Sam 240

Table des matières
Liste des figures ............................................................................................................................. 4

Liste des tableaux .......................................................................................................................... 6
Introduction générale ................................................................................................................... 8
Chapitre 1 : Généralités sur les malaxeurs à mortier ............................................................... 9
1.1 Définition du malaxeur à mortier ........................................................................................ 10
1.2 L'évolution du système de malaxage : ................................................................................ 10
1.3 Types de malaxeurs ............................................................................................................. 11
a. Malaxeur à bétonnière ....................................................................................................... 11
b. Malaxeur à axe vertical...................................................................................................... 11
c. Malaxeur Planétaire (malaxeur pan) .................................................................................. 12
d. Malaxeur à cuve annulaire ................................................................................................. 13
e. Malaxeur horizontal à deux arbres ..................................................................................... 14
Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle du malaxeur à mortier..................................................... 15
2 .1 Problématique : .................................................................................................................. 16
2.3 Cahier des charge ................................................................................................................ 16
2.4 Analyse fonctionnelle de la machine .................................................................................. 16
2.5 Analyse fonctionnelle du besoin ......................................................................................... 17
2.5.1 Détermination du besoin ............................................................................................... 17
2.5.2 Détermination des éléments du milieu extérieur .......................................................... 18
2.6 Analyse fonctionnelle technique ......................................................................................... 19
2.6.1 Diagramme SADT ........................................................................................................ 19
2.6.2 Détermination des fonctions techniques ....................................................................... 20
2.7 Solutions proposées du système malaxeur à mortier .......................................................... 21
2.8 Choix de solution ................................................................................................................ 23
Chapitre 3 : conception et dimensionnement du malaxeur à mortier ................................... 25
3.1 Choix des moteurs ............................................................................................................... 26
3.1.1 Vérification du moteur de malaxage ............................................................................ 26
3.1.2 Choix du moteur de levage ........................................................................................... 27
1
3.2 Choix de la vis pour levage ................................................................................................. 28
3.2.1 Matériaux pour la vis de levage .................................................................................... 28
3.2.2 Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis ....................................... 29
3.3 Dimensionnement du socle de malaxeur ............................................................................. 30
3.3.1 Calcul des contraintes maximales des composants ................................................. 30
3.4 Dessin du système fini en 3D ............................................................................................. 39
Chapitre 4 : Etude de fabrication .............................................................................................. 43
4.1 le matériel de fabrication ..................................................................................................... 44
4.2 Calcul de pliage ................................................................................................................... 45
4.3.1 Pliage de l’équerre : ...................................................................................................... 45
4.2.2 Pliage de plaque support moteur .................................................................................. 47
4.2.3 Pliage de la plaque glissière.......................................................................................... 48
4.2.4 Pliage du support de la cuve ......................................................................................... 48
4.2.4 Support moteur de la vis ............................................................................................... 49
4.2.5 Support de la roue ......................................................................................................... 49
4.3 Elaboration des gammes d’usinage ..................................................................................... 50
4.3.1 Fabrication de l’équerre d’assemblage ......................................................................... 50
4.3.2 Fabrication des tubes carrés .......................................................................................... 51
4.3.3 Fabrication de la plaque glissante ................................................................................. 52
4.3.4 Fabrication de la plaque de fixation ............................................................................. 53
4.3.5 Fabrication de la plaque de fixation de la cuve ............................................................ 54
4.3.6 Fabrication du support de la cuve ................................................................................. 55
4.3.7 Fabrication du support des tubes sur glissière .............................................................. 56
4.3.8 Fabrication du support moteur de la vis ....................................................................... 57
4.3.8 Fabrication de la vis de levage ..................................................................................... 58
4.3.9 Fabrication de la plaque du pupitre .............................................................................. 59
4.3.10 Fabrication du couvercle ............................................................................................ 60
4.3.11 Fabrication du tube rectangulaire ............................................................................... 61
4.3.12 Fabrication du support de la roue ............................................................................... 62
4.3.13 Fabrication de la plaque motrice ................................................................................ 63
4.3.14 Fabrication du support de la vis .................................................................................. 64
2
4.4 La sécurité dans l’atelier .................................................................................................. 65
Chapitre 5 : Etude économique ................................................................................................. 66
6.1 Estimation du coût du projet ............................................................................................... 67
6.2 Coût de l’étude .................................................................................................................... 67
6.3 Coût de la matière première ................................................................................................ 67
6.3.1 Liste d’achat des composants ....................................................................................... 68
6.3.2 Liste d’achat de matière première ................................................................................ 68
6.4 Coût de la réalisation ........................................................................................................... 69
6.4.1 Coût de la main d’œuvre .............................................................................................. 69
6.4.2 Coût des machines ........................................................................................................ 69
6.5 Cout total du projet.............................................................................................................. 73
Conclusion Générale ................................................................................................................... 74
Webographie ............................................................................................................................... 75
Annexes ........................................................................................................................................ 76
3
Liste des figures
Figure 1: Evolution du systèmes de malaxage . .......................................................................................... 10
Figure 2: Malaxeur à bétonnière. ............................................................................................................... 11
Figure 3:Malaxeur à axe vertical. ................................................................................................................ 12
Figure 4: Malaxeur pan. .............................................................................................................................. 13
Figure 5: Malaxeur à cuve annulaire. .......................................................................................................... 13
Figure 6: Malaxeur horizontal à deux arbres. ............................................................................................. 14
Figure 7: Démarche de conception d'un produit. ....................................................................................... 17
Figure 8: Diagramme bête à cornes. ........................................................................................................... 17
Figure 9: Diagramme pieuvre. .................................................................................................................... 18
Figure 10 : Diagramme SADT. ..................................................................................................................... 20
Figure 11:Diagramme FAST. ........................................................................................................................ 20
Figure 12 : Contraintes maximal des barres du socle. ................................................................................ 31
Figure 13: Déplacement maximal des barres du socle. ............................................................................. 31
Figure 14 : Contrainte maximale de barre du dessous. .............................................................................. 32
Figure 15 : Déplacement maximale de barre du dessous. .......................................................................... 32
Figure 16 : Contraintes maximale de la barre sollicitée au compression. .................................................. 33
Figure 17 : Déplacement maximale de la barre sollicitée au compression. ............................................... 33
Figure 18 : Contrainte maximale de la cuve. .............................................................................................. 34
Figure 19 : Déplacement maximal de la cuve. ............................................................................................ 34
Figure 20 : Containte maximale de la vis de levage. ................................................................................... 35
Figure 21 : Déplacement maximale de la vis de levage. ............................................................................. 35
Figure 22 : Contrainte maximale du support moteur de la palle................................................................ 36
Figure 23 : Déplacement maximale du support moteur de la palle. .......................................................... 36
4
Figure 24 : Contrainte maximale de l’equerre d’assemblage. .................................................................... 37
Figure 25 : Déplacement maximale de l’equerre de l’assemblage. ........................................................... 37
Figure 26 : Contrainte maximale du support moteur de la vis. .................................................................. 38
Figure 27 : Déplacement maximale du support moteur de la vis. .............................................................. 38
Figure 28: Sumilation du systeme. .............................................................................................................. 39
Figure 29 : Vue 3D du système. .................................................................................................................. 40
Figure 30 : Vue de face 2D. ......................................................................................................................... 41
Figure 31 : Vue de gauche 2D. .................................................................................................................... 42
Figure 32 : Pliage de l'équerre. ................................................................................................................... 45
Figure 33: Coefficient en fonction de Vé. ................................................................................................... 46
Figure 34 : Pliage de l’équerre d’angle ∝ =135° ......................................................................................... 47
Figure 35 :Pliage de la plaque du support moteur..................................................................................... 47
Figure 36 : Pliage de la plaque glissière. ..................................................................................................... 48
Figure 37 : Pliage du support de la cuve. .................................................................................................... 48
Figure 38 : Pliage du support moteur de la vis. .......................................................................................... 49
Figure 39: Pliage du support de la roue. ..................................................................................................... 49
5
Liste des tableaux
Tableau 1: Fonctions services. .................................................................................................................... 19
Tableau 2: Les solution proposées. ............................................................................................................. 23
Tableau 3 : Notation des critères. ............................................................................................................... 23
Tableau 4: Notation des solution par rapport aux critères. ....................................................................... 24
Tableau 5: Matrice multicritère. ................................................................................................................. 24
Tableau 6 : Choix du filtage. ...................................................................................................................... 30
Tableau 7 : Détermination du coefficient K…………………………………………………………………………………………...45
Tableau 8 : Gamme d’usinage de l’équerre d’assemblage ......................................................................... 50
Tableau 9 : Gamme d’usinage des tubes carrés ........................................................................................ 51
Tableau 11 : la plaque de fixation. .............................................................................................................. 53
Tableau 12 : Gamme d’usinage de la plaque de fixation de la cuve........................................................... 54
Tableau 13 : Gamme d’usinage du support de la cuve. .............................................................................. 55
Tableau 14 : Gamme d’usinage du support des tubes sur glissière. .......................................................... 56
Tableau 15 : Gamme d’usinage du support moteur de la vis. .................................................................... 57
Tableau 16 : Gamme d’usinage de la vis de levage. ................................................................................... 58
Tableau 17 : Gamme d’usinage de la plaque du pupitre . .......................................................................... 59
Tableau 18 : Gamme d’usinage du couvercle. ............................................................................................ 60
Tableau 19 : Gamme d’usinage du tube rectangulaire…………………………………………………………………………. 60
Tableau 20 : Gamme d’usinage du support e roue………………………………………………………………………………. 61
6
Tableau 21 : Gamme d’usinage de moteur…………………………………………………………………………………………… 62
Tableau 22 : Gamme d’usinage du support de la vis…………………………………………………………………………….. 63
Tableau 23 : Coût des composants………………………………………………………………………………………………………. 67
Tableau 24 : Coût de la matière première……………………………………………………………………………………………. 67
Tableau 25 : Coût horaire des machines………………………………………………………………………………………………. 68
7
Introduction générale
Pour des raisons de sécurité et de qualité, la détermination des limites maximale avant
rupture des constructions de ciment : radiers, de murs, de briques, d'éléments monolithiques … est
très important. Pour cela les cimenteries disposent des laboratoires pour essais mécaniques afin de
déterminer la résistance maximale d’un mortier de dimensions normalisés à la compression et la
flexion.
Dans ce cadre, nous sommes amenés à réaliser un projet de fin d'études qui fait partie de notre
formation à l'Ecole Supérieure de Technologie de Casablanca. Dans ce projet, nous allons faire
l'étude, la conception et la réalisation d'un système malaxeur de béton qui pourrait mélanger du
sable et du ciment afin d'avoir un bon mélange de mortier.
Ce rapport est constitué de cinq chapitres suivants :
 Le premier chapitre contiendra des généralités sur les malaxeurs à mortier,

