TABLE DE MATIÈRE

INTRODUCTION..........................................................................................................................................2
CHAPITRE 1 : REVUE DE LITTERATURE...............................................................................................3
I. PRESENTATION DU DAKERE ET SON PROCEDE D’OBTENTION............................................3
1. Généralité sur le Dakéré (dégué)........................................................................................................3
2. Procédé d’obtention du dakéré...........................................................................................................4
II. ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES SUR LES SYSTEMES MELANGEURS.......................................4
1. Généralité sur les systèmes mélangeurs.............................................................................................4
2. Les différents types de mélangeurs.....................................................................................................5
a) Le mélangeur discontinu a deux arbres..........................................................................................5
b) Le mélangeur a bande ou ruban discontinu....................................................................................6
c) Mélangeur horizontal à provende...................................................................................................6
d) Les mélangeurs statistiques............................................................................................................7
3. Architecture du mélangeur.................................................................................................................7
III. GENERALITE SUR LA CONCEPTION:.......................................................................................11
1. Définitions........................................................................................................................................11
2. Les types de conception:...................................................................................................................12
CHAPITRE 2: MATERIELS ET METHODES...........................................................................................13
I. ANALYSE FONCTIONNELLE DES BESOINS ET DE CHOIX DES SOLUTIONS
TECHNOLOGIQUES..................................................................................................................................13
1. Schéma fonctionnel global...............................................................................................................13
2. Énoncé du besoin..............................................................................................................................14
3. Diagramme Pieuvre..........................................................................................................................15
4. Fonctions de services........................................................................................................................16
5. Diagramme FAST (Fonction Analysis System Technic).................................................................16
6. Justification des choix des différentes solutions technologiques fonctionnelles..............................18
7. Schéma cinématique de notre mélangeur.........................................................................................18
CHAPITRE 3 : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT............................................................................19
I. Dimensionnement du mélangeur..........................................................................................................19
1. Calcul du volume du mélangeur.......................................................................................................19
2. Epaisseur de la tôle...........................................................................................................................22
Calcul de l’épaisseur de la tôle......................................................................................................23
..........................................................................................................................................................23
3. Calcul de la motorisation..................................................................................................................25
Choix moteur....................................................................................................................................25

i
 Données......................................................................................................................................25
Choix type réducteur......................................................................................................................26
Calcul du diamètre de l’arbre.............................................................................................................26
Dimensionnement des rubans (pales) hélicoïdaux.............................................................................27
CHAPITRE 4 : CONCEPTION ASSISTE PAR ORDINATEUR DES ELEMENTS DU MELANGEUR.........................29
1. Introduction....................................................................................................................................29
2. Aperçu sur le Solidworks................................................................................................................29
3. CAO des éléments du mélangeur de dakéré..................................................................................29
4. Dessin de la cuve............................................................................................................................29
5. parroi latérale de la cuve................................................................................................................30
6. Dessin de l’arbre.............................................................................................................................32
7. Dessin du châssis............................................................................................................................33
CONCLUSION GENERALE............................................................................................................................34
1. Présentation du système :..................................................................................................................34
2. Fonctionnement général :..................................................................................................................34
3. Opérations détaillées :.......................................................................................................................34

ii
 INTRODUCTION

L’homme s’inspire de tout ce qui l’entoure pour meubler son quotidien comme la création
d’avion sous forme d’oiseau, ou de bateaux sous forme de poisson. Il en est de même dans le
secteur culinaire dont l’Afrique prend model sur le relief montagneux et tout arrondi qui
l’entoure. Au Cameroun, l’identité culturel des populations les contrains depuis toujours à
consommer leur aliment généralement sous forme de boule. L’un de ces met étant le dakéré, c’est
une pâte comestible généralement molle obtenu après le mélange de certaines farines (farine de
manioc ou farine de mil) avec et l’eau

La mise en œuvre de ce met s’avère très pénible car requiert un effort physique important lors du
mélange et du temps énorme consommé lors pendant la préparation. La conséquence directe de
cette difficulté étant que la préparation des grandes quantités pour la commercialisation se fait
rare et du coup est de moins en moins propose dans nos restaurants locaux. Dans le but de
préserver ce met et de faciliter sa production nous avons choisi le thème “projet de conception
et dimensionnement d’un système mélangeur pour dakéré”.

