‫الجمهورية الديمقراطية الشعبية الجزائرية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique ‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Ecole Supérieure des Sciences Appliquées
‫المدرسة العليا في العلوم التطبيقية بالجزائر‬
d'Alger

Département du second cycle

Date : 14/04/2023
Filière : Génie des Procédés
Spécialité : PO\TE

MINI PROJET

Thème :

ELABORATION D’ACIER

Elaboré par :
BENDOUMIA MIMOUN Encadré (e) par :
GUELIANI OUAIL OUARKOUB SAMIA
KITOUNI CHOUAIB

2022/2023
 Sommaire
Introduction .......................................................................................... 4
EXTRACTION DU FER …………………………………………………...5
MINERAIS DE FER………………………………………..
Préparation du minerai……………………………..
LES FONDANTS……………………………………..
1. le principales unités de production… ........................................................ 6
2. installation complémentaire ...................................................................... 7
II. description de processus industriel ..................................................................... 7
A. réduction direct de fer .............................................................................. 9
B. aciérie électrique ...................................................................................... 9
1. four à arc électrique ............................................................................... 9
a. les matière premier utilisés dans le four à arc électrique .................... 9
b. fusion ............................................................................................. 11
c. déphosphoration .............................................................................. 11
d. affinage .......................................................................................... 11
e. coulée ............................................................................................. 12
2. four à poche ....................................................................................... 12
a. désulfuration .................................................................................. 13
b. la désoxydation .............................................................................. 13
3. coulée continuée ................................................................................. 14
C. laminage à chaud… ................................................................................ 14

Ⅵ.produit de entreprise ................................................................................... 14

1. billet… ............................................................................................... 14
2. fil machine .......................................................................................... 15
3. rond à béton ........................................................................................ 15
conclusion ........................................................................................................ 16
bibliographie .................................................................................................... 17
 Introduction :
Métallurgie secondaire (refining) consiste en un traitement du métal obtenu soit
directement de la première étape soit par une refusions avant la coulée. Elle comporte
plusieurs opérations successives ou combinées : affinage ou élimination des impuretés qui
sont restées dans le métal liquide, mise à la nuance coulée et solidification.
La métallurgie secondaire concerne les opérations de purification du métalobtenu :
dégazage, élimination des impuretés. Voici quelques techniques utilisées :
 Mise sous vide du métal en fusion, pour en faire sortir les gaz.
 Addition de produits pour piéger les impuretés dans une
phase de densité différente que l’on peut éliminer
facilement.
 Bullage d'air ou de dioxygène pur (puddlage) pour
oxyder certaines impuretés et les piéger.
 Mise en forme constituée par des transformations
thermomécaniques qui donnent à la fois la forme et la
structure métallurgique.

EXTRACTION DU FER
1- MINERAIS DE FER
Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante. Selon la forme de
combinaisons chimiques, on distingue plusieurs types de minerai de fer :
 Hématite rouge : c’est un oxyde ferrique dont la formule est
Fe2O3 .Il contient jusqu’à70% de fer.
 Hématite brune (limonite) dont le constituant essentiel est
l’oxyde ferrique hydraté : 2 Fe2O3. 3H2O contient 60 % Fe
 Magnétite Fe3O4 c’est un minerai dense, noir et généralement
très riche en fer 72% mais difficilement réductible. Il possède des
propriétés magnétiques qui disparaissent à des températures
supérieures à 570°C.
 Fer spathique ou sidérose : carbonate ferreux FeCO3 48% de fer.
 Pyrite c’est un disulfure de fer : FeS2 46% Fe
Certains éléments additifs du minerai de fer sont indésirables d'autres sont utiles. Les éléments nocifs
sont le soufre, le phosphore, l’arsenic, le plomb, le zinc et le cuivre. Le reste tels que Mn, Cr, Ni, Al,. Na
et. MO sont utiles.