 Le deuxième chapitre présentera l’analyse fonctionnelle de ce mécanisme ainsi des
solutions proposées sous forme des schémas cinématiques,
 Le troisième chapitre consacrer à l’étude de conception en général,
 Le quatrième chapitre dédié à l’étude de fabrication et l’élaboration des gammes d’usinage
des composants de notre conception,
 Le cinquième chapitre est réserver la partie économique afin de définir de coût total du
projet,
 Enfin, une conclusion générale pour abréger cette expérience professionnelle.
8
Chapitre 1 : Généralités sur les
malaxeurs à mortier
9
1.1 Définition du malaxeur à mortier
Les malaxeurs à mortier sont des machines utilisées dans la construction pour mélanger
différents types de mortiers. Ils sont conçus pour mélanger des matériaux tels que le ciment, le
sable, l'eau et d'autres additifs, de manière homogène et efficace. Les malaxeurs à mortier peuvent
être de différentes tailles et capacités, allant des petites unités portables à usage domestique aux
grandes machines industrielles utilisées sur les chantiers de construction. Les malaxeurs à mortier
peuvent être actionnés de différentes manières, tels que l'électricité, l'essence, le diesel ou le
pneumatique. Ils peuvent également être équipés de différentes fonctions pour améliorer leur
efficacité, telles que la rotation automatique, la minuterie ou le contrôle de la température.
1.2 L'évolution du système de malaxage :
Le système de malaxage à mortier a évolué au fil du temps pour devenir plus efficace et plus
facile à utiliser.
Au début, le malaxage du mortier était souvent effectué à la main en utilisant un mortier et un
pilon. Cependant, cette méthode était très fatigante et prenait beaucoup de temps, en particulier
pour les grands projets. Au fil du temps, des outils de malaxage ont été développés pour faciliter
le travail. Les premiers outils étaient des malaxeurs à main, qui étaient actionnés manuellement et
avaient souvent une capacité limitée. Avec le temps, les malaxeurs ont été motorisés et sont
devenus plus puissants et plus rapides. De nos jours, il existe une variété de systèmes de malaxage
à mortier sur le marché, allant des malaxeurs portables à main aux malaxeurs stationnaires de
grande capacité. Les malaxeurs peuvent être alimentés par l'électricité, l'essence ou l'air comprimé,
et ils peuvent être équipés de différents types de pales pour répondre à différents besoins de
malaxage.
Figure 1: Evolution du systèmes de malaxage .
10
1.3 Types de malaxeurs
a. Malaxeur à bétonnière
Le malaxage s'effectue dans une cuve cylindrique installée horizontalement, où les palettes
tournent sur un arbre horizontal. Le remplissage est continu à une extrémité du cylindre et le
mélange sort de l'autre côté. La masse de béton est de composition constante réglée au préalable.
Le rendement est important car il n'y a pas de pertes de temps. D’une façon générale le mélangeur
à bétonnière se compose de (Une cuve basculant grâce a un volant de manœuvre, un moteur
électrique et un châssis muni de roues).
Parmi ses avantages :

 Moins onéreux et plus maniable.
 Très peu d’entretien.
 Démarrage instantané (même à froid).
 Idéale pour des petits travaux.
Figure 2: Malaxeur à bétonnière.
b. Malaxeur à axe vertical
Il est utilisé pour la production de béton prêt à l’emploi et des mortiers, contenant un
pourcentage élevé de succès. Ils se caractérisent comme étant des malaxeurs robustes avec un taux
de durabilité élevé, ils incorporent des matériaux facilement remplaçables qui augmentent leur
durée de vie utile, se caractérisent par des interventions de la maintenance rapides et faciles, et
présentent une haute performance. Le malaxage se faitgrâce à un ensemble de 3 pâles réglables
dont l’action est répartie dans différents secteurs de la cuve.
11
 Facile d'entretien.
 Système de dosage de l'eau (option).
 Meilleure homogénéité
Figure 3:Malaxeur à axe vertical.
c. Malaxeur Planétaire (malaxeur pan)

Le malaxeur planétaire est constitué d’une structure externe en acier revêtue à l’intérieur
de pièces remplaçables en acier résistant à l’usure. Le mélange du produit s’effectue de pales en
acier trempé. Le mouvement des axes est assuré par un moteur électrique associé à un réducteur
et diviseur de couple qui agit sur les bras mélangeurs. L’homogénéité du mélange est assurée par
une cuve de grand diamètre pour avoir une couche de mélange inférieure et donc plus facile à
manipuler. La remarquable simplicité d’exécution du réducteur secondaire associée à l’utilisation
d’un réducteur primaire commercial permet des opérations d’entretien rapides et une très grande
fiabilité de fonctionnement.

 Installation facile.
 Coûts d’entretien réduits.
 Couvercle avec porte d’inspection et filet de sécurité.
12
Figure 4: Malaxeur pan.
d. Malaxeur à cuve annulaire

Les malaxeurs à cuve annulaire maîtrisent une homogénéisation de la matière, même avec
des temps de malaxage courts. Ils sont ainsi adaptés pour les bétons haute performance et les
bétons spéciaux. Les malaxeurs à cuve annulaire peuvent mélanger du béton sec, du béton
plastique, du béton d’agrégats légers et des mortiers divers. Ils ont une longue durée de vie grâce
aux corps robustes.
 Fonctionnement stable et faible consommation d’énergie.

 Structure compacte et transmission fiable.
 Haute productivité et entretien facile.
 Haute résistance aux conditions difficiles.
Figure 5: Malaxeur à cuve annulaire.
13
e. Malaxeur horizontal à deux arbres
Le malaxeur à deux arbres horizontaux est plus particulièrement utilisé dans les centrales
à béton pour fournir le béton dans les grands travaux comme la construction des ponts et les
barrages. Son fonctionnement d’une manière qu’il crée des mouvements circulaires
tridimensionnels de l'ensemble des produits à mélanger. Permettant une meilleure homogénéité du
mélange de béton. Ce mouvement de malaxage peut produire une grande variété de consistances
de béton. Il a un temps de malaxage très court par rapport aux autres malaxeurs. Il est facilement
démontable et haute pression. Il produit toutes types de mélanges et nécessite très peut entretiens
il propose une large gamme de solutions performantes pour répondre à tous les besoins concrets
des clients. Les deux arbres de mélangeur montés horizontalement et sont le type de mélangeur
idéal en termes de temps de mélange du béton et de qualité. Il est préféré par les entreprises qui
souhaitent une capacité moyenne et élevée.
 Système de lubrification automatique.

 Lourd et robuste.
 Une grande capacité de production.
 Plaques d'usure moulées en alliage NI-HARD (bien connu pour sarésistance à
l'abrasion).
Figure 6: Malaxeur horizontal à deux arbres.
14
Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle du
malaxeur à mortier
15
Avant de se lancer dans la conception on est obligé à rechercher et caractériser les fonctions
offertes pour satisfaire les besoins de l’utilisateur c’est pourquoi au niveau de ce chapitre nous
allons faire une analyse fonctionnelle à travers le digramme bête à corne, piève, SADT, et FAST.
Ensuite nous allons examiner certaines des solutions proposées du système malaxeur afin
de trouver celle à réaliser qui sera adéquate au cahier.
2 .1 Problématique :
Pour avoir un malaxeur à mortier adéquat qui permet de répondre au cahier des charges et
l’installer facilement dans laboratoire de l’Ecole Supérieure de Technologie afin d’obtenir un
mélange de mortier pour simuler des expériences. Ce système est présenté dans le marché avec
plusieurs choix de conception mais avec un coût très élevé, pour cela notre encadrent nous a chargé
de réaliser un prototype ici dans l’atelier de l’école avec le minimum possible coût à condition que
le malaxeur sera capable de satisfaire ce besoin.
2.3 Cahier des charge

Notre cahier des charges consiste à faire l’étude et la conception d’un malaxeur à mortier
de laboratoire qui peut mélanger de ciment et de sable et possède les critères suivants :
• Capacité de malaxage de 5 kg
• Possibilité de réalisation dans l’atelier de l’école
• Coût minimal
• Maintenabilité simple
• Respect des normes de sécurité
2.4 Analyse fonctionnelle de la machine
L’analyse fonctionnelle permet de traduire le besoin en termes des services attendus et en

termes des solutions adéquates pour servir ce besoin. Le démarche d’analyse va être en deux temps.
 L’analyse fonctionnelle externe ou on va chercher le besoin et le verbaliser.

 L’analyse fonctionnelle interne dirigée vers comment on va satisfaire ce besoin à
travers des solutions techniques.
16
2.5 Analyse fonctionnelle du besoin
L’analyse fonctionnelle du besoin est une démarche qui consiste à analyser un produit
d’une manière systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de
savoir dans quel but le produit fonctionne.
Figure 7: Démarche de conception d'un produit.
2.5.1 Détermination du besoin

Il s’agit d’exprimer, avec précision, les buts et les limites de l’étude du système en se
posant les 3 questions suivantes :
 A qui rend-t-il ce service ?

 Sur quoi agit-t-il ?
 Dans quel but ?
Utilisateur Matière
première
(ciment /sable)
Malaxeur à mortier
Obtenir un mélange prêt à l’emploi
Figure 8: Diagramme bête à cornes.
17
2.5.2 Détermination des éléments du milieu extérieur
Le diagramme pieuvre nous permet d’illustrer les déférents éléments du milieu extérieur ainsi que
les fonctions principale (FP) et les fonctions contraintes (FC) de notre système.
Figure 9: Diagramme pieuvre.
Après l’identification des éléments du milieu extérieur et relier tous les fonctions services
on va ensuite déterminer les fonctions principales et les fonctions contraintes.
 Les fonctions principales : Ce sont les fonctions pour lesquelles le produit est élaboré, en
fait celles qui pourraient répondre aux exigences de l’utilisateur.
 Les fonctions contraintes : Elles sont un lien entre la machine et les éléments extérieurs.
Dans le Tableau suivant on a classé les fonctions principales et les fonctions contraintes avec leur
description.
18
FONTION DESCRIPTION
FP 1 Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange du béton prêt à l’emploi.
FC 1 être stable.
FC 2 S’adapter aux sources d’énergies disponibles.
FC 3 Être facile à maintenir.
FC 4 Assurer la sécurité de l’opérateur.
FC 5 Avoir un coût réduit.
Tableau 1: Fonctions services.
2.6 Analyse fonctionnelle technique

Dans cette partie on va faire la transmission entre l’analyse fonctionnelle du besoin qu’on
a fait et les solutions technologiques. Pour mener cette analyse on aura besoin de deux outils le
diagramme SADT et le diagramme FAST.
2.6.1 Diagramme SADT

Dans cette partie on va faire la transmission entre l’analyse fonctionnelle du besoin qu’on
a fait et les solutions technologiques. Pour mener cette analyse on aura besoin dedeux outils le
diagramme SADT et le diagramme FAST.
19
Figure 10 : Diagramme SADT.
2.6.2 Détermination des fonctions techniques
On a pu déterminer les fonctions techniques à partir des fonctions de services.

