Fonderie et moulage des alliages

de magnésium

par Gérard LAGRENÉ

Directeur technique de Honsel Fonderie Messier SA

1. Composition et caractéristiques des alliages de fonderie........... M 3 640 - 2

1.1 Alliages magnésium-aluminium ................................................................ — 2
1.2 Alliages magnésium-zirconium.................................................................. — 2
2. Mise en œuvre........................................................................................... — 3
2.1 Fusion ........................................................................................................... — 3
2.2 Traitement du métal liquide........................................................................ — 5
2.3 Coulée........................................................................................................... — 5
3. Moulage ...................................................................................................... — 6
3.1 Moulage au sable ........................................................................................ — 6
3.2 Moulage en coquille par gravité................................................................. — 8
3.3 Moulage sous pression ............................................................................... — 8
3.4 Moulages de précision ................................................................................ — 8
4. Ébarbage..................................................................................................... — 8
5. Traitements thermiques ......................................................................... — 9
6. Traitements de surface........................................................................... — 9
7. Contrôle des pièces................................................................................. — 10
7.1 Contrôles des matériaux et des processus................................................ — 10
7.2 Contrôle de la qualité des pièces coulées ................................................. — 10
8. Tracé des pièces ....................................................................................... — 10
8.1 Considérations métallurgiques et de résistance mécanique ................... — 10
8.2 Considérations de résistance à la corrosion ............................................. — 11
9. Sécurité....................................................................................................... — 11
9.1 Consignes en cas de feu de magnésium ................................................... — 12
9.2 Consignes préventives ................................................................................ — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 3 640

L a production mondiale des pièces moulées en magnésium représente à

l’heure actuelle environ 31 % de l’utilisation totale du magnésium. Ce chif-
fre a fortement augmenté depuis le début des années 1990 du fait de la forte
augmentation de la production des pièces moulées sous pression.
La fonderie des alliages de magnésium a eu pendant très longtemps une voca-
tion aéronautique. Si elle en a gardé la réputation de contrôle parfois coûteux,
en réalité cette position d’avant-garde lui a assuré une réputation de qualité pour
les fabrications d’objets d’utilisation beaucoup plus courante (industrie de l’auto-
mobile, industrie du sport, etc.).

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1. Composition peuvent être utilisés avec tous les modes de moulage connus. La
fonderie sous pression utilise presque systématiquement ces allia-
et caractéristiques ges avec une addition d’environ 0,001 % en masse de béryllium
pour diminuer l’oxydation du métal liquide. Les plus connus sont les
des alliages de fonderie EN-MC21110, EN-MC21120, EN-MC21121.
■ Depuis 1989, de nouveaux alliages ont été caractérisés. Leurs
Les compositions et les diverses caractéristiques des alliages de compositions ne diffèrent des alliages classiques que par leur taux
magnésium utilisés en fonderie figurent dans les articles Propriétés d’impuretés. L’alliage le plus connu est l’EN-MC21120 haute pureté.
Les taux d’impuretés très bas confèrent à cet alliage une résistance
du magnésium et de ses alliages et Données numériques sur le
à la corrosion largement améliorée, du même ordre que celle des
magnésium et ses alliages, de ce traité. alliages d’aluminium. De nouveaux développements avec ces allia-
Le choix de l’utilisateur ne doit pas être uniquement guidé par ges sont à l’étude. Ils concernent tous les modes de moulage. Ces
les propriétés mécaniques à froid des alliages, mais aussi par les alliages conviennent pour des utilisations à des températures
propriétés mécaniques à chaud, la tenue en fatigue, la résistance à n’excédant pas 150 oC.
la corrosion et les propriétés de fonderie.
Le tableau 1 donne les caractéristiques mécaniques à tempéra-
ture ambiante des principaux alliages. 1.2 Alliages magnésium-zirconium
(0)
Pour ces alliages, le zirconium est utilisé à sa solubilité maximale
Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques des alliages dans le magnésium (0,7 à 0,9 % en masse).
de magnésium à température ambiante Ils constituent des sous-groupes d’alliages dont les propriétés de
fonderie varient avec la composition. Les plus utilisés sont les allia-
Traction (1) ges des sous-groupes Mg-Zr-Zn-TR, Mg-Zr-Ag-TR et Mg-Zr-Y-TR
Désignation État qui comportent des additions de métaux du groupe des terres
(NF EN 1753) (NF EN 1753) Rm Rp 0,2 A rares. Leurs caractéristiques mécaniques sont peu sensibles aux
(MPa) (MPa) (%) variations d’épaisseur.
■ Les alliages magnésium-zirconium-zinc-terres rares présentent
Alliages de fonderie moulés en sable et coquille
d’excellentes propriétés de fonderie. Ils sont tout particulièrement
S F 160 90 2 aptes à la réalisation de pièces de formes compliquées devant pré-
senter une bonne résistance mécanique et de bonnes propriétés
EN-MC21110 S T4 240 90 8 d’étanchéité. Les alliages les plus utilisés sont le EN-MC65110 (RZ5)
S T6 240 150 2 (figures 1 et 2) et le EN-MC65120 (ZRE1).
S F 160 90 2
S T4 240 110 6
EN-MC21120
S T6 240 150 2
K F 160 110 2
G-Zr S T5 160 40 15
EN-MC65110 S T5 200 135 2,5
EN-MC65120 S T5 140 95 2,5
EN-MC65210 S T6 240 175 2
EN-MC65220 S T6 240 175 2
EN-MC95320 S T6 220 170 2
EN-MC95310 S T6 250 170 2 Figure 1 – Carters de conjugaison en alliage EN-MC65110 (RZ5)
pour l’hélicoptère Écureuil de l’Aérospatiale
Alliages de fonderie moulés sous pression
EN-MC21120 D F 200 140 1
EN-MC21220 D F 190 110 5
EN-MC21230 D F 200 120 4
(1) Rm résistance mécanique.
Rp 0,2 limite élastique à 0,2 % d’allongement.
A allongement.

1.1 Alliages magnésium-aluminium

■ Les plus anciens des alliages de magnésium, les alliages magné-
sium-aluminium, sont encore les plus utilisés. Leur coulabilité les
rend aptes à la réalisation des pièces compliquées. Leur tendance à
la microporosité et leur sensibilité aux variations d’épaisseur de la Figure 2 – Boîte de transmission principale en alliage EN-MC65110
pièce nécessitent, par contre, une étude soignée de chaque cas. Ils (RZ5) pour l’hélicoptère Super Puma de l’Aérospatiale

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(0)

Tableau 2 – Données sur les alliages EN-MC95310 (WE54) et EN-MC95320 (WE43)

Teneur massique Caractéristiques mécaniques en traction (1)
T
Alliages Rm Rp 0,2
Yttrium Terres rares (oC) A
(%) (%) (MPa) (MPa) (%)

