Institut Supérieur des Sciences Appliquées

et de Technologie de Sousse
Département de Génie Mécanique

Notes de Cours

Technologie de mise en forme

par déformation plastique

Master Professionnel en Génie Mécanique

Ali Khalfallah

Année Universitaire 2014-2015

1
Table des matières

CHAPITRE 1

Les Procédés de Mise en Forme par Déformation Plastique ........................................................... 4

1.1 Généralités : ............................................................................................................................ 4
1.2 Le formage des métaux : ......................................................................................................... 4
1.3 Les procédés de formage des métaux par compression ......................................................... 5
1.4 Les procédés de mise en forme des tôles métalliques ........................................................... 6
1.4.1 Le procédé de pliage :...................................................................................................... 6
1.4.2 Le procédé d’emboutissage :........................................................................................... 7
1.4.3 Le procédé de cisaillement : ............................................................................................ 7
1.5 Comportement des métaux .................................................................................................... 7
1.5.1 La contrainte d’écoulement : .......................................................................................... 7
1.5.2 Contrainte moyenne d’écoulement : .............................................................................. 8
1.6 Le formage des métaux et effet de la température ................................................................ 9
1.6.1 Le formage à froid : ....................................................................................................... 10
1.6.2 Le formage à température moyenne : .......................................................................... 10
1.6.3 Le formage à haute température .................................................................................. 11
1.7 Sensibilité à la vitesse de déformation.................................................................................. 12
Chapitre 2 .................................................................................................................................. 15
Les procédés de déformation par compression............................................................................ 15
2.1 Généralités ............................................................................................................................ 15
2.2 Le procédé de laminage ........................................................................................................ 15
2.2.1 Le laminage des plaques et tôles :................................................................................. 17
2.3 Le procédé de forgeage ......................................................................................................... 23
2.3.1 Le forgeage libre ............................................................................................................ 24
2.3.2 L’estampage (impression-die forging) ........................................................................... 28
2.3.3 Forgeage sans bavure .................................................................................................... 31
2.4 Le procédé d’extrusion ......................................................................................................... 32
2.4.1 Généralités .................................................................................................................... 33
2.4.2 Les avantages du procédé ............................................................................................. 33
2.4.3 Extrusion directe............................................................................................................ 34
2.4.4 Extrusion indirecte......................................................................................................... 35
2.4.5 Analyse de l’extrusion ................................................................................................... 35

2
 2.4.6 Filage Direct ................................................................................................................... 36
2.4.7 Filières d’extrusion et presses ....................................................................................... 37
2.4.8 Section de la filière non circulaire ................................................................................. 38
2.4.9 Matériaux pour les filières............................................................................................. 38
2.4.10 D’autres procédés d’extrusion ...................................................................................... 39
2.4.11 Extrusion hydrostatique ................................................................................................ 40
2.5 Procédé de tréfilage .............................................................................................................. 41
2.5.1 Filage des barres ou tiges .............................................................................................. 41
2.5.2 Analyse simple du procédé du tréfilage ........................................................................ 42
2.5.3 Application..................................................................................................................... 42
2.5.4 Maximum réduction par passe ...................................................................................... 42
3 Procédé d’emboutissage ..................................................................................................... 44
3.1 Généralités ............................................................................................................................ 44
3.2 Matériaux pour l’emboutissage ............................................................................................ 45
3.2.1 Les aciers ....................................................................................................................... 45
3.2.2 Les alliages non ferreux ................................................................................................. 45
3.3 Caractérisation d’une opération d’emboutissage ................................................................. 46
3.3.1 Déformation dans l’emboutissage ................................................................................ 46
3.3.2 Modes de déformation.................................................................................................. 47
3.4 Les essais d’emboutissage ..................................................................................................... 47
3.4.1 Les essais élémentaires ................................................................................................. 48
3.4.2 Les essais simulatifs ....................................................................................................... 48
3.5 Les aspects métallurgiques.................................................................................................... 50
3.5.1 Les critères d’emboutissabilité ...................................................................................... 50
3.5.2 Influence de la structure des tôles ................................................................................ 52
3.6 Les aspects opératoires ......................................................................................................... 53
3.6.1 Paramètres liés à la presse d’emboutissage ................................................................. 53
3.6.2 Paramètres liés à la tôle ................................................................................................ 56
Bibliographie .............................................................................................................................. 59

3
Chapitre 1

Les Procédés de Mise en Forme par Déformation Plastique

1.1 Généralités :
Le formage des métaux regroupe un grand nombre de procédés dans lesquels la déformation
plastique est utilisée pour changer la forme de la pièce à fabriquer. La déformation est
obtenue par un outil appelé matrice, qui applique des contraintes au-delà la limite élastique du
métal. Le métal est déformé pour prendre la géométrie et la forme déterminée par la matrice.
Le formage des métaux domine la classe des opérations de transformation plastique de forme.

Les contraintes appliquées pour déformer plastiquement les métaux sont généralement des
contraintes de type compression. Alors que, les contraintes d’extension sont appliquées dans
certaines opérations ou procédés de mise en forme. Pour réussir les opérations de formage, les
métaux doivent posséder certaines propriétés. Les caractéristiques désirées des métaux pour
leur mise en forme par déformation plastique sont : une faible limite de résistance mécanique
et une forte ductilité. La température de travail des métaux affecte ses propriétés mécaniques.
En effet, quand la température du travail du métal est élevée, la ductilité est améliorée alors
que sa limite de résistance mécanique est réduite. Les effets de la température donnent lieu à
la distinction entre le travail des métaux à froid et le travail des métaux à chaud. La vitesse de
déformation et le frottement sont les facteurs additionnels qui affectent la réussite des
opérations de mise en forme des métaux.

1.2 Le formage des métaux :

Les procédés de formage des métaux sont essentiellement classés en deux catégories :

1) Les procédés de formage des métaux par compression

2) Les procédés de formage des tôles métalliques

Chaque catégorie fait parti de plusieurs classes d’opérations de formage comme c’est indiqué
par la figure 1.

4
 Figure 1. Les classes des opérations de mise en forme des métaux par déformation plastique

1.3 Les procédés de formage des métaux par compression

Les procédés de mise en forme des métaux par compression (Bulk deformation) sont
généralement caractérisés par des grandes déformations plastiques, un changement significatif
de la forme de la pièce travaillée et un rapport relativement faible entre la surface et le volume
de la pièce. Les billettes cylindriques ou les bars rectangulaires sont les formes des pièces
brutes travaillées dans les procédés de formage par compression. La figure 2, illustre les
opérations de base dans les procédés de formage massifs des métaux.

Figure 2. Les procédés de formage des métaux par compression, (a) procédé de laminage, (b) procédé de
forgeage, (c) procédé d’extrusion et (d) procédé d’extrusion.

a) Procédé de laminage : c’est un procédé par compression pour lequel l’épaisseur

d’une plaque est réduite par deux rouleaux qui tourne dans des sens opposés. Les
rouleaux tournent pour déformer la pièce en l’écrasant dans l’espace entre eux.
b) Procédé de forgeage : En forgeage la pièce est comprimée entre deux matrices
opposées, de telle sorte que la forme de la matrice est imprimée dans la pièce.
Généralement, le procédé de forgeage est un procédé de formage à chaud, mais le
forgeage peut également être réalisé à froid.

5
 c) Procédé d’extrusion : Ce procédé de formage est compressif où la pièce métallique
est forcée de couler à travers une matrice ouverte, donc elle prend la forme de
l’ouverture qui devient sa section transversale.
d) Procédé tréfilage : Dans ce procédé de formage, le diamètre d’un fil cylindrique ou
une barre est réduite par le tirage de celui-ci à travers une matrice ouverte.

1.4 Les procédés de mise en forme des tôles métalliques

Les procédés de mise en forme par déformation plastique des tôles métalliques et les
opérations connexes sont réalisés sur des plaques, des bandes ou des bobines. Le rapport de la
surface de la pièce par rapport à son volume est très grand. Les machines utilisées pour
réaliser ces opérations de formage sont des presses qui sont de différents types. Le formage
des tôles est souvent effectué à froid. Il est réalisé à l’aide d’un ensemble d’outils appelé :
poinçon et matrice. Le poinçon est la partie mâle et la matrice est la partie femelle de
l’outillage. Les opérations de base dans le travail des tôles métalliques sont illustrées dans la
figure 3.

Figure 3. Les opération de base dans le travail des tôles métalliques.

1.4.1 Le procédé de pliage :

Le pliage induit la déformation d’une tôle pour prendre un angle le long d’un axe rectiligne.

