Dédicace

Je dédie ce travail à :
ma famille ;
mes amis ;
tous ceux qui ont contribué à la réalisation de ce travail.

I
Remerciements
Avant tout nous tenons à remercier Dieu tout puissant qui nous a donné la force, la
santé et qui nous a permis de persévérer tout au long de ces longues années.
Nous tenons à exprimer notre vive reconnaissance et gratitude à notre encadreur Mr
HAMIDOU Assoumane chef du département Génie mécanique, qui nous a
accompagnés tout au long de notre travail, ainsi que tous nos enseignants qui ont
contribué à notre formation pendant tout le cursus.
Nous exprimons notre profonde gratitude à tous ceux qui ont permis de près ou de loin
à l’aboutissement de ce modeste travail.

II
Table des matières
Dédicace...................................................................................................................... I
Remerciements .......................................................................................................... II
Liste des figures ......................................................................................................... V
Liste des tableaux ...................................................................................................... VI
Introduction générale .................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’EMIG ............................................................. 2
1.1. Présentation de l’EMIG.................................................................................. 3
1.2. Organisation fonctionnelle de l’EMIG ............................................................ 4
1.3. Département Génie Mécanique ..................................................................... 4
CHAPITRE 2 : Généralités sur le laminage ................................................................ 5
2.1. Introduction....................................................................................................... 6
2.2. Description ....................................................................................................... 7
2.2.1. Définition .................................................................................................... 7
2.2.2. Historique ................................................................................................... 7
2.3. Le procédé de laminage ................................................................................... 8
2.3.1. Le laminage à chaud .................................................................................. 8
2.3.2. Le laminage à froid ..................................................................................... 8
2.4. Classification du procédé ................................................................................. 8
2.4.1. Classification suivant le sens du traitement ............................................... 9
2.4.2. Classification suivant l’état du métal déformé ............................................ 9
2.4.3. Classification suivant la forme des produits ............................................. 10
2.5. Produits de laminage ...................................................................................... 11
2.6. Le laminoir ...................................................................................................... 12
2.6.1. Définition .................................................................................................. 12
2.6.2. Eléments constitutifs ................................................................................ 12
2.6.3. Types de laminoirs ................................................................................... 12
2.7. Laminage longitudinal .................................................................................... 13
CHAPITRE 3 : Calculs et dimensionnement des éléments machine ........................ 14
3.1. Objectif du projet ............................................................................................ 15
3.2. Cahier de charge ............................................................................................ 16
3.2.1. Enoncé du besoin par l’outil bête à cornes .............................................. 16
3.2.2. Réalisation du diagramme pieuvre ........................................................... 17
3.3. Description de l’équipement ........................................................................... 18
3.3.1 Schéma cinématique ................................................................................. 18

III
 3.3.2. Principe de fonctionnement ...................................................................... 19
3.3.3. Matériaux de construction ........................................................................ 19
3.4. Modélisation mécanique du procédé de laminage ......................................... 20
3.4.1. Foyer de déformation ............................................................................... 20
3.4.2. Conditions d’engagement de la barre ...................................................... 21
3.4.3. Notion sur l’état de contraintes ................................................................. 22
3.4.4. Détermination des paramètres de laminage............................................. 24
3.5. Transmission par engrènement ...................................................................... 25
3.5.1. Définition .................................................................................................. 25
3.5.2. Fonction ................................................................................................... 25
3.5.3. Différents types d’engrenages.................................................................. 25
3.5.4. Détermination des paramètres de transmission ....................................... 27
3.6. Choix du réducteur ......................................................................................... 29
3.7. Dimensionnement des rouleaux ..................................................................... 31
Conclusion générale ................................................................................................. 34
Bibliographie ............................................................................................................. VII

IV
Liste des figures
Figure 1: Organigramme de l'EMIG ............................................................................ 4
Figure 2: Courbe de traction ....................................................................................... 6
Figure 3: Laminage suivant le sens du traitement ...................................................... 9
Figure 4: Laminage suivant l’état du métal déformé ................................................... 9
Figure 5: Laminage suivant la forme des produits .................................................... 10
Figure 6: Quelques produits de laminage ................................................................. 11
Figure 7: Quelques cages de laminoirs .................................................................... 12
Figure 8: Diagramme bête à cornes ......................................................................... 16
Figure 9: Diagramme pieuvre ................................................................................... 17
Figure 10: Schéma cinématique du système de laminage ....................................... 18
Figure 11: Foyer de déformation .............................................................................. 20
Figure 12: Schéma d’engagement de la barre entre les rouleaux ............................ 21
Figure 13: Schéma de l’état de contrainte de la barre .............................................. 22
Figure 14: Graphe de pression du laminage............................................................. 23
Figure 15: Engrenages droits à denture droite ......................................................... 25
Figure 16: Engrenages droits à denture hélicoïdale ................................................. 25
Figure 17: Engrenages coniques .............................................................................. 26
Figure 18: Engrenages roue et vis sans fin .............................................................. 26
Figure 19: Paramètres dimensionnels d’un engrenage droit .................................... 27
Figure 20: Etat de contrainte d’un engrenage........................................................... 27
Figure 21: Réducteur ou multiplicateur de vitesse .................................................... 29
Figure 22: Représentation des efforts le long du rouleau ......................................... 31
Figure 23: Epure des efforts tranchants et des moments fléchissants ..................... 32