La présentation dans ce document sera divisée en quatre chapitre :

Le premier chapitre, présente une revue de littérature qui est constitué d’une présentation du
dakéré et son procédé d’obtention, d’une étude bibliographique des systèmes des mélangeur et
enfin une généralité sur la conception.

Le deuxième chapitre, est consacré au matériels et méthodes qui est constitué de l'analyse
fonctionnelle du besoin et choix des solutions technologiques à adopter dans la phase de
conception de la solution finie.

Le troisième chapitre, s’intéresse au calcul et dimensionnement des différents composants

constituant l’ensemble.

iii
 CHAPITRE 1 : REVUE DE LITTERATURE

La revue de la littérature nous permet de présenter les notions clés de notre thème:
conception d’un mélangeur pour dakéré. C’est ainsi qu’elle va se découper en trois parties. En
première partie sur la présentation du dakéré et son processus d’obtention suivi d’une généralité
sur les systèmes mélangeurs et enfin une généralité sur la conception où l’on va définir et
présenter quelques méthodes de conception.

I. PRESENTATION DU DAKERE ET SON PROCEDE D’OBTENTION

1. Généralité sur le Dakéré (dégué)

Le dégué est un dessert originaire du Burkina Faso, à base de grains de millet. C’est une
spécialité très appréciée dans les pays d’Afrique de l’Ouest, notamment au Mali, au Niger, au
Sénégal et en Côte d’Ivoire.

Le Dégué plus connu au Cameroun sous le nom de Dakéré est un produit fait à base de
farine de mil ou à base de farine de manioc. Le dakéré est un produit qui est le plus souvent
consommé avec du lait caillé (kossam) entant que dessert. C’est une spécialité des régions du
nord du pays, très appréciée par les adultes et les enfants.

iv
Figure 1 : Dakéré de farine de mil Figure 2 : Dakéré de farine de
manioc

2. Procédé d’obtention du dakéré

Le dakéré peut être cuisiner soit avec la farine de mil ou la farine de manioc selon la
préférence du consommateur. Qu’importe la farine choisie, la méthode de préparation reste la
même, les étapes de cuisson nous sont décrites ci-dessous;

- Mettre notre farine dans une grande casserole ou dans une bassine de cuisine de
préférence, mettez une grande quantité de farine dès le départ.
- Ajouter des petites quantités d’eau sur toutes la surface de la farine puis mélanger avec les
mains propres

- Rajouter de l’eau progressivement et remuer continuellement jusqu’à formation des

petites boules grumeleuses

- Prenez bien soin de casser les grosses boules, continuez d’ajouter de l’eau et mélanger
jusqu’à ce que le mélange soit bien humide et totalement en petites boules

- Laisser à l’aire libre quelques minutes ensuite ajouter du beurre et mélanger tout en
évitant d’être trop brutal pour ne pas que les boules se mélange

- Faire cuire notre mélange à la vapeur pendant 5 à 10 minutes et laisser refroidir

II. ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES SUR LES SYSTEMES

MELANGEURS

1. Généralité sur les systèmes mélangeurs

v
 Le mélangeur est un système mécanique qui permet d’agir sur plusieurs espèces chimiques, qui
peuvent être sous différents états de phases (solide, liquide, gazeux) pour créer une phase unique.
Le mélangeur crée deux actions distinctes : une action de pompage pour assurer un mélange
global a grande échelle (macro mélange) et une action de cisaillement pour assurer un mélange
local à petite échelle (micro mélange).