Le diagramme FAST dans la page suivante illustre les fonctions techniques et les
solutions.
Figure 11:Diagramme FAST.
20
2.7 Solutions proposées du système malaxeur à mortier
En inspirant du malaxeur industriels existants, on a proposé les systèmes de malaxage suivant :
Schémas cinématique des solutions

proposés
Solution 1
 Description : L’ensemble moteur est fixe,

la cuve en mouvement de translation avec
pale tournant de mouvement planétaire.
 Avantage :
-Bon malaxage.
-Malaxage rapide.
 Inconvénients :
-coût des matériels moyenne.
-mécanisme relativement compliqué.
Solution 2
 Description : L’ensemble moteur mobile
en translation, la cuve est fixe avec pale
tournant en mouvement planétaire.
 Avantage :
- Bon malaxage.
-Malaxage rapide.
-Cout du matérielles élevé.
-Mécanisme compliqué.
21
Solution 3
en translation avec un mouvement de pale
tournant excentrique par rapport à la cuve
tournante.
 Avantage :
-Bon malaxage
-Coût de matériels
-Malaxage lents
Solution 4

pale tournant excentrique.
 Avantage :
-Pas de blocage ou d’encombrement
-Bon malaxage
-Mécanisme presque compliqué
Solution 5

pale tournant de centrale.
 Avantage :
-Cout de matériels réduit
-Bon qualité de béton
Inconvénients :
-Malaxage pas mal
22
Solution 6
en translation, la cuve est fixe avec pale
tournant centrale.
 Avantage :
- Cout de matérielle minimise
-Réalisable a l’atelier de l’école
- Qualité de béton acceptable
Tableau 2: Les solution proposées.
2.8 Choix de solution

Pour sélectionner l’une des six solutions pour la fonction de service FP1, on a trouvé une matrice
multicritère comme outil qui va nous aider de bien choisir une solution adéquate aux critères
indiqués sur le cahier des charges.
Ces critères sont les suivants :
 Coût minimal
 Réalisation simple (faisable)
 Simplicité d’utilisation et d’entretien (flexible / maintenable)
 Sécurisé
On attribue une note n qui varie entre 1 et 4 des coefficients pour valoriser le critère selon le besoin
recherché, et on note sur 3 les solutions selon leurs critères.
Note de coefficient Importance de critère

1 Utile
2 Nécessaire
3 Important
4 Très important
Tableau 3 : Notation des critères.
23
Note n
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Adapté
4 Bien adapté
Tableau 4: Notation des solution par rapport aux critères.
Tableau 5: Matrice multicritère.
 La solution 6 possède la note total la plus élevé donc on l’adoptera comme solution à
réaliser.
Conclusion
Tous au long de ce chapitre nous avons identifié et caractérisé les fonctions de notre projet,
ainsi on a fait l’étude cinématique des solutions proposés du malaxeur de ciment et sable puis nous
avons exploiter une matrice multicritère qui nous a aidé de choisir la solution à réaliser.
24
Chapitre 3 : conception et
dimensionnement du malaxeur à
mortier
25
Ce chapitre est dédié au calcul de dimensionnement afin de bien choisir les éléments
nécessaires pour la conception et la réalisation du malaxeur à mortier de laboratoire.
3.1 Choix des moteurs

3.1.1 Vérification du moteur de malaxage
On dispose d’un moteur variateur de la marque italienne Motovario de puissance 370w et on veut
vérifier la capabilité de ce moteur contre la puissance du malaxage.
 Détermination de la puissance minimale de malaxage
On a: 𝑝 = 𝑁𝑝 × ρ × 𝐷𝑎5 × 𝑁 3 ( voir annexe E pages 85 )

Avec :
 ρ: la masse volumique en ( 𝑘𝑔/𝑚3 )
 N : fréquence de rotation (en rad par second)
 Da : le diamètre de la palle en = 0.1m
 Np : le numéro de puissance (déterminé par formule ou graphiquement voir annexe E page
85)
 P : la puissance du malaxage en w
ρ×N×𝐷𝑎2
𝑁𝑅𝑒 = = 251328
µ
 µ : la viscosité dynamique du ciment en (Pa. s) 𝜇 = 𝜗 × 𝜌 = 0.0008 𝑃𝑎. 𝑠
On remarque que l’écoulement au court du malaxage est turbulant
Donc : Np = 2.3
- On trouve que la masse volumique du mélange ciment-sable varie entre 2700 𝑘𝑔/𝑚3 à
3200 𝑘𝑔/𝑚3 , donc on va choisir le mélange le plus dense .
- La viscosité cinématique du mélange 𝜗 ciment-sable dans une température ambiante de

laboratoire de 25°𝑐 est variée entre 0.250 à 1.750 cSt (voir annexe figure ), donc on va
utiliser le mélange le plus visqueux .
-La fréquence de rotation est déjà déterminée par le cahier des charges = 60 tour par minute
égale à 1 tour par second.
26
Application numérique de la puissance : 𝑝 = 2.9𝑤.
D’où : 𝑝 = 3 𝑤.
 Donc le moteur est légèrement puissant pour cette application puisque sa puissance est de
370w.
3.1.2 Choix du moteur de levage

 Calcule de la fréquence de rotation de la vis
On veut que l’ensemble de la cuve bouge avec une vitesse linéaire de V= 0.02 m/s
𝑉 0.02×103
donc : 𝑁=𝑝= 1.5
𝑉 0.02×103
A .N : 𝑁=𝑝= = 13.34 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
1.5
D’où : 𝑁 = 14 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
 Calcul du couple de levage
En effet le couple de levage est le couple résistant des frottements entre vis/écrou
On a : 𝐶 = 𝐴 × 𝑟𝑚 × 𝑡𝑔(𝜑 ′ + 𝛼) + 𝐴 × 𝑟𝑚2 × 𝑓
Avec:
 C : le couple de levage
 A : l’effort axial de la vis = 500N
 rm : rayon moyenne de la vis 𝑟𝑚 = 𝑟 − 0.649 × 𝑝𝑎𝑠 = 13.728𝑚𝑚
𝑡𝑔𝜑
 𝑡𝑔𝜑 ′ = 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑡𝑔𝜑 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 0.1 𝑒𝑡 𝛽 =
30°
D’où : 𝜑 ′ = 6.6°
𝑝𝑎𝑠
 𝑡𝑔𝛼 = ⇒ 𝛼 = 1.33°
2×𝜋×𝑟𝑚
16+26
 rm2 : = 21𝑚𝑚
2
 Donc le couple de levage égal à : 𝑐 = 8.83 ≈ 9 𝑁𝑚
 Vérification de réversibilité
27
Pour que le système de levage en cas de repos soit irréversible on doit vérifier la condition
suivante :
𝑝𝑎𝑠
On a : 𝑡𝑔𝜑 = 𝑓 ≥ 𝑐𝑜𝑠𝛽 × 𝜋×𝑑𝑚
1.5
A.N : 0.1 ≥ 𝑐𝑜𝑠30 × 𝜋×15.026
0.1 ≥ 0.037
 Donc notre système est irréversible.

 Détermination du rendement vis-écrou
Pour qu'on puisse déterminer la puissance moteur , on doit déterminer le rendement du système
vis-écrou
𝑡𝑔𝛼
On a : 𝜇 = 𝑡𝑔(𝜑′+𝛼)
0.043
A.N : 𝜇= 0.15
D’où : 𝜇 = 0.17
 Calcule de la puissance du moteur
2𝜋𝑁 2×𝜋×14
On a : 𝑝=𝑐×𝑤 = ×𝑐 = ×9
60 60
2×𝜋×14
A.N : 𝑝= ×9
60
Donc : 𝑝 = 13.2𝑤
Avec le rendement la puissance est de : 16w
3.2 Choix de la vis pour levage

3.2.1 Matériaux pour la vis de levage
Dans le domaine de la visserie, on peut retrouver un certain nombre de matières, d’alliages

utilisés pour la fabrication des éléments de guidage. Chaque matériau a ses propres caractéristiques
28
qui répond à un besoin spécifique, que ce soit en termes de sollicitations mécaniques ou de
résistance à la corrosion.
Pour nous les matériaux disponible sont :
 Les aciers
L’acier est la matière la plus utilisée dans les éléments d’assemblage, on le retrouve dans
de nombreux domaines d’application. Il s’agit du matériau le plus résistant que l’on puisse
rencontrer, tout en étant relativement facile à travailler.
En termes de traitement de surface, l’acier peut être zingué (blanc, bichromaté), chromé,
phosphaté, nickelé… On peut également retrouver des traitements type « lamellaires » comme la
Galvanisation à chaud, Geomet, Dacromet, Zintek… Ces traitements ont une influence sur sa
résistance à la corrosion et au brouillard salin.
 Les inox
L’inox est lui aussi un acier, qui a la particularité comme son nom l’indique d’être
inoxydable par sa composition chimique. Sa caractéristique principale est une très bonne résistance
à la corrosion, contrairement à l’acier classique qui - sans traitement - a tendance à s’oxyder
rapidement. Les vis en inox sont principalement utilisées dans des applications en atmosphère
corrosive (montages extérieurs, milieux marins, médical, …).
Il existe deux grandes familles d’acier inoxydables : les inox austénitiques, et les inox
martensitiques. En visserie nous allons principalement utiliser les inox austénitiques.
Puisque pour notre cas n’y a pas des contraintes environnementales seulement des contraintes
mécaniques on a choisi l’acier de la classe 4.6/4.8 non traité en surface a cause de son cout réduit
et sa résistance importante en traction et en plus son coefficient de frottement minimale qui va
diminuer la puissance nécessaire pour le levage.
3.2.2 Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis

 La vis est sollicitée en traction sous une force axiale de valeur A=1000
N
 La résistance d’élasticité Re = 400 MPa
29
 Coefficient de sécurité s = 2
 La résistance d’élasticité pratique Rpe = 200 MPa
2 4×𝐴
On a: 𝑑≥√ ⇒ 𝑑 ≥ 8.32𝑚𝑚
𝜋×𝑅𝑝𝑒
Donc : 𝑑 = 9𝑚𝑚
D’après le catalogue ISO des filetages métrique on a choisi le filetage n’a pas fin
suivante :
D Pas fins Section (mm) D1 D2 d3
16 2 167 14.376 15.026 14.160

Tableau 6 : Choix du filtage.
3.3 Dimensionnement du socle de malaxeur

D’après notre visite au parc brute de l’atelier ,on a trouvé que la section rectangulaire la
plus petite est de 20 × 20 d’épaisseur 1.5 mm de nuance XC48 , donc on va baser notre
dimensionnement sur cette section .
On a utilisé le logiciel Catia v5 pour calculer les contraintes maximales pour les vérifier par la
suite avec la contrainte admissible et les déplacements maximaux.
3.3.1 Calcul des contraintes maximales des composants

Pour l’acier XC48 :
On sait que sa résistance à l’élasticité : Re = 275 MPa
Et on prend un coefficient de sécurité : s = 2
Alors on obtient une résistance pratique : Rpe = 138MPa
 Vérification des barres du socle

 Cette barre est sollicitée en flexion simple par deux charges localisées est encastre
dans les extrémités.
30
- La contrainte maximale = 97.8 MPa .
Figure 12 : Contraintes maximal des barres du socle.
- Le déplacement maximal est à l’ordre des dixièmes de millimètre pour notre cas
c’est acceptable.
Figure 13: Déplacement maximal des barres du socle.
31
 La barre au-dessous est sollicitée par la compression.
- La contrainte maximale = 0.9 MPa.
Figure 14 : Contrainte maximale de barre du dessous.
- Déplacement maximale = 0.001 mm.
Figure 15 : Déplacement maximale de barre du dessous.
32
 Cette barre est sollicitée par une compression due ou deux effort axiaux localisés
dans les deux perçages.
- La contrainte maximale = 15.14 MPa.
Figure 16 : Contraintes maximale de la barre sollicitée au compression.
- Déplacement maximale : 0.0002 mm.

