Contrôles en Fonderie: Principes

Contrôles en fonderie
Principes
par Gérard FACY
Ingénieur des Arts et Métiers
Professeur à l’École nationale supérieure d’arts et métiers de Paris
1. Principes généraux .................................................................................. M 3 660 - 2

2. Conception des pièces de fonderie .................................................... — 4
3. Méthodes. Définition des procédures de contrôle ......................... — 6
3.1 Programme de contrôle .............................................................................. — 6
3.2 Pièce type ..................................................................................................... — 6
3.3 Contrôle systématique ................................................................................ — 6
3.4 Contrôle statistique et lotissement ............................................................ — 7
3.4.1 Lotissement......................................................................................... — 7
3.4.2 Exemple d’une procédure de contrôle.............................................. — 7
3.4.3 Constitution d’un lot........................................................................... — 7
3.5 Laboratoires de contrôle ............................................................................. — 7
4. Gestion de la non-qualité....................................................................... — 8
4.1 Élimination des défauts............................................................................... — 9
4.2 Détermination des causes........................................................................... — 9
4.3 Identification des défauts. Classification ................................................... — 10
4.3.1 Retassure............................................................................................. — 10
4.3.2 Crique .................................................................................................. — 12
4.3.3 Soufflures et piqûres .......................................................................... — 13
4.3.4 Abreuvage et métallisation................................................................ — 13
4.3.5 Reprise et malvenue........................................................................... — 13
4.3.6 Autres défauts..................................................................................... — 14
4.4 Mise en conformité aux critères de contrôle............................................. — 14
5. Traçabilité .................................................................................................. — 16
6. Programmes annexes.............................................................................. — 16
6.1 Assurance qualité ........................................................................................ — 16
6.2 Réception par le client................................................................................. — 16
6.3 Contrôles au titre des conditions de travail
et de respect de l’environnement............................................................... — 16
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 3 662
L a qualité exigée aujourd’hui des produits industriels nécessite la mise en

place dans les entreprises d’une politique de contrôle efficace.
Les produits obtenus par la technique de fonderie obéissent à cette même
règle, d’autant que l’emploi de nouveaux alliages métalliques allié à des tech-
niques de fonderie innovantes connaît un grand développement et offre un
champ d’application qui intéresse toutes les branches de l’activité industrielle.
Aussi, outre leurs emplois traditionnels, les pièces de fonderie sont présentes
également dans les biens d’équipement, l’industrie automobile, la construction
ferroviaire, la construction aéronautique et aérospatiale, et même, dernière-
ment, dans la téléphonie mobile !
La fonderie est essentiellement un métier de savoir-faire dont la qualité de la
fabrication dépend de très nombreux paramètres.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 660 − 1
CONTRÔLES EN FONDERIE _______________________________________________________________________________________________________________
Pour viser l’objectif de la qualité totale de ses produits ainsi que leur
conformité aux cahiers des charges, l’industrie de la fonderie s’appuie sur les
plus récentes avancées scientifiques et techniques en matière de contrôle et de
suivi de processus de production.
Les recherches qui sont activement menées en fonderie pour caractériser les
matériaux, celui de la pièce moulée comme ceux du moule, contribuent
fortement au développement de la simulation numérique.
La numérisation permet de simuler les phénomènes physiques intervenant
en fonderie. Elle constitue aujourd’hui une aide indispensable à la conception
du produit moulé en permettant de nombreux contrôles antérieurs à la
production, comme la prédiction de la structure de l’alliage coulé, le niveau de
qualité de la pièce moulée, ainsi que sa tenue en service.
Les contrôles de fonderie contribuent directement à une meilleure maîtrise
des processus de production et débouchent sur un nouvel état d’esprit fondé
sur la qualité totale, la recherche du zéro défaut, ou le bien faire dès la
première fois, qui implique tous les acteurs de l’entreprise.
Toutefois, la fonderie, pas plus que les autres techniques, ne peut fournir un
produit « parfait ». Il est important de convenir clairement, avec le client, de la
sévérité des moyens de contrôle à mettre en œuvre, selon les fonctions
assurées par la pièce, son coût de production et les délais convenus. En outre,
la nature de l’alliage, la technique de fonderie employée, le type de fabrication
unitaire ou en série, conditionneront la politique de contrôle à adopter.
À cet effet, la rédaction d’un programme de contrôle définissant les diverses
procédures à suivre constituera, pour le fondeur, un auxiliaire indispensable à
la production de pièces de fonderie de qualité et, pour le client, l’assurance
d’une démarche de progrès.
Cet ensemble se compose de deux articles :

[M 3 660] Contrôles en fonderie. Principes ;
[M 3 661] Contrôles en fonderie. Mise en œuvre ;
auxquels se rattache un fascicule de documentation :
[Doc. M 3 662] Contrôles en fonderie. « Pour en savoir plus ».
1. Principes généraux
Métier de savoir-faire dont la qualité de la fabrication dépend
directement de très nombreux paramètres, l’industrie de la
fonderie intègre régulièrement les applications des plus récentes
avancées scientifiques et techniques en matière de contrôle et de
suivi de processus de production. L’objectif vise la qualité totale
des produits obtenus ainsi que leur conformité aux cahiers des
charges.
Exemple : tenue des pièces de fonderie en service.

La figure 1 montre le bon état d’une fourchette de boîte de vitesses
encore apte à remplir sa fonction après 10 000 manœuvres.
Sont publiées, à cet effet, des normes françaises, européennes et

internationales éditées par l’AFNOR, ainsi que des spécifications Figure 1 – Fourchette de boîte de vitesses en alliage cuivreux
prescrites par le ministère de la Défense, le ministère de l’Industrie coulé sous pression (cliché ENSAM)
et de la Recherche, par des entreprises comme EDF ou la SNCF
(pour ses pièces d’appareil de voie en graphite sphéroïdal, par
exemple) ou encore par des bureaux de contrôle officiels. Comme les autres industries, la fonderie bénéficie de l’automa-
Dans le cadre des systèmes d’assurance qualité, un certain nom- tisation et de la robotisation qui, tout en réduisant la pénibilité de
bre de fonderies sont détentrices de certifications délivrées par ces certaines tâches, contribuent à une meilleure maîtrise de la
organismes. production.
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______________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLES EN FONDERIE
Élaboration
de l'alliage
8
liquide
Bavure
10 11 7
12
5 6
13 1 Serrage châssis inférieur
2 Retournement
3 Transfert sur convoyeur
4 Remoulage des noyaux
4
5 Serrage châssis supérieur
6 Fermeture du moule
Meulage Noyautage 7 Chargement des moules
8 Coulée
1 2 3 9 Tunnel de refroidissement et
de captage de fumées
10 Déchargement des moules
11 Transfert des charges
Pièce brute 12 Décochage
Sablerie Sablerie 13 Retour des châssis pour un
nouveau cycle de production
Les différentes opérations réalisées sur la ligne de production font l'objet de contrôles
Figure 2 – Schéma d’une ligne de production automatisée en moulage sable avec châssis : points de contrôle
Cependant, il reste encore des domaines, comme le parachè- chacun des acteurs de la production et facilite l’application de pro-
vement, le contrôle et la réparation de grosses pièces unitaires, où cédures s’appuyant sur des méthodes d’autocontrôle et des outils
la main-d’œuvre et son savoir-faire, constituent une partie notable de gestion de la qualité.
de la valeur ajoutée à la pièce de fonderie (c’est le cas, par exem-
ple, des constructions en acier moulé du Centre Georges Pompi- Dans cet esprit, les normes ISO 9000 offrent un champ d’action
dou). encore plus vaste au contrôle qui dépasse le cadre strict de l’entre-
prise en définissant ses rapports avec ses différents partenaires
■ Le contrôle, un concept élargi pour offrir des garanties au plan de la qualité.
Les contrôles ne se limitent pas à la pièce de fonderie livrée au Par ailleurs, la prochaine obligation de mettre les entreprises en
client. Le concept de contrôle du produit moulé prend en compte conformité avec les normes ISO 14000, concernant le respect
l’ensemble des facteurs qui ont contribué à sa production mais environnemental, aura nécessairement un impact sur la définition
impliquent également l’entreprise dans son mode de fonctionne- des moyens de production, puisque les rejets, quelle que soit leur
ment (figure 2). nature, feront l’objet de contrôles et devront, à terme, tendre vers
Des procédures concernant la qualité de la production, comme la le zéro rejet. Le savoir-faire des entreprises est capital pour assurer
qualité totale, la recherche du zéro défaut ou le bien faire dès la la qualité des contrôles. Toutefois, la sévérité de ceux-ci est en
première fois, sont mises en place dans les fonderies. L’évaluation rapport avec la fonction de la pièce qui doit être produite au
du coût de la non-qualité constitue un facteur qui responsabilise meilleur coût possible et dans les délais convenus.
Figure 4 – Micrographie d’un alliage d’aluminium-silicium

