Cours de Fabrication Mecanique (Réparé)

Cours de Fabrication Mécanique
Suivant le programme de mécanique des chantiers pétroliers

et des unités pétrochimiques
Troisième année licence

Sommaire
Introduction générale ................................................................................................................... 5
1 Notion sur les matériaux de coupe ...................................................................................... 6
1.1 Classification des outils de coupe ................................................................................ 6
1.2 Aciers au carbone ......................................................................................................... 6
1.2.1 Aciers au carbone trempé.......................................................................................... 6
1.2.2 Aciers au carbone et allié .......................................................................................... 6
1.3 Aciers rapides (au tungstène trempé) ........................................................................... 6
1.4 Alliages spéciaux ......................................................................................................... 7
1.4.1 Stellites…………………………..…………………………………………………7
1.4.2 Carbures métalliques................................................................................................. 7
1.5 Céramiques................................................................................................................... 9
1.6 Quelques propriétés.................................................................................................... 10
1.7 Diamant ...................................................................................................................... 10
1.7.1 Comparaison des opérations de finition .................................................................. 10
1.7.2 Ténacité de matériaux des outils de coupe............................................................. 10
2 Machines-outils .................................................................................................................... 11
2.1 Tour ............................................................................................................................ 11
2.2 Outils de tournage leurs opérations ............................................................................ 11
2.3 Tableau des outils de tournage ARS et leurs opérations ............................................ 11
2.4 Outil carbure de tournage ........................................................................................... 12
2.5 Mandrins de fixations des pièces en tournage ........................................................... 12
2.5.1 Plateaux de fixation ................................................................................................ 12
2.5.2 Mandrins de trois mors ........................................................................................... 12
2.5.3 Mandrins de quatre mors ........................................................................................ 12
2.5.4 Mandrins de deux mors.......................................................................................... 12
2.6 Mouvement de coupe ................................................................................................. 13
2.6.1 Mouvements de coupe (Mc) .................................................................................... 13
2.6.2 Mouvement d'avance (Mf) ...................................................................................... 13
2.6.3 Mouvement de profondeur (Mp) ............................................................................. 14
2.7 Différentes parties de l'outil ....................................................................................... 14
2.7.1 Corps ……………………………………………………………………………14
2.7.2 Queue……………………………………………..………………………………14
2.7.3 Partie active…………............................................................................................. 14
2.8 Fraiseuse..................................................................................................................... 14
2.9 Paramètres de coupe................................................................................................... 15
2.10Les éléments intervenus sur l’usinage ....................................................................... 15
2.11Explications des critères de choix .............................................................................. 16
2.12Puissance de la machine ............................................................................................. 16
2.13Matière de la pièce ..................................................................................................... 16
2.14Opération d’usinage ................................................................................................... 16
2.15Forme de l’outil .......................................................................................................... 16
2.16Matière de l’outil ........................................................................................................ 16
2.17Paramètres de coupe................................................................................................... 16
2.17.1 Vitesse de coupe ..................................................................................................... 16
2.17.2 Vitesse d’avance ..................................................................................................... 17
2.17.3 Profondeur de passe ................................................................................................ 17
2.18Création de gammes de fabrication ............................................................................ 17
2.18.1 Définitions ……………………………………………………………………….17
2.18.2 Opération d’usinage… ............................................................................................ 17
2.18.3 Phase d’usinage....................................................................................................... 17
2.18.4 Gamme d’usinage ................................................................................................... 17
3 Coupe des métaux ................................................................................................................ 18
3.1 Coupe sur une machine-outil .................................................................................. 18
3.2 Type de fraisage ...................................................................................................... 18
3.3 Usinage par fraisage en opposition et en avalant ....................................................... 19
3.4 Enlèvement de copeau par fraisage......................................................................... 19
3.5 Usinage de forme complexe.................................................................................... 20
3.6 Outils de fraisage (fraises) ...................................................................................... 20
3.7 Rugosité d’une surface usinée en fraisage .............................................................. 20
3.8 Fraisage de profil .................................................................................................... 21
4 Formation des copeaux ........................................................................................................ 22
4.1 Le copeau discontinu .............................................................................................. 22
4.2 Le copeau cisaillé.................................................................................................... 22
4.3 Le copeau continu ................................................................................................... 22
4.4 Le copeau fragmenté ............................................................................................... 23
4.5 Arête rapportée ....................................................................................................... 23
4.6 Usure des outils de coupe… ................................................................................... 24
4.6.1 Modes…………………………………..…………………………………………24
4.6.2 Facteurs…………………………………..……………………………………….24
4.6.3 Localisation ………………………………………………………………………25
4.6.4 Usure en cratère ...................................................................................................... 25
4.6.5 Lois d’usure (en fonction de temps) ....................................................................... 27
5 Loi de durée de vie des outils de coupe .............................................................................. 28
5.1 Loi de Taylor .......................................................................................................... 28
5.2 Optimisation des conditions de coupe ....................................................................... 29
5.2.1 Cadre général .......................................................................................................... 29
5.2.2 Productivité maximale ............................................................................................ 30
5.3 Choix des paramètres de coupe .................................................................................. 31
5.4 Influence des conditions de coupe sur la rugosité...................................................... 31
5.5 Règles générales ......................................................................................................... 31
5.6 Valeur théorique de la rugosité .................................................................................. 31
6 Géométrie de l’outil ............................................................................................................. 33
6.1 Géométrie de l’outil de tournage ............................................................................ 33
6.2 Définition des plans de l’outil .................................................................................... 33
6.2.1 Plan d’outil en main ................................................................................................ 33
6.2.2 Plan d’outil en travail .............................................................................................. 34
6.3 Angles des outils de tour ............................................................................................ 34
6.3.1 Angles de l’outil de chariotage ............................................................................... 35
6.3.2 Définitions les angles de l’outil .............................................................................. 35
6.3.3 Relations entre les angles de l’outil ........................................................................ 35
7 Etude de la puissance de coupe ........................................................................................... 36
7.1 Etude des efforts de coupe en tournage .................................................................. 36
7.2 Détermination de la puissance consommé pour une opération de tournage .......... 37
8 Lubrification......................................................................................................................... 40
8.1 Aperçu général ........................................................................................................... 40
8.2 Etats de surface des pièces usinées ............................................................................ 40
8.3 Influence de lubrification sur usinage ........................................................................ 40
8.4 Arrosage ..................................................................................................................... 41
9 Machines-outils à commande numérique .......................................................................... 43
9.1 Introduction ................................................................................................................ 43
9.2 Automaticité ............................................................................................................... 43
9.3 Flexibilité ................................................................................................................... 43
9.4 Domaines d’utilisation ............................................................................................... 44
9.5 Axes normalisés ......................................................................................................... 44
9.5.1 Axe ……………………………………………………………………………44
9.5.2 Boucle fermée de M O à commande numérique..................................................... 44
9.6 Origines ...................................................................................................................... 45
9.7 Origine Machine (OM) .............................................................................................. 45
9.8 Origine Mesure (Om) ................................................................................................. 45
9.9 Origine pièce (Op) ..................................................................................................... 45
9.10Origine programme (OP) ........................................................................................... 45
9.11Point courant ou point piloté (R)................................................................................ 45
9.12Tour à commande numérique .................................................................................... 46
9.12.1 Origine mesure Om................................................................................................. 46
9.12.2 Origine porte-pièce Opp ......................................................................................... 46
9.12.3 Origine pièce Op ..................................................................................................... 46
9.12.4 Origine programme OP ........................................................................................... 46
9.13Points courants Pct et Pco .......................................................................................... 46
9.14Programmation ISO ................................................................................................... 47
9.14.1 Mode de programmation:........................................................................................ 47
9.14.2 Syntaxe : N.. G90 /G91 X... .................................................................................... 47
9.15Propriétés ................................................................................................................... 47
9.16Syntaxe : G90 /G91 X ................................................................................................ 47
9.17Propriétés ................................................................................................................... 47
9.18Révocation ................................................................................................................. 47
9.19Etude le cas de tournage............................................................................................. 47
9.20Programmation avec G90/G91................................................................................... 48
9.21Notions de base de programmation en fraisage (SIMENS 840D) ............................. 48
9.21.1 Structure et contenu d'un programme CN en code G.............................................. 48
Références .................................................................................................................................... 52
Annexe (Outils de tournage) ...................................................................................................... 53
Introduction générale
L'industrie mécanique s'est développée grâce aux technologies diversifiées de fabrication de
pièces et composants qui constituent les ensembles et sous-ensembles mécaniques.
Cependant les techniques de moulage et d'estampage n'arrivent pas à satisfaire les besoins
mécaniques en pièces et composants spécifiques. Parmi les principaux procédés de
fabrication mécanique, il est indispensable d'en citer l'usinage des métaux qui a contribué le
plus dans la fabrication et la finition des pièces de précision.
L'usinage des métaux consiste à façonner et finir une surface de pièce de configuration
donnée par un ensemble d'opérations à effectuer à l'aide de machines-outils. Nous allons
voir comment intervient la raison humaine pour l'obtention d'une géométrie déterminée de
la pièce grâce à l'harmonisation de l'interaction de plusieurs mouvements imposés tant à la
machine, qu'à l'outil de coupe qui fait partie de cette machine-outil, qu'à la surface de la
pièce à usiner. Cette dynamique de coupe constitue une technologie de précision qui, par
taillage de matière, arrive à concevoir les assemblages les plus recherchés.
Nous entendons parler de tournage, de fraisage, de perçage, de rabotage, etc., mais les
nuances sont tellement variées et diversifiées selon la nature du composant à obtenir qu'il
faut impérativement savoir chacune des opérations à mettre en œuvre car dans la plupart des
cas la combinaison de plusieurs procédés est inévitable. A titre d'exemple, nous évoquons
l'opération de perçage qui paraît relativement la plus simple car quiconque connaît bien la
perceuse manuelle. Mais dès que vous êtes en présence de dizaines de milliers de perçages
de différents diamètres à réaliser sur des matériaux différents, comme dans le cas d'un
véhicule, cela devient un véritable domaine de la technologie car, en outre, il faut bien tenir
compte des efforts physiques et conditions de perçage pour ne pas altérer les propriétés
mécaniques des matériaux en fin d'usinage.
La dynamique d'usinage fait appel aux connaissances physiques des efforts des solides en
mouvements, celles des propriétés particulières des matériaux et la métrologie
dimensionnelle. Bref, l'usinage des matériaux, est un procédé noble qui, de nos jours, se
manifeste par la présence de machines numériques programmables, et occupe la place
prépondérante dans l'industrie mécanique notamment. Les potentiels d'usinage d'un pays
servent d'indice de développement dans cette technologie. C'est pourquoi les bases de ce
module de technologie d'usinage sont destinées aux étudiants de cette filière. Un module
que tous les élèves ingénieurs du tronc commun de technologie auront l'occasion de le
suivre et pouvoir même voire pratiquement la concrétisation de certaines opérations
fondamentales dont les effets sont remarquables et appréciés.
5
NOTION SUR LES DE MATERIAUX DE COUPE
1 Notion sur les matériaux de coupe

