasses d’automobile, par exemple) :
 on peut mettre de la matière là où on le désire (stabilité, moments d’inertie,
résistance mécanique, résistance aux vibrations, évacuation ou retenue des
calories, etc.), autant que l’on veut pour autant que la pièce reste coulable ;
 elle permet d’approcher les formes au plus près des cotes définitives d’une
pièce, réduisant l’usinage d’une part et conduisant d’autre part à un usinage
uniforme qui permet d’envisager l’utilisation des machines-outils les plus
modernes, cela d’autant plus que l’on peut appliquer les méthodes modernes de
moulage.

CHAPITRE II : PROCEDES DE MOULAGE

II.1.Généralités
Les organes et pièces constituants les machines et appareils proviennent de sources

diverses de fabrication telles que le forgeage, l’usinage, l’estampage, la fonderie, etc.
La technique de fonderie est le plus souvent utilisée, car elle est non seulement économique,
mais :
 Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement

réalisables par usinage ou par d'autres procédés) ;
 La série des pièces est identique.
 L’obtention de pièces massives telles que bâtis, volants, etc…
Le moulage ou fonderie est un ensemble de procédés qui permet de réaliser des

pièces métalliques brutes. Le moulage proprement dit, consiste à réaliser des pièces brutes par
coulée du métal en fusion dans un moule en sable ou en métal (représentant l'empreinte de la
pièce à obtenir). Le métal en se solidifiant, reproduit les contours et dimensions de l'empreinte
du moule.
Figure 3-Principe général du procédé de moulage
Dans la spécialisation de la fonderie, on distingue pratiquement les fonderies suivantes :

a. La nature des métaux et alliages :
 Fonderie de fonte ;
 Fonderie d'acier ;
 Fonderie d'aluminium et ses alliages ;
 Fonderie de cuivre. Bronzes, laitons, etc.
b. Selon l'utilisation :
 Fonderie d'art ;
 Fonderie d'ornement (bijoux) ;
 Fonderie de mécanique industrielle.

c. Selon le procédé de moulage

 Moulage en sable (manuel ou mécanique).
 Moulage en carapaces.
 Moulage à la cire perdue.
 Moulage en coquilles (moule permanent).
Dans ces procédés, le moule peut-être permanent ou non permanent (destructible).
Le moule non permanent : n’est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce. Il
faut le détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un
modèle réalisé en bois ou en métal.
Le moule permanent : peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs
parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces
à couler est importante.
Le choix des procédés de moulage en dépend du métal à couler. En général la

température de fusion du métal coulé doit être inférieure à la température de fusion du
matériau constituant le moule.
Tableau 1-Choix des procédés de moulage
Métaux et températures de Moulage Moulage

fusion En sable En coquille
Fontes :  Moulage en sable Moulage impossible sans
1100 à 1250°C avec ou sans noyau. détériorer les coquilles.
 Moulage en carapace
Aciers : : procédé Croning.
1200 à 1500°C  Moulage à la cire
perdue
Cuivre et ses alliages :  Pour les grosses  Pour les grandes

Laiton : 940°C pièces. Exemples : séries.
 Cloches en bronze.  Avec ou sans pièce

 Hélices de (prisonnier) insérée
bateaux. au moulage
Aluminium et ses alliages :  Pour les petites  Par gravitation ou
Alpax et Zamack : séries. sous pression.
Environ 610°C Exemples :
 Carter de boîte de
vitesses (alpax)
 Corps de
carburateur
(Zamack)

Comme il a été susmentionné, le moulage est généralement très économique, mais

les caractéristiques d'un alliage coulé sont plus faible que celles du même alliage forgé. Les
défauts de fonderie, fréquents dans les pièces moulées, diminuent encore leur résistance
globale, certains de ces défauts, dus aux gaz occlus ou à la contraction du métal au
refroidissement, mais peuvent-être évités par un tracé judicieux des formes.
II.2.Principes du moulage
II.2.1.Généralités
La production des pièces de fonderie est l’aboutissement d’un certain nombre

d’opérations techniques qui s’enchaînent. Après la conception du bureau d’études et
l’intervention du bureau des méthodes, il faut réaliser les outillages et les mettre en œuvre
pour couler les pièces. Viennent ensuite les opérations de parachèvement et de contrôle. Le
résultat final va dépendre de la qualité du dialogue et des interventions successives des
différents intervenants.
A partir du dessin de la pièce usinée, le fondeur dessine la pièce brute de fonderie, en

ajoutant sur toutes parties à usiner un excèdent de matière ou surépaisseur d’usinage et en
prévoyant sur les faces de la pièce perpendiculaires au plan de joint, c'est-à-dire dans le sens
du démoulage, une inclinaison ou dépouille. Certaines cotes de la pièce usinée sont donc
modifiées. Pour réaliser la pièce brute de fonderie, le fondeur détermine le sens du moulage
qui lui permet d’assurer une pièce bonne au meilleur prix, compte tenu de sa technologie et de
son équipement.
Le moulage consiste à réaliser des pièces par coulée et solidification d’un matériau,
dans une empreinte appelée « moule ». Cette technique est souvent la plus économique pour
l’obtention de produits finis ou semi-fini et pour des pièces de formes complexes, des séries
de pièces identiques ou pour des pièces massives.
Un est l’ensemble des éléments appropriés, délimitant l’empreinte, et recevant le métal

liquide qui après solidification donnera la pièce.

Tableau 2-Ensemble des éléments délimitant l'empreinte des moules permanents et non-permanents
On distingue L’empreinte L’empreinte Matériaux Quantités
Obtenue à l’aide
Alliages à bas
Moules non Sable + d’un modèle, Tous les
point
permanents agglomérant pour les moules matériaux
de fusion
en sable.
Façonnée
Pièces unitaires
Moules directement
métalliques à Série importante
permanents dans la
grande série
masse
Un moule peut être, soit non permanent, soit permanent. Un moule non permanent
est détruit pour récupérer la pièce après sa solidification et son refroidissement. Un moule
permanent – ou coquille - est réutilisé autant de fois qu’il y a de pièces à mouler.
II.2.2. Moulage en moule non permanent

Un moule non permanent étant détruit, il est nécessaire d’exécuter autant de moules
que de pièces à produire. Un tel moule est confectionné au moyen d’un modèle, réalisé par un
modeleur, et d’un matériau de moulage. Ce matériau est, généralement, constitué de sable
siliceux et d’un agglomérant qui confère au sable une cohésion satisfaisante. Dans certains
cas, le moule n’est plus à base de sable mais en plâtre ou en céramique.
II.2.3.Les sables utilisés en fonderie pour les moules
II.2.3.1.Introduction
Nous nous proposons de développer les types de sables utilisés pour cette technique
particulière.
Un sable de fonderie doit satisfaire à deux exigences fondamentales qui sont :
 la mise en forme au contact d’un modèle mère en épousant tous les détails ; cela
signifie que son état initial doit être soit pulvérulent, soit liquide ou liquide-plastique,
soit plastique ; suivant cet état, le compactage est effectué soit par simple gravité, soit
par un effort mécanique de serrage (pression, secousse, vibration, projection
mécanique ou pneumatique) ;

 la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal ; cela sous

entend l’acquisition d’une résistance mécanique importante pour résister à la pression
statique du métal liquide ainsi qu'à la pression dynamique (afin d’éviter les
phénomènes d'érosion) sans pour autant faire obstacle au retrait du métal en cours de
solidification.
D’autres propriétés sont également nécessaires :

 la réfractarité, car le sable doit présenter une température de ramollissement supérieure
à la température de fusion de l'alliage considéré ;
 la perméabilité, qui permet l’évacuation des gaz contenus dans l’empreinte du moule
ou générés à la coulée ;
 l’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts d’inclusions
solides ou gazeuses dans le métal ;
 la facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement le métal de son moule ;
 tout en prenant en compte les considérations de coût et de disponibilité.
Plus récemment se sont ajoutées des exigences concernant l'environnement interne et externe :
 l’absence d’émissions toxiques (solides ou vapeurs) lors de la mise en oeuvre ;
 la possibilité de recyclage des matériaux ;
 la possibilité de mise en décharge des matériaux non recyclables, sans risque de
pollution des nappes phréatiques.
La satisfaction de l’ensemble de ces exigences fait qu’un sable de fonderie est très
généralement composé de trois catégories de matériaux qui sont :
 un matériau granuleux ou sable de base qui en constitue la masse principale, en
quelque sorte son squelette ;
 un liant destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoirement pouvoir
évoluer de l'état liquide ou plastique à l'état solide ; c'est le phénomène de
durcissement ;
 un certain nombre d’adjuvants, sans pouvoir liant, destinés à conférer des propriétés
secondaires, mais néanmoins nécessaires à la réussite d'un moulage ; ils seront
examinés par la suite d'après leurs propriétés.

II.2.3.2.Les sables de moulage

II.2.3.2. 1.Les types de sables
Les sables utilisés en fonderie pour la fabrication des moules forment une pâte homogène
constituée :
 d’un matériau granuleux réfractaire (grains de silice par exemple) (70-90%),
 d’argile (8-15 %),
 d’eau (1-15 %).
La quantité d’argile et d’eau ne peut être choisie que selon certains critères tels l’aptitude
au serrage du mélange (puisqu’il va falloir le damer), la résistance mécanique du moule (le
sable doit présenter une cohésion suffisante pour que le moule résiste aux différentes
manipulations telles que le déplacement de l’ensemble devant le bec de coulée ou la poche de
coulée, l’amenée d’une ou plusieurs chapes, etc.), l’état de surface désiré pour la pièce coulée,
la résistance à l’érosion, la facilité de séchage et de décochage (le sable ne peut pas adhérer à
la pièce), l’absence d’émissions toxiques (aspect écologique), etc.
C’est pourquoi parmi les sables siliceux naturels réfractaires, seuls ceux dont la teneur en
argile varie entre 8 et 18 % peuvent être utilisés tels quels. En effet, si la teneur en argile est
inférieure à 8 %, la quantité d’argile est insuffisante pour donner au mélange une bonne
cohésion. On manque donc de « cohésion à vert » et on risque de perdre la forme de
l’empreinte.
Par contre, si la teneur en argile est supérieure à 18 %, on obtient un sable trop gras, par la
formation d’agglomérats de grains de silice d’une part et la contraction relativement
importante de l’argile vers 500-600°C provoquée par le départ de l’eau de constitution (en
quantité importante) d’autre part, qui donne une pièce surdimensionnée présentant des défauts
de surface appelés « abreuvage » (planéité insuffisante de la pièce et présence d’inclusions en
surface).
Cependant les sables siliceux présentent un désavantage important. La dilatation linéaire

de la silice avec l’élévation de température atteint déjà 1,5% à 573°C et s’accompagne en
outre à cette température d’une transformation allotropique. Cette importante dilatation
provoque des défauts de surface appelés « gale » (défaut inhérent à la silice du moule).
Par conséquent, pour réaliser des pièces ou des parties de pièce exigeant une haute
précision, on préfère se tourner vers des minéraux naturels autres que la silice :
1) L’olivine (silicate double de Mg et Fe) (Mg , Fe)2.SiO4 : les principaux gisements

exploitables sont situés en Norvège ;

2) La chromite, mélange d’oxydes de fer et de chrome dont la composition type est la suivante
: 45% de Cr2O4, 25% de Fe2O3 , 10% de MgO, 14% Al2O3 , qui doit subir avant utilisation des
traitements complexes (et coûteux) de broyage, lavage, classification granulométrique.
Ces 2 minéraux (olivine et chromite) offrent la caractéristique d’avoir une dilatation

relativement continue au cours de l’élévation de température et limitée puisque entre 20 et
1450°C, elle vaut 1,3 % pour l’olivine et 0,9 % pour la chromite.
3) D’autres minéraux sont parfois employés tels la chamotte (argile calcinée), la mullite
( Al2O3 .SiO2 ) ou le zircon ( ZrSiO4 ) .
Ces minéraux, qui présentent l’inconvénient de coûter fort cher (environ 150 FF la
tonne d’olivine) sont mélangés à des argiles particulières (tels que la bentonite entre 2 et 3 %)
pour donner les sables synthétiques utilisés comme sables de contact (en contact avec le métal
liquide pendant la coulée) et qui permettent d’éviter l’apparition de gale. Le coût élevé de ces
sables synthétiques limite leur utilisation à une faible épaisseur damée autour du modèle, le
reste du moule étant rempli par un sable de remplissage naturel beaucoup moins cher. Ces
sables synthétiques deviennent donc des sables de contact.
II.2.3.2. 2.Les argiles
Les argiles, silicates d’alumine hydratés, sont des matériaux phylliteux c'est-à-dire
caractérisés par une structure en feuillets. Cette morphologie particulière, jointe à la grande
finesse des particules correspondant à l’état colloïdal ainsi que leur faculté d’adsorber des
liquides polaires comme l’eau, permet d’obtenir des propriétés de plasticité remarquables.
Les éléments essentiels que l’on retrouve dans la composition de toutes les grandes
familles d’argiles sont : le silicium, l’aluminium, l’oxygène et l’hydrogène. Associés entre
eux, ils sont généralement disposés de la façon suivante : une couche de silice, puis une
couche d’alumine, éventuellement une seconde couche de silice. L’ensemble de ces couches
forme le feuillet élémentaire, étant entendu que la représentation schématique qui vient d’être
décrite n’est pas entièrement rigoureuse puisqu’il y a souvent dans la structure substitution
d’une partie des atomes d’aluminium par d’autres.
Les forces qui associent les éléments d’un feuillet sont de nature ionique, donc
particulièrement stables. Par contre, celles qui associent les feuillets successifs sont nettement

moins intenses, ce qui permet de les écarter les uns des autres, par exemple par insertion d’eau
et donc d’obtenir l’activation et le gonflement souhaités.
Les argiles préférentiellement utilisées en fonderie sont :

 Les argiles naturelles réfractaires de type kaolin (de formule générale
2SiO2 . Al2O3 .2H 2O ), qui représentent l’espèce la moins coûteuse ;
 Les bentonites, qui sont des argiles de nature montmorillonitique (feuillet de 10 Å de
type mica) formées par la dissociation de cendres volcaniques vitrifiées.
II.2.3.2. 3.Influence de la teneur en eau sur les propriétés du sable de moulage
L’obtention d’une empreinte d’excellente qualité exige que le sable de moulage ait un bon
corps à vert, c’est à dire soit non seulement assez plastique pour prendre la forme désirée mais
aussi suffisamment résistant pour la conserver au cours des diverses manipulations une fois le
modèle retiré.
Pour une quantité d’argile et une nature d’argile données, il existe une quantité optimale
d’eau bien précise qui assure une cohésion maximale. Avec des additions d’eau
supplémentaires et trop importantes, la plasticité diminue jusqu’à la limite de liquidité. En
effet, il n’y aura plus formation de micelles mais gonflement de l’argile c.à.d. augmentation
de la capacité de déformation de l’argile. Cependant, l’eau provoque également un effet de
dilution : elle vient diluer les forces électrostatiques au sein du mélange en provoquant la
dilution des petits grains au sein des argiles.
II.2.3.2. 4.Cas particuliers : les sables de moulage au glycol ( CH 2OH - CH 2OH )
L’emploi d’eau pour la réalisation du mélange présente plusieurs désavantages car sous
l’action de la température, cette eau peut se vaporiser ou se dissocier. Il peut dès lors se
produire :
 des phénomènes d’oxydation, surtout pour les alliages légers comme Al, Mg, etc.
 la formation d’hydrogène dissous qui va provoquer l’apparition de piqûres dans le
métal.
 une explosion en raison du dégagement d’hydrogène.

Il est donc nécessaire d’envisager le remplacement de l’eau par un autre liquide moins
dangereux pour éviter toute réaction entre le métal liquide et l’eau du moule.
Parmi les liquides polaires pouvant être substitués à l’eau (et formant des micelles avec
l’argile et la silice), figurent les glycols. De fait, cette substitution a été pratiquée depuis
plusieurs décennies, notamment pour la réalisation de pièces en magnésium. Se combinant à
l’acide borique fréquemment additionné aux sables utilisés pour la coulée de ce métal et de
ses alliages, les glycols forment un borate organique qui, en s’évaporant lors de la coulée,
produit un film gazeux au contact de la paroi protégeant de l’oxydation le magnésium liquide.
Depuis, ils ont également été utilisés avec succès dans les sables de moulage pour
alliages légers, cuivreux et même ferreux, en remplacement d’une partie de l’eau nécessaire.
Il faut en effet noter que pour des raisons économiques -et même techniques- le remplacement
de l’eau par un glycol n’est jamais que partiel.
Les avantages de la substitution par le glycol d’une partie de l’eau nécessaire à la

préparation d’un sable de moulage est de supprimer, ou tout au moins d’atténuer, la réaction
moule-métal en supprimant ou minimisant l’effet de la dissociation de l’eau au cours de la
coulée. En effet, le glycol réduit les risques :
 d’oxydation (provoquant des défauts appelés « abreuvage » par insertion dans le sable
d’une petite quantité de métal liquide),
 de solubilisation de l’hydrogène dans le métal (provoquant des défauts appelés «
piqûres »). En effet, l’hydrogène est très soluble dans la phase liquide et relativement
peu soluble dans la phase ferritique en comparaison avec la phase austénitique. Or,
comme c’est l’austénite qui se forme en premier lieu, l’hydrogène va se retrouver dans
les défauts, les dislocations, les lacunes. Par sa désorption, le gaz va permettre une
rupture plus aisée du métal.
De plus, les quantités de vapeurs dégagées à la coulée sont moindres et développent une
pression plus basse. En outre, ces produits sont stables aux températures élevées, ne se
dissociant pas comme l’eau. Il y a donc évaporation simple du glycol, les vapeurs produites
formant écran entre le métal et le moule.
Cependant, il existe un inconvénient à ce type de substitution. En effet, l’adjonction de ce

produit abaisse un peu la résistance du sable, de l’ordre de 20 % dans un mélange eau-glycol

75%/25%. Il est donc fréquemment préconisé dans ces cas de réaliser une addition de produits
amylacés (tels que la dextrine = substance gommeuse de formule (C6 H10O5 )n résultant d’une
dépolymérisation de l’amidon) pour augmenter la résistance.
II.2.3.2. 5.Choix de la granulométrie d’un sable de moulage
Le contact entre le métal liquide à haute température et le moule contenant une

certaine quantité d’eau provoque la vaporisation de celle-ci. Cette vapeur surchauffée ainsi
que d’ailleurs certains gaz dégagés lors de la solidification du métal, vont s’échapper au
travers du moule en sable. Celui-ci doit donc être perméable au flux gazeux.
La perméabilité du sable dépend surtout de sa granulométrie.

Si on remarque que, dans les couches de sédimentation, les grains de sable se sont groupés
selon des grosseurs qui suivent les lois du hasard, la représentation granulométrique obtenue
en portant en abscisse les ouvertures de maille et en ordonnée le poids de refus sur chaque
tamis correspondant donne une courbe de Gauss, s’il n’y a qu’une seule sédimentation, ou une
courbe résultant de la juxtaposition de plusieurs courbes de Gauss selon le nombre de
sédimentations.
On pourrait représenter chaque sable extrait d’une carrière par cette courbe.
Cependant, étant donné sa complexité (car cette courbe dépend des conditions de
sédimentation), les fondeurs préfèrent utiliser l’indice de finesse I.F. qui correspond au
numéro du tamis fictif ayant pour ouverture de maille celle qui correspond au maximum de la
courbe. Cet indice de finesse I.F. peut varier de 0 à 300 et est d’autant plus élevé que le sable
est plus fin.
II.2.3.2. 6.Les additifs.
Les additifs sont, par définition, des matériaux ajoutés au sable de moulage pour des
raisons autres que le pouvoir liant (c.à.d. pour d’autres raisons que la cohésion).
Ils sont répartis en plusieurs classes.
a) Matériaux carbonés
Exemple : noir minéral, brai, graphite, fuel, etc.

Ce sont des matières qui créent, lors du remplissage, une atmosphère gazeuse inerte
voire même parfois réductrice vis à vis du métal coulé, atmosphère qui évite toute oxydation
du métal. Elles sont très denses et contiennent des matières volatiles dont la base est le
carbone. Elles doivent avoir 2 qualités : être très volatiles et avoir une très faible teneur en
cendres pour limiter les risques de pollution du métal. Les qualités de noir minéral se
distinguent à la fois par leur teneur en matières volatiles et en cendres.
On préfère utiliser le brai qui est un produit de la distillation du pétrole. On l’utilise en

émulsion dans l’eau. Cette technique particulière est appelée « poteyage ». Le principe du
poteyage est le suivant : une fois l’empreinte réalisée, avant d’assembler les différentes
chapes, on vient déposer à la surface de l’empreinte une fine couche de cette émulsion de brai.
On diminue l’eau de l’émulsion par séchage naturel (à l’air libre) ou par chauffage local. On
obtient alors une couche riche en carbone à la surface et lors de la coulée du métal liquide, le
dégagement d’oxygène sera directement neutralisé par ce carbone.
b) La cellulose
C’est un matériau compressible qui reprend sa forme initiale lorsque cesse la contrainte.
Cette propriété permet de compenser la dilatation de la silice lors de l’augmentation de
température pour lutter contre la formation de galles. Cependant son emploi doit être limité
car il diminue la stabilité thermique du moule.
c) Les fines
Exemples : farines de silice, d’alumine, d’oxyde de fer extrêmement fin.
Elles diminuent la pénétration du métal liquide dans le sable (=tendance à l’abreuvage)

lors de la coulée de pièces en bronze ou en acier. Elles sont donc principalement utilisées dans
le sable de contact. Elles augmentent de façon importante la cohésion à chaud, aussi leur
utilisation est-elle fréquente lors de la coulée de pièces en acier de grandes dimensions.
d) Les amylacés
Exemples : dérivés de l’amidon, amidons gélatinisés, dextrines, sucres.
Ils représentent une classe à part car ils agissent aussi sur la cohésion du sable. Ils
jouent le triple rôle de plastifiant, augmentent la dureté superficielle, et stabilisent l’humidité.
e) Les additifs chimiques
Exemples : le soufre, l’acide borique (coulée des alliages ultra-légers à base de magnésium),
les sels ammoniacaux, les éthylènes-glycols, etc.