Figure 3 – Contrôles d’aspect, contrôles dimensionnels et contrôles non modifié (dendrite d’une solution d’aluminium)
des caractéristiques mécaniques des nœuds de la structure (cliché Laboratoire de fonderie, ENSAM)
de la pyramide du Louvre (acier moulé en cire perdue) (cliché ENSAM)
le moulage en sable sans liant avec modèle perdu, le moulage en

Par ailleurs, l’appréciation de la qualité totale ne se fonde pas cire perdue, etc. ;
exclusivement sur la nature ou la qualité des moyens de contrôles — pour le moulage en moule permanent : le moulage en coquille
dont dispose l’entreprise. L’éthique de son management, les par gravité, la centrifugation, le moulage basse pression, le moulage
conditions de travail, le respect de l’environnement, constituent, sous pression à chambre froide (l’alliage en fusion est dosé et
également, quelques-uns des critères d’appréciation de la part de transféré du four de maintien dans un conteneur avant chaque
ses clients. injection) ; le moulage sous pression à chambre chaude (l’injection
de l’alliage se fait directement à partir du four de maintien), ainsi
■ Pourquoi effectuer des contrôles ? que des procédés récents en cours de développement industriel
comme la technique de coulé-forgé (squeeze casting ) ou le moulage
Les différentes phases nécessaires à la production d’une pièce
thixotrope sous pression.
de fonderie sont régies par de nombreux paramètres. Plusieurs
centaines, d’importance très variable, ont été répertoriés. Toute- Les types de contrôles communs aux deux techniques sont
fois, selon la technique et la nature de la production, seul un nom- regroupés dans le même paragraphe de l’article [M 3 661]. Mise en
bre limité d’entre eux ont une importance notable (figure 3). Aussi, œuvre. Lorsqu’ils sont spécifiques à l’une d’elles, les contrôles sont
leur valeur sera soigneusement consignée et des moyens permet- précisés dans le paragraphe qui est consacré spécifiquement à la
tant de surveiller leur dérive éventuelle seront mis en place pour technique de fonderie employée.
avoir l’assurance de rester dans les limites garantissant le niveau
de qualité requis.
Ainsi, les phénomènes physiques et chimiques qui interviennent
dans ce processus génèrent à eux seuls un nombre élevé de
paramètres influents. Ils sont principalement liés aux hautes
2. Conception des pièces
températures que la fonderie doit produire pour élaborer les
alliages à mettre en œuvre ainsi qu’aux moyens d’élaboration des
de fonderie
moules. Le remplissage des moules avec des alliages métalliques
en fusion fait appel à des phénomènes rhéologiques complexes Différents contrôles interviennent pendant les phases de concep-
sous des gradients thermiques élevés qui évoluent rapidement dès tion de la pièce de fonderie et du moule.
le début de la coulée. Simultanément, les phénomènes débutant
pendant la phase de solidification et de refroidissement de la pièce ■ Le tracé de la pièce sera optimisé en tenant compte des règles
dans le moule ont un rôle décisif dans la qualité du produit fini. générales en usage en fonderie. Une concertation avec le fondeur
permettra d’intégrer les possibilités offertes par le procédé de
Exemple : sur la figure 4, la présence des dendrites dans l’alliage fonderie retenu, ainsi que par l’alliage.
non modifié indique un état défectueux. Il faut donc procéder à une
modification. Exemple : bonne précision dimensionnelle et possibilité d’obtenir
localement des structures métallurgiques particulières, comme de la
■ Influence de l’alliage et de la technique de fonderie cémentite, en plaçant des refroidisseurs métalliques dans le moule.
La nature de l’alliage, la technique de fonderie employée, la Les exigences découlant de ces choix seront également prises en
fabrication unitaire ou en série ainsi que la fonction de la pièce compte, afin de réduire les risques de non-qualité. Ainsi, le fondeur
conditionneront la politique de contrôle à mettre en œuvre. peut être amené à proposer des modifications du tracé initial de la
Les différents procédés de fonderie se répartissent en deux tech- pièce pour éviter la formation de criques dans les parties où le
niques principales d’obtention des pièces de fonderie : le moulage retrait est gêné. Cela implique que le fondeur soit associé très tôt
en moule non permanent et le moulage en moule permanent. à la conception de la pièce (figure 5), pour minimiser par la suite
Chacune de ces techniques regroupe différents procédés de le coût des contrôles ainsi que le taux de rebuts.
fonderie. Les plus courants sont : ■ Des logiciels de plus en plus performants exploitent les nom-
— pour le moulage en moule non permanent : le moulage en sable breuses possibilités offertes par la numérisation en permettant une
à vert, le moulage en sable à prise chimique, le moulage sous vide, simulation des phénomènes physiques intervenant en fonderie. Ils
offrent aujourd’hui une aide indispensable à la conception du pro-

duit moulé en permettant une approche prédictive de la structure
métallurgique et de la santé des pièces. Ainsi il est possible de
contrôler, par la simulation numérique, le remplissage du moule par
l’alliage en fusion ainsi que la cinétique du refroidissement de la
pièce dans le moule.
Dans certains cas, ce moyen de contrôle numérique constitue
une approche rapide et efficace permettant de valider des solutions
déjà définies dans leurs grandes lignes, grâce à l’expérience du
fondeur.
Le plus souvent, la complexité des pièces étudiées nécessite
l’emploi de ces logiciels de simulation pour gérer efficacement et
rapidement des procédures plus lourdes s’appuyant sur de
multiples bases de données.
Validation après contrôle
Il est ainsi possible d’obtenir, en quelques heures seulement, la
définition graphique complète du remplissage d’un moule et du
système de masselottage d’une pièce complexe alors que, par les
Figure 5 – Conception 3 D d’une pièce en acier moulé méthodes classiques, cette opération nécessite plusieurs jours
(Photo Acieries Hachette et Driout) avec un personnel hautement spécialisé (figure 6a ).
a étude de masselottage de pièce en acier moulé par simulation de la solidification (vue d'écran) (photo Aciéries Hachette et Driout)
Première version de masselottage : Deuxième version de masselottage : Deuxième version de masselottage :