V
Liste des tableaux
Tableau 1: Caractéristiques des fonctions de service .............................................. 17
Tableau 2: Caractéristiques et formules des paramètres de laminage ..................... 24
Tableau 3: Caractéristique et formules des engrenages droits à denture droite ....... 28
Tableau 4: Efforts tranchants et moments fléchissants le long du rouleau ............... 32

VI
 Introduction générale
Dans tous les domaines de l’industrie, la notion de mise en forme des matériaux
intervient soit en amont, en aval ou en cours de production. L’objectif premier est de
conférer à une pièce métallique des dimensions situées dans une fourchette de
tolérances données ainsi que des caractéristiques d’emploi, notamment mécaniques,
précises. Parmi les techniques de formage les plus répandues dans l’industrie on
trouve le laminage. Cette opération de mise en forme par déformation plastique,
destinée à réduire la section d’un produit de grande longueur, s'effectue par passage
de celui-ci entre deux ou plusieurs cylindres tournant autour de leurs axes ; c’est la
rotation des outils qui entraîne le produit dans l’emprise par l’intermédiaire du
frottement. Depuis la découverte des premiers outils à laminer au 15 ème siècle,
l’utilisation des laminoirs a évolué. Il peut servir à déformer le métal, à fabriquer des
pâtes alimentaires ou du papier.
Dans le cadre de la réalisation du projet industriel en fin de cycle, des thèmes nous
ont été proposés notamment sur la conception et la réalisation d’un laminoir
mécanique. Aussi ce document présente l’étude et le dimensionnement d’un système
de laminage à froid. Pour ce faire, nous avons procédé de la manière suivante :
❖ présentation de la structure d’accueil (EMIG) ;
❖ généralités sur le laminage ;
❖ calculs et dimensionnement des éléments machine.

1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’EMIG

2
1.1. Présentation de l’EMIG
L'EMIG a ouvert ses portes en 1990. Elle fut tout d'abord un établissement spécialisé
de l'ex-Communauté Economique de l'Afrique de l'Ouest (CEAO), dotée de la
personnalité morale, de l'autonomie financière et administrative. C'est ainsi que
l'EMIG a été construite sur la rive droite du fleuve Niger, sur une superficie de 20
hectares.
A la dissolution de la CEAO, il a été décidé par cette dernière, le 31 juillet 1995, de
rétrocéder l'EMIG au Niger qui, depuis cette reprise, ambitionne d'en faire un leader
dans l'enseignement supérieur des sciences et techniques industrielles en Afrique.
L'Ecole des Mines, de l'Industrie et de la Géologie est un établissement public à
caractère scientifique, culturel et technique placé sous la tutelle du Ministère de
l’enseignement supérieur et de la recherche. Depuis 1996, les concours et tests
d'entrée sont régulièrement organisés, permettant à l'EMIG d'accueillir annuellement
des étudiants en provenance du Niger et d'autres pays d'Afrique comme : la Côte
d'Ivoire, la République Centrafricaine, le Tchad, le Gabon, le Burkina Faso...
Elle est composée de six (6) départements :

❖ Le Département Enseignements généraux ;

❖ Le Département Génie Informatique industrielle ;
❖ Le Département Génie Electrique ;
❖ Le Département Géosciences ;
❖ Le Département Génie Minier et Environnement ;
❖ Et le Département Génie Mécanique.

L’EMIG est une grande école qui a pour mission de former des ingénieurs capables
de concevoir, de créer et de gérer des unités industrielles et des techniciens supérieurs
capables d'assurer l'exploitation et la maintenance d'unités industrielles, d’assurer le
perfectionnement de professionnels en activité, d’assurer des prestations de service
et des consultations, de mettre en œuvre les activités de la recherche au service du
développement.
Le corps enseignant constitué des enseignants permanents et vacataires, fait
bénéficier les élèves de son expérience en s'appuyant sur des cas concrets et
pratiques.
Tous les départements possèdent des équipements performants repartis dans les
différents ateliers et salles spécialisées.