EN-MC95310
(WE 54) 5 à 5,5 3à4 ambiante 250 170 2

ambiante 220 170 2

150 240 à 250 170 à 180 4à8
EN-MC95320
(WE 43) 3,7 à 4,3 2,4 à 4,4 200 240 à 260 160 à 180 8 à 14
250 210 à 230 150 à 170 15 à 20
300 150 à 170 110 à 130 30 à 50
(1) Rm résistance mécanique.
Rp 0,2 limite d’élasticité à 0,2 % d’allongement.
A allongement.

de ces alliages est rendue délicate par le caractère oxydable de

l’yttrium aux températures d’élaboration et de coulée. L’élabora-
tion des alliages doit se faire sous argon + hexafluorure de soufre
(Ar + SF6) (§ 2.1.2).
■ L’alliage binaire magnésium-zirconium présente d’exceptionnel-
les capacités d’amortissement des vibrations. Sa capacité d’amor-
tissement spécifique (rapportée à la masse) est de 60 %. Cette
propriété est utilisée pour des applications spécifiques comme les
tables pour essais de vibration et, de façon générale, pour les struc-
tures exposées à de fortes vibrations (figure 3).
Les alliages magnésium-zirconium sont utilisés en moulage au
sable, en coquille par gravité et en moulage de précision.

Outillage d'interface en alliage magnésium-zirconium G-Zr 2. Mise en œuvre

pour les essais de vibration de la fusée Ariane et qui doit répondre
à des exigences de rigidité et de masse minimale : la fréquence
de résonance de l'outillage devant être la plus haute possible,
associée à un amortissement interne le plus élevé possible
Figure 3 – Tulipe d’essai en alliage magnésium-zirconium
de la case Ariane (LMI)
La mise en œuvre des alliages de magnésium subit l’influence
des propriétés physiques et chimiques du métal de base et de cer-
tains des éléments d’addition. La faible densité du magnésium et
son affinité pour l’oxygène interviennent d’une façon déterminante
aux températures atteintes par le métal liquide.

■ Les alliages magnésium-zirconium-argent-terres rares possè-
dent une bonne coulabilité. Leurs propriétés mécaniques élevées se
conservent pendant des échauffements temporaires à des tempéra-
tures pouvant atteindre 250 oC. L’alliage le plus connu est le EN-
MC65210 (MSR). La présence d’argent rend cet alliage sensible à la
corrosion. Les protections de surface doivent être adaptées à cha-
que cas d’utilisation.
■ Les alliages magnésium-zirconium-yttrium-terres rares présen-
tent les avantages suivants :
— une bonne résistance à la corrosion, du même ordre que celle
des alliages d’aluminium ;
— des propriétés mécaniques élevées à température ambiante
(tableau 2).
L’alliage EN-MC95310 (WE54) convient pour des utilisations en
température de courte durée. L’alliage EN-MC95320 (WE43) est
recommandé pour des utilisations en température de longue
durée (jusqu’à 10 000 h). Il conserve un niveau de résistance
mécanique élevé jusqu’à 300 oC (cf. tableau 2). La mise en œuvre
2.1 Fusion
La pression de vapeur du magnésium à sa température de fusion
ne permet pas une réalisation correcte de la fusion sous vide. Les
deux méthodes les plus utilisées pour protéger le métal pendant sa
fusion et son maintien à l’état liquide sont la protection par flux et
la protection par atmosphère. La protection par atmosphère (fusion
sans flux) est maintenant beaucoup plus utilisée. C’est la protec-
tion recommandée, elle permet de supprimer le risque d’altération
de la résistance à la corrosion par une pollution par le flux.
2.1.1 Fusion sous flux
■ Caractéristiques et composition des flux
Ce sont :
— une nature chimique inerte vis-à-vis de l’alliage à protéger ;
— une température de fusion inférieure à celle de l’alliage, pour
être efficaces dès le début de l’opération ;