retassures vues par transparence à permettant l'obtention d'une pièce bonne retassures vues par transparence à
travers la pièce. (l'utilisation de refroidisseurs dans certaines travers la pièce (pièce bonne).
zones a conduit à ajouter une masselotte sur
la bride de la tubulure).
b mise en évidence des retassures d'une pièce par simulation thermique sur ordinateur
Figure 6 – Utilisation de logiciels pour la simulation de phénomènes physiques intervenant en fonderie
L’emploi de ces logiciels permet de simuler rapidement plusieurs 3.2 Pièce type
solutions pour choisir celle qui donne le résultat optimal. De
même, toute modification de la morphologie de la pièce, interve-
Le cahier des charges de la fourniture des pièces de fonderie se
nant ultérieurement, sera rapidement intégrée (figure 6b ). L’appro-
fonde sur des pièces types lorsque les phases de production du
che par simulation permet de gagner du temps pour la mise au
produit moulé sont délicates à optimiser. La complexité de la pièce
point des outillages de production, ce qui se traduit par une réduc-
nécessite, dans ce cas, la fabrication d’une ou plusieurs pièces
tion du coût de revient et du délai de livraison des pièces. La
types en vue d’homologuer les différents modes opératoires et les
démarche s’inscrit dans la logique de la qualité totale « faire bien
outillages employés.
du premier coup », mise en place dans les entreprises.
Dans le cas de fabrication particulièrement complexe à mettre au
Par ailleurs, le couplage d’un système de conception assistée par point, le cahier des charges prévoit un contrôle au moyen de
ordinateur à une installation de prototypage rapide, comme la méthodes destructives. Ces contrôles sont variés. Ils peuvent don-
stéréolithographie, permet de réaliser rapidement un prototype ner lieu à des essais effectués sur des éprouvettes de dissection,
fonctionnel, réplique tridimensionnelle de la morphologie de la prélevées dans les zones définies d’une pièce type, ou se limiter à
pièce en service, pour vérifier le bien-fondé de la conception. un simple examen visuel de quelques sections de la pièce pour
L’examen de sa morphologie valide le tracé de la pièce et facilite s’assurer de sa compacité.
la mise au point des outillages en révélant des parties de la pièce, Dans l’éventualité d’une non-qualité constatée, l’appel d’offre
comme les raccordements ou les contre-dépouilles, susceptibles précise les conditions dans lesquelles une nouvelle pièce type sera
de poser des problèmes lors de la fabrication du moule ou pendant réalisée.
la production de la pièce. Après acceptation par le client du niveau de qualité constaté, les
processus employés sont alors validés pour réaliser la production
commandée ainsi que les procédures de contrôles.
L’appel d’offres précise si une pièce type doit être conservée par
3. Méthodes. Définition le fondeur comme pièce témoin.
des procédures de contrôle

3.3 Contrôle systématique
Le service des méthodes de la fonderie définit les procédures de
contrôle des pièces selon le cahier des charges fourni par le client. Le contrôle systématique des pièces est pratiqué lorsque le pro-
Des gammes de contrôle sont élaborées afin de préciser la nature cessus de fabrication n’est pas totalement maîtrisé et est suscepti-
des contrôles, la méthodologie de leur mise en œuvre (comme la ble d’entraîner des variations dans la qualité de la production. La
fréquence des contrôles), les outillages de contrôle à utiliser ou à raison peut provenir soit d’un démarrage de production compor-
créer. tant des innovations soit de la mise en œuvre d’un processus
complexe et contraignant.
Une fois la maîtrise du processus acquise, le contrôle pourra
s’alléger en un contrôle statistique. Toutefois, pour des questions
3.1 Programme de contrôle d’assurance qualité, le client peut être amené à exiger un contrôle
à 100 % de la production.
Différents programmes permettent de définir : Chaque pièce produite suit le programme de contrôle ; il s’agit
— la nature des contrôles à effectuer : ces essais et contrôles sont de ne pas prendre le risque de mettre en service ne serait-ce
destinés à vérifier les caractéristiques du matériau et celles des qu’une seule pièce défectueuse qui aurait pu échapper à un
pièces, sur un témoin représentatif ou sur la pièce elle-même ; contrôle statistique.
— les méthodes de contrôle : il faut définir les méthodes parmi
Exemple : c’est le cas pour les pièces fonctionnelles dans l’indus-
celles disponibles pour le contrôle concerné. Par exemple, un
trie nucléaire. En construction aéronautique et spatiale, le risque de
contrôle dimensionnel peut nécessiter la mise en œuvre d’un
rupture d’une pièce vitale appartenant à la structure de l’aéronef, ou
traçage, d’une vérification par gabarits, d’un contrôle aux instru-
permettant sa commande et qui le mettrait fortement en péril, est évité
ments de mesure classiques ou d’un contrôle entièrement automa-
en opérant des contrôles à 100 % sur ce type de pièce. Dans l’industrie
tisé par machine à mesurer tridimensionnelle ;
automobile, les pièces de sécurité en fonte à graphite sphéroïdal
— les références des méthodes de contrôle qui s’appuieront au comme les bras de suspension, les porte-fusées et les vilebrequins
besoin sur des normes en vigueur ; font l’objet de contrôles à 100 %. Le cahier des charges de ces pièces
— les critères d’acceptation suite aux contrôles. Ils peuvent être impose de ne pas se rompre, même dans des conditions extrêmes
parfois différents selon les zones de la pièce ; d’utilisation.
— les références de ces critères qui s’appuieront au besoin sur
En outre, la mise en place d’une traçabilité doit permettre de
des normes en vigueur ;
remonter toute la filière de production pour identifier les causes
— l’étendue des contrôles, qui sera précisée sur un schéma de possibles d’une rupture (cf. § 5).
définition ou sur les plans de la pièce. Seront distinguées, s’il y a
lieu, les zones concernées par le contrôle sur les pièces types de
celles sur la série ; Méthodologie
— la fréquence des contrôles, en distinguant la pièce type, la Le problème posé par la mise en place du contrôle industriel
présérie et la série. Pour les moyennes et grandes séries, il est recom- de la forme sphéroïdale du graphite et de la structure ferritique
mandé d’utiliser les plans de contrôle statistique de réception définis de pièces en fonte produites en série illustre la méthodologie
dans la suite de normes NF X 06-021 à 029 (cf. [Doc. M 3 662]) ; employée pour le résoudre. Des recherches ont montré que
— le stade auquel doit être effectué le contrôle : ébauche, pièce les courants de Foucault, employés habituellement dans la
brute, pièce finie après usinage, avant ou après traitements détection de défauts de surface, se sont révélés, dans cette
thermiques... ; situation, aptes à assurer le contrôle de la structure interne des
— les documents de contrôle à fournir. Ces documents sont pièces en fonte GS avec rapidité et une grande fiabilité
définis dans la norme NF EN 10204 (cf. [Doc. M 3 662]). (figure 7).
capacité, dont le rôle consiste précisément à homogénéiser la

composition chimique de l’alliage en atténuant les fluctuations des
paramètres de production ainsi que les variations dans la nature
des charges ;
— dans la zone de coulée, le remplissage des moules s’effectue
au moyen d’une poche de grande capacité dont l’alimentation régu-
lière minimise les possibilités de fluctuation d’analyse chimique et
de température.
Le concept de lot apparaît plutôt dans la situation où la coulée
des moules est discontinue.
3.4.2 Exemple d’une procédure de contrôle

