Le Complexe Métallurgique

de Moanda (CMM)

Du minerai de manganèse au silico-manganèse et

au manganèse métal, des unités de transformation
uniques en Afrique subsaharienne
L’origine du projet
L
’idée de construire Entre-temps, Comilog avait déjà forgé un premier
une unité indus- maillon de la chaîne de valorisation du minerai en
trielle permettant construisant le Complexe Industriel de Moanda, en
de créer de la valeur abrégé le CIM. Inaugurée en 2000, cette première
ajoutée localement à partir usine offrait la particularité de fabriquer un agglo-
du minerai extrait à Moanda était méré au départ de « fines » de minerai qui n’étaient
déjà dans les esprits depuis la fin des pas valorisées auparavant La qualité du minerai extrait à Moanda est
années 90, afin d’essayer de répondre reconnue dans le monde entier (Ph. Acacia)
à la volonté de l’Etat gabonais de voir La décision de construire à Moanda un Com-
se développer localement une filière plexe Metallurgique intégrant non seulement Mi-2010, alors que le barrage hydro-électrique de
de transformation du minerai brut. une unité pyro-métallurgique pour la production « Grand Poubara » s’érigeait petit à petit, les im-
de silico-manganèse mais également une unité portants travaux de terrassement des 50 hectares
L’idée de créer une unité pyro-métal- hydro-métallurgique pour la production de man- qu’occupe le CMM démarraient. La construction
lurgique de fabrication de silico-man- ganèse métal a finalement été prise en mars 2009 proprement dite put ainsi commencer en no-
ganèse était de ce fait déjà en projet après différentes études techniques et écono- vembre 2011 pour s’achever mi-2014 pour l’unité
à ce moment, mais sa concrétisation miques faites au sein d’ERAMET. Le CMM était né, de silico-manganèse et fin 2014 pour l’unité de
se heurtait toutefois à un obstacle sur le papier du moins. manganèse métal.
majeur : l’approvisionnement en
électricité des fours de transfor-
mation qui nécessitent une puis- Le Complexe métallurgique est le
deuxième maillon de la filière locale de
sance élevée alors qu’aucune
transformation du minerai (Ph. Acacia)
source électrique suffisante
pour répondre à cette demande
n’existait dans le pays. Il fallait
donc ériger un barrage capable
de produire cette énergie sous
forme hydro-électrique. De-
puis décembre 2013, c’est
chose faite grâce à l’imposant
barrage de « Grand Poubara »
réalisé à la demande des au-
torités gabonaises.
La construction du CMM a favorisé l’émergence
de nouveaux métiers (Ph. Acacia)