Ils sont destinés à modifier l’atmosphère des matériaux de moulage et à limiter la

réaction moule-métal.
II.2.3.3.Les sables de noyautage
Nous n’examinerons dans ce sous paragraphe que deux modes classiques d’obtention des
noyaux :
 les procédés au silicate de soude,
 le système boîte chaude.
II.2.3.3. 1.Procédé au silicate de soude
La granulométrie est à adapter aux fabrications selon les règles traditionnelles, notamment
en ce qui concerne son incidence sur la perméabilité des noyaux. En effet, ces derniers étant
immergés dans le métal, ils doivent évacuer les gaz qui se forment. Le sable doit donc être
plus grossier pour avoir une plus grande perméabilité. Les sables qui donnent satisfaction ont
une teneur en argile comprise entre 0,3 et 0,8 %. Le mélange ne présentant pas de cohésion,
on lui ajoute une solution de silicate de soude (2 à 3 % en poids). Le silicate de soude est une
substance minérale amorphe constituée de proportions variables de silice, de soude et d’eau.
Sa formule générale est la suivante : mSiO2 .nNa2O. pH 2O . La teneur en matières solides des
silicates usuels varie de 28 à 51 % et leur module de 1,9 à 3,9. Lorsque la quantité de silicate
de soude ajouté au sable de noyautage est comprise entre 3 et 5 %, le mélange a une plasticité
suffisante pour être mis en forme au contact d’un modèle. Pour faciliter l’ajout de ce silicate
et permettre un mélange aisé avec le sable, on choisit des caractéristiques telles que le silicate
se présentera sous la forme d’un liquide parfaitement fluide.
II.2.3.3. 1.Le procédé « boîte chaude »
Le principe du noyautage en boîte chaude est extrêmement simple et peut s’énoncer

ainsi : on remplit par soufflage une boîte à noyau, préalablement chauffée et entièrement
fermée, avec un mélange de sable et d’un liant thermodurcissable liquide. Au contact de la
boîte chaude, le liant durcit le sable sur une certaine épaisseur. Quand celle-ci est jugée
suffisante le noyau est alors extrait de la boîte. A ce stade, il peut être considéré comme
terminé. Il se trouve, en fait, constitué d’une croûte extérieure continue très dure, l’intérieur
restant pratiquement à l’état initial.

On voit que le procédé réunit 3 avantages fondamentaux :

 Le durcissement du sable dans la zone du noyau en contact avec le métal liquide,
propriété indispensable à l’obtention d’une précision dimensionnelle suffisante ;
 Lors de la contraction volumétrique (retrait) à l’état solide du métal, le cœur du noyau
n’ayant pas été durci lors du traitement, il peut se comprimer et éviter l’apparition de
défauts dans la pièce (criques) ;
 La facilité de fabrication puisque le noyau est réalisé en une seule opération.
II.2.4. Moulage en moule permanent ou coquille
Contrairement aux moulages non permanents, un moule permanent peut supporter un

nombre plus ou moins important de coulées successives, puisqu’il n’est pas détruit pour le
décochage des pièces. Les formes extérieures de la pièce sont reproduites en creux, par
usinage dans des blocs métalliques – un moule métallique, ou coquille est constitué d’au
moins deux parties.
Les formes intérieures de la pièce sont obtenues au moyen de noyaux en sable

siliceux aggloméré, lors que ces formes sont complexes ou au moyen de noyaux métalliques
lorsque les formes sont simples et lorsqu’ils peuvent être extraits facilement de la coquille. Le
métal liquide pénètre dans la coquille par gravité, comme dans le cas d’un moule non
permanent, ou sous haute ou basse pression, voire sous dépression, ou encore par
centrifugation.
Dans le cas du moulage par gravité, l’empreinte dans la coquille est complétée par
l’emplacement de masselottes et, éventuellement, d’évents. En moulage sous pression, des
évents, appelés aussi tirage d’air, doivent être prévus dans l’empreinte.
Les coquilles étant d’un coût assez élevé, elles doivent permettre de mouler un
nombre de pièces suffisant pour amortir les frais d’outillage. Les cadences de production sont
en général élevées, et plus ou moins grandes selon le degré de mécanisation ou
d’automatisation de l’installation.
Le processus de fabrication est pratiquement semblable à celui du moulage en moule

non permanent, à ceci près que le modèle et le moule ne font qu’un, que dans le cas du
moulage avec noyaux métalliques le remmoulage est simplifié puisque ces noyaux sont mis
en place et retirés, après coulée, automatiquement ; par contre, en moulage en coquille par
gravité avec noyaux en sable, ceux-ci sont, souvent, remmoulés à la main et le sable
désagrégé des noyaux doit être évacué après décochage.
Dans ce procédé, les pièces n’ont pas à être grenaillées mais elles doivent, à la plus
part du temps, subir un ébavurage.

II.3.Classification des procèdes de moulage

Il semble logique de grouper, notamment pour l’utilisateur de pièces moulées, les
procédés du moulage en deux catégories :
 procédés traditionnels ou classiques ;

 procédés modernes et procédés spéciaux, dont certains tirent leur origine des
premiers.
Métaux et Alliages
en
Moules non
Moules permanents
permanents
Sans modèle
par Gravité
- au trousseau
- sur squelette
Modèle permanent
Centrifugation
- en chassis
- avec plaque-modèle
- en grappe
Basse pression
Modèle perdu - injection verticale
- cire perdue - injection oblique
- modèle
gazéifiable Haute pression
- chambre chaude
- chambre froide
Figure 4-Flow-Sheet général des procédés de moulage
Il ne faut toute fois pas attacher aux expressions classiques et modernes une
quelconque différence d’ancienneté, des procédés modernes ayant une origine très ancienne et
des procédés classiques ayant subi récemment des évolutions telles que l’on pourrait les
considérer comme modernes.
La différence faite réside essentiellement dans leur fréquence d’emploi et leurs

conditions d’utilisation d’après une statistique de 1970, les trois quart du tonnage des pièces
moulées en fonderie sont réalisées selon les procédés traditionnels qui restent, de ce fait, les
plus utilisés.
Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories, suivant qu’ils
utilisent des moules non permanents ou des moules permanents. Dans la catégorie des moules
non permanents, on distingue en suite les procédés qui utilisent des modèles permanents ou
des modèles non permanents.

II.4.Procèdes de moulage traditionnel
II.4.1. Moulage au sable
Chaque moule ne permet de couler qu’une seule pièce (ou un ensemble de pièces si on
a prévu plusieurs empreintes par moule). Le moule est détruit pour extraire la pièce.
Différents matériaux de moulage peuvent être utilisés : sable argileux et sable aggloméré
chimiquement (les plus courants) ainsi que céramique ou plâtre.
Ces matériaux doivent :
 se mettre en œuvre facilement, réaliser et conserver les formes de la pièce à obtenir ;
 résister à l’action mécanique et thermique de l’alliage coulé, et permettre le
remplissage ;
 ne pas gêner le retrait de l’alliage à l’état solide ;
 se désagréger après solidification de la pièce ;
 permettre le recyclage des éléments non détruits.
Le choix d’un matériau de moulage et du liant dépend entre autres de :
 l’alliage à couler,
 la taille et la complexité de la pièce à produire,
 l’équipement de moulage présent dans la fonderie,
 les exigences de qualité du client.
II.4.1.1.Moulage au sable silico-argileux

a) Introductions
Le moulage au sable silico-argileux constitue le procédé le plus utilisé. Il représente

environ 80% des pièces moulées en moules non permanents.
Ce sont les procèdes de moulage les plus courants et les plus utilisés. Ils sont
économiques et permettent d’envisager aussi bien la coulée d’une pièce unitaire (qui peut être
une pièce prototype mais souvent une pièce de grandes dimensions) que celle de pièces en
séries (en général de petites et moyennes dimensions), en tous alliages. Ce sont des procèdes
universels.
On leur reproche parfois de donner des pièces moins denses, moins compactes que
celles obtenues par d’autres procédés de moulage. Bien souvent, cela est affaire de
conception, de tracé de pièce dont l’étude mérite précisément d’être entreprise par le
mécanicien-constructeur et le fondeur en étroite collaboration.
On indique aussi que la précision est moins bonne. Comme ces procèdes permettent
l’obtention de pièces unitaires - et ils sont pratiquement les seuls - il est bien évident que la
précision obtenue sur une pièce unique est toujours moins grande que sur des pièces
fabriquées en séries où d’autres procèdes de moulage peuvent être envisagés. Cependant, cette
appréciation est un peu hâtive et superficielle car de très grands progrès ont été accomplis et

l’on atteint, pour des pièces en moyennes et grandes séries, des précisions qui peuvent
aisément supporter la comparaison avec celles obtenues par d’autres procèdes de moulage.
Le modèle est en bois, en plâtre, en ciment magnésien, en matière plastique ou

métallique (fonte en général car la fonte se coule bien mais encore en alliages légers, voire en
bronze) selon la forme et le nombre des pièces identiques à produire. Dans le cas de la
fabrication d’une pièce unique ou d’un petit nombre de pièces, on utilise généralement le bois
comme matière, le modèle étant parfois simplifié (moulage sur modèles carcasses ou
squelettes, moulage au trousseau). Dans le cas de la fabrication des pièces en moyennes et
grandes séries, toutes les matières mentionnées pour faire le modèle peuvent être utilisées,
mais leur choix est fait selon la forme des pièces et leur nombre. Le modèle est généralement
séparé en deux parties selon un plan de joint, une demi-partie servant à faire le moule dit de
dessus, l’autre demi-partie, le moule dit de dessous : chaque partie de modèle peut être
disposée et fixée sur une plaque métallique porte-modèle appelée plaque-modèle (cf. fig. 2).
Le sable silico-argileux est serré dans des cadres ou parties de châssis. Le serrage du
sable se fait à la main avec l’usage complémentaire de pilettes simples ou pneumatiques,
Lorsqu’il s’agit de pièces unitaires ou peu nombreuses, qui peuvent être compliquées :
lorsque la pièce est de grandes dimensions, les châssis sont disposes à l’intérieur d’une fosse
(moulage en fosse) creusée dans le sol de la fonderie pour faciliter la coulée de la pièce et
éviter les accidents. Lorsqu’il s’agit de pièces en moyenne et grandes séries (pièces de formes
généralement simples et, en tous cas étudiées), le serrage du sable se fait au moyen d’une
machine à mouler agissant par pression, par secousses, par secousses et pression, par
projection de sable avec souvent utilisation, après serrage du sable, de vibrations facilitant le
décollage ou le démoulage du moule a partir de la plaque-modèle. Dans le cas de petites
pièces en séries, on utilise également le moulage en motte ou le serrage du sable par machine
a mouler se fait dans un châssis ouvrant pour extraire le moule qui se présente sous la forme
d’une motte de sable : dans un tel procèdes on n’utilise donc qu’un seul châssis pour tous les
moules produits de même dimensions au lieu d’un châssis par moule, mais l’application d’un
tel procède n’est pas toujours possible. Le moulage au moyen d’une machine à mouler est
appelé moulage mécanique.
Le moule est toujours détruit après la coulée de la pièce, mais le sable silico-argileux
qui le constitue est récupéré en presque totalité.
On distingue trois grands procèdes de moulage au sable silico-argileux :
b) Moulage au sable à vert
1) Principe : Le sable silico-argileux naturel, extrait de carrières, est, de plus en plus,

remplacé par du sable silico-argileux synthétique constitué de sable siliceux auquel est
ajoutée une argile spéciale du type bentonite. La quantité d'argile est relativement
faible, 5 à 10 %, suivant les alliages moulés. Pour que le sable offre une cohésion
suffisante, c'est-à-dire qu'il soit assez résistant lors de la fabrication du moule et pour
que l'empreinte ne soit pratiquement pas altérée lorsque l'alliage est coulé - pression
métallostatique -, une certaine proportion d'eau humidifie le sable. Suivant le

pourcentage d'argile, une proportion optimale d'eau donne au sable sa meilleure

cohésion et une bonne plasticité.
Le sable silico-argileux est donc utilisé humide, d'où le nom de « moulage à vert ».
D'autre part, en réglant convenablement le pourcentage d'argile et l'intensité du serrage
du moule, pour une granulométrie de sable donnée, celui-ci peut présenter une
perméabilité satisfaisante, grâce aux vides entre les grains. Ainsi, l’air contenu dans
l’empreinte, entre moule et noyaux, les gaz provenant de l’agglomérant utilisé pour les
noyaux, lorsqu’il est en partie brûlé, et, éventuellement les gaz occlus dans l’alliage
coulé, sont assez facilement éliminés. Toutefois, pour certaines pièces, il est nécessaire
de prendre la précaution de prévoir des évents dans le moule.
2) Procédé : Le serrage des moules est fait à la main, dans le cas d’une pièce produite à
l’unité, ou en nombre limité, et peu massive. La pression de serrage est alors de l’ordre
de 25 à 30 N/cm². Pour des séries de pièces moyennes ou importantes, afin
d’augmenter les cadences de fabrication, les moules sont produits au moyen de
plaques-modèles, sur des machines à mouler intégrées dans des chaînes de moulage.
Ce sont, soit des machines dites « basse pression », avec une pression de serrage de
l’ordre de 40 à 60 N/cm², soit des machines dites « haute pression », avec une pression
de serrage située entre 70 et 150 N/cm². Les pressions de serrage sont obtenues, le plus
souvent, en combinant secousses et pression.
Les chaînes de moulage avec machines haute pression sont très automatisées. Ces machines
fonctionnent souvent avec des châssis, le serrage se faisant à l’aide d’un plateau de serrage
déformable qui comporte soit une membrane, soit des pieds de mouton et qui
ainsi assure un serrage plus uniforme sur la plaque-modèle.
Certaines de ces machines libèrent le moule de son châssis. C’est le moulage en motte à joint
vertical ou à joint horizontal. Les machines haute pression produisent de 200 à 450 moules à
l’heure.
Le serrage sur machine, plus fort que le serrage à la main, donne des pièces plus
précises. Une nouvelle technique de moulage met en œuvre des moyens de remplissage et de
serrage des moules par tir ou par impact, le serrage étant provoqué par une onde de choc due à
l'explosion d'un mélange air-gaz.
Les avantages du moulage à vert sont les suivants :
 C'est un procédé de moulage simple et rapide. Il représente 80 à 85 % des pièces

moulées en moules non permanents ;
 C'est un procédé économique. Le prix du sable à vert est, à peu près, dix fois moins
cher que celui du sable auto-durcissant ;
 Les empreintes obtenues, dans le cas du moulage main, et du moulage basse pression,
sont assez précises. Elles sont très précises dans le cas du moulage "haute pression " ;
 Le moulage à vert sur machines offre les plus hautes cadences de production ;

 L'état de surface des pièces brutes est bon. Les surfaces sont nettes, les détails sont
bien venus. Le sable à vert étant relativement compressible, le retrait de l'alliage coulé
se fait sans difficultés. Il y a donc peu de risques de formation de criques dans les
pièces en cours de refroidissement dans les moules, et le niveau de tensions internes
est plus bas qu'avec d'autres procédés de moulage ;
 Le refroidissement de l'alliage est plus rapide que dans le cas des autres procédés de
moulage au sable. La structure de l'alliage est donc plus fine ;
 Tous les alliages peuvent être coulés dans les moules en sable à vert.
Les inconvénients du moulage à vert sont les suivants :
 Les pièces ne doivent être ni trop hautes, ni trop épaisses, sinon le moule résiste mal à
la pression métallostatique de l'alliage (phénomène de forçage) ;
 Les épaisseurs minimales possibles se situent entre 2,5 et 5 mm, selon les alliages. Si
une épaisseur inférieure à 2,5 mm est exigée sur une partie d'une pièce, de petites ou
moyennes dimensions, elle doit être moulée par un autre procédé ;
 Dans le cas particulier d'une pièce moulée en fonte à graphite lamellaire, par suite
d'une solidification relativement rapide, la structure des parties minces d'une pièce
peut comporter un certain pourcentage de carbures, voire des zones superficielles
blanches, donc dures. Ceci peut être rédhibitoire, ne serait-ce que pour l'usinage. Si,
sur le plan fonctionnel de la pièce, une légère augmentation de l'épaisseur des parties
minces est acceptable, l'inconvénient disparaît. Si cette modification de tracé n'est pas
possible, il faut changer de procédé de moulage pour passer au moulage au sable à vert
grillé ;
 Enfin, la dureté superficielle du sable, dans l'empreinte, est moins élevée que celle
obtenue avec d'autres procédés de moulage au sable. Le fondeur doit donc concevoir
le système de coulée pour régulariser la vitesse d'écoulement de l'alliage liquide, de
manière à éviter l'érosion du sable, donc des entraînements de sable dans la pièce.
c) Moulage au sable à vert grillé
Variante du procédé précédent, le moule est fait avec du sable silico-argileux humide,
mais l'empreinte, laissée par le modèle, est grillée ou flambée. La dureté superficielle du sable
est augmentée sur une certaine épaisseur. Le moule offre, ainsi, une plus grande résistance à
la pression métallostatique de l'alliage liquide et la pièce est plus précise qu'avec un moule en
sable à vert, en particulier pour une pièce plus importante et plus épaisse. Par ce procédé, de
gros moules peuvent être réalisés, non plus en châssis, mais en fosse. Pour certaines
dimensions de pièces, à produire en séries moyennes ou grandes, des chaînes de moulage sont
utilisées où le grillage superficiel des empreintes est automatique. Un moule en sable à vert
grillé peut s'opposer davantage au retrait de l'alliage avec, pour conséquence, un risque
d'apparition de criques plus grand. Cela amène à prendre certaines précautions au niveau du
tracé de la pièce.

d) Moulage au sable étuvé
Autre variante du moulage à vert, il concerne le moulage de grosses pièces, souvent

produites à l'unité ou en très petite série. Le moule en sable silico-argileux à vert est séché
dans une étuve dont la température est de l'ordre de 350 à 400°C. L’eau étant éliminée, le
moule est durci et il résiste mieux à la pression métallostatique de l'alliage liquide; mais il se
prête moins bien au retrait du métal, ce qui nécessite, de la part du fondeur, certains artifices
pour la fabrication du moule. Le sable utilisé doit présenter des grains de silice plus gros et
une teneur en argile plus élevée.
Par suite d'une vitesse de solidification plus lente, la structure du métal est plus
grossière qu'avec le sable à vert, donc les caractéristiques mécaniques du métal sont plus
faibles. Les alliages utilisés sont, essentiellement, des ferreux, fontes et aciers.
II.4.1.2.Moulage au sable au ciment
Principe : Le sable au ciment est constitué de sable siliceux (90 à 92 %), de ciment type
Portland, ou de ciment ordinaire à prise lente et d'eau. La prise du mélange se fait en deux ou
trois heures. La vitesse de prise est influencée par la température. Des accélérateurs ou
retardateurs solubles dans l'eau peuvent être utilisés, de même que certains adjuvants.
Ce procédé présente les avantages suivants:

 une grande perméabilité du matériau de moulage, donc une bonne évacuation des gaz
et peu de risques de présence de soufflures dans les pièces ;
 des pièces plus précises qu'avec les moules en sable silico-argileux;
 une très bonne qualité superficielle des pièces;
 la possibilité de moulages en châssis, en mottes, en fosse;
 l'utilisation possible pour tous les alliages.
À l'inverse, le procédé présente les inconvénients suivants:

 avant prise, le sable au ciment a peu de cohésion et la manutention des moules
demande des précautions tant au niveau du démoulage du modèle qu'au niveau du
stockage des moules avant utilisation;
 la réfractarité du sable au ciment n'est pas très grande;
 le sable siliceux doit être exempt d'argile, dont la présence augmenterait le temps de
prise;
 les modèles ou plaques-modèles doivent être revêtus d'un enduit à base d'huiles pour
les protéger et faciliter le démoulage du sable;
 il y a un risque d'érosion du sable, surtout avec les aciers liquides, ce qui impose un
enduit sur les empreintes et des jets de coulée en poterie réfractaire;
 il y a un risque d'abreuvage, c'est-à-dire de pénétration de l'alliage liquide entre les
grains du moule, superficiellement, en surface d'empreinte. Ce risque est plus grand
avec les alliages cuivreux et les alliages d'aluminium qu'avec les alliages ferreux;

 dans le cas de gros moules, la résistance doit être renforcée par des armatures
métalliques.
La masse maximale des pièces est de 30 tonnes pour les fontes, de 10 tonnes pour les
aciers et de 5 tonnes pour les alliages cuivreux - bronzes, laitons.
Il existe des variantes de ce procédé utilisant du silicate de soude qui présente l’avantage
d’une prise à froid, démoulage aisé, l’absence de dégagement de gaz et d’une bonne précision
dimensionnelle.
II.4.2. Moulage en moule métallique ou coquille
II.4.2.1.Introduction
Les procédés de moulage au sable, malgré les perfectionnements récents, présentent
l’inconvénient d’obliger à refaire un moule quand une pièce doit être reproduite : il faut
exécuter un moule par pièce. Ces procédés sont donc dominés par des problèmes de
manutentions (sables et matériels pour moules ; châssis en particulier). On compte en
moyenne que par tonne de pièces bonnes produites. On manutentionne 70 t de sable et de
matériel et parfois (cas de pièces minces de grand volume), ce chiffre atteint 200 t.
Aussi s’est-on efforcé de tout temps de réaliser des moules des éléments de moules
capables de supporter plusieurs coulée consécutives. Ces procédés sont les procédés de
moulage en moule métallique ou coquille. Ils s’adressent évidemment à des fabrications
répétées ou en série de pièces et ils sont au nombre de trois par les procédés traditionnels :
 moulage en coquille coulée par gravité ;

 moulage en coquille coulée sous pression ;
 moulage en coquille coulée par centrifugation.
Il arrive parfois, notamment dans le cas d’alliages non-ferreux qu’une pièce de petite
ou moyenne dimension, d’abord coulée le sable, soit ensuite légèrement transformée pour être
coulée en coquille par gravité, puis en coquille coulée sous pression, lorsque le nombre de
pièces à produire augmente depuis la pièce unique jusqu’à plusieurs centaines de milliers
d’exemplaire ; le tracé de pièce est par suite successivement modifié pour être adapté à
chaque mode de moulage. A chaque étape, la précision dimensionnelle est améliorée.
II.4.2.2.Moulage en coquille coulée par gravité

II.4.2.2.1.Idée du procédé
L’idée d’un tel procédé est très ancienne. On a retrouvé des peignes et des armes en
bronze, coulés dans des moules en pièces taillées. Un plus tard, des plombs pour la pêche
furent coulés dans des moules en bois. Au moyen âge, les potiers d’étain coulaient déjà des
couverts, des bols, des tasses et des plats dans des moules en fonte .Au début du 19è siècle,
les fabricants de soldats de l’époque napoléonienne utilisèrent des moules métalliques en
parties. De tous les procédés de coulée dans des moules métalliques celui de la coulée par
gravité est donc le plus ancien.