3
1.2. Organisation fonctionnelle de l’EMIG

Figure 1: Organigramme de l'EMIG

1.3. Département Génie Mécanique
Le département génie mécanique comprend les options suivantes :

❖ Maintenance industrielle ;
❖ Maintenance des Engins TP ;
❖ Electromécanique.

Le département possède des équipements performants répartis dans les différents

laboratoires, ateliers et salles spécialisées : laboratoires de métrologie, d’essais
hydraulique, de micrographie, halle mécanique.

4
CHAPITRE 2 : Généralités sur le laminage

5
2.1. Introduction
La déformation plastique est la déformation irréversible d’un objet ; elle se produit par
un réarrangement de la position relative des atomes, ou plus généralement des
éléments constitutifs du matériau.
Lorsqu’une pièce est sollicitée (on la tire, on la comprime, on la tord, etc.), celle-ci
commence par se déformer de manière réversible (déformation élastique), c’est-à-dire
que ses dimensions changent, mais elle reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation
s’arrête. Certains matériaux, dits fragiles, cassent dans ce mode de déformation si la
sollicitation est trop forte.
Pour les matériaux dits ductiles, une augmentation suffisante de la sollicitation entraîne
une déformation définitive ; à l’arrêt de la sollicitation, la pièce reste déformée.
Parmi les procédés de mise en forme des métaux par déformations, on trouve le
laminage avec ses différents types de laminoirs.

Figure 2: Courbe de traction

6
2.2. Description
2.2.1. Définition
Chacun peut définir le laminage en fonction de ce qu’il cherche ; le laminage est une
opération de mise en forme par déformation plastique, destinée à réduire la section
d’un produit de grande longueur, par passage entre deux ou plusieurs outils tournant
autour de leurs axes ; c’est la rotation des outils qui entraine le produit dans l’emprise
par l’intermédiaire du frottement. C’est la définition du généraliste. Le procédé de
laminage asymétrique permet de réduire l’épaisseur d’une tôle (ou d’un produit) par
passage entre deux cylindres qui n’ont pas les mêmes diamètres (asymétrie
géométrique) ou/et ne tourne pas à la même vitesse (asymétrie cinématique) ou/et
n’ont pas les mêmes états de surfaces ou/et de température différente. L’asymétrie
peut aussi être engendrée par une asymétrie dans les propriétés de la tôle à l’entrée
comme : un gradient de température entre le haut et le bas ou une différence des
paramètres rhéologiques de cette dernière.
2.2.2. Historique
Le laminage est apparu dans l’usine sidérurgique avec d’autres techniques de mise
en forme telles que le forgeage au martinet, au marteau pilon ou à la presse.
L’évolution des techniques de forgeage et de laminage ont historiquement suivi des
voies complémentaires dans la recherche de la productivité. Les premières forges
employaient l’énergie hydraulique et les premiers martinets furent construits à partir
du 12e siècle.
Ils furent peu à peu remplacés par un marteau-pilon entrainé par la vapeur, dont on
trouve le premier exemple à simple action en France en 1842.
Le premier laminoir fut employé en France en 1533 pour travailler l’or et l’argent. Vers
1750 les premières applications du laminoir à la mise en forme de l’acier sont citées
dans plusieurs pays européens. Henry Cort en Angleterre introduira à partir de 1783
les premières augmentations de taille, de puissance et de capacité ouvrant ainsi une
période d’évolution rapide des laminoirs. La force motrice nécessaire sera dans un
premier temps la vapeur, remplacée au 20e siècle par l’énergie électrique.

7
2.3. Le procédé de laminage
Le laminage peut être réalisé à chaud ou à froid. Le premier procédé intervient dans
la phase de déformation d’acier à haute température (généralement entre 800 et
1200°C) tandis que le laminage à froid est généralement réservé aux produits
métalliques plats à un niveau de température inférieur à 200°C.
2.3.1. Le laminage à chaud
Le laminage à chaud a pour but de mettre en forme le matériau. Son principal avantage
est le perfectionnement des caractéristiques dans le sens de l’étirement. Ce processus
permet d’attribuer aux pièces métalliques, issues de la coulée, une forme géométrique
déterminée (longue, large ou épaisse). Il intervient notamment dans la production de
bobines, de plaques, de poutrelles, de fils ou de rondelles. Le cycle du procédé se
subdivise en quatre principales étapes allant du réchauffage au refroidissement, en
passant par le dégrossissage et les finisseurs.
2.3.2. Le laminage à froid
C’est lors du laminage à froid que le métal voit ses caractéristiques mécaniques
changer, en effet l’écrouissage local (déformation plastique) augmente la zone
élastique. La limite d’élasticité est repoussée, mais la résistance à la rupture est
constante (il s’agit d’une propriété interne du matériau).