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— une masse volumique à l’état fondu légèrement supérieure à
celle de l’alliage liquide traité ;
— une tension superficielle permettant la formation d’un film
protecteur continu à la surface du creuset ;
— un pouvoir mouillant suffisant pour enrober correctement
tous les oxydes et toutes les inclusions à éliminer ;
— une viscosité convenable pour assurer la décantation
complète au sein de l’alliage de toutes les impuretés mouillées par
le flux ;
— des stabilités physique et chimique se maintenant jusqu’aux
températures maximales d’emploi.
Les flux sont des poudres composées de mélanges de chlorures
et de fluorures : chlorure de magnésium, de calcium, de baryum,
etc. ; fluorure de magnésium, de calcium, etc.
La composition des flux varie selon l’alliage. Pour chaque
alliage, il est nécessaire de choisir le flux qui présente le meilleur
compromis.
■ Conduite de fusion
L’alliage doit être protégé efficacement de l’air dès le début de sa
fusion. La charge métallique et les parois du creuset doivent être
saupoudrées de flux avant le début de la fusion ; la pellicule pro-
tectrice est ensuite entretenue par des additions successives
jusqu’à ce que toute la charge métallique soit fondue. Les inflam-
mations ponctuelles de métal doivent être immédiatement éteintes
en les recouvrant de flux, mais il est préférable que cette addition
soit faite préventivement.
■ Épuration du métal liquide
Les éléments constitutifs des charges (lingots, masselottes,
retours de fabrication, etc.) doivent être les plus propres possible.
Dans tous les cas, il est nécessaire d’éliminer les impuretés intro-
duites dans le bain avec le métal (grains de silice, oxydes superfi-
ciels, etc.) ou éventuellement formées lors de l’opération de fusion.
Dans le cas de la fonderie sous pression, les retours de fabrica-
tion (carottes de coulée et pièces rebutées) sont recouverts de rési-
dus de poteyages et de lubrifiants. Ils doivent, sauf installations
très spéciales, subir une épuration et un lingotage avant d’être
chargés dans les fours des machines de coulée.
L’élimination des impuretés en suspension s’effectue par l’action
des éléments mouillants du flux. Cette action est avant tout d’ordre
physico-mécanique et dépend du contact réalisé entre le flux
liquide et les impuretés. Un brassage énergique à une température
suffisante (750 oC environ) assure le mouillage des impuretés par
le flux et leur décantation ultérieure. La quantité de flux à employer
varie entre 3 et 5 % de la masse de métal chargé et est directement
proportionnelle à l’état de propreté de ce dernier. Si la charge
contient exclusivement des morceaux souillés, on observe un phé-
nomène d’autoépaississement du flux par dissolution d’une partie
des oxydes dans le chlorure de magnésium. Il faut alors utiliser un
flux exempt d’agent épaississant (celui-ci étant, en général, du
fluorure de calcium).
■ Précautions à observer
Les flux sont des produits très hygroscopiques et doivent être
conservés au sec jusqu’au moment de leur emploi. Ils doivent être
livrés dans des emballages étanches qui ne seront ouverts qu’au
moment de l’utilisation. Il y aurait, autrement, risque de gazage du
métal par l’hydrogène dégagé et, éventuellement, d’accident si le
taux d’humidité était très élevé.
2.1.2 Fusion sans flux
Pour supprimer tout risque de pollution du métal par de fines
particules de flux, la fusion sans flux s’est imposée pour la produc-
tion de pièces de qualité.
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Les particules de flux influent défavorablement sur la résistance
à la corrosion par réaction avec l’humidité. La réaction s’effectue
suivant l’exemple ci-après :
MgCl2 + H2O → MgO + 2 HCI
L’acide chlorhydrique formé réagit avec le magnésium pour
reformer du chlorure de magnésium, et cette dernière réaction a
une cinétique rapidement décroissante.
Ces réactions peuvent se faire soit sur la pièce brute de fonderie
(ébauche) si des particules de flux sont au contact de l’atmosphère,
soit sur la pièce usinée si des particules de flux sont mises au
contact de l’atmosphère par usinage.
■ Protection gazeuse
La protection du début de la fusion jusqu’à la coulée est assurée
par une atmosphère protectrice.
La protection gazeuse la plus utilisée est le mélange CO2 + SF6 .
La teneur volumique en SF6 est au plus de 2 %. SF6 est inodore.
Cette protection ne nécessite pas d’enceinte close.
Le mélange Ar + SF6 est également utilisé, notamment pour les
alliages contenant de l’yttrium.
■ Conduite de la fusion
La fusion sans flux ne comprend pas d’épuration du métal
liquide aussi efficace qu’avec la fusion sous flux. Les charges doi-
vent être constituées de matériaux propres pour éviter l’introduc-
tion de toute espèce d’inclusion dans le métal.
Le débit de gaz est modulé en fonction des opérations effec-
tuées. Il faut toujours le régler au débit le plus faible ne donnant
pas d’oxydation du métal.
La fusion sans flux est utilisée pour tous les procédés de coulée.
2.1.3 Matériel de fusion
■ Fours
● Chauffage aux combustibles liquides et gazeux
Généralement du type à creuset amovible (four potager), les
fours sont le plus souvent fixes ; seuls les grosses unités de pré-
fusion et les fours pour la coulée en coquille par gravité sont du
type basculant.
● Chauffage électrique
De mêmes types que les précédents, les fours peuvent être
chauffés soit par effet Joule (résistors), soit par induction.
Les fours à résistors sont utilisés pour l’opération complète ou
simplement comme fours de maintien pour la coulée en coquille
ou sous pression.
Les fours à induction ne sont utilisés qu’en unités de préfusion
dans les fonderies importantes. Le brassage inhérent à leur mode
de chauffage prohibe leur emploi en fours de maintien parce qu’il
perturberait la décantation.
■ Creusets et outils
Les creusets sont en acier au carbone ou faiblement allié au
molybdène. Ils sont en tôle soudée pour les petites capacités
(jusqu’à 250 kg environ) et en acier moulé pour les moyennes et
grandes tailles.
Les ringards, écumoires et outils divers servant aux opérations
de fusion sont en acier au carbone, doux ou demi-dur.
Les aciers spéciaux contenant du nickel et/ou du cobalt sont à
prohiber, car ces deux éléments sont facilement solubles dans le
magnésium.
■ Pyromètres
Les couples sont du type chromel/alumel ou nickel/nickel-
chrome. La soudure est protégée par une canne avec un embout
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en fer ou en acier au carbone à faible inertie thermique. Les indi-
cateurs doivent être facilement lisibles et seront avantageusement
munis d’enregistreurs. Les étalonnages seront très fréquents ; les
appareils servant d’étalons doivent également être vérifiés périodi-
quement par un laboratoire de pyrométrie agréé possédant un éta-
lon primaire.
2.2 Traitement du métal liquide
2.2.1 Affinage
La présence d’une structure fine dans une pièce de fonderie lui
confère les avantages suivants :
— des caractéristiques mécaniques plus élevées et moins
dispersées ;
— une meilleure diffusion des constituants lors des traitements
thermiques ultérieurs.
Cette structure est obtenue par un phénomène de nucléation qui
peut être déclenché par les divers procédés suivants.
■ Affinage des alliages magnésium-aluminium
L’affinage peut se faire par réaction physico-chimique ou par sur-
chauffe.
● Réaction physico-chimique
On disperse, par réaction dans le quide, des particules fines et
nombreuses d’éléments non miscibles au métal, pour former des
germes. Cette dispersion étant provoquée par un dégagement
gazeux, la réaction est en général assez turbulente. L’élément
nucléant le plus employé est le carbone provenant de la décompo-
sition de composés organiques chlorés. Ces composés sont solides
ou gazeux à la température ambiante. Ils sont introduits au sein du
métal à une température comprise entre 720 et 780 oC.
● Surchauffe
Le bain métallique est porté jusqu’à une température de 850 à
900 oC selon les alliages. Après un palier d’environ 10 min à cette
température, l’alliage est refroidi rapidement jusqu’à la tempéra-
ture déterminée pour la coulée (de 610 à 880 oC selon les procédés
utilisés et la complexité des pièces). Ce procédé est efficace pour
affiner les alliages contenant au moins 6 % d’aluminium.
■ Affinage des alliages magnésium-zirconium
● Mécanisme de l’affinage
Les particules de zirconium réagissent avec le métal liquide à la
température du point péritectique (654 oC, cf. article Diagrammes
d’équilibre. Alliages binaires dans ce traité référence [1]). Il se
forme, autour du germe, des couches de solution solide dont la
concentration en zirconium décroît jusqu’à atteindre une très faible
valeur à la périphérie du grain en fin de solidification. Seul le zir-
conium préalablement introduit et dissous dans le métal liquide
peut avoir une action efficace. Un certain nombre d’éléments peu-
vent perturber la réaction en formant avec le zirconium des
composés intermétalliques à point de fusion élevé. Parmi ceux-ci,
les plus agissants sont : l’aluminium, le fer, le silicium et l’hydro-
gène. Il est donc impératif de séparer les alliages magnésium-alu-
minium des alliages magnésium-zirconium lors des opérations de
chargement des creusets.
● Addition du zirconium
Le procédé le plus employé consiste en l’addition d’alliages
mères (magnésium-zirconium) de fabrications diverses et dont les
teneurs massiques en zirconium varient entre 35 et 70 % selon leur
mode d’élaboration. La solubilité maximale du zirconium dans le
magnésium étant de l’ordre de 0,7 à 0,9 % en masse et les pertes
étant toujours importantes lors des opérations de fusion et d’affi-
nage des alliages, le pourcentage massique de zirconium à ajouter
varie entre 1,5 % si la charge est déjà constituée de métal inoculé