2-Préparation du minerai
Pour satisfaire les exigences du HF au point de vue qualité le minerai doit subir un
traitement mécanique pour améliorer les propriétés physiques et chimiques. Le Traitement
mécanique comporte des opérations de concassage, de criblage et broyage pour obtenir un
minerai calibré (8 à 25 mm) qui peut alimenter directement le HF et des fines. La
réduction de la dimension des grains nous permet d’éliminer la gangue par un des procédés
de séparation (flottation ou triage magnétique).Après quoi, les fines seront, après
homogénéisation de la composition chimique, agglomérées.
L’agglomération consiste à mélanger les fines avec les poussières de coke et la castine le
tout humidifié avec un peu d’eau. Le mélange est ensuite porté à une température de
1200°C en surface sur une chaine d’agglomération puis fritté par aspiration d’air. En fin
d’opération le produit obtenu est à la fois poreux et résistant et sera calibré par un traitement
pour obtenir des grains de 5 mm environ.

3-LES FONDANTS

Les fondants sont utilisés lors de l’extraction du fer pour réduire la température de fusion
de la gangue, pour la scarification de la soudure du coke et enfin pour l’obtention d’un
laitier ayant une bonne capacité d’absorption du soufre et du phosphore.
Ils permettent aussi l’élimination de la gangue sous forme de laitier qui se sépare de la fonte
par différence de densité. La nature des fondants dépend de celle de la gangue.
Si le minerai a une gangue siliceuse ou alumineuse, on utilise un fondant calcaire et au
contraire lorsqu’ elle est calcaire on utilise un fondant siliceux ou alumineux.
Néanmoins, les fondants calcaires comme le carbonate de magnésium (MgCO3) et le
carbonate de calcium (CaCO3) sont souvent les plus utilisés.

I. Description de Processus industriel :

Le processus technologique industriel pour la fabrication de produits sidérurgiques se
développe en 3 étapes. Seulement dans la première étape (Réduction Directe) il y a une
transformation chimique intense de la matière première (le Fer combiné avec l'oxygène et
en état d'oxydation III passe à fer métallique en état d'oxydation 0). La 2eme étape au
niveau de l'aciérie électrique le fer métallique est transformé en acier en le chauffant au
point de fusion et l’ajoute des élément d’addition ;la 3eme étape dans laminoirs, L’acier
subit une transformation principalement physique .
A. Réduction direct de fer :
Dans le processus de réduction directe, des pellets d’oxyde de fer en vrac sont réduits
(l’oxygène est enlevé) en fer métallique à l’état solide par un gaz réducteur. Le minerai de fer
est sous forme d'hématite Fe2O3 ou de magnétite Fe3O4. Le gaz réducteur est composé
d'hydrogène et de monoxyde de carbone qui est lui-même fabriqué par reformage du gaz
naturel. Les températures de transformation sont proches à 1 000°C. Il en résulte un produit
solide que l’on appelle éponge de fer ou DRI (Direct Reduced Iron en anglais).

4-procedé MIDREX

Le minerai est introduit (ou enfourné) par le

haut dans un four de forme cylindrique (shaft),
revêtu de réfractaires, d´où il descend par
gravité et est contacté par le gaz s'écoulant vers
le haut. Le gaz réducteur réagit avec l'oxyde de
fer pour réduire (supprimer la teneur en
oxygène) et carburer les matériaux. De là, le
produit peut être déchargé froid (comme CDRI)
ou chaud (comme HDRI), ce dernier prêt pour
être chargé chaud au four à arc électrique (EAF).
Le DRI est un produit pyrophorique devant être
5- Réactionf de réduction d’oxyde de fer
manipulé avec précaution pour éviter tout contact
avec l'eau et doit être stocké dans une atmosphère inerte pour éviter la combustion
spontanée.

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B. Aciérie électrique :

L'unité l'aciérie électrique est un outil de production d'acier liquide, où le produit final de
l'unité de réduction directe en tant que matière première pour l'unité l'acier électrique, en plus
de la ferraille, on peut distinguer trois processus principales sont :
 la fusion de la charge dans le four à arc électrique.
 le transport poche de l‘acier liquide vers l’affinage.
 La coulée contenue.

