Techniques de L'ingénieur - Defauts D'extrusion

Réf.
: AM3657 V1
Défauts d’extrusion
Date de publication :
10 octobre 2002
Cet article est issu de : Matériaux | Plastiques et composites
par Rudy KOOPMANS
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Défauts d’extrusion
par Rudy KOOPMANS

Docteur en sciences
Professeur à l’université de Leeds (Grande-Bretagne)
Chef de recherches à Dow Benelux BV (Pays Bas)
1. Phénomène de défauts d’extrusion .................................................... AM 3 657 - 2

1.1 Définitions et terminologie ......................................................................... — 2
1.2 Déformations de surface............................................................................. — 3
1.3 Déformations de volume ............................................................................ — 3
1.4 Autre type de déformation d’extrudat ....................................................... — 4
2. Procédés d’extrusion de polymères.................................................... — 4
2.1 Extrusion en général ................................................................................... — 4
2.2 Extrusion-soufflage de gaine ...................................................................... — 5
2.3 Extrusion de film à plat ............................................................................... — 6
2.4 Extrusion-soufflage de corps creux ........................................................... — 6
2.5 Extrusion de câblerie................................................................................... — 7
2.6 Extrusion de profilés et tubes..................................................................... — 8
Parution : octobre 2002 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200076539 - insa de lyon // 134.214.188.191
3. Origine des défauts d’extrusion .......................................................... — 8

3.1 Étude des défauts d’extrusion .................................................................... — 8
3.2 Interprétation macroscopique .................................................................... — 11
3.3 Interprétation microscopique ..................................................................... — 12
4. Prévention des défauts d’extrusion.................................................... — 13
4.1 Architecture du polymère ........................................................................... — 13
4.2 Conditions d’extrusion ................................................................................ — 14
4.3 Additifs ......................................................................................................... — 15
4.4 Autres méthodes ......................................................................................... — 16
5. Conclusion ................................................................................................. — 16
Références bibliographiques ......................................................................... — 16
es défauts d’extrusion sont des déformations d’extrudat souvent observées

L pendant l’extrusion à grande vitesse des matériaux thermoplastiques. Diver-
ses formes de déformations d’extrudat peuvent être identifiées. Typiquement
une distinction est faite entre les déformations localisées sur la surface et les
déformations concernant le volume entier de l’extrudat. Les défauts du premier
type sont communément désignés « peau de requin » et ceux du deuxième type
sous le vocable « rupture d’extrudat ». Les combinaisons des déformations de
surface et de volume se produisent également et sont connues sous le nom de
défaut « bouchon » ou « défaut oscillant » (en anglais : « spurt » ou « stick-slip
melt fracture »).
Cependant, dans la pratique industrielle, les déformations de surface sont per-
çues comme le problème le plus important parce qu’elles apparaissent en pre-
mier et qu’elles limitent le débit de l’extrusion. L’objet extrudé (film, feuille, tube,
câble ou corps creux) n’est plus conforme aux standards de qualité (il présente
une perte de transparence optique, de lustre ou d’intégrité mécanique).
Des mesures correctives permettent de différer l’apparition des déformations
d’extrudat à des débits d’extrusion plus élevés : diverses solutions sont disponibles
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DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________
mais elles ne sont intéressantes que si elles demeurent économiquement accep-