(avec déjà les germes de zirconium) et 2,5 % si la charge est
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constituée de métal vierge. L’affinage est contrôlé par la mesure de
la taille du grain dans une éprouvette de contrôle de diamètre
25,4 mm, coulée en coquille. Une structure est considérée correcte
quand la dimension moyenne du grain est inférieure à 30 µm.
2.2.2 Dégazage
Les alliages de magnésium peuvent absorber des gaz et, en par-
ticulier, de l’hydrogène à des teneurs de 5 à 12 cm3 par 100 g
d’alliage. Ces gaz proviennent le plus souvent de l’humidité adsor-
bée à la surface des matériaux métalliques constituant la charge et
de celle contenue dans les flux. Ils ne proviennent pratiquement
jamais des flammes ou des fumées produites lors du chauffage
des creusets.
Le dégazage est effectué au moyen de chlore qui forme avec
l’hydrogène de l’acide chlorhydrique qui se dégage.
■ Cas des alliages magnésium-aluminium
●Dégazage au chlore gazeux
Cette méthode est appliquée surtout quand l’affinage s’opère par
surchauffe (cf. § 2.2.1). Le chlore pouvant être introduit en excès ne
présente pas de danger, car il forme du chlorure de magnésium.
Malgré son efficacité certaine, cette méthode est de moins en
moins employée, à cause des dangers dus à la manipulation du
chlore gazeux.
● Dégazage au moyen de composés organiques chlorés
Dans la technique d’affinage par réaction physico-chimique
(§ 2.2.1), le chlore libéré fixe l’hydrogène dissous ou emprisonné.
Le dégazage se combine à l’affinage pour ne former qu’une seule
opération.
■ Cas des alliages magnésium-zirconium
En général, on ne pratique pas d’opération de dégazage pour ces
alliages. L’hydrogène présent à la surface des morceaux de métal
chargé se combine, au moment de la fusion, avec le zirconium
contenu dans le métal chargé pour former un hydrure de zirconium
insoluble. L’obtention d’un degré de finesse de grain convenable
(dimension moyenne du grain inférieure à 30 µm dans l’éprouvette
de contrôle (cf. § 2.2.1)) constitue une preuve de l’absence d’hydro-
gène dissous.
2.3 Coulée
2.3.1 Procédé de coulée par gravité
Après les opérations d’épuration et d’affinage (cas des alliages
Mg-Al) ou d’affinage seul (cas des alliages Mg-Zr), on observe un
temps de décantation d’environ 20 min pendant lequel on ajuste la
température à une valeur convenable pour la coulée des moules.
En pratique, la coulée est effectuée avec le creuset dans lequel
l’alliage a été affiné. Pour les fonderies importantes, l’alliage est
fondu dans des fours de grande capacité et distribué dans des
creusets plus petits où sont effectuées toutes les autres opérations :
additions d’alliages mères, affinages, dégazages, etc.
Pendant toutes les opérations de transport, le creuset doit être
manipulé avec précaution pour éviter de briser la croûte en surface
du métal. Lorsque le creuset est en position à côté du moule, cette
croûte est écartée doucement pour dégager la surface du métal
liquide voisine du bec de coulée du creuset. Pendant cette opéra-
tion, le métal dénudé est protégé avec un mélange de CO2 + SF6
ou avec du dioxyde de soufre (SO2). Pour couler, on incline le creu-
set afin que la hauteur de chute du métal soit le plus faible
possible : pendant l’opération, le jet de métal est également pro-
tégé avec CO2 + SF6 ou SO2 .
Il est important d’empêcher l’entraînement de particules de la
couverture du métal à l’intérieur du moule. Ces particules provo-
M 3 640 − 5
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queraient ultérieurement des corrosions locales de la pièce (cas de
la fusion sous flux) ou d’importantes inclusions d’oxydes (cas de la
fusion sans flux).
Les crasses et les impuretés, séparées du métal pendant l’épura-
tion, se rassemblent au fond du creuset. Pour éviter leur introduc-
tion dans les moules, il doit rester une certaine quantité de métal
dans le creuset après la coulée du dernier moule. Cette quantité est
de 7 à 10 % de la masse de la charge pour les alliages Mg-Al, et
de 15 à 20 % pour les alliages Mg-Zr. Ce métal est alors lingoté et
les crasses éliminées.
2.3.2 Procédé de coulée sous pression
Les machines à mouler sous pression sont de deux types :
machines à chambre froide, machines à chambre chaude. Elles se
différencient par la méthode d’injection du métal en fusion.
Dans le procédé à chambre froide, le métal est transféré du four
de maintien vers la machine. Dans le procédé à chambre chaude,
le four de maintien est intégré dans la machine à mouler ; cela per-
met une meilleure maîtrise de la température du métal.
Ce dernier procédé permet d’injecter à des pressions inférieures,
de limiter l’oxydation du métal et, donc, de réaliser des pièces à
parois plus minces, plus saines et ayant un meilleur fini de surface
que par le procédé à chambre froide.
Dans les fours de fusion et de maintien, le métal est protégé de
l’oxydation par un gaz inerte. Les gaz les plus utilisés sont :
SF 6 + CO 2 , SF 6 + air sec, SO 2 + CO 2 , SO 2 + air sec. Les
concentrations de SF6 ou de SO2 sont de 0,2 à 0,3 %.
2.3.3 Procédé de coulée sous basse pression
ou par différence de pression
Les différentes techniques de coulée sous basse pression ou par
différence de pression connues pour les alliages d’aluminium sont
applicables aux alliages de magnésium. Il faut toutefois maîtriser
un point important : l’oxydation du métal liquide. Généralement,
les installations fonctionnent avec une protection gazeuse du type
CO2 + SF6 ou Ar + SF6 .
Ce procédé de coulée permet d’obtenir :
— des pièces à toiles minces (de l’ordre de 2,5 mm) ;
— une très bonne qualité métallurgique associée à une repro-
ductibilité meilleure que celle du procédé de coulée par gravité ;
— une diminution de la quantité de métal mise en œuvre.
3. Moulage
Tous les modes usuels de moulage (cf. article Moulage - Noyau-
tage dans ce traité, référence [2]) peuvent être utilisés avec les
alliages de magnésium, en tenant compte des particularités du
métal de base. L’oxydabilité de celui-ci, sa faible densité, sa grande
conductivité thermique et sa capacité thermique minime deman-
dent une étude poussée du moulage d’une pièce pour pouvoir en
diriger la solidification. La prise en compte de ces particularités
rend nécessaire le dialogue entre le constructeur et le fondeur, afin
de trouver le meilleur compromis.
3.1 Moulage au sable
3.1.1 Matériaux
■ Sables de moulage
Le lecteur se reportera utilement à l’article Sables et matériaux
de moulage de fonderie dans ce traité référence [3].
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Seuls les sables synthétiques restent utilisés industriellement.
Leur caractéristique essentielle est une bonne perméabilité qui per-
met l’évacuation des gaz produits lors de la coulée, perméabilité
située, en pratique, vers 100 à 120 unités AFS (American Foundry
Society). Les grains de silice doivent être d’une forme aussi régu-
lière que possible sans être trop fins ; leur indice de finesse AFS
doit être de 50 à 60, avec une granulométrie concentrée sur deux
à trois tamis.
Les sables silico-argileux sont de plus en plus abandonnés au
bénéfice des sables à prise chimique (exemple : résines fura-
niques) qui présentent notamment une stabilité dimensionnelle lar-
gement améliorée.
Exemple : composition type des sables silico-argileux
Pour 100 % d’un sable de base composé de 94 % de silice et
6 % d’argile colloïdale, on ajoute :
— 2 à 4 % d’eau ;
— 5 à 10 % de soufre ;
— 0,8 à 1,5 % d’acide borique.
Dans tous les cas de moulage en sable synthétique, le taux
d’humidité du sable pendant la fabrication du moule doit être infé-
rieur à 3 %.
■ Sables de noyautage
La teneur en silice de base est la même que pour les sables de
moulage. La très bonne perméabilité est complétée par un tirage
d’air volumineux et convenablement disposé.
On peut utiliser les mêmes compositions de sables que pour les
moules, mais la fragilité des noyaux obtenus exige l’utilisation
d’armatures.
L’emploi des sables suivants est généralisé :
— les sables au silicate agglomérés par gazage au dioxyde de
carbone ; l’acide borique ne peut être utilisé comme inhibiteur car
il réagit avec le silicate ;
— les sables à liants synthétiques (type urée-formaldéhyde) ;
— les sables agglomérés aux résines furaniques.
Les sables agglomérés à l’huile de lin sont quelquefois utilisés
mais ne peuvent contenir de soufre comme inhibiteur, car ce der-
nier se volatilise aux températures d’étuvage.
■ Inhibiteurs
Aux températures de coulée, le magnésium décomposerait l’eau
contenue dans le moule. Il en résulterait des défauts du type oxy-
dation superficielle des pièces.
Les inhibiteurs sont des produits ajoutés au sable pour empê-
cher cette réaction. Ils peuvent agir de diverses façons :
— par la formation d’une couche protectrice à la surface des
alliages de magnésium fondus, lors du remplissage de l’empreinte
(soufre, fluoborate de potassium ou de sodium, fluorure
d’aluminium) ;
— par la formation d’une atmosphère protectrice dans l’em-
preinte (soufre) ;
— par la formation d’un revêtement protecteur autour des
grains du sable constituant le moule (acide borique, carbone).
Les inhibiteurs les plus employés sont le soufre, l’acide borique
et les fluoborates alcalins. Les quantités utilisées dépendent de la
teneur en eau du sable, de la température de coulée du métal, du
gradient de refroidissement de la pièce et de l’épaisseur des sec-
tions de celle-ci.
Les pourcentages habituellement employés sont les suivants :
— 5 à 10 % de soufre ;
— 0,8 % à 1,5 % d’acide borique ;
— 1,5 à 2 % de fluoborates.
Pour compléter l’action des inhibiteurs, le moule est purgé,
immédiatement avant la coulée, avec un gaz tel que SO2 ou un
mélange CO2 + SF6 .
______________________________________________________________________________________ FONDERIE ET MOULAGE DES ALLIAGES DE MAGNÉSIUM