1.1 Classification des outils de coupe
Une classification des matériaux par ordre de dureté croissant peut être établie comme suit :
Acier au carbone trempé
 Acier au carbone allié,
 Acier au tungstène trempé (acier rapide),
 Alliages coulés (stellites),
 Carbures métalliques,
 Céramique,
 Diamant.
1.2 Aciers au carbone

1.2.1 Aciers au carbone trempé
Ce sont les aciers de désignation XC et dont la teneur en carbone dépasse 0,6 % (XC82,
XC100) qui présentent une dureté à froid de 60 HRC. Leur vitesse de coupe est très faible,
car un échauffement supérieur à 250°C leur fait perdre leur tenue (dureté). Ces aciers
acquièrent toute leur dureté par une trempe à l'eau après un chauffage à 750°C environ.
Donc ces outils sont fabriqués d'une seule pièce (acier catégorie dur et extra dur). Ces aciers
sont employés dans l'industrie uniquement pour les outils à faible vitesse de coupe (tarauds,
filière, alésoirs, pour le travail à main).
1.2.2 Aciers au carbone et allié
On sait que le chrome et le molybdène permettent au carbone d'obtenir son maximum de
dureté. Ce sont donc ces éléments que l'on retrouvera dans la composition des aciers alliés
pour outils. Ils seront utilisés dans les mêmes conditions que les aciers XC mais permettront
la coupe de matériaux plus durs.
1.3 Aciers rapides (au tungstène trempé)
Par aciers "rapides" il faut entendre "aciers à coupe rapide". On effet, ces aciers comportent
généralement une quantité importante de tungstène (W) de cobalt (K) et de chrome (C)
additionnée à l'alliage de base afin d'améliorer la dureté et la résistance à l'usure (acier
comportant 0.9 à l.5% de carbone), ils sont austenisés entre 1250°C et 1300°C et subissent
un revenu à une température de l'ordre de 600°C. Par suite ils peuvent travailler facilement à
une température de 500°C sans que l'arête tranchante soit détériorée. Si réchauffement n'est
pas à craindre jusqu'à cette température, ils peuvent travailler plus vite, d'où leur
terminologie. Bien que leur performance soient relativement faibles, ils sont encore utilisés
dans différents domaines, tels que :
 Outils à tranchants multiples (fraise, taraud, forêt),
 Outils de forme complexe,
 Outils à tranchant unique utilisés pour la fabrication des outillages.
Il est nécessaire de choisir une nuance d'acier rapide adaptée aux travaux à réaliser. Une
révolution importante semble se dessiner avec l'introduction sur le marché des outils à aciers
rapides revêtus d'une couche de nitrure de titane dont la dureté (HRC = 80) permet une
meilleure résistance à l'usure et à la corrosion.
 Z: Allie,
 W : Tungstène,
 K : Cobalt,
6
 C : Chrome,
 V : Vanadium,
 D : Molybdène.
Les aciers rapides sont chers et ils sont utilisés sous la forme de plaquettes. Les aciers
rapides non revêtus ne sont pas recommandes pour usiner les matériaux dont la dureté est
supérieure à HR30. On distingue :
 Les aciers rapides ordinaires (A.R.O) ont deux composants : C : 0,6 à 0,7 % W : 14 à
16 %, température de trempe 1150 à 1200°C, ils conservent toute leur dureté Jusqu’à
400 °C.
 Les aciers rapides supérieurs (A.R.S) au moins trois composants : C : 0,65 à 0,75 % W
:18 %, Cr :4 %, Mo : 0,7 % température de trempe 1200 à 1250°C, ils conservent toute
leur dureté jusqu'à 500°C.
 Les aciers rapides extra supérieurs (A.R.E.S) adjonction de cobalt. C : 0,65 à 0,85 %,
W :20 %, Cr : 4à 5 %, Mo :1%, Va : 1 % Co : 11 à 15 %, température de trempe : 1300
à 1320 °C, ils conservent toute leur dureté jusqu'à 600 °C.
1.4 Alliages spéciaux
Ces matériaux ne contiennent pas de fer : ce ne sont donc pas des aciers. Ils ne subissent pas
de traitements thermiques et ne se forgent pas. Leur dureté provient de leur élaboration et
parmi eux on peut citer :
 Les stellites,
 Les carbures métalliques,
 Les céramiques.
1.4.1 Stellites
Ce sont des alliages de cobalt (55 %), (Chrome 33 %), (tungstène 10 %), carbone (2 %),
point de fusion 1280 °C. Leur dureté est comparable à celle des aciers trempés, elle ne
diminue qu'après réchauffage à 700 °C. Ils autorisent donc des vitesses de coupe plus
élevées que les aciers rapides.
Ils sont sensibles aux brusques changements de températures, ils se criquent. Aussi faut-il
travailler sous arrosage constant et non intermittent. Ils ne conviennent pas pour la coupe
des matériaux tendres.
1.4.2 Carbures métalliques
Pour permettre une coupe encore plus rapide, les outils en aciers au carbone ou en acier allié
sont remplacés par des alliages métalliques élaborés par frittage de carbures très durs. Les
carbures métalliques sont des agglomérés de poudre de cobalt, de carbures de tungstène, de
tantale, et de bore.
Le mélange des carbures et de la poudre de cobalt est comprimé à 4000 kg /cm2 dans un
moule ensuite cuit en atmosphère d'hydrogène à 850°C, puis chauffé à 1500 °C. A cette
température, le cobalt seul fond et sert de liant. Ce mode d'obtention est appelé frittage. La
dureté des carbures métalliques est voisine de celle du diamant et ils la conservent jusqu'à
1000°C. Ils permettent de travailler quatre à huit fois plus vite qu'avec des aciers rapides
mais sont sensibles aux brusques variations de températures. Suivant leur composition, les
carbures métalliques sont adaptés à des usages bien limités tels qu’ébauche, finition, métaux
ferreux et non ferreux, travail avec chocs ou sans chocs. Ils sont présents dans le commerce
sous forme de plaquettes moulées, car les carbures métalliques étant très fragiles aux efforts
de flexion donc ils sont préparés en plaquettes de dimensions réduites fixées sur le corps de
l'outil par soudo brasage ou par des moyens mécaniques.
7
Ces plaquettes portent des noms donnés par les fabricants tels que :
 Widia,
 Diamolyb,
 Carboram.
Ils sont classés en trois catégories symbolisées par les lettres P, M, K visualisés par les
couleurs : P (bleu), M (jaune) et K (rouge).
 P01 à P40 : utilisés pour les métaux ferreux à coupeaux longs (travail des aciers).
 M10 à M40 : utilisés pour les métaux ferreux à coupeaux longs et courts (travail des
fontes et aciers).
 K01 à K40 : utilisés pour les métaux ferreux à coupeaux courts et métaux non ferreux
(travail des fontes).
La tendance actuelle consiste à enrober les carbures d'une mince couche (5µm) de matériau
possédant d'exceptionnelles qualités de résistance à l'usure et à la cratérisation. Par exemple
un revêtement de nitrure ou de carbure de titane, la résistance à l'usure de arêtes de coupe
est multipliée par quatre tout en autorisant des vitesses de coupe plus grande.
8
1.5 Céramiques
Ils sont comme les carbures, des matériaux obtenus par frittage. Mais les carbures
métalliques sont remplacés ici par des éléments à base d'alumine pure (A1203) c'est la
solution la plus ancienne sous forme de poudre A1203, avec utilisation comme liant l'oxyde
de chrome. La solution la plus récente utilise une poudre à base de nitrure de bore. Donc
c'est un corps très dur 60 HRC (A1203) et 72 HRC (à base de nitrure de bore).
9
1.6 Quelques propriétés

 Absence de copeaux adhérents pendant la coupe.
 Très bonne acuité de l'arête de coupe, ce qui autorise éventuellement un copeau minimum
d'épaisseur voisine de 0.01mm.
 Obtention d'une bonne rugosité (Ra = 0.8 μm).
 Utilisation des vitesses de coupe 3 à 5 fois supérieures à celles admises pour les
carbures.
 Elles ont l'inconvénient d'être d'une utilisation plus délicate que celle des carbures par
exemple :
 Elles sont plus sensibles aux chocs,
 Elles nécessitent des machines robustes et puissantes.
Les céramiques se présentent uniquement sous forme de plaquettes fixées sur un corps
d'outil par un dispositif mécanique.
1.7 Diamant
D'origine naturelle ou synthétique c'est le matériau le plus dur. Son prix d'achat élevé en
limite l'utilisation. On utilise dans l'industrie des diamants généralement impropres à la
bijouterie (types noirs). Le diamant se présente sous deux formes :
 Poudre collée sur un support en fonte pour les meules destinées à l'affûtage des outils
des carbures.
 Grain serti ou brasé sur un corps pour les outils tranchant unique réservés à des
travaux de finition.
1.7.1 Comparaison des opérations de finition
 Outil carbure : 2000 pièces entre deux affûtages, rugosité obtenue Ra = 1.6 µm,
 Outil diamant : 5000 pièces entre deux affûtages, rugosité obtenue Ra = 0.4 µm.
L'outil diamant trouve surtout son emploi à très grandes vitesses sur les matériaux ductiles
que durs. Travail de finition du cuivre, bronze, aluminium pour obtenir un beau poli de la
surface le diamant peut usiner tous les métaux quel que soit leur dureté.
1.7.2 Ténacité de matériaux des outils de coupe
Voir la figure 1
Fig. 1 Matériaux des outils de coupe

