Parachèvement en fonderie

Décochage. Grenaillage
par Jean-Marie BRIARD
Ingénieur du Conservatoire national des arts et métiers (CNAM)
Chef du Service pièces brutes à la Direction de la mécanique de RENAULT SA

1. Décochage ................................................................................................. M 3 658 - 2

1.1 Décochage par vibrations ........................................................................... — 2
1.1.1 Grille vibrante ..................................................................................... — 2
1.1.2 Installations de décochage sur ligne de moulage ........................... — 4
1.2 Décochage par chocs et vibrations ............................................................ — 4
1.2.1 Cas de grosses pièces ........................................................................ — 4
1.2.2 Cas de pièces en alliage léger fortement noyautées ....................... — 5
1.3 Décochage par tambours rotatifs............................................................... — 5
1.4 Décochage par voie non mécanique.......................................................... — 6
1.4.1 Décochage par voie thermique ......................................................... — 6
1.4.2 Décochage par voie chimique ........................................................... — 6
2. Grenaillage................................................................................................. — 7
2.1 Machines à projection pneumatique. Sablage.......................................... — 7
2.1.1 Projection par aspiration.................................................................... — 7
2.1.2 Projection par pression directe ou surpression ............................... — 7
2.2 Machines à projection par turbine ............................................................. — 8
2.2.1 Turbine................................................................................................. — 8
2.2.2 Abrasifs................................................................................................ — 10
2.2.3 Machines ............................................................................................. — 11
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. M 3 659

e parachèvement est la dernière opération du cycle de fabrication d’une

L pièce en fonderie.
Une analyse des coûts de production a montré que le parachèvement repré-
sentait en moyenne 15 % du prix de la pièce pour les grandes séries et jusqu’à
30 % pour des pièces en acier de petites et moyennes séries.
L’amélioration constante des conditions de travail et d’environnement, la
difficulté de plus en plus grande à recruter du personnel qualifié à ces postes
et les exigences qualité ont amené les entreprises à faire évoluer les postes de
travail de façon à garantir à leurs clients le meilleur rapport qualité/prix.
La gamme et les moyens de parachèvement sont adaptés aux procédés de
fonderie utilisés et à la géométrie de la pièce.
Toutefois, on retrouve, à quelques exceptions près, trois grands types
d’opération :
— le décochage ;
— le grenaillage ;
— l’ébarbage/finition.
Le décochage va consister, après solidification du métal, à extraire la pièce
ou la grappe du moule. Suivant le type de moulage, une certaine quantité de
sable, ou produit de moulage, sera adhérente à la pièce et devra être éliminée
par une opération de nettoyage appelée plus communément sablage ou

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grenaillage. La pièce ainsi débarrassée de sa gangue, il restera à éliminer

toutes les bavures et autres appendices attenants, de façon à livrer une pièce
conforme au cahier des charges client. Cette dernière opération d’ébar-
bage/finition fera l’objet de l’article [M 3 659].

1. Décochage
Caisse vibrante Grille

Après avoir effectué l’opération de coulée, le métal va se refroi-

dir dans le moule et passer de l’état liquide à l’état solide. À partir
de ce stade, il devient possible d’extraire la pièce ou la grappe du
Ressort Mécanisme
moule. C’est l’opération appelée communément décochage.
engendrant
L’opération de décochage consistera à : les vibrations
— séparer le châssis (s’il existe) de la motte de sable et des Socle
pièces ; Sortie du sable
— extraire les pièces et ses appendices de la motte de sable ou
du moule métallique ;
— enlever le sable adhérent à la pièce (sable de moulage et de a vue d'ensemble
noyautage) ;
— séparer partiellement ou totalement les pièces de la grappe ;
— casser les mottes de sable.
Pour des raisons évidentes de réduction de temps de cycle et de
coût d’investissement, on aura intérêt à décocher le plus tôt possi-
ble après la coulée sans oublier que plus la température sera éle-
vée, plus il y aura risque :
— de déformation, de fissuration ou de casse sous l’action de
chocs ou de diverses manipulations ; b plan de travail horizontal avec mailles et barreaux
— de modification de la structure métallurgique de certains
alliages ;
— de dégradation des conditions de travail : ambiance, chaleur.
Pour les pièces en fonte, il est recommandé de ne pas décocher
au-dessus de 700 oC. Pour celles en aluminium, on s’assurera que
les masselottes sont entièrement solidifiées.

1.1 Décochage par vibrations

Ce procédé est le plus ancien et encore aujourd’hui le plus
largement employé pour séparer le sable des pièces. Le procédé
s’applique pour tout type de pièces, tout type de moulage,
seulement sa mise en œuvre et le dimensionnement des instal-
lations seront adaptés au produit.
1.1.1 Grille vibrante
L’installation est constituée :
— d’un caisson métallique robuste ayant à sa partie supérieure
une grille ou plus généralement des barreaux longitudinaux dont
l’espacement sera fonction du produit à traiter (figure 1). À la partie
inférieure du caisson, une goulotte permet de récupérer le sable
pour le renvoyer vers la sablerie ;
— d’un socle rigide supportant la caisse par l’intermédiaire d’une
suspension élastique constituée généralement de quatre ressorts
situés à chaque extrémité ;
— d’un dispositif qui va engendrer des vibrations et qui sera
l’élément majeur de l’installation.
1.1.1.1 Vibrations par arbre excentré
Ce mécanisme est constitué de deux paliers internes fixés sur la
caisse vibrante et de deux paliers externes reposant sur le socle
c plan de travail incliné avec barreaux seulement
Figure 1 – Grille vibrante
fixe. Un arbre tourne dans les deux paliers externes, et les deux
paliers internes sont excentrés de 2 à 5 mm par rapport à l’axe.
Ce système présente quelques inconvénients :
— difficultés de réglage ;
— coût d’entretien élevé ;
— transmission de la charge directement sur l’arbre.
Pour ces diverses raisons le système est aujourd’hui quasiment
abandonné.
1.1.1.2 Vibrations par arbre balourdé
Le mécanisme vibrateur, fixé directement sur la caisse, est
constitué d’un arbre tournant sur deux paliers avec une masse de
balourds à chaque extrémité qui engendre un mouvement vibra-
toire (figure 2).
L’avantage de ce système est que l’ensemble du poids de la
grille et de la charge du moule sont repris directement par les res-
sorts. Ceux-ci vont accentuer le mouvement vibratoire. En cas de

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Balourd réglable Ressort de suspension