■ Enduits et couches pour moules et noyaux

Ces produits destinés à diminuer la friabilité du moule et des
noyaux sont le plus souvent inflammables. Ils contiennent surtout
de l’alcool méthylique, du talc et de l’acide borique accompagné D
ou non d’autres inhibiteurs tels que le fluoborate de potassium.
A

3.1.2 Conception et réalisation des moules

Le métal doit remplir le moule avec le minimum de turbulences ; B
celles-ci provoquent, en effet, l’emprisonnement de bulles de gaz
au sein du métal liquide que la solidification rapide du métal empê- P
che de se dégager à l’extérieur, donnant ainsi naissance à des souf-
flures et à des inclusions d’oxydes. E
La solidification sera dirigée par les masselottes et les refroidis-
seurs pour allier la qualité à l’économie de matière.

■ Système de coulée
● Attaques de coulée F F C
A godet de coulée
L’alimentation en source est une règle générale (figure 4). L’atta-
B descente de coulée à section rectangulaire
que en tube lame est souvent utilisée pour diriger la solidification (rapport largeur / longeur L ≈ 1/6)
et remplir le haut des masselottes avec du métal chaud (figure 4b ). C chenal circulaire
● Chenaux D masselotte
De section triangulaire ou trapézoïdale, ils sont souvent équipés E masselotte borgne alimentant l'attaque de coulée
F attaque à talon
de filtres et de siphons pour épurer le métal ou en régulariser le
P pièce
débit.
a coulée en source avec chenal circulaire et attaques à talon
● Descentes de coulée
Elles peuvent être de section circulaire ou rectangulaire. Elles
doivent éviter les tourbillons et ne pas favoriser l’aspiration des
gaz. Pour cela, la section de la descente de coulée diminue du haut D
vers le bas du moule. Si leur hauteur est grande, les descentes A
peuvent comporter des paliers intermédiaires ; les descentes rec-
tangulaires peuvent avoir un profil sinusoïdal pour éviter les écla-
boussures.
H B
■ Filtrage du métal
Les filtres sont placés dans le système de coulée pour retenir les
P
peaux d’oxyde contenues dans le métal ou formées dans le bassin
de coulée et pour régulariser le débit.
Les filtres suivants sont utilisés :
— tôle d’acier perforée accompagnée ou non de paille de fer ;
— filtre métallique tressé ; G
— filtre céramique.
Les crasses et les mousses peuvent être également emprison-
nées dans les remontées borgnes des chenaux.
A godet de coulée
B descente de coulée à section rectangulaire ( / L ≈ 1/6)
■ Masselottes
D masselotte
La faible densité du magnésium oblige à employer des masse- G attaque en cornichon
lottes de grande hauteur pour avoir une pression métallostatique H tube lame à section circulaire
acceptable. Pour être pleinement efficaces, en raison de la capacité P pièce
thermique relativement peu élevée du magnésium, elles doivent
être volumineuses, largement raccordées à la pièce et en nombre b coulée en source avec attaque en cornichon alimentant un tube
lame (avantages : remplissage calme ; la masselotte est alimentée
suffisant pour en alimenter toutes les parties. L’usage de man-
en métal chaud)
chons isolants s’avère très efficace.
: métal
■ Refroidisseurs : courants de métal
Largement utilisés, ils sont le plus souvent fabriqués en fonte.
Leur épaisseur doit être adaptée au volume de métal à refroidir. Figure 4 – Exemples de coulées utilisables pour des pièces
en alliages de magnésium présentant des parois verticales
■ Mise au mille importantes
Le masselottage et le dessin souvent complexe des systèmes de
coulée conduisent à une mise au mille importante.

■ Serre des moules réglages des machines doivent être adaptés aux modèles des pièces
Elle doit être aussi légère que possible pour conserver la perméa- fabriquées. La position des refroidisseurs dans les moules et leur
bilité du sable tout en assurant la bonne cohésion du moule. Les nombre limitent l’emploi des machines à serrer par secousses.