 Vérification de la cuve
Figure 17 : Déplacement maximale de la barre sollicitée au compression.
33
La cuve est en acier inoxydable : X8CrNiS18-9
On sait que sa résistance à l’élasticité : Re=280 MPa
Et Le coefficient de sécurité : s = 2
Alors on obtient une résistance pratique : Rpe = 140 MPa
 Cette dernière est soumise à une pression uniforme dans tout la paroi interne due au poids
du mélange.
- La contrainte maximale = 6.6 MPa
Figure 18 : Contrainte maximale de la cuve.
- Déplacement maximale : 0.0002 mm
Figure 19 : Déplacement maximal de la cuve.
 Vérification de la vis de levage
34
 La vis est sollicitée à une flexion déviée avec un encastre dans les deux extrémités
- La contrainte maximale : 49.4 MPa
Figure 20 : Containte maximale de la vis de levage.
- Déplacement maximale : 0.048 mm
Figure 21 : Déplacement maximale de la vis de levage.
35
 Vérification du support moteur de la palle
 C’est une plaque d’épaisseur de 3mm encastré dans les perçages qui se trouve au-
dessous d’elle.
- La contrainte maximale : 91.5 MPa
Figure 22 : Contrainte maximale du support moteur de la palle.
- Déplacement maximale : 0.44mm
Figure 23 : Déplacement maximale du support moteur de la palle.
36
 Vérification de l’équerre de l’assemblage
 L’équerre le plus sollicité dans notre système est le suivant par une charge repartie
de 0,03kg/mm².
- La contrainte maximale : 110 MPa.
Figure 24 : Contrainte maximale de l’equerre d’assemblage.
- Déplacement maximale : 0.13mm
Figure 25 : Déplacement maximale de l’equerre de l’assemblage.
37
 Vérification de support moteur de la vis
 Ce support moteur est servi à porter le moteur qui entraine la vis de levage, le poids
du moteur ne dépasse pas les 10 kg
- La contrainte maximale : 90 MPa
Figure 26 : Contrainte maximale du support moteur de la vis.
-Déplacement maximale : 0.89mm
Figure 27 : Déplacement maximale du support moteur de la vis.
38
3.4 Dessin du système fini en 3D
Figure 28: Sumilation du systeme.
39
Figure 29 : Vue 3D du système.
40
Figure 30 : Vue de face 2D.
41
Figure 31 : Vue de gauche 2D.
42
Chapitre 4 : Etude de fabrication
43
Ce chapitre contiendra l’étude de fabrication et les gammes d’usinage de chaque
composant dans lesquelles on va présenter l’outillage et les opérations nécessaires pour la
réalisation de notre système.
4.1 le matériel de fabrication

Pour la fabrication de cette machine, on suppose d’utiliser les moyennes que nous disposons dans
l’atelier de l’école afin d’optimiser le coût de production.
 Les machines nécessaires

- Tour //
- Plieuse
- Perceuse
- Cisaille
- Poste de soudage à l’arc
- Poste de d’ébavurage par la meule
 L’outillage nécessaire
- La meule
- Outil à charioter couder
- Outil à gorge exterieur
- Outil à chanfreiner
- Outil à dresser
- Forêt de 8 mm
- Forêt de 10 mm
- Forêt de 24 mm
- Outil à filer
- Clé plate
- Pied à coulisse
- Règle de 30 cm et 60 cm
44
- Equerre
- Marteau
- Poinçon
- Matrices en Vé
- Lame
- Forêt à center
- Etau
4.2 Calcul de pliage

Avant d’élaborer les gammes d’usinage on doit passer par le calcul de pliage, puisqu’on a
quatre pièce subit ce procède. Donc on va prendre comme référence de ces calculs le cours de
conception d’outillage de M. BOUDAIA.
4.3.1 Pliage de l’équerre :

On a l’équerre d’épaisseur de 2mm et de dimensions A = B = 30mm
avec une angle de pliage ∝ =90°
o Calcul du Vé :
Pour les tôles d’épaisseur inférieur à 4mm : Vé = (de 6 à 8) * e
On prend 8
Donc : Vé = 16mm
o Calcul du rayon intérieur :
𝑉é 16 Figure 32 : Pliage de l'équerre.
On a : Ri = =
6 6
D’où : Ri = 2,67 mm.

o Calcul d’allongement :
(𝑅𝑖+𝑒)∗∝ −(𝑅𝑖+𝑒⁄2 )∗∝
On a : A% = 100* 𝑅𝑖+𝑒
( )∗∝
2
Alors : A% = 27,24%
o Calcul de la longueur total de l’équerre :
𝜋 𝑅𝑓 ∗∝
On a : 𝐿𝐷 = A+ +B
180
𝑅𝑓 : rayon de la fibre
45
Or : 𝑅𝑓 = 𝑅𝑖 + K*e
𝑅𝑖
Avec k est un coefficient dépend de 𝑒
𝑅𝑖
On a : = 1,33mm
𝑒
Donc pour trouver la valeur du coefficient K on utilise la table suivant :
Ri / e >0.65 >1.00 >1.50 >2.40 >3.80

K 0.30 0.35 0.4 0.45 0.50
Table 7 : Détermination du coefficient K.
D’après le table : K = 0,4
D’où : 𝑅𝑓 = 2,67*0,4*2 = 3,47mm
𝜋∗3,47∗90
Donc : 𝐿𝐷 = 2*30 + = 65,45mm
180
On prend 𝐿𝐷 = 70mm
o Calcul de l’effort de pliage
𝐾∗𝐿∗𝑒 2 ∗𝑅𝑚
On a : F = 𝑉é
L : la longueur pliée (L=20mm)
Rm : la résistance mécanique du métal à plier (Rm de XC48 = 580 MPa
D’après le graphe suivant on trouve la valeur de k :
Figure 33: Coefficient en fonction de Vé.
46
Donc : K = 1,3
D’où : F = 3770 N
 On a également deux équerre de même dimension et caractéristique sauf l’angle de pliage

∝ =135°
Donc le seul changement sera au niveau de la longueur totale
On a: 𝐿𝐷 = A+B+ 180
𝜋∗3,47∗135
A.N: 𝐿𝐷 = 30*2+ =68,17mm. k
180
On prend: 𝐿𝐷 = 70mm
Figure 34 : Pliage de l’équerre
d’angle ∝ =135°
4.2.2 Pliage de plaque support moteur
On a : la plaque d’épaisseur 3mm et de dimensions A = 20mm et B = 50mm.
o Calcul du Vé :
On a : Vé = 8*e
Donc : Vé =24mm
o Calcul du rayon intérieur :
𝑉é 24
On a : Ri = =
6 6
D’où : Ri = 4mm
o Calcul d’allongement :
(𝑅𝑖+𝑒)∗∝ −(𝑅𝑖+𝑒⁄2 )∗∝
A% = 100* 𝑅𝑖+𝑒 Figure 35 :Pliage de la plaque du support moteur.
( )∗∝
2
A% = 42,85%
o Calcul de la longueur total
On a : 𝐿𝐷 = A+ +B
180
Or : 𝑅𝑓 = 𝑅𝑖 + K*e
D’après le tableau :
𝑅𝑖
= 4 > 3,80mm
𝑒
Donc : K = 0,50
Alors : 𝑅𝑓 = 5,5mm
47
𝜋∗5,5∗90
D’où : 𝐿𝐷 = 50+ +20 = 78,63mm
180
On prend : 𝐿𝐷 = 80mm
On a : F = et L= 50mm
𝑉é
D’après le graphe du coefficient en fonction du Vé : K = 1,35
Donc : F = 14681,25 N
4.2.3 Pliage de la plaque glissière
e = 2mm et ∝ =90°, donc le calcul de Vé, rayon intérieur et d’allongement sera comme celui de
l’équerre
Alors : Vé = 16mm, A% = 27,24%, Ri =2,67 mm, 𝑅𝑓 = 5,5mm.
o Calcul de la longueur total de la glissière :

On a: 𝐿𝐷 = A+B+C+4* 180
Or: A= 160mm, B= 56mm, C = 64mm.

𝜋 5,5∗90
Donc: 𝐿𝐷 = 160+56+64+4* = 314.55mm .
180
On prend : 𝐿𝐷 = 320mm.
Figure 36 : Pliage de la plaque glissière.
Ona: K = 0,4, Rm = 580 MPa, L = 200mm.
On a: F = 𝑉é
D’où : F = 11600N.
4.2.4 Pliage du support de la cuve

o Calcul de la longueur total du support de la cuve :
 n a: 𝐿𝐷 = A+B+ 180
𝜋∗3,47∗90
 A.N: 𝐿𝐷 = 60+100+ =165,45mm. Figure 37 : Pliage du support de la cuve.
180
 On prend 𝐿𝐷 = 170mm.
48
o Calcul de l’effort de pliage du support de la cuve :
Ona: K = 0,4 Rm = 580 MPa, L = 40 mm, e =2mm.
On a: F = 𝑉é
4.2.4 Support moteur de la vis

A =80mm B = 50mm e=2mm 𝑅𝑓 =3,47mm ∝= 90°

On a : 𝐿𝐷 = A+B+ 180
𝜋∗3,47∗90
A.N: 𝐿𝐷 = 80+50+ =135,45mm.
180
On prend : 𝐿𝐷 = 140𝑚𝑚.
o Calcul de l’effort :
Ona: K = 0,4, Rm = 580 MPa, L = 50 mm
𝐾∗𝐿∗𝑒 2 ∗𝑅𝑚 Figure 38 : Pliage du support moteur de la vis.
On a : F = 𝑉é
D’où : F =2900N.
4.2.5 Support de la roue

A =20mm B = 70mm e=2mm 𝑅𝑓 =3,47mm ∝= 90°

On a : 𝐿𝐷 = A+B+ 180
𝜋∗3,47∗90
A.N: 𝐿𝐷 = 20+70+ =95,45mm.
180
On prends : 𝐿𝐷 = 100𝑚𝑚.
o Calcul de l’effort :
Ona: K = 0,4, Rm = 580 MPa, L = 100 mm
Figure 39: Pliage du support de la roue.
On a : F = 𝑉é
D’où : F =5800N.
49
4.3 Elaboration des gammes d’usinage
4.3.1 Fabrication de l’équerre d’assemblage
Quantité : 36 équerre.
Les désignations Appareillage,

N de Croquis de la pièce a ses divers
des phases et Machine Outils-coupants
phase stades d’usinage
opérations Vérification
Atelier de
10 Contrôle de brut .Appareillages
contrôle
e = 2mm
Cisaillage
. Lame
20 L = 70mm Cisaille
.PàC
l = 20mm
. Forêt à center
Pointage
30 Perceuse . Forêt  8mm
Perçage
.PàC
. Râpe a sabot
40 Ebavurage Manuellement
.PàC
. Poinçon
50 Pliage á 90 Plieuse . Matrices en Vé
.PàC
Tableau 7 : Gamme d’usinage de l’équerre d’assemblage
 Fabrication de l’équerre d’angle 135° : voir l’annexe A page 76
50
4.3.2 Fabrication des tubes carrés
Quantité : 2 tubes de 200mm.
Appareillage,
N de Les désignations des Croquis de la pièce a ses divers
Machine Outils-coupants
phase phases et opérations stades d’usinage
Vérification
Contrôle de brut Atelier

10 Section carré 20*20 de . Appareillages
e = 1.5mm contrôle
Cisaillage et ébavurage . Lame

20 Cisaille
L = 200mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
. Forêt 10mm
.PàC
Tableau 8 : Gamme d’usinage des tubes carrés
 Voir l’annexe B page 77 pour le restes des tubes de différentes longueurs.
51
4.3.3 Fabrication de la plaque glissante
Quantité : 1 Gamme d’usinage de la plaque glissante.

