THEME METALLURGIE

DU CUIVRE

Exposants
MOUHAMADOU MOUSTAPHA DIENG

GEROME PIERRE MANGA

MEDOUNE NIANG
METALLURGIE DU CUIVRE

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 METALLURGIE DU CUIVRE

TABLE DES MATIERES

 
Introduction......................................................................................................................................1
1. Généralité sur le cuivre................................................................................................................2
2. Extraction du cuivre......................................................................................................................3
3. Métallurgie du cuivre...................................................................................................................5
3.1. La production des concentrés................................................................................................5
3.2. Elaboration de blister.............................................................................................................6
3.3. L’affinage................................................................................................................................6
4. Les différentes catégories de cuivre.............................................................................................7
5. Les alliages du cuivre....................................................................................................................7
6. Désignation du cuivre et ces alliages............................................................................................8
6.1.  Désignation du cuivre dans les normes ISO et NFA..............................................................8
6.2. Désignation des alliages de cuivre dans les normes ISO et NFA.........................................10
7. Exemples d'utilisations et principaux alliages utilisés................................................................10
Conclusion......................................................................................................................................11

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Introduction
Parmi tous les métaux connus, le cuivre représente le premier à avoir été travaillé par l’homme.
Avec lui va commencer l’âge de bronze et les alliages de métaux pour arriver au développement
des industries d’aujourd’hui. Sa présence aussi bien sur Terre que dans les autres matières
spatiales et même le Soleil montre son importance dans le monde actuel.
A l’origine, le cuivre était réduit en petits morceaux à partir de la masse, martelé entaillé
suivant des techniques similaires à celles utilisées pour les os ou les pierres. Toutefois, ce métal
ainsi traité restait fragile et pouvait facilement se briser. Sa cuisson sur un feu de bois va pallier
ce problème : il devient malléable et le forgeron pourra le marteler. Ces premières fusions ont
été probablement obtenues par hasard, suite par exemple à l’abandon d’une pierre de
malachites dans les feux de camp. Cette découverte fondamentale va conduire au
développement de la métallurgie.
En effet, la plupart des métaux n’existent qu’à l’état combiné (oxydes, carbonates…), et ils ont
naturellement tendance à retourner à cet état du fait des processus de corrosion. La réduction
des minerais par l'action conjointe du charbon et de la chaleur, qui permet d’obtenir le métal,
fut peut-être à l’origine le résultat d’un heureux hasard, tout comme la vitrification du sable. La
réduction des minerais de cuivre (malachite ou chalcopyrite) s’opérait en une seule étape,
assurant simultanément la réduction des oxydes et la fusion des particules métalliques.

1. Généralité sur le cuivre

De symbole chimique Cu, le cuivre est le premier métal que l’humanité ait connu et su travailler.
On retrouve des objets et des armes remontant à 5000 avant Jésus- Christ, mais d’une manière
générale, les civilisations de l’antiquité ont développé son utilisation vers 3500 avant Jésus-
Christ, le fer n’apparaissant que plus tard vers 1800 avant Jésus- Christ. Actuellement, le cuivre
est, avec l’aluminium, au second rang après les métaux ferreux en importance économie et
industrielle. Il fond à 1083°C et bout à 2595°C. Sa densité est 8,94. En plus d’être un excellent
conducteur d’électricité, le cuivre possède des atouts physiques et mécaniques à prendre en
compte.
Derrière la couleur rougeâtre de ce métal se cache un composant aux propriétés très
intéressantes comme sa conductibilité. Sous formes de fils, il permet une double conductibilité
et au niveau thermique, sa capacité à transmettre la chaleur est possible avec des tubes de
tailles adaptées.
Sa résistance à la corrosion est exemplaire puisque l’eau ou les produits chimiques ne
parviennent pas à l’attaquer. Grâce à cette propriété, il va connaître une plus grande longévité,
ce qui est important pour des projets de grande ampleur.