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3.2 Moulage en coquille par gravité
■ Outillages de coulée
Les coquilles sont réalisées en fonte ou en acier. Les épaisseurs
des parois varient entre 1,5 fois l’épaisseur de la pièce dans les
parties les plus minces de celle-ci et 0,5 fois cette épaisseur dans
les parties les plus épaisses. Les noyaux sont faits en acier.
La facilité d’évacuation des gaz de l’empreinte doit être très soi-
gnée et pratiquée au moyen de saignées, de broches rainurées ou
de pastilles métalliques perforées. Pour les pièces de grandes
séries, les moules peuvent être munis de broches d’éjection action-
nées automatiquement à l’ouverture du moule.
Le masselottage doit être déterminé assez généreusement et la
mise au mille avoisine celle du moulage au sable. La coulée en
source est de rigueur et peut être facilitée par la fixation du moule
sur une table inclinable. Les descentes de coulée sont inclinées à
45o pour éviter la chute directe du métal et peuvent être équipées
de filtres.
Les cadences de production sont de 30 à 40 % supérieures à
celles observées pour les alliages d’aluminium. L’usure des moules
est très réduite étant donné l’insolubilité du fer dans le magné-
sium. La température de travail des coquilles doit être adaptée à la
géométrie des pièces à couler, les valeurs usuelles se situant entre
250 et 350 oC.
■ Fours
Ils sont avantageusement du type basculant, celui-ci permettant
le remplissage de la louche de coulée sans entraînement de la cou-
che superficielle du métal. Ils peuvent être munis d’un capot pour
utiliser une atmosphère protectrice au-dessus du métal.
■ Poteyages
Leur rôle est essentiellement d’aider à la direction de la solidifi-
cation par leur propriété d’isolant thermique. On trouve actuelle-
ment des produits du commerce qui donnent de bons résultats.
Exemple : composition usuelle pour un litre d’eau :
— 80 g de craie ;
— 60 g d’acide borique ;
— 50 g de silicate de sodium.
3.3 Moulage sous pression
Tous les types de machines sont utilisables pour mouler sous
pression les alliages de magnésium. Les pièces obtenues peuvent
avoir d’assez grandes dimensions (carter du moteur de la Cocci-
nelle Volkswagen, par exemple). Les épaisseurs minimales possi-
bles peuvent atteindre moins de 1 mm.
■ Machines à chambre froide
Leurs parties mécaniques et les matériaux constituant les
moules sont identiques à ceux utilisés pour la coulée des alliages
d’aluminium. Seuls diffèrent les dispositifs de fusion et de main-
tien en température du métal :
— le creuset est en acier muni d’un couvercle permettant
l’emploi d’atmosphères de protection ;
— l’alimentation de la chambre peut s’effectuer au moyen d’une
pompe plongée dans le creuset.
Ces machines autorisent les pressions les plus fortes et fabri-
quent les plus grosses pièces de magnésium actuellement coulées
sous pression. La possibilité minime d’oxydation du métal pendant
son transfert du creuset à la chambre ne nuit pas à leur utilisation.
Par simple changement du dispositif de fusion, et avec quelques
modifications des réglages, elles peuvent couler des alliages de
magnésium ou des alliages d’aluminium.
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■ Machines à chambre chaude
Les risques d’oxydation sont réduits, les creusets étant recou-
verts d’un couvercle étanche muni d’un seul orifice réservé au
chargement du métal. De plus, le métal est porté à une tempéra-
ture moins élevée (d’environ 20 oC) que dans les machines à cham-
bre froide.
Elles ne peuvent être utilisées que pour des alliages de magné-
sium.
Leur conception permet une plus grande régularité de fabrica-
tion et des cadences plus rapides que les machines à chambre
froide, mais la régulation de température doit être maintenue dans
des tolérances plus serrées.
Les matériaux des moules sont identiques à ceux utilisés pour
les alliages d’aluminium.
3.4 Moulages de précision
■ Procédé à la cire perdue en moule massif
Le procédé à la cire perdue le plus utilisé est celui en moule mas-
sif avec un réfractaire à base de plâtre (le procédé en carapace est
encore peu employé). Dans tous les cas, il est nécessaire d’incor-
porer un inhibiteur compatible avec le réfractaire utilisé, par exem-
ple du fluorure d’aluminium. Immédiatement avant la coulée, le
moule doit être rempli d’un gaz inerte ou réducteur.
■ Procédé au plâtre
Moins utilisé que le procédé précédent, il exige des inhibiteurs
compatibles avec le plâtre (fluorure d’aluminium, par exemple).
Les moules doivent être séchés et complètement déshydratés
avant la coulée.
■ Autres procédés
Le plus employé est le moulage en carapace utilisant des sables
aux résines phénol-formaldéhyde moulés sur un modèle chaud.
Les inhibiteurs ne doivent pas être volatils aux températures de
mise en œuvre. Prévu surtout pour des pièces de formes simples,
ce procédé est d’une précision légèrement inférieure à celle des
procédés précédents.
4. Ébarbage
Les alliages de magnésium peuvent être ébarbés en utilisant les
mêmes moyens que pour les alliages d’aluminium et en tenant
compte des observations suivantes.
■ Sablage
Cette opération doit s’effectuer sur la grappe entière pour net-
toyer complètement le système de coulée et obtenir des retours
propres en enlevant le plus possible de silice adhérant à la surface
du métal.
■ Sciage
Les scies à ruban doivent respecter les angles de coupe et les
vitesses convenables pour les alliages de magnésium.
Les vitesses de coupe utilisées en sciage sont situées entre
400 et 1 000 m/min avec des scies comportant 2 à 3 dents au
centimètre.
■ Meulage
Le grain des meules ou des toiles abrasives doit être compris
entre 30 et 150.
______________________________________________________________________________________ FONDERIE ET MOULAGE DES ALLIAGES DE MAGNÉSIUM

■ Polissage (0)

Les abrasifs utilisés doivent être fins (grain 120 à 280, selon le
Tableau 5 – Traitements thermiques
degré de polissage désiré). des alliages de magnésium (1)

■ Usinage Alliage Mise en solution

Précipitation
Maturation
Cette opération, pratiquée surtout pour le démasselottage avec
des tours et/ou des fraiseuses, nécessite l’observation des règles EN-MC21110 24 h à 400 oC
élémentaires d’affûtage des outils et des vitesses de coupe corres- (G-A8 Z) Trempe à l’air 16 h à 200 oC
pondant aux alliages de magnésium. On cherche à faire des
EN-MC21120 24 h à 400 oC
copeaux du plus gros volume possible avec la plus grande vitesse
(G-A9 Z) 16 h à 200 oC
Trempe à l’air
possible. On doit éviter le frottement de l’outil sur la pièce.
EN-MC21120 24 h à 400 oC 16 h à 200 oC
Les tableaux 3 et 4 précisent les vitesses, avances par tour et (AZ91 E) Trempe à l’air
profondeurs de passe à utiliser en tournage, en alésage à l’outil et
en fraisage. EN-MC65110 Néant 2 h à 330 oC
(G-Z4 TR Zr) 16 h à 200 oC
(0)
EN-MC65120
G-TR3 Z2 Zr Néant 16 h à 200 oC
Tableau 3 – Vitesses de coupe, avances et profondeurs EN-MC65210 4 à 8 h à 530 oC
de passe pour le tournage et l’alésage à l’outil 8 à 20 h à 200 oC
(G-Ag3 TR2 Zr) Trempe à l’eau
du magnésium EN-MC95320 8 h à 525 oC
(WE 43) 16 h à 250 oC
Trempe à l’eau
Profondeur
Vitesse Avance de passe (1) L’alliage binaire magnésium-zirconium est généralement utilisé avec un
Opération traitement de détente de 16 h à 200 °C.
maximale
(m/min) (mm/tour) (mm)

100 à 200 0,75 à 2,5 12 Les traitements thermiques à haute température doivent se faire
200 à 300 0,5 à 2 10 sous atmosphère contrôlée de CO2 ou de SO2 .
Ébauchage 300 à 450 0,25 à 1,5 8
450 à 600 0,25 à 1 5 Dans tous les cas, les fours sont du type ventilé et à chauffage
600 à 1 500 0,25 à 0,75 4 électrique.