tables. Typiquement la température d’extrusion du polymère fondu est aug-
mentée ou le thermoplastique est mélangé avec un polymère semblable de
viscosité inférieure ou des additifs sont ajoutés pour faciliter l’écoulement.
Dans cet article, les divers types de défauts d’extrusion seront définis et décrits
pour quelques procédés d’extrusion des thermoplastiques. Les causes possibles
d’apparition des défauts d’extrusion seront analysées d’un point de vue scienti-
fique. Quelques solutions typiques permettant de différer l’apparition des
défauts d’extrusion seront présentées.
Pour plus de détails, le lecteur pourra consulter utilement les articles consacrés à l’extrusion,
dans ce traité :
— Extrusion. Procédés d’extrusion monovis (Partie 1) [AM 3 650] ;
— Extrusion. Procédés d’extrusion monovis (Partie 2) [AM 3 651] ;
— Extrusion. Procédés d’extrusion bivis [AM 3 653] ;
— Modélisation des écoulements dans les filières d’extrusion [A 3 655].
(0)
Abréviations utilisées
Symbole normalisé Nom chimique
EPDM Élastomères à base de monomère éthylène propylène diène
EVA Copolymère d’acétate de vinyle et d’éthylène
PA Polyamide
PB Polybutadiène
PC Polycarbonate
PE Polyéthylène
PE-BD Polyéthylène ramifié basse densité
PE-BDL Polyéthylène basse densité linéaire
PE-HD Polyéthylène linéaire haute densité
PI Polyisoprène
PMMA Poly(méthacrylate de méthyle)
PP Polypropylène
PS Polystyrène
PTFE Poly(tétrafluoroéthylène)
PTFE-HFP Poly(tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène)
PVC Poly(chlorure de vinyle)
PVDF Poly(fluorure de vinylidène)
mPE Polyéthylène à catalyse métallocène
1. Phénomène de défauts polymères qui sont produits chaque année par millions de tonnes.
La situation est différente pour les plastiques techniques – polya-
d’extrusion mide (PA), polycarbonate (PC), et polyesters – dont les prix sont plus
élevés (d’un facteur trois ou plus), et pour lesquels la valeur plus éle-
vée de l’application finale peut permettre un processus plus lent
d’extrusion. Le fonctionnement des extrudeuses à des débits élevés
1.1 Définitions et terminologie est cependant limité par l’apparition des défauts d’extrusion qui ren-
dent l’application inacceptable. La déformation d’extrudat peut être
considérée comme le résultat d’une instabilité d’écoulement. Toute-
Le bilan économique pour l’extrusion des polymères thermoplas-
tiques de grande diffusion – polyéthylène (PE), polypropylène (PP), fois, contrairement aux instabilités liquides classiques qui sont
polychlorure de vinyle (PVC), polystyrène (PS) – est déterminé uni- associées aux écoulements turbulents, les défauts d’extrusion appa-
quement par le débit d’extrusion en terme de mètres de film, feuille raissent alors que l’écoulement des polymères fondus fortement
ou tube ou de nombre d’objets finis par minute. Il est nécessaire visqueux est laminaire. La dissipation de l’énergie liée à la turbu-
d’atteindre le débit d’extrusion le plus élevé possible pour ces lence ne se produit pas dans le cas des polymères fondus, le nom-
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_________________________________________________________________________________________________________________ DÉFAUTS D’EXTRUSION
bre de Reynolds typique de 1 000 à 2000 pour l’initiation de la 1.2 Déformations de surface
turbulence n’étant jamais atteint.
Dans la littérature anglo-saxonne, les défauts d’extrusion sont
désignés généralement sous le nom de melt fracture, une termino-
La plupart des recherches sur les défauts d’extrusion se concen-
logie inventée par John Tordella en 1956. Ses expériences d’extru-
trent sur l’écoulement dans des filières capillaires ou dans des filiè-
sion des polyéthylènes, des polyacrylates, des polyamides et des
res plates. On observe des déformations de surface sous forme
polytétrafluoroéthylènes ont montré que, dans certaines conditions,
d’ondulations à haute fréquence et de petite amplitude superposées
les extrudats sont rugueux et que leur forme n’est pas conforme aux
à un noyau d’extrudat uniforme. Elles peuvent être périodiques ou
sections de la filière de l’extrudeuse [1]. Le nom de « rupture
apériodiques, changer d’amplitude et/ou de fréquence, ressembler à
d’extrudat » vient de l’observation de petites fissures dans l’extru-
des ondulations ou apparaître comme des fissures orientées trans-
dat, initiées à l’entrée de la filière et au-dessus d’une pression criti-
versalement à l’écoulement (figures 1 a, b). Les fissures peuvent
que. Les expériences de visualisation d’écoulement ont pu avoir
être significatives et ressembler à une couche de peau étirée qui
inspiré la terminologie de rupture. La conjecture de Tordella était
périodiquement est « ramenée en arrière » ou qui tourne en spirale
que, pendant l’écoulement, une contrainte élastique substantielle
autour du noyau uniforme (figure 1 c, d). Les déformations à haute
est imposée et que l’incapacité du polymère fondu de se déformer
fréquence de petite amplitude sont souvent connues sous le nom de
élastiquement a pour conséquence la rupture.
« peau de requin ».
La terminologie melt fracture, c’est-à-dire rupture d’extrudat, a
été employée depuis pour décrire collectivement tous les types de Les extrudats présentant des déformations de surface émergent
déformations d’extrudat. L’inspection visuelle des extrudats a mené hors de la filière en conservant une section rectiligne.
par la suite à l’introduction de nombreuses terminologies descripti-
ves telles que la brume, le matte, la perte de lustre, la peau d’orange,
la peau de requin, la peau de crocodile, les raies de tigre, le défaut
hélicoïdal, le bouchon, le défaut oscillant ou chaotique.
1.3 Déformations de volume
Par ailleurs, on a défini une terminologie associant les phénomè-
nes à une origine perçue. La « turbulence structurale » et la
« turbulence élastique » sont des exemples notables. La dernière
nomenclature est bien évidemment douteuse, puisque la turbulence Les déformations de volume diffèrent des déformations de sur-
ne se produit pas dans des écoulements de polymères (cf. article face principalement parce qu’elles se produisent dans tout l’extru-
[A 3 655]). En général, la sémantique n’a certainement pas contribué dat. Elles peuvent avoir un aspect onduleux de forme hélicoïdale
à la clarté du débat et toute définition est sujet à polémique. (figure 2 a). La spirale peut être extrêmement régulière, présenter
une périodicité reproductible et elle a souvent une surface lisse.
L’utilisation commune du vocable rupture d’extrudat est insuffi- L’extrudat peut également être tordu avec des déformations de sur-
sante pour englober tous les phénomènes et la rupture ne peut pas face superposées. Le mouvement hélicoïdal de l’extrudat entier est
toujours être liée à son origine. Comme terminologie plus neutre et typiquement de basse amplitude et de basse fréquence (figure 2 b).
plus générale, les expressions instabilité d’écoulement et déforma- Dans d’autres cas, habituellement aux débits très élevés, l’extrudat
tion d’extrudat sont employées. La première fait référence à l’ori- peut devenir fortement tordu ou prendre une forme grumeleuse et
gine, tandis que la dernière décrit le résultat final. très irrégulière (figure 2 c, d). Ceci est parfois mentionné comme
Dans ce qui suit, la terminologie défauts d’extrusion est employée gros melt fracture ou défaut chaotique.
de manière imprécise pour se rapporter à n’importe quelle forme de
déformation d’extrudat. Deux types distinctifs de défauts d’extru- Les extrudats présentant des déformations de volume émergent
sion sont identifiés : déformations de surface et de volume. de la filière d’une façon tourbillonnante.
a ondes b fissures c fissures importantes d fissures hélicoïdales
Figure 1 – Déformations de surface observées pour des extrudats émergeant d’une filière capillaire
a hélice b torsade c torsade importante d aspect granuleux irrégulier
Figure 2 – Déformations de volume observées pour des extrudats émergeant d’une filière capillaire
1.4 Autre type de déformation d’extrudat