2.4. Classification du procédé

Le formage à froid et à chaud comprend différents procédés de transformation du
métal, tels que le laminage à chaud, le laminage à froid et l’emboutissage. Ils
permettent d’obtenir une grande variété de produits finis et semi-finis par différentes
lignes de production.
Le laminage comme les autres procédés est basé sur la capacité des métaux de se
transformer plastiquement sous l’action des forces extérieures. Les outils travaillant le
métal ont la forme de corps de révolution tournants, dans la plupart des cas des
cylindres ou galets, le nombre de cylindres peut varier de 2 à 4 et plus.
Le laminage permet non seulement d’obtenir la forme et les dimensions des profilés
laminés, mais aussi de changer la structure et les propriétés du métal, d’où
l’amélioration des caractéristiques mécaniques et physiques des métaux.
Ces opérations s’effectuent dans des laminoirs de tailles et de constructions
différentes. Pour cela on utilise les classifications suivantes :

8
2.4.1. Classification suivant le sens du traitement
❖ laminage longitudinal ;
❖ laminage transversal ;
❖ laminage transversal hélicoïdal ;
❖ laminage longitudinal hélicoïdal.

Figure 3: Laminage suivant le sens du traitement

2.4.2. Classification suivant l’état du métal déformé
❖ laminage à chaud ou la T° est supérieure à la T° de recristallisation ;
❖ Laminage à froid ou la T° est inférieure à la T° de recristallisation ;
❖ Laminage a tiède T° proche de la T° de recristallisation.

Figure 4: Laminage suivant l’état du métal déformé

9
2.4.3. Classification suivant la forme des produits
❖ laminage des profilés plans (entre des cylindres lisses) ;
❖ laminage des profilés long (entre des cylindres cannelés) ;
❖ laminage des profilés creux (tubes) ;
❖ laminages des profilés spéciaux (roues dentées …)

Figure 5: Laminage suivant la forme des produits

10
2.5. Produits de laminage

Figure 6: Quelques produits de laminage

11
2.6. Le laminoir
2.6.1. Définition
Le laminoir est un outil industriel servant généralement à rallonger ou à amincir des
morceaux métalliques. Utilisé en boulangerie et pâtisserie, cet instrument permet aussi
l’étalage, l’aplatissement et le découpage des pâtes alimentaires jusqu’à l’obtention de
la forme et de l’épaisseur souhaitée.
2.6.2. Eléments constitutifs
La conception du laminoir repose généralement sur des cylindres en fonte ou en acier
comportant des axes horizontaux. Leurs extrémités se logent à l’intérieur de
coussinets soutenus par une structure verticale dénommée ‘’cage du laminoir’’. Elle
est principalement conçue à base d’un jeu de cylindres de laminage. La paire de
cylindres en fonte rectifiée ou de ‘’travail’’ reçoit le matériau à allonger tandis qu’une
seconde paire de cylindre en acier, aussi appelée ‘’cylindres de soutien’’, permet
d’empêcher la déformation des cylindres de fonte. L’ensemble est enfin soutenu par
deux anneaux métalliques. Lorsqu’il comporte seulement une cage, on dit que le
laminoir est réversible tandis qu’on parlera de train de laminage ou ‘’tandem’’ dès lors
qu’il se compose de plusieurs cages.
2.6.3. Types de laminoirs
Plusieurs types de laminoirs suivant le nombre et la disposition des cylindres :
❖ Laminoir duo :
➢ Les 2 cylindres sont entrainés par le moteur à travers une cage à
pignons ;
➢ Pour les tôles fines seul le cylindre du bas est entrainé par le moteur.
❖ Laminoir trio :
➢ Le produit passe dans deux sens ;
➢ Les 3 cylindres sont entrainés par le moteur ;
➢ Usure du cylindre médian.
❖ Laminoir double duo :
➢ Les 4 cylindres sont entrainés par le moteur.
❖ Laminoir quarto :
➢ diminuer la surface de contact ;
➢ laminage à chaud ;
➢ cylindres de travail soutenus par des cylindres d’appui ;
➢ seul les cylindres d’appui sont entrainés par le moteur.