6
1.4.2 Le procédé d’emboutissage :
L’emboutissage consiste à transformer une tôle plane en une forme creuse ou concave,
comme par exemple un godet par l’expansion de la tôle dans une matrice. Un serre-flan est
généralement utilisé pour supporter le flan quand le poinçon pousse le métal dans la matrice.

1.4.3 Le procédé de cisaillement :

Ce procédé est plutôt utilisé pour le découpage que pour le formage. L’opération de
cisaillement coupe la tôle en utilisant un poinçon et une matrice. Toutefois, le cisaillement des
tôles n’est pas un procédé de formage, il est inclus ici, car c’est un procédé couramment
utilisé dans le travail des tôles.

1.5 Comportement des métaux

Pour la plupart des métaux, le comportement est décrit par une courbe contrainte-déformation.
D’après l’allure de cette courbe, le comportement des métaux est représenté par un segment
de droite qui désigne le domaine de déformation élastique et une branche parabolique
attribuée à un domaine de déformation plastique. Dans la mise en forme des métaux, la
région plastique est de premier intérêt car dans cette zone, le métal est déformé plastiquement
d’une façon permanente. Généralement, selon la courbe contrainte – déformation, le domaine
élastique est au dessous d’un point seuil plastique à partir duquel, il apparait le phénomène
l’écrouissage ou de durcissement. Dans la zone plastique, le comportement du métal est
exprimé par la loi d’écrouissage suivante:

  K n (1)

où K est le coefficient de consolidation et n est le coefficient d’écrouissage. La contrainte  et la

déformation plastique  dans la loi d’écrouissage désignent la vraie contrainte et la vraie

déformation. La loi d’écrouissage est la relation qui définie le comportement plastique du
métal au cours de sa déformation plastique à froid.

1.5.1 La contrainte d’écoulement :

La courbe d’écrouissage décrit la relation contrainte-déformation dans la régin de défomation
du métal. Elle indique la contrainte d’écoulement du metal et les propriétés de résistance qui
détermines les forces nécessaire pour accomplir une relation de formage particulière. Pour la
plupart des métaux et à la température ambiante, la courbe contrainte-déformation est
représenté par la figure suivante :

7
 Figure 4. La courbe d’écrouissage typique pour les métaux métallique déformés plastiquement à froid

Cette courbe d’écrouissage montre que le métal subi de la déformation et que sa résistance
mécanique augumente sous l’effet de l’écrouissage. Pour continuer la déformation plastique,
une augmentation de la contrainte est nécessaire afin d’atteindre l’élévation de résistance
mécanique du métal. La contrainte d’écoulement est définie comme la contrainte instantanée
nécessaire pour continer à déformer le métal.

Dans les opérations de mise en forme par déformation plastique qui vont être discuter dans les
chapitres suivants, la contrainte d’écoulement instantanée peut être utilisée pour analyser les
procédés de formage. Par exemple, dans certaines opérations de forgeage, la force instantanée
au cours de la compression peut être déterminée à partir de la courbe d’écoulement du métal.
La force maximale peut être calculée sur la base de cette contrainte d’écoulement.

Dans d’autres cas, l’analyse est basée sur la valeur moyenne des contraintes et de
déformations que subi le métal plutôt que sur les valueurs instantanées. Le procédé
d’extrusion représente l’une de ces cas. Comme la billette est réduite dans sa section
transversale pour passer à travers la matrice d’extrusion, le métal s’écroui lentement pour
atteindre une valeur maximale. Au lieu de déterminer une séquence des valeurs de contrainte-
deformation au cours de la réduction, qui n’est pas uniquement difficile à déterminer mais
aussi elle n’a pas un grand intérêt, il sera plus judicieux d’analyser le procédé sur la base
d’une contrainte d’écoulement moyenne au cours de la déformation.

1.5.2 Contrainte moyenne d’écoulement :

La contrainte moyenne d’écoulement est la valeur moyenne de la contrainte sur toute la
courbe contrainte-deformation, c'est-à-dire à partir du début de la déformation et jusqu’à la

8
valeur finale ou maximale. La valeur est représentée sur la courbe d’écoulement représentée
par la figure 5.

Figure 5. La définition de la contraine moyenne d’écoulement et instantannée

La valeur moyenne de la contrainte d’écoulement est déterminer par l’intégration de

l’équation de la courbe d’écrouissage entre zero et la valeur final de la déformation
definissant le domaine d’intérêt.

K n
Yf  (2)
1 n

est la contrainte d’écoulement moyenne,  est la deformation maximale

1.6 Le formage des métaux et effet de la température

La courbe d’écoulement représente l’évolution de la contrainte en fonction de la déformation
plastique que subi le métal durant les opérations de mise en forme à froid. Pour les métaux, la
valeur de consolidation K et de l’écrouissage n dépendent de la température. Ces deux
coefficients s’atténuent pour les hautes températures, alors que la ductilité est augmentée. La
variation de ces propriétés est intéressante du faite que toute opération de mise en forme
demande de faibles forces et énergies aux températures élevées, comparées aux opérations
réalisées à froid. Dans le travail des métaux, trois intervalles de température sont considérés:
le formage à froid, à moyennes températures et aux hautes températures.

9
1.6.1 Le formage à froid :
Le formage des métaux à froid est réalisé à la température ambiante ou légèrement en dessus.
Les avantages du formage à froid sont :

(1) bonne précision et tolérances faibles ;

(2) bonne aspect d’états de surface ;
(3) l’écrouissage augmente la résistance et la dureté de la pièce ;
(4) favorise l’orientation des grains au cours de la déformation pour obtenir des propriétés qui
dépendent des directions dans la pièce finale.
(5) aucun chauffage de la pièce n’est nécessaire, qui économise des gains d’énergie et
permettent des cadences de productions élevées.
En tenant compte de ces avantages, les procédés de formage à froid conduisent à la
production de pièces en grandes séries.

Néanmoins, il y a certains inconvénients ou des limitations associées au formage à froid:

(1) les opérations nécessitent des forces et des puissances très élevées ;
(2) Les surfaces doivent être propres ;
(3) La ductilité et l’écrouissage de la pièce limite le taux de déformation.

Au cours de certaines opérations de mise en forme, le métal doit subir un recuit dans le but de
déformer davantage plastiquement la pièce. Pour surmonter les problèmes de l’écrouissage,
afin de réduire les forces et les puissances nécessaires pour déformer la pièce, plusieurs
opérations de formage sont réalisées à chaud. Il ya deux limites de températures élevées qui
donne lieu aux termes formage à température moyenne et formage à haute température.

1.6.2 Le formage à température moyenne :

Parce que les propriétés de la déformation plastique sont normalement améliorées en
augmentant la température du formage de la pièce, les opérations de formage sont parfois
effectuées à des températures au dessus de la température ambiante mais en dessous de la
température de recristallisation des grains. La ligne qui divise le formage à froid et le formage
à température moyenne est souvent exprimée en termes de la température de fusion du métal
Tf. La limite utilisée est généralement de l’ordre de 0.3Tf. La température de fusion Tf est
exprimée en degré Kelvin.

10
La diminution de la résistance et de l’écrouissage, ainsi la ductilité élevée du métal à la
température intermédiaire, permet le formage à température moyenne avec les avantages
suivants par rapport au formage à froid:

(1) faible forces et puissances ;

(2) des géométries plus complexe sont possible à obtenir ;

(3) le besoin du recuit peut être réduit ou éliminer.

1.6.3 Le formage à haute température

formage à chaud : C’est le formage à des températures au dessus de la température de
recristallisation des grains. La température de recristallisation pour un métal donnée est à peu
près à la moitié de la température de fusion à l’échelle absolue. Dans la pratique, le formage à
chaud est généralement réalisé à une température supérieure à 0.5 Tf. La pièce métallique
continue à s’adoucir au fur et à mesure que la température augmente au delà de 0.5 Tf, en
appréciant les avantages du formage à chaud. Néanmoins, le procédé de formage lui-même
génère de la chaleur, en augmentant la température dans des zones localisées de la pièce. Ceci
peut provoquer de la fusion, fortement indésirable, dans ces régions. En plus, la formation des
écailles à la surface de la pièce est accélérée à hautes températures. Finalement, le formage à
chaud est généralement réalisé dans un intervalle de température compris entre 0.5 Tf et 0.75
Tf.

L’avantage le plus significatif du formage à chaud est sa capacité de produire de la

déformation plastique au-delà de ce qu’elle peut atteindre à froid. La raison principale de cela
réside dans l’écoulement plastique du métal chaud où le coefficient de consolidation très bas,
presque égale à zéro, comparé à celui obtenu à la température ambiante. Par conséquent la
ductilité du métal est significativement augmentée.