Déformations
de volume
Pour certains polymères, l’extrudat émerge hors de la filière d’une
façon oscillante. Ce phénomène connu sous le nom de défaut bou-
chon ou défaut oscillant est la conséquence d’un état dynamique et
périodique du polymère et se présente pour un écoulement Déformations
de surface
« continu » et « discontinu » (cf. § 3.1.1 et § 3.1.2). L’extrudat mon-
tre alors une succession périodique de zones sans déformation ou

avec déformations de surface, et de zones avec déformations de
volume (figure 3). La périodicité du défaut peut changer selon le Extrudat
type de polymère et les conditions d’extrusion. En fait le défaut bou- lisse
chon est un état dynamique pendant l’extrusion des polymères fon-
dus avec alternance des déformations de surface et de volume. Déformations
de volume
Même si les défauts d’extrusion sont seulement de deux types –
déformations de surface et de volume – leur discrimination peut
devenir difficile. On peut par exemple confondre un défaut de
« peau de requin » très marqué avec un défaut volumique de type
hélicoïdal. L’aspect des défauts d’extrusion est fortement lié aux
débits d’extrusion à la température du polymère fondu, à la géomé-
trie de la filière et au type de polymère utilisé. Parfois, en particulier a polyéthylène haute densité (PEHD)
avec du polyéthylène linéaire, avec l’augmentation de la vitesse
d’écoulement les déformations de surface apparaissent d’abord,
suivies du défaut oscillant puis des déformations de volume. Dans
d’autres cas, typiquement pour le polyéthylène ramifié (PEBD), le
polypropylène (PP) et le polystyrène (PS), on observe d’abord des Déformations
déformations de volume, parfois en combinaison avec des déforma- de volume
tions de surface.
Extrudat
2. Procédés d’extrusion lisse
de polymères
Déformations
2.1 Extrusion en général de volume
L’extrusion des polymères est un des procédés essentiels pour

former les matériaux thermoplastiques disponibles en granulés ou
en poudre [9]. L’extrusion consiste à convoyer le polymère solide b polyéthylène ramifié (PEBD)
puis à le fondre et à le soumettre à une pression grâce à l’action
d’une vis qui tourne à l’intérieur d’un fourreau chauffé (cf. articles Figure 3 – Défaut bouchon ou oscillant
[AM 3 650] [AM 3 651]). Le polymère est ensuite « forcé » dans une
filière d’extrusion puis refroidi, ce qui définit le type d’extrusion.
La question des défauts d’extrusion devient appropriée quand il
Zone lisse
existe des surfaces libres. Quant l’écoulement est confiné (par Ra = 0,6 µm
exemple dans le cas de l’injection dans des moules) ou lorsque on Bulle 10 µm
procède à des moulages secondaires (par exemple thermoformage)
les défauts d’aspect des pièces ne peuvent être associés aux
déformations d’extrudat (même si leur origine peut être semblable
en nature). 500 µm 140 µm
Chaque polymère est soumis à une étape d’extrusion au moins
deux fois : Zone rugueuse
— la première fois quand le polymère issu des réacteurs de poly- Ra = 0,8 µm
mérisation doit être façonné en granules pour permettre le transport
et la manipulation ultérieure facile du polymère. Les défauts d’extru-
sion peuvent dans ce cas produire des granules de forme irrégulière
qui rendent leur transport difficile en bloquant les distributeurs d’ali-
mentation automatisés des extrudeuses ;
Ra rugosité moyenne
— la deuxième fois quand les granules sont fondus pour une
application définie. En soufflage de gaine, extrusion de film ou Soufflage de gaine
feuille à plat, soufflage de corps creux et extrusion de câblerie, des avec mandrin à spirale
défauts d’extrusion typiques peuvent être identifiés.
Figure 4 – Formations de bandes rugueuses et lisses le long