L’évolution des systèmes mélangeurs dans l’histoire n’a pas eu de grands changements de point
v de vue du principe puisque on a toujours la nécessité d’une cuve et d’un organe qui agit sur le
mélange. Mais l’évolution est flagrante dans ce qui concerne le système d’agitation. Dans
l’antiquité, l’utilisateur agit directement sur l’organe qui fait le mélange puis après l’apparition de
système de transmission de mouvement. Le rôle attribue a l’utilisateur devient de plus en plus
facile en se limitant a la supervision du processus après l’apparition des motorisation

2. Les différents types de mélangeurs

a) Le mélangeur discontinu a deux arbres

La technique de malaxage a deux arbres est appropriée pour toutes les formulations et
offre des avantages majeurs. Le procédé de malaxage est d’une importance capitale pour la
qualité du mélange et pour la rentabilité du processus de fabrication. Il crée des mouvements
circulaires tridimensionnels de l’ensemble des produits à mélanger. Ce système est plus utilisable
pour les produits de haute viscosité.

vi
 b) Le mélangeur a bande ou ruban discontinu

Les mélangeurs à bande ou ruban discontinus maintiennent les mélanges homogènes. Le

mélangeur a bande ou ruban est la machine idéale pour obtenir des mélanges de haute qualité et
sans aucune dégradation, avec des matériaux fragiles. La vitesse lente des mélanges industriels
évite les risques d’échauffement et conserve les caractéristiques des poudres ou des granulés. Les
mélangeurs discontinus à bande sont constitués d’in rotor a spires opposées, loge dans une cuve
de mélange.

c) Mélangeur horizontal à provende

Un mélangeur horizontal à provende est un appareil utilisé pour mélanger des

aliments pour animaux, tels que des céréales, des granulés, des minéraux ou des additifs. Il se
compose d’une cuve horizontale dans laquelle une ou plusieurs vis tournent à vitesse modérée,
créant des flux de produit inversés et assurant une bonne homogénéité du mélange. Le mélangeur
horizontal à provende peut être traîné, stationnaire, automoteur ou monté sur camion, selon les
besoins. Il peut également être équipé d’un système de pesée, d’un moteur électrique ou diesel,
ou d’un godet de chargement.

vii
 d) Les mélangeurs statistiques

Les mélangeurs statiques permettent de mélanger des grandes quantités de poudres par
circulation de celles-ci à travers des éléments fixes placés à l’intérieur d’enceintes a configuration
simples.

Ce type de mélangeur est très attrayant pour le mélange de très grands volumes, mais ils ne
doivent être utilisés que pour des poudres à écoulement très libre parce qu’une quantité de poudre
se perd sur le fond donc c’est une perte pour les utilisateurs

3. Architecture du mélangeur

Pour notre étude de conception d’un mélangeur pour dakéré, notre choix est fixé sur les
mélangeurs horizontaux vue leurs efficacité et leur flexibilité.

Décomposition de système mélangeur en sous systèmes

Les systèmes de mélange horizontaux sont généralement composés de deux grandes parties :

MELANGEUR

viii
MOBILE D'AGITATION CUVE
 La cuve

La cuve est un système destiné à contenir la matière à mélanger. On trouve une multitude
D’architectures selon la forme, la disposition et la capacité de l’installation. Voici quelques
principaux types de cuves utilisées pour les mélangeurs horizontaux.

a) Cuve à rubans :

o Les mélangeurs horizontaux à rubans sont équipés d’un système d’agitation

installé dans une cuve statique.

o Les rubans hélicoïdaux (intérieurs et extérieurs) déplacent les particules par

groupes d’un endroit à un autre dans la cuve de mélange.

o Le mélangeur à pales génère une action mécanique plus soutenue que le

mélangeur à ruban, offrant un temps de mélange plus court.

b) Cuve à pales :

o Les mélangeurs à pales incorporent une quantité d’air importante dans le mélange,
fluidisant la couche de particules dans la cuve et favorisant le mouvement des
particules.

o Ils sont utilisés pour mélanger des poudres minérales, des additifs chimiques, et
même des matériaux explosifs.

c) Cuve de mélange à tambour rotatif :

o Ce type de cuve est utilisé pour mélanger des solides en vrac.

o Le tambour rotatif permet un mélange efficace en déplaçant les matériaux à

l’intérieur de la cuve.

ix
 d) Cuve double-cône :

o Les cuves double-cône sont adaptées pour des applications où un mélange précis
n’est pas recherché.

o Elles sont utilisées pour mélanger des matériaux plus fragiles

Dans le cas de notre étude de conception, nous allons nous baser sur la cuve à rubans

Mobile D’agitation

Les systèmes de mélange des mélangeurs à ruban sont constitués de trois grandes parties
principales ;

1. Arbre central :

o L’arbre central est la pièce maîtresse du mélangeur à ruban. Il supporte les autres
composants et assure la rotation du mélangeur.

o Les rubans hélicoïdaux sont fixés à cet arbre et sont responsables du mélange des
matériaux.

