RÉPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace-Work-Fatherland

UNIVERSITÉ DE DOUALA UNIVERSITY OF DOUALA
FACULTÉ DE GÉNIE INDUSTRIAL ENGINEERING
INDUSTRIEL FACULTY
Tél : (237) 33 01 41 30 B.P. 2701 Douala, Cameroun

DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION INDUSTRIELLE

METHODE DE PRODUCTION
GROUPE 9 - AXE CM

THEME :

MOULAGE A MOULE PERMANENT

COULEE EN COQUILLE PAR GRAVITE
COULEE EN COQUILLE BASSE PRESSION

Par :

NOM MATRICULE
JAMO YOUAGAM PROSPER JORDAN (Chef du groupe) 16G02950
FOTSO TAMUEDJOUN MARTIN FREDDY 16G03196
ESSENGUE CHRISTIAN 16G02931
GUELLA YAMDJEU ORIOL DONALD 18G00375
FOFOU LONTSI BROLIN JUNIOR 16G02936
ENGOLO JOSELIN FRANCK 18G00366
EBOLEMBANG JOEL FREIDY 16G03176
FOMETIO YEMTSA DUPLEIX 18G00371
DJON II ETIENNE JEAN LUC 16G02916

Enseignant : Mr. NGOUFFO RENE

Année académique 2018/2019

Table des matières
I. INTRODUCTION ............................................................................................................................... 3
II. DEFINITION DU MOULAGE ............................................................................................................. 4
POURQUOI LE MOULAGE ?................................................................................................................. 4
III. LE MOULAGE PERMANENT ............................................................................................................. 5
III.1 LE MOULE ................................................................................................................................ 5
III.2 LE MOULAGE EN COQUILLE .................................................................................................... 5
A. MOULAGE EN COQUILLE PAR GRAVITE.................................................................................. 5
1. Avantages ............................................................................................................................ 6
2. Inconvénients ...................................................................................................................... 6
B. MOULAGE EN COQUILLE PAR BASSE PRESSION .................................................................... 7
1. DEFINITION.......................................................................................................................... 7
2. PRINCIPE.............................................................................................................................. 7
3. ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE INSTALLATION .............................................................. 8
4. AVANTAGES ET LIMITES DU PROCEDE ............................................................................. 10
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 11
 I. INTRODUCTION

En mécanique, il existe un besoin de pièces. En effet pour fabriquer une machine, on a besoin
de composants mécaniques eux-mêmes étant un ensemble de pièce ou une pièce donc :

Fabrication d’une machine ou Pieces et composants (mécaniques, électriques,

d’une structure chimique…)

Pour fabriquer ces Pieces, il existe plusieurs façons d’y arriver dont l’usinage qui est la plus répandue
et fessant appel à des machines-outils telles que le tour, la fraise, la perceuse. L’usinage consiste en
un enlèvement de matière. On peut aussi déformer des éléments existants dans le but de produire
une pièce ayant une forme prédéfinie. On parle ici de déformation de la matière. On distingue entre
autres le lamage ou bien la presse hydraulique pour les éléments tels que les carrosseries des
voitures. Il y’a aussi le moulage.

Il existe plusieurs types de moulage parmi lesquels le moulage en sable et métallique. Pour notre
expose nous n’étudierons exclusivement que le moulage en coquille.
 II. DEFINITION DU MOULAGE

Le moulage est un procède de fabrication qui consiste à produire un objet à partir d’une
empreinte de l’objet réaliser au préalable grâce à un modèle.

Pour un moulage, le moule peut être soit utiliser une seule fois (cas du moulage en sable) ou alors
servir plusieurs fois (cas du moulage en coquille). On parle donc de moulage à moule permanent ou
en coquille lorsque le moule peut être employé plus d’une fois.

POURQUOI LE MOULAGE ?