2.2 Extrusion – soufflage de gaine de la circonférence d’une bulle pour le soufflage de gaine en PEHD
(courtoisies J.-P. Villemaire, J.-F. Agassant)
Le soufflage de gaine est un processus où le polymère fondu

s’écoule par une filière annulaire. Le polymère fondu forme alors un
tube, gonflé grâce à une surpression d’air pour former une bulle.
L’épaisseur de la gaine est déterminée par le gonflement et la vitesse
d’étirage (imposée par des rouleaux d’entraînement qui réalisent la
fermeture de gaine). Le soufflage de gaine est probablement le pro-

cédé de transformation dominant pour les polymères commerciaux.
Les films sont surtout destinés à des applications d’emballage.
L’épaisseur réelle de la bulle est choisie en fonction de l’applica-
tion et peut aller de quelques micromètres à plusieurs millimètres.
La qualité du film est déterminée par l’homogénéité d’épaisseur le
long de la circonférence de la bulle et également par les propriétés
optiques et mécaniques. La plupart des applications d’emballage a film lisse
exigent des films (dont l’épaisseur est comprise entre 5 µm et
100 µm) d’une transparence uniforme (c’est-à-dire ne présentant
aucune région brumeuse) et aux propriétés mécaniques conformes
(les zones minces mènent à la rupture de film).
Pour obtenir une distribution égale d’épaisseur de film, le man-
drin de la filière a souvent une géométrie avec des cannelures en
spirale.
La géométrie de ces cannelures, cependant, ne peut pas être opti-
misée pour tous les polymères et peut dans certains cas induire des
écoulements préférentiels. Le résultat est une variation d’épaisseur
le long de la circonférence de la bulle correspondant au nombre
d’admission (ports) en spirale dans le mandrin. b film rugueux
L’épaisseur de film plus élevée en ces endroits peut apparaître
sous forme de raies ou bandes brumeuses (figure 4). Une Figure 5 – Films en polyéthylène linéaire produits par soufflage
« araignée » classiquement utilisée pour l’extrusion des tubes peut de gaine à débits d’extrusion faible (a) et élevé (b)
induire des phénomènes semblables.
Nota : une « araignée » est un système mécanique se composant de quatre ailettes ou
plus reliant le mandrin à la filière pour tenir le mandrin en place et centré. ment le long de la circonférence entière à la sortie de la filière
L’observation de ces bandes, qui correspondent à des déforma- (figure 5). Ces altérations de surface peuvent être présentes sur
tions de surface, est liée à la résolution de l’œil humain. Les surfaces l’une ou l’autre des faces du film. La rugosité de chaque face du film
rugueuses diffusent la lumière et donnent un aspect mat, brumeux. dépend alors de la géométrie de la filière et du mandrin, des
En effet, les mesures de rugosité d’un film indiquent habituellement propriétés viscoélastiques du polymère et du débit d’extrusion. Les
une rugosité plus élevée le long des bandes brumeuses. Une varia- déformations observées s’aggravent lorsque le débit croît. Des
tion de la rugosité moyenne Ra de 0,6 µm à 0,8 µm est suffisante débits encore plus élevés mènent à une rupture de la bulle ou à un
pour observer le phénomène. Le phénomène de raie est principale- déséquilibre. Ces défauts ont une incidence sur les performances
ment observé près de la sortie de la filière et peut disparaître après mécaniques du film.
l’étirage multiaxial pendant la formation de la bulle. Ces déformations de surface doivent être différenciées d’un
Les déformations de surface qui correspondent à une augmenta- aspect brumeux ou mat du film qui résulte de la cristallisation du
tion globale de la rugosité peuvent également apparaître graduelle- polymère. Dans ce cas, le refroidissement de la bulle et les condi-
tions d’extrusion en général déterminent la taille des sphérulites