1. le four à arc électrique :

Le four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal primaire qui est, en
général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte (solide ou liquide) ou encore des
minerais pré-réduits.
Les fours à arc sont alimentés en courant alternatif ou en courant continu Compte tenu de
la puissance mise en jeu, ils sont généralement alimentés à partir d’un réseau haute tension au
moyenne tension. A l’origine, le four à arc était utilisé essentiellement pour la production de
tous types des aciers car il permet non seulement d’atteindre des températures élevées
(supérieur à 1650°C), mais aussi de réaliser un affinage sur mesure en assurant au choix une
atmosphère oxydante et/ou réductrice Le four à arc est un système électrothermique utilisant
l’énergie fournie par un arc électrique pour chauffer une charge .Les fours à arc sont utilisés
presque exclusivement pour la fabrication d’acier à partir d’une charge métallique où les arcs
se développent entre chacune des trois électrodes en graphite et le métal, ce dernier fond par
attaque directe des arcs qui creusent des puits dans la charge métallique solide .

Four a arc électrique

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a) Les matières premières utilisées dans le four à arc :
 Les ferrailles (scrap) :
Les ferrailles, issues de la récupération ou de la collecte interne, constituent la principale
matière première employée par les usines à four à arc électrique. Si les chutes internes
(ressources propres) représentent des matières premières d’excellente qualité, les ferrailles,
provenant de la récupération, sont la principale source d’éléments résiduels des aciers
fabriqués par le four à arc. Les éléments résiduels, présents dans les ferrailles, peuvent avoir
des effets négatifs sur les propriétés des aciers et doivent être plus au moins limités en
fonction de l’utilisation finale de l’acier.

 DRI :
En peut être utilisent le DRI soit à chaud ou à froid

 La fonte :
C’est le fer liquide qui, plus dense, s’accumule au fond et doit être retiré du four pour le
transporter à la fonderie ou à l’aciérie (métallurgie secondaire). Comme nous l’avons vu, la
fonte brute est un alliage de fer/carbone, également appelé première fonte ou fonte de
première fusion. Elle contient une importante proportion de carbone et d’impuretés qui seront
réduites au cours des étapes suivantes.

 Autre additifs :
- Matériaux de fabrication de laitier (chaux brûlée, dolomite ou chaux dolomitique)
- Carburateurs (coke métallurgique, débris d'électrodes, etc.)
- Poudre de carbone (principalement pour la mousse de laitier)
- Matériaux d'alliage comme ferro-alliages pour les besoins d'analyse de la nuance d'acier
Au cours de cette phase le four peut être alimenté en fonte brute, en ferraille ou un mélange
des deux. Les objectifs de cette étape sont de :

 Ajuster les éléments d’alliage : C, Mn, Nb, Ti, etc.

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  Réduire la concentration en oxygène, hydrogène et azote.
 Ajuster les spécifications des impuretés non métalliques (phosphore et soufre).
 Éliminer les inclusions non métalliques, essentiellement les oxydes (Al2O3)
 Contrôler la morphologie de l’acier en calibrant la température.
Pour atteindre ces objectifs, différentes phases et additions de produits, parmi lesquels se
trouve la chaux, vont être nécessaires.
b) Fusion
Elle se déroule dans un four à arc électrique ( EAF). Pendant cette étape, de la chaux est
rajoutée comme agent fondant pour faciliter à la formation du laitier (par précipitation des
silicates) et, de l’autre, la déphosphoration de l’acier. Les impuretés finissent par flotter sous
forme de laitier et, en les retirant, nous obtenons un acier de base, généralement un acier au
carbone ou faiblement allié.

c) Déphosphoration :
Le phosphore que contiennent le fer et la ferraille à partir desquels démarre le processus
sidérurgique peut nuire gravement aux propriétés de l’acier. En grandes quantités, il réduit la
ductilité du métal qui se craquèle alors facilement en le travaillant à froid. La chaux vive
rajoutée au processus sidérurgique, en capturant le phosphore de l’acier, le ramène à des
niveaux tels que sa ductilité n’est pas compromise.
2[P] + 5[O] + 3(CaO) = (3CaO.P2O5)
d. Affinage :
La décarburation ou affinage est, comme son nom l’indique, une opération métallurgique qui
consiste à éliminer une partie du carbone contenu dans l’acier liquide.

Réaction chimique lors de l’affinage

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e. coulée (tapping) :
Après cette élimination, le contenu du four est prêt á passer á la phase ultérieure : l’affinage
réducteur. Le métal liquide est alors transféré (vidange) dans une poche, lui-même transféré
vers la zone d'affinage réducteur par un chariot roulant.