2. Rubans hélicoïdaux intérieurs et extérieurs :

o Les rubans hélicoïdaux sont montés sur l’arbre central. Ils se composent de deux
parties :

 Rubans extérieurs : Ils tirent le produit des côtés du mélangeur vers le

milieu.

 Rubans intérieurs : Ils repoussent le produit vers les côtés.

o Le mouvement de pliage en va-et-vient des matériaux à mélanger crée un modèle

de mélange par convection.

3. Mécanisme d’entraînement :

o Le mécanisme d’entraînement est responsable de la rotation de l’arbre central et

des rubans.

x
 o Il peut s’agir d’un entraînement par courroie ou d’un entraînement direct via des
moteurs à engrenages.

o La puissance du moteur doit être adaptée à la densité en vrac des ingrédients à

mélanger.

Tableau 1 Types de pales pour mélangeur horizontale

Pales Description
Pales brevetées “PHR”  Ces pales spécifiques sont conçues
pour générer un mouvement
tridimensionnel des particules
contenues dans la cuve.
 Elles favorisent la dispersion rapide
des matériaux et assurent un excellent
mélange.

Pales (rubans) hélicoïdales  Les pales hélicoïdales sont efficaces

pour homogénéiser différents types de
produits.
 Elles sont souvent utilisées dans les
mélangeurs pour colles, enduits de
façade, produits chimiques, etc.

Pales de type “soc de charrue”  Ces pales tournent à grande vitesse,

centrifugeant intensément le produit à
l’intérieur de la chambre de mélange.
 Elles sont idéales pour les mélanges
intenses et rapides, même avec des
produits ayant des granulométries et
densités très différentes.

Pales hexafix  Utilisées pour homogénéiser divers

xi
 produits, elles sont souvent présentes
dans les mélangeurs pour colles et
autres matériaux peu visqueux.

Dans certains cas on peut faire une combinaison de formes pour répondre aux exigences. En ce
qui concerne notre cas nous avons décider de combiner les pales hélicoïdales avec des pales à soc
de charrue

III. GENERALITE SUR LA CONCEPTION:

1. Définitions

Selon AFNOR, la conception est « l’activité créative qui, partant des besoins exprimés et
des connaissances existantes, aboutit à la définition d’un produit satisfaisant à ces besoins et
industriellement réalisables ».

D’après Sevilla, la conception est « l’ensemble des actes professionnels générant des
concepts globaux, ou des détails pratiques ou théoriques, qui permettent le développement d’un
produit nouveau, depuis l’élaboration de son cahier de charges jusqu’à la définition des
conditions de son usage et de sa maintenance chez l’utilisateur, en passant par celles de ses
méthodes de production et de mise sur le marché par l’entreprise équipementière qui le fabrique
».
Une fonction est d’après la norme NF X 50-150 : « l’action d’un produit ou de l’un de ses
constituants exprimés exclusivement en termes de finalité ».

Le besoin est l’émergence d’une nécessité, d’un désir éprouvé par un individu ou un groupe
d’individu. Ce besoin peut être satisfait par un produit.

Le produit est défini par le dictionnaire Larousse comme étant le résultat d’une activité. Il
peut inclure les services, les matériels, les produits issus du processus à caractère continu, les
logiciels, ou une combinaison des deux.

xii
 Le petit Larousse défini l’utilisateur comme une personne qui fait usage d’un bien ou
d’un service. L’utilisateur est celui qui, se servant d’un produit, satisfait son besoin fondamental ;
c’est lui qu’il faut considérer plus particulièrement au moment de la conception.

2. Les types de conception:

On peut classer la conception en trois types :

• La conception innovante où l’on ne s’appuie pas sur l’existant ;

• La conception routinière où l’on part d’un prototype que l’on améliore ;

• La conception par similitude où l’on s’inspire d’un objet ou d’un phénomène existant.

xiii
 CHAPITRE 2: MATERIELS ET METHODES

I. ANALYSE FONCTIONNELLE DES BESOINS ET DE CHOIX

DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.