formés qui quand elles est suffisamment importante, induit l’appa-
rence brumeuse.
Pour certains polymères, la bulle ne présente pas de déformations
de surface, mais des fluctuations périodiques axi-symétriques du
diamètre de bulle, des fluctuations dans la « ligne de cristallisation »
(bande visible dans laquelle la cristallisation a été initiée) et dans la
tension d’étirage de la bulle et des mouvements hélicoïdaux. Leur
origine est complexe et en général liée à un phénomène de réso-
nance d’étirage. C’est une conséquence des taux d’étirage élevés
parfois combinés avec les débits non homogènes près de la filière.
Ces types d’instabilités d’écoulement ne sont pas considérés dans
cet article.
2.3 Extrusion de film à plat
L’extrusion des polymères en filière plate permet de fabriquer des

films ou des feuilles. Les films ont habituellement une épaisseur
s’étendant du micromètre au millimètre. Les films sont désignés
sous le nom de feuilles, quand leur épaisseur atteint 3 mm ou plus.
L’épaisseur uniforme de film est le problème critique et exige un
effort considérable dans la conception de la filière et le choix du
polymère. Les déformations de surface peuvent apparaître sous Figure 6 – Développement progressif des déformations de surface
forme de bandes localisées ou peuvent couvrir la largeur entière du pour un PEBDL à des débits croissants (courtoisie de L. Kale)
film dans les mêmes conditions que pour le soufflage de gaine (cf. §
2.2). À des débits plus élevés la sévérité des déformations de sur-
face augmente (figure 6).
■ Des bandes très étroites (lignes) de déformations de surface dans
D
ire
le sens de l’écoulement sont souvent désignées sous le nom de
ct
io
« raies de filière ». Selon la filière, les déformations de surface peu-
n
d'
vent apparaître de l’un ou de l’autre côté du film. Elles proviennent
éc
ou
des irrégularités microscopiques à la surface métallique de la filière.
le
m
Dans certains cas, le métal de la filière à la sortie peut être endom-
en
t
magé et, dans d’autres cas, un dépôt de cires, d’additifs ou de
polymère réticulé au cours du temps, provoquera l’apparition d’une
raie de filière. Le nettoyage de la filière suffira pour y remédier.
Les « raies de filière » apparaissent dans n’importe quelle extru-
sion de « surface libre » impliquant des filières : soufflage de gaine,
film à plat, corps creux, câblerie et filage textile. Pour la plupart des
applications, des raies de filière ne sont pas perçues comme un pro-
blème parce qu’elles disparaissent au cours des opérations suivan-
tes d’étirage, impression ou embossage, ou parce qu’elles
n’entravent pas de manière significative les propriétés optiques ou
mécaniques de l’application. Figure 7 – Défaut onduleux obtenu dans l’extrusion de film à plat
de polypropylène : déformations de volume. Les gouttelettes
À des débits plus élevés les « raies de filière » occupent la surface
sont liées aux additifs du polymère plutôt qu’au défaut d’extrusion
entière du film.
Dans un certain nombre d’applications (par exemple géo-mem-
branes, film de construction), une forme exacerbée de déformation en soufflage de gaine (cf. § 2.2), le phénomène est très semblable à
de surface est créée intentionnellement. la résonance d’étirage.
■ En plus des déformations de surface, le processus d’extrusion de

film à plat peut induire une oscillation géométrique onduleuse dans
le sens de l’écoulement (figure 7). La surface demeure lisse indi- 2.4 Extrusion – soufflage de corps creux
quant l’absence d’une rugosité évidente. L’ondulation existe alors
des deux côtés du film et reflète une déformation de volume. ■ Dans une opération de soufflage de corps creux le polymère
fondu est expulsé par une filière de forme tubulaire en mode
■ Un autre phénomène observé en extrusion de film à plat mais qui continu ou discontinu pour former une paraison. Ensuite, la parai-
n’est pas désigné sous le nom de déformation d’extrudat, est le son est gonflée à l’intérieur d’un moule pour produire un corps
caractère onduleux du bord. Le polymère fondu émergeant de la creux (par exemple des bouteilles, des planches de surf, des rése-
filière plate présente normalement un rétrécissement latéral au rvoirs de carburant).
cours de l’étirage appelé neck-in (la largeur de film est plus faible
que la largeur de la filière). Pour certaines conditions d’extrusion et Lors d’une opération discontinue de soufflage de corps creux,
certains polymères, le rétrécissement latéral du film devient instable l’extrusion est continue mais le polymère fondu s’accumule dans un
et une oscillation se développe. Elle crée des films avec une largeur réservoir et est poussé à intervalle régulier par la vis ou par un pis-
et une épaisseur fluctuantes, et limite le débit d’extrusion. Comme ton dans la filière pour former une paraison.
Augmentation du secteur
des déformations de surface
due à un changement
de l'entrefer entre la filière
et le mandrin induit par
le mouvement relatif
de la configuration
filière/mandrin.
a extérieur lisse
Raies de filière
Figure 8 – Raies de filière sur la surface d’une bouteille soufflée de