Dans un premier temps soit un atelier de fabrication mécanique qui se voit dans une
situation où il doit produire une pièce un très grand nombre de fois (environ 6000) et de taille
relativement moyenne (la carcasse d’un moteur de voiture par exemple). Pour usiner chacune
de ces Pieces, il faudrait préparer la brute pour chaque exemplaire, pour chaque pièce,
effectuer un grand nombre de réglage de la machine outils voir même changer de machine
outils pour l’ensemble des opérations d’usinage, utiliser un nombre conséquent d’outils,
passer par des étapes d’ébauches puis de finitions : on constate donc que le temps nécessaire
est très grand.
Avec le moulage, l’atelier a juste besoin dans un premier temps d’étudier la pièce afin de
choisir le moulage adéquat pour la réalisation de la pièce et de concevoir le moule
correspondant en quantité suffisante. Puis une fois le moule préparer, il suffit à l’atelier de
couler le métal en fusion dans le moule. Apres refroidissement, utiliser une machine outils
pour l’étape de finition. Il y’a moins de matière à enlever et on a déjà la forme de la pièce
finale donc moins d’opérations à exécuter au moment de la finition sur une machine outils et
ainsi moins d’usure des outils ce qui fait un gain de temps considérable pour l’atelier.
Donc en somme le moulage permet de produire des pièces de grandes séries plus
rapidement tout en conservant le même degré de résistance et de fiabilité (précision
dimensionnelle).
On s'adresse aussi à elle :
▪ Soit pour la fabrication de pièces de formes compliquées qu'il serait difficile ou
impossible de réaliser par tout autre procédé
▪ Soit encore pour profiter des propriétés physiques ou d'utilisation (dilatation, corrosion,
frottement, usure, basses et hautes températures) et des propriétés mécaniques des divers
métaux et alliages coulés
▪ Soit enfin pour couler des alliages non corrodables ou difficilement usinages
 III. LE MOULAGE PERMANENT

III.1 LE MOULE

Le moule est constitué :

• De la carcasse (en acier moins noble) qui a pour rôle de maintenir les empreintes et d'assurer
le bridage sur le plateau de la machine à mouler.

• Des empreintes en contact avec le métal liquide. Ces empreintes sont traitées thermiquement
et peuvent faire l'objet de traitements de surface.

• D’un système d'éjection (pour sortir des pièces) constitué d'éjecteurs et d'une batterie
d'éjection (plaque, contreplaque...)

Les empreintes ont une durée de vie de :

• 150 000 injections (pour les alliages d'aluminium)

• 500 000 à 1 million d'injections pour les alliages de zinc (zamak)

• 20 000 à 40 000 injections pour les alliages de cuivre (laiton 60/40)

Les empreintes « meurent » par fissurations progressives résultant des chocs thermiques (chauffage
brutal lors de l'injection de l'alliage et refroidissement causé par le poteyage).

III.2 LE MOULAGE EN COQUILLE

C’est un moulage à moule permanant. Le moule est réalisé en acier ou en fonte. Il est
utilisé pour moulée des pièces dont le matériau a un point de fusion bas par rapport a ceux
de l’acier ou de la fonte. On l’utilise donc pour moulée des pièces en aluminium, en zinc ou
en cuivre. La façon de moulée la pièce permet de définir plusieurs sortes de moulage en
coquille dont : le moulage en coquille par gravité et le moulage en coquille sous pression.

1-Fabrication du moule 2-Fusion 3-Coulée

5-Ebarbage, finition et contrôle 4-Décochage

PHASE DU MOULAGE EN COQUILLE

A. MOULAGE EN COQUILLE PAR GRAVITE

Dans le cas du moulage en coquille par gravité, le métal (Al Si7Mg, Al Si12, Al Si7Cu3, Al Mg10…) est
coulé à la pression atmosphérique (comme pour le moulage sable) dans un moule métallique, On
distingue :
 ▪ Le moulage coquille conventionnel (statique) ;
▪ Le moulage en coquille basculant (dans lequel la machine et le moule pivotent, garantissant
ainsi un remplissage plus calme et une santé pièce améliorée), le procédé de coulée basculante
a été inventé par Durville en 1910 ;
▪ Le procédé COBAPRESS (St Jean Industries) qui combine deux phases, la première de moulage
d'une ébauche et une deuxième de forge, permettant de donner un fibrage à l'alliage (Al
Si7Mg) et d'améliorer les caractéristiques mécaniques (en fatigue en particulier).

Ce type de moulage et de procédé de coulée est utilisé dans l’industrie automobile principalement
pour la fabrication des pistons et des culasses.