Grille

Arbre de
commande

Paliers
Poulie de
commande Supports Résultante maximum Résultante nulle

Figure 2 – Mécanisme de vibration un seul arbre

surcharge, il y aura diminution de l’efficacité de décochage, mais

moins de risque de rupture ou de détérioration de l’arbre ou des
paliers.
Il existe deux types de mécanismes : à simple arbre et à double
arbre synchronisé.
■ Le mécanisme simple arbre engendre des vibrations non orien-
tées, dites aussi à action polydirectionnelle ou mouvement Résultante maximum Résultante nulle
elliptique. Le système vibrateur est disposé dans l’axe transversal
du caisson.
Figure 3 – Vibration à deux balourds
Dans ce cas, les grilles, dont la largeur est environ les 2/3 de la
longueur, sont conçues pour recevoir la charge en leur milieu et
être installées horizontalement. Si l’on souhaite évacuer les pièces
toujours dans une même direction, on peut leur donner une faible
pente.
Ce type de vibrateur équipera des installations pour des travaux
unitaires utilisant des petits ou des gros moules, mais aura de
faibles capacité de traitement.   60°
D’autre part, il a l’inconvénient de n’être pas ou difficilement
réglable.
■ Le mécanisme double arbre synchronisé, dérivé du précédent,
est également monté sur la caisse. Il est un peu plus complexe dans
la mesure où il comporte deux arbres parallèles reliés par deux
engrenages d’un même nombre de dents. Ces deux arbres tournent
donc à la même vitesse, mais dans des sens différents. Aujourd’hui,
il est possible de synchroniser électriquement la vitesse de rotation
sans utiliser le système à engrenage ce qui simplifie le mécanisme
et les coûts de maintenance.
Les balourds montés sur chacun des arbres sont calés au départ
de façon à donner des efforts s’additionnant dans une direction et F
F2
s’annulant dans la direction perpendiculaire (voir figure 3).
L’ensemble des deux arbres est monté dans un boîtier qui est calé
suivant un certain angle sous la caisse vibrante, la grille étant
presque toujours horizontale.
La force F développée par les balourds (figure 4) peut se
décomposer en deux forces :
— la composante horizontale F1 qui fait avancer les moules sur F1
la grille ;
— la composante verticale F2 qui fait rebondir les pièces sur la
grille assurant le décochage. Figure 4 – Angle de direction de vibration
L’angle de calage α du boîtier par rapport au plan horizontal de
la grille va définir l’intensité relative des vecteurs F1 et F2 .
Si l’on souhaite augmenter le temps de décochage, on augmen- Si l’on se reporte à la figure 4, on notera que la direction du
tera la composante F2 en augmentant la valeur de l’angle α.
vecteur F doit passer par le centre de gravité de l’installation. En
Exemple : pour des conditions d’emploi données (vibrateurs, cas de dérive significative due à un mauvais calage au départ ou
masses et type de pièce), un angle de 60o donne un temps de séjour des modifications non contrôlées de grille ou autres éléments de
sur la grille de 10 à 15 s. Si l’angle passe à 85o, le temps de séjour est l’installation, des amorces de fissures voire des ruptures peuvent
de l’ordre de 2 min. se produire.

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1.1.2 Installations de décochage sur ligne de moulage
1.1.2.1 Décochage manuel
C’est le cas le plus simple. Les moules constitués de deux châs-
sis sont posés sur la grille par un opérateur muni d’un palonnier,
poutre ou autre bras articulé. Les vibrations entraînent la destruc-
tion du moule et le passage progressif du sable à travers la grille.
Lorsque le sable s’est écoulé l’opérateur replace les châssis sur le
convoyeur.
Cette opération suppose que le jeu de châssis soit positionné
correctement sur la grille et puisse être repris facilement par l’opé-
rateur.
Ce système présente plusieurs inconvénients :
— il est relativement lent puisqu’il faut attendre la fin du déco-
chage pour récupérer les châssis et quelquefois évacuer les pièces
avec le même moyen de manutention ;
— les vibrations répétées des châssis entre eux et sur la grille
accélèrent leur usure et peuvent être cause de matage et de
déformation ;
— les conditions de travail sont généralement pénibles : bruit,
poussière, chaleur.
1.1.2.2 Décochage automatisé
Les moules sont poussés du convoyeur de moulage par un vérin
horizontal jusqu’à un berceau fixe situé au-dessus de la grille de
décochage. Ensuite, un vérin vertical, muni d’un plateau aux
dimensions légèrement inférieures aux dimensions intérieures des
châssis, pousse la motte hors du châssis et la fait tomber sur la
grille (figure 5). Après la remontée du vérin défonceur, les châssis
vides sont ramenés sur le convoyeur. Au moment du défonçage, la
position des châssis doit être parfaitement alignée avec l’axe du
plateau de façon à laisser le moins de sable possible adhérent aux
parois des châssis. Pour cette raison, le vérin de défonçage est
souvent monté solidaire du mécanisme qui vient centrer et bloquer
les châssis. Une opération de brossage des châssis suit souvent
l’opération de défonçage.
Dans certaines installations, la motte séparée du châssis ne va
pas tomber directement sur la grille de décochage, mais va être
stockée sur un convoyeur ou des balancelles, permettant à la
grappe et aux pièces de continuer à se refroidir avant d’être déco-
chées. Dans ce cas, le vérin défonceur a souvent une action dirigée
de bas en haut.
Ce système présente plusieurs avantages :
— réduction du nombre de châssis en circulation ;
— accélération du refroidissement ;
— possibilité de décocher en tonneau (§ 1.3) ;
— meilleure traçabilité.
Exemple : sur un chantier à plat avec châssis de 800 × 500 × 250 et
des masses de grappe moyens de 80 kg, le temps de refroidissement
avant extraction de la motte est de 15 min et le temps de refroidis-
sement en motte avant décochage de 45 min.
Un concept intermédiaire est d’ouvrir le moule juste ou peu
après la solidification. Il permet de conserver une partie des avan-
tages cités tout en limitant la zone de stockage. Les installations
seront adaptées au process, mais les principes de base sont les
mêmes.
1.1.2.3 Décochage des moules en motte
Le moulage en mottes (sans châssis) s’est développé avec
l’apparition des chantiers mécanisés à plan de joint horizontal ou
v e r t i c a l t y p e D I S A M AT I C . C o m m e n o u s l e v e r r o n s a u
paragraphe 1.3, la solution optimale de décochage associée à ce
type de moulage est le tonneau rotatif. Toutefois pour certaines
pièces fortement noyautées, il y a nécessité de récupérer directe-
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Vérin défonceur
Étrier pousse-moules Vérin pousse-
moules
Berceau fixe
Pièce
Sable
Décocheuse transporteuse horizontale
Figure 5 – Schéma de transfert des moules
ment la grappe du moule pour séparer le sable de moulage de
celui de noyautage. Un mélange trop important entraînerait un
dérèglement de la sablerie de moulage et ne permettrait pas
d’obtenir des caractéristiques correctes du sable de noyautage
régénéré.
Exemple : dans le cas d’une ligne de moulage DISA pour des
carters de cylindres automobile, qui sont des pièces fortement noyau-
tées, un robot à griffes en bout de ligne de refroidissement détecte la
grappe et va l’extraire de la motte.
La grappe est posée sur une table tournante à quatre postes où l’on
effectue une opération de sablage sur les deux faces moulées en sable
à vert. La grappe tombe ensuite sur une grille de décochage dite pri-
maire, horizontale, à double arbre qui a pour fonction d’éliminer le sable
de noyautage. Un réglage de l’amplitude est possible en jouant sur le
décalage des masses. Le temps de séjour est de l’ordre de 30 s.
Les pièces sont ensuite reprises sur une grille secondaire inclinée à
simple balourd, non réglable. La fonction de cette grille est de séparer
les jets et les différents appendices de la pièce. Le temps de séjour est
d’environ 2 min.
Les pièces continuent ensuite sur un tapis à écailles qui circule dans
un tunnel où l’on insuffle de l’air à contre-courant avec ajout d’eau.
Au bout d’une heure, les pièces sortent aux alentours de 200 à
300 oC. Un bras manipulateur permet de les stocker ou de les charger
sur les postes de finition.
D’autres exemples similaires existent pour des pièces aluminium
également fortement noyautées, types collecteurs, boîtiers, etc. On
retrouve un principe identique : la récupération de la grappe en
sortie de ligne par un robot et un premier décochage sur grille
vibrante. Un décochage spécifique complémentaire est souvent
nécessaire pour les pièces en aluminium ou en alliages légers
fortement noyautées (§ 1.2).
1.2 Décochage par chocs et vibrations
1.2.1 Cas de grosses pièces
Pour un certain nombre de gros moules à vert (moules de pièces
prototypes), le décochage se fait manuellement à l’aide de masses
ou simplement par chute du moule au sol ou sur un cadre.
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Sable
à noyau Marteaux Cabine insonorisée
pneumatiques