La démarche est généralement conduite en mode projet et peut être utilisé pour créer
(conception) ou améliorer (reconception) un produit. L’objet visé par la démarche peut être un
objet, un matériel, un processus, un logiciel, une organisation, etc. les besoins sont de toutes
nature et sont exprimés d’une façon individuelle ou collective, objective ou subjective, avec des
degrés de justification. La ou les fonctions étudiées sont également diverses : fonction de service,
fonction d’évaluation, fonction de traitement. Le cadre de l’étude doit aussi être pris en compte :
contraintes ou variables déduites de l’environnement, la règlementation, des usages, etc.

1. Schéma fonctionnel global

Énergie Opérateur Commande

Matière première Dakéré

Mélanger les différents
ingrédients
Bruits + chaleur

Mélangeur de Dakéré

xiv
 Figure : Modélisation du système

2. Énoncé du besoin

Les besoins devront être exprimes sous formes de fonctions permettre un choix lors de l’étude
technique. Ces fonctions doivent donc être listées, classées et explicitées. Le diagramme bête a
corne permet d’isoler l’objet étudié afin d’identifier le principal destinataire, sa matière d’œuvre
et d’exprimer sa fonction globale. Pour établir le diagramme bête a cornes, il est essentiel de se
poser les questions suivantes :

1. À qui (À quoi) rend-t-il service ?

2. Sur qui (sur quoi) agit-il ?

3. Dans quel but

Operateur Farine et eau

A qui rend-t-il service ? Sur quoi agit-il ?

Mélangeur pour
Dakéré

Dans quel but ?

Mélanger la farine et l’eau pour obtenir le Dakéré

xv
Figure : Outil bête à corne du système

3. Diagramme Pieuvre
L’outil « diagramme pieuvre » est utilisé pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service du produit. En analysant le produit, on peut déduire le diagramme
« pieuvre », graphique circulaire qui met en évidence les relations entre les différents éléments de
l’environnement du produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de services qui
conduisent à la satisfaction du besoin

Dakéré

Module de Cuve
mélange

FP1 FP2

Operateur et Mélangeur pour

Ergonomie Dakéré Cout

FC1 FC5

Energie FC2 FC4 Sécurité

FC3
Hygiène

Figure : Diagramme Pieuvre

xvi
 4. Fonctions de services

FP1 : Permettre le mélange de la farine et de l’eau pour obtenir le Dakéré

FP2 : Permettre de contenir la farine et l’eau lors du mélange

FC1 : Être facile à manipuler et satisfaire les critères ergonomiques

FC2 : S’adapter aux sources d’énergie disponible

FC3 : Respecter les règles d’hygiène du produit

FC4 : Assurer la sécurité de l’operateur

FC5 : Être peu couteux

5. Diagramme FAST (Fonction Analysis System Technic)

Lorsqu’on identifie le besoin le concepteur doit chercher une solution technique qui lui permet
de satisfaire ce besoin. Pour atteindre cette finalité il faut procéder a une démarche rationnelle qui
se traduit a une analyse descendante en convertissant les fonctions de services en fonctions
techniques de plus en plus élémentaire, et ceci en se basant sur le diagramme FAST (Fonction
Analysis system Technic). Le diagramme FAST se construit de la gauche vers la droite en partant
d’une fonction principale, elle présente les fonctions dans un enchainement logique. On présente
ci-après les différents diagrammes relatifs aux fonctions de services

xvii
 Acier inoxydable

éviter de contaminer
Matériaux plastiques
le melange

Matériaux composite
FP2permettre de
contenir le mélange
cuve à fond plat

éviter les zones

cuve double cone
mortes

cuve à ruban à fond

bombé

xvii
i
 6. Justification des choix des différentes solutions technologiques fonctionnelles

Pour une meilleure génération de flux (combinaison entre un flux radial et en même temps axial)
et en se référant à notre besoin, le choix d'une combinaison de pales est fait, notamment des
pales hélicoïdales modifié plus des pales droites et fines pour effectuer le cisaillement.

La solution de motorisation avec motoréducteur a été choisis pour sa conservation du couple

transmis qui n’est pas le cas des motorisations avec variateur de vitesse (robustesse).