Il s’agit de réaliser des pièces de sécurité en fonte GS, au moyen
de moules en sable coulés avec des poches traitées à l’unité.
Au début du cycle de production, la poche est remplie avec une
Figure 7 – Contrôle automatique de structure par courants quantité de fonte permettant de couler un nombre déterminé de
de Foucault (cliché SBFM) moules, à quelques unités près, selon les fluctuations de remplis-
sage de la poche elle-même et des moules. La température de la
fonte est contrôlée avant le remplissage du premier moule pour
s’assurer qu’il sera coulé dans de bonnes conditions.
La mise en place d’un contrôle systématique n’implique pas
nécessairement des contraintes grevant la productivité. Ainsi, Le remplissage des moules suivants se fait avec une fonte dont
dans le cas de production en grande série, l’automatisation d’un la température décroît en fonction du temps. Or, au-dessous d’une
contrôle systématique dont la durée par pièce est au plus égale au certaine température de coulée, il y a un risque de non-qualité
temps de cycle de production constitue un moyen de contrôle (moule rempli imparfaitement, reprises, etc.). Pour des raisons
alliant efficacité et économie. économiques, il s’agit, avec une même poche, de couler le plus
grand nombre de moules dans le temps imparti. Or, il est peu
Exemple : contrôle de nodularité du graphite d’une pièce en fonte pratique de contrôler la température de la fonte pendant cette
GS qui se fait dans le temps de cycle en production en série phase. À moins de disposer d’un système de mesure automatique,
(cf. article [M 3 661]). les autres moyens ne feraient que retarder le remplissage des
moules et limiteraient le nombre de moules coulés.
Le contrôle systématique constitue également un outil perfor-
mant de gestion de la qualité en prévenant, en temps réel, toute Par ailleurs, le traitement d’inoculation (une addition de ferro-
anomalie ou dérive se produisant en cours de fabrication. silicium effectuée dans la poche avant coulée des moules), destiné
à affiner la structure métallurgique de la pièce, est sensible au phé-
nomène d’évanouissement, comme celui du traitement de sphéroï-
disation de la fonte GS. Si la fonte n’est pas utilisée avant un laps
3.4 Contrôle statistique et lotissement de temps défini, de l’ordre de quinze à vingt minutes, les
propriétés du traitement de sphéroïdisation et d’inoculation dispa-
Dans le cas où leur fonction en service n’est pas vitale (la notion raissent.
de défaillance n’entraîne pas de préjudice conséquent), le nombre
important des pièces produites en grande série ne permet pas
toujours d’assurer un contrôle économique pour chacune d’elles. 3.4.3 Constitution d’un lot
En fonction de l’importance de la série, des plans d’échantillon-
nage définissent l’importance de l’échantillon prélevé et sa fré- La procédure consiste alors, pour l’exemple du paragraphe
quence. précédent, à marquer systématiquement la dernière pièce coulée
Ce moyen de contrôle permet également de déceler l’apparition afin de l’identifier après le décochage pour contrôler sa structure,
de dérive des paramètres de production comme l’usure de par exemple en plaçant un repère en tôle dans l’entonnoir de
l’outillage et peut servir à déclencher des opérations de mainte- coulée.
nance préventive. L’ensemble des pièces produites entre deux marquages consti-
tuent un lot.
Comme c’est la dernière pièce coulée qui a, potentiellement, le
3.4.1 Lotissement risque maximal de non-qualité, si les contrôles la déclarent comme
pièce conforme (pièce « bonne »), le lot de pièces produit avec la
La définition du lot est donnée dans chaque norme de produit.
même poche est déclaré conforme.
Toutefois, des besoins particuliers de contrôle peuvent conduire à
redéfinir le lot. À cet effet, un certain nombre de critères peuvent Dans le cas contraire, en fonction de la nature de la production,
être choisis, séparément ou non, pour cette définition. De plus, soit l’ensemble du lot est rebuté et, parallèlement, une expertise
quelques normes générales s’appliquant aussi bien aux contrôles recherche les causes de la non-qualité, soit une traçabilité conser-
de production qu’aux contrôles de réception (NF X 06-021 à vant la chronologie de la coulée permet de remonter à la dernière
NF X 06-029) fournissent des indications qui peuvent figurer utile- pièce conforme et de déclarer conformes les pièces du lot coulées
ment dans les spécifications techniques. antérieurement.
Parfois, les installations de la fonderie ne se prêtent pas aisé-
ment à une production par lot. La situation se rencontre dans le cas
d’une production continue lorsque : 3.5 Laboratoires de contrôle
— les moules sont réalisés avec du sable provenant d’une sablerie
travaillant en continu par recyclage ; La fonderie regroupe, dans des laboratoires spécifiques, les dif-
— l’alliage en fusion provient d’un appareil de fusion dont la férents contrôles qui sont effectués sur le matériau de la pièce et
production est continue ou d’une poche mélangeuse de grande sur la pièce elle-même.
d’analyse avant coulée. Il réalise, en outre, des analyses chimiques

traditionnelles. Plus longues à mettre en œuvre, mais plus précises,
ces procédures servent aujourd’hui au contrôle statistique des
résultats donnés par la spectrographie ainsi qu’à son étalonnage.
C’est souvent le moyen le plus sûr pour faire des analyses très pré-
cises.
■ Le laboratoire d’essais mécaniques est équipé d’appareils per-

mettant de caractériser l’alliage de la pièce selon les spécifications
requises. Des essais mécaniques divers sont effectués dans des
environnements thermiques et chimiques contrôlés.
■ Le laboratoire de contrôle métrologique emploie des moyens

d’examen approfondis et d’une grande précision. Certains de ces
moyens de contrôle nécessitent une mise en œuvre exclusivement
réalisée par des opérateurs ayant fait l’objet d’une certification
rigoureusement contrôlée.
Les opérations de mesurage, nécessitant une grande précision,
s’effectuent sur des équipements comme une machine à mesurer
tridimensionnelle. Elle est disposée dans un local régulé thermi-
quement à 20 oC et les pièces à contrôler sont préalablement
stockées dans ce local pour qu’elles soient à cette même tempéra-
ture (figure 8).
Les laboratoires de contrôles intégrés à la fonderie permettent
de répondre rapidement aux recherches entreprises pour dévelop-
per de nouveaux procédés ou de nouvelles techniques.
Exemple : utilisation d’un microscope électronique pour caracté-

Figure 8 – Contrôle tridimensionnel de carters de boîtes de vitesses riser la liaison d’insertion d’un élément en acier inoxydable dans une
en alliage d’aluminium coulé sous pression pièce de fonderie en alliage d’aluminium (figure 9).
(cliché PSA-Peugeot-Citroën, site de Villiers-la-Montagne)
D’autres contrôles, comme la stabilité dimensionnelle d’une

pièce réalisée dans une technique particulière, permettent de
caractériser l’évolution de son comportement dans le temps
(figure 10).
Il est également possible de faire appel à des laboratoires exté-
rieurs lorsque la fonderie n’a pas la possibilité de réaliser certains
contrôles.
4. Gestion de la non-qualité
Malgré les différents contrôles effectués à chaque stade de
l’élaboration de la pièce de fonderie, des défauts sur les pièces
peuvent parfois apparaître. Leurs causes en sont généralement for-
tuites et leurs origines diverses.
Dans le processus de production, il n’est pas toujours possible
d’exercer un contrôle permanent sur le déroulement de chaque
opération.
Figure 9 – Micrographie avec un microscope électronique
(cliché Laboratoire de fonderie, ENSAM Paris)
Exemple : le cumul fortuit d’un certain nombre de paramètres de
production au voisinage des bornes limites des intervalles de tolérance
peut parfois engendrer des anomalies plus ou moins importantes
Une fonderie employant des techniques de moulage en moule souvent qualifiées « d’épidémies ». Une légère variation de ces para-
non permanent possède également d’autres laboratoires, comme mètres suffit pour entraîner un retour à une situation normale.
le laboratoire des sables. Ces laboratoires sont totalement dédiés
aux contrôles du processus de production et n’interviennent
qu’indirectement sur le produit moulé. Enfin, d’autres laboratoires Des actions préventives sont donc mises en œuvre pour éliminer
servent, en plus, au contrôle et à l’étalonnage des autres moyens les causes possibles de défauts.
de contrôle. La recherche de la qualité nécessitant une formation rigoureuse
du personnel, à cet effet, la rédaction de procédures simples,
■ Ainsi, le laboratoire d’analyse chimique participe au contrôle du regroupées dans un manuel qualité, constitue une aide précieuse.
processus de production grâce à l’analyse spectroscopique qui Des contrôles effectués sous la forme d’audits internes permettent
fournit rapidement les résultats de l’analyse de l’alliage en cours de s’assurer que ces procédures sont comprises, admises et
d’élaboration et permet d’effectuer éventuellement des corrections appliquées par l’ensemble du personnel.
Coupe X -X ø 16
65
34
X
ø 50 C = 15
H = 100
r6
r5
19 3
20
Trait de scie
2 à 3 mm 19
155
Partie sciée A
r 20
12
X 2
52
110
7 10 7
36
24
60
r5
ø 60
ø 68 6
97 J
M
ø 125 A attaque de coulée J descente de coulée
24
C canal d'alimentation M masselotte
69
H hauteur de la masselotte
a pour alliages d'aluminium moulés en sable b pour alliages d'aluminium moulés en moule métallique par gravité
Figure 10 – Éprouvettes de stabilité dimensionnelle
4.1 Élimination des défauts Il convient de définir précisément avec le client :