Mécanisme
vibrant
Pièce à décocher
Montage de prise
de pièce et bridage
Figure 6 – Culasses avant décochage
Évacuation
du sable

Pour les moules à sable dur à prise chimique, ciment, plâtre... on

utilise souvent des marteaux pneumatiques ou des pistolets mani- Figure 7 – Débourreuse SINEX
pulés directement par un opérateur ou montés en bout d’un bras
à commande hydraulique. Les moules peuvent être posés sur une
grille vibrante ce qui accélérera à la fois l’opération et permettra de
récupérer plus facilement le sable.
Certaines grosses pièces devront refroidir dans le moule pen-
dant 2 à 3 jours avant d’être décochées. À l’ouverture, la tempéra-
ture peut encore atteindre 300 à 400 oC.

1.2.2 Cas de pièces en alliage léger

fortement noyautées
L’exemple type est celui des culasses (figure 6), mais également
des pièces comme les collecteurs, les boîtiers divers où les cavités
internes sont particulièrement fines et dentelées avec des passages
étroits au niveau des sorties d’évacuation de sable.
Pour assurer un bon nettoyage, on va soumettre la pièce, simul- Marteaux
tanément ou en alternance, à des vibrations et à des chocs répétés pneumatiques
(figure 7).
La pièce est bridée (ou laissée flottante suivant les résultats de Montage
mise au point) (figure 8) dans un montage auquel on vient appli-
quer des vibrations dirigées avec un système de double arbre syn-
chronisé. Des marteaux pneumatiques, judicieusement placées,
traversent le montage et viennent percuter la pièce dans des zones Figure 8 – Débourreuse FdP
préalablement définies. En général, on choisira les masselottes ou
des parties massives où l’on ne risquera pas de détériorer la pièce.
Le choix des zones d’impact se fera également en fonction de l’effi-
cacité (temps opératoire et sable résiduel minimaux). La quantité de contact plus court entre le métal chaud et le sable, qu’une pièce
de sable résiduel en sortie de fonderie dans une culasse peut froide où ce temps aura été plus long.
atteindre quelques grammes qui seront éliminés lors des opéra- Par ailleurs, une pièce chaude absorbe davantage les vibrations.
tions de lavage après usinage. Dans le cas de travail en cellule où les opérations sont enchaînées,
Exemple : pour une culasse de complexité moyenne, le temps de il faudra prévoir entre la coulée et le poste de décochage un poste
vibration se situe autour de la minute à une fréquence de 50 Hz. Pour de refroidissement des pièces.
des pièces plus simples (type boîtier), le temps peut varier de 10 à Exemple : pour une culasse d’environ 10 kg, un soufflage d’air
20 s. pendant 6 à 7 min après la sortie du moule permet d’atteindre une tem-
Le temps et la fréquence de martelage sont variables et dépendent pérature de 140 à 150 oC.
des résultats d’essais de mise au point.

Pour des pièces particulièrement difficiles à débourrer, on souf-

flera, durant de courtes périodes au cours du cycle de vibration, de
l’air sous pression (de 3 à 6 bar). L’air, en plus de l’effet d’attrition,
facilite l’évacuation de boulettes.
On notera que l’on débourre beaucoup moins bien une pièce
chaude où le sable à noyau aura été peu brûlé, du fait d’un temps
1.3 Décochage par tambours rotatifs
Ce process s’applique principalement aux lignes de moulage en
mottes mécanisées. Pour les lignes avec châssis, il faudra au préa-
lable séparer la motte du châssis.