Le choix de matériaux INOX 304 pour l'ensemble du mélangeur est approuvé par sa résistance à
la corrosion et par un excellent caractère de soudabilité. Ce qui va faciliter la mise en fabrication
de la solution par une construction mécano-soudé.

Le choix de la forme de cuve a ruban à fond bombé est pris en compte parcequ'il assure une
bonne répartition de la matière première et élimine les zones mortes. Ce qui permet d'éliminer
d'une manière significatif les zones de concentration de contraintes comme il serait dans les cas
des cuves à fond plat et à fond conique.

7. Schéma cinématique de notre mélangeur

sss

xix
 CHAPITRE 3 : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT

I. Dimensionnement du mélangeur
Notre objectif est de calculer, dimensionner et choisir les éléments et organes suivant :

- Volume et cotation de la cuve

- Epaisseur de la tôle
- La motorisation
- L’arbre
- Le châssis
- Les rubans hélicoïdaux
Ce sont les principaux éléments et organes constitutifs du mélangeur.

1. Calcul du volume du mélangeur

Le volume du mélangeur est directement lié à deux facteurs essentiels, la masse volumique et la
masse du produit à mélanger

Masse volumique

De symbole p elle est une propriété caractéristique qui représente la quantité de matière(masse)
qui se trouve dans un espace (unité de volume) donné. Tous comme les liquides, il est possible de
calculer la masse volumique d’un solide en divisant la mesure de sa masse (en gramme) par celle
de son volume (en cm3). La formule utilisée pour effectuer se calculs est donné par :

P=m/v

Où ;
P représente la masse volumique (g/ml ou g/cm3)
M représente la masse en g
V représente le volume (ml ou cm3)

Le tableau T2 renseigne sur les caractéristiques physiques des produits pouvant être introduits
dans un mélangeur.

xx
Tableau 2 caractéristiques des poudres

CARACTERISTIQUES PHYSIQUE DES PRODUITS

PRODUIT Poids Sp. FACTEUR COEF. F
Tonne/M3 CHARGE %
Aliment de bétail 0.59 30 2.13
Amidon 0.72 31 3.90
Arachide épluchée 0.36 25 1.95
Arachide non épluchée 0.28 25 2.76
Argile 1.76 25 7.85
Avoine 0.415 45 1.08
Bachelite et plastique 0.56 25 5.47
Blé 0.77 45 2.13
Brisure de riz 0.695 45 1.57
Cacao en grain 0.6 38 1.57
Cacao moulu 0.565 31 3.52
Café 0.6575 38 1.57
Carbonate de sodium dur 0.96 31 2.76
Carbonate de sodium léger 0.44 31 2.76
Cendre humide ou mouillée 0.76 12.5 19.56
Cendre sèche 0.6 12.5 15.71
Chlorure de calcium 1.76 2.5 7.85
Ciment hydraulique 1.28 25 5.47
Déchet 0.35 30 2.13
Farine de blé 0.6 45 3.19
Farine de mais 0.64 45 2.13
Mais casse 0.68 38 2.65
Maïs 0.72 38 1.57
Orge 0.61 45 1.57
Riz nettoyé 0.745 45 1.57
Sable fin 1.2 31 3.90
Sable sec 1.57 25 7.85
Sable silice sec 1.52 12.5 7.85
sel fin 1.2 31 3.90
sel gros 0.8 31 3.52
Semoule 0.55 45 2.13
Son 0.278 30 2.13
Sucre brut 0.96 25 3.90
sucre raffine 0.84 31 2.76

Nous allons supposer que la farine de mil ou de manioc a la même masse volumique que
la farine de blé qui est de 0,6t/m3 (en tonnes par mètre cube)

xxi
 Nous travaillerons avec un poids de 50kg pour notre projet. On tire v de notre volume

V=0.05 (tonnes)/0.6(t/m3) =0.08m3

Pour des considérations d’encombrement on choisit une hauteur (dans le sens

horizontale) de 1m

Volume du cylindre

V=π × R2 × L

Avec :

R est le rayon du cylindre

L est la longueur du cylindre

Figure Schéma de la cuve

Dans la conception des mélangeurs le produit ne doit pas dépasser le milieu de l’auge. C’est la
raison pour laquelle on double la valeur du volume du cylindre. On procède au calcul du rayon
adéquat de l’auge