100 à 200 0,1 à 0,5 2,5

200 à 300 0,1 à 0,4 2
Finition 300 à 450 0,07 à 0,35 1,25
450 à 600 0,07 à 0,3 1,25 6. Traitements de surface
600 à 1 500 0,05 à 0,2 1,25

Comme la plupart des autres métaux, le magnésium peut subir

deux types de corrosion : la corrosion chimique et la corrosion
(0)
électrochimique (encore appelée corrosion galvanique).
Tableau 4 – Vitesses de coupe, avances et profondeurs
de passe pour le fraisage du magnésium ■ Des systèmes de protection très efficaces permettent l’utilisation
des alliages de magnésium dans des milieux très sévères et donc de
Vitesse Profondeur prévenir la corrosion chimique (tableau 6). (0)
Avance
de coupe de passe
Opération
(m/min) (mm/min) (mm/dent) (mm) Tableau 6 – Trois principaux systèmes de protection
des pièces en alliages de magnésium
jusqu’à 300 250 à 1 200 0,15 à 0,6 jusqu’à 12
Ébauchage 300 à 500 250 à 1 500 0,15 à 0,5 jusqu’à 10 ■ Système de protection no 1
500 à 1 000 400 à 2 000 0,15 à 0,25 jusqu’à 5 · Dégraissage
· Mordançage
jusqu’à 300 250 à 1 200 0,1 à 0,3 jusqu’à 2 · Peinture : la peinture est apposée le plus vite possible
300 à 1 000 250 à 1 800 0,1 à 0,2 0,15 à 1,25 après le mordançage (si possible dans les 24 heures)
Finition
1 000 à 1 500 250 à 2 300 0,07 à 0,15 0,08 à 0,7 ■ Système de protection no 2
1 500 à 3 000 250 à 3 000 0,05 à 0,1 0,06 à 0,7 · Dégraissage
· Mordançage
· Surface sealing : accrochage d’une résine à la surface
de la pièce, sur un état fraîchement mordancé.
· Peinture : il n’y a pas d’impératif de temps pour appliquer
cette peinture
5. Traitements thermiques ■ Système de protection no 3
· Dégraissage
· Oxydation anodique (1)
La plupart des alliages de magnésium sont traités thermique- · Surface sealing
ment, mais, dans certains cas, des pièces peuvent être utilisées · Peinture : il n’y a pas d’impératif de temps pour appliquer
sans avoir subi de traitement thermique. cette peinture
Le tableau 5 donne des conditions de traitement thermique (1) Les principales oxydations anodiques utilisées sont : DOW 17 – HAE –
généralement appliquées. MAGOXID – TAGNITE.

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■ La corrosion électrochimique intervient lorsque deux matériaux
différents sont couplés en présence d’un électrolyte. Pour empêcher
ce couplage, il faut, lors du montage des pièces, utiliser des produits
d’interposition (cf. figure 8), des rondelles isolantes sous les têtes
de vis.
■ Le traitement de surface le plus utilisé au stade ébauche de la
pièce est le mordançage acide. Ce mordançage consiste à immerger
l’ébauche une à deux minutes dans une solution de bichromate de
sodium et d’acide nitrique. La composition du bain est la suivante :
— 150 à 260 g/L d’acide nitrique (de densité 1,38) ;
— 180 à 200 g/L de bichromate de sodium ;
— eau déminéralisée.
Le bain est associé à un rinçage statique et à un rinçage recyclé.
Une aspiration est nécessaire sur le bain.
La protection peut être améliorée par un huilage : l’ébauche est
recouverte par une huile légère compatible avec le matériau.
Le mordançage effectué dans les systèmes de protection no 1 et
no 2 du tableau 6 ainsi que sur pièce usinée est du type mordan-
çage neutre. Ce mordançage est une très bonne base d’accrochage
des résines et des peintures. Il ne modifie pas la qualité dimension-
nelle des pièces.
7. Contrôle des pièces
La constance de la qualité obtenue est assurée par le respect
d’un certain nombre d’exigences adaptées aux conditions d’utilisa-
tion des pièces.
7.1 Contrôles des matériaux
et des processus
Ces opérations comprennent obligatoirement les étapes
suivantes :
— contrôles chimique et physique des alliages et matières
métalliques ;
— contrôles des matériaux de moulage et de noyautage ;
— vérification dimensionnelle du modèle des pièces ;
— contrôle des processus de fabrication ;
— contrôle avant la coulée de la qualité du métal obtenu.
Exemple : le degré d’affinage se vérifie par la coulée d’un barreau
cylindrique qui est cassé et examiné, d’abord à l’œil et, si le résultat est
douteux, par examen métallographique.
7.2 Contrôle de la qualité
des pièces coulées
■ Contrôles métallurgiques
● Contrôles destructifs
Les essais sont effectués sur des éprouvettes coulées séparé-
ment ou attenantes aux pièces et/ou par prélèvement de pièces
dans la série et découpage de celles-ci selon les fiches d’essai.
● Contrôles non destructifs
Ce sont :
— un examen visuel pour détecter les défauts visibles à l’œil nu
ou à la loupe ;
— un examen par ressuage de liquides pénétrants pour détecter
les défauts débouchant en surface et le plus souvent invisibles à
l’œil nu ;
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— un examen interne s’effectuant, d’une façon générale, aux
rayons X et permettant la détection de microporosités, soufflures,
inclusions, ségrégations, etc.
Les ultrasons ne sont pas utilisés pour l’examen interne car ils
sont trop sensibles aux variations de la grosseur du grain des allia-
ges de magnésium.
■ Contrôles dimensionnels
Ils se font avec les instruments classiques de traçage pour les
vérifications complètes effectuées sur les pièces types ou sur les
prélèvements périodiques en cours de série. La vérification systé-
matique des cotes importantes sur chaque pièce se fait au moyen
de gabarits. Pour les ébauches obtenues par moulage au sable, la
vérification dimensionnelle s’effectue généralement dans des mon-
tages spécifiques permettant de réaliser les points de départ de
l’usinage ultérieur.
Les tolérances dimensionnelles des pièces moulées en sable et
en moule métallique par gravité, basse pression ou dépression
sont données par la norme NF A 66-001.
La vérification des épaisseurs des parois accessibles sur une
seule face s’effectue avec des appareils à ultrasons.
■ Contrôles spécifiques
Ces essais font l’objet d’accords au moment de la commande et
concernent des cas particuliers. Le plus connu est l’essai d’étan-
chéité, de sévérité variable selon les fluides utilisés pour l’essai :
air, eau, huile, hélium, etc.
8. Tracé des pièces
Il est fortement influencé par les caractères particuliers du
métal :
— faible module d’élasticité ;
— bon rapport limite d’élasticité/densité ;
— bonne résistance à la déformation par chocs ;
— forte capacité d’amortissement des vibrations ;
— résistance à la corrosion chimique et galvanique.
Le tracé d’une pièce est le résultat de la prise en compte des
paramètres permettant, notamment, d’obtenir une bonne santé
métallurgique, une bonne résistance mécanique en service, une
bonne résistance à la corrosion, un moulage et un usinage écono-
miques.
8.1 Considérations métallurgiques
et de résistance mécanique
Outre le respect des règles générales de tracé des pièces de fon-
derie, on cherche des formes résistantes (figures 5 et 6) par utili-
sation raisonnée du nervurage, des toiles ondulées, des bourrelets
et des formes caissonnées.
La santé métallurgique de la pièce moulée et la diminution des
frais de fabrication sont recherchées par une répartition des mas-
ses et des épaisseurs facilitant une solidification correcte avec un
emploi minimal des refroidisseurs et des masselottes.
Toute cette étude d’adaptation et de simplification des formes
devra faire l’objet d’une bonne collaboration entre le concepteur et
le fondeur.
D’une façon générale, les pièces moulées en alliages de magné-
sium admettent les gammes de tolérances dimensionnelles défi-
nies par la Recommandation technique no 351-01 du Bureau de
Normalisation des industries de la Fonderie (BNF).
______________________________________________________________________________________ FONDERIE ET MOULAGE DES ALLIAGES DE MAGNÉSIUM