Le moule est métallique et rempli à la louche. D’un montage rapide, il est destiné aux petites pièces
de 50 g à 10 kg et aux séries de 100 à 1000 pièces. Les moules sont utilisés plusieurs milliers de fois
pour concevoir et libérer la pièce.

Figure 1 moulage en coquille par gravité

1. Avantages
Un tel procédé fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes très
proches des dimensions finales. La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages
au sable, d'où économie de matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant
l'usinage sur machines-outils automatiques. Les pièces peuvent présenter des formes extérieures
compliquées. Le refroidissement rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de
meilleures caractéristiques mécaniques.

2. Inconvénients
Par contre, il faut noter que ce procédé nécessite l'emploi de masselottes nombreuses et importantes,
parfois difficiles à positionner dans le moule. Le temps de solidification des masselottes est long et le
coût de transformation du métal liquide est assez élevé. Les outillages sont chers. II faut également
noter que les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins polluantes que les
installations de moulage au sable.

B. MOULAGE EN COQUILLE PAR BASSE PRESSION

Ce procédé, connu depuis au moins 1910, a fait l'objet au cours des dernières décennies de
nombreuses recherches de perfectionnement et d'industrialisation de grandes séries, pour
l'automobile notamment. II est utilisable pour des alliages à basse température de fusion (étain,
plomb) ainsi que pour les alliages d'aluminium, de magnésium, de cuivre, et il commence à se
développer pour le moulage des pièces en fonte, mais dans ce cas avec des moules en sable.

1. DEFINITION

Ce procédé est le plus récent des procédés de coulée en moules permanents. Le moule est monté sur
une machine spéciale qui permet la mise en mouvement des éléments mobiles. Un four étanche de
maintien alimente le moule en alliage liquide. Pour cela, on soumet la surface du bain à une pression
d'air de 0.1 à 0.2 bar, qui pousse l'alliage de bas en haut. Le remplissage terminé, on applique une
surpression de masselottage de 0.4 à 1 bar Lorsqu'on coupe la pression (une fois la pièce solidifiée au
plus près du bord du tube plongeur), l'alliage liquide retombe dans le four et l’éjection de la pièce peut
se faire.

2. PRINCIPE
Voici le schéma très simplifié d’une machine de coulée basse-pression telle que celles utilisés
par une fonderie d’équipementier automobile de la région Poitou-Charentes :

Figure 2 moulage basse pression

Cette technique de coulée (figure 2) se décompose en 5 phases élémentaires :

▪ Dès que le moule est fermé, mise en pression rapide à la valeur calculée PO (ligne OA) pour
atteindre le col ;
▪ Mise en pression plus lente p0 à p1 (ligne AB) pour remplir le moule ;
▪ Montée en surpression (ligne BC) dont le rôle est d'assurer un effet de masselottage de la
pièce ;
▪ Maintien en surpression Pm ligne (CD) pendant le temps de solidification de la pièce ;
 ▪ Mise en dépression rapide (ligne DE) pour séparer rapidement et franchement le liquide du
solide au niveau du col

3. ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE INSTALLATION

Une installation comprend :

▪ Un four de maintien.
▪ Une machine portant le moule.
 ▪ Un système d'éjection.
▪ Un système de mise sous pression\dépression.
▪ Un moule métallique ou semi-métallique

a. LE FOUR DU MAINTIENT

On utilise des fours à creuset en graphite électrique, les fours à induction sont utilisés pour des
fabrications importantes et continues.

Deux types principaux existent

▪ Machines à four fixe

▪ Machines à four mobile

Le deuxième type de machine permet un accès plus facile au four de maintien pour réaliser
éventuellement des traitements du bain. Dans le cas particulier de la machine à injection oblique, on
peut utiliser des moules plus complexes puisqu'il est possible, grâce à cette disposition, de prévoir des
parties mobiles de moule dans la partie inférieure ; par contre, ces installations sont plus onéreuses et
sont donc généralement utilisées pour les productions de très grande série de pièces complexes
(exemple : culasses de moteurs, à essence ou Diesel, refroidis à eau). Quel que soit le type de four,
celui-ci doit être étanche (pression intérieure de 1 bar). Cette étanchéité est réalisée sur le creuset ou
sur le four lui-même. La capacité de ces fours peut aller jusqu’à 700Kg d'alliages.