Un outil unique et des métiers
nouveaux
Le manganèse est un métal qui intervient au niveau
du processus de fabrication de l’acier dans une pro-
portion moyenne de 8 kilos par tonne de produit
fini. Il agit comme désoxydant et désulfurant lors de
l’élaboration de l’acier et également pour améliorer
les caractéristiques mécaniques de celui-ci.
A titre subsidiaire (pour environ 10 % des quantités
produites dans le monde), le manganèse est éga-
lement utilisé dans des domaines aussi divers que
l’agriculture, la fabrication de batteries et
la métallurgie de l’aluminium.
Que ce soit sous forme d’alliage
(à g.) ou de métal pur (à dr.), les
Grâce à l’hydro-électricité fournie par le barrage de Grand Poubara, utilisations du manganèse sont
le CMM fonctionne 24 heures sur 24 (Ph. Acacia) nombreuses (Ph. Acacia)
Premier outil du genre en Afrique centrale/sub- • l e silico-manganèse (SiMn)
saharienne, le CMM transforme le minerai de man- est un alliage métallique
ganèse en deux produits : un métal pur et un al- renfermant au minimum
liage métallique. 69 % de manganèse et 16 % de
silicium. Il est utilisé exclusivement
• le manganèse métal ou EMM (Electrolytic Man-
en sidérurgie.
ganese Metal) est presque pur (99,7 % de manga-
nèse). Il est utilisé principalement en sidérurgie, Les techniques utilisées pour fabriquer l’un
mais aussi dans le processus de fabrication de et l’autre sont très différentes, comme on le lira ci-
l’aluminium et également dans les secteurs de après.
l’électronique et des batteries.
Le comité de direction du CMM avec, de g. à dr. :
Arman Samii (responsable process), Louis-François Moussodou (resp. hygiène,
sécurité & environnement), Patrick Niquet (resp. maintenance), Johan Carette (directeur),
Didier Auriault (directeur adjoint), Daniel Laronze (resp. unité SiMn) et Gabin Lendoye
(resp. unité EMM) (Ph. Acacia)
Les procédés
Le manganèse métal (EMM)
L’hydro-métallurgie mise en œuvre pour la produc-
tion du manganèse métal utilise essentiellement la
voie chimique en passant par une dissolution du
minerai dans l’acide sulfurique.
Le minerai de Moanda qui se présente naturel-
lement sous forme de dioxyde de manganèse
(MnO2) n’étant pas soluble dans l’acide sulfurique,
il convient d’abord de le « réduire » pour en faire
du monoxyde de manganèse (MnO). Pour ce faire,
le minerai est d’abord séché (1) et broyé en fines
particules de moins de 75 microns (2).
Il est ensuite mélangé à des fines de coke
dans des proportions bien définies  (3) et
le mélange est envoyé dans des fours élec-
L’impressionnante salle
d’électrolyse avec ses 140 cuves (Ph. Acacia)
triques tournants appelés « calcinateurs  » où
s’opère la réduction à une température de
950 °C (4).
La poudre de minerai réduit ainsi obtenue est stoc-
kée dans des trémies (5) et envoyée par transport
pneumatique vers l’étape suivante : la « lixiviation ».
Un filtre-presse (Ph. Acacia)
Au cœur de l’unité de lixiviation (Ph. Acacia)
Dans l’unité de lixiviation, le minerai réduit est dis-
sous dans une solution d’acide sulfurique (H2SO4).
Lors de cette dissolution, outre le manganèse, la
plupart des autres métaux contenus en plus faible
quantité dans le minerai sont également dissous
et il est nécessaire de purifier la solution pour ne
conserver que le manganèse.
Dans une première étape, le fer et l’aluminium sont
précipités en changeant le pH de la solution (6) et
éliminés par filtration (7) sous forme d’hydroxydes.
Les autres métaux : zinc, cuivre, cobalt, nickel et
cadmium, présents en quantités beaucoup plus
faibles, sont ensuite précipités à leur tour par une
réaction de sulfuration et sont également éliminés
par filtration (8).
La solution de sulfate de manganèse purifiée peut
alors être envoyée vers l’étape suivante : l’électrolyse.
L’unité d’électrolyse est un vaste hall comprenant
140 cuves disposées en 4 rangées, vers lesquelles
la solution purifiée élaborée lors de l’étape précé-
dente est envoyée en continu. Dans chaque cuve
plongent 40 cathodes et 41 anodes entre lesquelles
passe un courant continu de 30.000 ampères (9)
qui amène le manganèse à se déposer sur les ca-
thodes constituées de plaques d’acier inoxydable.
 Minerai

Minerai
broyé
EMM

Coke
2
Broyeur

1 3
Sécheur Mélangeur

Filtre presse 8 4 Calcinateur L’extraction des cathodes

Minerai 5
réduit avec le pont roulant
(Ph. Acacia)
Addition d’acide (10 %)
7 6
Purification Filtre presse
Cu, Zn, Co, Ni Les cathodes – il y en a au total 5.600 – sont ex-
traites des cuves toutes les 32 heures par un pont
roulant semi-automatique (10) et déposées sur un
SULFATE DE système de convoyeurs qui les amène vers diffé-
MANGANESE
Lixiviation rents traitements : rinçage, séchage et finalement
Fe, Al récolte du manganèse déposé sous forme de
«  flakes » de 2 à 3 mm d’épaisseur. Ces flakes de
Cathode Anode
manganèse pur constituent le produit final, avec
une pureté > 99,7 % Mn.
i Solution acide recyclée (90 %)
Les cathodes sur lesquelles on a récolté le manga-
nèse (11) repartent ensuite au niveau des cuves
9 Cuve d’électrolyse d’électrolyse après avoir subi quelques traitements
( i = 30.000 A) 11 12
de remise en condition via un autre système de
Flakes
de Big bags convoyeurs qui les amène successivement au bros-
EMM
sage, séchage et à l’application d’un revêtement
anti-adhérent.
10
Le manganèse métal – EMM – ainsi produit est
140 cuves d’électrolyse. conditionné dans des « big bags » de 1 ou 1,6
Extraction des cathodes
avec pont roulant tonne  (12) qui sont « empotés » dans des conte-
neurs de 20 pieds pour être envoyés chez le client
Récolte EMM
sur les cathodes final.