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Vers station de
traitement et
de rejets
Aspiration
Rampe d'arrosage Entrée
d'air
Entrée
des
moules Eau
Évacuation Sortie
du sable
pièces
+ jets
Figure 9 – Tonneau DISA
L’installation est relativement simple dans sa conception et
robuste. Un cylindre en tôle, d’épaisseur d’environ 15 mm, de dia-
mètre extérieur pouvant varier de 2 à 3,8 m est supporté à ses
extrémités par deux bandes de roulement prenant appui sur un jeu
de galets fixés sur un massif en béton (figure 9). L’entraînement en
rotation (2 à 4 tr/min) est assuré par friction ou par roue dentée.
L’axe du tonneau est horizontal et des cornières, soudées à l’inté-
rieur du tonneau suivant un profil en hélice, assurent l’avance du
sable et des pièces.
Les mottes tombent directement de la ligne de moulage à l’inté-
rieur du tonneau et sont alors prises dans un mouvement de
retournement et de brassage qui permet d’assurer plusieurs
fonctions :
— le décochage de la pièce (séparation de la grappe du moule
de sable) ;
— le cassage des mottes de sable, le mélange et le criblage du
sable ;
— le dégrappage, la séparation des pièces du système d’attaque ;
— le nettoyage grossier des pièces et des jets par abrasion avec
le lit de sable ;
— le refroidissement des pièces et du sable.
Le contact intime sable/matériau permet de limiter le niveau de
bruit aux environs de 85 dB sans avoir à construire une chambre
d’isolation phonique spécifique.
À la sortie, une double enveloppe perforée de trous d’environ
20 mm de diamètre permet au sable d’être évacué par chute
directe dans une goulotte, puis repris en sous-sol par un tapis pour
être évacué vers la sablerie.
Un système de rampe d’arrosage permet de refroidir plus effica-
cement les pièces et le sable par évaporation. Pour une production
horaire d’environ 20 t de pièces en fonte entrant aux alentours de
650 oC et de 40 t de sable, la consommation peut atteindre 10 m3/h
d’eau.
Les pièces sortent entre 50 et 80 oC, au lieu de 400 oC si il n’y
avait pas eu arrosage. Le débit d’eau est régulé directement par les
informations venant de la ligne de moulage qui prend en compte
le nombre de moules coulés, le type de pièce et les temps d’arrêt.
Une circulation d’air à contre-courant permet d’homogénéiser
les températures, d’accélérer le refroidissement et de capter les
poussières. L’ensemble collecté est ensuite envoyé vers la station
de traitement et de rejets.
En complément à la fonction décochage, cette installation pré-
sente d’autres avantages :
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— le prétraitement du sable de moulage (humidification, refroi-
dissement, criblage...) ;
— l’intégration des opérations dans le flux ;
— une maintenance réduite ;
— des conditions de travail et d’environnement améliorés.
1.4 Décochage par voie non mécanique
Pour des raisons de définition du produit : faibles dimensions de
certains passages, précision dimensionnelle, type d’alliage, le
noyau doit avoir des caractéristiques particulières, notamment de
résistance et dans ce cas il devient difficile de l’extraire par des
voies mécaniques classiques.
Les solutions les plus communément rencontrées sont ther-
miques et chimiques.
1.4.1 Décochage par voie thermique
Il est généralement effectué sur des pièces en alliage léger et
fortement noyautées.
La température de traitement pour des pièces aluminium avec
prise en sable chimique est aux alentours de 400/420 oC. La durée
est variable suivant l’importance du noyau et la mise en tempéra-
ture de la pièce, elle varie entre 3 et 6 h. À la sortie, il y a refroidis-
sement à l’air.
Dans certains cas particuliers où un traitement thermique est
requis pour obtenir les caractéristiques mécaniques, on combinera
à la fois le traitement de décochage et le traitement de mise en
solution avant trempe.
La position des pièces dans le four a son importance car elle per-
met de faciliter l’écoulement du sable au fur et à mesure de sa
dégradation.
À la sortie du four, les pièces stockées en panier ou unitairement
pourront être déposées sur une grille de décochage ou soufflées
pour assurer l’évacuation complète du sable.
Le décochage thermique présente plusieurs avantages :
— une plus grande flexibilité : le four peut accepter plusieurs
types de pièces sans perturber le flux ;
— pour des pièces prototypes, de petites ou moyennes séries, on
n’aura pas à lancer d’outillage spécifique, à changer les montages
à chaque rafale et à gérer une grande diversité d’outillages ;
— une meilleure fiabilité des résultats, notamment pour les
pièces difficiles à décocher et avec une exigence de propreté élevée.
1.4.2 Décochage par voie chimique
Ce type de décochage s’applique à des pièces à noyautage spé-
cifique tel que les noyaux en sel ou en céramique. Ces noyaux
généralement longs et fins ne peuvent être extraits par voie méca-
nique classique.
Le solvant utilisé pour dissoudre le noyau sera réactif chimi-
quement vis-à-vis du matériau à éliminer.
Pour les noyaux en sel, utilisés par exemple dans la fabrication
de piston, on emploiera simplement de l’eau chaude dans un bain
avec agitation ou jet sous pression.
Pour les noyaux en céramique, tels que ceux utilisés pour la
fabrication des aubes de turbine en aéronautique, la dissolution est
réalisée en autoclave dans un mélange soude caustique + eau.
La durée de traitement peut aller de 15 à 70 h avec des périodes
ou des cycles de mises sous pression pour assurer l’agitation du
bain.
_________________________________________________________________________________________________________
2. Grenaillage
Les pièces provenant du décochage comportent des quantités de
sable plus ou moins importantes selon principalement leur forme,
la nature du matériau de moulage, la méthode de décochage.
Avant de procéder aux travaux de démasselottage, d’ébavurage ou
de traitement thermique, il est utile et souvent nécessaire d’élimi-
ner la totalité ou tout au moins la plus grande partie de ce sable
par une opération de dessablage spécifique au moulage sable qui
peut être complétée par :
— un traitement de décalaminage après traitement thermique ;
— un traitement de nettoyage et de finition qui permet d’éliminer
les bavures, les projections de soudure, les défauts d’aspect, etc. ;
— un traitement de préparation de surface avant peinture,
émaillage et autres traitements de surface ;
— un traitement de renforcement qui élimine les effets d’entaille
dus aux différentes opérations de finition (meulage, découpe) et qui
crée des contraintes de compression favorables à la tenue en
fatigue.
Ces cinq principaux types d’opérations : dessablage, décalami-
nage, propreté, préparation de surface et renforcement des carac-
téristiques mécaniques peuvent être réalisés de différentes
manières. La plus universelle est le grenaillage qui consiste à pro-
jeter un abrasif, plus couramment de type métallique, dont la
forme, la dureté, la vitesse de projection vont être adaptées au tra-
vail à effectuer et au résultat à obtenir.
La projection d’abrasif est :
— soit pneumatique : l’abrasif est souvent métallique, mais peut
aussi être d’autre nature tel que silice (aujourd’hui réglementée),
corindon, bille de verre, média plastique, glace carbonique, etc. Ce
procédé est communément appelé sablage ;
— soit mécanique : dans ce cas l’abrasif métallique est utilisé
dans des turbines spéciales.
Ce second moyen est le plus largement employé et s’applique
aux pièces métalliques, manipulables, de petites et grandes séries.
2.1 Machines à projection pneumatique.
Sablage
L’application se fera généralement sur des pièces fragiles ou dif-
ficilement manipulables et pour des zones à traiter spécifiques ou
difficiles d’accès.
L’abrasif est propulsé au moyen d’un courant d’air comprimé. Il
est projeté par l’intermédiaire d’une buse calibrée montée à l’extré-
mité d’un tuyau souple ou d’une lance rigide.
Trémie avec produits
à projeter
Air comprimé
Air induit
Réglage de débit
de produit
Tuyère Bague de réglage de l'air induit
Figure 10 – Sablage : système de projection à aspiration
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PARACHÈVEMENT EN FONDERIE
La classification des équipements peut se faire suivant le mode
de projection : aspiration ou pression directe.
2.1.1 Projection par aspiration
Cette solution est utilisée avec des abrasifs fins. Elle est adaptée
pour des cabines à manches, l’opérateur étant à l’extérieur. Si
l’opérateur est à l’intérieur, il doit être équipé d’un vêtement et
d’une protection spéciale.
Le système comprend :
— une trémie mise à la pression atmosphérique, située au-
dessous de l’enceinte de travail ;
— un distributeur placé à la base de la trémie et relié par un tuyau
souple à un pistolet de projection alimenté en abrasif et air
comprimé.
L’ouverture d’une vanne disposée sur le circuit d’air comprimé
provoque une dépression dans le corps du pistolet et entraîne
l’abrasif dans le jet (figure 10).
2.1.2 Projection par pression directe
ou surpression
Cette conception permet de communiquer à l’abrasif une vitesse
plus grande que par aspiration et d’obtenir une efficacité supé-
rieure. Elle est de ce fait mieux adaptée aux opérations de dessa-
blage ou décalaminage. Le système de projection comprend
(figure 11) :
— un sas éprouvé à la pression dans lequel la grenaille est intro-
duite périodiquement après avoir subi une épuration ;
— une tuyère située à la base du sas, qui est reliée à la conduite
d’air comprimé par un distributeur et un détendeur ;
— un distributeur mettant en communication le sas et la tuyère
de mélange avec l’air ;
— une buse de projection.
Ces appareils fonctionnent entre 3 × 105 et 6 × 105 Pa. Il convient
d’assurer une alimentation en air peu chargé en humidité, qui peut
être une cause possible de dysfonctionnement ou d’oxydation.
Exemple : on citera une grenailleuse à trois ou quatre buses, fixes,
permettant de nettoyer les passages d’eau interfûts pour des blocs
cylindres. La pièce est mise en référence, de façon à ce que les
passages (largeur d’environ 2 mm et hauteur de 30 à 40 mm) soient
situés face aux buses. Le ciblage de la zone à nettoyer et sa surface
relativement faible sont bien adaptés au type de projection à buse. Du
fait de l’étroitesse du passage, une grenaille S 170 (tableau 1) est utili-
sée, sa consommation est d’environ 20 g/pièce soit 400 g/t traitée, ce
qui est relativement faible comparée aux installations à turbine.
Pistolet Buse de
Corps projection
Injecteur d'air
comprimé
Tuyau d'arrivée des
grenailles ou abrasif
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2.2 Machines à projection par turbine