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La malléabilité du cuivre constitue un des points forts car il va pouvoir être transformé à la
demande. Il n’est en effet pas nécessaire de le chauffer pour pouvoir le travailler mais il répond
parfaitement à la demande des industriels à toutes températures.
Complètement amagnétique, il va être utilisé tout seul pour entrer dans la composition de
certains objets ou en tant que couverture d’autres métaux afin de les protéger.
La capacité à pouvoir faire des alliages avec d’autres métaux lui offre un pouvoir d’usinage
intéressant puisqu’il va pouvoir passer du laiton à un autre métal. Le cuivre seul est parfois
utilisé pour des besoins particuliers mais aussi au travers de mélanges spécifiques.
La soudabilité de ce métal permet de l’associer à d’autres composants, métalliques ou non, afin
d’obtenir un effet très intéressant. Son esthétisme est également à son profit car il trouve
facilement sa place dans la décoration intérieure.
Le travail du cuivre est possible directement à froid grâce à sa malléabilité exceptionnelle. Il fait
partie des métaux les plus ductiles donc il est possible de le travailler quelle que soit la
température où il se trouve.
Le transfert d’électrons grâce à l’utilisation du cuivre dans un soluté spécifique est une réaction
étudiée depuis des générations au cours de l’enseignement scolaire. Cette expérience permet
de montrer le processus d’oxydation qui peut être obtenu à partir de ce métal. Il intervient dans
le quotidien dès les premières découvertes des applications possibles à cette possibilité
d’oxydation. Au-delà de ce premier constat, la capacité du cuivre à faire évoluer les ions va
permettre l’élaboration de produits du quotidien.

2. Extraction du cuivre
Le cuivre est présent dans l’écorce terrestre à la concentration de 50 parties par million environ.
Aujourd’hui il n’existe plus à l’état natif comme dans l’antiquité. Il se présente sous forme de
sels contenant 30 à 90% de cuivre, eux-mêmes mélangés à d’autres métaux dont certains
peuvent être plus rares que le cuivre, comme l’or et l’argent. Un minerai est considéré comme
riche à partir de 1,8% de cuivre pur. Il est exploité à partir de minerais sulfurés (80% de la
production mondiale) ou de minerais oxydés.
Le type de minerai définit le processus à suivre pour l’obtention de cuivre pur 

 Pyrométallurgie pour les minerais sulfurés ;

Les procédés de métallurgie extractive du cuivre à partir de minerais sulfurés s’articulent en
plusieurs étapes successives. Pour une grande majorité des procédés, les étapes sont au
nombre de trois :
- le grillage du minerai ;

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- la fusion scorifiante ;
- la conversion de la matte.
Les différents procédés varient principalement en fonction de la manière dont ces étapes sont
combinées, et des techniques employées pour chaque étape (la ventilation, le combustible,
etc.). Concernant le premier point, chaque étape peut être réalisée dans un réacteur différent,
ou au contraire plusieurs étapes peuvent être effectuées dans un même réacteur, certaines
étapes pouvant être effectuées plusieurs fois de suite, etc. 
Le grillage permet d’éliminer une partie du soufre et du fer, par oxydation sélective : le soufre
est éliminé sous forme de SO 2 gazeux, le fer est séparé du cuivre en formant des oxydes
(hématite Fe2O3, magnétite Fe3O4, etc.) ou des sulfates (le plus souvent de formule Fe 2(SO4)3).
L’oxydation est une réaction exothermique. Dans les procédés modernes tout au moins, la
chaleur de réaction est utilisée pour sécher et préchauffer le minerai avant l’étape suivante du
procédé. La chalcopyrite, un sulfure mixte de cuivre et de fer de formule CuFeS 2, est le minerai
sulfuré le plus abondant et le plus fréquemment traité. Le grillage de la chalcopyrite peut être
modélisé par une double oxydation : celle du sulfure de fer et celle du sulfure de cuivre. Pour
chacune de ces oxydations, la thermodynamique permet de prévoir quelles sont, à l’équilibre,
les espèces chimiques formées en fonction de la température et des pressions partielles de O 2
et de SO2.
Le but de la fusion scorifiante est de séparer physiquement les oxydes formés lors du grillage et
les sulfures restants. Cette séparation se fait à l’état liquide, par gravité. Les oxydes de fer ayant
des températures de fusion élevées (hématite : 1565°C ; magnétite : 1597°C), il est nécessaire
d’ajouter, lors de cette étape, un composé jouant le rôle de fondant (le plus souvent le quartz
SiO2). Ce dernier permet de piéger les oxydes de fer dans une phase silicatée de température de
fusion plus basse, appelée « scorie » (à base de Fe-Si-O). Le mélange de sulfure de cuivre-fer
restant est, quant à lui, appelé « matte » (à base de Cu-Fe-S). La matte ou le cuivre formé, plus
denses que la scorie (dmatte= 4,1-5,2 ; dscorie= 3-3,7), se séparent par gravité en se
rassemblant au fond du mélange.
Enfin on procède à la conversion de la matte. Dans le cas des procédés industriels modernes, la
matte obtenue après l’étape de fusion scorifiante titre généralement entre 30 et 50 % de cuivre.
La conversion de la matte consiste à refondre cette matte restante sous atmosphère oxydante,
vers 1150-1250 °C afin d’éliminer ses dernières impuretés de fer et de soufre (et
éventuellement quelques impuretés métalliques), par oxydation sélective. L’équation bilan de
l’étape de conversion de la matte est :
CuFeS + O2 + SiO2 »»»»»» Cu + {2FeO; SiO2; Fe3O4} + SO2