Les principaux avantages du formage à chaud par rapport au formage à froid sont:

(1) la forme et la géométrie de la pièce sont changées facilement ;

(2) faibles forces et puissances sont nécessaires pour déformer la pièce ;

(3) les métaux qui se rompent généralement dans la déformation plastique à froid peuvent
aisément se déformer plastiquement à chaud sans rupture ;

11
(4) les propriétés de résistance sont généralement isotropes à cause de l’absence d’une
structure de grains orientés typiquement crée dans le formage à froid ;

(5) pas de consolidation de la pièce au cours de son formage à chaud.

Ce dernier point peut être aussi regardé comme un inconvénient du formage à chaud, si la
consolidation du métal et son durcissement sont considérés parmi les avantages du formage à
froid. Cependant, il y a des applications dans lesquels la consolidation est indésirable, car elle
réduit la ductilité du métal. Parmi les inconvénients du formage à chaud peuvent comprendre
les faibles tolérances dimensionnelles, la grande consommation d’énergie thermique,
l’oxydation des surfaces de la pièce et formation des écailles, la faible finition des surfaces
obtenues, et la faible durée de vie des outils de formage.

La recristallisation du métal dans le formage à chaud induit de la diffusion atomique qui est
un processus dépendant du temps. Les opérations du formage des métaux sont souvent
réalisées à grandes vitesses qui ne laissent pas suffisamment du temps pour une
recristallisation complète des grains au cours du cycle de déformation lui-même.

1.7 Sensibilité à la vitesse de déformation

Théoriquement, un métal travaillé à haute température se comporte comme un matériau a
déformation plastique parfaite, qui possède un coefficient d’écrouissage nul (n=0). C’est – à-
dire que l’écoulement plastique du le métal continue avec la même contrainte, une fois une
telle contrainte est atteinte. Cependant, il y a un autre phénomène qui caractérise le
comportement des métaux au cours de leur déformation, particulièrement au cours du formage
aux températures élevées. Ce phénomène est la sensibilité à la vitesse de déformation. Dans
un procédé de formage, le taux de déformation que le métal atteint est directement relié à la
vitesse de déformation. Dans plusieurs opérations de formage, la vitesse de déformation est
égale à la vitesse de la traverse de la machine v. Il est facilement observé dans un essai de
traction comme étant la vitesse des mors de la machine de traction. Etant donné la vitesse de
la transverse, la vitesse de déformation est :

v
  (3)
h
où  est la vitesse de déformation (en s-1) et h est la hauteur instantanée de la pièce en cours
de déformation.

12
Si la vitesse v est constante au cours de l’opération de formage, la vitesse de déformation
change, étant donné que la hauteur varie.

Nous avons observé que l’écoulement plastique des métaux est fonction de la température.
Pour le formage des métaux à haute température, l’écoulement plastique du métal dépend de
la vitesse de déformation  . L’effet de la vitesse de déformation sur les propriétés de
résistance est connu sous le nom de la sensibilité à la vitesse de déformation. L’effet peut être
illustré par la Figure 5.

Figure 6. (a) Effet de la vitesse de déformation sur la contrainte d’écoulement plastique pour des hautes
températures ; (b) même relation tracée dans le repère log-log.

Quand la vitesse de déformation augmente, la résistance à la déformation augmente

également. Ce comportement est généralement représenté par un segment de droite tracé à
l’échelle log-log, conduisant à la relation suivante :

Y f  C m (4)

où C est la constante de consolidation (similaire mais pas égal au coefficient de consolidation

K) et m la constante de la sensibilité à la vitesse de déformation. L’élévation de la température
conduit à la réduction de la valeur de C et à l’augmentation de l’exposant m. Quand la
température augmente, la vitesse de déformation joue un rôle important dans la détermination
de la l’écoulement plastique du métal. Dans le travail des métaux à chaud, la résistance à la

13
déformation du métal augment considérablement avec l’augmentation de la vitesse de
déformation.

Dans le travail des métaux à froid, la vitesse de déformation à un effet, même faible sur
l’écoulement plastique du matériau. Pour le travail à chaud cet effet significatif. Une relation
plus complète décrivant l’évolution de la contrainte d’écoulement en fonction de la
déformation et la vitesse de déformation est donnée comme suit :

Y f  A n  m (5)

14
 Chapitre 2
Les procédés de déformation par compression
2.1 Généralités
Les procédés de déformation par compression déforment des pièces brutes pour changer
significativement leurs formes. La pièce brute de départ a la forme des barres cylindriques,
des billettes rectangulaires, des lopins et des formes élémentaires similaires. Ces procédés de
formage compriment les pièces pour obliger le métal à écouler dans les formes désirées. Ces
procédés sont pratiqués à froid comme à chaud.
L’importance de ces procédés est résumée comme suit :
 Le formage à chaud permet de changer significativement la forme des pièces métalliques
volumineuses.
 Quand le formage à froid est effectué, il permet non seulement de changer la forme des pièces
mais aussi de modifier la résistance des pièces par écrouissage.
 Ces procédés permettent d’avoir des pièces sans déchets ; ils permettent d’obtenir des pièces
presque finies qui ne nécessitent que peu d’opération d’usinage.
Les procédés de formage par compression présentés dans ce cours sont (1) Le procédé de
laminage, (2) le procédé de forgeage, (3) le procédé d’extrusion et (4) les procédés de filage et
tréfilage.

2.2 Le procédé de laminage

Le laminage est un procédé de déformation dans lequel l’épaisseur de la pièce métallique est
réduite par compression entre deux rouleaux qui tournent dans des sens inverses.

Figure 1. Le Principe de laminage

15
Les rouleaux tournent pour pousser et comprimer simultanément la pièce entre eux. Le
principe du procédé représenté dans la figure 1 montre le laminage des tôles, il est utilisé pour
réduire la section des pièces plates. La plupart des procédés de laminage sont réalisés à chaud,
appelé laminage à chaud. Les pièces métalliques laminées à chaud sont généralement sans
contraintes résiduelles et leurs propriétés sont isotropes. Les inconvénients du laminage à
chaud sont les faibles précisions et l’oxydation des surfaces de la pièce.

La sidérurgie fournie les applications les plus courantes des opérations de laminage. La pièce
provient du coulage sous forme de lingot qui vient juste de se refroidir. Le lingot est placé
dans un four pendant quelques heures pour atteindre une température homogène de 1200°C.
Après, le lingot est mis sous les laminoirs, où il est laminé dans trois formes intermédiaires
appelées : blooms, billettes et brames. Un bloom à une section carrée de 150mmx150mm ou
plus large. Une brame est laminée à partir d’un lingot et elle est formée dans une section
rectangulaire de largeur plus que 250 mm et d’épaisseur plus que 40mm. La billette est
laminée à partir d’un bloom et sa section est carrée de coté plus que 40 mm. Ces formes
intermédiaires sont finalement laminées pour obtenir la forme finale des pièces.

Les blooms sont laminés dans des structures de construction de charpente métallique et dans
des rails pour le chemin de fer. Les billettes sont laminées dans des barres et poutres. Ces
produits sont utilisés comme des pièces brutes destinées à l’usinage, au tréfilage, filage, et le
forgeage. Les brames sont laminées dans des plates, tôles et bandes. Les tôles laminées à
chaud sont utilisées dans la construction navale, les constructions génie civile, etc. Un
laminage à chaud des tôles est généralement suivi par un laminage à froid pour préparer ces
tôles à d’éventuelles opérations de mise en forme. Le laminage à froid permet un
durcissement des tôles et leurs confèrent de faibles intervalles de tolérance. Ces
caractéristiques donnent aux tôles laminées à froid leurs aptitudes à la mise en forme par
emboutissage.

16
 Figure 2. Quelques formes de pièces obtenues après laminage

2.2.1 Le laminage des plaques et tôles :

Le laminage des brames produit des plaques et des tôles de section rectangulaire dont
l’épaisseur est très faible par rapport à la largeur de la tôle. Dans le laminage, la pièce est
comprimée entre deux rouleaux qui réduisent son épaisseur d’une quantité d :
(1)
où t0 est l’épaisseur initiale et tf est l’épaisseur finale.
On exprime la réduction r de l’épaisseur de la tôle par l’expression suivante :

(2)

Au cours de la réduction de l’épaisseur, la pièce subit une augmentation de largeur.

La conservation de volume en déformation plastique donne :

= (3)

où représente la largeur initiale et finale de la pièce ; désigne la longueur

initiale et finale. En termes de vitesse nous exprimons :

(4)

où et désignent la vitesse d’entrée et la vitesse de sortie de la pièce du laminoir.