Mais c’est surtout à partir du 20è siècle que le procédé prend une allure
industrielle, cette époque correspondant à la mise au point d’alliage dont la température de
fusion est inférieure à 1000 °C comme l’aluminium et ses alliages, magnésium et ses alliages,
alliage de zinc, de plomb et d’étain. Les empreintes furent alors creusées des blocs
métalliques pour obtenir des moules robustes, constant en dimensions et durables.
En France ,67 % du tonnage de pièces en alliages d’aluminium (à l’exception

des pièces coulées sous pression) ,60 % du tonnage de pièces en cupro-aluminium ,60 % de
celui des pièces en sont moulés selon ce procédé. Cela souligne l’importance prise par le
moulage en coquille coulée par gravité. Pour le moment, la fonderie de fonte ne coule que 0,5
à 1 % de son tonnage par ce procédé.
II.4.2.2.2.Nombre de pièces
Dans un tel procédé de moulage, le moule étant métallique, le nombre de pièces à

réaliser doit être suffisant pour pouvoir amortir les frais d’outillage, notamment le coût du
moule. Le nombre minimal de pièces est de l’ordre de 1000, mais pour quelques cas
particuliers (abaissement des frais d’usinage par suite d’une précision dimensionnelle accrue
de la pièce brute de coulée nécessite d’un aspect lisse de la pièce), le procédé est parfois
utilisé pour 500 et même 250 pièces. Cependant, il est plus rentable d’envisager ce procédé
pour un nombre de 4000 à 5000 pièces à produire.
II.4.2.2.3.Forme des pièces
Les pièces doivent être de forme assez simple, surtout intérieurement car la forme
extérieure de la pièce peut être obtenue avec une relative facilité grâce à la démontrabilité du
moule. Leurs dimensions sont limitées en raison d’une part du coût du moule et d’autre part
du nombre restreint de pièces à produire lorsque leurs dimensions augmentent, cependant ce
procédés est utilisé lorsqu’on recherche une bonne précision dimensionnelle répétée
(réduction de l’usinage) et un bon aspect de surface des pièces (surface lisse).
II.4.2.2.4.Moules et Noyaux
Le moule est constitué d’au moins deux parties métalliques dont l’assemblage
reproduisant les formes extérieures de la pièce permet le moulage, la coulée et le démoulage
de la pièce. Le moule métallique est généralement compliqué et n’est pas une simple
empreinte : il doit donc être parfaitement étudié par les spécialistes. Des dégagements de l’air
du moule et des gaz provenant des noyaux sont à prévoir pour faciliter la coulée et la bonne
tenue de la pièce. Le refroidissement du métal liquide étant rapide, il est nécessaire de
ménager dans le moule l’emplacement de masselottes et, comme le moule est résistant, de
songer au dégagement rapide juste après la solidification du métal, des noyaux quand ils sont
métalliques (et parfois de certaines parties du moule) pour ne pas contrarier le retrait du métal
qui peut être important comme dans le cas de certains alliages non-ferreux.

Le moule métallique est réalisé le plus généralement en fonte car celle-ci est facile à
couler et à usiner. Il peut également être conçu avec des alliages d’aluminium (ce qui est
particulièrement intéressant pour une fonderie d’aluminium utilisant ce procédé), des laitons
(refroidissement rapide possible de la pièce quand cela est nécessaire), les cupro-aluminiums
ou enfin des aciers usinés.
La durée des moules dépend d’un nombre important de facteurs dont les principaux
sont :
 la nature de l’alliage coulé (donc sa température de coulée plus ou moins

élevée) ;
 la nature du moule ;
 la forme et les dimensions de la pièce ;
 le poteyage du moule ;
 le préchauffage du moule ;
 la cadence de production ;
 la méthode de refroidissement du moule (eau ou air) ;
 le système d’alimentation du moule ;
 le mode opératoire (manuel ou mécanisé) ;
 l’entretien du moule.
Aussi, il ne peut être donné que des indications sur la durée des moules :
 moules en fonte : 3000 à 5000 pièces importantes ou 10000 à 15000 petites

pièces quel que soit l’alliage coulé. Moyenne : 8000 à 10000 pièces ;
 moules en alliage d’aluminium : 4000 à 5000 pièces en alliages d’aluminium,
500 à 5000 pièces en laiton ;
 moules en laitons : 2000 à 10000 pièces en alliages d’aluminium, 4000 à 5000
pièces en laitons ;
 moules en cupro-aluminiums : 500 à 3000 pièces en cupro-aluminium ;
 moules en acier usinés : pour tous les alliages, pièces en grandes séries, 8000 à
20000 pièces ; moules plus chers mais pièces souvent plus importantes.
Les intérieurs des pièces, lorsqu’ils sont simples, sont généralement obtenus par des
noyaux métalliques (fonte ou acier) lorsqu’ils sont fixes mais perpendiculaire au plan de joint
de moulage, ou quand leur extraction est facile sans détérioration. Ils prennent le nom de
broches lorsqu’ils sont de forme cylindrique, leur longueur étant grande par rapport à leur
diamètre ; ces broches assurent la venue d’alésages et, exceptionnellement, des détails
extérieurs à l’empreinte.
Lorsque les intérieurs des pièces sont compliqués, les noyaux sont faits en sables
siliceux aggloméré par cuisson de manière à les durcir, ou en plâtre ; ils doivent être exécutés
pour chaque pièce coulée. Les noyaux en plâtre donnent des intérieurs beaucoup plus lisses,
mais ils sont plus difficiles à extraire et ne donnent pas plus de précision dimensionnelle que
les noyaux en sable, les noyaux métalliques restant à cet égard les plus précis ; par contre, les
noyaux en plâtre possèdent une isolation thermique plus grande et, gardant la chaleur, ils ne

trempent pas superficiellement la pièce et rendent plus facile la coulée des pièces minces
ayant parfois de grandes surfaces.
Lorsque les noyaux sont métalliques, le moulage en coquille coulée par gravité est
appelé moulage permanent tandis qu’il prend le nom de moulage semi-permanent lorsque les
noyaux sont en sable siliceux aggloméré ou en plâtre. Le moulage permanent convient
particulièrement aux pièces simples et de petites dimensions.
II.4.2.2.5.Coulée
L’alliage est coulée, comme pour les moules en sable, sous la seule action de la
pesanteur, d’où le nom de moulage en coquille coulée par gravité donné au procédé.
Dans le cas de petites pièces surtout, la coulée est généralement effectuée

manuellement avec une louche de métal liquide qui est puisée dans un four de maintien situé
près du couleur et de la coquille.
Dans le cas de grandes productions, l’ouverture et la fermeture de la coquille ne sont

plus faite manuellement : elles sont exécutées par des mécanismes hydrauliques en général.
Enfin ,si les températures de coulée sont élevées et si la masse des pièces augmente ,les
manutentions manuelles devenant plus difficiles et plus longues, les coquilles sont disposées
sur un carrousel tournant où s’opèrent automatiquement certaines opérations par secteurs sans
interruption ,la coulée se faisant au moyen d’un monorail ; il y a avantage à mettre sur un
même carrousel des coquilles semblables ou bien correspondant à des masses de métal coulé
identiques dans chaque coquille ; la coulée peut alors être automatisée ,d’où une cadence très
élevée de production. Cela n’exclut pas la mise sur carrousel de coquilles différentes sans
exagération mais alors la coulée redevient manuelle et le rendement diminue.
Lorsque les pièces sont de révolution, la coquille, aussitôt après coulée, est mise en
rotation pour bénéficier de la force centrifuge et si les pièces sont similaires, on peut
également disposer les coquilles sur les carrousels tournant.
Dans le cas des petites pièces simples, il y a un certain intérêt économique à couler
plusieurs pièces dans un même moule. Il est évident que la masse de métal coulé par moule
augmente et que la durée du cycle de production est plus longue mais ces augmentations ne
sont pas proportionnelles. Il y a donc un compromis à trouver entre le nombre de pièces par
moule et la cadence de production. En tout cas, il y a intérêt à les placer les unes au dessus
des autres dans le moule car c’est la seule façon d’utiliser au maximum la surface du moule.
Dans le cas des pièces plus compliquées, il est au contraire nécessaire de consacrer un moule
par pièce.
Dans tous les cas, le métal liquide doit être coulé de sorte que la solidification se
produise progressivement vers les masselottes située généralement sur le coté ou sur le dessus
de la pièce ; adopte une solidification dirigée qui sera, au surplus, favorisé par les traces de la
pièce dont les épaisseurs doivent croître vers les masselottes. Il en résulte que le tracé de la

coquille est fait autour du dessin de la pièce disposée de façon à satisfaire la solidification
dirigée.
II.4.2.2.6.Avantages, Inconvénients et Résultats
Un tel procès fournit des pièces propres, de bel aspect lisse, étanches et compactes,
aux cotés très proches des dimensions finales et pouvant dans certains cas ou pour certaines
parties des pièces, rester brut de fonderie.
La précision des pièces est améliorées par rapport à celles des procédés de moulage au
sable, d’où économie de matière, usinage réduit, uniformité des cotés facilitant l’usinage sur
machines-outils automatiques.
Les pièces peuvent présenter une forme extérieure compliquées (mais toutefois
étudiée) avec des profondeurs plus grandes que celles obtenues par l’emboutissage. Leurs
épaisseurs sont diminuées et peuvent même devenir faibles.
Le refroidissement rapide des pièces donne une structure plus fine du métal que dans
le moulage au sable, ce qui conduit à des meilleures caractéristiques mécaniques.
Mais l’outillage est cher d’où la nécessité de n’envisager ce procédé que pour des
pièces produites en grandes ou au moins moyennes séries. Les pièces doivent être dessinées
pour présenter, autant que possible, un joint plan de moulage. Les possibilités du procédé sont
donc limitées par le tracé des pièces.
Enfin, tous les alliages ne conviennent pas pour le moulage en coquille par gravité, en
raison de la température de coulée. Ils sont limités aux alliages non-ferreux et à la fonte.
II.4.2.3.Moulage en coquille coulée sous pression

II.4.2.3. 1.Principe
Dans cette mise en forme, on force le métal liquide à s’introduire dans un moule
métallique sous une forte pression afin d’obtenir des pièces en très grande série de quelques
grammes à plus de 50 kg et d’une section allant de 0.5 à 12 mm épousant l’empreinte gravée
dans le moule. Ce métal en fusion se solidifie rapidement (en quelques secondes) pour former
une pièce à cotes finies (tolérance de 0.15 à 0.5 mm), qui est ensuite extraite
automatiquement.
Le moulage sous pression offre une production ultra rapide (jusqu’à 200 pièces/heure, doté
d’une rugosité allant de 0.8 à 1.6 μm.
L’évolution des machines conduit l’amélioration des pièces. On distingue les

machines à « chambre chaude » avec dispositif d’injection immergé, et les machines à «
chambre froide », où le métal liquide est versé dans un conteneur métallique puis injecté dans
l’empreinte sous des pressions atteignant couramment 1 000 bars.

La portion d'injection du métal du cycle se termine normalement par une intensification

marquée de la pression du métal. Cette augmentation de pression se développe à cause d'une
augmentation de la pression hydraulique sur le piston d'injection, ce qui force une quantité
supplémentaire de métal dans la cavité de la coquille afin de compenser le retrait qui se
produit lors de la solidification.
L'avantage de cette augmentation de pression est qu'elle permet un remplissage

complet de l'empreinte du moule et crée une densité métallique uniforme. Une augmentation
de pression excessive n'est cependant pas souhaitable, car elle forcerait du métal en fusion
entre les joints du moule, ce qui causerait l'usure du moule et une bavure excessive qui devrait
ensuite être retirée.
La pièce moulée est normalement éjectée du moule, attachée à de la matière excédentaire.
Ceci comprend l'attaque de coulée, le chenal de coulée, les trop-pleins et peut-être les
bavures.
L'ensemble de ce matériau (appelé injection) est ensuite transféré vers une découpe, qui
sépare la pièce moulée de la matière excédentaire. Ces bouts de métal sont par la suite
recyclés.
Les forces de fermeture atteignent aujourd’hui 45 000 kN pour les plus puissantes.
La production mondiale se répartie entre l’aluminium, le zinc et le magnésium, pour de
nombreux secteurs d’activités comme entre autre:
 automobile (carters cylindres, boîtes de vitesse, embrayages),
 poids lourds, cycle et motocycle,
 électricité (carcasses et rotors de moteurs asynchrones),
 jouet (automobiles miniatures) …
II.4.2.3. 2.Moulage Sous Pression à Chambre Chaude
Le procédé de moulage à chambre chaude est utilisé uniquement pour le zinc et d'autres
alliages ayant un point de fusion bas qui n'attaquent ni n'érodent facilement les pots, les
cylindres et les pistons d'injection en métal. Le développement de cette technologie, grâce à
l'utilisation de matériaux perfectionnés, permet d'utiliser ce procédé avec certains alliages de
magnésium. Les composants principaux d'une machine de moulage à chambre chaude sont
décrits ci-dessous.
Figure 5-Procédé de moulage à chambre chaude

Dans ce procédé, le piston d'injection et le cylindre, qui constituent le mécanisme

d'injection, sont immergés dans le métal en fusion dans le creuset (ou pot), qui fait partie
intégrante de la machine.
La séquence des opérations du cycle de travail en chambre chaude est énumérée ci-dessous :
Séquence des Opérations pour le Procédé de Moulage à Chambre Chaude
1. Le moule est fermé et le piston monte, ce qui ouvre le tunnel et laisse le métal en
fusion remplir le cylindre.
2. Le piston d'injection descend et ferme hermétiquement le tunnel, ce qui pousse le
métal en fusion à travers la buse intermédiaire à l'intérieur de l'empreinte du moule,
où il est maintenu sous pression jusqu'à sa solidification
3. Le moule est ouvert et le noyau, s'il existe, se rétracte. Le moulage reste dans un seul
moule, du côté de l'éjecteur. Le piston d'injection revient, ce qui permet aux résidus
de métal en fusion de re-circuler à travers la buse intermédiaire et le col de cygne
4. Les tiges-éjecteurs poussent le moulage à l'extérieur du bloc mobile. Alors que le
piston
d’injection découvre l'orifice de remplissage, le métal en fusion s'écoule à travers l'orifice
d'entrée et remplit à nouveau le col de cygne, comme dans l'étape (1).
La chambre chaude est utilisée pour mouler les alliages de plomb, de zinc et de magnésium.
II.4.2.3. 3.Moulage Sous Pression à Chambre Froide
Le moulage à chambre froide diffère de celui à chambre chaude en ce que le système

d'injection n'est pas immergé dans le métal en fusion. Dans ce cas, la charge en fusion (plus
de matière qu'il n'est nécessaire pour remplir le moule) est transférée, grâce à une poche de
coulée, du creuset dans une chambre d'injection, où un piston d'injection hydraulique pousse
le métal dans le moule. La matière excédentaire est utilisée pour forcer le métal
supplémentaire dans l'empreinte du moule afin de compenser la contraction qui se produit
durant la solidification. Les principaux composants d'une machine de moulage à chambre
froide sont décrits ci-dessous.
Figure 6-Procédé de moulage à chambre froide
Des pressions d'injection de plus de 70 000 kN peuvent être obtenues avec ce type de
machine.

1. Le moule est fermé et le métal en fusion est transféré grâce à une poche de coulée dans
la chambre d'injection de la chambre froide.
2. Le piston d'injection pousse le métal en fusion dans la cavité du moule où il est
maintenu sous pression jusqu'à solidification.
3. Le moule est ouvert et le piston d'injection avance, pour assurer que la pièce moulée
reste dans le bloc mobile. Les noyaux, s'il y en a, se rétractent.
4. Les tiges-éjecteurs poussent le moulage hors du bloc mobile et le piston d'injection
retourne à sa position initiale.
La chambre froide est utilisée pour mouler les alliages d’aluminium, de magnésium, de zinc
et de cuivre.
II.4.2.3. 4.Avantages et Inconvénients
1) Avantages de la Chambre Chaude par rapport à la Chambre Froide
 Temps de cycles rapides, pouvant être inférieurs à 1 seconde pour les pièces de très
petite taille en alliage de zinc.
 Contrôle précis de la température du métal, ce qui améliore la fluidité, et permet aux
pressions d'injection d'être plus basses, ce qui impose moins de contraintes à
l'équipement. La meilleure fluidité permet un meilleur remplissage de l'empreinte, des
moulages plus solides et des parois plus minces.
 Le cylindre d'injection immergé, qui se remplit automatiquement, réduit le temps du
cycle, et facilite le contrôle de la température.
 Il n'y a pas de refroidissement de la charge (injection mesurée), comme cela peut être
le cas quand du métal en fusion est transféré au cylindre d'injection de la machine à
chambre froide.
 Le métal en fusion est moins sujet à l'oxydation et à l'exposition à des contaminants
atmosphériques.
2) Inconvénients du Procédé à Chambre Chaude
 Limitations au niveau des alliages, car les alliages d'aluminium ou de zinc-aluminium

ne peuvent être traités que par le procédé à chambre froide.
 La possibilité d'obtenir une vitesse et des pressions d'injection plus faibles fait que les
moulages peuvent être moins denses.
 Coûts d'entretien plus élevés.
3) Avantages de la Chambre Froide par rapport à la Chambre Chaude
 Les alliages d'aluminium ou de zinc-aluminium ainsi que certains alliages de

magnésium ne peuvent être traités qu'en chambre froide.
 Possibilité d'atteindre des pressions d'injection et une vitesse plus élevées, ce qui
permet de produire des moulages plus denses.
 Coûts d'entretien faibles.

4) Inconvénients du Procédé de Chambre Froide
 Temps de cycle plus lent.

 Moins de contrôle de la température du métal, fluidité et capacité de paroi mince
réduites.
 La charge (injection mesurée) refroidit avant l'injection.
 Le métal en fusion est sujet à l'oxydation et à l'exposition aux contaminants
atmosphériques.
II.4.2.4.Moulages par centrifugation
La densité d'un métal coulé, dépend essentiellement de la pression P avec laquelle le

métal liquide se trouve durant le processus de refroidissement. Pour la coulée normale (par
gravitation), la pression P est déterminée à partir de la hauteur de coulée du métal liquide dans
le moule et de sa densité.
Une pression importante peut être obtenue grâce à une rotation rapide du métal liquide
dans le moule. Suite à la rotation du métal liquide coulé, les particules sont soumises à une
force centrifuge de la forme :
FC  m.w2 N 
La force centrifuge peut être augmentée, par augmentation du nombre de tours (vitesse
angulaire) et ce qui conduit à l'augmentation de l'action de la force de pesanteur. Cette
augmentation répartit toute la masse du métal liquide uniformément sur toute la longueur du
moule cylindrique.
La coulée par centrifugation s'est beaucoup développée en raison des

avantages qu'elle présente. Ce procédé est utilisé surtout pour les pièces de
révolution telle que tubes, couronnes, etc.
En général le moule est métallique, mais il peut être garni intérieurement d'un
revêtement réfractaire. Le métal liquide est coulé à partir d'une poche à travers une
gouttière, le volume du métal coulé est déterminé à l'avance. Le remplissage du
moule se fait soit par rotation du moule, soit par rotation de la gouttière. Le moulage
par centrifugation peut être vertical ou horizontal.
Le moulage horizontal est utilisé lorsque la longueur du cylindre à mouler est très
supérieure à son diamètre.