Figure 7: Quelques cages de laminoirs

12
2.7. Laminage longitudinal
Il consiste à faire passer le métal entre les cylindres tournants en sens inverses et où
l’entrainement de celui-ci ne s’effectue que sous l’effet des frottements de contact.
(L’axe longitudinal de la barre est perpendiculaire à l’axe des cylindres).
Le laminage longitudinal est le plus rependu des traitements des métaux par
déformation, il consiste à réduire la hauteur de la barre et augmenter la longueur et la
largeur, il peut être effectue à chaud ou à froid.

La présente étude portera sur la conception d’un laminoir longitudinal duo ; notons à
cet effet qu’il s’agira là d’un système de laminage à froid.

13
CHAPITRE 3 : Calculs et dimensionnement des éléments
machine

14
3.1. Objectif du projet
Le laminage est une technique très répandue de mise en forme de tôles métalliques.
Il a pour objectif de diminuer l’épaisseur d’un échantillon métallique pour l’adapter aux
conditions d’utilisations usuelles dans l’industrie. Néanmoins, cette technique n’est pas
sans conséquences sur les propriétés mécaniques et microstructurales des matériaux
pouvant influencer la tenue mécanique des pièces mises en forme. L’objectif de ce
projet est ainsi l’étude et le dimensionnement d’un laminoir mécanique pouvant être
utilisé pour réduire la section de certains matériaux.
Notons à cet effet que les dits matériaux sont ceux dont la valeur de la résistance limite
élastique n’excède pas 45 Mpa.

15
3.2. Cahier de charge
3.2.1. Enoncé du besoin par l’outil bête à cornes
Enoncer le besoin revient à exprimer l’exigence fondamentale qui justifie la conception
du système. Cette approche est fondée sur la dématérialisation du système, c’est-à-
dire sur la considération exclusive des satisfactions qu’il offre afin de combler le besoin
latent du demandeur. Pour cela, on est amené à se poser les trois questions
essentielles à savoir :
A qui, à quoi le système rend-il service ? Sur qui, sur quoi agit-il ? Dans quel but ?
L’outil de représentation dit « bête à cornes » permet d’y répondre. Il est schématisé à
la Figure ci-dessous :

Figure 8: Diagramme bête à cornes

16
 3.2.2. Réalisation du diagramme pieuvre
Ce diagramme consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser
toutes les fonctions du laminoir défibreur pendant tout son cycle de vie.

Figure 9: Diagramme pieuvre

Les caractéristiques des fonctions de service sont données dans le tableau ci-
dessous :
Tableau 1: Caractéristiques des fonctions de service
Fonction de service Symbole Description
Fonction principale FP1 Permettre à l’utilisateur de laminer un produit
FC1 Être facilement utilisable par l’utilisateur
Fonctions contraintes FC2 Possibilité d’utiliser une source d’énergie électrique
ou autre
FC3 Faciliter l’intervention en cas de panne

17
3.3. Description de l’équipement
L’objet technique proposé dans le présent document est un laminoir mécanique dont
les axes sont horizontaux. Aussi les mécanismes de travail sont les rouleaux dont
l’entrainement est assuré par un moteur électrique.
3.3.1 Schéma cinématique
Tout mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une
ou plusieurs liaisons et pour mieux comprendre il faut établir un schéma cinématique
qui doit représenter le plus fidèlement possible les relations entre les différents groupes
de pièces.

Figure 10: Schéma cinématique du système de laminage

1 : Moteur électrique ;
2 : Liaison mécanique (accouplement) ;
3 : Réducteur mécanique ;
4 : Rouleau ;
5 : Palier ;
6 : Engrenage.

18
 3.3.2. Principe de fonctionnement
Lorsqu’on met le moteur en marche, il transmet son mouvement de rotation à l’arbre
inférieur par le biais d’un réducteur de vitesse. L’arbre inférieur communique son
mouvement de rotation à l’arbre supérieur par le biais d’un engrenage (roue dentée)
cylindrique à denture droite. On engage ensuite le produit dans l’espace inter-rouleau
lisse et grâce au mouvement inverse des deux rouleaux lisses le produit est entrainé
et contraint.
3.3.3. Matériaux de construction
Les propriétés et le coût des matériaux de construction sont des facteurs très
importants dans la conception, la construction, l'exploitation et l'entretien de
l'équipement.
Les principaux matériaux utilisés pour les équipements de transformation sont les
métaux. Les matériaux utilisés dans la construction des équipements du laminoir
doivent avoir les propriétés suivantes :

✓ bonne résistance mécanique,

✓ facile à fabriquer,
✓ facile à réparer,
✓ résistance à la corrosion,
✓ propriétés thermiques souhaitables.