Contrôle de brut Atelier de

10 . Appareillages
e = 2mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l =200mm
. Poinçon
30 Pliage Plieuse . Matrices en Vé
.PàC
Table 10 : Gamme d’usinage de la plaque glissante
52
4.3.4 Fabrication de la plaque de fixation
Quantité : 2.
Appareillage,
Les désignations
N de Outils- Croquis de la pièce a ses divers
des phases et Machine
phase coupants stades d’usinage
opérations
Vérification

10 . Appareillages
e = 2mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 20mm
. Forêt à center
Pointage
30
Perçage
Perceuse . Forêt  8mm
.PàC
. Meule
40 Ebavurage Meule
.PàC
Tableau 9 : la plaque de fixation.
53
4.3.5 Fabrication de la plaque de fixation de la cuve
Quantité : 1.
Les Appareillage,
N de désignations Outils- Croquis de la pièce a ses divers
Machine
phase des phases et coupants stades d’usinage
Contrôle de brut Atelier

10 de . Appareillages
e = 2mm contrôle
Cisaillage
. Lame
20 Cisaille
L = 165mm
.PàC
l = 40mm
. Forêt à center
30 Pointage Perceuse
. Forêt 10mm
Perçage
.PàC
. Poinçon
40 Pliage Plieuse . Matrices en

Vé
.PàC
Tableau 10 : Gamme d’usinage de la plaque de fixation de la cuve
54
4.3.6 Fabrication du support de la cuve
Quantité: 1.
Les
Appareillage,
N de désignations Croquis de la pièce a ses divers stades
Machine Outils-coupants
phase des phases et d’usinage
Vérification
opérations
Contrôle de Atelier
10 brut de . Appareillages
e = 3mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 240mm
Cisaillage . Lame
30 Cisaille
D = 196mm .PàC
. Meule
40 Ebavurage Meule
.PàC
Soudage du Poste de
doigt soudage
50
d=10mm à l’arc
L=10mm
. Outil de pointage
Pointage
60 Chineur . Forêt  10mm
Perçage
.PàC
Tableau 11 : Gamme d’usinage du support de la cuve.
55
4.3.7 Fabrication du support des tubes sur glissière
Quantité : 2
Les
désignations Appareillage,
Croquis de la pièce a ses
N de phase des phases Machine Outils-coupants
divers stades d’usinage
et Vérification
opérations
Contrôle de
10 brut Atelier de contrôle . Appareillages
e = 2mm
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 20mm
. Râpe a sabot
.PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
Tableau 12 : Gamme d’usinage du support des tubes sur glissière.
56
4.3.8 Fabrication du support moteur de la vis
Quantité : 1.
Les
désignations Appareillage,
N de Croquis de la pièce a ses divers stades
des phases Machine Outils-coupants
phase d’usinage
et Vérification
opérations
Atelier
Contrôle de
10 de . Appareillages
brut
contrôle
e = 2mm
Cisaillage
L = 80mm
. Lame
20 l = 80mm Cisaille
.PàC
L = 50mm
l = 50mm
. Forêt à center
Pointage . Forêt  8mm
30 Perceuse
Perçage . Forêt  24mm
.PàC
. Meule
40 Ebavurage Meule
.PàC
. Poinçon
50 Pliage à 90 Plieuse . Matrices en Vé
.PàC
Tableau 13 : Gamme d’usinage du support moteur de la vis.
57
4.3.8 Fabrication de la vis de levage
Quantité : 1.
Les
Appareillage,
N de désignation
Machin Outils- Croquis de la pièce a ses divers stades
phas s des phases
e coupants d’usinage
e et
Vérification
opérations
Contrôle de Atelier . Règle de

10 brut de 600mm
L= 565mm contrôle . PàC
d= 40mm
. Outil à dresser
couder
Dressage et . Outil à
20 chariotage et Tour // charioter
chanfreinage . Outil a
chanfreiner
.PàC
. Outil à gorge
30 Gorgeage Tour //
.PàC
. Outil à Filter
40 Filetage Tour //
.PàC
. Outil à
50 Cisaillage Tour // tronçonner
.PàC
Tableau 14 : Gamme d’usinage de la vis de levage.
 Voir l’annexe C page 81, 82, 83 pour les contrats des phases
58
4.3.9 Fabrication de la plaque du pupitre
Les
Appareillage,
N de désignation
Outils- Croquis de la pièce a ses divers
phas s des phases Machine
coupants stades d’usinage
e et
Vérification
opérations
Contrôle de Atelier de
10 . Appareillages
brut contrôle
e = 2mm
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 130mm
Manuellemen . Râpe a sabot

30 Ebavurage
t .PàC
. Forêt à center
. Forêt  8mm
Pointage . Forêt 26mm
40 Perceuse
Perçage . Forêt 28mm
. Forêt 35mm
.PàC
Quantité : 1.
Tableau 15 : Gamme d’usinage de la plaque du pupitre .
59
4.3.10 Fabrication du couvercle
Quantité : 1.


10 . Appareillages
e = 3mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 550mm
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
Tableau 16 : Gamme d’usinage du couvercle.
60
4.3.11 Fabrication du tube rectangulaire
Quantité : 1. (de 600mm)
N Les Appareillage,
de désignations Outils- Croquis de la pièce a ses divers stades
Machine
phas des phases et coupants d’usinage
e opérations Vérification
Contrôle de
brut
Atelier de
10 Section . Appareillages
contrôle
rectangulaire
50*30mm
e = 2.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 600mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
Table 19 : Gamme d’usinage du tube réctangulaire.
61
4.3.12 Fabrication du support de la roue
Quantité : 1.

N de Croquis de la pièce a ses divers stades
phase d’usinage

10 . Appareillages
e = 2mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 92mm
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
. Poinçon
.PàC
Table 20 : Gamme d'usinages du support de la roue
62
4.3.13 Fabrication de la plaque motrice
Quantité : 1.


10 . Appareillages
e = 3mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 105mm
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
Table 21 : Gamme d’usinage de la plaque moteur.
63
4.3.14 Fabrication du support de la vis
Quantité : 1.


10 . Appareillages
e = 3mm contrôle
Cisaillage . Lame
l = 50mm
.PàC
. Forêt à center
Opération 1 : . Forêt  8mm
30 Pointage Perceuse
. Forêt  20mm
Opération 2 : Perçage
.PàC
. Poinçon
.PàC
Table 22 : Gamme d’usinage du support de la vis.
64
4.4 La sécurité dans l’atelier
L’atelier est un environnement plein de risques et d’accidents soit liés aux machines
comme un risque de blessure dû à l’action mécanique des éléments de machines, d’outils, de
pièces, élément de transmission. Ainsi que les risques d’écrasement, cisaillement, coupure,
entrainement, choc, chute, …etc. Soit lié à l’énergie qui alimente la machine à sa transformation
qui peut porter un danger d’électrocution. Les conséquences de ces accidents sont souvent graves
pour les victimes : doigts ou membres écrasés, amputations, décès. Afin d’éviter tout accident lors
des séances se déroulant à l’atelier, nous avons pris un certain nombre de précautions.
 Les Equipements de Protection Individuels :
- Être équipé d’une blouse de travail.
- Être équipé de chaussures de sécurité.
- Retirer les éléments pouvant entraîner un accident lors d’une

manipulation (Gourmettes, colliers, bagues, montre…).
- Utiliser des lunettes spécifiques disponibles dans l’atelier pour le

soufflage des pièces ou le nettoyage des machines.
- La demande de l’aide des professeurs en cas de problème.
Conclusion :
Dans ce chapitre on a élaboré les gamme d’usinage et les calcul nécessaires qui est le
document de référence de l'opérateur, il décrit l'ensemble des opérations de fabrication.
65
Chapitre 5 : Etude économique
66
Dans l’étude des projets il est nécessaire d’élaborer une partie qui concerne la gestion du
projet et son étude économique pour déterminer les coûts et par conséquent le degré de sa
rentabilité.
Parmi les différentes étapes de gestion d’un projet, l’évaluation du coût du projet est la plus
importante et la plus délicate. En effet, cette phase nécessite beaucoup de rigueur et doit être la
plus exhaustive possible afin de fournir un chiffrage précis, fiable et pertinent. Le but est d’établir
le coût potentiel du projet.
6.1 Estimation du coût du projet

L’une des principales raisons de l’estimation du coût d’un projet, c’est de s’assurer que
nous disposons du budget nécessaire à la réalisation du projet. Cette phase est sensible car si le
coût estimé est trop élevé, le projet peut être annulé.
6.2 Coût de l’étude

On suppose qu’un technicien s’occupe de l’étude de ce projet il reçoit un salaire de 4500
DH/mois, s’il travaille 8 heures par jour, le coût d’une heure de l’étude sera donc :
Coût de l’étude = 4500 / (8×22) = 25 DH / heure.

Sachant que cette étude durant un mois, par un groupe de trois personnes, d’une moyenne
de trois heures par jour.
Donc le cout total de l’étude est :
Coût total de l’étude = (25,56×3×22×3) = 5060 DH
6.3 Coût de la matière première

Dans ce tableau en va spécifier les pièces nécessaires pour construire notre
machine et qui sont valable commercialement, leur quantité et leur prix.
Les prix mentionnés dans notre étude financière ont été pris à la date : Le mardi 4 avril 2023.
67
6.3.1 Liste d’achat des composants
Désignation de composants Prix en DH Quantité Prix * Qté

Motovariateur avec réducteur à vis sans fin 7000 1 7000
Moteur de la vis de levage 370 1 370
Vis H M8 × 40 1,5 120 180
Ecrou H M8 1 120 120
Vis H M10 × 50 2 6 12
Ecrou H M10 1,5 6 9
Clavette type A 20 2 40
Circlips 5 1 5
Cuve(Volume 10L, Diamètre 220mm) 200 1 200
Palle 80 1 80
Somme TTC: 8016 dh
Table 23: Coûts des composants.
6.3.2 Liste d’achat de matière première
Longueur en
Prix en
Matière première brutes Quantité mm ou surface
unité DH
en mm²
Tubes carré (20×20 d’épaisseur
3 tubes de 6m 18000 90
1,5mm)
Tôle (e= 2mm) 2m×1m×2mm 280800 306
Tube rectangulaire (30×50
1 tube de 6m 600 210
d’épaisseur 2,5mm)
Tôle (e= 3mm) 2m×1m×3mm 13000 450
Barre circulaire (Diamètre
1 barre de 6m 665 600
d=45mm )
Somme TTC: 1656dh
Table 24 : Coûts de la matière première.
Coût de la matière première = 9672 dh
68
6.4 Coût de la réalisation
Dans cette partie, on va déterminer le coût de la réalisation de la pièce, ce dernier se divise en deux
parties :
▪ Coût de la main d’œuvre.
▪ Coût des machines utilisées.
6.4.1 Coût de la main d’œuvre
- 2 Maine d’ouvre travaille 8h/jour, avec un coût de 3000 Dhs /mois

- Ce projet prend en maximum 7 jour
3000
- Coût de Main d’œuvre= × 2 × 7 ≈ 1950 𝐷𝐻𝑆
22
6.4.2 Coût des machines
Couts par Nombre Coût totale en

Opérations
heurs en DH d'heure Dhs
Tour //
200 3 600
Plieuse 70 0,04 3
Perçeuse 100 1 100
Cisaille 250 1,1 275
Poste de soudage à l’arc 180 0,5 90
Cout total des machine 1065dh
Table 25: Coût Horaire des machines.
 Pour calculer les temps nécessaire d’usinage afin d’estimer les couts des machines on a
suivi la démarche suivante :
- Le temps d’usinage
69
 Tournage :
 1ere chariotage
On a :
o Nombre de passe : n=29 Vitesse de coupe : Vc= 85tr/min
o Longueur de chariotage : L=545mm
o Avance : a=0,2mm/tr
o Approche : li=5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 601,25𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 45
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 29 × (545 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 133𝑚𝑖𝑛 = 7960𝑠
𝑎×𝑁 0,2 × 601,25
 2ème chariotage
Ona :
o Nombre de passe : n=5
o Vitesse de coupe : Vc= 85tr/min
o Longueur de chariotage : L=15mm
o Approche : li=5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 601,25𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 45
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 5 × (15 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 0,83𝑚𝑖𝑛 = 50𝑠
𝑎×𝑁 0,2 × 601,25
 1er dressage
On a :

o Diamètre de dressage : D=40mm
o Approche : li=5mm
70
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 601,25𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 45
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 5 × (40 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 2𝑚𝑖𝑛 = 120𝑠
𝑎×𝑁 0,2 × 601,25
 2ème dressage
On a :

o Diamètre de dressage : D=29mm
o Approche : li=5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 932,98𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 29
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 4 × (29 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 0,8𝑚𝑖𝑛 = 50𝑠
𝑎×𝑁 0,2 × 932,98
 Filetage
Ona :
o Longueur de filetage : L=483mm
o Pas : pas = 1,5 mm/tr
o Approche : li=5mm
n = p/0,25 = 1,85/0,25 = 8 passes
Profondeur : p = d - d3 = 16 - 14,160 = 1,85
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 10
𝑁= = = 199𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 16
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 2 × 8 × (483 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 27𝑚𝑖𝑛 = 1575𝑠
𝑎×𝑁 1,5 × 199
71
 Tronçonnage
Ona :
o Diamètre de tronçonnage : D=45mm
o Approche : li=5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 601,25𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 45
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 1 × (45 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 4,2𝑚𝑖𝑛 = 260𝑠
𝑎×𝑁 0,02 × 601,25
 Opération de gorge
Ona :
o Diamètre de tronçonnage : D=40mm
o Approche : li=5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 676,4𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 40
𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) 1 × (40 + 5)
𝑇𝑡𝑐 = = = 6,7𝑚𝑖𝑛 = 400𝑠
𝑎×𝑁 0,01 × 676,4
Temps d’usinage totale en tournage est : 174,8min ≈ 3ℎ
 Cisaille
-Approximation du temps de cisaillage
Le temps nécessaire pour cisaille 1 m de tôle d’épaisseur 1 à 5 mm est 4 min
La longueur totale à cisailler est de 16m donc le temps total = 64min
Temps total de caillage ≈ 1,1ℎ
72
 Perceuse
-Approximation du temps de perçage
On a trouvé que le nombre total des trous est 263 trous