Coulée de l’acier transport de l’acier

2. Four a poche :

Le four de raffinage poche est principalement composé de deux parties : les équipements
mécaniques et les équipements électriques. La partie mécanique est principalement composée
d'une poche, d'un couvercle refroidi à l'eau, d'un pont de station de chauffage, d'un mécanisme
de levage du couvercle du four, d'un dispositif de levage d'électrode, d'un jeu de barres, d'un
système d'argon, d'un système d'eau de refroidissement et d'un système d'air comprimé.
L'équipement électrique se compose d'un système d'alimentation haute tension, d'un
transformateur, d'un système d'alimentation et de contrôle basse tension, d'un système de
Contrôle automatique de levage d'électrode, d'un système de contrôle de marche de poche en
acier, d'un système de contrôle hydraulique, etc.

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a. Désulfuration :

Le soufre aussi peut endommager l’acier en le rendant plus fragile et en favorisant

l’apparition de criques. C’est pourquoi l’emploi de chaux vive permet de réduire son % dans
la composition de l’acier et d’atténuer son effet négatif.
b. La désoxydation :

La désoxydation de l’acier commence pendant l’addition d’alliage lors de la coulée. Le but de

la désoxydation est l'obtention d'un acier pauvre en O2 de façon à éviter la formation de
défaut, Pendant la solidification de l’acier.

Four a poche
3. Coulée continue :
L'étape de coulée continue a pour but de solidifier l’acier liquide sous forme de barres
de différentes longueurs et de sections carrées, appelées billettes. Elle est réalisée par lignes
de coulée, disposées parallèlement et alimentées en continu. Tirées par un jeu de rouleaux, les
barres sortent des moules solidifiées sur leur face externe. La solidification du centre des
barres est ensuite obtenue par aspersion directe d'eau. Les barres solidifiées sont ensuite
redressées, mises en longueur par un dispositif d'oxycoupage et véhiculées vers le laminoir.

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 1. Poche de coulée
2. Tundish (répartiteur)
3. Lingotière
4. Torche de Plasma
5. Bouchon
6. partie droite minimum 2 mètre
7. Rouleaux.

C. Laminage à chaud :
Le laminoir est composé de plusieurs cages comprenant des cylindres entre lesquels passe le
métal qui y subit un écrasement progressif. Les cylindres tournent en sens inverses et sont
groupés par paires. Ils sont normalement cannelés pour les produits sous formes des barres.
La mise en forme de l'acier se fait par un laminage qui consiste en une série d'opérations
transformant les billettes obtenues par coulée en produits longs, de formes et de dimensions
déterminées. Avant le laminage les billettes doivent être réchauffées dans un four de
réchauffage. Le laminage s'effectue à l'état austénitique particulièrement malléable. Le
dégrossissage a lieu entre 1100°C et 1200 °C et la finition peut se faire à des températures
descendant jusqu'à 800 °C.

III. Produits de l’entreprise :

1. Billette :
La billette est un produit semi-fini avec une section carrée de l’industrie métallurgique,
notamment de la sidérurgie. Obtenus par le processus de coulée continue destiné à la
fabrication de rond à béton, de fil machine et la fabrication se base sur le principe du laminage
à chaud.

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 2. Fil machine :
Fil machine de section ronde de diamètre variant entre de 5.5 mm à 14 mm de haute qualité.
Le fil machine rond et lisse est obtenu par laminage à chaud conformément à la norme
Algérienne NA 8634 et selon les normes internationales. Avec une Capacité production de
500 000 tonnes/an

3. Rond à béton :
Produit laminé à chaud en acier d’usage multiple pour la construction haute adhérence,
soudable de nuance RB 500. Le produit rond à béton soudable produit par l’AQS est
conforme aux exigences de l’arrêté interministériel du 8 Mars 1997, à la norme
NA8634(2015) et à l’ISO 6935-2 (2015). avec une gamme large de diamètres : 8, 10, 12, 14,
16, 20, 25, 32, 40 mm et Capacité production de 1 500 000 tonnes/an, les figures suivant
Représent2ent les différents produits fabriqués par l’entrepris.

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Bibliographie:
•[1] site officiel de l’entrepris balara https://aqs.dz.
• [2] documentation interne de l’entreprise

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