17
Le rouleau est en contact avec la pièce le long d’un arc définie par un angle . Chaque rouleau
a un rayon R ; il tourne avec une vitesse qui lui donne une vitesse linéaire . Cette vitesse est
supérieure que la vitesse d’entrée de la pièce et inférieure à la vitesse de sortie . Du faite
que l’écoulement du métal est continue, il ya un changement graduel de la vitesse de la pièce
entre les rouleaux. Cependant, il ya un point le long de l’arc où la vitesse de la pièce est égale
à la vitesse du rouleau. Ce point est appelé le point du non glissement ou encore le point
neutre. De part et d’autre de ce point, le glissement et le frottement se manifeste entre la pièce
et le rouleau.

Figure 3. Profile du laminage des tôles indique les vitesses avant et après laminage

La quantité de glissement entre les rouleaux et la pièce peut être mesurée par le glissement en
amont, ce terme utilisé en laminage définit par :

(5)

où s est le glissement en amont, la vitesse de sortie de la pièce . (m/s) et est la vitesse

du rouleau (m/s).

La déformation réelle que subi la pièce est basée sur l’épaisseur initiale et finale :

(6)

18
La déformation vraie peut être utilisée pour déterminer la contrainte moyenne d’écoulement
appliquée à la pièce dans le laminage des tôles.

(7)

La contrainte moyenne est utilisée pour calculer les forces et puissances du laminage.

Le frottement en laminage est obtenu avec un certain coefficient de frottement, et les forces
de compression des rouleaux sont augmentées par ces coefficients de frottement, résultant à
une force de frottement entre les rouleaux et la pièce. Dans le coté d’entrée du point du non
glissement (point neutre) la force de frottement est dans une direction et de l’autre côté cette
force de frottement est dans une direction opposée. Cependant, les deux forces ne sont pas
égales. La force de frottement du côté de l’entrée est plus grande, donc, ces forces poussent la
pièce à travers les rouleaux. Si ce n’est pas possible dans ce cas, le laminage ne peut pas
avoir lieu. Il ya une limite maximale possible de la quantité d’épaisseur à réduire de la pièce
dans le laminage des tôles pour un coefficient de frottement donné :

(8)

où dmax est la quantité d’épaisseur à réduire (mm) ; =coefficient de frottement ; et R est le

rayon du rouleau (mm). Cette équation indique que si le frottement est nulle ( =0),
l’épaisseur à diminuer est nulle ; donc impossible de réaliser l’opération du laminage.

Le coefficient de frottement dans le laminage dépend de la lubrification, du métal et de la

température. Dans le laminage à froid, la valeur du coefficient de frottement est autour de
0.1 ; à température moyenne, une valeur typique du coefficient de frottement est de l’ordre de
0.2 ; et en laminage à chaud ; atteint une valeur de 0.4. Le laminage à chaud est
généralement caractérisé par un phénomène de collage ou adhérence, dans lequel la surface
chaude de la pièce adhère à la surface des rouleaux le long de l’arc de contact. Cette condition
est souvent observée dans le laminage des aciers et les alliages aux hautes températures.
Quand l’adhérence aura lieu, le coefficient de frottement s’élèvent jusqu’à 0.7. Les
conséquences du collage est que les couches superficiels de la surface de la pièce sont
restreintes de bouger à la même vitesse que la vitesse des rouleaux ; et au dessous de la
surface, la déformation est plus sévère pour laisser la pièce passer entre les rouleaux.

19
Etant donné un coefficient de frottement suffisant pour réaliser le laminage, la force du
roulage nécessaire pour maintenir la séparation entre les deux rouleaux peut être calculée par
l’intégration de la pression unitaire du rouleau le long de l’arc du contact, ceci est exprimé
par :

(9)

où F =la force de laminage ; w= la largeur de la pièce laminée (mm) ; p=pression de laminage

(MPa) et L=longueur de l’arc entre la pièce et le rouleau (mm). L’intégration nécessite deux
termes séparés ; un terme de chaque côté du non glissement ou point neutre. La variation
dans la pression du laminage le long de l’arc du contact est importante. Cette variation peut
être observée dans la figure 4.

Figure 4. Variation typique de la pression le long de l’arc de contact dans le laminage. La pression maximale
correspond au point neutre

Les pressions atteintes au point neutre sont maximales et diminuent de part et d’autre de ce
point. Comme le frottement augmente, la pression maximale augmente par rapport aux
valeurs des pressions à l’entrée et à la sortie. Quand la pression diminue, le point neutre se
déplace de l’entrée vers la sortie pour maintenir une force de poussée dans la direction de
laminage. Autrement, avec un faible coefficient de frottement, la pièce peut glisser que passer
à travers les rouleaux.

20
Une approximation de la force de laminage qu’exerce les rouleaux est calculée en se basant
sur la contrainte moyenne d’écoulement exprimée par :

(10)

La longueur du contact L peut être approximée par :

(11)

Le couple dans le laminage peut être exprimé en supposant que la force est centrée sur la
pièce quand elle passe à travers les rouleaux, et qu’elle agit avec un moment sur la moitié de
la longueur du contact L. Donc le couple pour chaque rouleau est exprimé par :

(12)

La puissance nécessaire pour tourner chaque rouleau est le produit du couple par la vitesse
angulaire. La vitesse angulaire est 2N où N = la vitesse de rotation du rouleau. Donc, la
puissance de chaque rouleau est 2NT. En substituant l’équation T=0.5FL du couple dans cette
expression et doublons la valeur pour tenir compte du fait que un laminoir est constitué par
deux rouleaux, nous trouvons l’expression suivante :

(13)

Où P= puissance (J/s) ; N = vitesse de rotation (1/s) ; F = force de roulage et L=longueur du

contact (mm).

Exemple : Laminage des tôles

Une plaque de largeur 300mm et d’épaisseur de 25mm est alimentée à un laminoir avec
deux rouleaux. Chaque rouleau est de rayon r=250mm. Dans un seul passe l’épaisseur de la l
pièce est réduit à 22mm pour une vitesse de rouleau de 50 tours/min. Le comportement du
métal est décrit par une loi de type : où K=275 MPa et n=0.15. Le coefficient de
frottement entre le rouleau du laminoir et la pièce est de µ=0.12. Montrer si le frottement
est suffisant pour permettre cette opération du laminage. Si, oui, calculer la force qu’exerce
le rouleau, le moment et la puissance.

21
Solution : La quantité d’épaisseur à diminuer est

D= 25-22 = 3mm

On sait que le maximum d’épaisseur à enlever est donné par la relation suivante :

dmax= (0.12)2x250 = 3.6 mm

d<dmax donc l’opération du laminage est faisable.

Pour calculer la force du laminage, nous avons besoin de la longueur de contact L est de la
contrainte d’écoulement moyenne . La longueur de contact est donnée par :

= 27.4 mm

La contrainte d’écoulement moyenne est déterminée en connaissant la déformation

plastique atteinte :

=0.128

= 175.7 MPa

La force du laminage est déterminer par :

F=175.7x300x27.4 = 1444786 N

Le couple nécessaire pour tourner chaque rouleau est :

T=0.5x(1444786) x 27.4x10-3 = 19786 N.m

La puissance est obtenue à partir de la relation suivante :

22
P= 2x50x1444786x27.4x10-3/60 = 207.201 KW

A partir de cet exemple, il est clair que la force, le couple et la puissance sont très élevés pour
réaliser l’opération de laminage. Ce grandeurs peuvent être réduisent en réduisant un ou
plusieurs de ces facteurs :

a) Laminage à chaud plutôt qu’à froid

b) Diminuer la quantité d’épaisseur à réduire (plusieurs passes)
c) Utiliser des rouleaux de faibles rayons
d) Diminuer la vitesse des rouleaux pour diminuer la puissance

2.3 Le procédé de forgeage

Le forgeage est un procédé de déformation dans lequel la pièce est comprimée entre deux
matrices, en utilisant soit un impact ou une pression graduelle pour déformer la pièce. C’est le
procédé de formage le plus ancien, il date de 5000 av. J.-C. Aujourd’hui, le forgeage est
procédé industriel important utilisé pour fabriquer des variétés de pièces de fortes résistances
mécaniques pour l’industrie automobile, aérospatiale et pour d’autres applications. Parmi les
pièces obtenues par forgeage, on compte les vilebrequins, les bielles, les boites de vitesse, les
moteurs à réacteurs etc. En outre, les industries utilisant l’acier et d’autres métaux de base
utilisent le forgeage pour établir les formes de base ou les ébauches pour les grandes pièces
qui vont êtres finalement usinées pour acquérir les dimensions et formes finales.