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 Hydrométallurgie pour les minerais oxydés ;

Un procédé hydrométallurgiques typique est composé des opérations suivantes :
- lixiviation ou dissolution : mise en solution des différents métaux ;
- purification : séparation des différents métaux/constituants entre eux
- électrolyse : récupération du métal voulu sous forme métallique.
L’hydrométallurgie du cuivre représente 20% de l’élaboration du cuivre et concerne les minerais
dits « oxydés » du cuivre. Ces minerais sont essentiellement des carbonates ayant subi une
oxydation par l’eau et l’air. Il s’agit très principalement de malachite (Cu 2CO3(OH)2).
La première phase du procédé est appelée lixiviation. Elle correspond à la mise en solution du
cuivre à partir du minerai.
Si la gangue (minerai ne présentant pas d’intérêt et entourant les sels de cuivre) est peu
attaquée par l’acide sulfurique H2SO4, c’est ce dernier qui est utilisé pour solubiliser les sels ou
oxydes de cuivre.
Lorsque la teneur du minerai atteint plus de 0,7%, le minerai subit un broyage important
(particules de diamètre inférieur à 75µm) puis est mis en suspension, par agitation, dans une
solution d’acide sulfurique (0,8 mol.L -1). Les composés solubles dans l’acide sulfurique dilué, et
en particulier ceux du cuivre, passent en solution. En deux à cinq heures, plus de 95% des
oxydes du cuivre passent en solution qui titre environ 70 g.L -1 en ions Cu2+. La teneur résiduelle
en acide est de l’ordre de 20 g.L-1.
Cette étape conduit à l’obtention d’une boue contenant la gangue insoluble et différents résidus
et d’une solution d’acide sulfurique et de sulfate de cuivre (Cu 2+, SO42-) ainsi que d’autres ions
métalliques minoritaires (principalement du fer présent à environ 5% en masse dans les
minerais). Dans le cas de gangues riches en carbonates (cas des roches calcaires par exemple), la
mise en solution est réalisée en milieu basique à l’aide d’une solution aqueuse d’ammoniac.
La solution est ensuite partiellement purifiée de certaines impuretés et notamment des ions fer
présents (l’élimination des ions fer est indispensable car la présence d’ions ferreux Fe 2+ et
ferrique Fe3+ entraine une forte baisse du rendement de courant lors de l’électrolyse du cuivre.
Les ions Fe2+ sont oxydés en ions Fe 3+ puis précipités, par augmentation du pH par ajout de
chaux (oxyde ou hydroxyde de calcium Ca(OH) 2), sous forme d’hydroxyde de fer (III) Fe(OH) 3 à
pH = 3,0 – 3,1.
Après filtration, la solution, qui contient environ 15 g.L -1 d’acide sulfurique 70 g.L-1 d’ions Cu 2+,
subit alors une électrolyse, sous une tension de 2,0 à 2,5 V entre une anode en plomb (alliage à
6% d’antimoine) de 100 kg, insoluble en milieu sulfurique, et une cathode en cuivre qui pèse
initialement 5 kg. On parle d’électroextraction.