— la nature, le type et les modalités des contrôles appliqués ;
Il est cependant difficile de contrôler à 100 % chaque procédure — les zones de la pièce soumises au contrôle ;
et chaque composant du moule intervenant dans la production — le niveau d’acceptation selon l’emplacement, le type et les
d’une pièce. dimensions des défauts.
Exemple : C’est ce niveau d’acceptation qui permettra de juger la qualité
— malgré tous les contrôles appliqués à la production des noyaux, des pièces produites et de déceler d’éventuelles dérives dans les
c’est peut-être dans la phase de remmoulage que l’un d’eux a été mal paramètres de production.
mis en position ou a été épaufré lors de la fermeture du moule ;
— de même, les différentes phases d’élaboration de l’alliage et sa Il sera ainsi convenu de ne traiter que les défauts pouvant porter
coulée dans le moule ne peuvent pas toujours faire l’objet de contrôle préjudice à la fonctionnalité de la pièce :
permanent. La moindre défaillance sera susceptible de produire un — si la pièce est réparable, les défauts seront éliminés lors
défaut ; d’opérations de réparation de la pièce, précisées également dans le
— enfin restent les défauts pouvant intervenir au parachèvement cahier des charges de la pièce ;
avec l’enlèvement accidentel d’une partie de la pièce, ou bien lors de — si la pièce n’est pas réparable, l’emplacement des défauts, leurs
traitements thermiques mal maîtrisés. Certains traitements ther- types ou leurs dimensions étant incompatibles avec les spécifi-
miques de pièces en alliage d’aluminium exigent une précision de cations du cahier des charges, alors la pièce est rebutée.
température limitant sa fluctuation à plus ou moins 5 oC !
La difficulté de maîtriser la qualité est accrue lorsque les défauts

se révèlent plus tard, à l’usinage ou après l’intégration de la pièce 4.2 Détermination des causes
dans un ensemble, le retour d’information ne se faisant parfois que
tardivement.
L’expérience du fondeur (ce vocable désigne la personne ayant
Généralement, une bonne maîtrise d’une production en série autorité à prendre les décisions dans l’entreprise) identifie généra-
limitera le taux de rebuts à moins de 3 %. Toutefois, dans le cas de lement rapidement l’origine de la défaillance provoquant le défaut
fabrications unitaires ou de petites séries, il est fréquent d’obtenir et met en place rapidement les ressources pour le corriger.
le niveau de qualité requis pour la totalité des pièces produites.
Moins soumis aux règles draconiennes de productivité, le manage- Dans les cas plus complexes, la recherche des causes responsa-
ment de la qualité permet à un personnel qualifié l’exercice d’un bles des défauts nécessite d’effectuer un audit de chacune des opé-
contrôle efficace allié à un grand savoir-faire. rations intervenant dans le processus de fonderie, depuis l’examen
critique du tracé de la pièce jusqu’au dernier poste ayant révélé le
Pour progresser dans la qualité et la maîtrise des processus, une défaut.
intense activité de veille technologique est mise en place tant par
des actions de formation continue, que par la nature des articles Des méthodes basées sur les plans d’expérience peuvent alors
traités dans des publications spécialisées en fonderie, des être utilisées, comme dans les phases de mise au point d’un nou-
conférences, des salons et des congrès internationaux. veau processus de fonderie.
4.3 Identification des défauts.

Classification Macroretassure
Affaissement
externe
La découverte et l’identification des défauts, le plus tôt possible
dans le processus de fonderie, feront l’économie d’une valeur Macroretassure
ajoutée inutilement à une pièce qu’il faudra éventuellement interne
rebuter. Poquette Microretassures
disséminées
Les défauts sont identifiés par :
— la forme de leurs images ou les indications recueillies selon
les méthodes de contrôle employées ;
— leur répartition ;
— leurs dimensions ;
— leur position dans la pièce.
Cette éprouvette est conçue pour accentuer les risques de défauts dus
À titre d’information, une classification des défauts rencontrés à la contraction de solidification de l'alliage et au retrait à l'état solide
sur les pièces de fonderie facilite la compréhension des phéno-
mènes intervenant dans leur formation. Il existe une classification
Figure 11 – Éprouvette de retassure pour contrôler les alliages
internationale qui répartit les défauts de fonderie selon sept
d’aluminium coulés en moule métallique par gravité
classes :
A : excroissances métalliques ;
B : cavités (si elles sont remplies d’un corps étranger, elles sont
classées en G) ;
C : solutions de continuité ;
D : surfaces défectueuses ;
E : pièce incomplète ;
F : formes et dimensions incorrectes ;
G : inclusions.
Au sein de chacune de ces classes, des groupes et sous-groupes
permettent de rassembler rationnellement la grande variété de
termes en usage dans la profession de la fonderie pour désigner
précisément chaque type de défaut.
Les quelques exemples suivants illustrent la démarche d’analyse
des principaux défauts sur pièce et précisent les contrôles élémen-
taires impliqués dans les phases de fabrication concernées ainsi
que les mesures proposées pour y remédier.
4.3.1 Retassure
Ce défaut entraîne un manque de compacité de la pièce et se Z
caractérise par une cavité interne ou externe à paroi rugueuse. La
cause principale est le retrait à l’état liquide et la contraction de
solidification, le mécanisme de formation de ce défaut résultant
de la déficience d’alimentation en alliage liquide de la partie
40
concernée.
Les retassures se présentent sous différentes formes suivant le
type d’alliage et la configuration de la pièce :
40
— retassures débouchantes ou internes ;
— affaissements et contractions de surface produites en fin de
40
solidification, l’alliage étant à l’état pâteux (poquettes) ;
— microretassures, lorsque le défaut se limite à de faibles dimen-
sions (allant jusqu’à quelques dixièmes de millimètre) mais s’éten-
40
dant sur des plages plus importantes.
■ Éprouvettes de contrôle
Des essais sur éprouvettes spéciales permettent de caractériser
précisément la propension à former des retassures des différentes Z zones de refroidissement contrôlé
familles d’alliage et, particulièrement, pour un alliage de compo-
sition déterminée. Figure 12 – Moule métallique à refroidissement contrôlé
Pour les alliages d’aluminium moulés en moule métallique par pour éprouvette de microretassure
gravité, la détermination de la retassure implique des mesures
effectuées sur une éprouvette réalisée au moyen du moule pour
éprouvette de retassure (figures 11 et 12).
— le volume réel de l’alliage de l’éprouvette (déterminé à partir
Les volumes des macroretassures, des microretassures et de de la masse de l’éprouvette et de la masse volumique de l’alliage
l’affaissement sont déterminés en fonction des éléments suivants : en appliquant la méthode de la double pesée dans l’air et dans
— le volume du moule pour éprouvette ; l’eau) ; ce calcul intègre le déficit volumique dû au retrait de
— le volume de l’éprouvette (déterminé à partir de sa masse et l’éprouvette à l’état solide (qui se manifeste, à la température
de sa masse volumique en appliquant la méthode de la double ambiante, par un décollement de plusieurs dixièmes de millimètre
pesée dans l’air et dans l’eau) ; de l’éprouvette de son moule) ;
(0)
Tableau 1 – Sensibilité aux différents types de retassures des alliages d’aluminium coulés dans le moule
métallique pour éprouvette de retassure de la figure 11
Contraction Pourcentage des diverses formes de retassures
globale (2) dans la contraction globale
Famille Alliage (1) Désignation ISO
Retassures
(%) Macroretassures Affaissements Microretassures
internes
Al A5 10,1 52,8 47,2 0 0