Le forgeage est réalisé de plusieurs façons. La majorité des opérations de forgeage

sont réalisé à chaud, due à la déformation importante demandée par le procédé et le besoin de
réduire la résistance et d’augmenter la ductilité de la pièce métallique. Cependant, le forgeage
à froid est aussi courant pour certains produits. L’avantage du forgeage à froid est
l’augmentation de la résistance qui résulte de l’écrouissage de la pièce.

Que se soit par impact ou par pression graduelle sont utilisés en forgeage. La
différence provient de type d’équipements utilisés plutôt que les différences dans la
technologie du procédé. Une machine de forgeage qui applique un chargement d’impact est
appelé un marteau de forgeage, alors que celle qui applique une pression graduelle est
appelée une presse de forgeage.

En forgeage, il existe tris types d’opérations :

23
a) Forgeage libre
b) Estampage
c) Forgeage sans bavure

Figure 5. Les trois types de forgeage

Dans le forgeage libre, la pièce est comprimée entre deux matrices planes, qui permettent au
métal de s’écouler sans contraintes dans les directions latérales par rapport aux surfaces des
matrices. Dans l’estampage, les surfaces des matrices contiennent des empreintes qui sont
laissées sur la pièce pendant l’opération de compression. Dans ce type d’opération, une partie
du métal s’écoule au-delà des l’empreinte de la matrice pour former des bavures. La bavure
est l’excès de métal qui doit être ébavuré ou enlevé par la suite. Dans le forgeage sans
ébavurage, la pièce est complètement enfoncée dans l’empreinte de la matrice sans bavure
excédentaire. Le volume de la pièce ébauche doit être contrôlé et très proche du volume de la
cavité de la matrice.

2.3.1 Le forgeage libre

Le cas le plus simple d’un forgeage libre correspond à la compression de la pièce d’une
section cylindrique entre deux matrices planes.

2.3.1.1 Analyse du forgeage libre

Si le forgeage libre est effectué dans des conditions idéales sans frottement entre la pièce et
les matrices, alors la déformation est homogène et l’écoulement radial de métal est uniforme
suivant la hauteur comme c’est montré sur la figure 6.

24
Figure 6. Déformation homogène d’une pièce cylindrique dans les conditions idéales

Sous ces conditions idéales, la déformation vraie subit par la pièce pendant ce procédé peut
être déterminé par :

(14)

h0 est la hauteur initiale de la pièce en mm ; et h est la hauteur instantanée. A la fin du

procédé la hauteur acquit sa valeur finale hf, la déformation atteint sa valeur maximale.

La force nécessaire pour continuer la compression à une hauteur donnée durant le procédé
peut être obtenue en multipliant la section de la pièce correspondante par la contrainte
d’écoulement instantanée:

(15)

où F est la force (N) ; A est la section de la pièce (mm2) et est la contrainte d’écoulement
correspondant à une déformation donnée (MPa). La section A de la pièce continue à
augmenter pendant la diminution de la hauteur. La contrainte d’écoulement augmente aussi
comme un résultat de l’écrouissage de la plièce, sauf dans le cas ou le métal est parfaitement
plastic (formage à chaud). Dans cas, le coefficient d’écrouissage est nul (n=0) ; et la
contrainte d’écoulement est égale à sa limite élastique. La force atteint sa valeur maximale à
la fin de l’opération de forgeage, quand la section et la contrainte d’écoulement atteignent
leurs valeurs maximales.

25
En réalité, le forgeage libre ne s’effectue pas de façon idéale comme c’est montré dans la
figure 6, car les forces de frottement s’opposent à l’écoulement du métal en contact avec les
surfaces des matrices. Ceci crée un bombage sur la surface latérale de la pièce comme c’est
montré sur la figure 7. Quand le forgeage est réalisé avec une pièce chaude et sur des matrices
froides, l’effet du bombage est plus prononcé. Ce phénomène est dû aussi à un coefficient de
frottement élevé typique en formage à chaud et au transfert thermique aux surfaces des
matrices, qui refroidissent le métal et augmentent sa résistance à la déformation. Le métal au
centre de la pièce est plus chaud qu’à ses extrémités, il s’écoule plus facilement que dans les
zones relativement froides proches des extrémités. Ces effets sont plus significatifs quand le
rapport diamètre/hauteur de la pièce augmente, dû à grande surface de contact entre la pièce
et la matrice.

Tous ces facteurs sont la cause du faite que la force de forgeage est plus importante que celle
prédite dans les conditions idéales. Comme une approximation, on applique un facteur de
forme pour tenir compte des effets D/h et du frottement :

(16)

où Kf est un facteur de forme défini par :

(17)

où µ est le coefficient de frottement ; D est le diamètre de la pièce ou la longueur de contact

entre la pièce et la matrice (mm); h est la hauteur de la pièce (mm).

Figure 7. Le forgeage libre d’une pièce cylindrique qui montre le phénomène de ballonnement.

26
2.3.1.2 La pratique du forgeage libre
Le forgeage libre à chaud est un procédé industriel très important. Les formes générées par
forgeage libre sont simples ; par exemples les arbres, les disques, et les anneaux. Dans
certaines applications, les matrices ont des surfaces profilées qui aident à former la pièce. En
outre, la pièce doit être souvent manipulée pour réaliser la forme souhaitée. La qualification
de l’opérateur humain est un facteur de succès pour ces opérations. Un exemple du forgeage
libre dans l’industrie de sidérurgie est la transformation d’un lingot de section carrée à une
section ronde. Les opérations de forgeage libre produisent de pièces de formes brutes, et
d’autres opérations sont nécessaires pour la finition des géométries et des dimensions de ces
formes.

Les opérations de forgeage sont classées en trois opérations :

a) L’étirage
b) Le refoulement
c) Le dégorgeage
L’étirage consiste à allonger une barre métallique par réduction de sa section.
Il est réalisé sur des matrices avec des surfaces convexes.
Le refoulement est une opération contraire à l’étirage, elle vise à augmenter la section
d’origine de la barre pour compenser un manque de matière. Cette opération se fait donc au
détriment de la longueur de la barre en exerçant des chocs à l’extrémité de la barre à haute
température.
Le dégorgeage consiste à étirer le métal en cherchant à conserver une largeur importante.
Cette opération est utilisée dans l’industrie de sidérurgie pour produire les blooms et billettes
à partir de lingot coulés. Elle est effectuée en utilisant des matrices ouvertes avec surfaces
planes ou légèrement profilées. Parfois le terme forgeage incrémental est utilisé pour cette
opération.

27
Figure 8. Les opérations du forgeage libre.

2.3.2 L’estampage (impression-die forging)

L’estampage est réalisé avec des matrices qui contiennent l’empreinte de la pièce à obtenir.
Le procédé est illustré dans les trois étapes présentées dans la figure 9.

Figure 9. Les étapes dans une opération d’estampage.

La pièce brute à la forme cylindrique similaire à celle utilisée dans le forgeage libre. Quand
la matrice se ferme pour atteindre sa position finale, l’ébavure est formé à partir du métal qui
s’écoule en dehors de la cavité de la matrice dans l’espace entre les deux faces planes des
matrices. Pourtant que, cet ébavure est découpé de la pièce dans une opération de finition, il a
une fonction importante dans le procédé d’estampage. Quand la bavure est en cours de
formation dans l’espace entre les deux matrices, la résistance due au frottement à écouler le
métal dans cet espace, ainsi contraint le métal de la pièce pour rester dans la cavité de la
matrice. Dans le forgeage à chaud, l’écoulement du métal est plus limité car la fine ébavure se

28
refroidi rapidement contre les parois planes des matrices, ainsi augmenter sa résistance à la
déformation. Limiter l’écoulement du métal dans l’espace entre les matrices contribue à
l’augmentation des pressions de compression sur la pièce, ainsi forcer le métal à remplir
complètement la cavité dans les matrices sans laisser du vide.

Plusieurs étapes sont nécessaires dans le procédé d’estampage pour transformer une pièce
d’ébauche dans une forme finale souhaitée. Des cavités séparées dans la matrice sont
nécessaire pour chaque étape. Les étapes de départ sont conçues pour répartir le métal dans la
pièce et réaliser une déformation uniforme avec une microstrcture désirée aux étapes finales.
Les étapes finales apportent la pièce à sa forme finale.

A cause de la formation des bavures, dans le procédé d’estampage, les forces sont plus
importantes et relativement complexes à analyser. Néanmoins, une simple formule et des
facteurs de conception sont généralement utilisés pour estimer les forces dans le procédé
d’estampage. La relation de l’effort est la même que celle utilisée dans le forgeage libre,
mais l’interprétation est légèrement différente.