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La solution n’est que partiellement électrolysée : lorsque sa teneur atteint environ 25 g.L -1 en
Cu2+, l’électrolyte est recyclé pour la lixiviation d’autres minerais. La concentration en acide est
alors d’environ 80 g.L-1.
L’élaboration d’un dépôt microcristallin compact de cuivre nécessite une densité de courant de
l’ordre de 220 A.m-2. La consommation électrique est importante ; de 2000 à 2500 kWh par
tonne de cuivre produite. L’électrode sur laquelle se dépose le cuivre est déchargée tous les 5 à
6 jours lorsqu’elle atteint 60 kg. Elle titre 99,8% en cuivre et est utilisée sans raffinage ultérieur
pour des usages non électriques pour lesquels le plomb serait une impureté gênante.

La teneur en cuivre des minerais exploités peut être faible, inférieure à 1%. Ils sont exploités à
ciel ouvert ou en galeries souterraines et sont concentrés sur place.

3. Métallurgie du cuivre
Les minerais oxydés donnent lieu à un traitement particulier par voie chimique dit « procédé de
lixiviation ».
 Nous décrivons ci-après la production des concentrés par le procédé de flottation qui ne
concerne que les minerais sulfurés.
 

3.1. La production des concentrés

Quels que soient son ampleur et le perfectionnement des moyens qu’elle emploie, la mine elle-
même n’extrait donc qu’un mélange de minéraux à faible teneur en cuivre, qu’il faudra
concentrer avant d’envisager le transport hors de la zone du complexe minier.
Le processus suivant décrit la production des concentrés par le procédé de flottation. La
première étape du traitement des minerais sulfurés en vue de l'obtention de concentrés
consiste en des opérations successives de concassage, broyage, tamisage et triage, qui les
transforment en poudre grossière, sur laquelle on projette de l'eau. Par un traitement de
flottation dans l'eau puis de décantation, qui consistent à faire remonter à la surface la partie la
plus riche du minerai pour le séparer des boues qui restent au fond du bain, on obtient un
concentré contenant 25 à 40 % de cuivre. (Voir figure N°1)
 

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Figure N°1 : Production des concentrés par le procédé de flottation.

3.2. Elaboration de blister

Elle part de concentrés de cuivre pour aboutir aux blisters. C’est le premier traitement à haute
température.
Dans un premier temps, à l’état liquide en présence de fondants, on sépare par gravité et par
grillage les stériles plus légers des sels de cuivre plus lourds, pour obtenir la matte fortement
chargée en soufre, contenant 40 à 60% de cuivre. Dans un deuxième temps, un convertissage à
environ 1300°C dans un four
rotatif permet de séparer le cuivre des autres constituants contenus dans la matte. Cette opérati
on aboutit à la production de blisters contenant 98 à 99,5% de cuivre, qui se présentent sous
forme de plaques. (Voir figure N°2)
Les blisters (vocable anglais rappelant les cloques de leur surface oxydée) sont encore
impropres à une utilisation dans l’industrie, parce que leur pureté est insuffisante, et doivent
subir par conséquent une nouvelle opération d’affinage. Ils peuvent être achetés tels que par les
pays consommateurs équipés d’une industrie de raffinage. La pureté recherchée est de 99,9%.
On doit donc affiner les blisters.

3.3. L’affinage
Le blister doit être affiné pour obtenir la pureté nominale de 99,90 % utilisable dans la plupart
des applications. II existe deux procédés d'affinage :
L'affinage thermique,