19
3.4. Modélisation mécanique du procédé de laminage
3.4.1. Foyer de déformation
Le volume limité par les arcs de l’emprise et les bords latéraux de la bande ainsi le
plan d’entrée et le plan de sortie est appelé ≪ foyer de déformation ≫ ; on l’appelle
aussi foyer géométrique.

Figure 11: Foyer de déformation

On peut considérer comme caractéristique du foyer de déformation la formule qui
établit la relation entre les valeurs suivantes : Δe, α, R

cos(α) = OC/OA
OC = OB − BC = R − (e1−e2)/2
Donc :
cos(α) = [R − (Δe/2)]/R = 1 − Δe/2R
Le développement en série de Mac Laurin de la fonction cos(α) donne :
cos(α) = 1 − α2/2 + α4/4 − α6/6 + …..
cos(α) ≈ 1 − α2/2
On aura :
α² = Δe/R
Avec :
Δe : différence d’épaisseur entrée-sortie ;
α : angle de contact ;
R : rayon du rouleau.
Ou l’angle α varie de :
α = 25° à 30° pour les bloomings et brames ;
α = 8° à 10° pour les tôles minces à chaud ;
α = 2° à 5° pour le laminage des tôles minces à froid ;
α = 14° à 16° pour le laminage des tôles fortes.

20
 3.4.2. Conditions d’engagement de la barre
Pour mieux considérer les conditions d’engagement de la barre, il nous faut examiner
dans quelles conditions la barre peut être entrainée par les cylindres.
Nous savons que, pour que les forces de frottement prennent naissance au contact
métal cylindres, il faut que la barre soit poussée contre les cylindres.
En pratique la barre est poussée contre les cylindres uniquement par les rouleaux
transporteurs sur lesquels elle se déplace.
Si la force de poussée appliquée à la barre est très petite et cette force peut être
supprimée dès que la barre effectue un mouvement aussi petit dans le sens
d’engagement, on parle d’engagement libre.
Nous savons que le laminage s’effectue grâce aux frottements qui naissent entre les
cylindres et la barre.
Avant l’engagement, au point de contact nous avons deux forces : normale Fc et
tangentielle Fu.

Figure 12: Schéma d’engagement de la barre entre les rouleaux

Pour que la tôle puisse être entrainée, il faut que la composante selon l’axe des x de
la force de friction Fu (tangentielle au cylindre) soit supérieure à la composante x de la
force de contact Fc perpendiculaire à la surface du cylindre.
Donc :
Fux ≥ Fcx
Fux= Fu×cos(α)
Fcx= Fc×sin(α)
Fu = μ × Fc
μ × Fc×cos(α) ≥ Fc×sin(α)
μ ≥ tan(α)

21
L’angle α est fonction du rayon R des cylindres et de la différence entre l’épaisseur e1
et l’épaisseur e2 égale à l'écart entres les cylindres. À partir de ces considérations
géométriques, on trouve les conditions d’engagement de la tôle, soit :
e1− e2 ≤ μ² × R
Avec :
Fu : la force de friction tangentielle au cylindre ;
Fc : la force de contact perpendiculaire à la surface du cylindre ;
μ : le coefficient de friction entre le cylindre et la tôle.
Cette condition d’engagement de la tôle entre les cylindres va donc limiter la capacité
de réduction d’épaisseur à chaque passe. On ne peut augmenter de façon significative
le coefficient de frottement, mais, par ailleurs, on va privilégier l’utilisation d’un gros
cylindre pour favoriser une plus forte réduction à chaque passe.
3.4.3. Notion sur l’état de contraintes
Une fois la tôle engagée, la force de compression que le cylindre exerce sur la tôle
sera égale à la somme des composantes selon l’axe y de la force de contact Fc et de
la force de frottement Fu; en fait, les forces de contact et de frottement sont réparties
sur la distance d entre les plans d’entrée et de sortie de la tôle. La force de
compression Fn doit être suffisante pour vaincre la limite élastique Ys en compression
sur une surface correspondant à la distance d multipliée par la largeur L de la tôle, ce
qui va générer la réduction d’épaisseur.