10
MACHINES - OUTILS
2 Machines-outils
2.1 Tour
Cette machine sert principalement à usiner des pièces de révolution (Fig. 2 et 3). La pièce
est fixée dans le mandrin celui-ci est mis en rotations par le moteur de broche. L’outil suit
une trajectoire qui interfère avec la pièce. L’outil est menu d’une arête coupante. Il en
résulte un enlèvement de matière : Les copeaux, tels que ces petits éléments de matière sont
appelés les copeaux.
Fig.2 Schéma de machine de tour Fig. 3 Tour parallèle
2.2 Outils de tournage leurs opérations

On choisit la forme de l’outil en fonction de l’opération à effectuer (ébauche ou finition) et
de la forme de la pièce à réaliser.
2.3 Tableau des outils de tournage ARS et leurs opérations
11
MACHINES - OUTILS
2.4 Outil carbure de tournage

Tableau des outils de tournage en carbure métallique et leurs opérations
2.5 Mandrins de fixations des pièces en tournage

2.5.1 Plateaux de fixation
Les plateaux sont utilisés pour le serrage universel de grandes pièces et de pièces de forme
irrégulière. Les plateaux disposent de 4 mors étagés qui sont réglables et interchangeables
individuellement. A l’aide de longues rainures en T et de trous oblongs, il est possible de
serrer des pièces avec des brides et des gougeons filetés. Si le poids de la pièce est décentré,
il est impératif de l’équilibrer avec des contrepoids. (Fig. 4)
2.5.2 Mandrins de trois mors
(Figes. 5 et 6)
2.5.3 Mandrins de quatre mors

(Fig. 7)
2.5.4 Mandrins de deux mors

(Fig. 8)
12
MACHINES - OUTILS
Fig. 4 Structure d’un mandrin à trois mors
Fig. 5 Mandrin trois mors Fig. 6 Mandrin de trois mors inversés
Fig. 7 Plateau (quatre mors) Fig. 8 Mandrin à deux mors
2.6 Mouvement de coupe

2.6.1 Mouvements de coupe (Mc)
C'est le mouvement qui participe directement au détachement de la matière sous forme de
copeaux pendant la course de la machine dite course de travail.
2.6.2 Mouvement d'avance (Mf)
13
MACHINES - OUTILS
C'est le mouvement dont la direction est perpendiculaire à Mc et qui intervient lorsque l'outil
ne travaille pas c'est-à-dire pendant la course-retour. Ce mouvement a pour but de décaler la
pièce latéralement d'une quantité a dite avance, pour que l'outil puisse à la nouvelle course-
travail détacher d'autres copeaux.
2.6.3 Mouvement de profondeur (Mp)
C'est le mouvement de profondeur ou de passe dont la direction est perpendiculaire aux
deux précédentes.
2.7 Différentes parties de l'outil
Les parties principales (Fig. 9) existantes sur un outil de coupe sont :
2.7.1 Corps
Il assure la liaison de l'outil avec le porte-outil, il est prismatique ou cylindrique.
2.7.2 Queue
Pour les fraises, les forêts, on appelle "queue" l'élément qui permet la liaison de l'outil avec
le porte-outil. La queue est cylindrique ou conique (cône morse CM ou standard américain
SA).
2.7.3 Partie active
C'est la partie qui agit sur la pièce pour provoquer un enlèvement de métal. Elle est
caractérisée par sa forme et son matériau. (Fig. 9)
Fig. 9 Outil de chariotage (tournage)
2.8 Fraiseuse
Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans
l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche. Il suit une trajectoire qui interfère
avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière
les copeaux. (Fig. 10 et 11)
14
MACHINES - OUTILS
Fig. 10 Course de fraiseuse Fig. 11 Fraiseuse universelle
2.9 Paramètres de coupe

Lors d’un usinage par enlèvement de matière, on se retrouve, dans la majorité des cas, dans
la configuration suivante : Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève un copeau.
L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner. Ces mouvements sont assurés par
les éléments constitutifs de la machine-outil. Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de
la surface usinée, rapidité de l’usinage, usure modérée de l’outil, ...) on doit régler les
paramètres de la coupe.
Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :
 Le type de machine (tournage, fraisage, perçage),
 La puissance de la machine,
 La matière usinée (acier, aluminium)
 La matière de l’outil (ARS, carbure).
Le type de l’opération (perçage, chariotage, surfaçage) L’objectif final est d’obtenir une
pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut déterminer certains paramètres
spécifiques :
 La vitesse de coupe : Vc (m/min),
 La vitesse d’avance : Vf (mm/min),
 La profondeur de passe : a (p)(mm).
2.10 Les éléments intervenus sur l’usinage
15
MACHINES - OUTILS
Fig. 12 Principe de l’usinage
2.11 Explications des critères de choix

Tous ces critères sont intimement liés. Suivant le type d’opération à réaliser, il faut choisir
la méthode d’usinage, et donc choisir la machine à utiliser. Donc il faut choisir entre
tournage, fraisage ou perçage. Naturellement il y a souvent plusieurs possibilités pour
réaliser un même type d’usinage.
2.12 Puissance de la machine
Pourquoi existe-t-il plusieurs motorisations pour un type de véhicule. Sur l’autoroute, vous
préférez conduire une 2cv ou 205 GTI (et pourquoi donc ?). La puissance de la machine
influe donc sur les performances. Pour l’usinage, il y a deux grands cas de figure : Usinage
en ébauche : on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de temps,
l’objectif est dans ce cas d’augmenter au maximum le débit de copeaux. Mais la machine
doit être suffisamment puissante, ainsi que l’attachement pièce/porte-pièce, sinon la
machine peut ‘caler’ ou la pièce peut voler. Usinage en finition : cette fois, c’est la qualité
de réalisation qui est importante. La surface doit être lisse, les cotes doivent être correctes
… Comme les efforts en jeu sont plus faibles que pour une ébauche, la puissance de la
machine n’est pas un critère primordial.
2.13 Matière de la pièce
Il est évident que les efforts de coupe ne sont pas les mêmes si vous usinez une pièce en
polystyrène ou en acier. Donc la matière influe sur des choix relatifs à la puissance machine
(entre autre).
2.14 Opération d’usinage
Les opérations d’usinages de M-O sont ébauche, demi-finition et finition.
2.15 Forme de l’outil
C’est la même idée que pour le type de machine. (Outil de forme, outil à développement)
2.16 Matière de l’outil
C’est l’outil qui doit usiner la pièce et non l’inverse donc cela influe sur l’usure de l’outil et
sa durée de vie.
2.17 Paramètres de coupe
2.17.1 Vitesse de coupe
Cela correspond au déplacement de l’arête de coupe par rapport à la pièce. Il ne faut pas
confondre Vc et Vf. Unité : Vc en m/min.
16
MACHINES - OUTILS
2.17.2 Vitesse d’avance

Cela correspond à la vitesse de déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage. C’est
cette trajectoire qu’il faut suivre afin que l’outil usine la forme souhaitée. Unité : Vf en
mm/min.
2.17.3 Profondeur de passe
a [mm] (p)
La combinaison de Vf et a permet de déterminer le volume du copeau. La profondeur de
passe est nécessaire afin de déterminer la quantité de matière qui va être séparée de la pièce
sous forme de copeau. Unité : a en mm Maintenant on va mettre en place ces paramètres de
coupe dans le cas du tournage et du fraisage
2.18 Création de gammes de fabrication
2.18.1 Définitions
2.18.2 Opération d’usinage
C’est le fait de réaliser l’usinage d’une surface sur une pièce (dressage, chariotage, perçage,
surfaçage …)
2.18.3 Phase d’usinage
C’est le regroupement d’une ou plusieurs opérations réalisées sur la pièce. La mise en
position sera unique, et la pièce ne doit pas être démonte entre les opérations. On change de
phase à chaque démontage de pièce. Le contrat de phase est le document qui décrit la phase
d’usinage. Les informations devant apparaître sur ce contrat de phase sont :
 Dans le cartouche du haut :
 Votre nom, prénom et groupe, le numéro de gamme choisie, le nom de l’ensemble,
le nom de la pièce, la matière de la pièce, le type de machine-outil utilisée ...
 Dans la partie dessin :
 La pièce est toujours dessinée dans la position d’usinage. - le dessin de la pièce après
cette phase d’usinage (les surfaces non usinées en noir, les surfaces usinées en
rouge), les cotes de fabrication, l’iso statisme ou mise en position (en vert), le dessin
des outils en position d’usinage (en bleu).
 Dans le cartouche du bas :
 La désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés pour
chaque opération, les conditions de coupe (vitesse de coupe Vc en m/mn, avance par
tour par dent Vf en mm / (tr, dent) et fréquence de rotation N en tr/mn.
2.18.4 Gamme d’usinage
C’est le regroupement de l’ensemble des phases d’usinage. La gamme d’usinage est
le document qui décrit la méthode complète d’obtention de la pièce. Les informations
devant apparaître sur cette gamme d’usinage pour chaque phase d’usinage sont :
 Dessin de la pièce après cette phase d’usinage (les surfaces non usinées en noir, les
surfaces usinées en rouge), l’isostatisme ou mise en position (en vert).
 La pièce est toujours dessinée dans la position d’usinage.
 Désignation des opérations dans l’ordre d’usinage, le nom des outils utilisés pour
chaque opération.
17
COUPE DES METAUX
3 Coupe des métaux