Dans ce type d’installation la grenaille est projetée mécani-
Trémie de quement par une ou plusieurs turbines. L’efficacité de l’opération
remplissage est directement liée à l’énergie cinétique fournie aux particules
abrasives :
Clapet 1
E = ----- mv 2
2
Vanne de mise à l'air Vanne d'air
libre du réservoir comprimé
Air La performance de l’opération sera dépendante de plusieurs
comprimé facteurs :
Vanne de — la quantité de grenaille projetée ;
commande — la masse volumique, la dimension et forme des grains
Réservoir du grenaillage d’abrasif ;
— la vitesse de projection ;
— la direction par rapport à la cible.

Porte-buse 2.2.1 Turbine

Buse de projection
2.2.1.1 Principe

Tuyau de grenaille Tuyère Un moteur de puissance variable, pouvant aller de 10 à 100 kW,
entraîne un double flasque où sont montées 4 à 8 palettes qui vont
Système de fermeture du débit Système de réglage du débit recevoir la grenaille et l’accélérer avant de la projeter sur la pièce
des grenailles ou abrasifs des grenailles ou abrasifs (figure 12). L’alimentation de grenaille se fait par une goulotte
suivant un débit réglable par le centre de la turbine. Le distribu-
teur, fixé sur le plateau de la turbine, donne une première accélé-
Figure 11 – Sablage : système de projection à surpression ration à la grenaille qui va sortir au travers de l’ouverture d’une
pièce fixe, dite pièce de contrôle, pour arriver tangentiellement sur
les palettes. Toutes ces pièces dites d’usure sont en acier résistant
à l’abrasion. La position de l’ouverture sur la pièce de contrôle peut
être réglée et va déterminer l’angle d’orientation du faisceau de
Tableau 1 – Différentes classes de grenaille projection de grenaille.
en fonction de leur répartition granulométrique Autour de cet ensemble est monté un carter de protection avec
blindage en forme de U. La position basse de l’axe de la turbine
No Ouverture Désignation de la classe par rapport à l’ouverture du carter autorise un grand débattement
de du tamis de l’angle de projection (figure 13).
tamis (mm) S 460 (1) S 390 (1) S 330 (1) S 170 (1)
Le contrôle de la position de la gerbe de grenaille et de sa dis-
persion s’effectue au moyen de tôles peintes ou oxydées que l’on
10 2,00 1 % maxi
place en face des turbines dans la zone de travail de la machine.
12 1,70 5 % maxi 1 % maxi On peut également utiliser des éprouvettes Almen dont la mesure
de la déformation permet de mieux quantifier la valeur de l’impact
14 1,40 ............... 5 % maxi 1 % maxi à différents endroits de la pièce (figure 14, repères 4, 5, 6 ).
16 1,18 85 % mini 5 % maxi La zone la plus fortement impactée où l’intensité sera maximale
est appelé point chaud. L’utilisation de palettes courbes au lieu de
18 1,00 96 % mini 85 % mini palettes droites permet de mieux répartir le point chaud, de
tourner à vitesse plus faible avec un niveau sonore moindre
20 0,85 ............... 96 % mini 85 % mini 1 % maxi
(figure 15).
25 0,71 ............... ................ 96 % mini 10 % maxi La bonne distance d’une turbine par rapport à sa cible se situera
entre 0,60 et 1 m.
30 0,60
La puissance d’une turbine est en rapport avec son diamètre, la
35 0,50 vitesse de rotation et le débit d’abrasif projeté.
40 0,42 ............... ................ ............... 85 % mini La vitesse de projection sera réglable en changeant la vitesse de
rotation de la turbine. La vitesse la mieux adaptée est en général
45 0,35 ............... ................ ............... 96 % mini comprise entre 70 et 90 m/s.
(1) Pourcentage minimal ou maximal, en masse, restant sur le tamis. Le débit peut être directement mesuré par l’intensité du courant
alimentant le moteur de la turbine. En moyenne, un ampère équi-
vaut à un débit de 12 à 14 kg/min de grenaille projetée.
Une turbine de 110 kW peut projeter jusqu’à 1,5 t/min de gre-
Toutefois, ces machines nécessitent une énergie importante. Une naille.
buse de diamètre 6 mm avec une pression de 5 × 105 Pa absorbe
une puissance d’environ 10 kW. Une buse de 10 mm nécessitera
25 kW. Pour une même puissance, les quantités d’abrasifs proje- 2.2.1.2 Entretien des turbines
tées par turbine sont 10 à 15 fois supérieures. Les turbines sont parmi les organes vitaux d’une grenailleuse.
Ce moyen sera donc souvent complémentaire à un grenaillage De leur bon état dépendra fortement l’efficacité et la qualité du
mécanique. grenaillage. Les points principaux à surveiller sont :

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Palette
Turbine
Ouverture

Pièce de contrôle Goulotte

Distributeur
Ouverture

Distributeur
Pièce de contrôle

Palette

a coupe transversale de turbine b coupe longitudinale de turbine

Figure 12 – Principe de la turbine (DISA)

Carter

Support palettes
Pièce de contrôle

Distributeur

Palettes

a palettes droites b palettes courbes

Figure 13 – Carter de turbine (DISA)