Figure 7-Moulage par centrifugation vertical
1. Coquille.
2. Arbre de transmission.
3. Moteur.
4. Carcasse.
5. Couronne de déversement
Figure 8-Moulage par centrifugation horizontal
l. Couronne de déversement
2. Coquille.
3. Entonnoir de coulée.
4. Tube coulé.
5. Galet
Les avantages que présente ce procédé sont :
- Aucune perte de métal.
- Propriétés mécaniques élevées du produit coulé.
- Structure à grains fins.
- Possibilité d'obtenir des pièces bimétalliques.
- Rendement élevé.
II. 4. 2. 4.1.Procédés adopté
On distingue trois genres de procédés de moulage par centrifugation:

 La centrifugation pure pour la coulée des pièces de révolution dont l’axe sera
confondu avec l’axe de rotation du moule et où l’épaisseur du moulage est déterminée
par les dimensions et la quantité du métal coulé. On obtient donc une pièce creuse sans
l’intervention de noyaux.
 La semi-centrifugation dans laquelle l’unique axe de symétrie de la pièce sera
confondu avec l’axe de rotation du moule et où toutes les cavités de la pièce sont
obtenues au moyen des noyaux;
 La coulée sous pression centrifuge où le remplissage du moule se fait près de ou par
l’axe de rotation mais où les pièces, de forme quelconque et ne présentant pas par suite
un axe de révolution ou un axe de symétrie obligatoirement, comportant ou non un ou
plusieurs noyaux, sont réparties dans le moule avec équilibre autour de l’axe de
rotation du moule.
II. 4. 2. 4.2.Machines
Ces trois genres de centrifugation utilisent des machines spéciales qui peuvent être :
 soit à axe horizontal, utilisées dans le seul cas de la centrifugation pure et

permettant d’obtenir un tube, un tuyau, une chemise pour cylindre de moteur
(longueur supérieure au diamètre) ;
 soit à axe incliné, utilisées seulement en centrifugation pure et permettant
d’obtenir une pièce ayant la forme d’une couronne (longueur étant au plus
égale au diamètre par exemple) ;
 soit à axe vertical, utilisées en centrifugation pure pour l’obtention des pièces
ayant la forme d’un pot, mais plus spécialement en semi-centrifugation (galets
de roulement, roues et vis sans fin, roues d’engrenage, cylindres creux, pièces
diverses ayant un axe de symétrie) et en coulée sous pression centrifuge
(pièces diverses pouvant être asymétriques ou petites pièces de révolution).
Le procédé par centrifugation fait, en quelque sorte, le trait d’union entre les
procédés utilisant des moules métalliques ou coquilles et ceux utilisant des moules
destructibles après la coulée de la pièce (sable ou autre matière).
II. 4. 2. 4.3.Moule
Le moule peut être en effet :
 métallique (notamment en fontes et aciers centrifugés ou forgés) ;

 en graphite ;
 en sable (à vert ou durci soit par étuvage soit par addition d’un
agglomérant).
La nature du moule dépend de la forme des pièces (donc du genre de centrifugation

qui peut leur être appliqué), du nombre de pièces identiques à produire, de la nature du métal
ou de l’alliage coulé et de ses caractéristiques.

II.5.Procèdes modernes et procèdes spéciaux
II.5.1. Introduction
Dans les procédés modernes, on a cherché à réduire, voire supprimer, l’étuvage des
moules ou la cuisson des noyaux qui conduisent à des légères déformations. Par ce seul fait, la
précision dimensionnelle des pièces est augmentée mais, en plus, ces procédés modernes ont
permis d’améliorer l’aspect superficiel des pièces. Pour ce faire, le démoulage du mélange
constituant les moules et les noyaux est effectué une fois que ce mélange est durci, avec
intervention réduite de la chaleur (procédés dits de prise à chaud) ou sans intervention de la
chaleur (procédés dits de prise à froid). La matière de base utilisé pour la confection des
moules et des noyaux est le sable siliceux suffisamment pure (par exemple, l’argile ne devant
pas dépasser 1%).
Dans les procédés spéciaux, les matières constituant les moules et les noyaux sont très
diverses, mais le sable siliceux reste celle qui est la plus employée. Les méthodes de moulage
et de noyautage font appel à la chaleur mais, lorsque le sable siliceux est utilisé, on s’efforce
d’éviter les effets néfastes, quant à la précision dimensionnelle, de la dilatation thermique de
la silice (cf vol. Généralités en A 2140 Isolant thermiques – Produits réfractaires). Dans
d’autres procédés, le moule est constitué par une matière sans retrait. Dans d’autre enfin, on
utilise la méthode dite à modèle perdu, le modèle étant constitué par une matière facilement
fusible pour laisser à sa place une empreinte précise ou une matière combustible qui disparait
devant l’alliage liquide coulé. Quel que soit la méthode employée, la précision dimensionnelle
et l’aspect superficielle des pièces sont amélioré de sorte que l’usinage des pièces est r »duit
au maximum : ce sont en fait les procédés de moulage les plus précis, mais qui ne peuvent
être utilisés que sous certaines conditions.
Aux groupes précédents, on peut rattacher divers procédés (cf 4.3) qui méritent une
attention particulière.
Les procédés modernes ou spéciaux sont extrêmement nombreux : les principaux

seront seuls examinés
II.5.2. Procédés Modernes
II.5.2.1.Prise à chaud des moules et des noyaux en sable siliceux

II.5.2.1.1.Sables aux huiles siccatives
Le principe consiste à agglomérer le sable siliceux par l'addition d'une résine

thermodurcissable. La prise du mélange se fait au contact d'une plaque-modèle chauffée. Il se
forme ainsi une carapace solide autour de la plaque-modèle. Le procédé se déroule ainsi:
 chauffage de la plaque-modèle métallique, à l'aide de résistances électriques ou de
brûleurs, à une température comprise entre 200 et 340°C, suivant la carapace à obtenir
et la résine utilisée;

 pose et accrochage de la plaque-modèle sur un bac contenant le mélange sable-résine

thermodurcissable et retournement du bac;
 au contact de la plaque chaude, polymérisation de la résine avec formation d'une
carapace de 3 à 8 mm d'épaisseur pour un temps de 6 à 22 secondes;
 à nouveau retournement du bac. Le mélange non polymérisé retombe au fond du bac;
 décrochage du bac de la plaque-modèle avec sa carapace;
 chauffage de la plaque-modèle avec sa carapace à une température de 300 à 400°C
pour parfaire la polymérisation;
 extraction de la carapace de la plaque-modèle à l'aide d'éjecteurs.
Deux carapaces sont ainsi produites au moyen des deux plaques-modèles

correspondant à la pièce à mouler. Ces deux carapaces sont collées avec une colle spéciale,
après mise en place du ou des noyaux. Les deux demi modèles sont parfois produits en même
temps avec une même plaque-modèle, d'où un accroissement de la cadence de production.
Ce procédé peut être plus ou moins mécanisé (jusqu’à 480 moules par heure de petites
pièces). Il permet de mouler presque tous les alliages de fonderie: fontes, aciers, bronzes à
faibles teneurs en étain ou en plomb, alliages d'aluminium et de magnésium. Les pièces sont,
souvent, de formes extérieures simples, mais de formes intérieures pouvant être compliquées.
Masses des pièces : de quelques dizaines de grammes à une centaine de kilogrammes.
Les avantages du procédé sont les suivants:

 la réduction de la masse de métal coulé par pièce;
 la possibilité d'obtenir des pièces minces, les épaisseurs minimales pouvant être de 2 à
3 mm pour les fontes, de 3 mm pour les aciers, de 2,5 mm pour les alliages non
ferreux;
 la compacité des pièces, sans criques et de très bel aspect superficiel;
 la bonne précision des pièces, souvent comparable à celles produites en moulage
coquille par gravité, voire en moulage sous pression. Les tolérances moyennes sont de
l'ordre de 0,4 à 0,6 mm (parfois 0,15 mm). Ces tolérances permettent soit de prévoir la
suppression de l'usinage, soit sa réduction;
 une plus grande facilité de décochage et de nettoyage des pièces.
Les inconvénients du procédé sont les suivants:

 l'outillage métallique et les résines sont chers; en outre le sable est difficilement
récupérable. Le procédé est donc coûteux. Un amortissement doit être réalisé sur un
nombre minimal de pièces (3000 à 5000 pièces, 1000 pièces dans certains cas);
 le procédé ne permet pas de souplesse pour la mise en place des systèmes de coulée et
de masselottage;
 il faut un contrôle poussé des matières, des temps d'exécution des carapaces et des
températures;
 le moulage en carapace ne s'adresse qu'à des pièces de petites et moyennes
dimensions;
 le procédé peut présenter un certain inconfort au niveau des postes de travail.

II.5.2.1.2.Sable aux résines
Les résines les plus utilisées sont les résines furaniques et les résines phénoliques auto-
durcissantes. La prise à froid se fait avec un catalyseur acide. Le temps de prise est réglé par
la quantité de catalyseur introduite dans le mélange sable résine.
La grande rigidité des moules impose des modèles bien conçus et de construction
soignée. Pour des pièces unitaires ou en très petite série, des modèles en polystyrène expansé
sont souvent utilisés.
Le mélange sable-résine est employé, soit en moulage main, soit sur des chantiers de
moulage mécanisés qui peuvent traiter des petites séries, des pièces répétitives et des pièces à
l'unité. Bien qu'employé pour des pièces de masse moyenne, ce procédé est, principalement,
destiné à de grosses pièces, de plusieurs dizaines de tonnes.
Les principaux avantages de ce procédé sont les suivants:

 la compacité des moulages est améliorée grâce à la bonne rigidité des moules, en
particulier dans le cas de gros moules;
 l'état de surface des pièces est très satisfaisant. Ces sables sont moins sensibles à la
formation de défauts de surface;
 la très bonne coulabilité du mélange facilite de remplissage des châssis ;
Les principaux inconvénients sont :
 le prix du matériau de moulage est plus élevé que celui du sable à vert (utilisation d’un
châssis de forme pour réduire le volume de sable employé) ;
 l’opposition au retrait de l’alliage coulé qui peut donner lieu à la formation de criques
lors du refroidissement de la pièce ou créer des contraintes internes, si le tracé de la
pièce est mal adapté au procédé ;
 la régénération du sable récupéré après décochage demande un grand soin.
II.5.2.2.Prise à froid des moules et des noyaux en sable siliceux

II.5.2.2. 1.Sable au silicate de soude – gaz carbonique
Le silicate de soude est un liant bon marché et très efficace. Utilisé seul, il est peu
intéressant. Aussi, est-il employé en association avec d'autres produits. Il peut être utilisé avec
du gaz carbonique.
Figure 9-Procédé de moulage silicate-CO2

Ce procédé est utilisé pour des petites pièces, voire des pièces moyennes. Le mélange
comporte du sable siliceux exempt d’argile et du silicate de soude ( SiO2 / Na2O ). La quantité
de silicate de soude est d'autant plus élevée que le sable est plus fin. Avant l'introduction du
gaz carbonique, le mélange sable silicate a une bonne coulabilité, donc le remplissage des
châssis est facile, et le mélange est simplement serré. Après préparation des moules, le gaz
carbonique y est injecté sous une pression de 1,5 à 2,8 bars, selon la masse de sable (boite de
gazage, aiguilles ou cloches en caoutchouc). Le gaz carbonique réagit avec la soude et un gel
de silice se forme. Ce gel agglomère les grains de sable et lui confère une très bonne cohésion.
Ce procédé présente les quelques inconvénients suivants:

 la durée d'emploi du mélange sable-gaz carbonique est plus brève qu'avec les sables
silico-argileux à vert. Une reprise d'humidité provoque une détérioration des moules
qui empêche toute coulée. La durée de stockage des moules doit être réduite avec un
coulée, tout de suite après gazage;
 le coût des moules est plus élevé que celui des moules au sable silico-argileux ou au
sable au ciment;
 le décochage des moules et le débourrage des noyaux sont un peu difficiles s'ils ne
sont pas améliorés par l'addition de certains adjuvants: sucre, mélasse, noir minéral,
brai, farine de bois, ...
Mais il offre un certain nombre d'avantages:

 facilité de moulage comparable au moulage au sable silico-argileux;
 approvisionnement facile en gaz carbonique;
 matériel d'injection du gaz carbonique simple;
 très bonne précision dimensionnelle;
 prise à froid.
La limitation d'emploi du procédé se situe au niveau de gros moules, où la masse de sable

est importante, car la pénétration du gaz est difficile à assurer d'une façon homogène et la
consommation de gaz est trop importante.
La prise qui s'effectue à froid permet l'utilisation de tous les matériaux pour la fabrication des
modèles et plaques-modèles, y compris les bois.
Tous les alliages de fonderie peuvent être coulés dans de tels moules.
Il existe des variantes où on utilise, plutôt que du gaz carbonique, de la poudre de silicium
(moules importants), du laitier de haut fourneau (peu coûteux, les moules ne reprennent pas
l’humidité), de l’ester (peu développé) ou de l’argile (peu coûteux).

Figure 10-procédé de moulage silicate-CO2
Figure 11-Procédé de moulage silicate-CO2
II.5.2.2. 2.Sable au silicate de soude-silicium
Le procédé silicate de soude-gaz carbonique est délicat d’emploi dans le cas de gros
moules et de noyaux importants car la pénétration à cœur du gaz carbonique est difficile à
assurer d’une façon homogène et la quantité de gaz carbonique devient chère car elle est très
importante si l’on veut atteindre un résultat satisfaisant.
Après des recherches systématiques, le silicium est apparu comme donnant les
meilleurs résultats en replacement du gaz carbonique. Un mélange de sable, de silicate de
soude et de poudre de silicium (ferro-silicium à teneur en silicium supérieure à 90 % en
masse) est préparé dans des conditions déterminées (3% de silicate ; 0,5 à 0,7 % de silicium)
pour confectionner les moules et les noyaux.
Une réaction lente s’opère entre le silicate de soude et le silicium, se traduisant par une
augmentation du module de silicate (2,4 % au départ) ainsi que de sa concentration d’où une
augmentation de la viscosité du silicate. La réaction peut être schématisée de la façon
suivante :

(m SiO2. n Na2O. p H2O)+q Si → [(m +n) SiO2. n Na2O. (p – 2q) H2O] + 4q H
On part du silicate de module m/n et de concentration : (m+n)/(m+n+p).
Pour aboutir au silicate de module (m+q)/n et de concentration : (m+n+q)/ (m+n+p-q).
La réaction est exothermique d’où une élévation de température et perte d’humidité

par évaporation, qui se traduisent par une vitesse de prise accrue, tout au moins dans les
endroits où le sable est exposé à l’air.
On obtient ainsi un sable auto-durcissant aux caractéristiques satisfaisantes pour les

moules et noyaux importants mais la température du sable (à cause de la réaction) doit être
contrôlée car elle peut produire une accélération de la prise du sable telle qu’il ne peut plus
être serré dans les moules et les noyaux d’une façon convenable.
Par ailleurs, les dimensions des particules de silicium ajoutées sont à surveiller, la
vitesse de réaction étant d’autant plus élevée que ces particules sont plus fines.
II.5.2.2. 3.Sable au silicate de soude-laitier de haut fourneau
C’est un procédé, expérimenté en France, où l’on utilise un laitier de haut fourneau (à

la place du silicate di calcique), matière courante peu couteuse d’indice de basicité compris
entre 1 et 1,5. Au sable siliceux, on ajoute un silicate de soude (4 % en masse) de module 2,
un laitier de haut fourneau (2 à 4 % en masse) d’indice de basicité 1,25 et éventuellement un
élément tensio-actif (0,01 à 2 % en masse). On obtient ainsi un mélange auto-durcissant à
froid. Un tel procédé est en voie de développement ; on a pu fabriquer des pièces en fonte de
quelques kilogrammes à quelques tonnes en utilisant des modèles gazéifiables en polystyrène
expansé notamment pour les grosses pièces et aussi des pièces en alliages cuivreux.
Comparé aux autres, le procédé présente les avantages suivants :
 sable siliceux séché pouvant comporter des impuretés alcalines ;

 vitesse de prise réglée avec suffisamment de souplesse ;
 sable peu sensible au phénomène de dilatation à chaud lors de la coulée du métal qui
provoque l’apparition de certains défauts appelés gerces ;
 réactions moule-métal minimes (sables sans matières organiques, eau contenue à l’état
combiné) ;
 produits entrant dans la composition du mélange peu chers (le prix de revient des
matières premières est trois fois plus faible) ;
 pas de reprise d’humidité d’où stockage prolongé possible des moules et des noyaux
avant coulée ;
 pas d’odeur désagréable dégagée au moment de la coulée ;
 bon aspect superficiel des pièces, pouvant être amélioré par in enduit auto-flambant ;
 débourrage relativement facile des noyaux après coulée de la pièce, en raison du choix
du laitier de haut fourneau employé.

II.5.2.2. 4.Sables aux résines synthétiques
Les résines synthétiques durcissant à froid sont utilisées pour remplacer les huiles
siccatives qui très souvent n’empêchent pas l’étuvage, surtout dans le cas de grands moules ou
de gros noyaux. Les résines les plus employées sont les résines furaniques et les résines
phénoliques.
 Résines furaniques
Elles sont obtenues à partir de résines urée-formol et d’alcool furfurylique. Elles sont
utilisées avec un catalyseur acide (acide phosphorique en général ; acide sulfonique de
préférence pour les aciers). Le temps d’utilisation du sable après sa préparation est plus court
que dans le cas des huiles siccatives, mais le volume de gaz dégagés lors de la coulée du métal
liquide est diminué ; les recherches actuelles tendent à abaisser encore le volume de gaz
dégagés et, en ce qui concerne les aciers moulés, à réduire la présence d’azote qui peut
occasionner la formation, dans les pièces, de défauts appelés piqûres, sortes de très petites
cavités sous-cutanées. Si de telles résines sont chères, la confection des moules et noyaux est
aisée (malaxeurs continus déversant le mélange de sable siliceux, de résine et de catalyseur
directement dans le châssis de la boite à noyaux qui défilent devant eux) de sorte que les
économies de main-d’œuvre contrebalance largement le prix du mélange de sable, et la
récupération du sable siliceux est possible. Aussi ce procédé s’est –il développé même dans le
cas de moulages et de noyaux importants.
 Résines phénoliques
Elles sont plus délicates à mettre en œuvre que les résines furaniques car le
pourcentage de catalyseurs doit être réglé d’une façon plus précise. Les temps d’utilisation de
mélanges de sable préparés ne sont cependant plus couts que ceux des mélanges avec résines
furaniques.
 Procédé Ashland
Parmi les procédés de prise à froid de mélange de sable grâce à l’utilisation de résines
synthétiques, le procédé Ashland utilise les effets d’une catalyse gazeuse pour la confection
des noyaux. Le sable siliceux est additionné de deux résines liquides, l’une ayant surtout pour
but de fluidifier le mélange de sable afin de féliciter sa mise en œuvre pour reproduire
fidèlement les moindres détails de la boite à noyaux, l’autre contribuant son durcissement
ultérieur diminuant d’une façon importante la durée de prise. Le malaxage du mélange est
opéré à proximité du lieu d’utilisation car les produits utilisés sont volatils. Le mélange du
sable est introduit dans la boite à noyaux par poussée ou soufflage. Son durcissement
s’effectue en trois étapes commandées par une armoire à programme : injection de l’argent
catalyseur (air dosé de triéthylamine sous pression d’azote), d’abord sous pression réduit pour
éviter de chasser le sable des endroits profonds de la boite à noyaux (d’où un serrage non
uniforme) et de le durcir exagérément aux endroits où il pénètre dans la boite à noyaux (ce qui
augmente l’hétérogénéité du serrage) puis sous pression plus élevé pour durcir le noyaux dans

sa totalité ; enfin lavage par de l’air comprimé du noyau durci, pour chasser les gaz du noyau
(gaz d’odeur ammoniacale qui renferment l’excès de catalyseur n’ayant pas réagi) pur les
conduire dans un bac de barbotage contenant une solution faiblement acide (acide
phosphorique) afin de produire une neutralisation des gaz avant leur évacuation à l’extérieur.
La figure 15 donne un schéma de principe. Bien entendu, le procédé s’adresse à des
fabrications de séries.
II.5.2.2. 5.Sables liquides
Ces sables de moulage et de noyautage ont pour point de départ un procédé d’origine
russe dû à A. Liaux et P. Borsuk (vers 1960) faisant l’objet d’un brevet. D’autres procédés en
sont dérivés et, parmi les principaux, on trouve le procédé Hard Fluid d’origine japonaise et le
procédé Alkali d’origine anglaise.
 Procédé Liass
Le mélange de sable est constitué de sable siliceux contenant au moins 96 % en masse

de silice et moins de 2% d’argile, de silicate de soude dont le module (SiO2/Na2) est
généralement compris entre 2,5 et 3 dont la quantité est variable selon le pourcentage d’argile
contenu dans le sable.
Le mélange durcit au bout de 20 à 45 mn en général et parfois 60 mn selon

l’importance des parois du moule et des épaisseurs des noyaux. Ce n’est qu’après ce temps de
prise que le démoulage du moule ou du noyau est opéré. Par suite, la surface réservée aux
moules et aux noyaux est importante. Pour faciliter le démoulage, les châssis de moulage, les
modèles et les boites à noyaux ont été, avant tout remplissage, revêtus par aspersion de
mélanges d’huile minérale ou de fuel-oil, traités à l’anhydride sulfurique.
Après démoulage, les moules et les noyaux sont revêtus par aspersion d’un enduit
(zircon, carborundum, olivine, quartz pulvérisé, farine de silice, graphite, corindon selon les
alliages coulés) contenant un solvant approprié, la farine de la silice étant plutôt réservés aux
alliages non ferreux, il est alors procédé au séchage de cet enduit dans un four porté à une
température voisine de 250 °C.
Le procédé ne s’applique qu’à des petites et moyennes séries de pièces dont la

fabrication dot faire intervenir une quantité de sable mélangé d’au moins 3 litres. Pour les
pièces importantes, le modèle peut être en polystyrène expansé, mais déjà on utilise de tels
modèles pour obtenir des pièces plus modestes.
Son procédé porte en lui-même les inconvénients cités plus avant (utilisation du
mélange sans attendre, surface occupée), il faut signaler en outre le prix assez élevé du
mélange et la mise au point délicate de la formule de composition selon les cas.
Par contre, il présente beaucoup d’avantages, parmi lesquels :

 Pas de serrage du sable, hormis la vibration parfois exercée sur les châssis et
les boites à noyaux durant le remplissage ;
 Pas de renforcement des moules et des noyaux au moyen d’armatures
métalliques ;
 Meilleure précision dimensionnelle des pièces, notamment les grosses pièces,
par rapport à la méthode au sable étuvé ;
 Meilleur aspect de surface ;
 Récupération possible du sable jusqu’à 25% environ, et parfois davantage ;
 Pas de gaz à la coulée, l’eau d’addition étant retenue chiquement sous forme
d’eau combinée, mais le débourrage des noyaux est peu aisé ;
 Pas d’étuvage, ce qui est appréciable pour les gros moules.
 Procédé Hard fluid
C’est un procédé dérivé du précédent où le silicate de soude et le silicate di calcique

(ce dernier produit étant relativement cher) sont remplacés par un ciment à prise rapide, genre
Portland (8 à 10% en masse) additionné d’eau (10 %), un agent générateur d’écume étant
ajouté pour rendre le mélange fluide. Dans un tel procédé, la prise du ciment peut être
accélérée par l’action d’un agent durcisseur. Agent écumeux et agent durcisseur sont du
même type que ceux utilisés pour le moulage traditionnel au sable au ciment.
 Procédé Alkali
Dans un tel procédé, le sable siliceux est mélangé à un laitier d’indice de basicité de
1,9 en provenance de la métallurgie du magnésium, que l’on fait réagir sur un silicate de
soude ayant de préférence un moule de 2,2 en présence d’eau.
II.5.3. Procédés Spéciaux

Ils ont été conçus pour conférer aux pièces une grande précision dimensionnelle
réduisant considérablement l’usinage ou, quand cela est nécessaire, en le supprimant lorsque
l’alliage utilisé n’est pas usinable ou que les formes intérieures de la pièce ne peuvent être
usinées.
II.5.3.1.Moulage au plâtre
II.5.3.1.1.Principe
Le moulage au plâtre confère aux pièces une grande précision dimensionnelle qui
permet de réduire l’usinage, voire parfois de le supprimer si l’alliage n’est pas usinable.
Principe. Le mélange utilisé est composé des éléments suivants :
 du plâtre de Paris qui constitue en masse 70 à 80% de l’ensemble ;
 de l’eau pour former une barbotine,
 du talc pour obtenir un bel aspect superficiel des pièces ;
 de l'amiante pour améliorer la résistance du moule, pour augmenter la perméabilité du
mélange et pour compenser le retrait du plâtre.