polyéthylène linéaire
La configuration du système filière/mandrin représente un travail

de conception très complexe pour les ingénieurs ayant pour but
d’optimiser la distribution d’épaisseur de la paraison. De plus, pen-
dant que la paraison se forme, la filière et/ou le mandrin se
déplacent relativement l’un par rapport à l’autre pour créer un entre-
fer variable. Ce processus est conçu pour ajuster l’épaisseur sur la
longueur de paraison de sorte que l’épaisseur de paroi soit uni-

forme après soufflage. Par ailleurs, la variation d’entrefer entre la
filière et le mandrin est rendue possible par la géométrie conver-
gente ou divergente de la filière.
Les technologies de soufflage de corps creux les plus avancées b intérieur rugueux
emploient des filières flexibles pour induire des géométries de
paraison ovalisées et asymétriques. Figure 9 – Bouteille partiellement transparente en polyéthylène
linéaire fabriquée en utilisant une filière convergente : déformations
L’épaisseur de la paraison dépend de la géométrie finale de la de surface à l’intérieur de la bouteille, la surface extérieure demeure
filière mais est également définie par le gonflement d’extrudat : il lisse (on observe les déformations de la surface intérieure
s’agit d’un phénomène d’écoulement de polymère fondu où l’épais- par transparence)
seur d’extrudat est plus grande que l’épaisseur de la filière. Ce phé-
nomène se produit juste après la filière et dépend des propriétés
viscoélastiques du polymère et des conditions d’extrusion (par 2.5 Extrusion de câblerie
exemple la géométrie de la filière, le débit, et la température).
■ Pendant une opération typique de soufflage de corps creux, les L’extrusion de câblerie exige des écoulements stables à des
déformations de surface les plus aisément observables sont les débits très élevés. Le principe consiste à revêtir un fil, un câble ou
raies de filière. Comme décrit pour l’extrusion de film à plat (cf. § une fibre optique, par un polymère à des vitesses supérieures ou
2.3), ces raies de filière sont associées aux micro-irrégularités égales à 2 500 m/min. On s’attend à ce que la finition extérieure des
géométriques dans la filière ou le mandrin ou bien à des impuretés fils soit lisse et glacée.
accumulées. Les formes les plus douces de raies de filière peuvent Le polymère peut présenter une variété de défauts selon sa nature
disparaître pendant le gonflement de la paraison mais les formes les ou son degré de réticulation. Une opération de réticulation pour
plus graves rendent le corps creux inutilisable. À des débits plus éle- transformer le thermoplastique en thermodurcissable est habituel-
vés les raies de filière deviennent des bandes larges présentant une lement nécessaire pour augmenter les performances des fils
déformation de surface à haute fréquence et petite amplitude. La enduits. Des agents de réticulation sont ajoutés pendant l’extrusion.
transition entre surface lisse et surface irrégulière peut être très Des déformations de surface peuvent :
nette (figure 8) et est associée à une position spécifique dans le — être induites par des variations de la cinétique de réaction de
mouvement filière/mandrin pendant que la paraison se forme. Dans réticulation ;
d’autres cas, la paraison entière montre des déformations de — correspondre à des raies de filière localisées, à un extrudat mat
surface. et à des rugosités de surface de haute fréquence et de basse ampli-
tude. Le degré de rugosité de surface change selon le débit, le type
Les filières convergentes tendent à produire les déformations de de refroidissement (par exemple à l’eau, à l’air) et la nature du
surface sur l’intérieur de la paraison, et les filières divergentes, sur polymère (par exemple élastomères, thermoplastiques) et son
l’extérieur de la paraison (figure 9). degré de réticulation (figure 10).
a refroidissement à l'air à bas débit b refroidissement à l'eau à bas débit c refroidissement à l'air à un débit supérieur
Aspect macroscopique lisse Aspect macroscopique mat Aspect macroscopique rugueux
Figure 10 – Déformations de surface d’un câble en PE-BD
Parfois, le revêtement du câble est lisse et glacé mais onduleux, Les rhéomètres capillaires peuvent être utilisés à débit constant
ce qui a pour conséquence une variation périodique d’épaisseur sur ou à pression constante mais les observations concernant des
la longueur du fil. Ce phénomène est à rapprocher de la déformation défaut d’extrusion demeurent les mêmes.
de volume mais n’est pas toujours facile à maîtriser pendant l’extru-
sion du fait des phénomènes d’étirage. ■ Dans un rhéomètre à débit constant (ou à vitesse imposée [2]), la
pression est mesurée dans le fourreau à une certaine distance de
Quelques gaines de fils et câbles peuvent présenter des déforma- l’entrée du capillaire ou directement par l’intermédiaire de la force
tions d’extrudat dues à des cristallisations non homogènes ou à la agissant sur le piston. La pression ou la force est mesurée au cours
relaxation des contraintes résiduelles. du temps et considérée en état d’équilibre quand elle est constante.
Cette valeur est supposée représenter la perte de charge dans la
filière (figure 11). La contrainte apparente à la paroi τa peut être cal-
culée en tenant compte de la géométrie de la filière :
2.6 Extrusion de profilés et tubes
Rc p
τ a = ----------
L’extrusion des profilés ou des tubes induit souvent les mêmes 2L c