Distribution
Grappe (jet + pièces) de l'abrasif

Palette
courbe

Palette droite
Éprouvettes
Almen c zone du point chaud

Figure 14 – Éprouvettes Almen Figure 15 – Turbine à palettes courbes

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— l’équilibrage de la turbine ; des zones d’usure préférentielles
des palettes peuvent entraîner, par déséquilibrage, une rupture
des paliers. Lorsque l’on constate une usure marquée d’une ou
plusieurs palettes, il est conseillé de remplacer l’ensemble des
palettes ;
— la position et l’usure de l’ouverture de la cage de contrôle qui
conditionne la direction de grenaillage ;
— l’usure du distributeur. Cette pièce est moins sensible, mais
reste à surveiller.
L’usure des turbines est également en lien étroit avec le type de
grenaille utilisé, mais surtout avec sa teneur en sable ou fines. Un
taux de 2 % de fines dans le mélange peut réduire de 50 % la durée
de vie des pièces. Il est conseillé de ne jamais dépasser une teneur
de 0,5 à 1 %.
2.2.2 Abrasifs
2.2.2.1 Caractéristiques
Avec les machines à projection pneumatique, on a d’abord uti-
lisé le sable siliceux pour procéder au dessablage et au déca-
laminage des pièces. Ce matériau bon marché s’usait rapidement
et avait une efficacité limitée. Il est aujourd’hui réglementé pour
risque de silicose.
Les grenailles métalliques, apparues avec les turbines, offrent
l’avantage de pouvoir être utilisées quel que soit le mode de pro-
jection et d’avoir un rendement supérieur, ce qui compense le prix
plus élevé.
D’autres matériaux, tels que bille de verre, corindon, plastique,
etc., sont surtout utilisés pour les travaux de finition ou nettoyage
d’outillage, mais sont d’un emploi limité pour les pièces de fonde-
rie.
Les grenailles métalliques sont caractérisées par :
— la nature de l’alliage ;
— la forme des grains ;
— la granulométrie.
■ Nature de l’alliage
● Abrasifs non ferreux
Les alliages d’aluminium ou de cuivre sont d’un emploi rare. Ils
sont réservés à des travaux particuliers, lorsque la présence de
poussière contenant du fer est un obstacle pour les traitements
ultérieurs.
● Abrasifs ferreux
À l’origine, il existait la grenaille de fonte, fonte blanche et
malléable, qui est presque totalement remplacée aujourd’hui par la
grenaille d’acier.
L’acier le plus répandu est un acier hypereutectoïde normalisé et
traité thermiquement pour obtenir les meilleures caractéristiques
de résilience et de tenue à la fatigue.
■ Forme des grains
Trois types principaux existent :
— la grenaille ronde obtenue par granulation du métal liquide ;
— la grenaille angulaire constituée de grains de forme angulaire
et à arêtes vives obtenue par broyage de la grenaille ronde (à noter
que la grenaille s’arrondit au cours de son utilisation) ;
— la grenaille de fil coupé, élaborée à partir d’un fil d’acier de
composition bien définie et dont la longueur correspond sensi-
blement au diamètre.
■ Granulométrie
Le choix de la granulométrie est aussi important que le choix de
la grenaille.
En effet, plus la taille est grande, plus (à vitesse égale) l’énergie
cinétique est élevée.
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Inversement, plus les grains sont petits, plus ils sont nombreux
pour un même volume et donc meilleur sera le recouvrement.
Les fournisseurs proposent des grenailles d’une dimension
nominale autour de laquelle existe une certaine dispersion. La gre-
naille la plus couramment utilisée en fonderie pour le dessablage
et la finition est la S 390 et S 460 (tableau 1).
2.2.2.2 Choix de l’abrasif
Le choix de l’abrasif porte sur sa nature, sa forme et sa granulo-
métrie.
■ Nature
La répétition des chocs sur la pièce, mais également le rebond
sur les plaques de blindage engendre un phénomène de fatigue
qui se termine par l’éclatement du grain.
Le phénomène est gênant, car il provoque de brusques varia-
tions dans le mélange opératoire donc une instabilité et un man-
que d’efficacité. La dureté de la grenaille doit être suffisante pour
que sa déformation soit limitée. Un écrouissage trop important
amène à la rupture.
On sait que la consommation de grenaille varie comme son
énergie cinétique, c’est-à-dire le carré de sa vitesse. La dureté de
la pièce et la vitesse des turbines étant des données, il restera à
choisir la nature de grenaille qui devra se consommer par usure et
non par rupture.
■ Forme
Le choix entre les types de grenaille dépend des travaux à effec-
tuer. D’une manière générale, on peut dire que la grenaille ronde
qui agit comme de petits marteaux conviendra particulièrement
quand le dépôt à éliminer éclate sous l’action des chocs. Les gre-
nailles angulaire ou à fil coupé ont un effet décapant plus intense
et ont tendance à « tailler » le défaut en donnant un état de surface
plus piqueté. Elles conviendront mieux dans le cas d’abreuvage ou
de sable fortement adhérent.
Le mélange de ces grenailles avec la grenaille ronde peut être
quelquefois pratiqué.
■ Granulométrie
Le choix est souvent guidé par l’expérience ou par des essais.
D’une manière générale, on a intérêt à utiliser la granulométrie la
plus fine compatible avec les travaux à réaliser. Une grenaille fine,
tout en donnant un état de surface moins grossier, peut conduire
à des cycles de travail plus courts qu’une grenaille à forte granu-
lométrie, le nombre d’impacts obtenus par kilogramme projeté
étant plus élevé.
Exemple : dans 1 kg de grenaille de 1,8 mm de diamètre, il y aura
42 000 grains, alors que dans 1 kg de grenaille de 0,6 mm de diamètre,
il y en aura plus d’un million.
2.2.2.3 Séparateur de grenaille. Dépoussiérage
Après grenaillage, le mélange sable, grenaille et morceaux
divers est acheminé et récupéré dans une trémie située à la base
de la machine. Le mélange subit un premier tamisage pour retirer
les morceaux et est ensuite envoyé dans le séparateur.
Il existe deux types de séparateur :
— le séparateur pneumatique, par voie d’air ;
— le séparateur magnétique.
Suivant le type de grenaillage effectué, donc de la quantité de
sable ou des impuretés récupérés, on utilisera uniquement le sépa-
rateur par voie d’air où l’on combinera les deux.
■ Séparateur par rideau d’air
Un courant d’air directionnel traverse la veine étalée et uniforme
d’abrasif/sable qui s’écoule en chute (figure 16).
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Arrivée du mélange 100

Composition massique (%)

sable + abrasif
80

60 Élimination
limination de grenaille usag
usagée
et de poussières au séparateur

dépoussiéreur
40

Vers le
Volet de réglage
de la nappe 20

0
Admission d'air
1,7 0,85 0,42 0,21 0,12
1,18 0,6 0,3 0,18 Fond
Ouverture du tamis (mm)
Abrasif épuré mélange avant grenaillage
Refus mélange éliminé au séparateur
mélange après dépoussiérage
Figure 16 – Dépoussiérage par rideau d’air
Figure 18 – Ajustement du mélange opératoire par contrôle
granulométrique (d’après le tableau 2)

Arrivée mélange
sable + abrasif La séparation s’effectue par un noyau magnétique fixé sur un
tambour non magnétique qui est mis en rotation (figure 17). Le
lecteur pourra se reporter aux articles Séparation magnétique
[J 3 220] et suivants.