(18)

F= la force maximale ; A= l’aire de la pièce projeté en tenant compte des bavures ; Kf= facteur
de forme de forgeage ; Yf = la contrainte d’écoulement. Dans le forgeage à chaud, la valeur de
la contrainte d’écoulement correspond à la résistance à la rupture du métal à la haute
température. Dans d’autres cas, choisir la valeur de la contrainte d’écoulement est difficile à
cause de la variation de la déformation à travers de la pièce pour des formes complexes. Le
facteur de forme Kf est introduit pour tenir compte de l’augmentation de la forme nécessaire
pour forger des formes complexes. Le tableau 1 indique l’étendu des valeurs du facteur de
forme pour les différentes géométries des pièces. Il est évident, la difficulté de spécifier la
bonne valeur du facteur Kf limite la précision de la force estimée.

Tableau 1. Valeurs typique du facteur de forme dans l’estampage

Forme de la pièce Kf
Forme simple 6.0
Forme complexe 8.0
Forme très complexe 10.0

29
L’estampage est procédé qui ne permet pas des tolérances très sévères ; c’est pour cette raison
l’usinage est indispensable pour obtenir les tolérances strictes demandées. La forme de base
est obtenue à partir de l’opération de forgeage, mais l’usinage est nécessaire pour les parties
de la pièce qui nécessite une tolérance très précise comme les trous, les axes et les surfaces en
contacts avec d’autres. Les avantages du forgeage, comparés à l’usinage sont : une grande
productivité, gain de matière première, grande résistance et une conservation des structures
fibreuse des pièces métalliques. Une comparaison entre les structures fibreuses entre une
pièce forgée et une autre complètement usinée (Figure 10).

Figure10. Comparaison entre les structures fibreuse d’une pièce forgée et d’une pièce usinée.

Le développement technologique qu’à connu l’estampage réside dans la production de pièces

de section faible, des géométries plus complexes, réduction des matrices pour l’ébauche, des
tolérances plus précises. Les procédés de forgeage ayant ces caractéristiques sont connus
comme les procédés de forgeage de précision. Les métaux couramment utilisés dans les
procédés de forgeage de précision inclus l’aluminium et le titane. Une comparaison entre
l’estampage de précision et l’estampage conventionnel est représentée sur la figure 11.

Figure 11. Comparaison entre le forgeage de précision et conventionnel.

30
Notons que le forgeage de précision n’élimine pas les bavures, mais il les réduit. Quelques
opérations d’estampage de précision se font sans bavures.

2.3.3 Forgeage sans bavure

Le forgeage sans bavure est le forgeage à matrices fermées. La pièce brute est complètement
contenue dans la cavité ou la gravure de la matrice pendant la compression et pas de bavure
est formée. Les séquences du procédé sont illustrées sur la figure 12.

Le forgeage sans bavure nécessite un contrôle procédé plus que celui demandé par le procédé
d’estampage. Le volume de la pièce qui doit être égal à celui de la cavité imprimée dans la
matrice avec une faible tolérance, est le facteur le plus important. Si le flan est large, les
pressions excessives peuvent endommagées la matrice ou la presse. La cavité de la matrice est
non remplie, si le volume du flan est petit. Ce procédé conduit à la fabrication des pièces de
bonne géométrie qui sont généralement des géométries simples et symétriques. Généralement,
des matériaux comme l’aluminium, le magnésium et leurs alliages sont travaillés par ce
procédé. Le forgeage sans bavure est souvent classé comme un procédé de forgeage précis.

Figure 12. Le forgeage à matrices fermées ou sans bavure.

31
2.4 Le procédé d’extrusion

32
2.4.1 Généralités

2.4.2 Les avantages du procédé

33
2.4.3 Extrusion directe

34
2.4.4 Extrusion indirecte

2.4.5 Analyse de l’extrusion

35
2.4.6 Filage Direct

36
2.4.7 Filières d’extrusion et presses

37
2.4.8 Section de la filière non circulaire

2.4.9 Matériaux pour les filières

38
2.4.10 D’autres procédés d’extrusion

39
2.4.11 Extrusion hydrostatique

40
2.5 Procédé de tréfilage

2.5.1 Filage des barres ou tiges

41
2.5.2 Analyse simple du procédé du tréfilage

2.5.3 Application

2.5.4 Maximum réduction par passe

42
43
Chapitre 3
Le travail des tôles métalliques

3 Procédé d’emboutissage

3.1 Généralités
L’emboutissage est un procédé de mise en forme par déformation plastique des tôles minces. Il
consiste à transformer une tôle en une pièce creuse de surface non développable. Ce procédé est
pratiqué à l’aide d’une presse d’emboutissage hydraulique ou mécanique équipée d’un outillage
constitué essentiellement par un poinçon et une matrice. En général, on ajoute un serre-flan pour
prévenir le plissement de la tôle en périphérie du poinçon. La tôle métallique subie une déformation
plastique permanente lorsque la tôle est entraînée par le poinçon dans la matrice. On appelle embouti
la pièce creuse obtenue par le procédé d’emboutissage.

La figure suivante présente trois séquences de réalisation d’un embouti à partir d’un flan découpé
d’une tôle.

L’opération d’emboutissage impose au flan différents modes de déformation pour aboutir à la

surface creuse. Deux modes limites de déformation : l’expansion et le rétreint.

Dans le mode de déformation par expansion, le flan est bloqué sous le serre flan donc
l’épaisseur sous le poinçon diminue.

Dans le mode de déformation par rétreint, le flan glisse sous le serre-flan, donc l’épaisseur
entre le serre-flan et la matrice diminue et reste constant sous le poinçon.

44
L’art d’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces deux modes de
déformation et à optimiser ainsi l’écoulement du métal entre le poinçon, la matrice et le serre-
flan.

3.2 Matériaux pour l’emboutissage

Le procédé d’emboutissage permet la mise en forme de nombreux matériaux : Les aciers et
les alliages non ferreux. L’emboutissage d’une tôle nécessitera certains réglages ou certaines
actions préalables dépendant de la nature du matériau à emboutir.

3.2.1 Les aciers

Les techniques de laminage permettent d’avoir des tôles d’acier très minces avec une surface
propre et lisse, une structure homogène et une gamme de prorpriétés mécaniques convenables
aux exigences de l’emboutissage. Ces tôles sont classées en trois catégories : Les tôles de
fabrication courante (TC), les tôles d’emboutissage (E) et les tôles d’emboutissage spécial
(ES).

Les aciers inoxydables comportant du nickel et du chrome, se comportent différemment des

aciers doux. Ainsi, les vitesses d’emboutissage doivent être plus lentes en raison de
l’écrouissage rapide des aciers inoxydables.

3.2.2 Les alliages non ferreux

L’aluminium et ses alliages s’écrouissent en emboutissage, l’étirage le plus profond ne
s’obtient qu’avec les qualités les plus ductiles.

Les laitons sont des alliages cuivre-zinc, la nuance la plus couramment utilisées est celle de
60/40 et de 78/28 pour l’emboutissage extra profond. Cette qualité est employée pour la
fabrication de cartouches et de douilles.

Le cuivre non allié possède d’excellentes qualités d’emboutissage extra-profond

45
Le zinc s’emboutit facilement mais, pour des emboutis de formes complexes, il est nécessaire
de le chauffer.

Le magnésium est le métal le plus léger dans métaux utilisés dans l’industrie mais, son
emboutissage est difficile à froid, d’où il est nécessaire de chauffer les flans de 200°C à
500°C en fonction de la qualité d’emboutis désirés.

Le titane se comporte comme le magnésium et les flans doivent être chauffées entre 200°C et
350°C selon s’il s’agit de titane pure ou d’un alliage.

3.3 Caractérisation d’une opération d’emboutissage

3.3.1 Déformation dans l’emboutissage
L’emboutissabilité d’un métal ou sa capacité à la mise en forme par emboutissage, pose le
problème de la mesure de ses caractéristiques, essentiellement la mesure des déformations qui
permettent de comparer la réussite d’un embouti suivant la nature du matériau, les paramètres
opératoires et métallographiques. Classiquement, un réseau de grille formé de petit cercles ou
de carrées est imprimé sur le flan tendant à se déformer lors de l’emboutissage. La technique
de gravage électrochimique ou celle de résine photosensibles sont les plus courantes.