Donc on prend :
Le volume calculé est de 0.08m3 donc le volume du cylindre de notre mélangeur est Vcy
Vcy=0.16m3

xxii
Comme on a vu la longueur est de 1m, on déduit d’après la formule (3.2) la valeur de R

R=225mm
Par précaution on va prendre la valeur du rayon à 300mm pour notre projet pour ne pas
arriver a tous surcharge par l’utilisateur. L’utilisateur pourra utiliser le mélangeur pour une plus
grande capacité de produit.

2. Epaisseur de la tôle
Notre mélangeur comprend un ensemble de tôle en INOX 304 dont on pourra trouver ses
caractéristiques dans le tableau ci-dessous.

Tableau 3 caractéristiques de l'inox 304

Propriétés Valeurs Unités

Module d'élasticité 1.9e+11 N/m^2
Coefficient de Poisson 0.29 S.O.
Module de cisaillement 7.5e+10 N/m^2
Masse volumique 8000 kg/m^3
Limite de traction 517017000 N/m^2
Limite de compression N/m^2
Limite d'élasticité 206807000 N/m^2
Coefficient de dilatation thermique 1.8e-05 /K
Conductivité thermique 16 W/(m·K)
Chaleur spécifique 500 J/(kg·K)
Rapport d'amortissement du matériau S.O.

Calcul de l’épaisseur de la tôle

On calcul cette épaisseur pour voir si elle résiste au chargement imposé. On procède alors a une
analyse sur solidworks 2022

xxii
i
 Figure : Resistance de la tôle

Discussion des résultats

D’après les résultats de la simulation et les valeurs du TableauT5 on a :

Limite d’élasticité pour la tôle δ ad= 2068e+08 Pa

δ max= 5239e+07 Pa

On constate alors que

δ max < δ admissible

xxiv
Ci-dessous nous avons effectué on contrôle de sécurité et nous pouvons constater que notre
système est capable de résister à 3,9 fois la charge qui lui a été imposé

xxv
 3. Calcul de la motorisation
Choix moteur
Données
-Couple nominales de fonctionnement =400N.m

-Dans l’industrie on trouve toujours la vitesse angulaire de l’arbre du mélangeur comprise entre
1.57 et 3.57 rad/s donc vitesse de rotation est de 24 tr/min afin d’obtenir une bonne homogénéité
du produit. On prend une vitesse de rotation N égale à 30tr/min. D’après les données ci-dessus,
on a :

Pcalculer= ω x C

Pour calculer la vitesse angulaire

ω= (2 π N)/60
ω=2.51rad/s
on a
Pcalculer= 1.26 KW
Alors
P= Pcalculer/n
Avec n= 0.9
On trouve

Pmoteur =1.4 kW

On multiplie la puissance trouvé par un coefficient de sécurité K s(coefficient de sécurité ou de

service)

Pmoteur corrigé=Pmoteur x Ks (Ks=1.5)

Pmoteur corrigé=2.09 kW

On choisit un moteur avec ;

Vitesse nominale : N=1500tr/min

xxvi
Puissance nominale=2.5kw.
Choix type réducteur
Notre m mélangeur a une vitesse qui est de 30tr/min, et puisque la vitesse du moteur égale
a 1500 tr/min, on doit assurer un rapport de réduction qui est égale à r=50

Calcul du diamètre de l’arbre

Couple :

Le couple de mélange de la farine est donné par

P
C= C en N.m et N en tr/s
2 πN
2 ,5
C= =795N.m
2 π ×30

Couple maximal

Le couple maximal développé par le moteur est donné par

Cm=2.5C Cm en N.m

Cm=1989,5N.m

Coefficient de pondération
Cm
Ce coefficient est donné par Zp¿ Zp en m3
Fs

Fs étant la limite d’élasticité de l’inox 304 qui d’après notre tableau est de
2,068e+08N/m2