Figure 13: Schéma de l’état de contrainte de la barre

22
On aura :
𝒅 ≈ √𝑹 ∗ (𝒉𝟏 − 𝒉𝟐)

Fn = Ys× L×√𝑹 ∗ (𝒉𝟏 − 𝒉𝟐)

Avec :
Fn : force de compression ;
Ys : résistance limite élastique ;
d : longueur sous compression de la tôle ;
L : largueur de la tôle.
Pour diminuer Fn, on peut utiliser des cylindres de plus faible rayon, mais ce sera au
détriment de la capacité de réduction à chaque passe.
La figure ci-dessous met en évidence la relation entre la pression P exercée par
chaque rouleau, en fonction de la limite d’écoulement du matériau Y’ et du coefficient
de frottement μ d’une part et aussi le rapport de réduction E en fonction de la longueur
de contact L.

Figure 14: Graphe de pression du laminage

Le couple pour entrainer chaque cylindre est :

C = R × Fu
La puissance utile Pu nécessaire pour entrainer un cylindre est donnée par la formule
suivante :
Pu= C×W
Avec W la vitesse angulaire des rouleaux.

23
 3.4.4. Détermination des paramètres de laminage
Tableau 2: Caractéristiques et formules des paramètres de laminage
Paramètres de laminage Formules Valeurs
Ys - 45 MPa
e1 - 16 mm
e2 - 12 mm
L - 40 mm
R - 50 mm
α μ ≥ tan(α) α = 3°
μ e1− e2 ≤ μ² × R 0.3
d √R ∗ (e1 − e2) 12.25 mm

Fn Ys× L×√R ∗ (e1 − e2) 22,05 KN

Fc - Fcmax =22,05 KN
Fu μ × Fc 6,615 KN
C R × Fu 330,75 N.m
Nr - 24 tr/min
Pu C×W 831,2654 W

24
3.5. Transmission par engrènement
3.5.1. Définition
Un engrenage est un mécanisme élémentaire composé de deux roues dentées
mobiles autour d’axes de position relative invariable.
3.5.2. Fonction
Il permet de transmettre sans glissement un mouvement de rotation continu entre deux
arbres rapprochés.
3.5.3. Différents types d’engrenages

Figure 15: Engrenages droits à denture droite

Figure 16: Engrenages droits à denture hélicoïdale

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 Figure 17: Engrenages coniques

Figure 18: Engrenages roue et vis sans fin

26
 3.5.4. Détermination des paramètres de transmission
Au regard de ce qui précède, nous choisirons les engrenages droits à denture droite,
à axes parallèles.

Figure 19: Paramètres dimensionnels d’un engrenage droit

Figure 20: Etat de contrainte d’un engrenage

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Tableau 3: Caractéristique et formules des engrenages droits à denture droite
Caractéristiques Symbole Formules usuelles Valeurs
ISO
Module m m ≥ 2,34[FT/(kRPe)]0,5 8 mm
Résistance limite élastique Re - 270 MPa
Coefficient de sécurité S - 2
Résistance pratique à l’extension RPe Re/S 135 MPa
Nombre de dents Z - 14
Vitesse angulaire w w=.n/30 2,5132 rad/s
Nombre de tours par minute n - 24 tr/min
Pas primitif p p=.m 25,1327 mm
Saillie ha ha=m 8 mm
Creux hf hf=1,25m 10 mm
Hauteur de dent h h=2,25m 18 mm
Diamètre primitif d d=m.Z 112 mm
Diamètre de tête da da=d+2m 128 mm
Diamètre de pied df df=d-2,5m 92 mm
Coefficient de largeur de denture k 7 ≤ k ≤ 12 9
Largeur de dent b b=k.m 72 mm
Angle de pression  - 20°
Entraxe a a=m(Z1+Z2)/2 112 mm
Effort tangentiel FT FT=C/r 5,90625 KN
Effort radial FR FR= FTtan() 13,2132 KN
Effort sur une dent F F=FT/cos() 14,4732 KN

28
3.6. Choix du réducteur
Les réducteurs permettent d’adapter le couple (Ce) et la vitesse de rotation (we) d’un
moteur en entrée en couple (Cs) et une vitesse de rotation (ws) sur l’arbre de sortie.