La grille la plus utilisée est celle proposée par Caillot. Elle consiste en un quadrillage régulier
de carrées auxquels viennent s’ajouter un réseau de cercles tangents. D’autres motifs sont
également employés tels que les réseaux de cercles disjoints, tangents ou enchevêtrés. Ces
motifs bien que moins communs, apportent des résultats plus satisfaisants dans le cas d’essais
de rétreint pur. Pour réaliser des mesures précises dans les zones critiques ou les gradients de
déformation sont très localisés, il est important d’utiliser un pas de 2 à 5 mm. Lors de la
déformation du flan, la grille de Caillot entraîne la création de parallélépipèdes et d’ellipses.

46
3.3.2 Modes de déformation

L’étude des déformations à l’aide de ces grilles ont permis de mettre en évidence les
différents modes de déformations existant lors d’un emboutissage. On distingue
principalement :

L’expansion bi-axiale L’expansion symétrique

La déformation plane L’allongement uni-axial
La distorsion pure La compression pure
Le rétreint Le pliage sous tension

3.4 Les essais d’emboutissage

Pour juger l’aptitude d’une tôle à la mise en forme par emboutissage, plusieurs essais
spécifiques ont été imaginés. Ces essais sont classés selon le mode de déformation
prédominant. On distingue les essais élémentaires, les essais simulatifs. La figure suivante
montre les principaux modes de déformations tels qu’ils apparaissent sur des emboutis servant
à des essais de caractérisation. Les cercles sur le graphe montrent l’état des déformations de la
matière.

47
3.4.1 Les essais élémentaires

Dans cette catégorie, les essais réalisés sur les tôles font appels à la sollicitation simple telle
que la traction uniaxiale, la traction biaxiale, traction –compression retreinte. Ces essais
permettent de déterminer les propriétés mécaniques conventionnelles des tôles (Rm, Re0.2%,
A%, Z%). Ainsi les caractéristiques intrinsèques comme le coefficient d’écrouissage n et le
coefficient d’anisotropie de Lankford r sont également obtenus.

3.4.2 Les essais simulatifs

Le but de ces essais est de mesurer la capacité de la tôle à former un embouti de forme simple
en se rapprochant aux principaux modes de déformation rencontré dans l’opération
d’emboutissage et a leur combinaison.

3.4.2.1 Essai d’expansion

Ces essais s’effectuent sans frottement (essai de gonflement hydraulique : Jovignot) et avec
frottement (poinçon hémisphérique : Essai Erichsen modifié).

48
3.4.2.2 Essai de rétreint

Ces essais permettent de juger l’aptitude du métal à se déformer par rétreint. L’essai le plus
utilisé est l’essai de Swift, c’est un essai de rétreint sur poinçon à fond plat. Le but de cet essai
est de caractériser le rapport entre le diamètre d du poinçon et le diamètre D du flan. Ce
rapport est défini le rapport limite d’emboutissage (Limiting Drawing Ratio) LDR.

Malgré ses difficultés d’exécution, cet essai a connu un certain développement suite à
l’excellente corrélation entre le LDR et le coefficient d’anisotropie r.

3.4.2.3 Essais mixtes

Il existe des essais à caractère mixte, qui sont :

 L’essai Engelhardt, qui se déroule entre deux temps. On laisse d’abord le métal former un
godet par rétreint, puis on bloque fortement la collerette, ce qui permet de connaître, par
un seul essai, la capacité de déformation globale du métal.
 L’essai Swift hémisphérique, où l’on forme un godet cylindrique dont le fond est
hémisphérique. L’essai fait donc appel simultanément à la formabilité en rétreint et en
expansion.
 L’essai de KWI, il consiste de provoquer l’expansion d’un trou usiné et à mesurer
l’augmentation de diamètre à la rupture.

49
 L’essai de coupelle conique Fukui ; il est rarement utilisé de nos jours, surtout en raison
de la difficulté d’usinage des éprouvettes. Cette essai a connu une grande reconnaissance
justifiée par sa grande simplicité, sa rapidité d’exécution et sa reproductibilité. Il permet
de calculer le rapport entre le diamètre d du poinçon et le diamètre à mi-hauteur D de la
matrice conique.

3.5 Les aspects métallurgiques

L’étude de l’emboutissage suivant l’aspect métallurgique tend à mettre en évidence une
relation générale entre l’influence des caractéristiques du métal et les performances obtenues
sur presse. Il s’agit des critères d’emboutissabilité, de la taille des grains, de la structure
cristallographique ainsi que des éléments constitutifs du métal.

3.5.1 Les critères d’emboutissabilité

Ces critères ont pour but de juger l’aptitude d’une tôle à subir les différentes déformations
possibles d’emboutissage. On considère trois types de critères : les critères conventionnels,
rationnels et combinés.

3.5.1.1 Les critères conventionnels

Ce sont les plus rapides et les moins couteux à mettre en œuvre. Il s’agit de simples essais sur
le flan tendant à reproduire autant que possible les déformations survenant sur la presse
d’emboutissage. On utilise généralement les essais de traction (Re, Rm A%), les essais de
dureté, l’essai d’Erichsen (indice IE) pour déterminer les caractéristiques indispensable du
métal.

3.5.1.2 Les critères rationnels

Ce sont les plus difficiles et les plus couteux à déterminer mais ce sont eux qui offrent le
meilleur jugement face à l’emboutissabilité d’une tôle. Il en existe deux : les coefficients
d’écrouissage n et d’anisotropie r
50
  Le coefficient d’écrouissage n est lié à la consolidation du métal, c'est-à-dire que
l’écrouissage augmente les limites élastique et à la rupture du matériau.
 Le coefficient d’anisotropie r est lié l’orientation préférentielles des grains. C'est-à-
dire que la tôle ne possède pas les mêmes propriétés mécaniques suivant la direction
considérée.


La figure ci-dessus montre la variation du coefficient d’anisotropie r dans le plan de la tôle en

fonction de l’angle entre la direction de l’essai de traction et le sens de laminage pour trois
matériaux. Si le coefficient d’anisotropie est élevé, une forte résistance à l’amincissement de
la tôle et une grande capacité à la déformation en mode rétreint. Alors que si le coefficient
d’écrouissage est élevé, une forte dominance du mode déformation par expansion est
observée. Pour les tôles à r et n élevés les pièces embouties subissent un mode mixte de
déformation.

3.5.1.3 Les critères combinés

Ces critères sont présentés par Jente et Josselin, ils utilisent des combinaisons de facteurs
conventionnels. On retrouve des critères : Re/Rm ; Rm-Re ; (Rm-Re)*A ;…Ils apportent une
plus grande précision dans la caractérisation de l’embouti mais nécessite un plus grand
nombre d’expériences et de matériels.

51
3.5.2 Influence de la structure des tôles
Les tôles minces sont des agrégats polycristallins. Leur emboutissabilité, de même que
l’ensemble de leurs caractéristiques, dépend pour une grande part de ces agrégats.

3.5.2.1Influence de la taille des grains

La taille des grains est l’un des paramètres les plus importants, en effet elle agit sur la limite
d’élasticité et la résistance à la traction qui sont des critères (conventionnels) de
l’emboutissabilité. Ainsi plus la taille des grains est importante, l’emboutissabilité de la tôle
sera meilleure. Il faut cependant noter que les grains sont trop importants, un défaut de surface
apparaît. Il est appelé « peau d’orange » et se caractérise par une surface floue et onduleuse.

3.5.2.2 Influence de la structure cristallographique

L’orientation cristallographique est un paramètre non négligeable. L’écrouissage de la tôle au
cours du laminage est le responsable de l’orientation cristallographique des grains et donc de
l’anisotropie de la tôle.

3.5.2.3 Le retour élastique

Après la phase de la mise en forme, le poinçon se retire et la pièce ainsi formée n’est plus
soumise à la force de maintien. Il se produit alors un retrait dû à la décharge de la déformation
élastique réversible. On parle alors du retour élastique.

Afin d’obtenir une pièce de dimensions conformes, il est donc important de prendre en
considération le phénomène de retour élastique. Il faut ajouter que ce phénomène est d’autant
plus important que la limite élastique de la tôle est élevée, comme le cas des aciers
inoxydables relativement aux aciers doux.

52
3.6 Les aspects opératoires
Lors de l’emboutissage d’une pièce, plusieurs paramètres permettent d’aboutir à un embouti
de bonne qualité :

 Le jeu entre le poinçon et la matrice

 Le rayon sur la matrice
 Le rayon sur le poinçon
 La vitesse d’emboutissage
 La pression du serre-flan
 L’effort d’emboutissage

A ces paramètres, il faut ajouter la lubrification, la taille optimale de la tôle ainsi que son
épaisseur. Les nombreuses interactions existant entre ces paramètres font que pendant
longtemps, l’emboutissage est resté un art.