X
F F

I II III
E Coupe EE
I mauvaise disposition : rétention en X
II disposition améliorée par la pente et le trou de drainage
III disposition recommandée
a 1re pièce

Coupe FF

a forme nervurée (absence de noyau ; masses à traiter

par masselottes ou refroidisseurs)
X

C X

I II
D D

I tracé défectueux : rétention en X

II tracé amélioré par la pente et le trou de drainage
C Coupe CC
b 2e pièce
B
Figure 7 – Tracé des pièces en alliages de magnésium. Évolution
de dessin pour supprimer les zones de rétention

B
Coupe DD En moulage sous pression, la dépouille est de 1,5 % et peut des-
cendre jusqu’à 0,5 %.

B bourrelets

b forme caissonnée (épaisseur régulière sans masses ;

8.2 Considérations de résistance
noyau nécessaire pour l'intérieur) à la corrosion
Figure 5 – Tracés d’un levier de magnésium La définition d’une pièce influe directement sur sa résistance à la
corrosion. En conséquence, le concepteur d’une pièce doit maîtri-
ser les points suivants :
— connaître dans quelle position la pièce travaillera pour ne pas
créer des zones de rétention qui seraient des risques de démarrage
C
de corrosion ; la figure 7 donne deux exemples d’évolution de des-
sin pour supprimer les zones de rétention ;
— définir la gamme de protection de surface adaptée à l’utilisa-
A tion de la pièce ;
— définir la spécification de montage et, notamment, les pro-
duits d’interposition à utiliser pour éviter les couples galvaniques
B
(cf. § 6) ; la figure 8 propose un exemple ;
— minimiser les zones anguleuses qui sont les zones fragiles de
Coupe CC W C V Coupe CC la protection réalisée.
a mauvais tracé b bon tracé

9. Sécurité
Section WV
Les risques les plus communément rencontrés dans la fonderie
A nervure insuffisante des alliages de magnésium sont les risques d’incendie. Ces risques
B toile ondulée tenant lieu de nervurage et augmentant sont les plus grands lors de la fusion et de la coulée des pièces, car
le moment d'inertie les alliages de magnésium sous forme massive ne s’enflamment
que s’ils sont portés à une température supérieure à leur point de
Figure 6 – Tracés d’un galet de roulement en alliage de magnésium fusion.

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X 9.2 Consignes préventives
Rondelle acier
a pas de produits d'interposition : risque de corrosion électrochimique
à cause de la rétention en X , de la vis et de la rondelle (non isolante)
PI
b produits d'interposition PI
Figure 8 – Tracé des pièces en alliages de magnésium.
Utilisation des produits d’interposition
Lors des opérations d’ébarbage et d’usinage, on évite d’échauf-
fer la pièce par frottement en utilisant des outils adaptés au travail
du magnésium.
9.1 Consignes en cas de feu
de magnésium
■ Ne jamais utiliser d’eau ou de produits en contenant. L’hydro-
gène dégagé par la décomposition de l’eau se recombine à l’oxy-
gène de l’air de façon explosive et aide à la propagation de
l’incendie.
■ Étouffer les flammes avec du sable sec dont il doit exister un
stock permanent à proximité des endroits exposés. La siccité de ce
sable doit être vérifiée à intervalles réguliers rapprochés.
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■ Ateliers de fusion et coulée
— vérifier les taux d’inhibiteurs et d’humidité des sables de
moulage et de noyautage ;
— employer correctement les flux et les atmosphères
protectrices ;
— vérifier la santé des creusets avant chaque fusion ;
— s’assurer que les matériaux constitutifs des charges ainsi que
les outils de travail sont secs et chauds avant de les plonger dans
le bain de métal liquide ;
— veiller à ce que le personnel de fusion et de coulée porte des
équipements de sécurité ignifugés. Veiller à ce qu’il porte gants,
lunettes et casques résistant à la température.
■ Ateliers d’ébarbage et d’usinage
— interdire absolument de fumer et d’employer des appareils à
flammes nues ;
— recueillir les copeaux de sciage et les meulures au moyen
d’aspirateurs munis de bacs à bain d’huile ;
— ne pas laisser les copeaux s’accumuler autour des machines ;
— obliger les ouvriers meuleurs, polisseurs, scieurs et ébarbeurs
à se débarrasser plusieurs fois par jour des poussières métalliques
déposées sur leurs vêtements ;
— affecter les meules et les toiles abrasives uniquement à
l’usage du magnésium, à l’exclusion de tout autre métal ;
— disposer les moyens d’extinction (sable sec, extincteurs à
poudre, couvertures antifeu) en divers points des ateliers et, sur-
tout, bien à portée de la main.
■ Aires de stockage
Le métal sous forme massive doit être stocké de façon à permet-
tre un accès facile en tous les points du magasin.
Les copeaux, impérativement secs, doivent être mis en fûts
métalliques à fermetures étanches pour éviter la reprise d’humi-
dité.
■ Enseignement de la sécurité
Le personnel doit être éduqué par des exercices réels fréquents
sur la conduite à tenir en cas d’incendie et sur la façon d’utiliser les
moyens et matériels d’extinction.