Le diamètre moyenne des trous = 9,5mm
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 85
𝑁= = = 2848,1𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝐷 𝜋 × 9,5
Le temps nécessaire pour percer un trou :

𝑑 9,5
𝑘 (𝐿 + 𝑙 + ) 2 (15 + 5 + )
𝑇𝑡𝑐 = 2 = 2 = 0,17𝑚𝑖𝑛 = 11𝑠
𝑎×𝑁 0,1 × 2848,1
Le temps total = 2893s = 48 min

Temps total en perçage ≈ 1ℎ
 Pliage
Pour le temps de pliage on a trouvé pour tout pièces inferieur de 5kg son temps de pliage est 2s
(voir annexe)
Et pour savoir le poids des pièces, on a mesuré en CATIA le poids de la plus lourde pièce en se
basent sur ses dimensions est son poids est 0,98kg
Donc : le temps de pliage de tous les pièces sont :
Ttc = 45 × 2 = 90𝑠
Alors :
Coût de la réalisation =Coût de la main d’œuvre + Coût des machines= 𝟏𝟗𝟓𝟎+1065 = 3015dh
6.5 Cout total du projet

Coût total du projet = Coût d’étude + Coût de la matière première + Coût de la réalisation
= 5060 + 9673 + 3015
Coût total = 17747
73
Conclusion Générale
Le malaxage ou l'obtention de mortier est une opération mécanique consiste à guider un
outil de malaxage en rotation fournie par un moteur électrique bien dimensionné cela va permet à
ce mobile d'agitation fait tourner et d'agir sur les matières premières (ciment, sable, eau) afin
d'obtenir un mélange près à l'emploi rapide et de bonne qualité.
On a traité la problématique de notre sujet à l'aide des outils de l'analyse fonctionnelle la bête à
cornes, la pieuvre, l'outil SADT et le diagramme FAST, et on a déterminé les parties et les
composants nécessaires au fonctionnement de la machine et leurs types.
Concernant la conception du système, on était concentré d'avoir le plus simple et le moins cher
design, pour cela nous avons décidé de construire notre machine à partir de la matière première,
machines et l’outillage disponible dans l’atelier de l’école à fin d’optimiser le coût de production.
Lors de la conception de ce projet on a affronter plusieurs problèmes tels que le guidage

en translation de la pale ainsi la détermination de la puissance de malaxage.
Grace à ce projet de fin d'études nous avons pu apprendre comment gérer un projet depuis une idée
jusqu'à la réalisation, ainsi que la manipulation des logiciels de conception (Catia, SolidWorks.).
En somme Ce projet représente pour nous une belle transition entre le monde théorique et celui de
pratique. En effet, durant cette période, nous avons eu l'opportunité d'appliquer des connaissances
déjà acquises et les développer de nouvelles.
Enfin, nous espérons que ce modeste travail soit une contribution aux futurs étudiants.
74
Webographie
https://ferabeton.com/ (Prix de la matière première) Le 03/04/2023

https://french.alibaba.com/trade/search?spm=a2700.galleryofferlist.0.0.150e15c9MzdQMq&Sear
chScene=themePage&themeScene=cloudTheme&themeIds=ggs-
IN&sceneId=ggsTheme&SearchText=circlips&themeId=IN&themeName=ggsTheme (Prix de
circlips) Le 03/04/2023
https://piassaty.ma/ (Prix de clavette) Le 03/04/2023
https://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=46399935e2ef430ab425680044125
a92&ckck=1 caracteristique materiaux
https://www.custompartnet.com/calculator/bending-springback retrait du pliage
https://en.wikipedia.org/wiki/Mixing_%28process_engineering%29 types d'ecoulement
file:///C:/Users/zahir/Downloads/sustainability-08-00489.pdf outil matlab
http://www.columbia.edu/~leonard/CHESite/mix.html TYPE D'ecoulement
https://www.traceparts.com/fr Les sumulation des compossants
https://livremoi.ma/livre9782011688316-guide-du-dessinateur-industriel-edition-2003-andre-
chevalier.html Guide du dessinateur
75
Annexes
Annexe A : Fabrication de l’équerre d’angle 135° : Quantité :2
Appareillage,
Les désignations
opérations
Vérification

10 . Appareillages
e = 2mm contrôle
Cisaillage
. Lame
.PàC
l = 20mm
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
. Râpe a sabot
.PàC
. Poinçon
50 Pliage á 135 Plieuse . Matrices en Vé
.PàC
76
Annexe B : Les gammes des suites des barres :
Quantité : 2 barres (280mm)
Appareillage,
Les désignations
opérations
Vérification
Contrôle de brut
Atelier de
10 Section carre . Appareillages
contrôle
20*20mme
e = 1.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 280mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
. Quantité : 2 barres (320mm)

Les
Appareillage,
désignations
N de Outils-
des phases Machine Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
phase coupants
et
Vérification
opérations
Contrôle de
brut Atelier de
10 . Appareillages
Section carre contrôle
20*20mm,
e = 1.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 320mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
77
Les Appareillage,
N de désignations Outils- Croquis de la pièce a ses divers stades
Machine
phase des phases et coupants d’usinage
Contrôle de brut
Section carre Atelier de
10 . Appareillages
20*20mm, contrôle
e = 1.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 400mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
Les Appareillag
N de désignations e, Outils- Croquis de la pièce a ses divers stades
Machine
phase des phases et coupants d’usinage
Contrôle de brut
10 . Appareillages
20*20mm, contrôle
e = 1.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 444mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
78
Appareillag
N de Les désignations des e, Outils- Croquis de la pièce a ses divers stades
Machine
phase phases et opérations coupants d’usinage
Vérification
Contrôle de brut
10 . Appareillages
contrôle
20*20mm,
e = 1.5mm
Cisaillage et ébavurage . Lame

20 Cisaille
L = 520mm .P à C
. Forêt à
Pointage center
30 Perceuse
Perçage . Forêt  8mm
.PàC
Quantité : 2 barres (700mm)
Les Appareillage,
N de désignations Outils-
Machine Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
phase des phases et coupants
Contrôle de brut
Atelier de
10 Section carre . Appareillages
contrôle
20*20mm
e = 1.5mm
Cisaillage . Lame
20 Cisaille
L = 700mm .PàC
. Forêt à center
Pointage
Perçage
.PàC
79
Les Appareillage,
N de désignations Outils-
Machine Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
phase des phases et coupants
Contrôle de brut
10 . Appareillages
20*20mm, contrôle
e = 1.5mm
Cisaillage
. Lame
20 (Longueur : L = Cisaille
.PàC
900mm )
Opération 1 :
. Forêt à center
Pointage
Opération 2 :
.PàC
Perçage
Annexe C : Les contrats phases de la vis de levage
80
Ensemble :
CONTRAT DE PHASE Pièce : Vis de levage
Matière :
Phase n° 20 Nombre : 1 BUREAU DES MÉTHODES
Désignation: Tournage
Machine-outil : Tour parallèle – Porte-pièce : mandrin 3 mors durs
Ø𝟒𝟎±𝟎,𝟓
X Cf2= 𝟓𝟒𝟏±𝟎,𝟓
1
X Cf2= 𝟓𝟒𝟏±𝟎,𝟓 Z
4
2 3
1
F1 X Cf2= 𝟓𝟒𝟏±𝟎,𝟓 F2 Z
54
C1 12 3 Mf1
1
1 F3 Mf2
54 Cf1= 𝟔𝟐𝟔 ±𝟎,𝟓 Cf2= 𝟓𝟒𝟏±𝟎,𝟓 F2 1Z
C1 F12 3 Mf3
1 1 F3 Mf1
54
1
±𝟎,𝟓 F2 Mf2 Z
2 3
C1Désignation des sous-phasesCf1= 𝟔𝟐𝟔 Éléments de coupe Outillage
Mf3 1
F1 et opérations Vc N f Vf Fabrication
F3
Vérification
1 5
m/min tr/min mm/ mm/mi Mf1
C1 Cf1= 𝟔𝟐𝟔±𝟎,𝟓 tr n F2
1
Mf3 Mf2
. Dressage de F2
85 601,25 0,2 120,25 F3à
. Outil .PàC 1
EbaucheF1(profondeur de passe
Cf1= 𝟔𝟐𝟔±𝟎,𝟓 dresser couder
4mm) 1 Mf1
Mf3
Finition (profondeur de passe 1mm) 601,25 0,2 120,25 . Outil à 1
85 Mf2
±𝟎,𝟓
Cf1= 𝟔𝟐𝟔 charioter 1
. Chariotage de Ø45±0,5
1691 0,2 338,2 . Outil à
Ebauche (profondeur de passe mm) 85 chanfreiner
Finition (profondeur de passe mm)
Ø𝟏𝟔±𝟎,𝟓
. Chanfreinage en finition de F3
Cf2= 𝟓𝟒𝟏±𝟎,𝟓
81
Ensemble :
Matière :
Phase n° 30 Nombre : 1
BUREAU DES MÉTHODES
1
4
2 3
1
5
4
2
1
Mf1
5
Cf3=𝟗𝟏4 ±𝟎,𝟓 F3
2
1 Mf1
F4
5
Cf4=𝟗𝟒4±𝟎,𝟓 F3
2
±𝟎,𝟓 Mf1
Cf3=𝟗𝟏
5 F4
F3
Cf4=𝟗𝟒±𝟎,𝟓
Désignation des sous-phases Mf1
F4
Éléments de coupe Outillage
et opérations Cf3=𝟗𝟏±𝟎,𝟓 F3
Vc n tr/min f Vf Fabrication Vérification
m/min mm/ mm/mi
F4
tr n
Cf4=𝟗𝟒±𝟎,𝟓
. Gorgeage en finition de F3 F4 85 1691,02 0,2 338,20 . Outil à saigner .PàC
Cf3=𝟗𝟏±𝟎,𝟓
Cf3=𝟗𝟏±𝟎,𝟓
Cf4=𝟗𝟒±𝟎,𝟓 Cf4=𝟗𝟒±𝟎,𝟓
82
Ensemble :
Matière :
Phase n° 40 Nombre : 1
BUREAU DES MÉTHODES
2 3 4
1
5
2 3
1
2 3
Cf =5𝟏𝟑𝟐±𝟎,𝟓
1
Cf = 𝟔𝟏𝟓±𝟎,𝟓
5
2 3
Cf = 𝟏𝟑𝟐±𝟎,𝟓
5
Désignation des sous-phases = 𝟔𝟏𝟓±𝟎,𝟓

CfÉléments de coupe Outillage
et opérations Vc n tr/min f Vf Fabrication Vérification
m/min mm/ mm/mi
Cf = 𝟏𝟑𝟐±𝟎,𝟓 tr n
±𝟎,𝟓
. Filetage 𝟔𝟏𝟓
85 Cf =1691,02 0,2 338,20 . Outil à filter
Cf = 𝟏𝟑𝟐±𝟎,𝟓
Cf = 𝟔𝟏𝟓±𝟎,𝟓
83
Annexe D : pupitre de commande
1- Bouton pour couper le courant avec clé.