Figure 21: Réducteur ou multiplicateur de vitesse

La vitesse d’un moteur est souvent trop élevée vis-à-vis de la vitesse souhaitée sur
l’arbre de sortie, par conséquent l’interposition d’un réducteur permet d’adapter cette
vitesse de rotation. D’autre part le couple résistant en sortie imposé par l’effecteur est
généralement trop important pour le moteur. Le réducteur permet alors de réduire le
couple moteur à fournir en entrée.
Le rapport de transmission est défini comme étant un rapport entre la vitesse angulaire
de sortie et la vitesse angulaire d’entrée du transmetteur.
Selon la fonction du transmetteur et la valeur de ce rapport ( < 1 ou > 1), on parle d’un
multiplicateur ou d’un réducteur de vitesse.
On peut classer ces transmetteurs en deux grandes familles vis à vis de la technologie
employée pour transmettre le mouvement :
❖ ceux utilisant la transmission par adhérence :
roue à friction, dispositif poulie-courroie lisse ;
❖ ceux utilisant la transmission par obstacle :
dispositif poulie-courroie crantée, dispositif pignon-chaîne, engrenages.
Types de réducteurs
Dans la catégorie des réducteurs utilisant la transmission par obstacle via engrenages,
on distingue :
❖ les réducteurs roue et vis sans fin ;
❖ les réducteurs à engrenages cylindriques ;
❖ les réducteurs à couple conique ;
❖ les réducteurs planétaires.
Aussi dans cette étude nous choisirons un réducteur roue et vis sans fins aux vues
des considérations suivantes :
➢ rapport de transmission élevé (1 ˂ r ˂ 100) ;
➢ ils sont irréversibles ;
➢ ils sont moins couteux par rapport aux autres types de réducteurs.

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La puissance du moteur d’entrainement PM est donnée par la formule suivante :

PM= (CrNr)/(9552r)

Cr ≥ C
Avec :
PM : puissance du moteur d’entrainement (KW);
Cr : couple de sortie du réducteur (N.m);
Nr : vitesse de rotation fournit par le réducteur(tr/min) ;

r : rendement du réducteur ;
C : couple résistant de la charge.
On aura :

PM ≥ (330,7524)/(95520,8)

PM ≥ 1,04KW
On choisira un moteur électrique avec une puissance supérieur ou égale à 1,04KW.

30
3.7. Dimensionnement des rouleaux
Toute pièce mécanique doit être dimensionnée de façon à pouvoir résister aux
sollicitations mécaniques externes et/ou internes qu’elle subit. Les contraintes, qui
caractérisent les efforts de cohésion dans la matière, sont donc limitées par les
caractéristiques mécaniques du matériau utilisé. Pour estimer les contraintes
maximales admissibles et dimensionner une pièce, il est nécessaire de définir un
critère de résistance limite.
En fonctionnement, les rouleaux sont soumis à des contraintes de flexion et de torsion.
❖ Considérons le schéma ci-dessous :

Figure 22: Représentation des efforts le long du rouleau

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 ❖ Détermination des efforts tranchant et moments fléchissant :
Tableau 4: Efforts tranchants et moments fléchissants le long du rouleau
A≤x≤B B≤x≤C
Ty(N) −11025 11025
Mfz(N.m) 11025(x) −11025(x) + 2205

Figure 23: Epure des efforts tranchants et des moments fléchissants

❖ Détermination de la contrainte maximale admissible σmax :
D’une manière générale, quand une pièce est soumise simultanément à une
flexion et à une torsion, on calcul cette pièce uniquement à la flexion, à partir
du moment idéal de flexion donné par la formule de Mohr-Caquot.
σmax= [MfiYmax]/IGz
Mfi=[ (Mfz)2+( Mt)2]1/2
Avec :
σmax : contrainte maximale admissible (Mpa) ;
Mfi : moment idéal de flexion (N.mm) ;
IGz / Ymax : module de flexion (mm3) ;
σmax= 23,4488 Mpa
❖ Condition de résistance :
σmax ≤ Rpe

32
 Rpe = Re/S
Avec un coefficient de sécurité S=2, on aura :
Re ≥ 46,8976MPa
Pour la fabrication des rouleaux, on choisira l’acier de construction E295, avec pour
résistance limite élastique Re=275 MPa.

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 Conclusion générale
Tout au long de la préparation de notre projet industriel, nous avons essayé de
mettre en pratique les connaissances acquises durant nos études et cela dans le but
de l’étude et du dimensionnement d’un laminoir mécanique.
En outre cela nous a permis d’approfondir nos connaissances, notamment sur le
procédé de laminage et le dimensionnement des éléments machines de ce dernier.

34
 Bibliographie
[1] Livret_Etudiants.pdf ;
[2] www.coursgraduit.com : Procédés de Laminage ;
[3] Feuillard32_Laminage.pdf
[4] Sciences_et_Technologies_Industrielles.pdf ;
[5] Mr HAMIDOU Assoumane : cours de transmission de puissance EMIG
2020/2021 ;
[6] Mr HASSANE Amadou : cours de résistance des matériaux EMIG 2020/2021 ;

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