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Qui consiste à refondre le blister en l'oxydant pour éliminer les impuretés sous forme d'oxyde
qui se volatilisent. Au cours de ce traitement, le cuivre se charge de 0,6 à 0,9 % d'oxygène dont
il faut éliminer l'essentiel par une opération de perchage, qui consiste à introduire des troncs de
bois vert dans le bain de cuivre. On obtient alors un cuivre de qualité thermique, qui contient
encore de 0,02 à 0,04 % d'oxygène et un peu d'hydrogène, et qui, de ce fait, n'a que peu
d’applications dans l'industrie. Ce procédé n'est presque plus utilisé aujourd'hui.
L'affinage électrolytique,
Qui transforme le blister, préalablement coulé sous forme d’anode, en cathode par le procédé
de l'anode soluble. Le cuivre obtenu est pur mais il n'est pas encore utilisable en l'état à cause
de sa porosité et de la présence possible d'inclusions d'électrolyte. Pour avoir à la fois le cuivre
pur à 99,90% ou davantage et les meilleures caractéristiques de plasticité, on refond
ultérieurement les cathodes suivant plusieurs procédés, qui permettent d'obtenir les différentes
qualités de cuivre utilisées dans l'industrie et qui correspondent aux diverses catégories
d'applications. (Voir figure N°2)

Figure N°2 : Elaboration de blister et l’affinage

4. Les différentes catégories de cuivre

On distingue ainsi les trois principales catégories de cuivre suivantes :

- Le cuivre Cu/a1 : Contenant de l’oxygène, il est caractérisé par sa haute conductibilité électrique
mais se prête mal au soudage à température supérieure à 400°C, à cause de sa sensibilité aux
atmosphères réductrices (hydrogène).
- Le cuivre Cu/b1 : désoxydé au phosphore, conductibilité électrique réduite
mais particulièrement apte au soudage et aux déformations.
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- Le cuivre Cu/c1 : exempt d’oxygène, il réunit les avantages des deux

catégories précédentes.

5. Les alliages du cuivre

Le cuivre est capable de s'allier à bon nombre d'éléments donnant ainsi naissance
à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés très large, permettant de
satisfaire un grand nombre d'applications. On peut introduire dans le cuivre jusqu'à 100 % de
nickel, 40 % de zinc, 25 % d'étain et 15 % d'aluminium. On classe les alliages de cuivre en
plusieurs familles et on distingue au sein de chaque famille de nombreux alliages en fonction de
la teneur des éléments d'addition :
• cuivres purs : teneur en cuivre supérieure à 99,90 %
• cuivres faiblement alliés : la teneur des éléments d'addition est inférieure à 5 %
• cuivre + zinc : laitons binaires
• cuivre + zinc + plomb : laitons au plomb
• cuivre + zinc + autres : laitons complexes
• cuivre + étain : bronzes
• cuivre + étain + zinc : chrysocales
• cuivre + aluminium : cupro-aluminiums (bronzes d'aluminium)
• cuivre + nickel : cupro-nickels
• cuivre + nickel + zinc : maillechorts (inventés par Maillet et Chorier)
La résistance mécanique du cuivre pur est relativement faible, comme beaucoup de métaux
purs. Celle-ci peut être considérablement augmentée par l'addition d'autres métaux pour
former des alliages. Les différences entre alliages sont dues essentiellement à l'élément
d’addition principal mais aussi aux autres éléments d'addition, ajoutés en moindre quantité, les
éléments secondaires. On trouve enfin des éléments présents dans l'alliage sans qu'ils aient été
ajoutés volontairement, les impuretés, et dont certaines peuvent être nuisibles pour certaines
applications.
Tous les éléments jouent, par leur nature et leur teneur, sur plusieurs propriétés de l'alliage :
• les caractéristiques mécaniques (charge de rupture Rm, limite élastique Re, allongement à la
rupture A%, dureté HV),
• la masse volumique,
• les conductivités électrique et thermique,
• l'usinabilité,
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• l'aptitude à la déformation à froid et à chaud

6. Désignation du cuivre et ces alliages

Il existe plusieurs normes de désignation des cuivres et de leurs alliages. Nous citerons ici
seulement les principales. Il existe des tableaux de correspondance entre les différentes
désignations.

6.1.  Désignation du cuivre dans les normes ISO et NFA
 Norme NFA
C’est la désignation des cuivres selon leur famille d’obtention : Cu-a ; Cu-b ; Cu-c et un numéro
correspondant à la pureté dans la famille correspondante.
 Norme ISO
Les règles de désignation des cuivres affinés sont les suivantes : Cu-ETP ; avec Cu le symbole du
cuivre et ETP le mode d’affinage du cuivre.
 