3.1 Coupe sur une machine-outil
Nous pourrions faire systématiquement des remarques comparables aux précédentes à
propos de toute opération d'usinage industriel à l'outil de coupe. A titre d'exemple, en
observant attentivement un étau-limeur au travail, nous constatons en effet :
 Que l'outil est plus dur que la pièce travaillée car, dans le cas contraire, il s'écraserait
contre elle,
 Que la partie saillante de l'outil, ou partie active, à la forme d'un coin dont l'arête est
vive,
 Que, à l'instant où l'outil attaque la pièce, seule l'arête coupante est en contact avec elle,
 Pénétration est ainsi progressive,
 Que le moteur de la machine exerce, par l'intermédiaire d'un mécanisme, l'effort
nécessaire au déplacement de l'outil par rapport à la pièce et au détachement du copeau.
La résistance de la pièce à la pénétration de l'outil est donc vaincue,
 Que ni l'outil ni la pièce ne se dérobent à l'effort nécessaire à la coupe car ils sont tous
deux fixés à des organes suffisamment rigides de la machine.
Un examen plus approfondi du mécanisme de la coupe nous conduit à observer qu'il

procède de trois mouvements principaux :
 Mouvement de coupe MC qui participe directement au détachement du copeau
pendant la course de la machine dite course de travail,
 Mouvement d'avance Mf dont la direction est perpendiculaire à celle du mouvement
de coupe et qui intervient seulement lors de la course de retour pendant laquelle
l'outil ne travaille pas. Ce mouvement a pour but de décaler la pièce latéralement
d'une quantité a, dite avance, pour que l'outil puisse à la nouvelle course travail
détacher un nouveau copeau.
 Mouvement de profondeur de passe MP (ou encore pénétration) dont la direction
perpendiculaire aux deux précédentes et qui intervient uniquement pour déterminer
l'épaisseur p de la couche de métal à enlever à chaque opération qui prend le nom de
passe. L'excédent de métal que comporte la pièce brute, ou ébauche, est ainsi enlevée
en une seule passe ou en plusieurs passes successives.
Un dernier examen que la forme de la partie active de l'outil est favorable au détachement
des copeaux et à leur rejet hors de son passage. Ils ne gênent donc pas l'outil dans son travail
et la surface usinée est géométriquement plus correcte.
3.2 Type de fraisage
Le fraisage est un procédé de fabrication utilisant presque qu’exclusivement des outils de
forme. On distingue en fraisage deux types d’usinage :
 Le fraisage en bout ou la surface à réaliser est perpendiculaire à l’axe de fraise,
 Le fraisage en roulant ou la surface à réaliser est parallèle à l’axe de la fraise,
 Le fraisage combiné mettant en œuvre le fraisage en bout et le fraisage en roulant.
18
COURS DE FABRICATION MECANIQUE
Fig. 13 Fraisage en bout, roulant et combiné
3.3 Usinage par fraisage en opposition et en avalant

Fraisage en opposition Fraisage en avalant
Les vectrices vitesses de coupe et vitesse Les vecteurs vitesses de coupe et vitesse
d’avance sont opposées. d’avance sont dans la même direction.
Ce type de fraisage ne nécessite pas de vis La formation du copeau est optimale : on

à compensation de jeu. commence le copeau par une forte section
Sur les machines conventionnelles qui perpendiculairement à la matière.
n’ont pas de rattrapage de jeu, ce mode de
fraisage est impératif.
La formation du copeau débute avec une La fraise tend à entraîner la pièce.
épaisseur nulle et tangentiellement à la S’il y a du jeu dans le mouvement de
matière. translation.la fraise va faire avancer la
Ce qui engendre un refoulement de la pièce de la valeur du jeu : on risque de
matière par l’outil. casser les dents de la fraise.
L’état de surface n’est pas optimal.
Le copeau est minimum au début de la Le copeau est maximum au début de la

coupe et maximum à la fin. coupe et minimum à la fin.
3.4 Enlèvement de copeau par fraisage
Fig. 14 Enlèvement de copeau par fraisage en position et avalant
19
3.5 Usinage de forme complexe

L’outil tourne, la pièce se déplace. Les centre de fraisage comportent généralement 3 axes
(que l’on peut commander individuellement pour faire des formes complexe : hélices…) et
un plateau tournant pour présenter toutes les faces de la pièce devant la broche. On peut
aussi imaginer de monter l’outil au bout un bras de robot. Voir exemple ci-contre. L’outil
tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser des formes planes,
des moules.
3.6 Outils de fraisage (fraises)
Voir le tableau ci- dessous
L'intervalle compris entre deux cycloïdes consécutives représente l'épaisseur du copeau. On

constate que cette épaisseur varie tout au long de la trajectoire de coupe de la dent. Dans le
cas d'une fraise de diamètre supérieur à la largeur de la pièce, l'épaisseur est légèrement plus
faible à l'entrée et à la sortie de la surface tranchée, pour atteindre son maximum
approximativement au niveau de l'axe de la fraise.
3.7 Rugosité d’une surface usinée en fraisage
L'épaisseur étant sensiblement uniforme, la fraise travaille dans de bonnes conditions de
coupe. L'état de surface dépend de l'avance par dent a1.
20
Fig. 15 Signature de la fraise sur la pièce Fig. 16 Fraisage en bout
Fig. 17 Surface obtenue par M-O (fraisage en roulant)

3.8 Fraisage de profil
La surface fraisée présente une série d'ondulations laissées par les dents de la fraise : celles-
ci dépendent de l'avance et du diamètre de l'outil. (Figs.16 et 17).
21
FORMATION DES COPEAUX
4 Formation des copeaux

La couche enlevée par l'action de l'outil subit une compression non libre s'accompagnant de
déformations élastiques puis permanentes. Ces déformations aboutissent à la rupture par
glissement de certaines couches par rapport à d'autres suivant des surfaces qui, en général,
se confondent avec la direction des contraintes de cisaillement maximales. (βi angle de
cisaillement).
Les formes du copeau varient selon les métaux travaillés et les conditions de coupe. On
distingue quatre types : discontinu, cisaille, continu, fragmenté.
Fig. 18 Type de forme de copeaux
4.1 Le copeau discontinu

Il s'obtient par l'usinage des métaux durs et peu ductiles à faible vitesse de coupe. Il est
composé d'éléments séparés, déformés plastiquement, peu liés ou pas liés du tout entre eux.
(Fig. 18).
4.2 Le copeau cisaillé
Le copeau cisaillé s'obtient lorsque l'usinage de l'acier s'effectue à vitesse moyenne. La face
du copeau en regard avec la face de coupe de l'outil est lisse alors que la face opposée porte
des entailles bien marquées qui définissent la direction des surfaces de cisaillement des
éléments qui, contrairement au copeau discontinu, sont fortement liés les uns aux autres. Un
tel copeau soumis à la flexion se rompt. L'augmentation de la vitesse de coupe a donc pour
effet de créer une liaison, au sien du copeau, entre les éléments apparaissant lors de la
formation du copeau discontinu. Si l'on augmente encore plus cette vitesse nous obtenons la
formation d'un copeau continu. (Fig. 18)
4.3 Le copeau continu
Sa formation apparaît lorsqu'on usine de l'acier par exemple à grande vitesse. Le copeau
s'écoule alors en forme de longue bande sans les entailles caractéristiques du copeau cisaillé.
Si, au niveau de l'arête de l'outil les phénomènes restent identiques, l'augmentation de la
vitesse de coupe fait croître l'angle de cisaillement Pi et le copeau, dans ses couches proches
de la face de coupe, subit une déformation plastique supplémentaire due au frottement.
22
De ce fait, les grains se rangent, sur une épaisseur comprise entre 2 et 20 % de celle du
copeau, parallèlement à la face de coupe, provoquant l'enroulement et comme ly est
important on ne voit plus apparaître les entailles sur la face interne du copeau qui reste
malgré tout rugueuse. D'autre part, les couches attenantes à la surface usinée subissent une
déformation supplémentaire, due au retour non parfaitement élastique de la matière coupée
ainsi qu'à son frottement sur la face de dépouille et, là encore les grains se rangent
parallèlement à la surface produite. (Influence sur l'état de surface, la rugosité). (Fig. 18)
4.4 Le copeau fragmenté
Il s'obtient lors de l'usinage de matériaux friables, fragiles tels que le bronze dur, la fonte... il
est constitué l'élément isolée, de forme variée, pas liés ou très peu liés entre eux. Ce copeau
ne subit qu'une faible déformation plastique et sa séparation de l'ébauche s'effectue le long
de la fente adventive qui se ferme immédiatement selon la surface de cisaillement de
configuration quelconque. Les éléments du copeau quittent rapidement la face de coupe de
l'outil. La rupture produit des efforts variables et la surface engendrée est rugueuse,
arrachée. (Fig. 18)
4.5 Arête rapportée
Dans certaines conditions, précisées en fin de paragraphe, on peut observer, sur la surface de
coupe au voisinage de l'arête, une accumulation de forme pyramidale faite de particules du
métal de base, très déformées, adhérentes à l'outil, que l'on appelle arête rapportée ou encore
copeau adhérent et dont la dureté peut atteindre deux à trois fois celle de la matière usinée.
(Fig. 19)
Fig. 19 Arête rapportée
Le mécanisme de sa formation peut être décomposé en quatre temps :