b. SYSTEME D’INJECTION

Ce système est composé d'un tube plongeur et d'une buse appelée col d'alimentation qui assure la
liaison entre le tube et le moule. En outre, la séparation entre métal liquide et solide se fait dans ce
col. Le tube est une pièce très sollicitée thermiquement et chimiquement. Pour des raisons d'économie
on a abandonné les matières très réfractaires mais chères. Les tubes sont en fonte grise moulée ou en
acier étiré. Ils sont protégés, dans le cas de coulée d’aluminium, toutes les 10h à 20h de
fonctionnement, extérieurement et intérieurement. La partie inférieure du tube est souvent amovible,
car c'est la zone la plus sollicitée.

c. SYSTEME DE MISE EN PRESSION

Le fluide de mise en pression est de l'air sec et dépoussiéré (ou mieux parfois un gaz neutre). Un
système automatisé permet la mise en pression variable.

d. LE MOULE

Le moule est composé des éléments suivants :

▪ Un bloc est bridé sur le plateau mobile de la machine.

▪ Un bloc sur le plateau fixe.
▪ Des noyaux fixes ou mobiles complètent l'empreinte.
▪ Un système d'éjection, semblable à celui de la coulée sous pression, éjecte la pièce (bas en
haut en injection oblique, inversement en injection verticale).
▪ Des canaux de refroidissement assurent l'équilibre thermique du moule.
▪ Des vérins hydrauliques assurent la mise en mouvement des éléments mobiles.
▪ De systèmes de régulation thermique
Les matériaux constitutifs utilisés sont la fonte perlitique pour les blocs, les aciers au chrome pour les
parties moulantes, du sable aggloméré pour certains noyaux (prototypes). Le moule est entièrement
mécanisé et le cycle de fabrication est automatique.

4. AVANTAGES ET LIMITES DU PROCEDE

.

AVANTAGES

▪ Coulée directe du four dans le moule sans turbulence et pratiquement sans

oxydation si les précautions d'usage sont respectées
▪ Amélioration de l'environnement par suppression de la coulée par poche
▪ Installation compacte et pouvant être entièrement automatique
▪ Absence de masselottage ou réduction le plus possible de la mise au mille ; c'est
le procédé le plus efficace dans ce domaine (gain sur frais de fusion important)
▪ Très bonne précision dimensionnelle
▪ Possibilité de couler en atmosphère neutre (azote ou argon)
▪ Cadence de production plus élevée qu'en coquille coulée par gravité
▪ Moulage de plusieurs pièces avec un seul canal d’alimentation central
▪ Les caractéristiques des alliages sont améliorées de 10 % environ
▪ Traitement thermique possible des pièces

INCONVENIENTS

▪ Le fait de ne couler que par un orifice, ou deux éventuellement, ne permet pas de

mouler des pièces nécessitant plusieurs points d'alimentation
▪ Le fait de stocker dans un four étanche un alliage liquide impose que celui-ci
conserve ses qualités tout au long des injections, ce qui n'est pas le cas par
exemple des alliages AI-Si modifiés au sodium ; il faut donc adapter l'alliage au
procédé ; actuellement, ce sont les alliages AI-Si ayant subi un traitement au Sr ou
à Sb qui répondent à ce problème
▪ Le tube plongeur, généralement réalisé en fonte, ou en acier, tend à charger le
bain en fer par dissolution lente, ce qui peut altérer la qualité mécanique des
pièces : néanmoins, ce point n'est plus un problème grave si l'on poteye avec soin
les tubes.
 CONCLUSION

Nous retenons de cet exposé que le procédé de moulage à moule permanent, plus
économique que le moulage en sable est présente dans l’industrie de la fabrication des pièces
mécaniques est un procédé qu’il est nécessaire de maitriser car présente des aspects avantageux tels
que la modification des propriétés mécanique du métal en fusion, ce qui est un atout pour la
conception de pièces plus performantes sur le plan mécanique. Aussi, bien plus économique que les
autres procédés de fabrication dans le cas de la fabrication des pièces complexes et de grande série.