Tableaux : Désignation Norme ISO

Désignation Equivalence Mode d’affinage Caractéristiques

NFA 51 050

Cu- ETP Cu-a1 Affiné électrolytiquement, Pureté 99,9% mini 100% de

non désoxydé, conductivité conductivité
garantie

Cu- FRHC Cu-a2 Affiné thermiquement, non Moins pur que le Cu-a1
désoxydé, conductivité
garantie

Cu- FRTP Cu-a3 Affiné thermiquement, Moins pur que le Cu-a2

conductivité non garantie (99,85%)

Cu- DHP Cu-b1 Affiné thermiquement ou Désoxydé au phosphore, à

électrolytiquement, conductibilité électrique
phosphore résiduel fort réduite, mais particulièrement
apte aux déformations et au
soudage. Conductivité 70 à 90%
du Cu-a1

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Cu- DLP Cu-b2 Affiné thermiquement ou Bon compromis conductivité

électrolytiquement, rétention d’écrouissage. 85 à
phosphore résiduel faible 98% de conductivité

Cu- OF Cu-c1 Désoxydé Pureté mini 99,95%,

conductivité 100%, même
caractéristique que Cu-a1 sauf
qu’il ne contient pas d’oxygène

Cu- OFE Cu-c2 Exempter d’oxygène, de Pureté mini 99,99%,

haute pureté conductivité mini garantie 101%
(applications scientifiques)

6.2. Désignation des alliages de cuivre dans les normes ISO et NFA
 
Les alliages de cuivres sont désignés par :

 Le symbole Cu suivi d’un espace ;

 Les symboles chimiques des éléments d’addition suivi de leur teneur nominale en% ;
 Les éléments d’addition sont classés par ordre décroissant.
 
Exemple
 Cu Ni30 : Alliage Cuivre contenant 30% de nickel
Cu Al10Fe5Ni4 : Alliage Cuivre contenant 10% d’aluminium, 5% de fer et 4% de nickel.

7. Exemples d'utilisations et principaux alliages utilisés

Les usages du cuivre interviennent dans la fabrication d'un grand nombre d'appareils de
chaufferie industriels, de tuyauteries, de gouttières, chêneaux, descentes d’eau et toitures de
luxe
 
- Electricité, électronique, connectique
Câbles et fils électriques, barres conductrices : Cu-a1 ; Connexions, composants électroniques :
Cu-a1, Cu-c1, CuBe2, CuFe ; Prises, interrupteurs domestiques : Laitons.
- Véhicules industriels et de Travaux Publics

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 Bagues, coussinets, engrenages : Bronzes ; Radiateurs, thermostats : Cu-b, laitons ; Canalisation

et connexions circuits de freinage : Laitons.
- Industrie
Pignons, bagues, coussinets : Bronzes ; Ressorts, diaphragmes : Bronzes ; Echangeurs : Cupro-
nickels, cupro-aluminiums ; Corps de pompes chimie et pétrole : Cupro-nickels, cupro-
aluminiums ; Filtres de papeterie : Laitons ; Visserie, boulonnerie : Laitons
- Armement :
Munitions de guerre et de chasse, obus : CuZn30
- Décoration, luxe
Orfèvrerie, bijouterie : Laitons ; Plats, couverts : Maillechorts ; Boîtiers de montres : Laitons ;
Lunetterie : Maillechorts ; Boutons pression : CuZn30 ; Stylos, briquets, boucles de ceinture :
Laitons ; Instruments de musique : maillechorts.
- Marine 
 Hélices, gouvernails, pompes : Bronzes, cupro-aluminiums ; Vannes et pièces raccord d’usines
de dessalement d'eau de mer : Cupro-nickels et cupro-aluminiums ; Plates-formes off-shore :
Cupro-nickels, cupro-aluminiums ; Protection des coques de navires : Cu-a1 ; arcs à huître, cages
d'aquaculture : Cupro-nickels

Conclusion
A l’égard de tout ce qui précède, nous pouvons dire que la métallurgie, à l’instar d’autres
sciences de l’ingénieur, se trouve devant un défi passionnant aux retombées industrielles
claires. Elle permet de comprendre l’élaboration et le comportement de la matière depuis
l’atome et la structure, électronique et cristallographique, jusqu’aux grandes structures
macroscopiques.

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