 Sous l'effet de la pression exercée par la coupe et de réchauffement, il se forme des
microsoudures du métal usiné dans l'outil.
 L'augmentation induite de la rugosité de la face de coupe entraîne une augmentation
du frottement entre le coupeau et l'outil ce qui a pour effet d'amplifier le phénomène
de microsoudures.
 La formation du copeau ne se fait plus par l'arête de l'outil, mais par l'arête rapportée
qui joue, malgré sa stabilité variable, le rôle d'arête auxiliaire.
 Lorsque "d" devient trop élevée, une partie de l'arête rapportée s'effondre et
s'imprime, en partie, dans la surface usinée. La formation du copeau adhérent modifie
la géométrie angulaire de l'outil, influe sur les efforts appliqués à l'outil, son usure et
23
sur la qualité de la surface usinée, l'arête rapportée diminue l'angle de taillant 0,

facteur favorisant l'écoulement du copeau, et protège l'arête tranchante en l'éloignant
des zones de pression et de chaleur maximales. Aussi, dans certains travaux
d'ébauche, elle est recherchée. Mais il faut bien se rendre compte qu'elle entraîne une
augmentation de l'énergie absorbée par la coupe. (Fig.19)
Dans les travaux de finition il faut éviter sa formation car elle est préjudiciable à la qualité
de la rugosité, sa disparition et sa reconstitution donnant les profondeurs de passe variables.
La vitesse de coupe joue un rôle important dans la formation du copeau adhérent. Si la
vitesse est basse (< 5m/min) le copeau discontinu obtenu et la faible augmentation de
température qui en résulte rend sa formation impossible. La vitesse augmentant, le copeau
discontinu se transforme d'abord en copeau cisaillé puis en copeau continu, la température
devient alors suffisante pour que, sous l'effet de la pression de coupe, les microsoudures se
produisent. Si l'on continue à augmenter la vitesse, la température devient plus élevée, la
zone d'accumulation se ramollit et se transforme en une couche mince freinée mais non
sondée. (Fig.19)
4.6 Usure des outils de coupe
Après un certain temps T de travail, l'outil perd ses qualités de coupe et sa détérioration
s'accentue très rapidement. On constate alors, sur la surface façonnée de la pièce, des
rugosités puis des arrachements : L'outil est usé.
4.6.1 Modes
L'usure des outils de coupe est provoquée par le frottement du copeau contre la face de
coupe et de la face en dépouille contre l'ébauche, elle se traduit par une abrasion et
l'arrachement de fragments microscopiques de ces surfaces ainsi que par l'arrachement de
fragments microscopiques de l'arête tranchante provoquant un émoussement. En usinage des
métaux le frottement et l'usure qu'il produit diffèrent quelque peu de l'allure du phénomène
dans les conditions usuelles du fonctionnement des éléments de machines. Cette différence
réside dans le fait, qu'on usinage, le frottement s'établit entre des surfaces sans cesse "
renouvelées M, l'étendue de contact étant relativement faible, alors que la température et la
pression sont très élevées. L'usure peut se produire d'après l'un des trois modes suivants :
Par abrasion, par usure moléculaire, par diffusion.
 L'usure par abrasion résulte du striage c'est-à-dire du cisaillement de volumes
microscopiques du métal de l'outil par des composantes structurelles dures. L'effet
abrasif est également très intense dans le cas des croûtes de fonderie et des battitures
d'ébauches. L'usure moléculaire ou adhésive résulte de l'effet de forces d'adhésion
moléculaire qui se produisent entre le matériau de l'outil et le copeau et qui arrachent
de menues particules de l'outil.
 L'usure par diffusion a lieu par suite de la dissolution réciproque du couple métal
œuvré-matériau de l'outil.
4.6.2 Facteurs
Les principaux facteurs influençant l'usure sont :
 Les propriétés physiques et mécaniques du métal en œuvre et du matériau de l'outil,
 L'état de l'arête tranchante et des surfaces qui la déterminent,
 Les propriétés physico-chimiques du liquide d'arrosage,
 Les facteurs mécaniques d'usinage,
 La géométrie de la partie active de l'outil,
24
 L’état de la machine-outil, la rigidité de l'ensemble porte pièce - pièce -outil- porte

outil…etc.
4.6.3 Localisation
En général, l'outil s'use suivant les faces de coupe et de dépouille entraînant une
modification de l'arête et de la partie active.
Fig. 20 Usure de l’outil
L'usure de la face en dépouille est définie par la hauteur Vp. Si l'usure en dépouille est trop
rapide c'est que la vitesse de coupe est trop élevée ou que la nuance du matériau constitutif
de l'outil donne une résistance trop faible. L'usure de la face de coupe est déterminée par les
dimensions du cratère (KT en profondeur, 1 sa largeur, sa longueur L ayant une importance
moindre) et la distance KM de son centre à l'arête. Une usure en cratère trop rapide peut
prévenir d'une avance f trop grande, d'une lubrification insuffisante, d'une nuance inadaptée.
Un brûlage de l'arête provient d'une vitesse de coupe excessive alors qu'une arête rapportée
est engendrée par une vitesse trop faible.
Usure visible sur l’outil : L’ensemble des processus décrits dans les deux paragraphes
précédents, en se combinant les uns aux autres, conduit à une détérioration par usure des
outils. Dans ce paragraphe, nous décrivons les conséquences de ces usures, ces dernières
sont mesurables indice : (figure 20)
 KM : distance du centre du cratère / pointe initiale de l’outil,

 KT : profondeur d’un cratère,
 KB : largeur du cratère - VC : Angle de cratérisation,
 VB : hauteur de l’usure en dépouille,
 VN : profondeur d’entaille par rapport à l’arête de coupe initiale,
 VBC : profondeur entre l’arête initiale et la zone usée,
 SV : profondeur entre l’arête initiale et la pointe de l’outil usée.
4.6.4 Usure en cratère

(Figure 21) C’est une usure en creux sur la face de coupe, caractérisée par la profondeur de
cratérisation (indice KT) et le rapport KT/KM ou son angle de cratérisation γc. Elle peut avoir
25
à terme une incidence sur la tenue d’outil (durée de vie : effondrement ou recul de l’arête de
coupe). Elle est due au frottement du copeau sur la face de coupe de l’outil. Lors de
l’usinage, la température élevée à l’interface copeau-outil et les pressions de contact entre le
copeau et l’outil provoquent une diffusion importante de la matière de l’outil vers le copeau
par processus d’adhésion. Elle donne aussi une déformation plastique de la pointe de l’outil,
caractérisée par une flèche SVp et un renflement de la face de dépouille. L’usure est souvent
constatée sur les outils carbures, elle provoque généralement la rupture de la pointe de
l’outil Valeur limite :
KT critique = 0,06 + 0,3 Vf (1)
Remarque : Vf = avance par tour
La valeur critique est celle à partir de laquelle l’outil est considéré comme hors d’usage avec
risque important de rupture de l’outil. L’usure est généralement due à une vitesse de coupe
excessive ou à une avance trop faible. Mesures correctives :
 Utiliser des nuances de métal dur revêtu,
 Choisir des plaquettes à géométrie positive,
 Réduire la vitesse de coupe ou augmenter l’avance.
Fig. 21 Critère d’usure de l’outil
26
Fig. 22 Usure frontale en fonction du temps
4.6.5 Lois d’usure (en fonction de temps)

Cas d’une usure frontale : dans le chariotage d’un rondinxc38 à l’aide d’un outil carbure
P30. L’usure frontale VBb en fonction du temps et pour différentes vitesses de coupe est
reportée sur le graphe (Fig. 22).
Chaque courbe possède un point d’inflexion et vérifie le modèle de Koren et Lenz. La
courbe représentative de l’usure frontale en fonction du temps peut être lissée par le modèle
mathématique :
VBB = A(1 − e−αt ) + B(eβt − 1) (2)
Dans un système d’axes logarithmique, l’évolution de l’usure frontale VB en fonction du

temps est représentée par un réseau de droites brisées parallèles. (Les points anguleux
correspondent aux points d’inflexion précédents).
27
LOI DE DUREE DE VIE DES OUTILS DE COUPE
5 Loi de durée de vie des outils de coupe

5.1 Loi de Taylor
La loi de durée de vie définit la variation de la durée effective de coupe T des outils en
fonction des conditions géométriques et cinématiques de l'usinage. Les résultats de ses
travaux sont encore à l'heure actuelle d'ailleurs approfondis et améliorés. Il a retenu douze
variables :
1. Durée de vie T de l'outil entre deux affûtages,
2. Nature de l'arrosage,
3. Elasticité de la pièce et de l'outil,
4. Puissance de la machine,
5. Gamme des vitesses de coupe et d'avance de la machine,
6. Qualité de la matière à travailler,
7. Composition chimique et traitement thermique de l'outil,
8. Forme de la partie active,
9. Vitesse de coupe,
10. Profondeur de passe a (p),
11. Epaisseur du copeau e,
12. Effort de pression du copeau sur l'outil.
La durée effective de coupe T est définie comme étant le temps d'usinage qui conduit à
l'usure limite définie par le critère d'usure précédent.
De nombreux modèles mathématiques ont été proposés pour représenter la loi d'usure des
outils de coupe, parmi lesquels le modèle de Taylor (1905) :
T = C. Vcn (1)
Ce modèle a été par la suite généralisé, en intégrant les paramètres de profondeur de passe et
d’avance (modèle de Gilbert 1950) :
T = K. alp . Vf m . Vcn (2)
(On retrouve Taylor par C =K. alp . Vf m )

La détermination des coefficients d’un modèle de durée de vie se fait à partir d'essais à
paramètres de coupe constants. Il est important de noter que les modèles proposés sont
linéaires dans le domaine logarithmique (Fig. 23). Pour chaque jeu de paramètres, la
surveillance de l’évolution de l'usure frontale VB en fonction du temps de coupe permet de
définir un point figuratif de la loi de durée de vie. Ces modèles reflètent correctement la
moyenne des résultats expérimentaux dans la plage des paramètres de coupe couramment
utilisés, mais peut s'écarter rapidement de la réalité en dehors du domaine exploré.
28
Fig. 23 Modélisation de la loi de durée de vie

En première approximation, on pourra considérer les valeurs pour l’exposant de la loi de
Taylor.
Matériau outil ARS/HSS Carbure Carbure revêtu Céramique