A-S2GT Al-Si2Mg 9,9 3,9 86,0 10,1 0
A-S4G 9,7 2,9 80,4 16,7 0
A-S7G Al-Si7Mg 8,1 1,3 85,0 13,7 0
Al-Si
A-S10G Al-Si10Mg (Fe) 6,5 43,5 37,9 0 18,6
A-S13 Al-Si12 6,4 48,0 52,0 0 0
A-S22UNK 4,9 0,9 38,3 0 60,8
A-U5GT Al-Cu4MgTi 10,3 2,9 79,3 17,8 0
Al-Cu
A-U8S Al-Cu8 (Si, Zn) 9,3 0,7 91,0 8,3 0
A-G3T Al-Mg3 9,6 21,4 62,4 16,2 0
Al-Mg
A-G6 Al-Mg6 (Fe) 10,7 3,6 74,7 21,7 0
Al-Zn A-Z5G Al-Zn5Mg 9,8 32,7 57,8 9,5 0
(1) Désignations encore employées industriellement.
(2) La contraction globale est exprimée en % du volume de l’éprouvette.
— le volume de la macroretassure débouchante (sa contenance

en eau est déterminée par double pesée) ;
— la profondeur d’affaissement augmentée de la profondeur
d’une poquette éventuelle. E
S S
L’exploitation pratique de ces données conduit à considérer
l’importance d’un type de retassure relativement à la contraction
de solidification globale de l’éprouvette (tableau 1).
La présence de retassures internes est révélée sans avoir recours
à des contrôles radiographiques ni destructifs, par un déficit volu- M
mique de l’éprouvette d’une plus grande importance que des D
microretassures.
■ Contrôles impliqués Z
27
Ils permettent de déterminer le nombre, la position et la dimen-

sion de masselottes et aussi de revoir si nécessaire : 100 20 60
— le tracé de la pièce ; 14
— la solidification de la pièce par simulation physique ou numé- R
rique, des logiciels de simulation de solidification offrant une aide
appréciable ;
14
— d’éviter l’emploi d’alliages eutectiques (par exemple AS 13) en

cas de petits affaissements de surface. R
■ Microretassures D descente de coulée

E entrée du fluide de refroidissement
Difficile à localiser sans avoir recours à des moyens de contrôle
M masselotte
lourds à mettre en œuvre, ce défaut a une influence pouvant être
déterminante sur les caractéristiques mécaniques des pièces et la R refroidissement (les flèches indiquent le sens de circulation)
possibilité de suivre un cycle de traitements thermiques (risque de S sortie du fluide de refroidissement
gonflement de la pièce et de détérioration de sa structure). Z zone de refroidissement contrôlé
Lorsqu’il est impératif de connaître parfaitement la propension Les cotes sont en millimètres
d’un alliage à former des microretassures, l’emploi d’une éprou-
vette spécifique accentuant ce type de défaut en pratiquant un
refroidissement contrôlé (figure 13) peut s’avérer nécessaire. Figure 13 – Éprouvette de microretassure
4.3.2 Crique
C’est un défaut de surface qui se produit pendant la solidification
de la pièce et qui a l’aspect d’une fissure dirigée dans un sens
perpendiculaire à celui du retrait à l’état solide (le contrôle de la
présence ou de l’absence d’un tel défaut peut se faire sans lumière
UV).
La cause principale est le retrait linéaire de la pièce, c’est-à-dire
un retrait à l’état solide des parties déjà solidifiées et qui n’a pu
s’effectuer librement par suite d’un obstacle (la partie moulante
correspondante).
■ Éprouvettes de contrôle
a microretassures concentrées Des éprouvettes permettent de caractériser le comportement de
(teneur en Na < 5 ppm, masse) chaque alliage de fonderie.
La sensibilité d’un alliage à la crique est définie par un indice de
criquabilité I. L’appréciation, qui est qualitative, se fonde sur
l’examen visuel de la série d’éprouvettes réalisées dans le moule
métallique de la figure 15.
Les critères sont basés sur l’aspect des criques décelées dans
chacun des six barreaux différents appartenant à la même éprou-
vette.
Lebarème dégressif suivant est appliqué à chaque barreau :
— rupture complète due à la crique : i = 1,00 ;
— rupture complète sous un faible effort : i = 0,80 ;
— amorce de rupture sur le dessus et le dessous
de l’éprouvette : i = 0,60 ;
b microretassures finement réparties
— amorce de rupture d’un seul côté de l’éprouvette : i = 0,40 ;
(teneur en Na < 20 ppm, masse) — amorce de rupture décelée seulement au ressuage : i = 0,25 ;
— pas d’amorce de rupture décelée : i = 0.
Une valeur de i étant attribuée à chaque barreau, l’indice de
Figure 14 – Radiographies d’éprouvettes de microretassures criquabilité I d’un alliage est donné par la formule :
I=∑i
relative aux 6 barreaux.
Le tableau 2 donne les valeurs des indices de criquabilité des
Système différentes familles d’alliages d’aluminium. Il permet de prévoir
de coulée Série de barreaux que des pièces en alliage d’aluminium avec une teneur en silicium
comprise entre 7 et 13 % auront un indice de criquabilité nul.
(0)
Barreau de
longueur variable
Tableau 2 – Indice de criquabilité des différentes familles
d’alliages d’aluminium coulés dans le moule métallique
Goupille pour éprouvette de criquabilité de la figure 13
d'air
Intervalle
de Indice
Famille Alliage Désignation ISO solidification de
Semelle criquabilité
(oC)
Al A5 658 4,62
Figure 15 – Éprouvette de criquabilité pour alliages A-S2GT Al-Si2Mg 635 à 560 3,92
d’aluminium coulés en moule métallique par gravité
A-S4G 630 à 560 3,22
Al-Si
A-S7G Al-Si7Mg 610 à 570 0
L’examen de cette zone de l’éprouvette au moyen de rayons X, A-S13 Al-Si12 575 0
bien que de nature qualitative, est suffisamment sensible pour
A-U5GT Al-Cu4MgTi 640 à 550 4,60
apprécier les dimensions, la densité et l’étendue du défaut, relati- Al-Cu
vement à des images types validant la qualité recherchée. A-U8S Al-Cu8 (Si, Zn) 615 à 515 2,66
La figure 14 permet de conclure à l’intérêt de procéder à l’addi- A-G3T Al-Mg3 640 à 590 4,22
tion d’au moins 20 ppm de sodium pour réaliser le traitement de Al-Mg A-G6 Al-Mg6 (Fe) 640 à 570 3,46
modification des alliages d’aluminium-silicium. Dans ce cas, les
microretassures sont finement réparties et n’ont que peu A-G10 610 à 520 2,18
d’influence sur les propriétés mécaniques, alors qu’une addition de Al-Mn A-M4 700 à 658 4,30
seulement 5 ppm ne parvient pas à empêcher la formation de
microretassures concentrées. Al-Zn A-Z5G Al-Zn5Mg 650 à 600 5,40
Ces pièces pourront être coulées sans difficultés dans des