Zp=9,62e-06m3

Le diamètre de l’arbre est donné par

16 Zp 0,33
D=( ) D en m
π

D=0,0378m qui est donc équivalent à 37,8mm

Pour des raisons de sécurité, nous allons prendre li diamètre à 40mm

L’intensité de la force agissant sur l’agitateur est donné par

F=Cm /(0 , 75 ( D2 ))
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Dimensionnement des rubans (pales) hélicoïdaux

Le dimensionnement des pales hélicoïdales pour ce mélangeur est une partie très délicate car le
résultat dépend en grande partie des dimensions de nos pales et leurs capacités à effectuer un
cisaillement

Vitesse de pointe des pales :

Lors du chargement et du déchargement, la vitesse du mélangeur doit être telle que la

vitesse de pointe des pales soit inférieure à 1 m/s1.

La vitesse périphérique du ruban (pale) peut être calculée à l’aide de la formule

suivante:

Vitesse périphérique=2πRf

où:

 (R) est le rayon de l’outil de mélange (du centre de l’arbre à l’extrémité de

la pale).
 (f) est la fréquence de rotation en Hz.

2. Calcul de la surface de mélange :

La surface de mélange est déterminée par la longueur et la largeur des pales.

Formule: Surface de mélange = Longueur des pales × Largeur des pales

3. Inclinaison des pales :

Les pales doivent être inclinées par rapport à l’axe horizontal pour assurer un bon
mélange.

Une inclinaison typique est d’environ 30 degrés

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 4. Dimensions des pales :

Les dimensions des pales dépendent de la taille du mélangeur et du matériau à

mélanger.

Par exemple une dimension courante pour les pales est de 35cm x 10cm x 5mm2

5. Optimisation du temps de mélange :

Pour obtenir un mélange homogène, il est essentiel de mélanger suffisamment

longtemps.

Les profils de pale plus complexes peuvent améliorer l’efficacité du mélange et

réduire le temps de mélange.

NB : les pales droites auront les mêmes dimensions que les pales hélicoïdales et seront

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 CHAPITRE 4 : CONCEPTION ASSISTE PAR ORDINATEUR DES
ELEMENTS DU MELANGEUR

1. Introduction
Après avoir effectué le dimensionnements des principaux organes de notre mélangeur il est
important pour nous de réaliser ces éléments sur logiciel pour nous permettre de visualiser notre
système

2. Aperçu sur le Solidworks

SolidWorks est un logiciel de conception mécanique 3D, il offre des fonctionnalistes très
avancées dans le domaine de la modélisation des pièces, la définition de la forme complexe, la
création et la gestion du gros assemblage et la mise en plan.

Grâce à des modules complémentaires, ce logiciel peut nous permettre, d'effectuer des calculs
d'analyse, ou d'usinage très avancés et difficiles à réaliser manuellement.

Pour obtenir un mélangeur il a fallu quand suive un ordre chronologique de dessin d’organes du
mélangeur pour arriver à un assemblage 3D de notre mélangeur.

3. CAO des éléments du mélangeur de dakéré

Nous avons utilisé le logiciel de conception assisté par ordinateur Solidworks pour concevoir
tous les éléments de notre mélangeur calculé au chapitre 3

4. Dessin de la cuve
Parroi principale

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5. parroi latérale de la cuve

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Couvercle du mélangeur

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6. Dessin de l’arbre

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7. Dessin du châssis

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 CONCLUSION GENERALE

Parvenu au terme de notre travail dont l’objectif était de concevoir et dimensionner un mélangeur
pour dakéré, ayant pour but de faciliter le processus de mélange et d’en réduire les temps.

1. Présentation du système :

- Le mélangeur est conçu pour mélanger poudre et liquide dans une cuve

-Les pales du mélangeur sont hélicoïdale et droites avec des formes fines et robuste

-Le moteur de l’agitateur est asynchrone triphasé.

2. Fonctionnement général :

-La cuve est remplie de poudre et d’eau puis malaxer

-Lorsque la farine a formé des petites boules granuleuses, la cuve est vidée.

3. Opérations détaillées :

-Dosage de la farine jusqu’à la moitié de la cuve.

-Ajout de l’eau en quantité raisonnable d’eau tout en se rassurant que la farine soit toujours
largement supérieure pour éviter de former une seule grosse boule de pâte

-Vidange de la cuve si la texture souhaitée est atteinte.

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