2- Bouton arrêt d’urgence.
3- Bouton à trois positions pour lever et faire
descendre la cuve.
4- Bouton avec double position pour faire
marcher et arrêt la rotation de la pale.

descendre la cuve.

descendre la cuve.

descendre la cuve.
84 faire
16- Bouton avec double position pour
Annexe E :
D’après nos recherches, on a trouvé plusieurs méthodes pour déterminer la puissance du malaxage
parmi eux :
A partir du type d’écoulement (méthode choisie)

ρ×N×𝐷𝑎 2
On commence par le calcul du nombre de Reynold : 𝑁𝑅𝑒 = µ
afin de déterminer le nombre de
puissance Np à partir du graphe suivant :
85
Après la détermination du Np on applique la formule suivante pour trouve la puissance :
𝑝 = 𝑁𝑝 × ρ × 𝐷𝑎5 × 𝑁 3
Voir la vidéo YouTube titrée par : « Agitation Tank Design Calculations - Agitation and
Mixing Equipment Design ».
Lien : https://youtu.be/2ASqplhOyEk
2. Détermination par le théorème de la puissance consommée

Cette méthode est basée sur trois parties principales :
- La détermination de la puissance électrique consommée par le malaxeur pendant

une durée déterminée
- Calcule de tous les rendements mécaniques de l’ensemble est conclure la puissance
consomme par ces derniers
- Différentier les puissances, bien sur le reste c’est la puissance consommée par le
malaxage
Voir l’exemple suivante :

U.P.B. Sci. Bull. Series D, Vol. 79, Iss.3, 2017 ISSN 1454-2358
BREAD DOUGH KNEADING PROCESS OPTIMIZATION IN
INDUSTRIAL ENVIRONMENT, USING A DEVICE FOR

DOUGH CONSISTENCY CONTROL
Gheorghe MUSCALU1, Gheorghe VOICU2, Adriana ISTUDOR 3
Bread dough kneading control is the key step in achieving high performance in bread making
industry. This paper emphasizes the necessity of dough kneading process control and optimization in
industrial field, using three main parameters: the mixing characteristics of the flour used in the
process, the amount of added water (reported to flour) and the cumulated specific energy introduced
into the dough. Optimal dough consistency and corresponding cumulated specific energy introduced
1
PhD student, Faculty of Biotechnical Systems Engineering, University POLITEHNICA of Bucharest, email:
gheorghe.muscalu@yahoo.com
2
Prof., Faculty of Biotechnical Systems Engineering, University POLITEHNICA of Bucharest, email:
ghvoicu_2005@yahoo.com
3
PhD student, Faculty of Biotechnical Systems Engineering, University POLITEHNICA of Bucharest, email:
istudor.adriana@yahoo.com
86
into the dough were established through a series of nine tests, using a device which can control the
consistency of dough for each batch.
Keywords: kneading process control; dough consistency; kneading control device; specific energy;
added water.
1. Introduction
The kneading process is the crucial operation in bread making industry, by which flour, water and other
ingredients, under the action of mechanical work, are transformed into coherent dough [1, 2, 3]. Work
input and mixing intensity are two critical factors for optimal dough development [4, 5]. Work input can
be defined as the energy required to mix the dough until the highest peak in the development curve is
reached. The mixing intensity is the rate at which the dough is mixed. Both should be above a minimum
critical value and vary with the flour properties and with the type of mixer used [6, 7].
The dynamic process of dough development causes low correlations between the dough rheological
parameters (development time, dough stability, softness) obtained from different mixers. The empirical
dough mixers like farinograph or mixograph have been developed to control the testing conditions at
laboratory scale but these do not exert identical mixing actions not only between them but also in
comparison with industrial mixers [8]. Even so, farinograph stability is well correlated to the mixing
requirements of dough [9], while the mixograph development time is well correlated to the bakery
mixing time [10]. Due to the dissimilarities between laboratory analysis and industrial application, the
flour’s profile and its behavior has to be validated through tests in the industrial bread making process
with a closer inspection of the real behavior of dough and the characteristics of the end product. Using
specific energy introduced into the dough for kneading control is a worldwide known fact. But creating
a good functional kneading system between the quality of the flour, its hydration (which depends on
the properties of flour and on the technological possibilities of the bread making plant) and the right
amount of specific energy introduced in the bread making dough, represents a complex phenomenon
that can’t be controlled by only one parameter. Also, creating a real time image of the kneading process
can bring huge advantages for industrial bread making, where control at a large scale is as necessary as
it is difficult.
The paper approaches this problem through a series of tests for kneading process optimization in the
bread making plant Panifcom, located in Iasi. Our goal was the analysis and optimization of the
kneading process, using a device which can be attached to any conventional mixer. The device uses the
cumulated specific energy introduced into the dough as the control mechanism for dough consistency.
The specific objectives of this study were to 1) evaluate wheat dough mixing characteristics using the
conventional mixer and the attached device; 2) establish the optimal quantity of added water into the
dough for the specific industrial bread line in comparison to the one recommended by the farinograph;
3) evaluate the influence of different quantities of cumulated specific energy introduced into the dough
by comparing the volumes obtained for the finished product; 4) analyze the recorded data in order to
establish the optimal kneading process for the bread making plant where the tests were performed.
2. Materials and methods Flour
87
For the experiments, it was used Romanian wheat flour provided by 7 Spice mill, Iasi, 2016 production
(fig.1a). Laboratory analysis showed 61% water absorption, 1.9 minutes, development time and 3.1
minutes stability time (fig.1a), using a Brabender farinograph (AACC 54-21).
Compared to an Italian wheat flour for example as shown in fig. 1b), the one used in the experiments is
considered to be of medium to lower quality, as are most Romanian wheats.
Fig.1 Wheat flour analysis: a) flour from 7Spice mill, medium quality (used in experiments),
b) high quality flour, Manitoba mill, Italy
Equipment
For the kneading process the following equipment was used: industrial kneader, developed by San
Cassiano Italy, type GDA 340, Hydra, with double kneading arm and variable speed (0-150 rpm), at
which was connected the system for kneading process optimization called SOPF, developed by
BioTehnologiCreativ company, an electrical current intensity transducer and two flaps for ingredients
discharge control. For the volume measurements of the bread samples, it was used a bread analyzer,
type BVM – 6630 at the plant’s laboratory. The equipment can be seen in Fig. 2.
Fig. 2 Equipment used in the experiments
In Fig. 3 it is presented the logical diagram of SOPF system which has an integrated acquisition and data
processing unit (11) and measures current through a tension translator (10), consumed by the engine
88
which powers the kneading arm (4) and the engine which powers the kneader’s vat, in order to control
the kneading process by stopping the kneader using two electrical relays (9). The device determines the
optimal consistency (energy set point) and shows it on tactile screen (12) as a kneading diagram and
stops the kneader when usable input energy, cumulated in every second of kneading, reaches a
previously established value (considered optimal). Through the screen (12), the operator can set the
work recipe which is composed of batch kilograms, energy set point, minimal time of kneading and a
safety value line (3), under which the kneading process is faulty and the dough can’t be used correctly in
the process.
Fig.3 Phase diagram of SOPF system, connected to the industrial kneader
Because Romanian flour has little stability time and a greater softening degree than other European
flour, dough development curve decreases rapidly after the peak (see fig.4, left). Figure 4 presents the
way the specific energy is transferred to the dough for both types of flour (Romanian, left and Italian,
right, see also fig.1). The available systems on the market control the kneading process using a time
step of one second for specific energy input. The kneading process is stopped when the specific energy
input is reached, regardless of time and dough development. In many situations, the kneading process
would be stopped before obtaining the proper development of dough (as is the case with Romanian
flours). It is possible to control the kneading process by calculating the surface under the kneading
curve, described by the specific energy monitored and registered in each second. The kneading process
is stopped when the dough is optimally developed and reaches a cumulated specific energy input.
89
Fig.4 Energy transferred to the dough for: left - Romanian flour, right – Italian flour
Figure 5 shows a kneading diagram developed by SOPF system, which also allows the operator to take
instant captions: 1 is the curve obtained with the maximal values for energy couple, 4 portrays the
minimal values, 2 is the curve developed with medium values, 3 represents the safety line (the minimal
consistency accepted by the bread making process where the tests are performed) and 5 represents a
table of values like: the maximum value for the energy couple, dough extensibility (the distance
between maximal, minimum and medium curve at the end of kneading time) and also the value for
instant energy input and total energy input at the end of kneading, which has to be the same with set
point.
Fig. 5 Diagram for kneading process developed by SOPF system
Algorithm
For graphical diagram of the kneading process, dynamic development and interpretation of data, the
device uses a mathematical algorithm.
Considering the general relation for calculating the necessary driving power on the working arm and at
a given rotation, n (rpm), it can be written:
𝜋𝑛
𝑃 = 𝑀𝑚 30 (1),
where: 𝑀𝑚 is the opposing moment at the kneading arm, and 𝑃 is the corresponding power of this
moment [3].
90
The SOPF system measures the electrical current intensity consumed by the kneading arm’s engine.
The following parameters are considered constant: electrical tension, 𝑈 = 400 V, the power factor, cos
𝛷 = 0.8 and the rotations of the kneading arms are measured using a rotational transducer. Before
calculating the opposing moment at the kneading arm, working without load current consumption at
the kneading arm’s engine is measured and eliminated.
𝑀 = 𝑀𝑡 − 𝑀𝑔 (2),
where: 𝑀𝑡 – total opposing moment at the kneading arm calculated using the measurements of
electrical current intensity consumed by the kneading arm’s engine during the kneading process; 𝑀𝑔 –
the opposing moment at the kneading arm when working without load.
A calculus example for a 35 ampere (A) consumption at a kneading arm’s rotation of 80 rpm/min is
presented below.
𝑀 𝑃 (3)
The SOPF system uses conventional units called 𝑀𝐺; an 𝑀𝐺 unit equals 3 N·m. The opposing moment
at the kneading arm becomes:
𝑀= = 771.64 [𝑀𝐺] (4)