moules métalliques dans lesquels il y a un risque important d’avoir
un retrait gêné à l’origine de nombreuses criques avec d’autres
alliages.
Ce ne sera pas le cas de l’A-U5GT dont l’indice de criquabilité
de 4,60 l’expose à des risques importants de criques en moules
métalliques.
L’A-Z5G avec un indice de criquabilité de 5,40 devra être impé-
rativement moulé en sable avec un sable de moulage (surtout pour
les noyaux) qui sera compressible lors de la solidification de
l’alliage et minimisera le risque de criques.
Nota : en présence de pièces en alliage à indice de criquabilité élevé coulées en moule
métallique, la maîtrise de la technique de fonderie permet toutefois l’emploi de palliatifs
comme la modification du tracé de la pièce en concertation avec le client ou la conception
du moule métallique avec des parties démontables escamotées avant que la pièce
commence la phase du retrait. De plus, dans ce cas, des procédures de contrôles non des-
tructifs destinés à mettre en évidence la présence de criques seront impérativement
précisées dans le cahier des charges des pièces.
Figure 16 – Micrographie révélant un champ de porosités
■ Contrôles impliqués dû au gazage d’un alliage d’aluminium (G = 32) (cliché ENSAM Paris)
On doit :
— fixer la composition chimique de manière à assurer la résis-
tance mécanique à chaud de l’alliage ;
— éviter les alliages à grand intervalle de solidification ;
— être attentif au tracé de la pièce (éviter les fortes variations Avant Après
d’épaisseurs, adopter des congés de raccordement, de la dépouille) ;
— choisir la nature des matériaux de moulage pour limiter la gêne
au retrait de la pièce dans le moule ;
— en moulage en moule métallique, diminuer la température de
surchauffe de l’alliage et augmenter la température du moule (dimi-
nution des gradients thermiques), démouler les broches métalliques
plus rapidement, employer un poteyage isolant.
Densité : 2,41 Densité : 2,48
4.3.3 Soufflures et piqûres a dégazage avec les pastilles (par réaction chimique)
Ce sont des cavités internes ou externes provoquées par un

dégagement gazeux à travers l’alliage encore liquide (figure 16). Avant Après
Elles sont généralement à la base du manque d’étanchéité des

pièces moulées (mis en évidence par la technique air dans eau, par
exemple).
■ Contrôles impliqués
On doit :
— supprimer le gazage de l’alliage (figure 17) ;
Densité : 2,35 Densité : 2,70
— adapter la conception du moule (vérification des évents ou des
tirages d’air) ; b dégazage avec le rotor (par réaction mécanique)
— vérifier l’absence d’entraînement d’air lors de la coulée ;
— éviter les traces d’humidité ; Les photos ci-dessus montrent, pour chaque procédé de dégazage,
— vérifier l’absence de réactions moule-métal ; l'amélioration de la santé du métal.
— pour le moulage en moule métallique, augmenter la vitesse de
solidification pour maintenir l’hydrogène en sursaturation et limiter Figure 17 – Étude comparative de deux procédés de dégazage
la teneur en sodium ; des alliages d’aluminium (cliché ENSAM Paris)
— limiter d’une façon générale la teneur en sodium.
4.3.4 Abreuvage et métallisation — pratiquer une analyse spectrographique pour vérifier l’absence
d’éléments favorisant l’abreuvage (par exemple, le phosphore dans
Il s’agit d’une pénétration de l’alliage dans le sable. Le degré les fontes).
maximal d’abreuvage est la métallisation totale du moule.
■ Contrôles impliqués 4.3.5 Reprise et malvenue

On doit :
— vérifier la granulométrie du sable de moulage et de noyau- La reprise est le résultat d’une mauvaise soudure de deux veines
tage ; de métal arrivant de deux directions différentes. Le manque de
— faire un essai de grésage du sable de moulage et de noyautage ; continuité dans cette zone de la pièce peut entraîner un risque
— vérifier le serrage du moule ; majeur de rupture à cet endroit précis.
— vérifier l’absence de point chaud dans le moule ; La malvenue de la pièce résulte du non-remplissage de l’em-
— surveiller la température de coulée ; preinte.
Le dessin de la figure 20 représente le moule permettant de

réaliser des éprouvettes destinées principalement à contrôler la
coulabilité des alliages d’aluminium coulés par gravité en moule
métallique.
■ Contrôles impliqués
On doit :
— surveiller la température de coulée ;
— déterminer la coulabilité de l’alliage (figure 21) ;
— vérifier le tracé de la pièce ;
— contrôler le temps et la continuité de la coulée du moule ;
— introduire des dégorgeoirs dans les parties éloignées des
attaques pour recueillir l’alliage ayant contribué à réchauffer le
moule ;
— améliorer l’évacuation de l’air de l’empreinte pendant son
remplissage ;
— pour les pièces plates de grandes dimensions, incliner le
moule pendant le remplissage de l’empreinte ;
— engorger la descente de coulée.
4.3.6 Autres défauts

■ Gales et dartres
La silice du sable de moulage se dilate et la couche superficielle
de l’empreinte se déforme, se soulève et permet à l’alliage de pas-
ser au-dessous. Des inclusions de sable dans la pièce sont pos-
sibles (figure 22).
● Contrôles impliqués
On doit :
— surveiller la température de coulée ;
Figure 18 – Plaque à barreaux pour étudier la bonne venue — vérifier le tracé de la pièce ;
des pièces (doc. CTIF) — vérifier le temps de coulée du moule ;
— vérifier le serrage du sable de moulage.
■ Trempe partielle
Pour les pièces en alliages ferreux, une partie de la structure
peut subir une trempe dans le moule, non voulue (présence de
cémentite).
● Contrôles impliqués
On doit :
15 24
ø — vérifier la composition chimique de l’alliage ;
— vérifier le tracé de la pièce ;
— vérifier l’emplacement des refroidisseurs dans le moule ;
— surveiller la thermique du moule.
Barreau 7 x 7
dépouille 10 %
4.4 Mise en conformité
7 50 aux critères de contrôle
7 Dans certains cas, bien qu’elles ne soient pas considérées
comme des défauts, des non-conformités peuvent être corrigées
en accord avec le client.
5,6
Section du barreau C’est le cas pour les opérations de redressage de pièces ayant
subi des déformations dans le cycle de production.
Les cotes sont en millimètres
Il est possible également de procéder à un réglage de la struc-
ture d’un alliage en opérant des traitements thermiques sur la
Figure 19 – Éprouvette de coulabilité en spirale selon Cury pièce pour la mettre en conformité avec le cahier des charges.
pour alliages moulés en sable
Exemple : lorsque la structure obtenue brute de coulée d’une fonte
GS est ferrito-perlitique au lieu d’être ferritique, un traitement
thermique de ferritisation appliqué à la pièce permettra la correction de
■ Éprouvettes de contrôle la structure, dans l’attente de procéder à des mises au point réunissant
La plaque à barreaux de la figure 18 permet, pour un alliage les conditions permettant d’obtenir directement la structure
donné coulé en sable, de définir l’épaisseur limite du barreau recherchée sans l’intervention de traitement thermique pour les séries
donnant une bonne venue de la pièce. La figure 19, donne les de pièces restant à produire.
dimensions de l’empreinte réalisée dans un moule en sable pour Un autre exemple est fourni avec le réglage par traitement ther-
contrôler la coulabilité des alliages moulés en sable par gravité. mique d’une structure offrant la dureté recherchée sur la pièce.
Longueur de la spirale (cm)