N= -6 -4 -3 -2
5.2 Optimisation des conditions de coupe

5.2.1 Cadre général
On considérera un usinage de type chariotage, de diamètre D et de longueur L, réalisé en
une seule passe à paramètres constants [ap, Vf]. On considèrera la vitesse de coupe VC
comme variable d’optimisation.
Fig. 23 Chariotage par l’outil de tournage
29
Dans ces conditions, il est aisé de déterminer la durée pratique d’usinage, soit :
𝑡𝑢 = 𝐿/ 𝑁. Vf en minutes (3)
Il est rappelé la définition de la fréquence de rotation, utilisée en usinage :
𝑁 = 1000.𝑉𝐶/𝜋. 𝐷 en tour/minutes (4)
5.2.2 Productivité maximale
Le volume horaire Q sera maximal pour la valeur VQ de la vitesse de coupe solution de
l'équation différentielle :
∂Q
=0 (5)
∂VQ
Soit, en considérant le modèle de Taylor :

1
−
C n
VQ = [ ] (6)
(−n − 1). t c
La durée effective de coupe correspondante est :

TQ = (−n − 1). t c (7)
La valeur de durée de vie en production maximale TQ est indépendante de la constante C,

elle n'est donc pas, en première approximation, fonction du matériau usiné, ni de la
géométrie du copeau. Par contre, TQ dépend de l'exposant n du modèle de Taylor c'est-à-dire
du matériau outil. Elle dépend aussi du temps de changement d'arête tc.
La vitesse de coupe optimale pour la productivité dépend du paramètre C, elle sera donc
différente suivant le jeu de paramètres de coupe utilisé
(Taylor => Gilbert <=>𝐶 = K. alp. Vf m )
Fig. 24 Volume de production horaire en fonction de la Vc de coupe et de Vf
30
5.3 Choix des paramètres de coupe

Lorsque l’on fait un usinage unitaire, il n’est pas nécessaire d’optimiser les conditions de
coupe. On se contente alors de choisir les conditions pour que l’usinage se passe bien.
Lorsque l’on fait une série de pièces, il devient intéressant d’essayer d’optimiser un des
paramètres.
Fig. 25 Organigramme de choix des paramètres
5.4 Influence des conditions de coupe sur la rugosité

L’état de surface dépend de
 La combinaison : avance-rayon de bec,
 La stabilité de la machine, vibration, variation thermique,
 La qualité de la coupe : présence de lubrifiant, d’une arête rapportée.
5.5 Règles générales

On peut améliorer l’état de surface par des choix de vitesses de coupe plus élevées et par des
angles de coupe positifs En cas de risque de vibration, choisir un rayon de bec plus petit.
Les nuances revêtues donnent de meilleurs états de surface que les non revêtus.
5.6 Valeur théorique de la rugosité
On peut calculer la rugosité en tournage avec les formules :
1000∗Vf 2
R max = (8)
3∗r
Vf 2
et R a =
18.√3.8.r
Rmax et Ra en µm
31
Fig. 26 Traçage l’arête de l’outil sur la pièce usinée
Fig. 27 Abaque de la rugosité en fonction Vf et rε l’outil.
32
GEOMETRIE DE L’OUTIL
6 Géométrie de l’outil
6.1 Géométrie de l’outil de tournage
Fig. 28 Géométrie de l’outil de tournage
Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties actives.
La partie active est constituée d'une arête de coupe, intersection de la face de coupe (Aγ) et
de la face de dépouille (Aα). (Fig. 28)
Définition des faces de l'outil :
Aγ : face de coupe (γ : "gamma") => Face sur laquelle glisse le copeau.
Aα : face de dépouille (α : "alpha") => Face devant laquelle passe la surface qui vient d'être
usinée.
S : arête de coupe principale => intersection entre Aγ et Aα.
Fig. 29 Outil de tournage (Chariotage)
6.2 Définition des plans de l’outil

6.2.1 Plan d’outil en main
Pr : Plan contenant la face d’appui de l’outil,
Ps : Plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pr,
33
Po : Plan contenant la vitesse de coupe théorique Vc au point de l’arête et perpendiculaire à

Ps (attention Po est incliné par rapport à Vf),
Pn : Plan perpendiculaire à Po et normal à l’arête,
Pf : Plan perpendiculaire à Pr et parallèle à la vitesse d’avance Vf,
Pp : plan perpendiculaire à Pr et à Pf (cela donne une section de l’outil perpendiculaire au
corps de l’outil,
Ces plans permettent de définir des systèmes d’angles en gardant toujours les dénominations
de base :
α : Angle de dépouille principal,
β : Angle de taillant,
γ : Angle de coupe,
ψ : Angle de direction complémentaire de l’arête.
Fig. 30 Outil de tournage
6.2.2 Plan d’outil en travail

Les angles en travail prennent en compte la vitesse de coupe effective : composition de Vc et
Vf .
Les angles et les plans sont ensuite définis de la même façon en ajoutant un indice « e » aux
angles.
Pre : Plan perpendiculaire à la résultante de la vitesse de coupe,
Poe: Plan contenant la résultante de la vitesse de coupe au point de l’arête et perpendiculaire
à Pre,
Pne : Plan perpendiculaire à Poe et normal à l’arête,
Pse : Plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pre,
Pfe : Plan perpendiculaire à Pre et parallèle à la vitesse d’avance Vf.
6.3 Angles des outils de tour

Les angles servant à la détermination de la position géométrique de l’arête de l’outil, de la
face de coupe et de la face de dépouille. Une première série d’angles est nécessaire pour la
34
définition des angles de l’outil comme tels. C'est-à-dire pour l’outil en main (angles de
l’outil).
6.3.1 Angles de l’outil de chariotage

Les angles de l’outils de tournage en opération chariotage dans le plan en main tels que les
projections sur le plan référence, orthogonal, vers arrière, conventionnel, normal (Fig. 31).
Fig. 31 Angles de l’outil en chariotage en main
6.3.2 Définitions les angles de l’outil

Les angles de l’outil sont définis par apport aux plans du système de référence de l’outil en
main (voir la figure 31).
 Angle de direction d’arête de l’outil Kr,
 Angle de direction complémentaire de ‘l’outil ψr,
 Angle d’inclinaison d’arête de l’outil λs,
 Angle de pointe de l’outil εr,
 Angle de coupe normal de l’outil γn,
 Angle de taillant normal βn,
 Angle de dépouille normale de l’outil αn
Nombre des angles de l’outil suivant les plans (Pr, Ps, Pn, Pf, Po, Pp).
6.3.3 Relations entre les angles de l’outil
α + β + γ = 90°
35
ETUDE DE LA PUISSANCE DE COUPE
7 Etude de la puissance de coupe

L’un des principaux éléments qui va limiter les paramétrés de coupe en ébauche va être la
puissance de la machine.
7.1 Etude des efforts de coupe en tournage
Le copeau glisse sur la face de coupe dans le plan perpendiculaire à l’arête de coupe.
Compte tenu du frottement, la réaction de contact / outil se trouve dans le plan Pn et fait un
angle φ par rapport à la normale à la face de coupe, c’est l’effort de coupe résultat R. (Fig.
32)
Fig. 32 Représentation les efforts de coupe sur l’outil de coupe
Vue dans le plan Pn

L’effort de coupe résultant R se décompose en trois efforts :
Fc : effort de coupe tangentiel, c’est le plus important,
Fp : effort radial de pénétration Fp ≈ 0,2 à 0,3 Fc
Ff : effort de coupe axial (effort de l’avance) Ff ≈ 0.1 à 0.2 Fc
36
7.2 Détermination de la puissance consommée pour une opération de tournage

La puissance nécessaire pour obtenir la rotation de la broche et pour le déplacement du
trainard est :
Pc= Fc.Vc+Ff.Vf pour un tour conventionnel
Pc : puissance consommée par la coupe en watt,

Fc : effort de coupe tangentiel en N,
Vc : vitesse de coupe tangentielle en m/s,
Ff : effort d’avance axial en N,
Vf : vitesse d’avance en m/s,
37
38
39
LUBRIFICATION
8 Lubrification
8.1 Aperçu général
Depuis longtemps, la lubrification est utilisée dans le milieu industriel car on lui reconnaît
une double action bénéfique :
 Elle favorise l’évacuation des calories,
 Elle réduit les frottements de l’outil sur la pièce et du copeau sur l’outil Les techniques
nouvelles, qui ont été mises en place afin d’améliorer l’efficacité de la lubrification,
sont influentes sur les conditions de coupe (projection sur les faces de coupe et de
dépouille de l’outil, micro pulvérisation).
Des études scientifiques ainsi que l’expérience industrielle ont montré que la lubrification
modifie le comportement de formation du copeau, joue sur les efforts de coupe et donc sur
la durée de vie de l’outil. Mais la lubrification a un coût non négligeable (16% du total des
frais).
8.2 Etats de surface des pièces usinées

Dès les débuts de l’usinage industriel, il a fallu définir la qualité de la surface usinée. Outre
les aspects dimensionnels, il est aussi nécessaire de définir l’état de rugosité de la surface.
Le critère le plus couramment utilisé dans le milieu industriel est le paramètre statistique Ra
défini par l’expression :
8.3 Influence de lubrification sur usinage