Ces réglages doivent être précis car ce sont eux qui déterminent la qualité du produit final,
mais doivent également tenir compte du besoin de rentabilité de l’entreprise. En effet, si la
vitesse de poinçon est trop faible, la durée de mise en forme d’une pièce dépasserait son
niveau de rentabilité.

3.6.1 Paramètres liés à la presse d’emboutissage

3.6.1.1 Jeu poinçon/matrice

Lorsque l’espace entre le poinçon et la matrice est théoriquement égal à l’épaisseur de la tôle,
il se produit une augmentation de l’épaisseur de la paroi. L’augmentation de ce jeu a une
influence favorable sous l’effet du poinçon mais entraîne certains inconvénients tels que :

 La détérioration du profil de la paroi

 Déviation du poinçon entraînant la formation d languettes sur le bord de l’embouti
 Apparition de plis sur la paroi de l’embouti

Inversement , si l’épaisseur du flan est plus grande que l’espace existant entre le poinçon et la
matrice, il se produit un écrasement et un amincissement indésirable de la paroi de l’embouti.
Il est courant d’utiliser des tables donnant le jeu en fonction de l’épaisseur du la tôle. Elles
sont basées sur l’expérience et données par les formules suivantes :

53
  Pour l’acier J= e0+0.07*(10*e0)1/2
 Pour l’aluminium J= e0+0.02*(10*e0)1/2
 Pour métaux non ferreux J=e0+0.04*(10*e0)1/2

3.6.1.2 Le rayon sur matrice

Ce paramètre a une très grande importance autant pour la qualité de l’embouti que pour la
répartition des forces. En effet, on comprend parfaitement que dans les deux cas extrêmes
(figure ci-dessous), l’emboutissage n’est pas viable. On observera pour rm =0 un déchirement
du flan et pour rm = (D-d)/2 la formation des plis.

Afin de déterminer le rayon efficace, on utilise la relation de Kaczmarek suivante :

 Pour l’acier :

rm  0.8 * D  d e0 

1/ 2

 Pour l’aluminium :

rm  0.9 * D  d e0 

1/ 2

D est le diamètre du flan (mm), d est de diamètre du poinçon (mm) et e0 est l’épaisseur de la
tôle (mm).

3.6.1.3 Arrondi sur le poinçon

La partie du flan qui se trouve en coàntact avec la surface inférieure du poinçon subit l’action
des forces de frottements qui empêchent la matière de bouger. L’effort du poinçon se transmet
aux parois de l’embouti. Le poinçon doit contenir un arrondi pour ne pas percer la tôle.
Généralement, on prend le rayon du poinçon inférieur à celui de la matrice.

54
3.6.1.4 La vitesse d’emboutissage

Elle se définit comme la vitesse du poinçon au moment de l’attaque de la tôle. Les

transformations que subit le métal à froid entraînent un écrouissage de celui-ci dépendant de
cette vitesse. Une vitesse trop faible, tend donc à générer un écrouissage trop important sur le
métal, le rendant moins ductile. Une grande vitesse tend à empêcher la propagation de la force
du poinçon jusqu’au niveau du flan ? Cette altération pouvant alors se traduire par une rupture
du flan. D’après Bliss, Il existe une vitesse optimale pour chaque métal.

- Pour l’acier : 200 mm/s

- Pour les acier doux : 280 mm/s
- Pour l’aluminium : 500 mm/s
- Le zinc : 200 mm/s
- Le laiton : 750 mm/s

3.6.1.5 La pression du serre-flan

Le rôle du serre-flan consiste à empêcher la formation de plis sur le rebord du flan en exerçant
une pression appropriée. La présence du serre-flan ne s’impose que si : d < 0.95 D ou

e0 <0.2 (D- d).

Dans la pratique, il faut que le serre-flan soit bien trempé et rectifié. La pression est réglée à
l’aide de clés dynamométriques, de ressorts ou de caoutchouc, en fonction de l’aspect de
l’embouti :

- Si la paroi est sans plis et d’aspect brillant, la pression est adaptée

- Si la paroi est bonne mais que les bords supportent des marques de dentures, c’est que
la pression est trop faible.
- S’il se produit un déchirement lors de la descente du poinçon, c’est que la pression est
trop importante.

Ainsi, pour un embouti cylindrique de diamètre d et de flan de diamètre D, l’effort du serre-

flan pour différents matériaux est déterminée par la formule simplifiée suivante :


Fp  ( D 2  d 2 ) * *p
4

55
où p est la pression spécifique donnée en fonction du métal embouti

- Pour les aciers doux : 25 daN/cm2

- Pour les aciers Inox : 20 daN/cm2
- Pour l’aluminium : 12 daN/cm2
- Pour le laiton : 20 daN/cm2
Il est également possible de faire appel à une installation pneumatique ou hydraulique offrant
un réglage de la pression plus facile qu’avec un dispositif à ressort ou en caoutchouc.

3.6.1.6 L’effort d’emboutissage

L’effort nécessaire pour emboutir des pièces cylindriques dépend tout d’abord des diamètres
de l’embouti et du flan primitif, de l’épaisseur et de la qualité de la tôle. Il dépend également
de la pression de serre-flan, de la vitesse d’emboutissage, de l’arrondi de la matrice, du jeu
entre poinçon et matrice de la lubrification. Il est difficile de tenir compte de tous ces facteurs
dans la détermination de l’effort du poinçon c’est pourquoi il est commun d’employer la
formule simplifiée suivante :

F   * d * e0 * k * Rm
Avec k est un coefficient en fonction du rapport d/D, e0 est l’épaisseur du flan et Rm est la
résistance à la rupture en traction.

3.6.2 Paramètres liés à la tôle

3.6.2.1 La taille du flan
Il est important de déterminer la taille du flan primitif pour d’une part économiser la matière
et d’autre part faciliter l’emboutissage. La détermination des dimensions du flan a pour base
l’égalité des volumes de l’embouti et du flan primitif. Pour faciliter le calcul du flan, il est
courant de supposer que l’amincissement que subit les parois de l’embouti est négligeable.

 Méthode analytique de calcul du flan

Généralement une méthode analytique est utilisée qui consiste à subdiviser la pièce en
éléments géométrique simple (voir le tableau ci-dessous), en leur attribuant aussi de formules
pour calculer leurs surfaces, ainsi la surface totale du flan correspond à la somme des surfaces

56
partielles. D’après le dessin de l’embouti désiré et en ajoutant de 2 à 3 mm autour du flan pour
détourage, on détermine le diamètre du flan donné par :

D 2  4S /  où S est la surface de l’embouti.

3.6.2.2 La lubrification
Parmi les techniques permettant de maîtriser le frottement, l’adhésion et l’usure entre deux
corps, la lubrification est certainement la plus courante et la plus anciennement pratiquée.
Elle consiste à intercaler entre les deux corps, un troisième corps de faible scission et de
contrainte de rupture faible.

Ainsi, une lubrification adaptée facilite l’écoulement de la tôle entre la matrice, le serre-flan et
le poinçon. Cependant, la lubrification de la partie centrale du flan a un effet néfaste. On peut
expliquer ce phénomène par le fait que lubrifier diminue l’adhérence entre le poinçon et les
parois de l’embouti. L’effort est alors concentré sur le fond de l’embouti a proximité duquel il
y a rupture. C’est pour cette raison qu’il n’est utile de lubrifier que la face du flan opposée au
poinçon. Dans le cas d’un poinçon de petit rayon, il est préférable de ne pas lubrifier voir
même d’augmenter la rugosité du poinçon afin d’éviter une forte déformation par expansion
localisée.

57
58
Bibliographie
Groover MP, Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems,
Edition John Wiley & Sons, Inc, 2007
Pomey G, Recherche des critères d’emboutissage, Institut de recherche de la sidérurgie
française, saint Germain en Laye 1976
Pompey G, Essai d’emboutissage, Institut de recherche de la sidérurgie française, saint
Germain en Laye 1976
Col A, Emboutissage des Aciers, Edition Dunod, Paris, 2010
Col A, Emboutissage des tôles : Aspects mécazniques, Techniques de l’ingénieurs M 181,
2002
Col A, Emboutissage des tôles : Importance des modes de déformation, techniques de
l’Ingénieur BM 7510, 2002
Quatremer R, Déformation plastique des tôles, Delagraves, Paris, 1981
Wassilieff B, Emboutissage, Règles principales, calculs, exemples. Edition Dunod, Paris,
1970
François D, Essais d’aptitude à la mise en forme, Techniques de l’Ingénieur, M4162, 2006
Felder E, Lubrification et choix, Techniques de l’ingénieur, BM7530

59