types de défauts d’extrusion que les procédés déjà décrits (§ 2.1 à
2.5). Le type de polymère en combinaison avec la géométrie de la avec Rc rayon de la filière capillaire,
filière pour des débits élevés détermine le caractère des défauts Lc longeur de la filière capillaire,
d’extrusion.
p pression.
● Pour des filières longues (par exemple : L > 60 mm, diamètre de
filière D = 2R = 2 mm) la chute de pression à l’entrée (pent) et à la sor-
3. Origine des défauts tie (pex) peuvent être négligées et on peut supposer l’existence d’un
écoulement laminaire entièrement développé.
d’extrusion ● Pour les filières courtes (par exemple : L < 60 mm et
D = 2R = 2 mm) une correction de Bagley est nécessaire pour tenir
compte de la perte de charge dans le convergent entre le fourreau et
la filière.
3.1 Étude des défauts d’extrusion Bagley a défini une longueur capillaire efficace :
L + eR
Le lecteur consultera utilement l’article Propriétés rhéologiques
des thermoplastiques [AM 3 630] dans le même traité, et plus avec e coefficient de correction de Bagley sans
particulièrement le paragraphe 2.2.3. dimension.
Les rhéomètres capillaires (couramment utilisé dans l’industrie, plus grande que la longueur réelle L. La correction de Bagley permet
cet appareil permet l’obtention de courbes d’écoulement dans un de calculer la vraie contrainte de cisaillement à la paroi τt à partir de
large domaine de gradient de vitesse [2]) sont des extrudeuses sim- la contrainte de cisaillement apparent :
plifiées qui permettent d’étudier les défauts d’extrusion de façon Rc p R c ( p – p ent )
systématique. La complexité des processus industriels d’extrusion τ t = ------------------------------- = --------------------------------
est donc réduite à une installation expérimentale bien maîtrisée et 2 ( L c + eR c ) 2L c
modélisée.
avec p pression mesurée.
Les hypothèses principales de ce modèle sont :
— un écoulement de cisaillement régulier entièrement développé Le facteur de correction de Bagley e est dénommé correction
et isotherme ; d’entrée.
— des effets transitoires négligeables au début de l’écoulement ; ● La vitesse du piston détermine le débit volumétrique (Qi ou Q)
— une vitesse nulle à la paroi de la filière ; et permet de calculer le taux de cisaillement apparent à la paroi (en
— un polymère fondu incompressible et chimiquement stable. supposant que le comportement du polymère soit Newtonien) :
La plupart des dispositifs expérimentaux dévient de ces hypothèses 4Q i
et exigent des corrections bien connues pour obtenir les véritables γ̇ a = ----------
taux et contraintes de cisaillement à la paroi. πR c3
apparent à la paroi peuvent être calculés. Pour chaque installation

Direction d'écoulement expérimentale il est nécessaire de critiquer les hypothèses du
Pression p modèle précédemment annoncées quand les défauts d’extrusion
apparaissent et en particulier envisager une vitesse différente de
zéro à la paroi de la filière, remettre en cause l’homogénéité et la
Réservoir compressibilité du polymère fondu dans le fourreau.
Diamètre de la filière Dans ce contexte, il faut souligner que la courbe d’écoulement

2 RC
représente un rapport global et macroscopique entre la pres-
sion imposée et le débit mesuré à la sortie (ou vice-versa). Cela
implique que la courbe d’écoulement est caractéristique pour le
Longueur de la fillière LC
système d’extrusion global (une combinaison spécifique du

Chute de pression polymère, de la géométrie du fourreau et du capillaire) mais ne
d'entre pent caractérise pas le polymère fondu (isolé). D’ailleurs, elle n’est
Filière capillaire
pas équivalente (mais peut bien entendu être connectée) à la

courbe représentant la contrainte de cisaillement local en fonc-
Gradient
de pression capillaire
tion du taux de cisaillement local dérivée d’une équation consti-
tutive. Par conséquent, il est délicat d’interpréter directement les
défauts d’extrusion à partir de la courbe d’écoulement.
■ Dans les années 1970, il est devenu généralement admis dans la

littérature que les courbes d’écoulement expérimentales adoptent
deux formes caractéristiques : discontinue ou continue (figure 12).
Les deux types de courbes d’écoulement sont généralement asso-
Chute de pression ciés au polyéthylène linéaire (de haute densité, PE-HD) et ramifié (de
de sortie pex basse densité, PE-BD) respectivement. Cependant, l’existence de
branchement n’est pas essentielle pour obtenir une courbe d’écou-
lement continue comme le montrent les expériences avec le poly-
styrène linéaire et le polypropylène linéaire. L’association des cour-
Diamètre d'extrudat bes d’écoulement avec des comportements de type PE-HD et PE-BD
semble être une coïncidence purement historique et des considéra-
Figure 11 – Profil de pression dans un rhéomètre capillaire tions expérimentales et théoriques permettent de réfuter la validité
générale de cette conjecture. Cependant, afin de comprendre l’ori-
gine des défauts d’extrusion en terme de déformation de surface et