Les procédés (suite)
Le silico-manganèse (SiMn)
Dans le processus pyro-métallurgique mis en œuvre
pour la fabrication du silico-manganèse, on extrait
le métal des matières premières en procédant à une
fusion de celles-ci dans des fours électriques dont
on extrait un métal liquide à haute température.
L’unité de production de SiMn du CMM est équi-
pée de deux fours ayant chacun une puissance de
18.500 kilowatts.
Le métal liquide est versé dans les moules
(Ph. Acacia)
Différentes matières premières sont nécessaires pour
fabriquer le silico-manganèse : du minerai et de l’ag-
gloméré de manganèse ainsi que du quartz, de la
dolomie et du coke (1). Au total, il faut environ 2,5
tonnes de ces matières pour produire 1 tonne de
SiMn.
Le manganèse est extrait à Moanda, l’aggloméré de
manganèse est fabriqué par le CIM voisin, le quartz,
source de la silice, est extrait d’une carrière à Mven-
gué (à une quarantaine de km de Moanda) et la do-
lomie provient d’une carrière à Lastoursville (à en-
viron 150 km de Moanda). Seul le coke est importé.
Le processus de fabrication débute au niveau du
parc à matières à partir duquel les différents « ingré-
dients » sont manutentionnés et stockés dans des
« trémies journalières » (3) en attendant leur utilisa-
tion dans les fours électriques. Avant cette mise en
stock, le minerai est criblé et le coke séché dans un
four tournant (2).
Les matières – qui sont analysées pour chaque lot
par les équipes du laboratoire – sont prélevées des
trémies journalières, dosées et mélangées dans des
proportions précises pour réaliser la « recette » sou-
haitée (4). Le mélange ainsi obtenu est pesé puis
envoyé dans les étages supérieurs des deux fours
de l’unité (5).
Dans chaque four, trois imposantes électrodes de
1,5 m de diamètre et de 26 m de hauteur plongent
dans le mélange des matières et sont alimentées par
des courants qui amènent l’énergie nécessaire et qui
peuvent aller jusqu’à 100.000 ampères par électrode.
Toutes les 4 heures, on perce un trou d’évacuation
au bas du four et le métal liquide est libéré à une
température voisine de 1.500 degrés (6). Il coule
dans des « poches » revêtues de briques ré-
fractaires  (7) où le silico-manganèse
métallique se sépare de la partie non
métallique appelée laitier, qui
surnage sur le métal et déborde
dans des « pots ». Ce laitier est un
Les plaques d’alliage sur leur aire de refroidissement (Ph. Acacia)
A la sortie du four... (Ph. Acacia)
coproduit inerte qui est en partie recyclé et en partie
utilisé pour la construction de routes ou du remblai
(8).
Le silico-manganèse liquide, une fois bien séparé
de ce laitier, est versé de la poche dans plusieurs
moules (9). Une coulée varie entre 15 et 20 tonnes
et, à raison de 6 coulées par four, on peut donc at-
teindre une production de 200 tonnes chaque jour.
Une fois solidifiées – l’opération prend une de-
mi-heure environ – les plaques d’alliage sont
extraites de leur moule avec une chargeuse mé-
canique, puis superposées sur une aire de refroidis-
sement (10). Celles-ci passent alors dans l’unité de
concassage et de criblage. L’alliage SiMn en ressort
concassé à la dimension souhaitée par le client, le
plus souvent de 10 à 50 mm (11).
Le transport vers le client final est réalisé en conte-
neurs de 20 pieds via le Transgabonais qui relie
Moanda à Libreville (12) puis le port d’Owendo (13).
Le SiMn produit au CMM à raison de 65.000 tonnes
par an contient au minimum 69 % de manga-
nèse et 16 % de silicium, environ 10 % de fer,
moins de 2 % de carbone.
 1