Solutions : réduire la chaleur produite, refroidir la zone de coupe, établir les possibilités
d’usinage aux températures élevées Il y a plusieurs solutions possibles pour éliminer ou
diminuer les effets de la chaleur produite dans la zone de coupe. Le premier concept est la
réduction de la chaleur produite. Ce concept, en considérant la nature du problème, nous
donne deux choix :
 Diminution de la quantité de travail effectué pour la déformation plastique du matériau
pendant l’usinage (diminution de la résistance au cisaillement du matériau, du taux de
déformation plastique, etc.),
 (2) abaissement du taux de frottement (diminution de : la force normale appliquée sur
l’interface de contact, coefficients de frottement, longueur de contact, etc.).
 Le deuxième concept considéré est le refroidissement de la zone de coupe (ensemble
des deux actions d’absorption et de transfert de la chaleur produite).
 Le refroidissement de la zone de coupe peut être réalisé par deux manières :
 Injection d’un élément dans la zone de coupe pour absorber la chaleur puis
récupération et remplacement (peut être fait par circulation),
 Modification du processus ou des éléments participant au processus dans le but
de disperser le plus de chaleur dans les copeaux. Le troisième concept est fondé
sur les récentes innovations dans les domaines technologiques et matériaux qui
établissent des possibilités d’usinage aux températures élevées. Selon ces trois
concepts principaux, nous avons trouvé les solutions pratiques. Elles peuvent être
dissociées en huit catégories :
• Arrosage,
• Lubrification par film solide,
• Refroidissement cryogénique,
40
LUBRIFICATION
• Usinage à chaud,
• Usinage à grande vitesse,
• Modification d’outil,
• Outil rotatif,
• Usinage associé à des vibrations ultra-soniques.
8.4 Arrosage
 L’arrosage permet de maîtriser la température dans la zone de coupe. Un fluide
pénètre dans la zone de coupe afin de diminuer, d’absorber et de transférer la chaleur
produite. La figure 1.5 montre le schéma d’un système de distribution du fluide de
coupe. Les deux fonctions principales d’un fluide de coupe, d’après M. A. El Baradie
(1996) et M. Stanford & P. M. Lister (2002) sont :
Réduire la quantité de chaleur. Premièrement, en diminuant la quantité de travail nécessaire
pour surmonter la contrainte du cisaillement de matériau usiné et deuxièmement, en
lubrifiant les interfaces de contact entre pièce-outil et outil-copeau (réduction du coefficient
de frottement).
 Refroidir la zone de coupe. En augmentant la vitesse de coupe, l’unité de temps pour

la pénétration du lubrifiant dans la zone de coupe est réduite. Par conséquent, les
effets de la lubrification du fluide de coupe diminuent et la quantité de chaleur
produite augmente. Dans cette situation, le rôle du fluide de coupe est plus de
refroidir que de lubrifier (il doit refroidir l’outil, le copeau et la pièce).
Les autres chercheurs confirment ces deux fonctions et présentent d’autres fonctions pour le
fluide de coupe :
 Évacuation des copeaux. Ce rôle est essentiel pour certains processus de coupe. En
particulier le perçage, qui nécessite un arrosage sous pression (jet du fluide) afin de
chasser les copeaux hors du trou. Sans fluide ou avec fluide, mais sans pression
suffisante, les copeaux peuvent se souder dans le trou, la rugosité de la surface
usinée augmente et la stabilité du système baisse.
 Formation des copeaux. La formation du copeau est également affectée lorsque le
fluide de coupe est appliqué au cours d’une opération d’usinage. L’arrosage modifie
le roulage de copeau qui change son épaisseur ainsi que le gradient de température
dans le corps du copeau. La direction dans laquelle le fluide de coupe est appliqué est
un facteur important pour le roulage de copeau. La forme du roulage de copeau
affecte la taille et la profondeur maximale d’usure sur la face de coupe de l’outil.
L’effet combiné de la taille et de l’emplacement de la profondeur maximale d’usure
sur la face de coupe de l’outil a une influence essentielle sur la durée de vie de
l’outil.
 Réduction de la formation de l’arête rapportée. D’après l’auteur du livre
"Metalworking Fluids" (2006), l’utilisation de fluide de coupe diminue le soudage de
copeau sur la face de coupe de l’outil (arête rapportée) et l’usure par l’adhérence.
 Absorption de la poussière et du brouillard de métal pendant l’usinage I. Zaghbani &
V. Songmene, & R. Khettabi (2009) ont bien indiqué que la zone de cisaillement
(principalement la première zone) est la principale source d’émission de poussières
au cours de l’usinage. Ils ont constaté que cette émission est considérablement
influencée par les conditions de la déformation (vitesse de cisaillement, contrainte de
cisaillement, taux de compression de copeau et mode d’arrosage). Le fluide de coupe
absorbe une grande partie des poussières et du brouillard (aucun effet sur les
41
LUBRIFICATION
nanoparticules), mais il augmente la densité d’émission des particules de liquide. Les

différentes influences du fluide de coupe sur l’émission de poussière et de brouillard
ont été rapportées. Les résultats sont variés, mais tous les auteurs admettent les effets
du fluide de coupe sur l’émission de poussière et de brouillard (diminution ou
augmentation).
 Inhibition de la corrosion. Selon G. Foltz (2003), la corrosion peut se produire à tout
moment au cours de la vie d’un métal, mais elle peut s’accélérer lorsque la
température et l’humidité relative sont élevées (les conditions d’une opération
d’usinage). La protection contre la corrosion et la rouille est possible avec l’ajout
d’additifs au fluide de coupe. Les additifs sont sélectionnés selon le type de métal
impliqué, les fonctions recherchées du fluide de coupe, etc.
C’est pourquoi, pour déterminer les influences des fluides de coupe sur le processus
d’usinage, il nous faut connaître les différents sujets suivants :
1. Caractéristiques du fluide de coupe,
2. Méthode d’application,
3. Processus d’usinage et ses conditions,
4. Matériau usiné,
5. Outil de coupe.
Fig. 33 Lubrification dans l’usinage en tournage
42
MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE
9 Machines-outils à commande numérique

9.1 Introduction
La machine-outil et son évolution actuelle, la machine-outil à commande numérique
représentent encore le moyen de production le plus important des pièces mécaniques. De
part l'avancée des techniques, la machine-outil a subi des modifications, et le couple outil
machine-outil s'est adapté aux exigences de productivité modernes. Une Machine-Outil à
Commande Numérique (MOCN) est une machine d'usinage à cycle automatique
programmable.
9.2 Automaticité
Le premier avantage d’une CN est d’offrir aux machines qui en sont équipées un très haut
niveau d’automaticité. Sur de telles machines, l’intervention de l’opérateur nécessaire pour
assurer la production de pièces peut être considérablement réduite voire supprimée. De
nombreuses MOCN peuvent ainsi fonctionner sans aucune assistance pendant toute la durée
de leur cycle d’usinage, laissant l’opérateur libre d’accomplir d’autres tâches en dehors du
poste de travail. Cette caractéristique présente un certain nombre d’avantages importants,
tels que
 Une diminution notable de la fatigue de l’opérateur,
 Moins d’erreurs d’origine humaine,
 Un temps d’usinage constant et prévisible pour chaque pièce d’une même série.
9.3 Flexibilité
Puisqu’elles sont pilotées à partir d’un programme, les MOCN peuvent usiner des pièces
différentes aussi facilement que l’on charge un nouveau programme. Une fois vérifié puis
exécuté pour la première série, ce programme peut être facilement rappelé lorsque la même
série se représente. Une MOCN se caractérise en outre par des temps de réglage très courts
qui répondent parfaitement aux impératifs de la production en flux tendus. La grande
souplesse d’utilisation de la CN entraîne une quantité non négligeable d’autres avantages :
 Changement aisé du programme d’usinage des pièces,
 Réduction des en-cours de fabrication,
 Réduction des outillages et suppression des gabarits,
 Diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme,
 Réduction des temps de préparation et de réglage du poste de travail (la plupart des
réglages, en particulier des outils, étant effectués hors machine),
 Prise en compte rapide des modifications d’usinage (il est plus facile de modifier une
ligne de programme qu’un outillage spécial ou un gabarit),
 Définition plus rapide et plus fiable des conditions optimales d’usinage,
 Réduction du nombre de prises de pièces du fait de l’universalité de la machine,
 Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage d’un atelier,
 Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier,
 Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur
plusieurs axes,
 Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par
la CN des corrections à effectuer.
 Prise en compte rapide des modifications d’usinage (il est plus facile de modifier une
ligne de programme qu’un outillage spécial ou un gabarit),
 Définition plus rapide et plus fiable des conditions optimales d’usinage,
43
 Réduction du nombre de prises de pièces du fait de l’universalité de la machine,

 Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage d’un atelier,
 Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier,
 Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur
plusieurs axes,
 Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par
la C N des corrections à effectuer.
9.4 Domaines d’utilisation
Les M O C N sont employées dans de nombreux secteurs industriels (Métallurgie, Bois,
Textile). Elle est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage (Laser,
Electroérosion, Jet d’eau). Les principaux procédés de fabrication sont concernés :
 Perçage, taraudage
 Tournage, alésage
 Fraisage
 Rectification
 Oxycoupage, soudure en continu, par points
 Poinçonnage, cisaillage
9.5 Axes normalisés

9.5.1 Axe
Un degré de liberté d’un organe de machine est appelé axe si l’actionneur du mouvement est
asservi en vitesse et position, et s’il peut être synchronisé avec un autre degré de liberté pour
obtenir un déplacement qui n’est pas parallèle à une direction principale du système de
coordonnées. Il permet d’obtenir une position, par une instruction numérique, à la résolution
du moyen de mesure près.
Un axe est constitué de la façon suivante :
 Un chariot mobile sur glissières,
 Un système de transmission vis-écrou (vis à billes),
 Un moteur et un réducteur,
 Un dispositif de mesure de vitesse,
 Un dispositif de mesure de position.
Chaque axe de déplacement est donc assujetti à un asservissement en boucle fermée, dont le
principe consiste à mesurer continuellement la position réelle du mobile et à la comparer
avec la grandeur d’entrée, ou position de consigne, que délivre la CN pour atteindre la
nouvelle position programmée (figure 34). Dès que l’écart entre les deux mesures s’annule,
le mobile s’arrête. Le déplacement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la
connaissance :
 De l’axe (X, Y, Z, ...) sur lequel le déplacement doit s’effectuer,
 Des coordonnées du point à atteindre,
 Du sens de déplacement (+ ou –),
 De la vitesse de déplacement (d’avance) de la table ou de l’outil.
9.5.2 Boucle fermée de M O à commande numérique