Parfois, pour accélérer la prise du mélange, un peu de silicate de soude est ajouté au
mélange.
Le mélange est versé sur le modèle qui est revêtu d'un agent de démoulage. Il fait prise en
15 min environ. Le moule est ensuite séché dans un four à une température variant de 180 à
850°C.
Avant la coulée, le moule est préchauffé vers 120°C pour éviter toute reprise
d'humidité. Il en est de même pour les noyaux, également en plâtre.
L’avantage essentiel du procédé réside dans la précision dimensionnelle des pièces et leur bel
aspect superficiel. La précision permet une réduction de l'usinage, voire une suppression
partielle.

 le décochage des pièces n'est pas facile;
 il y a un risque d'éclatement des moules à la coulée si leur cuisson est insuffisante;
 la perméabilité du matériau étant faible, la coulée de l'alliage doit être souvent faite
sous une légère pression;
 les modèles et boîtes à noyaux sont généralement métalliques ou en résine époxy, donc
chers;
 le coût du procédé est assez élevé;
 le plâtre étant une matière assez isolante thermiquement, l'alliage présente des
caractéristiques mécaniques diminuées, par suite d'un refroidissement lent dans le
moule. Des refroidisseurs sont très souvent placés dans les moules pour pallier cet
inconvénient;
 le procédé n'est pas applicable aux alliages ferreux (oxydation).
II.5.3.1.2.Applications.
Les alliages coulés dans des moules en plâtre sont des alliages non ferreux - bronzes,
laitons -, les alliages d'aluminium et les alliages de magnésium. La réfractarité du matériau de
moulage étant relativement faible, les alliages ferreux, qui sont coulés à très haute
température, ne sont pas utilisés avec ce procédé. La masse des pièces se situe entre
2 et 20 kg.
II.5.3.1.3.Variantes
Deux procédés de moulage au plâtre donnent aux moules une plus grande perméabilité:
 le procédé Antioch utilise la propriété du gypse consistant à recristalliser en grains
plus gros après déshydratation et réhydratation. La perméabilité est donc augmentée.
D'autre part, le mélange comporte environ 50 % de sable siliceux, ce qui accroît la
conductivité thermique du moule, donc accélère le refroidissement de la pièce, et
donne à l'alliage des caractéristiques mécaniques plus élevées.

 le procédé Hydroperm confère aux moules une plus grande perméabilité aux gaz en
utilisant un agent générateur d'écume (sulfonates) dans la barbotine de plâtre et en
réalisant un barbotage d'air dans le mélange. Des bulles d'air restent prisonnières grâce
à l'agent générateur d'écume.
Procédé de moulage au plâtre aéré
Le but essentiel de ce procédé, appelé parfois procédé Hydroperm, est de donner aux
moules et aux noyaux une plus grande perméabilité aux gaz par la création de petites bulles
d’air emprisonnées dans le matériau de moulage ou de noyautage, essentiellement constitué
par du plâtre. Les moules et noyaux en plâtre sont en effet peu perméables. Pour obtenir le
résultat cherché, il est ajouté au mélange un agent générateur d’écume (sulfonates en général)
et, par un barbotage spécial, de l’air est entraîné dans la barbotine de plâtre, l’agent générateur
d’écume captant cet air introduit. Il en résulte une diminution de la masse volumique du
mélange qui passe de 1,5 environ à 0,8 pour une augmentation de volume de 75 %. C’est une
augmentation maximale sinon les moules et les noyaux deviennent fragiles non seulement à la
manutention mais aussi sous la pression du métal liquide coulé. En général, l’augmentation de
volume dit être comprise entre 50 et 70 % et les bulles d’air emprisonné ne doivent pas avoir
un diamètre supérieur à 0,25 mm.
Les bulles d’air n’apparaissent que sous la surface des moules et des noyaux de sorte
que cette surface reste lisse, donnant un bel aspect superficiel aux pièces. Par prise de la
barbotine et le séchage ultérieur des moules et noyaux, les bulles d’air finissent par se
rejoindre d’où la facilité de dégagement des gaz.
La conductibilité thermique du plâtre aéré est très faible en raison des bulles d’air
emprisonné qui constituent un isolant thermique. Dans les cas où la conductibilité thermique
doit être augmentée, du sable siliceux lavé est ajouté jusqu’à 25 % en masse du mélange dans
certains cas, du sable au zircon remplace le sable siliceux pour améliorer la conductibilité
thermique ; parfois, des parties de moules sont exécutées avec un mélange contenant du sable
siliceux, les autres avec un mélange renfermant du sable au zircon, utilisant ainsi l’avantage
des différentes conductibilités thermiques des deux mélanges ; mais rien n’empêche d’ajouter
en même temps du sable siliceux et du sable au zircon pour améliorer la conductibilité
thermique de l’ensemble du mélange. Rares sont les mélanges pour plâtre aéré qui ne
contiennent pas un peu de sable siliceux pour en diminuer le coût.
Le mélange comporte donc les mêmes éléments que ceux utilisés dans le procédé
normal de moulage au plâtre, les différences résident dans l’addition d’un agent générateur
d’écume et une proportion plus importante de sable siliceux ajouté.
La solidification du métal peut être dirigée par l’emploi judicieux de refroidisseurs

métalliques ou non, insérés dans le moule et parfois dans les noyaux, venant au contact de
leurs surfaces en face de parties épaisses de la pièce.
Les opérations commencent par le revêtement des modèles et des boites à noyaux par
un agent de démoulage identique à ceux utilisés dans les procédés au plâtre précédents. Il
ensuite procédé à préparation de la barbotine de plâtre qui constitue le point capital pour le

succès des opérations ultérieures. Cette préparation est faite dans un récipient conique et
profond dans lequel tourne un disque horizontal en caoutchouc, dont l’axe de rotation est
confondu avec l’axe du récipient. Les produits du mélange y sont versés à l’état ……. Puis
l’eau à 35 °C environ est ajoutée. Après une période d’imbibition qui dure environ 30 sec, le
disque est mis en mouvement, tournant à 2 500 tr/mn pendant 15 à 30 sec. Lorsque le
malaxage est correct, le disque est soumis à des mouvements alternatifs en hauteur de manière
à emprisonner, à chaque fois, une certaine quantité d’air dans la barbotine. Le barbotage est
considéré comme satisfaisant lorsque le volume de la barbotine augmente de 50 à 70 %, ce
qui est vérit au moyen d’une pige graduée.
La barbotine doit être coulée dès après le barbotage. Parfois, le moule est soumis,
après le remplissage, à une vibration durant quelques secondes, ce qui a pour effet de faire
monter les bulles d’air vers la surface opposée à l’empreinte du moule de manière à obtenir
une surface d’empreinte lisse et continue. On peut aussi, sur la surface du modèle et des boites
à noyaux, revêtue préalablement de l’agent de démoulage, déposer au moyen d’un pinceau ou
par aspersion une mince couche de barbotine. Après séchage de cette dernière, on procède à la
coulée de barbotine.
La barbotine fait totalement prise au bout de 15 à 25 mn, après quoi, le démoulage a

lieu. Le démoulage ne présente aucune difficulté pour autant que les outillages (modèles et
boites à noyaux) soient étudiés. Les modèles en caoutchouc flexible, utilisés dans le cas de
contre-dépouilles sont difficiles à démouler et, par suite, d’un emploi plus rare que dans le
procédé Antioch, en raison d’une plus faible résistance du moule à vert.
Les moules et noyaux sont alors séchés dans un four à une température variant de 120
à 260 °C, donc très basse ; par suite, la précision dimensionnelle des pièces est plus grande
que dans les autres procédés de moulage au plâtre. La durée du séchage est d’autant plus
courte que la température choisie est plus élevée, mais il y a risque d’une calcination
excessive du mélange, ce qui diminue sa résistance (effritement). Aussi pour gagner du temps,
les moules et noyaux sont d’abord portés à 260 °C et leur séchage est terminé à 120 °C. Quoi
qu’il en soit, l’intérieur des moules et noyaux doit être à une température de 110 °C environ.
Une fois refroidis, les moules et noyaux sont remoulés, près pour la coulée, la
perméabilité du plâtre aéré étant suffisamment élevée, la coulée du métal se fait par gravité
sans l’aide de la pression ou du vide, sauf quelques exceptions (pièce de faible épaisseur,
absence absolue de défauts dans une partie ou la totalité d’une pièce).
Le refroidissement de la pièce demande le plus de temps que dans le procédé Antioch,

la matière constituant le moule et les noyaux étant techniquement plus isolante, seule une
addition de sable siliceux ou de sable au zircon peut réduire le temps entre la coulée de la
pièce et son décrochage. Le décrochage et le nettoyage de la pièce se font selon les mêmes
méthodes que celles utilisées pour les deux autres procédés de moulage au plâtre.

II.5.3.1.4.Avantages, inconvénients et résultats
Les avantages de ces procédés de moulage au plâtre concernent surtout la qualité des
pièces obtenues :
 pièces, même compliquées, de bel aspect superficiel lisse ;

 grande précision dimensionnelle au moins égale à celle des procédés en
coquille métallique ou à la cire perdue : le moulage au plâtre est souvent
considéré comme le procédé le plus précis ;
 refroidissement lent des pièces, permettant de couler des épaisseurs plus faibles
que dans les autres procédés de moulage mais aussi d’éviter toute déformation
de la pièce, ce qui rejoint la précision dimensionnelle obtenue ;
 homogénéité structurale du métal moulé, donc de ces caractéristiques
mécaniques ;
 possibilité de régulation des gradients thermiques dans les pièces par emploi de
refroidisseurs ;
 procédé ne réclamant pas à priori la fabrication de pièces en série, le modèle en
bois pouvant être utilisé sous des conditions particulières.
Quant aux inconvénients, ils concernent surtout le moulage et la coulée, a des degrés divers
selon le procédé :
 coût élevé du procédé (opérations longues, et devant être contrôlées, matériaux

de moulage non réutilisables, matériel important surtout pour le procédé en
Antioch) ;
 perméabilité aux gaz insuffisamment élevé de la matière utilisée (sauf dans le
cas du procédé Antioch) d’où nécessité parfois d’utiliser la pression sur le
métal coulé ou le vide pour les empreintes des moules ;
 réfractairité du matériau de moulage relativement modeste de sorte que les
procédés se limitent à la coulée des pièces en alliages non ferreux.
II.5.3.2.Moulage en carapace (Procédé Croning)

II.5.3.2.1.Généralités
Le moulage en carapace est comme le moulage mécanique en sable et dont il a un

aspect particulier. Le métal liquide est coulé dans un moule constitué de deux coquilles
appelées carapaces ou masques (fig.12).

Figure 12-Procédé de moulage en carapace
L’idée d’un tel procédé rappelle celle du moulage au sable au ciment en carapace plus
ancien : économie de matière, souplesse du moule ne contrariant pas le retrait de l’alliage
coulé, perméabilité élevée au gaz. Mais, dans le cas présent, il s’agit de pièces plus modestes
tout en étant parfois très compliquées.
Le procédé est né en Allemagne vers la fin de 1943 mais il ne s’est développé

industriellement qu’à partir de 1948, il est dû à Johannes Croning qui eut l’idée ingénieuse
d’agglomérer le sable siliceux par l’addition d’une résine synthétique thermodurcissable
conférant au mélange, après chauffage, une résistance telle que le moule n’est plus constitué
que d’une carapace autour du modèle. Suivant les pays, ce procédé porte des noms différents :
procédé C, moulage en masque, moulage en écaille, shell-moulding, etc. il est également
appliqué à la fabrication de noyaux qui, au lieu d’être plein, sont creux, de plus faible masse,
sans aucune reprise d’humidité, dégageant moins de gaz à la coulée : l’emploi des noyaux
creux est particulièrement apprécié dans les procédés traditionnels de moulage au sable,
notamment au sable à vert.
Dans ce procédé, la consommation de sable est moins élevée que dans les procédés de
moulage au sable traditionnels. La précision dimensionnelle de pièces obtenues est plus
élevée, la carapace et le noyau étant séparés du modèle et de la boite à noyaux qu’une fois
durcis par polymérisation de la résine synthétique sous l’action de la chaleur, ce qui réduit les
déformations au démoulage : du même coup, les pièces présentent un plus bel aspect
superficiel tant à l’extérieur qu’à l’intérieur. La masse des moules et des noyaux étant
largement diminuée, la fatigue des opérateurs et la puissance des moyens de manutention sont
réduites.
Le procédé s’adresse surtout à la production des pièces de dimensions modestes et de

faibles masses, en moyennes et grandes séries, bien que l’on coule ainsi des pièces de 30 kg et
que l’on ait annoncé la possibilité, vraisemblable d’ailleurs, d’obtenir des pièces d’au moins
500 kg, en raison de la découverte des nouvelles résines synthétiques non totalement

révélées : il est évident que, dans un tel domaine, libre cours est donné à des prolongement
divers et des recherches nombreuses.
II.5.3.2.2.Principe du procédé du moulage en carapace
1. Préparation du sable de moulage (séchage. additions).

2. Chauffage de la plaque modèle (réversible) jusqu'à 200 à 300°C après pulvérisation
d'une émulsion destinée à empêcher le collage ultérieur du masque. Le chauffage de
la plaque est effectué par un dispositif incorporé à la machine et dont la puissance de
chauffage est réglable.
3. Verser sur la plaque-modèle chauffée, un mélange de grains de silice (sable) et de
résine thermodurcissable (indéformable à la chaleur après solidification). C’est ce
mélange de sable qui est en contact de la plaque modèle chaude qui formera ainsi en
15 secondes une carapace solide d'épaisseur uniforme d'environ 5 mm et qui
constitue le moule (fig.12).
Figure 13-Principe du procédé de moulage en carapace
4. L'ensemble caisson et plaque modèle est retourné (basculé) pour laisser tomber le
mélange de sable et de résine qui n'a pas adhéré à la plaque modèle.
5. La plaque modèle et la carapace sont ensuite placées dans une étuve pendant 1 à 2
minutes à la température de 350°C. La carapace devient alors très dure et rigide. La
surface intérieure en contact avec la plaque modèle est parfaitement lisse, ce qui va
donner à la pièce moulée un très bon état de surface.
6. La deuxième partie est préparée identiquement mais la plaque modèle est munie de
mandrin de coulée facilement adaptable et démontable.
7. Les carapaces ainsi formées sont assemblées, éventuellement avec des noyaux collés.
Les trous d'évent ne sont pas indispensables. Les carapaces étant perméables. Après
l'assemblage, le moule est alors prêt pour la coulée.
8. Les pièces moulées sont décochées facilement en brisant les carapaces et le sable de
moulage est régénéré ensuite (réutiliser).
Les moules à joints verticaux sont placées dans un châssis et calés avec du sable ou de la
grenaille de fonte.

Figure 14-Principe du moulage en carapace à joints verticaux
Lors de la coulée, la résine brûle en contact avec le métal en fusion en provoquant une
excellente porosité. Ce procédé s'applique à tous les métaux et permet d'obtenir des pièces
brutes avec des tolérances dimensionnelles et de formes beaucoup plus faibles qu'avec le
moulage en sable traditionnel. Les frais d'usinage sont alors diminués. Le coût de fabrication
élevé de la plaque modèle et le prix non négligeable de la résine font que ce procédé n'est
utilisé que pour mouler des pièces petites ou moyennes en grande série.
II.5.3.3.Procédé Shaw
II.53.3.1.Principe
Le procédé Shaw fait appel au silicate d'éthyle pour agglomérer les matières de
moulage - silice, zircon, sillimanite, ...
Le silicate d'éthyle, qui est un liquide, est préparé à partir du tétrachlorure de silicium et de
l'alcool éthylique. Par hydrolyse, en présence d'un catalyseur, il donne naissance à un gel de
silice qui se solidifie graduellement en passant par une phase gélatineuse. Cette propriété n'est
pas altérée en présence d'un produit réfractaire - silice, alumine, zircon, sillimanite,
cristobalite ou autres oxydes ou silicates réfractaires. Le produit réfractaire est choisi selon
l'alliage coulé et l'aspect superficiel recherché.
Lorsque le gel de silice prend une certaine consistance, le modèle est démoulé. Le
moule est alors exposé à une flamme qui brûle l'alcool éthylique formé par l'hydrolyse du
silicate d'éthyle. Ce flambage transforme le gel en sol de silice et un réseau de microfissures
se développe dans la masse du moule. La contraction en volume du gel est compensée par les
microfissures et le moule a les dimensions exactes du modèle. En tenant compte du seul
retrait de l'alliage, les pièces produites sont très précises. Si la coulabilité de l'alliage est
faible, les moules peuvent être chauffés.

Figure 15-Etapes de fabrication d'un moule en céramique
II.53.3.2.Avantages
Les avantages du procédé sont les suivants:
 on obtient des pièces très précises et de très bel aspect;

 l'usinage est très réduit et souvent supprimé, ce qui est un avantage dans le cas d'un
alliage difficile à usiner ou si les formes se prêtent difficilement à un usinage;
 l'outillage est moins cher que pour le moulage en coquille sous pression, ou même le
moulage en carapace;
 tous les alliages ferreux et non ferreux peuvent être coulés dans de tels moules.
II.53.3.3.Inconvénients

 le procédé est assez coûteux car les matières de base sont chères;
 en général, les formes extérieures des pièces doivent être relativement simples.
Dans le cas de grosses pièces, pour diminuer le coût du moulage, la plus grande partie du
moule est constituée d'un sable aggloméré classique à partir d'une forme en métal, et la
préforme, ou forme approchée, est revêtue d'une mince couche du produit réfractaire.
Les masses des pièces peuvent atteindre 10 t en alliages ferreux et 10 kg en alliages non
ferreux. Des noyaux peuvent être produits par la même méthode.
II.5.3.4.Modèles perdus en moules massifs

II.5.3.4.1.Généralités
Les différents procédés de moulage étudiés précédemment partent tous du principe

suivant : le moule est en deux ou plusieurs parties afin de pouvoir en sortir le modèle ou
donner l'empreinte voulue à chacune des parties. L'expérience montre qu'un tel moule, même

si les différentes parties sont assemblées avec beaucoup de soins, ne permet pas d'atteindre
une grande précision.
De l'a l'idée de faire un moule en une seule pièce pour obtenir un moulage très précis,
le moulage à la cire perdue est un moulage de précision dont le but est de supprimer tout ou
en partie l'usinage s'il y a lieu. La précision maximum pratiquement obtenue est de l'ordre de
± 0,07mm est couramment de 0,3 % en valeur relative.
Ce mode de moulage est connu depuis la plus haute antiquité. Les chinois et les grecs
l'utilisent pour la fonderie d'objet d'art, il s'est conservé à peu près intégralement pour la
fonderie artistique et s'est perfectionné de nos jours pour la coulée de bijouterie et la
fabrication de prothèses dentaires en or ou en acier inoxydable, exigeant une grande précision.
Il s'est enfin étendu à la production de petites pièces mécaniques à partir de tous les alliages.
II.5.3.4.2.Principe du procédé du moulage à la cire perdue
Le moule est construit autour d'un modèle en cire, lequel ensuite est éliminé par fusion
pour libérer l'empreinte formée. L'obligation de détruire le modèle enfermé, impose de
fabriquer, non seulement un moule par pièce, mais un modèle par moule II faut donc fabriquer
en série des modèles fusibles.
La gamme de fabrication d'une pièce par ce procédé est la suivante :
1. Créer un modèle inerte généralement en bronze ou en laiton usiné avec une grande
précision et parfaitement polis. Ses dimensions sont déterminées en tenant compte
des retraits de la cire, du métal coulé et de la dilatation du revêtement réfractaire du
moule.
2. Confectionner une coquille à l'aide du modèle inerte ou confectionner une coquille de
mutable reproduisant rigoureusement le modèle inerte.
3. Injecter la cire sous pression dans la coquille pour obtenir successivement autant de
modèles fusibles qu'on le désire. Aujourd'hui on remplace de plus en plus la cire par
une résine thermoplastique telle que la polystyrène qui commence à fondre vers 150
à 200°C et brûle à 450°C et n'est pas récupérée. Les grappes de modèle sont obtenus
directement par injection de polystyrène dans des moules métalliques portant les
empreintes.
4. La trempe et enveloppement du modèle s'effectue par projection d'une très fine
couche (quelque dixième de mm) d'un enduit réfractaire très fin (silice et liant)
ensuite séchage à l'air.
5. Fusion du modèle perdu par élimination du modèle par chauffage à une température
de 200°C.
6. Confection du moule et coulée du métal.