2.2.2.4 Conditions d’emploi

Les gros grains sont nécessaires pour pouvoir terminer le déco-
Vers dépoussiéreur

chage, casser les mottes et les noyaux, et éliminer le reste de sable

Tambours
magnétiques
Sable Fines
Figure 17 – Dépoussiérage magnétique
L’air qui a traversé le mélange se débarrasse des impuretés les
plus lourdes dans une trémie souvent munie d’un cyclone, puis
arrive dans un dépoussiéreur avant d’être rejeté dans l’atmos-
phère.
Aujourd’hui, les normes de rejet de poussières dans l’atmos-
phère (quantité inférieure à 30 mg/Nm3) obligent quasiment à uti-
liser le dépoussiérage par voie sèche (filtre à manches).
■ Séparateur magnétique
Il est utilisé lorsque le mélange contient une grande quantité
d’impuretés non magnétiques.
adhérent à la pièce.
Les grains fins, d’énergie cinétique plus basse, assurent une
finition rapide par leur nombre élevé. Un bon mélange opératoire
aura donc une granulométrie étendue.
La granulométrie sera vérifiée périodiquement au moyen d’une
machine vibrante sur laquelle un empilage de tamis de mailles
dégressives va permettre de connaître, après pesée, la répartition
en masse de la grenaille en fonction de la taille du grain
(tableau 1).
Arrivée Pour assurer une bonne répartition au démarrage de la machine,
d'air il faudra utiliser un produit neuf constitué d’un mélange de pro-
duits de différentes tailles. Ensuite en cours d’utilisation, la gre-
naille s’use et les grains fins sont éliminés par le séparateur. À
cette usure, s’ajoutent les pertes par les pièces et les fuites de la
machine. L’ensemble de ces deux facteurs contribue à la consom-
mation d’abrasif.
Cette consommation sera compensée par des apports d’abrasif
Grenaille neuf dans la machine ; ces apports devront être assez fréquents
épurée pour maintenir une régularité de la granulométrie du mélange
opératoire et de ce fait obtenir des résultats constants et le meilleur
rendement. Des apports trop espacés se traduiront souvent par des
modifications de cycle, d’état de surface et de qualité de nettoyage.
Un contrôle régulier de la granulométrie, avant et après gre-
naillage, permettra de suivre et de vérifier le bon fonctionnement
de l’installation (tableau 2 et figure 18).
2.2.3 Machines
On peut classer les différentes installations suivant trois grandes
familles :
— les machines à charge en vrac, discontinu ;
— les machines à charge en vrac, continu ;
— les machines à charge suspendue ou posée, continu ou
discontinu.

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(0)

Tableau 2 – Exemple de contrôle de la granulométrie

Mélange Mélange Nouveau
opératoire avant éliminé par mélange Turbine
Ouverture grenaillage le séparateur opératoire
du tamis
Masse Compo- Masse Compo- Masse Compo-
sition sition sition
(mm) (g) (%) (g) (%) (g) (%)

1,70

1,18 18,0 30 11,0 26

0,85 27,0 45 Traces 21,0 49 Tablier Pièces

0,60 7,0 12 2,0 3 6,0 14

0,42 4,0 7 9,0 15 5,0 12

0,30 4,5 7 9,0 15 traces + sable

0,21 traces + sable 18,0 31 traces + sable

0,18 12,0 20 Figure 19 – Grenailleuse à tablier (DISA)

0,12 4,0 7

Fond 5,0 8

Total 60,5 101 59 99 43 101 Turbines

Entrée
pièces

2.2.3.1 Machines à charge en vrac, discontinu

Il s’agit de grenailleuses à tablier ou tambour à charge qui
comportent :
— une enceinte, fermée par une porte escamotable ;
— un tablier situé dans l’enceinte ; Tablier
— une ou plusieurs turbines disposées au-dessus du tablier.
Le tablier qui reçoit la charge s’enroule sur trois arbres
(figure 19) dont l’un assure l’entraînement. Il est constitué le plus
souvent par des écailles en acier articulées, munies de perforations
pour permettre à la grenaille de s’évacuer. Dans le cas de pièces de
faible dimension ou fragiles, le tablier peut être remplacé par une
bande souple, continue.
Sortie
Durant le traitement, le tablier a un sens de marche ascendant pièces
qui tend à soulever les pièces et à les retourner. De même, une
composante horizontale fait que l’on observe souvent un
déplacement latéral assurant un bon roulement des pièces, donc Figure 20 – Grenailleuse à tablier en continu (DISA)
un bon grenaillage.
Lors de l’ouverture, on inverse le sens de marche du tablier et
les pièces s’évacuent.
2.2.3.2.1 Grenailleuse à tablier
Le chargement d’abord manuel a été remplacé par des systèmes
mécaniques de type skip ou bennes basculantes. Pour des pièces Ce moyen conjugue l’effet de rotation des pièces vu précé-
fragiles, une alimentation par bande transporteuse ou vibrante per- demment (§ 2.2.3.1) avec celui de progression le long de l’axe du
met de limiter les chocs. tambour. L’admission et l’évacuation des pièces s’effectuent per-
pendiculairement au sens de défilement des écailles (figure 20).
Ce concept permet de connaître exactement le temps d’exposi-
tion des pièces, de travailler facilement par lot et d’assurer ainsi Ce type de machine comporte toujours des fentes et des pièces
une bonne traçabilité. mobiles, qui risquent de bloquer des petites pièces.
De par la nature du « brassage » effectué au cours de l’opération On peut traiter jusqu’à 30 t/h de pièces.
de grenaillage, l’introduction de jets de coulée n’est pas recom-
mandée dans ce genre d’installation. 2.2.3.2.2 Grenailleuse à tambour
Un tambour polygonal ou cylindrique rotatif légèrement incliné
2.2.3.2 Machine à charge en vrac continu assure la rotation des pièces.
Il existe deux types de conception. Les turbines sont placées au-dessus de la charge (figure 21).