Minerai Aggloméré Dolomie Quartz

de Mn de Mn
Coke
2

Four tournant

3 Four
Trémies 5
journalières

4 Extraction,
et mélange
pesage

8 Laitier
6

SiMn Laitier
Une vue partielle de l’immense hall de coulée (Ph. Acacia)
7
SiMn Les utilités :
Moules 9 SiMn
Une partie importante de l’usine concerne ce que l’on appelle les utilités. Le site
Concassage
et criblage produit en effet sur place l’ensemble des utilités nécessaires à son fonctionnement
à savoir notamment l’air comprimé et toutes les qualités d’eaux adaptées aux dif-
férentes utilisations alimentant ainsi les réseaux d’eau industrielle, d’eau incendie,
d’eau sanitaire, d’eau osmosée et d’eau de refroidissement.
11
10
La difficulté et les risques associés au transport de l’acide sulfurique ont induit la
Aire de refroidissement décision d’investir également dans une unité de production d’acide sulfurique
qui complète les utilités produites sur site. L’acide est produit dans cette unité à
Transgabonais 12 partir de soufre solide qui est fondu, ensuite brûlé et le gaz obtenu suite à cette
combustion est absorbé pour former l’acide sulfurique liquide après avoir subi un
traitement de conversion. L’unité est capable de produire jusqu’à 10.000 tonnes
par an et la consommation annuelle du site ne devrait pas dépasser 6.000 tonnes.
Il convient de noter que l’acide nécessaire à l’opération de lixiviation décrite ci-des-
sus provient en très grande partie de la solution qui revient de l’unité d’électrolyse
Port d’Owendo 13 et que l’acide neuf injecté représente moins de 10 % de l’acide total qui tourne en
boucle entre l’unité de lixiviation et l’unité d’électrolyse.
Environnement et sécurité Pris depuis le toit de la salle d’électrolyse, ce cliché montre les
cuves-tampon de l’unité de lixiviation. Un réseau souterrain permet de
pallier les conséquences de tout déversement accidentel (Ph. Acacia)

Le projet CMM a mobilisé des moyens ex- complètement substitué, évitant

ceptionnels, tant au niveau humain que
technique. Toutefois, les efforts déployés
n’ont pas occulté les priorités fondamen-
tales que sont les conditions de travail et
la sécurité pour le personnel d’une part et
le respect de l’environnement d’autre part.
Pour ce faire, les meilleures technologies
disponibles ainsi que les bonnes pratiques
du groupe ERAMET ont été déployées. Par
ainsi tout transport ou production
locale de centaines de tonnes d’am-
moniac.
- éviter tout rejet liquide dans l’en-
vironnement en pratiquant un
recyclage complet de toutes les
solutions mises en œuvre dans le
procédé sans aucune purge, un la-
vage complet de tous les déchets solides et le stoc- de ce type. En particulier, la captation à la source

ailleurs, au-delà du respect du code de
l’environnement gabonais, les normes
environnementales les plus strictes
ont été prises comme référence, à sa-
voir les normes européennes.
Le procédé EMM qui a été inspiré des
procédés existants (Chine, Afrique
du Sud, USA) a ainsi été largement
revu de manière à :
- substituer tous les réactifs li-
quides ou gazeux, difficiles et
dangereux à transporter avec
les infrastructures existantes au
Gabon, par des réactifs se pré-
sentant sous forme solide: c’est
le cas pour l’acide comme expli-
qué plus haut mais aussi pour
l’ammoniac gazeux qui a été
D’importants investissements ont été consentis afin de minimiser l’importance des rejets
(Ph. Acacia)
kage de ces déchets dans des bassins respectant
les normes les plus strictes, une collecte complète
de toutes les eaux de pluie par un système de bas-
sins de collecte et un traitement des eaux avant
tout rejet quel qu’il soit.
- éviter les rejets gazeux nocifs avec une collecte et
un lavage des gaz émis sur l’unité de lixiviation et,
ce qui est inédit, sur les cuves d’électrolyse.
- améliorer les conditions de travail pour le person-
nel, en particulier pour l’électrolyse, en mécani-
sant les fastidieuses opérations de manutention
et de décrochage des cathodes grâce à des
machines conçues et développées spécifi-
quement pour le CMM.
Le procédé SiMn a lui aussi bénéficié
des meilleures pratiques du groupe
ERAMET qui exploite déjà 6 usines
Editeur responsable : Comilog SA - Moanda - juin 2015 - Réalisation : Les Productions de l’Acacia – www.editionsacacia.be
des poussières générées sur l’ensemble des étapes
de production de SiMn, depuis le stockage des ma-
tières premières jusqu’au concassage du produit
fini en passant par les opérations de coulée et de
recoulée.
Enfin, indépendamment des précautions prises
pour maintenir une sécurité et une gestion envi-
ronnementale optimales tout au long des procé-
dés, tous les incidents potentiels ont été scénarisés
et, dans le cadre du plan d’intervention d’urgence,
trois exercices sont programmés chaque année
en collaboration avec les autorités locales et les
services d’intervention.
Seuls les produits solides – comme ici le soufre
en granulés nécessaire à la fabrication
de l’acide sulfurique – sont autorisés à
entrer dans le CMM (Ph. Acacia)