Voir la figure 34
44
Fig. 34 Boucle fermée de la MO à commande numérique

9.6 Origines
Le système traite toujours les cotes repérées par rapport à une origine mesure quel que soit
le mode de programmation choisi.
9.7 Origine Machine (OM)
L'origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence
R) au moment où tous les axes de la machine ont en butée d'initialisation. L'origine machine
n'a aucune influence sur le réglage ou la programmation de la machine, en effet elle dépend
essentiellement de la technologie de mesure adoptée (mesure incrémental ou mesure
absolue).
9.8 Origine Mesure (Om)
C'est un point préférentiel défini sur chaque axe qui e l'origine absolue de la mesure. Les
coordonnées de ce point peuvent être introduites voire modifiées par paramètres machines
spécifiques.
9.9 Origine pièce (Op)
Indépendante du système de mesure, cette origine est définie par un point de la pièce sur
lequel on est capable de se positionner. Elle est déterminée par rapport à l'origine mesure
par le paramètre PREF.
9.10 Origine programme (OP)
Indépendante du système de mesure, c'est l'origine du trièdre de référence qui a servi à
établir le programme. Elle est définie par rapport à l'origine pièce par le décalage DEC1 (ou
DEC3 cas particulier : usiner sur centre d'usinage).
9.11 Point courant ou point piloté (R)
C'est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme
l'intersection de l'axe de l'alésage de logement de l'outil, avec la face de la tourelle dans le
cas d'un tour ou, avec le plan de jauge de logement outil dans la broche de centre d'usinage.
Dans des cas particuliers le plan de jauge est confondu avec la face de la broche.
On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport a l'origine programme (OP)
ou par rapport à l'origine mesure (OM).
45
9.12 Tour à commande numérique

9.12.1 Origine mesure Om
C’est la référence des déplacements de la tourelle porte-outils. Elle correspond au “zéro des
règles après initialisation” (prise des POM).
9.12.2 Origine porte-pièce Opp
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (mandrin, pince,
montage…) sur la machine. C’est “l’intersection” de l’axe de la broche et de la face avant
de la broche (surface d’appui du mandrin).
9.12.3 Origine pièce Op
C’est l’origine du “ référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce
(mandrin, montage...). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les
normales de repérage sur le contrat de phase).
9.12.4 Origine programme OP
C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le
programme. Elle est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
9.13 Points courants Pct et Pco
C’est le point piloté par la machine. Lorsque les corrections d’outils sont nulles, le point
courant est situé à l’intersection de la face avant de la tourelle et de l’axe de l’alvéole du
porte-outil en position travail. C’est alors le “point courant tourelle” pct. Lorsque l’outil est
monté sur la tourelle et les paramètres outils sont pris en compte (X, Y, R et C), le point
courant est alors situé au point générateur de l’outil. C’est alors le “point courant outil” pco.
Fig. 35 Points courants de commande numérique (tour)
Fig. 35 Points courants de commande numérique (fraisage)

46
9.14 Programmation ISO

9.14.1 Mode de programmation :
En programmation absolue, la cotation se réfère à l'origine du système de coordonnées après
décalage total. En programmation relative, la valeur numérique programmée de
l'information de déplacement correspond à la distance à parcourir. Le signe indique le sens
de déplacement.
9.14.2 Syntaxe : N... G90 /G91 X...
G90 : Programmation absolue par rapport à OP.
G91 : Programmation relative par rapport à OP.
9.15 Propriétés
G90 et G91 sont deux fonctions modales. G90 est initialisée à la mise sous tension.
Révocation
Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement.
Exemple : cas de tournage
9.16 Syntaxe : G90 /G91 X

G90 : Programmation absolue par rapport à OP.
G91 : Programmation relative par rapport à OP.
9.17 Propriétés
G90 et G91 sont deux fonctions modales. G90 est initialisée à la mise sous tension.
9.18 Révocation
Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement.
9.19 Etude le cas de tournage

En G90
Fig.36 Fonction G90 et G91en tournage
47
Fig. 37 Fonction G90 et G91en fraisage.
9.20 Programmation avec G90/G91

Position de départ (s) : X… Z … (Fig. 38)
Fig. 38 Création un programme sur MO à commande numérique (Tournage)

9.21 Notions de base de programmation en fraisage (SIMENS 840D)
9.21.1 Structure et contenu d'un programme CN en code G
Un programme CN se compose d'une suite de blocs CN. Chaque bloc contient les données
pour l'exécution d'une opération d'usinage. Afin d'obtenir une structure de bloc claire, il est
conseillé de placer les instructions d'un bloc dans l'ordre suivant :
N… G… X… Y… Z… F… S… T… D… M… H…
N : Adresse du numéro de bloc,
G : Fonction préparatoire,
X, Y, Z : Information de déplacement,
48
F : Avance,
S : Vitesse de rotation,
T : Outil,
D : Numéro de correction d'outil,
M : Fonction supplémentaire,
H : Fonction auxiliaire,
Quelques adresses peuvent être utilisées plusieurs fois au sein d'un même bloc, comme par
exemple :
G…, M…, H…
Pour qu'un programme CN soit plus compréhensible, il est possible d'ajouter des
commentaires aux blocs
CN. Un commentaire se situe à la fin d'un bloc et est séparé de la partie programme du bloc
CN par un point-virgule (",").
Fondamentalement, la programmation en code G est libre. Les principales instructions sont
les suivantes :
 Définition du plan d'usinage,
 Définition d’une pièce brute,
 Appel d'un outil (T et D),
 Appel d'un décalage d'origine,
 Valeurs technologiques telles qu'avance (F), vitesse et sens de rotation de la broche (S
et M),
 Positions et appels de fonctions technologiques (cycles),
 Fin du programme,
 Exemple de programmation de MO commande numérique
49
Exemple 1
Exercices interpolations en tournage Complétez le programme ci-après puis recopier le
programme dans SIMUL CNC pour voir la correction. (Fig. 39)
Fig. 39 Création un programme sur M-O à commande numérique (Tournage)
Exemple 2
(Fig. 40)
Fig. 40 Création un programme sur MO à commande numérique (Tournage)
50
Exemple 3
Complétez le programme ci-après puis recopier le programme dans SIMUL CNC pour voir
la correction. (Fig. 41)
Fig. 41 Création un programme sur MO à commande numérique (Fraisage)
51
REFERENCES
Références
[1] S. Benlahmidi, H. Aouici, Technologie (tournage), ENST.
[2] D. Philippe, Fabrication mécanique, Université de la Réunion, 2005.
[3] P. Bourdet, la coupe des métaux, école normale supérieure Cachan, octobre 2004
[4] Usure des outils de coupe, INSA, Lyon, 2017.
[5] Usure des outils de coupe.
[6] B. Vieille, Usinage- méthode de fabrication, conservation des arts- métiers, 2010
[7] SWISSMECHANIC, Module Techniques d’usinage mécanique–Tournage
conventionnel, 2009
[8] S. Bensaada, Coupe des métaux, 2010.
[9] D. Nacib, usure des outils de coupe, Université Kasdi Merbah, 2011.
52
B. BLOUL ANNEXE
Annexe (Outils de tournage)
53
B. BLOUL ANNEXE
54

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Cours de Fabrication Mécanique

Suivant le programme de mécanique des chantiers pétroliers

Troisième année licence

1 Notion sur les matériaux de coupe

1.2 Aciers au carbone

1.6 Quelques propriétés

Fig. 1 Matériaux des outils de coupe

Fig.2 Schéma de machine de tour Fig. 3 Tour parallèle

2.2 Outils de tournage leurs opérations

2.4 Outil carbure de tournage

2.5 Mandrins de fixations des pièces en tournage

2.5.3 Mandrins de quatre mors

2.5.4 Mandrins de deux mors

Fig. 4 Structure d’un mandrin à trois mors

Fig. 5 Mandrin trois mors Fig. 6 Mandrin de trois mors inversés

Fig. 7 Plateau (quatre mors) Fig. 8 Mandrin à deux mors

2.6 Mouvement de coupe

2.6.2 Mouvement d'avance (Mf)

Fig. 9 Outil de chariotage (tournage)

Fig. 10 Course de fraiseuse Fig. 11 Fraiseuse universelle

2.9 Paramètres de coupe

2.10 Les éléments intervenus sur l’usinage

Fig. 12 Principe de l’usinage

2.11 Explications des critères de choix

2.17.2 Vitesse d’avance

3 Coupe des métaux

Un examen plus approfondi du mécanisme de la coupe nous conduit à observer qu'il

Fig. 13 Fraisage en bout, roulant et combiné

3.3 Usinage par fraisage en opposition et en avalant

Ce type de fraisage ne nécessite pas de vis La formation du copeau est optimale : on

Le copeau est minimum au début de la Le copeau est maximum au début de la

3.4 Enlèvement de copeau par fraisage

Fig. 14 Enlèvement de copeau par fraisage en position et avalant

3.5 Usinage de forme complexe

L'intervalle compris entre deux cycloïdes consécutives représente l'épaisseur du copeau. On

Fig. 15 Signature de la fraise sur la pièce Fig. 16 Fraisage en bout

Fig. 17 Surface obtenue par M-O (fraisage en roulant)

4 Formation des copeaux

Fig. 18 Type de forme de copeaux

4.1 Le copeau discontinu

Fig. 19 Arête rapportée

Le mécanisme de sa formation peut être décomposé en quatre temps :

sur la qualité de la surface usinée, l'arête rapportée diminue l'angle de taillant 0,

 L’état de la machine-outil, la rigidité de l'ensemble porte pièce - pièce -outil- porte

Fig. 20 Usure de l’outil

 KM : distance du centre du cratère / pointe initiale de l’outil,

4.6.4 Usure en cratère

KT critique = 0,06 + 0,3 Vf (1)

Remarque : Vf = avance par tour

Fig. 21 Critère d’usure de l’outil

Fig. 22 Usure frontale en fonction du temps

4.6.5 Lois d’usure (en fonction de temps)

Dans un système d’axes logarithmique, l’évolution de l’usure frontale VB en fonction du

5 Loi de durée de vie des outils de coupe

(On retrouve Taylor par C =K. alp . Vf m )

Fig. 23 Modélisation de la loi de durée de vie

Matériau outil ARS/HSS Carbure Carbure revêtu Céramique

5.2 Optimisation des conditions de coupe

Fig. 23 Chariotage par l’outil de tournage

Soit, en considérant le modèle de Taylor :

La durée effective de coupe correspondante est :

La valeur de durée de vie en production maximale TQ est indépendante de la constante C,

(Taylor => Gilbert <=>𝐶 = K. alp. Vf m )