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Turbines
Vibrant
Pièces à grenailler
Sortie
Figure 21 – Grenailleuse à tambour rotatif (DISA)
Les pièces sont acheminées à l’entrée et à la sortie par un tapis
ou un couloir vibrant. Des rideaux ou bandes caoutchoutées
assurent l’étanchéité des sas d’entrée et de sortie.
Ces installations conviennent pour des productions en ligne, où
il sera possible de passer les jets avec les pièces. Des opérateurs
placés en sortie assurent le tri des pièces, les jets de coulée, allant
directement en bout, tombent dans une benne.
Sur les nouvelles installations un réglage des turbines est
possible en fonction de la charge passée. En cas de débit trop
important de pièces, un délestage peut se faire à l’entrée de la gre-
nailleuse. Un pesage en continu permet de régler tous ces paramè-
tres.
2.2.3.3 Machines à charge suspendue ou posée
2.2.3.3.1 Grenailleuses à balancelles ou crochets rotatifs
Ces machines sont considérées comme les plus productives et
les mieux adaptées aux pièces de grande série et pièces lourdes
qui ne peuvent être traitées en vrac.
Les pièces sont chargées manuellement ou au palan sur des
balancelles munies de supports adaptés à différents types de
pièces. Les balancelles sont montées sur un convoyeur aérien qui
va permettre de les acheminer dans la cabine de grenaillage
(figure 22). Suivant l’organisation des flux de l’atelier, les surfaces
disponibles, et le degré d’automatisation souhaité, différents cir-
cuits du convoyeur sont possibles.
Les balancelles sont généralement munies à leur tête d’un
pignon qui engrène sur un entraîneur lorsqu’elles sont position-
nées devant les turbines. La disposition des turbines doit être bien
étudiée au départ en fonction du produit à traiter. Les forces
engendrées par les jets de grenaille ne doivent pas provoquer de
mouvements intempestifs de la balancelle. Dans le cas contraire,
un guidage du pied sera nécessaire.
Exemple : on citera une application récente de grenaillage de des-
sablage de vilebrequins, pièces particulièrement difficiles de par les
zones de recouvrement des contrepoids.
La machine comprend cinq postes de grenaillage chacun équipé de
quatre turbines de 22 kW unitaire.
Les balancelles sont chargées de 3 ou 4 pièces, ce qui correspond
au traitement de 4 à 12 t/h.
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PARACHÈVEMENT EN FONDERIE
Rail
Balancelle
Turbines
Pièces à
grenailler
Figure 22 – Grenailleuse pendulaire (DISA)
La vitesse de rotation des balancelles est de 10 tr/min ; le temps
d’exposition devant chaque poste de 14 s correspond au total à 70 s de
grenaillage. Pendant le transfert des balancelles d’un poste à l’autre, il
y a coupure de grenaille.
La consommation de grenaille S 460 varie de 6 à 8 kg/t grenaillée.
On notera que pour le grenaillage de finition effectué sur les mêmes
pièces, la consommation n’est que de 3,5 kg/t.
Le réglage des turbines se fait par lecture de l’intensité du courant
d’alimentation qui peut aller de 13 A à vide à un maximum de 40 A en
charge.
Il existe de nombreuses autres tailles de machines adaptées aux
dimensions et aux masses des pièces à traiter. Les pièces de peti-
tes séries, allant de quelques dizaines à plusieurs centaines de kilo-
grammes, peuvent être disposées dans un panier qui sera
suspendu à l’intérieur de la cabine.
Les pièces lourdes, de plusieurs tonnes, seront traitées uni-
tairement avec suspension par câble.
Une des plus grandes installations de ce type comprend une
cabine de 18 m de long, 7 m de largeur et 6 m de hauteur permet-
tant de traiter des pièces dont la masse peut aller jusqu’à 120 t. Les
pièces sont acheminées par une grue portique ou un pont roulant
d’atelier, équipé d’un dispositif spécial.
Ces installations sont souvent équipées de turbines de puissance
classique de 30 à 60 kW, le temps de grenaillage étant la principale
variable d’ajustement.
2.2.3.3.2 Grenailleuse à pinces ou griffes
Les pièces généralement de forme prismatique, type carters
cylindres ou culasse, sont prises entre deux griffes palonnées mon-
tées sur deux bras pouvant tourner autour d’un axe horizontal et
oscillant (figure 23).
Ce système très flexible permet d’orienter la pièce sous toutes
ses faces. L’installation comprend plusieurs postes offrant la possi-
bilité de disposer les turbines suivant plusieurs angles d’attaque.
L’implantation des turbines devra être bien étudiée au départ.
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Turbines
Griffes
Figure 23 – Grenailleuse à griffes (DISA)
L’entrée et la sortie des pièces peuvent être facilement automa-
tisées en adaptant un moyen de manutention classique type
convoyeur et table élévatrice.
Exemple : une installation récente traitant des carters cylindres
pour l’automobile est équipée de huit postes (figure 24) :
— cinq postes de grenaillage ;
— un poste de chargement et un poste de déchargement des
pièces ;
— un poste de vidange de grenaille.
Chaque poste de grenaillage est équipé de deux turbines, soit au
total dix turbines de 45 kW chacune. Le temps d’exposition à chaque
poste varie de 12 à 20 s suivant le type de pièce, soit au total environ
1 min.
Pour des masses unitaires de 30 à 50 kg, la cadence varie de 200 à
400 pièces/h et la consommation de grenaille S 390 de 8 à 10 kg/t de
pièce traitée. La quantité de grenaille projetée par pièce peut aller de
850 à 950 kg.
Ce concept de machine a contribué à la réduction très notable du
coût d’entretien annuel qui est de l’ordre de 5 % de l’investisse-
ment au lieu des 20 ou 30 % habituellement rencontrés sur les
grenailleuses.
L’efficacité de cette machine permet aussi le nettoyage correct
des chambres de circulation d’eau sans avoir à créer d’orifices par-
ticuliers en plus des passages de remontée d’eau vers la culasse.
2.2.3.3.3 Grenailleuse à cage ou tunnel
Dans ce type de machine les pièces généralement de forme pris-
matique passent dans un tunnel le long duquel sont disposées des
turbines. Un basculement de la pièce peut se faire à mi-parcours
de façon à couvrir l’ensemble des faces.
Ce système, moins flexible que le précédent (§ 2.2.3.3.2), est
adapté à la grande série et pour une famille de pièce. Il peut être
facilement intégré dans le flux de production.
2.2.3.3.4 Grenailleuse pour pièces cylindriques
de révolution
Ces grenailleuses sont particulièrement adaptées pour des
pièces tubulaires de révolution type chemises de cylindre. Les piè-
ces sont disposées sur des transporteurs à diabolo ou rouleaux
biconiques qui combinent mouvement d’avance et de rotation des
pièces devant la turbine.
Ce système parfaitement adapté au produit permet de réduire le
coût d’investissement et d’exploitation.
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Élévateur
Système de nettoyage de la grenaille
Turbines
Poste de
déchargement
Récupération
grenaille + sable Poste de
chargement
Figure 24 – Grenailleuse à carter (DISA)
2.2.3.3.5 Grenailleuse à tapis
Ces grenailleuses ont été mises au point pour les pièces fragiles
et plates. Les pièces sont placées sur des bandes transporteuses à
maille grillagée ou tout simplement posées sur des palettes qui
sont acheminées par des rouleaux. Des turbines placées sur le haut
et le dessous viennent couvrir l’ensemble de la surface. Pour des
raisons de contraintes spécifiques mais également de déformation,
il est recommandé de grenailler les deux faces en même temps.
Il faut éviter d’avoir des pièces avec des cavités orientées face
supérieure entraînant une rétention de grenaille.
2.2.3.3.6 Grenailleuse à table
Ce type d’installation comprend essentiellement :
— une table animée d’un mouvement de rotation ;
— une enceinte qui recouvre partiellement la table où s’effectue
le grenaillage ;
— une zone découverte où se font la manutention, le charge-
ment, le retournement et le déchargement.
La table ajourée, pour permettre l’évacuation de la grenaille et
du sable, peut être équipée de plateaux satellites dont la rotation
combinée à celle de la table permet un meilleur accès à toutes les
zones de la pièce.
Ces machines sont limitées aux pièces pouvant être manipulées
à la main ou au palan. Peu productives du fait des reprises de
pièces, elles sont encore utilisées dans les ateliers prototypes où
sont fabriquées des pièces diverses et de petite série, mais tendent
à disparaître des ateliers de production.