II.5.3.4.3.Applications
Tous les métaux ferreux et non ferreux peuvent être moulés par ce procédé. On peut
classer les applications d'après la nature des alliages comme suit :
 Alliages réfractaires ou inoxydables.
 Alliages impossibles ou difficiles à forger et à usiner.
 Alliages faciles à usiner mais dont l'usinage ultérieur serait trop complexe. s
Les pièces fabriquées ont un poids variant de quelques grammes à quelques

kilogrammes. Des épaisseurs de l'ordre du demi-millimètre peuvent être obtenues. Ce procédé
permet d'obtenir le moulage de pièces de formes très compliquées, irréalisables par les autres
procédés de moulage. Il permet aussi la fabrication d'outils en acier rapide ou en alliages
spéciaux à coupe ultra rapide, à leur forme définitive et utilisables sans autre usinage que
l'affûtage.

II. 6.PHENOMENES METALLURGIQUES ET THERMIQUES AU

COURS DE LA SOLIDIFICATION
II.6.1.Structure cristalline des métaux purs et des alliages
II.6.1.1.Généralités
Un métal est formé d’une multitude de petits volumes polyédriques appelés grains
dont la taille varie en général de 20à µm, et qui sont limités par des surfaces appelées joints de
grains.
Chaque grain est donc un monocristal, c'est-à-dire un empilement régulier d’ions

métalliques dont la cohésion est assurée par un gaz d’électrons.
L’orientation de chaque grain est différente et le matériau est dit poly-cristallin. Dans
le cas très particulier où le matériau n’est constitué que d’un seul grain, il est dit
monocristallin.
Dans les cas le plus simples (métaux purs, solutions solides), tous les cristaux ont une
structure et une composition identiques : le matériau est monophasé. Mais, en général, le
matériau est polyphasé, chaque ensemble de cristaux de même structure et de même
composition formant une phase distincte.
Les propriétés macroscopiques d’un matériau métallique sont en relation directe avec
sa structure à l’échelle cristalline.
II.6.1.2.Structure cristalline des métaux purs

Un monocristal géométriquement parfait est un ensemble d’ions régulièrement répartis
dans l’espace. Les structures cristallines les plus fréquentes présentées par les métaux purs à
l’état solide appartiennent aux systèmes cubiques centrés, cubiques à faces centrées et
hexagonaux compacts. Les métaux purs se présentent comme un assemblage de cristaux.
II.6.1.3.Structure cristalline des alliages

A part quelques cas particuliers, les métaux sont rarement utilisés à l’état pur, mais
sous forme d’alliage qui sont obtenus à partir d’un métal et d’additions métalliques ou non.
Les alliages sont obtenus à partir de 2 (binaires), de 3 (ternaires),… de n éléments. Ils

peuvent être selon la température, mono ou polyphasée.
Une phase est une partie d’un matériau physiquement distincte, mécaniquement
séparable, ayant une composition et une structure propre. En excluant l’état liquide qui n’est
que transitoire, on distingue à l’état solide deux types de phases : les solutions solides et les
composés définis dans les domaines de stabilité sont fournis dans le diagramme d’équilibre.
Solutions solides
Les atomes de B peuvent entrer en solution dans le réseau de A :

 soit en occupant les interstices de la structure de A : ce sont des solutions

solides d’insertion. Elles ne concernent que les atomes de petit diamètres (C,
H, O, N, B) ;
 soit en se substituant aux atomes de A : ce sont des solutions solides de
substitution. Elles sont les plus nombreuses. La substitution se fait le plus
souvent au hasard (solution désordonnée), mais dans certains cas les atomes de
B occupent des sites particuliers (solution ordonnée).
Composés définis
Ces composés ne sont stables que dans un étroit domaine de composition correspondant à une
stœchiométrie AmBn. Ils ont en général une structure cristalline différente de A et de B. nous
pouvons citer comme exemples : Cu3Al, CuAl2, TiC, NbC, Fe3C.
II.6.I.2.Solidification à l’échelle du moule
II.6.2.1.Hétérogénéité structurale
Si l’on considère une tranche dans le moule, on observe le plus souvent, dans le cas
des alliages, trois zones de cristallisation différentes :
Zone I : au contact de la paroi, le refroidissement est très intense, conduisant à une forte
surfusion et à un pouvoir de germination élevé ; la zone de cristallisation est très fine ;
Zone II : la solidification de la peau se développe, la surfusion s’abaisse et le pouvoir de

germination diminue alors que le gradient thermique reste élevé ; on obtient une cristallisation
basaltique ;
Zone III : la solidification se fait dans un liquide à température presque homogène ; la

cristallisation est équiaxes.
Figure 16-Structure de solidification des alliages
II.6.2.2.Hétérogénéité chimique
On constate également une hétérogénéité chimique appelée ségrégation majeure. Elle
est due à un gradient thermique dans le moule et au fait que la solidification n’est pas
simultanée en tous les points. Les zones solidifiées les dernières on t tendance à s’enrichir en
éléments qui augmentent la fusibilité.

II.6.2.3.Coulabilité
L’aptitude d’un alliage de fonderie à remplir l’empreinte du moule dépend du tracé de
la pièce (épaisseurs, dimensions, formes) et de la conception du moule (système d’attaque,
d’alimentation) mais aussi :
 de la nature de l’alliage : propriétés thermiques, composition chimique, viscosité,

tension superficielle, intervalle de solidification ;
 de la température de surchauffe c'est-à-dire de l’intervalle de température au-dessus de
la température de fin de fusion de l’alliage ; la surchauffe assure le remplissage de
l’empreinte en tenant compte des pertes thermiques durant le transfert depuis le lieu
d’élaboration et la coulée ainsi que des pertes au moment de la coulée ;
 de la nature et de la température du moule.
Différents essais avec des moules-éprouvettes comparent soit des longueurs soit des hauteurs
de canaux de section constante remplis par l’alliage, soit des propriétés physiques : viscosité,
tension superficielle.
Figure 17-Eprouvette spirale de coulabilité

CHAPITRE III REDUCTION DES NUISANCES ET TECHNOLOGIES

PROPRES
Eco-design : s’assurer dans toute la chaîne on occasionne le moins de produits et rejets
nécessaires
III.1.Rejets solides
III.1.1.Sables
Enormément de recherches sont faites sur l’utilisation des sables. Celle-ci diffère en fonction
du type de liant utilisé
a) Dans le cas du liant minéral, il y a réutilisation après traitement mécanique. Mais il y a
aussi détérioration, il ne peut donc pas être utilisé à l’infini et il y a en plus
accumulation de poussières dans le sable (difficilement extractible). De plus en plus de
grains sont également couverts de bentonite calcinée. On rafraîchit donc le sable avec
du sable neuf. La quantité de sable réutilisé va dépendre du dessin de la pièce. Plus le
noyau sera important en poids par rapport aux moules, plus on aura besoin de nouveau
sable. En effet, le noyau subissant de plus fortes poussées thermomécaniques, la
quantité de sable non-réutilisable est plus importante.
b) Dans le cas du liant organique, après décochage, on se trouve en présence d’un produit
hétérogène, résultant de la présence d’un gradient de température dans le moule
 3 types de sables plus fins
 Autour du métal solidifié, la résine est complètement brûlée (-> CO et CO2)
 Un peu plus loin, création d’une multitude de produits plus ou moins volatils, ainsi
qu’une couche de résine détériorée qui se dépose sur les grains
 Les parties extérieures du moule sont portées à des températures nettement
inférieures et les matières qui composent le moule sont à peine détériorées.
Des taux de recyclage compris entre 0 et 60% sont possibles en fonction des conditions
de travail propres à chaque fonderie. La partie non réutilisée doit être mise en décharge
de classe 1.
La réutilisation des sables de fonderies liés par une résine synthétique (-> type de liant
organique) posent également des problèmes parce qu’il faut que la résine garde toute ses
propriétés physico-chimiques. Le traitement thermique (traitement le plus utilisé) de
celles-ci implique une forte consommation d’énergie (800°) et augmente les rejets
atmosphériques (CO2). Afin de traiter le problème, pour de nombreuses PME, il faut une
technique très flexible et acceptée par tous : il faudrait créer un centre de traitement
collectif qui permette d’amortir les coûts du retraitement.

III.1.2.Les scories
a) Fusion effectuée au cubilot : génère la plus grande quantité de scorie. Il s'agit de scories
siliceuses qui peuvent être aisément vitrifiées à leur sortie du cubilot (comme le laitier de
la sidérurgie). Elles peuvent être potentiellement utilisées comme matériaux de remblais
ou comme matière première dans l'industrie cimentière.
b) Fusion effectuée dans un autre réacteur : Une tendance générale est difficile à dégager
étant donnée la grande diversité des procédés. Il est à noter néanmoins que les fours
électriques à induction et les fours rotatifs à oxybrûleur constituent les moyens de fusion
qui génèrent le moins de scories.
III.2.Les rejets atmosphériques

a) Les poussières : on évite leur mise en décharge en les réintroduisant dans le réacteur de la
fusion. Elles sont alors soit compactées en briquettes (Ce procédé implique une
augmentation de la concentration en métaux lourds.) soit – si la fusion est réalisée au
moyen d’un cubilot – elles sont captées par le laitier du cubilot, qui est alors vitrifié ;
b) Les gaz de combustion : Une réduction des émissions atmosphériques de CO2, SO2 et NOx
passe généralement par un contrôle accru de la charge enfournée, ainsi que par une
amélioration du bilan énergétique du réacteur de fusion employé ;
c) Les COV : Les COV émis doivent être captés et portés à une température supérieure à
1200°C. A cette température s’opère leur cracking sous forme de CO2 et d'eau.
III .3.Les rejets aqueux

Les systèmes de dépoussiérage humide sont toujours d'application car ils sont
considérés comme les modes d'épuration les plus performants même si ces techniques ne sont
pas compatibles avec la philosophie environnementale (car déplacement de pollution de type
atmosphérique vers une pollution de type aquatique).

Conclusion Générale
Nous avons appris que les différentes étapes de la réalisation d’un moule génèrent un
ensemble de contraintes et de limites dont il faut tenir compte lors du tracé d'une préforme
moulée. La surface de joint doit permettre un démoulage aisé des formes extérieures de la
pièce (du modèle), la dépouille (valeur moyenne 2% ou 1°8') facilitant cette opération
(l'objectif est un éloignement des surfaces pour ne pas entraîner de sable lors de l'extraction
du modèle de l'empreinte du moule).
Outre ces contraintes de conception, on peut distinguer les contraintes ou avantages

des deux techniques. En effet même si la technique de coulée est analogue dans les deux cas,
un cerStain nombre de points différencie ces deux techniques de moulages. Dans le cas du
moulage en sable, le moule est à usage unique (non permanent) alors que le moule en coquille
est réutilisable. On peut de plus couler plusieurs pièces à la suite dans la même coquille, tant
que le moule est encore chaud.
Il nous a tout de même semblé que pour fabriquer plusieurs pièces, si on exclut le
temps de fabrication de la coquille, des empreintes et de la boîte à noyaux, le fait de devoir
préfabriqué le moule en sable à chaque fois entraîne un temps de moulage beaucoup plus long
: ainsi il nous a fallu près de 3 heures pour réaliser deux pièces avec un moule en sable et à
peine une demi-heure pour faire quelques pièces en coquille à la suite. Cependant nous nous
doutons que dans une fonderie au sable entièrement automatisée, la réalisation en série permet
d’approcher des temps de production fort intéressants. Avec des opérations réalisées en
parallèle (préparation du sable, réalisation des noyaux, des deux moitiés de moule…)
En réalité, nous pouvons noter que dans l’industrie, le moulage en coquille est utilisé
pour des séries allant de 1000 à 10000 pièces et le moulage en sable pour des séries allant de 1
à 100. Cependant, l’avantage du moulage en sable est qu’il est plus rentable pour des pièces
plus grosses : de 40kg à 2T pour le sable contre 20kg à 100kg pour la coquille.
Il est difficile d’avoir des données.
En entreprise : on peut les avoir (du moins certaines), mais pas les transmettre hors de
l’entreprise.

DEUXIEME PARTIE :
DEFAUTS DE FONDERIE ET
TECHNIQUES DE
CONTROLE

CHAPITRE I : DEFAUTS DE FONDERIE

I.1.les défauts de fonderie
Il existe plusieurs types de défauts de fonderie, leurs origines et les remèdes
préconisés. Dans ce paragraphe, nous vous présentons les principaux défauts de fonderie;
mais les détails sont présentés, en résumé, sous forme d’un tableau (voir § I.3).
I.1.1. Soufflures et piqûres

Cavités internes ou externes provoquées par un dégagement gazeux à travers l’alliage
encore liquide. Origines : alliage gazé pendant l’élaboration et les manutentions, dégagement
de vapeur d’eau du sable, entraînement d’air à la coulée ou mauvais tirage d’air dans le moule
(évacuation insuffisante de l’air contenu dans l’empreinte du moule), réactions moule-métal
(gaz provenant de la combustion d’un agglomérant des noyaux en sable et parfois de gaz
dissous dans l’alliage).
Remède : Avec des moules en sable, la perméabilité du sable est généralement

suffisante pour évacuer les gaz. Sinon, le fondeur doit prévoir, au niveau des parties hautes
de l’empreinte, des évents ou sortes des petites cheminées débouchant à l’extérieur du
moules. Ces appendices, de même que les masselottes, doivent être séparés de la pièce. En
moulage coquille, une partie de gaz est évacuée par les joints de la coquille mais, pour
certaines pièces, il est nécessaire d’ajouter des évents.
I.1.2.Les criques et tapures

1. Les criques (fissures)
C’est une fissure de surface qui se produit pendant la solidification de la pièce. Après
la solidification, le refroidissement de la pièce à l’état solide subit un autre retrait qui
développe des contraintes entre les différentes parties d’une pièce (tensions internes) et, si le
niveau des contraintes est trop important pour la résistance du métal chaud, une déchirure se
produit. C’est une crique. Une crique fait intervenir les facteurs suivants :

 la résistance et la dilatation du moule et des noyaux,
 la résistance et la capacité de déformation à chaud du métal.

Remède : Il faut essayer d’agir au niveau du tracé pour tendre vers la régularité des
épaisseurs, utiliser des moules et des noyaux dit compressibles pour qu’ils ne s’opposent pas
au retrait et choisir un alliage qui présente le minimum de sensibilité à la crique (choisir un
alliage ayant une meilleure résistance à chaud).
2. Les tapures
Si, en cours du refroidissement, des criques ne se forment pas, par suite des mesures
prises, des contraintes peuvent subsister dans la pièce à froid. Si le niveau de ces contraintes
est important, des déchirures du métal se produisent, soit au cours d’un traitement thermique,
soit au cours d’un usinage. La déchirure porte alors le nom de tapure.
Remède : Pour éviter, il est nécessaire, pour certaines pièces, de leur faire subir un
traitement de relaxation des contraintes ou traitement de détente, qui n’est pas gratuit.
I.1.3.Gales et dartres.
La silice du sable se dilate et la couche superficielle de l’empreinte se soulève et
permet au sable de passer en dessous. Des inclusions de sable dans la pièce sont possibles.
Causes : sable trop plastique, serrage du sable trop important, surchauffe de la paroi du moule.
I.1.4.Abreuvage et métallisation.
Pénétration de l’alliage dans le sable, le degré maximum d’abreuvage est la
métallisation c’est-à-dire la pénétration totale de l’alliage dans le moule. Causes : sable à trop
forte granulométrie et pas assez réfractaire, serrage insuffisant du sable, système de coulée
créant un point chaud, température de coulée élevée, alliage trop fluide (ex. : présence de
phosphore dans le bronze).
I.1.5.Reprise.
Mauvaise soudure de deux veines de métal arrivant de deux directions différentes (cela
crée une faiblesse structurelle). Causes : température de coulée trop basse, coulabilité
insuffisante de l’alliage, mauvais tracé de la pièce, débit d’alliage dans le moule trop faible.
I.1.6.Trempe partielle.
Pour les alliages ferreux, il s’agit d’un refroidissement trop rapide d’une partie de la
pièce. Causes : mauvais tracé, emplacement défectueux d’un refroidisseur, composition
chimique incorrecte (ex. trop peu de silicium dans une fonte grise).

I.1.7.Retassures
Ce défaut se caractérise par une cavité interne ou externe à paroi rugueuse. Il peut être
également causé par un tracé défectueux de la pièce et par un système d’alimentation
insuffisant (mauvais emplacement ou volume de masselotte insuffisant).
I.2.Origines des défauts

A partir du moment où l’alliage en fusion est coulé, il se refroidit et subit diverses
variations de volume :
 à l’état liquide ;
 en cours de solidification ;
 à l’état solide.
Figure 18-Répartition des défauts dus aux variations de volume
I.2.1. Retrait à l’état liquide

Le retrait à l’état liquide ne pose en général pas de problème ; il est composé par un
apport de métal liquide à partir du système d’alimentation (s’il est bien conçu). Il n’y a donc
pas d’incidence sur la santé de la pièce.
1.2.2. Retrait à la solidification : retassures

Il en va autrement lors de la solidification. Celle-ci commence par la périphérie des
pièces au contact avec le moule froid. Elle se poursuit par l’accumulation de couches
isothermes qui se contractent successivement, pour se terminer au cœur de la masse en créant
un vide plus ou moins important.
Cette manifestation du retrait peut présenter plusieurs aspects au centre de la pièce :
 structure métallographique grossière,

 micro-retassures,
 retassure interne.
En tous points d’une pièce qui sont des zones de dernière solidification appelées
parfois point chauds -, il se forme un creux, ou retassure, si la contraction de l’alliage, en ces
zones, ne peut être compensée par un apport en métal liquide, jusqu’à la fin de la
solidification. Tout volume d’alliage isolé dans une pièce, par suite du tracé de celle-ci, donne
naissance à une retassure (Fig .19).
Figure 19-Formation de retassure
Remède : Il est donc nécessaire de contrôler la solidification des pièces pour éviter la
formation de ces défauts internes. Ce contrôle peut être effectué par le fondeur qui mettra en
œuvre des techniques appropriées, avec pour corollaire, une augmentation du prix de revient.
La solution la plus économique pour éliminer une retassure est une modification locale du
tracé, si elle est acceptable par le donneur d’ordres, c'est-à-dire si elle ne nuit pas à la
fonction ou aux fonctions de la pièce.
Figure 20-Dessin initial
CT MSc Ir Daniel KALUFYA Page 79

Si la modification du tracé n’est pas possible, le fondeur est contraint de mettre en œuvre
l’une ou l’autre solution technique.
Masselottes (Fig.21): en disposant une masse plus importante sur la partie de la pièce qui se
solidifie la dernière, la retassure se formera dans cette masselotte et sera ainsi déplacée. Des
simulations numériques permettent de déterminer leurs dimensions optimales. On peut
augmenter l’efficacité des masselottes en les maintenant artificiellement liquides pendant tout
le temps de solidification de la pièce, permettant ainsi de compenser le retrait.
Figure 21-Masselotte ajoutée pour éviter la formation de retassure
Refroidisseurs(Fig.22) : le principe consiste à accélérer la solidification de la partie massive

pour éviter la formation de retassures. La solidification peut être accélérée par un élément
externe dont la conductivité thermique est beaucoup plus importante que celle du moule, ou
par un élément métallique solide de même nuance que l’alliage coulé et noyé dans la pièce.
Figure 22-Ajout d'un refroidisseur

Solidification contrôlée : une méthode dite d’ « analyse de forme » est utilisée par les
bureaux de méthodes chargés de réaliser l’étude de moulage. Elle consiste à représenter les
éléments réels des pièces de formes complexes en une suite d’éléments fictifs appelés «
plaques équivalentes ». Cette suite constitue un diagramme thermique théorique de
solidification à partir duquel diverses techniques sont adoptées en fonction du procédé de
fabrication. Dans les moules métalliques, on peut diriger la solidification par un apport de
calories en un point de ka pièce, conjugué au refroidissement d’un autre point. On assure
ainsi la solidification sous des gradients thermiques contrôlés.
I.2.3. Retrait à l’état solide : criques et tapures

Après la solidification, le refroidissement de la pièce à l’état solide subit un autre
retrait qui développe des contraintes entre les différentes parties d’une pièce (tensions
internes) et, si le niveau des contraintes est trop important pour la résistance du métal chaud,
une déchirure se produit. C’est une crique. Une crique fait intervenir les facteurs suivants :

 la résistance et la dilatation du moule et des noyaux,
 la résistance et la capacité de déformation à chaud du métal.
Remède : Il faut essayer d’agir au niveau du tracé pour tendre vers la régularité des
épaisseurs, utiliser des moules et des noyaux dit compressibles pour qu’ils ne s’opposent pas
au retrait et choisir un alliage qui présente le minimum de sensibilité à la crique.