100
ø 400 90
H r = 217,5 80
70
17,5
60
50
ø 10
40
30
20
10
0
r=5
r = 12 0 5 10 15 20 Si (%)
5
Pas de 20
= 6,5 spires
a courbe de coulabilité des alliages Al - Si
Longueur de la spirale (cm)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
H
0
H emplacement de prise de température de la semelle 0 5 10 15 20 Cu (%)
a vue de dessus, moule ouvert (partie inférieure)
b courbe de coulabilité des alliages Al - Cu
ø 400 Figure 21 – Contrôle de coulabilité des alliages d’aluminium

ø 145
en moule métallique
ø 120
ø 100
ø 83
ø 22
B A
r = 15
34
37
50
16
100
C ø8
43
ø 15
F r = 15
10 ø 130
20
6
ø 76,6
30 19
4
49
ø 64
10
8
32 22,5
7,75 ø 54
G D
20
Ec
E E
ø6 ø6
ø25
ø39,5 b coupe Figure 22 – Défaut d’aspect sur pièce en acier moulé
ø 52 (cliché ENSAM Paris)
ø 85
Les cotes sont en millimètres Lorsque des contrôles de compacité, d’étanchéité, de masse sont
exigés, il est nécessaire de préciser la conduite à tenir en cas de
A quenouille D pot de coulée
non-conformité aux critères de contrôle.
B bassin de coulée E éjecteur
C emplacement de prise Ec éjecteur central Techniquement des actions correctives sont possibles par impré-
de température du bassin F demi-couvercle gnation des pièces révélant des porosités ou encore en pratiquant
de coulée G semelle des soudures de finition lorsque le matériau est soudable.
Selon le cas, le fondeur pourra prendre des initiatives et avoir
toute latitude pour effectuer ces opérations ou bien devra informer
le client de la nature des travaux qui auront été effectués. Toutefois
Figure 20 – Moule d’éprouvette spirale de coulabilité des mesures plus restrictives pourront être stipulées avec l’obliga-
tion d’obtenir l’accord du client préalablement à l’exécution des Dans ce même cadre, la conservation porte également sur les
travaux ou une interdiction formelle de procéder à toute mise en éprouvettes qui ont été soumises aux différents tests chimiques et
conformité aux critères de contrôles après coulée. mécaniques.
Exemple : dans le cas d’une pièce de sécurité, le fabricant peut
■ Les indications peuvent être mentionnées dans la spécification
être tenu de conserver ces documents durant une période minimale de
technique.
dix ans.
Ainsi, par exemple, pour les soudures de finition sur des pièces
en acier moulé, il peut être demandé de suivre les prescriptions
des normes précisant (cf. [Doc. M 3 662]) :
— le mode opératoire de soudage qualifié selon la norme
NF A 32-040 ;
— le personnel qualifié devant effectuer les soudures selon la
6. Programmes annexes
norme NF EN 287-1 ;
— la cartographie des affouillements ; dans ce cas, sera précisé,
selon la norme NF A 00-501-1, s’il s’agit d’affouillements majeurs, 6.1 Assurance qualité
mineurs ou superficiels.
Dans le cas d’un contrat avec assurance qualité, il faut préciser
si :
— une visite en vue d’agrément ou un audit sera effectué ;
— la fourniture du manuel d’assurance qualité en diffusion
5. Traçabilité contrôlée ou non est prévue. Les normes d’assurance qualité
NF EN ISO 9000-1 et 9000-3 en précisent les modalités ;
La traçabilité du produit permet un suivi dans ses phases de — la qualification des contrôleurs en essais non destructifs est
production, mais également pendant sa durée de vie. conforme à la norme NF EN 473, avec indication de niveau ;
— une qualification des modes opératoires de soudage et des
Ainsi, grâce au marquage des pièces, un événement impliquant soudeurs est requise ;
la tenue en service d’une pièce moulée de sécurité peut être mis — des exigences sur la propreté sont fixées ;
en évidence, et l’on peut, ainsi, remonter toute la filière de produc- — des exigences sur la traçabilité sont fixées.
tion, depuis la fonderie, en amont, au niveau des fournisseurs.
■ Marquage des pièces
Il est préférable de définir le marquage des pièces sur les plans, 6.2 Réception par le client
à défaut, il faut donner les modalités du marquage :
Il faut préciser les réceptions des pièces prévues et le lieu de ces
— sur une zone restant brute de fonderie, en creux ou en relief ;
réceptions, définir toutes les étapes de la production auxquelles le
— par report du marquage, pour les pièces qui sont entièrement
client ou son représentant désire assister. Sauf dans le cas où seule
usinées, à l’aide de gravure au stylo électrique, poinçonnage ou
une réception finale est prévue, il est intéressant d’établir, en
autres procédés adaptés ;
concertation, un plan qualité ou un programme de fabrication et
— par collage d’étiquette sur l’emballage de livraison lorsque les
contrôles associés, afin de faire figurer les points d’intervention du
pièces sont trop petites.
client et ceux du service contrôle du fondeur.
Les documents contractuels préciseront les diverses indications
qui devront figurer sur la pièce : Le lieu de réception est, en général, chez le fondeur mais, dans
certains cas, cette réception peut s’effectuer soit chez un sous-
— le logo ou le repère du fondeur ; traitant du fondeur ou du client, par exemple, l’entreprise chargée
— la nuance de l’alliage (par exemple, sur les pièces de voirie de l’usinage, lorsque le fondeur ne dispose pas de certains
seront mentionnées la nature de l’alliage (acier moulé ou fonte à moyens de contrôle. La réception peut s’effectuer chez le client
graphite sphéroïdal) ainsi que la charge maximale supportée par le lui-même. La norme NF EN 10204 présente différents modes de
passage d’engins) ; réception réalisables par le fondeur, le client ou un organisme
— le numéro de modèle ou de plan ; extérieur, ainsi que les conséquences sur la désignation des docu-
— le repère de traçabilité : numéro de coulée, d’ordre ou tout autre ments de contrôle.
repère permettant la traçabilité entre les pièces et les documents de
contrôle ;
— les dimensions du marquage : hauteur des lettres et chiffres,
profondeur du creux ou hauteur du relief. 6.3 Contrôles au titre des conditions
de travail et de respect
■ Archivage de l’environnement
Pour enrichir son expérience, la fonderie se doit de constituer
une base de données réalisée à partir des résultats obtenus lors Ce sont :
des contrôles effectués sur les pièces produites, plus particulière- — le contrôle du niveau sonore, des masses manipulées par les
ment lorsque leur réalisation a nécessité une étude approfondie. opérateurs et de la salubrité de l’air ;
La fonderie peut se trouver dépositaire d’une pièce type, afin de — le contrôle des rejets solides, liquides, gazeux et de mise en
constituer une référence dans le cas d’avaries impliquant la pièce décharge.
de fonderie en service, ou encore, plus simplement, pour consti- Par ailleurs, l’emploi de substances pouvant présenter des
tuer la référence des prochaines séries de pièces à produire. risques pour la santé des opérateurs ou pour la salubrité de l’envi-
L’archivage peut avoir également un cadre réglementaire ronnement doit obéir aux règlements concernant les produits toxi-
définissant les modalités de conservation de tous les documents ques ou à risque et la qualité de l’air doit être surveillée par des
relatifs aux contrôles effectués sur la pièce qui a été livrée et ses capteurs très sensibles pour déceler la moindre pollution anor-
paramètres d’élaboration. male.

Contrôles en Fonderie: Principes

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Contrôles en fonderie

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Première version de masselottage : Deuxième version de masselottage : Deuxième version de masselottage :

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