The energy consumed in the kneading process (𝐸) is obtained using the following formula:
𝐸 = 𝑃𝑚𝑡𝑓 = 𝑀𝑚 𝜋𝑛 30 𝑡𝑓 = 9𝑆,55𝑛 (5)
At a constant rotation (𝑛=constant), the consumed energy is dependent only on the surface area under
the kneading curve, 𝑆: 𝐸 = 𝑓(𝑆).
The specific kneading energy 𝜀 can be determined using the report between the consumed energy E
and the mass of the dough, Alc.
𝜀= 𝐸 [J/Kg] (6)
𝐴𝑙𝑐
For energy input measurement in each second, the following formula was used:
E=M ·ω·t [J·h/Kg] (7),
Md where: 𝑀 is the opposing torque at the kneading arm (Newton
meter), 𝜔 is the angular speed (radians/second), 𝑡 is the kneading time (seconds) and 𝑀𝑑, dough mass
(Kg).
Previous research showed that dough control using instantaneous specific energy introduced into the
dough, using just the formula presented above, does not satisfy every kneading process, especially
when lower quality flour is being used, as are the majority of Romanian flours. The SOPF system
controls the moment when the kneading is stopped, using the cumulated specific energy introduced
into the dough.
91
The sum of energy input measured every second of kneading is equivalent to the integrated sum of
areas under the curve.
E3 … … … En (8)
Using as a reference value the surface under the kneading curve described by the cumulated specific
energy input, the SOPF system introduces the same amount of total energy into the dough, kneading
stronger flours for a longer time than the weaker ones.
Method
The dough recipe used in all tests was: flour type 650 – 112 Kg, salt – 2.1 kg, leavening agent – 3,6 Kg,
improver – 1 Kg, and added water (reported to flour quantity) ranging between 52% and 56%. Kneading
time was established 3 minutes for first speed (80 rpm) and second speed (150 rpm), 5 minutes for the
tests in the first part, and variable for the tests in the second part.
Five kneading tests were performed with different amounts of added water
(flour weight basis), adding successively 1% at each batch. Dough’s behavior and its acceptability in the
next steps of bread making process were analyzed in order to establish a permanent kneading time, the
optimal quantity of added water to suit the process and obtain a good finished product. The percentage
of added water, reported to flour was established as being optimal at 54%.
The recorded data using the SOPF system was introduced in the Excel program for comparison
with the standard analytical equations (linear, power, logarithmic, and exponential) in order to find
which trend line best describes the influence the amount of added water has over the consistency of
dough.
After establishing the working parameters described above, we performed four kneading tests,
at different set levels of total specific energy input (280, 330, 380 and 450 [W·h/Kg]), in order to
evaluate the influence it has over the volume of the finished products and establish which level of
specific energy introduced into the dough is best suited for the technological process where the tests
were performed. From each batch, 10 samples of bread pieces were randomly selected for volume
comparison.
The tests results were introduced in an ANOVA analysis, provided by EXCEL program.
3. Results and discussions
Figure 6 presents the 5 kneading batches using different quantities of added water, but keeping all the
other working parameters constant, for data accuracy.
92
Fig.6 Kneading curves with different amounts of water, from 52% to 56%
The peak registered for every batch has decreasing values for the opposing moment at the kneading
arm, which pinpoints the progressive decrease in consistency. This is better shown in figure 7, where
the values for each peak were introduced in a trend line, using the Excel program.
Fig. 7 Analytical equations which describe the change in consistency for each percent of added water: a)
exponential, b) line, c) logarithmic, d) power
Analyzing the values obtained for the peak moments in each batch with different quantities of water, it
can be said that for the type of kneader used, the best trend line that suits is the power one, with an R2
value of 0.99, function which does not express a direct proportion between the quantity of added water
and dough’s consistency.
Because the most important element in the bread making process is the final product, the ones
obtained using different amounts of cumulated specific energy introduced into the dough were
compared in terms of volume. The values obtained for the volume of the bread samples can be seen in
Table 1. In Table 2 results for the ANOVA analysis can be observed.
93
Table 1 Bread volume
variation at different levels of cumulated specific energy introduced into the
dough
Bread volume/Specific total 280
330[W·h/Kg] 380[W·h/Kg] 450[W·h/Kg]
energy [W·h/Kg]
532 550 586 542
530 535 566 544
545 569 570 539
530 567 581 545
542 560 570 550
[Cm3/100g]
538 563 570 538
540 560 570 539
542 562 552 543
535 550 585 544
540 558 570 545
Table 2
Summary of ANOVA with a single factor analysis
Anova: Single factor
ANOVA
SUMMARY
Groups Count Sum Average Stdv Variance
280 [W·h/Kg] 10.00 5374.00 537.40 5.36 28.71

330[W·h/Kg] 10.00 5574.00 557.40 10.02 100.49
380[W·h/Kg] 10.00 5720.00 572.00 10.01 100.22
450[W·h/Kg] 10.00 5429.00 542.90 3.60 12.99
Source of Variation SS df MS F P-value F crit
Between Groups 7244.08 3.00 2414.69 39.84 1.57E-11 2.87
Within Groups 2181.70 36.00 60.60
Total 9425.78 39.00

The ANOVA analysis shows significant differences between the bread volumes obtained at different
levels of cumulated energy introduced into the dough. The differences between the bread volumes of
the same batch can be attributed to random errors in the bread making system which can be neglected
as their influence is too small to affect significantly the quality of the experiments being performed.
The collected data shows that the best result was obtained for the cumulated specific energy
introduced into the dough of 380 [W·h/Kg]. The values of 280 and 330 [W·h/Kg] weren’t enough for a
proper gluten development which caused improper fermentation, while the specific energy of 450
[W·h/Kg] was too large; dough registered a high degree of softening which caused improper working
with the dough in the next steps of the bread making process. It can be said that 380 [W·h/Kg]
represents the critical energy level, after which, dough enters in an accelerated process of softening.
94
Figure 8 presents a graph for the bread volume obtained at each specific energy introduced into the
dough and figure 9 presents photos with the slices of bread corresponding to each of the four values.
Fig. 8 Bread volume variation with cumulated specific energy introduced into the dough
Fig. 9 Bread slices samples for different specific energies introduced into the dough
4. Conclusions
Kneading is a complex phenomenon which can be controlled by creating a symbiosis between flour
properties, the optimal quantity of specific energy introduced into the dough and the technological
limitations of the line where bread is being processed. For Romanian flour and mainly for medium and
low quality flour the cumulated specific energy introduced into the dough is an essential element for
proper dough development due to its little stability and greater softening degree. Controlling the
kneading process after this parameter versus instantaneous energy input is more reliable because
powerful flour has a different behavior than medium or weak flour.
For an optimal dough development, it is important to know the right amount of water which can be
added to the flour being processed and the optimal quantity of specific energy introduced into the
dough during the kneading process, at which the dough registers a peak in gluten development. The
cumulated specific energy introduced into the dough decreases with each percent of added water but in
a nonlinear way, the best trend line describing this process being the power analytical expression. The
results obtained with water quantity variation in dough (reported to flour) showed a clear image over
95
the influence it has over the kneading process. The values of consistency obtained at different levels of
hydration can be used for creating a scale in the kneading process for future flour processing.
The visible variation in bread volume for dough kneaded at different levels of cumulated specific energy
introduced into the dough shows the clear necessity to control this parameter, which can give the
possibility to stabilize an industrial process an obtain higher quality end products.
For the bread making process where the tests were performed, the optimal water absorption was
established at 54% reported to flour. The dough was considered fully developed after kneading to a
cumulated specific energy set point of 380 W h/kg, for a fixed 3 minutes on first speed (80 rpm) and
variable kneading time on second speed at 150 rpm.
By mounting the system for dough control, it is possible to monitor and control the final consistency of
dough, stopping the kneading process after the cumulated specific energy (previously determined to be
optimal) for that individual bread making process. The entire bread making process increases in stability
which results in better quality of the end products and smaller fabrication costs. By visualizing every
kneading curve, the operator can choose the optimal kneading regime, in order to obtain the best
results in dough development, replacing the usual organoleptic analysis performed at the end of
kneading.
SOPF system is now permanently implemented at plant Panifcom, Iasi. It is developed by the
BioTehnologiCreativ Company and is in the process of patenting [12].
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96
rheological characterization of wheat flour dough behavior at kneading, Modelling and optimization in the
machines building field), in Romanian Technical Sciences Academy, vol. 2, no.11, MOCM, 2005, pp. 283-288
[12] http://biotehnologicreativ.ro/sopf.html
Annexe F : Propriétés du matériau XC 48
97
98

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Table des matières

Liste des figures ............................................................................................................................. 4

Figure 2: Malaxeur à bétonnière. ............................................................................................................... 11

Figure 3:Malaxeur à axe vertical. ................................................................................................................ 12

Figure 4: Malaxeur pan. .............................................................................................................................. 13

Figure 5: Malaxeur à cuve annulaire. .......................................................................................................... 13

Figure 6: Malaxeur horizontal à deux arbres. ............................................................................................. 14

Figure 7: Démarche de conception d'un produit. ....................................................................................... 17

Figure 8: Diagramme bête à cornes. ........................................................................................................... 17

Figure 9: Diagramme pieuvre. .................................................................................................................... 18

Figure 10 : Diagramme SADT. ..................................................................................................................... 20

Figure 11:Diagramme FAST. ........................................................................................................................ 20

Figure 12 : Contraintes maximal des barres du socle. ................................................................................ 31

Figure 13: Déplacement maximal des barres du socle. ............................................................................. 31

Figure 14 : Contrainte maximale de barre du dessous. .............................................................................. 32

Figure 15 : Déplacement maximale de barre du dessous. .......................................................................... 32

Figure 16 : Contraintes maximale de la barre sollicitée au compression. .................................................. 33

Figure 17 : Déplacement maximale de la barre sollicitée au compression. ............................................... 33

Figure 18 : Contrainte maximale de la cuve. .............................................................................................. 34

Figure 19 : Déplacement maximal de la cuve. ............................................................................................ 34

Figure 20 : Containte maximale de la vis de levage. ................................................................................... 35

Figure 21 : Déplacement maximale de la vis de levage. ............................................................................. 35

Figure 22 : Contrainte maximale du support moteur de la palle................................................................ 36

Figure 23 : Déplacement maximale du support moteur de la palle. .......................................................... 36

Figure 25 : Déplacement maximale de l’equerre de l’assemblage. ........................................................... 37

Figure 26 : Contrainte maximale du support moteur de la vis. .................................................................. 38

Figure 27 : Déplacement maximale du support moteur de la vis. .............................................................. 38

Figure 28: Sumilation du systeme. .............................................................................................................. 39

Figure 29 : Vue 3D du système. .................................................................................................................. 40

Figure 30 : Vue de face 2D. ......................................................................................................................... 41

Figure 31 : Vue de gauche 2D. .................................................................................................................... 42

Figure 32 : Pliage de l'équerre. ................................................................................................................... 45

Figure 33: Coefficient en fonction de Vé. ................................................................................................... 46

Figure 34 : Pliage de l’équerre d’angle ∝ =135° ......................................................................................... 47

Figure 35 :Pliage de la plaque du support moteur..................................................................................... 47

Figure 36 : Pliage de la plaque glissière. ..................................................................................................... 48

Figure 37 : Pliage du support de la cuve. .................................................................................................... 48

Figure 38 : Pliage du support moteur de la vis. .......................................................................................... 49

Figure 39: Pliage du support de la roue. ..................................................................................................... 49

Tableau 2: Les solution proposées. ............................................................................................................. 23

Tableau 3 : Notation des critères. ............................................................................................................... 23

Tableau 4: Notation des solution par rapport aux critères. ....................................................................... 24

Tableau 5: Matrice multicritère. ................................................................................................................. 24

Tableau 6 : Choix du filtage. ...................................................................................................................... 30

Tableau 7 : Détermination du coefficient K…………………………………………………………………………………………...45

Tableau 8 : Gamme d’usinage de l’équerre d’assemblage ......................................................................... 50

Tableau 9 : Gamme d’usinage des tubes carrés ........................................................................................ 51

Tableau 11 : la plaque de fixation. .............................................................................................................. 53

Tableau 12 : Gamme d’usinage de la plaque de fixation de la cuve........................................................... 54

Tableau 13 : Gamme d’usinage du support de la cuve. .............................................................................. 55

Tableau 14 : Gamme d’usinage du support des tubes sur glissière. .......................................................... 56

Tableau 15 : Gamme d’usinage du support moteur de la vis. .................................................................... 57

Tableau 16 : Gamme d’usinage de la vis de levage. ................................................................................... 58

Tableau 17 : Gamme d’usinage de la plaque du pupitre . .......................................................................... 59

Tableau 18 : Gamme d’usinage du couvercle. ............................................................................................ 60

Tableau 19 : Gamme d’usinage du tube rectangulaire…………………………………………………………………………. 60

Tableau 20 : Gamme d’usinage du support e roue………………………………………………………………………………. 61

Tableau 22 : Gamme d’usinage du support de la vis…………………………………………………………………………….. 63

Tableau 23 : Coût des composants………………………………………………………………………………………………………. 67

Tableau 24 : Coût de la matière première……………………………………………………………………………………………. 67

Tableau 25 : Coût horaire des machines………………………………………………………………………………………………. 68

 Le premier chapitre contiendra des généralités sur les malaxeurs à mortier,

1.2 L'évolution du système de malaxage :