I.3. Défauts de fonderie et Remèdes possibles
Tableau 3-Les défauts: origines et paramètres de réglages susceptibles d'y remédier
DEFAUT DESCRIPTION ORIGINE REMEDES

- Temps de remplissage trop
long..
- Température de
démoulage trop élevée.
Cloques - Viser un temps mini -> écoulement pulvérisé et non en jet.
Emprisonnement d'air (ou de - Formation de turbulences
gaz ???) dans le métal qui se lors du remplissage de - Abaisser la température du moule ou attendre plus longtemps
(bulles, dilate lors de la libération de l'empreinte. avant le démoulage.
boursouflures, la pièce de son empreinte
...) - Peau de pièce trop fine qui - Modifier le tracé la position de l'attaque ou l'angle d'écoulement.
ne peut résister à la
pression des bulles d'air à
proximité et qui tendent à
accroître leur volume
(température)
- Retrait différentié du métal

Criques Formation de fissures - Veiller à l'uniformité des épaisseurs des parois (évider de la
provoquant des
matière si nécessaire).
contraintes (tension
(principalement dans les
(fissures) divergentes ?) dans le
angles ?) - Arrondir les angles.
métal.
- Différence dans le - Compenser l'effet de retrait par une pression maintenue du

refroidissement de piston en fin d'injection.
Retraits visibles à la surface
certaines parties de la
Retassures de la pièce qui se forment à
pièce. - Vérifier au préalable la pression d'injection.
la solidification du métal.
- Evider, enlever de la masse.
- Augmenter la température de cette ou de ces parties du moule

Marbrures Ensemble de veines et de
- Contact de l'alliage liquide (ceinture chauffante)
taches similaires à la surface
avec une partie trop froide
du métal qui ressemblent à
(fleurs, ce que l'on trouve sur le
de l'empreinte (inférieure - Réduire le poteyage dont une quantité trop importante peut
à 150 °C). également être responsable d'un refroidissement (mais dans ce
fleurage) marbre.
cas n'est-ce pas tout le moule qui est refroidi ?)
Non remplissage de la
totalité de l'empreinte dû
à:
- Augmenter la vitesse de remplissage.
Absence de matière dans la
Malvenue pièce.
- une solidification précoce
du métal; - Prévoir des dégagements.
- un phénomène "pompe à
vélo".
- Division du jet lors du - Modifier l'emplacement de l'attaque;

Gouttes froides Soudure incomplète remplissage de
apparaissant lors de la l'empreinte. - Prévoir des talons de lavage ??
jonction de deux parties du
(repli) métal liquide. - Température trop faible du - Augmenter la température du moule et/ou la vitesse de
moule. remplissage.
Points chauds ??? ??? Refroidissement du moule.

Echange d'électrons entre

l'alliage et la surface de - Vitesse de remplissage
Etamage l'empreinte. trop élevée. - Réduire la vitesse des attaques.
On observe dans ce cas une - Choc brutal de l'alliage - Modifier la direction de l'écoulement, modifier la position des
surface de pièce granuleuse contre une paroi de attaques
sur certaines parties de la l'empreinte.
pièce.
- Réduire la pression ou
Pression trop importante
Excès de matière au plan de provoquant une ouverture
Bavures joint de la pièce. du plan de joint au-delà
- Augmenter la force de fermeture ou
de 4/10 éme de mm.
- Régler le plateau mobile (?).
Apparition de zones foncées

Pièce noire sur la surface de la pièce.
Excès de poteyage. Réduire le poteyage.
Arrachement de parties de
Pelage peau lors du démoulage.
Apparition d'écailles à la
cfr. points chauds
surface de la pièce.
(écaillage) -> peau trop fine -> points
chauds dans le moule ?
Porosité
Micro cavités ??? ???
(piqûre)

CHAPITRE II : TECHNIQUES DES CONTROLES NON

DESTRUCTIFS
II.1.Introduction
Les essais non destructifs classiques utilisent diverses méthodes pour la détection des
défauts de fabrication tels que les défauts de coulée, de forgeage, de soudage, ou des défauts
pouvant apparaitre en cours d’utilisation, tels que les fissures ou la corrosion. Avec de légères
modifications, ces techniques permettent aussi de contrôler d’autres grandeurs telles que la
géométrie et l’intégralité des pièces. Elles permettent alors d’obtenir des indications
quantitatives ou au moins semi-quantitatives sur certaines propriétés et caractéristiques des
matériaux, telles que la microstructure, les conductibilités électrique et thermique, la masse
volumique, les tensions résiduelles, etc.
Dans notre vie quotidienne, nous avons très souvent affaire à des appareils et des
installations dont les principes de fonctionnement ne diffèrent en rien de ceux décrits dans ce
chapitre. Finalement, nous ne nous attendons pas à subir d’effets destructeurs lorsque nous
nous soumettons à un contrôle radiographique chez le médecin ou chez le dentiste, ni lors de
l’enregistrement d’un bagage à l’aéroport, ni lors du passage sur un capteur enfoui dans le sol
avant un feu rouge. Lorsque l’échangeur de chaleur d’une centrale atomique, le gouvernail de
direction d’un avion ou le câble porteur d’un téléphérique sont contrôlés, il s’agit là
d’éléments de structure réels, dont peut dépendre la sécurité du public. Il est alors important
de pouvoir contrôler leur intégrité à tout moment, sans entamer celle-ci.
Ce sont des réflexions de ce genre et d’autres encore qui ont conduit à soumettre les
personnes qui travaillent dans le domaine des essais non destructifs à un système de
qualification particulièrement sévère. Pour bénéficier d’une certification pour travailler
comme contrôleur, il ne faut pas seulement bénéficier d’une formation et d’une expérience
professionnelle d’une durée minimale, il faut encore réussir l’examen de qualification et
satisfaire des exigences sur le plan physique ; de plus la durée de validité de la certification
est limitée.
En plus des normes qui régissent la formation, on distingue, dans le domaine des
essais non destructifs, quatre autres catégories de normes :
 celles sur le contrôle des appareils d’essais,

 celles sur les éprouvettes d’essai, de contrôle et d’étalonnage,

 celles sur l’exécution des contrôles,

 celles sur les critères d’acceptation auxquels doivent satisfaire les pièces
contrôlées.
Souvent, les critères d’acceptation des matériaux distinguent différent niveaux de

qualité et différent types de défaut. Les normes courantes dans ce domaine se rapportent à la
taille, à la fréquence, à la position ou à l’écartement des signaux des défauts. Le terme
« signal » convient en effet, car il est rare que celui-ci permette de tirer des conclusions sur
l’étendue réelle du défaut.
Une méthode de contrôle non destructif exploite indirectement la perturbation du

signal détecté créé par une hétérogénéité dans le matériau afin de caractériser celle-ci.
Un système de contrôle non destructif comporte généralement trois parties :
 une source d’excitation de l’objet à contrôler,

 un capteur de la grandeur physique à mesurer,
 un système de traitement du signal détecté.
Les diverses méthodes de contrôle non destructif diffèrent essentiellement par la

source d’excitation utilisée, dont dépend le reste du système. Elles sont plutôt
complémentaires que concurrentes. Toutes les méthodes ne seront pas exposées dans ce
chapitre, qui se limitera aux principales méthodes utilisées industriellement.
II.2.Contrôle visuel
Le contrôle visuel comprend l’examen visuel des surfaces extérieures et l’examen des
pièces enterres avec ou sans moyens auxiliaires pour améliorer la résolution (loupe,
binoculaire,…) et/ou pour atteindre des endroits d’accès difficile (endoscope, fibres optiques,
puce CCD….). Un contrôle visuel de la surface est souvent effectué avant le contrôle au
moyen d’appareils. Il sert de plus au contrôle des dimensions (comparaison entre cotes réelles
et cotes prescrites), au contrôle des caractéristiques superficielles telles que la couleur, l’état
de surface, l’état de corrosion, etc., au contrôle de caractéristiques « matériau » ou du
traitement, et au contrôle des alésages.

Le résultat d’un contrôle visuel est fortement influencé par des facteurs tels que le
climat, l’humidité, les poussières, le bruit, la durée du contrôle, la disposition
ergonomiquement correcte des pièces à contrôler, l’éclairage et la personne qui réalise le
contrôle.
II.3.Défauts externes
En dehors de l'examen visuel ou d'une recherche des défauts à l'aide d'une loupe, nous
disposons d'autres méthodes simples et efficaces, comme celle des liquides pénétrants (essai
de ressuage) ou le contrôle magnétique (magnétoscopie).
II.3.1.Essai de ressuage
Cet essai permet de déceler les défauts qui apparaissent à la surface. Il est appliqué
dans le cas des matériaux non magnétiques (alliages à base d'Al, de Cu, de Ti, aciers
inoxydables, etc.).
Son mode d'emploi est très simple. La pièce à examiner est badigeonnée de pétrole
léger, coloré ou contenant une poudre fluorescente. Au lieu du pétrole léger tout autre liquide
pénétrant, c.-à-d. de faible tension superficielle, peut aussi rendre le même service. Après
pénétration capillaire, la surface est essuyée. Pour le cas d'un liquide fluorescent la résurgence
du liquide à partir des fissures et des porosités est rendu visible par un éclairage aux rayons
ultraviolets. Les fissures contenant du liquide coloré sont rendues visibles par une couche de
talc, qu'on applique sur la pièce à l'aide d'un spray, qui ensuite absorbe le liquide coloré en se
teignant. L'observation, dans ce cas, se fait à l’œil nue. Les traces colorées indiquent les
endroits où il y a des fissures.
Figure 23-Les contrôles par ressuage

II.3.2.Contrôle magnétique
Cette méthode se base sur les forces magnétiques et ne permet de mettre en évidence que des
défauts situés à la surface des matériaux magnétiques. En magnétisant la pièce à contrôler, les
lignes de forces sont perturbées à l'endroit de chaque discontinuité dans les propriétés
magnétiques (fissure ou inclusion non-magnétique). Les petites particules de fer d'une
suspension de limaille de fer (révélateur), répandue sur la surface, se concentrent là où les
lignes de forces émergent.
Figure 24-Le contrôle magnétique
II.4.Défauts internes
L'examen non destructif des défauts internes est surtout réalisé avec des rayons x,  et les
ondes ultrasoniques.
II.4.1.Radiographie par rayons X et 

Les rayons X et  sont des ondes électromagnétiques comme les faisceaux lumineux
ordinaires, mais ils ont une longueur d'onde (  ) sensiblement inférieure et une énergie de
rayonnement supérieure aux rayons lumineux.

Figure 25-Echelle des ondes électromagnétiques
L'énergie de rayonnement élevée confère aux rayons X et  la propriété de pouvoir

pénétrer et de traverser des corps opaques à la lumière ordinaire. La transparence n'est
cependant pas parfaite. A l'intérieur de la matière, l'intensité diminue selon la loi d'absorption
I  I o e  d .
I0 et I sont respectivement l'intensité incidente et l'intensité émergente. d est le chemin
effectivement parcouru dans la matière, sans tenir compte de l'épaisseur des cavités présentes,
et est μ le coefficient d'absorption. Le coefficient d'absorption dépend du matériau et de la
longueur d'onde du rayonnement utilisé. Il augmente très fortement avec le numéro atomique
des éléments chimiques constituant le matériau absorbant et diminue avec l'énergie du
rayonnement. L'uranium (92) et le plomb (82) absorbent donc plus fortement que le fer (26)
ou l'aluminium (13), d'autre part les rayons �pénètrent plus profondément que les rayons X.
Figure 26-Absorption des rayons X et noircissement de la plaque photographique
II.4.1.1.Méthode des rayons X
La fig. 10 montre le principe de construction du tube à rayons X. Une tension de

quelques centaines de kV accélère les électrons sortant de la cathode et les dirigent vers

l'anode. Les électrons freinés dans l'anode transforment leur énergie cinétique en énergie de
rayonnement.
Ils émettent une radiation continue, à laquelle se superposent les raies caractéristiques
émises par le métal formant l'anode.
Figure 27-Schéma de l'installation: tube à rayons X, alimentation et pièce à examiner
Caractéristiques du spectre
 Limite nette pour une valeur maximale de l'énergie de rayonnement qui, exprimée en
eV (volts électroniques), correspond exactement à la tension U appliquée en volts. La
1, 24
longueur d'onde correspondante à cette énergie vaut o  .
U (kV )
 Cette limite se déplace vers des longueurs d'ondes plus courtes ou des rayons X plus
"durs" voire plus élevés en énergie lorsqu'on augmente la tension U.
 L'intensité du spectre continu est maximale pour m  2o .
L'intensité totale de la radiation émise (intégrale du spectre  I ( )d  ) dépend du matériau
de l'anode et de la tension électrique appliquée, mais elle ne dépasse pas 1 à 5 % de la

puissance fournie (N = UI). La grande majorité de l'énergie électrique est transformée en
chaleur et il est donc nécessaire de refroidir l'anode à l'eau.

Figure 28-spectre des rayons X
II.4.1.2.Méthode des rayons 
On emploie aussi en radiographie des sources d'émission radioactives à base d'isotopes

Co60,Ir912 et Cs177. Les transformations nucléaires dans ces isotopes sont accompagnées d'une
émission de rayons  . Ces derniers ne sont rien d'autre que des rayons X d'origine nucléaire.
Leur spectre d'émission est strictement monochromatique (une seule énergie de
rayonnement). En raison du danger que présentent les substances radioactives les intensités
des sources  sont maintenues faibles par rapport à celles des rayons X. Cela implique
souvent des temps de pose très longs, notamment pour le contrôle d'épaisseurs importantes.
Cette méthode a l'avantage de ne pas employer d'alimentation électrique et en raison de la
petite taille de la source radioactive (~mm3), on peut facilement contrôler des pièces de forme
complexe, auxquelles il ne serait pas possible d'accéder avec un tube à rayons X.
II.4.1.3.Paramètres de travail
Le choix optimal des paramètres de travail tels que la distance entre le foyer et le film,
la tension et le courant anodiques ainsi que le temps de pose pour une éprouvette donnée
(forme, épaisseur, alliage), nécessite une bonne expérience et quelque fois des essais
préliminaires.

Les doses de rayonnement X ou  misent en jeu pour le contrôle non destructif des
matériaux sont en général plus élevées que celles couramment appliquées pour les diagnostics
en médecine. Des précautions de sécurité contre ces radiations sont donc impératives.
II.4.2.Contrôle des matériaux par ultrasons
II.4.2.1.Généralités
Les ultrasons sont des ondes acoustiques ou élastiques dont la fréquence est supérieure
à celle des sons audibles par l'oreille humaine et inférieure aux vibrations thermiques des
atomes. Les sons audibles sont compris entre 10 et 20000 Hz et la gamme de vibrations
thermiques s'étend de 109 à 1013 Hz (1 GHz - 10 THz). Les fréquences utilisées lors d'examens
aux ultrasons ne comprennent pas toute la gamme des ultrasons, mais varient entre 0,5 à 12
MHz. Pour un solide ayant une vitesse de son c de 5000 m/s ceci correspond à l'intervalle des
longueurs d'ondes (   c ) de 1 cm à 0.4 mm. La limite inférieure de 0.5 MHz est


déterminée par la perte totale en résolution des défauts qui ont une taille inférieure à la
longueur d'onde. Dans les solides (vitesse du son c  5000 m/s), une onde d'une fréquence de
0,5 MHz ne permet que de percevoir les défauts qui sont plus grands qu'un centimètre. En
général on s'intéresse aussi à des défauts beaucoup plus petits. L'augmentation de fréquence
qui s'impose alors, à comme effet d'augmenter l'absorption et donc de limiter la profondeur
accessible aux ultrasons.
Figure 29-Echelle des ondes élastiques. Les longueurs d'ondes sont données pour un solide ayant une vitesse
du son de 5000 m/s
II.4.2.2.Propagation, absorption, réflexion et réfraction des ultrasons
Dans un milieu homogène, les ultrasons se propagent de manière rectiligne. La vitesse

de propagation c (vitesse du son) dépend du milieu traversé (densité, modules élastiques) et

des dimensions géométriques si celles-ci sont du même ordre de grandeur que la longueur
d'onde.
De plus, elle n'est pas la même pour les ondes longitudinales que pour les ondes
transversales (=ondes de cisaillement). Dans les solides la vitesse des ondes transversales est
approximativement la moitié de celle des ondes longitudinales.
Le tableau 2 donne quelques valeurs. Notez les grandes différences entre les gaz, les
liquides et les solides.
Tableau 4-valeurs des vitesses des ondes transversales et longitudinales de quelques solides
Solides cL  m / s  cT  m / s 
(métaux)  ondes longitudinales   ondes transverales 
Air 340 Non transmise en raison
Eau 1480 de l’absorption excessive
Aluminium 6300 3080
Fe et aciers 5900 3220
Laiton 4400 2120
L'atténuation des ondes ultrasonores suit la même loi que celle de l'absorption des
rayons X lorsqu'on substitue l'intensité par l'amplitude de l'onde. Le coefficient d'absorption μ
dépend des propriétés anélastiques et viscoélastiques du matériau et augmente généralement
avec la fréquence. L'atténuation des ultrasons, dans la gamme de fréquence utilisée pour le
contrôle non destructif, est nettement moins forte que celles des rayons X ou  . Dans le fer,
p. ex., l'atténuation des ultrasons devient importante après quelques mètres, alors que les
rayons X se trouvent pratiquement absorbés après quelques centimètres.
La réflexion et la réfraction des ultrasons, lors d'un changement de milieu (interface ou

surface), sont plus complexes que celles des rayons lumineux (= ondes transversales
uniquement). Une onde ultrasonore longitudinale incidente sous un angle oblique  sur une
interface se divise en deux ondes réfléchies et en deux ondes transmises. Chaque paire
comprend une onde longitudinale et une onde transversale. L'onde transversale transmise est

supprimée pour une incidence normale et l'onde longitudinale transmise disparaît si 

dépasse un angle critique qui dépend du rapport des vitesses du son cL dans les deux milieux
considérés. Cet effet est utilisé par les palpeurs à incidence oblique.
Figure 30-Réfraction et réflexion des ondes ultrasoniques
Pour le contrôle par ultrasons, on utilise normalement les ondes longitudinales en

incidence normale et les ondes transversales en incidence oblique (au-delà de l'angle critique).
Pour une incidence normale, le coefficient de réflexion R, défini comme le rapport entre
l'amplitude de l'onde réfléchie AR et l'amplitude de l'onde incidente AI est donné par
AR 1c1  2c2
R 
AI 1c1  2c2
1 et  2 sont les masses volumiques et c1 et c2 les vitesses du son (longitudinales ou

transversales selon le type de l'onde). Le produit  c est appelé impédance acoustique.
On en déduit facilement que la réflexion est quasiment totale, c.-à-d. que R  1 , pour
une fissure (= interface solide-air ou solide-vide), et que, en raison de la conservation de
l'énergie transportée par les ondes, l'amplitude de l'onde transmise devient très petite. Pour les
rayons X et  , par contre, on aura selon une loi semblable, utilisant l'indice de réfraction au
lieu de l'impédance acoustique, une réflexion négligeable.
Le pouvoir réflecteur élevé d'une fissure est à l'origine de la grande sensibilité des
ultrasons pour la détection des défauts des matériaux. Malheureusement, le coefficient de
réflexion élevé pose aussi des problèmes dans la pratique. En général, les ultrasons sont
excités par des sondes placées à la surface de la pièce à contrôler. En raison de la rugosité de

surface, le contact n'est pas parfait. La couche d'air présent à l'interface, entre la sonde et la
pièce, réfléchit fortement l'onde et ne la laisse pas passer. Pour améliorer le couplage entre
sonde et pièce, on doit appliquer un agent de contact (graisse, eau, huile) sur la surface et
veiller à ce qu'ils ne se forment pas de bulles sous la sonde. La valeur plus élevée de
l'impédance acoustique  c des liquides fait diminuer le coefficient de réflexion à des valeurs
acceptables.
II.4.2.3.Emission et détection d'ultrasons
L'émission et la détection d'ondes ultrasonores se réalise très facilement grâce à l'effet

piézoélectrique. Certains matériaux anisotropes, comme p. ex. le quartz monocristallin, ainsi
que les matériaux ferroélectriques, tels que le titanate de baryum et le titanate de plomb,
possèdent la propriété de se déformer sous l'effet d'un champ électrique (effet piézo-électrique
direct).
Les déformations sont de l'ordre de 0,1 nm par Volt appliqué aux électrodes. Une
tension électrique alternative, appliquée aux électrodes, fait vibrer le transducteur
piézoélectrique. Les vibrations, ainsi créées, se transmettent à tout solide en contact avec le
transducteur et vont se propager dans celui-ci avec la vitesse du son caractéristique de ce
milieu.
Réciproquement, une compression ou une dilatation d'un matériau piézoélectrique,

provoquée par une onde incidente, fait apparaître des charges électriques sur les électrodes qui
se mesurent facilement par la tension créée entre les électrodes (effet piézoélectrique inverse).
L'effet inverse peut alors servir pour la détection d'ondes. Il suffit pour cela de
remplacer dans la fig. 13 la tension d'alimentation par un oscilloscope.

Figure 31-Emission d'une onde élastique longitudinale
II.4.2.4.Les palpeurs pour le contrôle aux ultrasons
Le contrôle aux ultrasons s'effectue le plus souvent avec un palpeur à incidence

normale ou un palpeur à incidence oblique :
 Les palpeurs à incidence normale émettent des ondes longitudinales avec comme
direction de propagation la normale à la surface.
Figure 32-Palpeur pour ondes longitudinales
Figure 33-Palpeur pour ondes transversales
 Les palpeurs d'angle émettent des ondes transversales dont la direction de propagation
est inclinée par rapport à la normale de la surface. Pour l'excitation de ce type d'onde,
on utilise le fait qu'une onde longitudinale, créée dans le palpeur, se divise en une

onde transversale et une onde longitudinale lors de la réfraction à l'interface entre le

palpeur et la pièce. Pour faciliter l'interprétation des échos, on choisit l'angle
d'incidence de manière à ce que seule l'onde transversale puisse exister. L'onde qui est
réfléchie à l'interface et reste dans la sonde doit être amortie dans le bloc d'atténuation
pour éviter d'éventuels échos fantômes.
Les palpeurs d'angle s'emploient surtout pour sonder les cordons de soudures. La surface
irrégulière du cordon lui-même empêche normalement un contact satisfaisant avec un palpeur
normal. L'angle d'incidence b dépend de la construction et du matériau du palpeur ainsi que
du matériau de la pièce à sonder. La valeur indiquée sur le boîtier (angles standards 35°, 45°,
60°, 70°, 80°) est valable uniquement pour les aciers. En contact avec un autre matériau, le
même palpeur donne un angle différent (voir tableau).
Conversion des angles d'incidence b pour les ondes transversales.
Angles indiqués sur les palpeurs et valables pour les aciers p. ex: 45° 70°
donnent dans:
Al 42,5° 64°
Cu 30° 41°
Fonte grise 28,5° 39°
Le champ de rayonnement d'un palpeur
La sonde émet un faisceau présentant un angle de divergence. Le champ de

rayonnement peut être décomposé en un champ proche de longueur Ns et un champ éloigné.
La grandeur du champ proche dépend du diamètre de l'émetteur D et de la longueur d'onde du
rayonnement ultrasonique.
Figure 34-Champ rapproché et champ éloigné de l'onde ultrasonique
Un défaut placé dans le champ éloigné donnera un écho dont l'amplitude diminuera
avec le carré de la distance r du capteur (1/r2). Par contre, si ce défaut se trouve dans le champ

proche, l'amplitude de l'écho ne peut plus être exprimée par une fonction simple de r. Elle
dépend d'effets d'interférence.
Tableau 5-Quelques valeurs de Ns et  de pour l'eau, l'aciers et l'Aluminium
Eau Acier-Aluminium
f  MHz  D  mm   o  N S  mm   o  N S  mm
1 24 2,70 220 11 55
2 24 2,20 215 7,80 54
4 10 2,30 76 9,30 19
6 10 1,60 114 6,20 28
Caractéristiques des palpeurs
La précision des sondages dépend beaucoup du choix de la sonde et en particulier de

sa fréquence de résonance. Sa valeur est d'habitude indiquée sur le boîtier du palpeur. Ses
caractéristiques principales sont la sensibilité et son pouvoir de résolution.
 La sensibilité est le rapport entre l'intensité de l'écho pour un défaut de taille donnée
(étant donné un contact parfait à l'interface) et l'intensité d'émission.
 Le pouvoir de résolution est défini comme la finesse des impulsions ou encore par la
distance minimum entre deux défauts qui peuvent encore être distingués.
Les sondes à basse fréquence (0,5 - 1 MHz) ont les caractéristiques suivantes:
 une faible sensibilité pour les petits défauts (  trop grand) ;
 un manque de sensibilité en proximité de la surface sous le capteur.
Ces sondes conviennent pour l'étude des matériaux aux microstructures grossières et pour
la détection des défauts à grande distance. Les matériaux aux microstructures grossières
absorbent très fortement les ondes à haute fréquence.
Les sondes à haute fréquence (2 - 6 MHz) ont les caractéristiques suivantes:

 une bonne sensibilité pour les petits défauts ;
 un bon pouvoir de résolution ;
 le faisceau sonore est concentré et de ce fait indique précisément la position du défaut.

Ces sondes ne peuvent balayer de grandes distances que dans des matériaux homogènes et
peu absorbants. En général limitées à 1 m. Elles exigent un bon état de surface.
Les palpeurs construits avec des matériaux ferroélectriques, comme le BaTiO3 ou le PbZrO3-
PbTiO3 (= PZT), sont plus sensibles et ont un pouvoir de résolution plus élevé que les
palpeurs construits avec un monocristal de quartz. Ceci s'explique par le fait que les matériaux
ferroélectriques mentionnés ci-dessus, transforment davantage d'énergie électrique en énergie
mécanique.
II.4.2.5.Principe du sondage par ultrasons
Le sondage par ultrasons peut servir à plusieurs buts:

 Détection de défauts de toutes sortes (fissures, inclusions, porosités)
 Mesure de profondeur ou épaisseur (par exemple: pièce dont un seul côté est
accessible, sondage des fonds marins etc.)
 Mesure des constantes élastiques par l'intermédiaire d'une mesure de la vitesse du son.
 Sondage médical (échographie), etc.
Les intensités couramment utilisées en contrôle non destructif et en sondage médical sont
de l'ordre de 1 mW/cm2 et ne sont pas dangereuses. Cependant, l'exposition à des intensités
dépassant 1 W/cm2 comme on les utilise dans les bains à ultrasons pour le nettoyage et pour la
soudure des polymères peuvent causer des traumatismes et des graves lésions.
Mesure des constantes élastiques
Comme la vitesse du son dans les milieux solides ne dépend pratiquement pas de la
fréquence en dessous de quelques MHz, il est possible de déterminer les constantes élastiques
par l'intermédiaire du temps de transmission d'une impulsion. Il est, néanmoins, très important
de bien vérifier que les dimensions latérales de l'échantillon sont soit beaucoup plus grandes
ou soit beaucoup plus petites que la longueur d'onde moyenne de l'impulsion (voir ondes
extensionnelles ci dessus).
Selon le type d'onde (voir fig. 17) les relations suivantes sont valables:
Ondes longitudinales dans un milieu étendu

E (1  )
cL  E = module d'élasticité
 (1  )(1  2 )
 = coefficient de Poisson
Ondes transversales dans un milieu étendu
G E
cT   G = module de cisaillement
 2  (1  )
Ondes extensionnelles: Les ondes extensionnelles sont des ondes longitudinales avec
contraction latérale  latérale   long . Les contraintes latérales s'annulent comme dans un essai
de traction. Pour les ondes longitudinales dans un milieu étendu, la matière, entourant le
faisceau, empêche la contraction latérale (  latérale  0 ) et les contraintes latérales ne s'annulent
pas. Les ondes extensionnelles ne peuvent s'établir que sur des barres dont le diamètre Ø est
très inférieur à la longueur d’onde  . Dans les cas intermédiaires, entre barre mince et milieu
étendu, la déformation transversale n'est que partielle et la vitesse du son dépend aussi du
diamètre et de la fréquence.
E
cE  cE = vitesse des ondes extensionnelles.

Ondes qui se propagent le long d'un fil ayant une longueur d'onde beaucoup plus petit que le
diamètre.
Figure 35-a) ondes longitudinales dans un milieu étendu) Ondes transversales dans un milieu étendu,c)
Ondes extensionnelles) Ondes de flexion) Ondes de surface

Détection des défauts
Pour la détection des défauts, on emploie principalement la méthode par réflexion. La

sonde a le double emploi d'émetteur et de récepteur. Tout changement de milieu sera repéré
par l'écho qu'il provoque. On peut donc situer la position du défaut à l'intérieur de la pièce.
La méthode par transmission nécessite deux palpeurs, un émetteur et un récepteur, la

pièce doit avoir au moins deux surfaces parallèles. Une troisième méthode (méthode de
résonance) est basée sur l'influence qu'ont les défectuosités sur les fréquences de résonance
d'une pièce.
Une assiette contenant une fissure sonne différemment qu'une assiette parfaite quand
on frappe dessus. Pour appliquer cette méthode, il faut, comme dans l'exemple de l'assiette,
posséder des pièces de référence tout à fait identiques à l'exception des défauts. La méthode
est très puissante mais n'est utilisable que pour le contrôle d'une série d'objets tout à fait
identiques.
II.4.2.6.L'appareil à ultrasons
Par l'intermédiaire d'une décharge électrique l'émetteur produit une impulsion d'une
durée de quelques nanosecondes et d'une tension de pointe d'environ 1000 volts. Le
transducteur piezoélectrique la transforme en une impulsion élastique qui se propage sous
forme d'un train d'ondes ultrasonores dans l'éprouvette. On entend par train d'ondes, un
ensemble d'ondes de différentes fréquences qui toutes superposées donne la forme de
l'impulsion. Après réflexion, le transducteur retransforme l'impulsion ultrasonore en un signal
électrique. En raison des pertes d'énergie subies lors des transformations, des passages
d'interfaces, de la réflexion et de l'absorption dans la pièce à contrôler, ce signal ressort
beaucoup plus faible que l'impulsion d'émission. Il nécessite donc une amplification pour
pouvoir être observé. Le comportement du faisceau ultrasonore est analysé à l'aide d'un tube
cathodique qui enregistre verticalement l'amplitude de l'onde ultrasonore et horizontalement le
temps (fig. 18). C'est l'impulsion d'émission qui déclenche la tension de déflexion horizontale
du tube cathodique.

Figure 36-Principe du sondage par ultrasons
On voit alors sur l'écran l'impulsion d'émission (signal très fort) et à sa droite (c'est-à-
dire après un certain temps) un ou plusieurs échos. Toute modification de la forme de l'écho,
par rapport à la forme du signal d'émission, s'explique par l'atténuation et l'amplification
sélective (filtres électroniques) de certaines fréquences dans le paquet d'ondes formant
l'impulsion.
La vitesse du son étant constante dans un matériau, l'axe horizontal représente

également le chemin parcouru (aller et retour) par l'onde ultrasonore. On peut alors, pour un
matériau donné, calibrer l'axe horizontal directement en unités (mm, cm) indiquant la
profondeur où a eu lieu la réflexion. Dans ce but, les oscilloscopes prévus pour le contrôle aux
ultrasons sont dotés d'un potentiomètre qui permet de sélectionner la vitesse du son du
matériau à examiner (vitesse des ondes longitudinales ou transversales selon palpeur). Si on
ne connaît pas la vitesse du son (p. ex. alliage inconnu), on déplace l'impulsion d'un écho
revenant de la surface opposée et dont on connaît la profondeur jusqu'à ce que cet écho soit à
sa juste position sur l'axe horizontal. La position du bouton indique maintenant la vitesse du
son.
Figure 37-Réflexion d'une onde sur une arête

Pour les palpeurs d'angle (fig. 37), ce deuxième procédé de calibrage est légèrement
différent parce qu'une surface opposée et parallèle ne réfléchit pas en direction du palpeur.
Dans ce cas, on cherche l'écho d'une arête qui se produit après deux réflexions (effet miroir).
Selon les préférences du contrôleur, l'axe horizontal peut être calibré pour mesurer la distance
effective d, la distance horizontale h ou la profondeur p.
Description des réglages de l'appareil à ultrasons
Interrupteur - Focalisation Interrupteur principal, focalisation du faisceau électronique

dans le tube cathodique.
Point-zéro déplace l'impulsion d'émission et l'écho par rapport à l'échelle graduée sur
l'écran. A ajuster de manière à ce que le début de la montée de l'impulsion d'émission (le point
le plus précisément défini de l'impulsion) soit au point-zéro de l'axe horizontal.
Figure 38-Dispositif de mesure pour le sondage par ultrason
Vitesse du son sert à calibrer les profondeurs des échos sur les distances indiquées à
l'écran (voir plus haut). Distances Choix de la distance à représenter sur la largeur de l'écran
(10 cm, 25 cm, 1 m, 5 m ainsi que les doubles (x 2) et les moitiés (x 0,5)).
Puissance et amplification règlent la tension de l'impulsion d'émission et

l'amplification du signal électrique après réception. Il faut essayer de trouver un réglage qui
permet d'empêcher des indications perturbatrices telles que les échos de l'impulsion
précédente, autres vibrations présentes et bruit de fond qui se manifestent sous forme
"d'herbe" sur l'axe horizontal de l'écran. En général, il suffit d'avoir un écho du fond de la
hauteur de l'écran.

L'amplification étalonnée sert à déterminer la taille d'un défaut. Pour un matériau et

palpeur donné, l'amplitude de l'écho dépend avant tout de la distance et de la taille du défaut.
Pour pouvoir appliquer cette méthode, il faut d'abord mesurer l'amplitude de l'écho d'un assez
grand nombre de défauts dont on connaît exactement la taille et la distance (p.ex. trous percés)
et établir un graphique. La méthode n'est malheureusement pas très précise car l'écho dépend
aussi de l'impédance acoustique et de la forme du défaut (plane, irrégulière, sphérique). De
plus, il est extrêmement difficile de maintenir un couplage constant (c'est-à-dire un contact
parfait) entre palpeur et pièce à sonder. Un remède pour ce dernier problème est de bien polir
la surface de la pièce et de la submerger avec le palpeur dans un liquide.
Fréquence Détermine la largeur de bande de l'amplificateur. A ajuster normalement à

la valeur de la fréquence indiquée sur le palpeur. Notez que l'émetteur électrique émet des
impulsions et non pas des ondes de fréquences monochromatiques. L'impulsion d'émission
consiste en une impulsion de durée très courte que l'on peut aussi décrire par une somme
d'ondes de différentes fréquences et dont les amplitudes sont données par le spectre de Fourier
de l'impulsion. Pour une impulsion de durée � ce spectre s'étend de 0 Hz jusqu'à des
fréquences d'environ 1/  plusieurs MHz. Afin de correctement reconstituer la forme des
échos (montée et largeur initiale) qui résultent de cette impulsion, la bande passante de
l'amplificateur doit être plus large que la largeur de ce spectre. Or les amplificateurs à large
bande passante souffrent du désavantage qu'ils amplifient aussi tout le bruit de fond. Ce
dernier se manifeste à l'écran sous forme de "l'herbe" qui pousse sur la ligne de base. A forte
amplification ceci peut complètement brouiller le signal dû à l'écho. Une limitation modérée
de la largeur de bande passante élargit légèrement les échos mais les maintient clairs.
Un élargissement de l'impulsion résulte aussi lorsque l'amortissement des ultrasons est

important et en conséquence la vitesse du son varie avec la fréquence. Ce phénomène, appelé
dispersion, vient du fait que les ondes partielles du spectre de Fourier n'arrivent plus en même
temps à un endroit donné et reconstituent donc un signal qui ne ressemble pas exactement au
signal émis.

Interprétation de quelques cas particuliers
"Herbe" sur l'axe horizontal (bruit de fond). La puissance d'émission et/ou l'amplification sont
trop élevées
Grand nombre d'échos dus à une microstructure grossière (fontes) ou matériau

composite. Les joints de grains réfléchissent et empêchent l'onde de traverser la pièce.
Choisissez un palpeur de fréquence plus faible.
Echo de fond disparaissant lors du balayage avec le palpeur. Défaut avec surface
limite plane qui est incliné par rapport à la direction d'incidence. Le faisceau réfléchi ne

revient plus vers le palpeur et se perd dans l'éprouvette. Utilisez un palpeur d'angle pour
localiser l'endroit exact du défaut.
Plusieurs échos avec séparation identique et amplitude décroissante provoqués par une
surface limite réfléchissant fortement. Le faisceau va et vient plusieurs fois entre palpeur et
surface réfléchissante. L'amplitude décroît en raison de l'amortissement et des pertes par
réflexion. Il peut aussi arriver qu'un écho de l'impulsion précédente revienne après émission
d'une deuxième impulsion (échos fantômes).
Echo d'un défaut à proximité de la surface. Augmentez la fréquence supérieure de la

bande passante pour amincir l'impulsion d'émission.
II.4.3.L'expérience
Cette expérience a comme objectif de démontrer les différentes techniques de

contrôles non destructifs, ainsi que l'application des ultrasons pour la détermination du
module d'élasticité. En particulier, nous proposons l'examen par ultrasons des pièces
contenant des défauts.

BIBLIOGRAPHIES
Ultrasonic methods of non-destructive testing
 Jack Blitz and Geoff Simpson, Chapman & Hall 1996
Le contrôle non destructif par ultrasons
 Jean Perdijon, Hermes 1993
Ultrasonic testing of materials
 Josef Krautkraemer, Herbert Krautkraemer, Ed.4, Springer,1990

TECHNIQUES DE FONDERIE - Gde 1 MET - 12 - 13

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Techniques des Fonderies 2012-2013

Table des matières

Table des figures...................................................................................................................................... 5

Table des tableaux................................................................................................................................... 7

PREMIERE PARTIE : FONDERIE ET MOULAGE .......................................................................................... 8

CONTENU DU COURS .............................................................................................................................. 9

Mode d’évaluation des élèves-ingénieurs .......................................................................................... 9

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................... 10

CHAPITRE I : STRUCTURE DE LA FONDERIE ........................................................................................... 13

I.2.Flow Sheet .................................................................................................................................... 13

I.2.1.Flux entrants .......................................................................................................................... 14

I.2.2.Flux sortants : les pièces produites ....................................................................................... 15

I.2.Schéma général de la fabrication d’une pièce ............................................................................. 16

I.3.Possibilités et particularités de la fonderie .................................................................................. 17

I.3.1. Ses possibilités dans la réalisation des pièces ...................................................................... 17

I.3.1.1.Masse unitaire ................................................................................................................ 17

I.3.1.3.Précision dimensionnelle ............................................................................................... 18

I.3.1.4.Aspect superficiel ........................................................................................................... 18

I.3.1.6.Procédés de moulage ..................................................................................................... 19

I.3.2. Ses particularités .................................................................................................................. 19

CHAPITRE II : PROCEDES DE MOULAGE ................................................................................................. 20

Prof Dr Ir Richard NGENDA, CT MSc Ir Daniel KALUFYA Page 1

II.2.Principes du moulage .................................................................................................................. 22

II.2.2. Moulage en moule non permanent ................................................................................... 23

II.2.3.Les sables utilisés en fonderie pour les moules ................................................................... 23

II.2.3.2.Les sables de moulage ................................................................................................... 25

II.2.3.3.Les sables de noyautage ................................................................................................ 31

II.2.4. Moulage en moule permanent ou coquille ......................................................................... 32

II.3.Classification des procèdes de moulage ..................................................................................... 33

II.4.Procèdes de moulage traditionnel .............................................................................................. 34

II.4.1. Moulage au sable ................................................................................................................ 34

II.4.1.1.Moulage au sable silico-argileux ................................................................................... 34

II.4.1.2.Moulage au sable au ciment ......................................................................................... 38

II.4.2. Moulage en moule métallique ou coquille.......................................................................... 39

II.4.2.2.Moulage en coquille coulée par gravité ........................................................................ 39

II.4.2.3.Moulage en coquille coulée sous pression ................................................................... 43

II.4.2.4.Moulages par centrifugation ......................................................................................... 47

II.5.Procèdes modernes et procèdes spéciaux .................................................................................. 50

II.5.1. Introduction ......................................................................................................................... 50

II.5.2. Procédés Modernes............................................................................................................. 50

II.5.2.1.Prise à chaud des moules et des noyaux en sable siliceux............................................ 50

II.5.2.2.Prise à froid des moules et des noyaux en sable siliceux .............................................. 52

II.5.3. Procédés Spéciaux ............................................................................................................... 58

II.5.3.1.Moulage au plâtre ......................................................................................................... 58

II.5.3.2.Moulage en carapace (Procédé Croning) ...................................................................... 62

II.5.3.3.Procédé Shaw ................................................................................................................ 65

Prof Dr Ir Richard NGENDA, CT MSc Ir Daniel KALUFYA Page 2

II.5.3.4.Modèles perdus en moules massifs .............................................................................. 66

II. 6.PHENOMENES METALLURGIQUES ET THERMIQUES AU COURS DE LA SOLIDIFICATION ............... 69

II.6.1.Structure cristalline des métaux purs et des alliages ............................................................... 69

II.6.1.2.Structure cristalline des métaux purs ............................................................................... 69

II.6.1.3.Structure cristalline des alliages ........................................................................................ 69

II.6.I.2.Solidification à l’échelle du moule ......................................................................................... 70

II.6.2.1.Hétérogénéité structurale ................................................................................................. 70

CHAPITRE III REDUCTION DES NUISANCES ET TECHNOLOGIES PROPRES ............................................. 72

III.1.Rejets solides .............................................................................................................................. 72

III.2.Les rejets atmosphériques ......................................................................................................... 73

III .3.Les rejets aqueux ....................................................................................................................... 73

DEUXIEME PARTIE : DEFAUTS DE FONDERIE ET TECHNIQUES DE CONTROLE ...................................... 75

CHAPITRE I : DEFAUTS DE FONDERIE .................................................................................................... 76

I.1.les défauts de fonderie................................................................................................................. 76

I.1.1. Soufflures et piqûres ............................................................................................................ 76

I.1.2.Les criques et tapures............................................................................................................ 76