Pour convertir le taux de cisaillement apparent en paroi γ̇ a au vrai de volume cette distinction est instructive.
taux de cisaillement une correction de Rabinowitsch est exigée. La
correction de Rabinowitsch modifie le taux de cisaillement apparent
en corrigeant l’écoulement de Poiseuille pour tenir compte d’un 3.1.1 Courbes d’écoulement discontinues
champ de vitesse d’écoulement non-parabolique dans le capillaire
correspondant à un comportement non-Newtonien du polymère Une courbe d’écoulement discontinue typique (cf. figure 12 a) est
fondu. Les vrais taux de cisaillement pour les filières capillaires caractérisée par deux régimes d’écoulement parfois désignés sous
deviennent : le nom de branches I et II (à régime de débits imposés Qi faibles et
élevés respectivement [10] [11]). Une telle courbe d’écoulement est
4Q i  3n + 1 observée pour la plupart des polymères flexibles linéaires (PE-HD),
γ̇ t = ----------  ----------------- pour les copolymères linéaires de polyéthylène comme par exem-
πR c3 4n ple le polyéthylène basse densité linéaire (PE-BDL), le polybuta-
diène (PB), le polyisoprène (PI), le polytétrafluoroéthylène-
avec
hexafluoropropylène (PTFE-HFP), les silicones linéaires de
d lg τ t haute masse moléculaire, certains mélanges de PVC, et des élas-
n = ----------------- tomères d’éthylènepropylènediène-monomère (EPDM). Dans un
d lg γ˙a certain nombre de cas, une deuxième discontinuité, mais souvent
moins prononcée, peut être observée ce qui révèle la présence
n étant la pente d’un graphique logarithmique représentant la
d’une troisième branche (III).
contrainte de cisaillement en fonction du taux de cisaillement appa-
rent à la paroi de la filière. Ces équations sont seulement valables Dans la région de transition, entre les branches, la pression
quant la vitesse du polymère à la paroi est nulle c’est-à-dire quand il oscille. L’amplitude des oscillations de pression peut varier de 1 MPa
n’y a pas de glissement. à 20 MPa en fonction du polymère et de l’installation expérimentale.
La courbe d’écoulement discontinue (figure 12 a) peut être subdivi-
■ Des rhéomètres à pression constante (ou à contrainte imposée) sée en cinq régimes d’écoulement qui sont associés aux transitoires
sont également employés. Le polymère fondu est extrudé dans un de pression pendant l’approche vers l’état de régime permanent
capillaire sous l’action d’un piston ou d’un gaz (azote ou gaz inerte). (figure 13).
Les mêmes hypothèses de base que pour les rhéomètres à débit
constant s’appliquent. En imposant une pression constante, on ■ Régime 1 (Q < Q1) (figure 13 a)
n’établit pas instantanément une situation équilibrée d’écoulement. Le régime régulier « normal » de cisaillement donne des extru-
Cependant, comparé aux rhéomètres à débit constant, l’équilibre dats lisses qui, pour la plupart des polymères non-cristallins, seront
est atteint beaucoup plus vite, car, dans des conditions de débit transparents et glacés. Pour des débits graduellement plus élevés,
constant, la compressibilité finie du polymère fondu dans le four- l’aspect de l’extrudat reste le même mais le transitoire de pression
reau joue un rôle important. sera réduit et la situation d’équilibre est atteinte plus rapidement.
■ Pour les deux types de rhéomètres les mesures sont faites à inter- La définition précise du point (p1, Q1), en relation avec le début de
valles discrets de débit ou de pression pour obtenir une courbe la branche II (p1, Q3) et correspondant au déclenchement des
d’écoulement (p = f (Qi). Ensuite, taux et contrainte de cisaillement déformations de surface, fait l’objet de débats. On observe expéri-
lg (p) Région p < p1 Q < Q2
Débit volumique Qi
i
de
Pression p
Branche I transition Branche II Branche III
Q4 p2
Déformations Transitoire Déformations

Q3
de surface de volume Q2 p1
Q1
p2
Temps Temps
Chaotique
« lisse-encore »
requin-onde
a branche I
Chaotique
oscillant
Peau de
Défaut
p1
p1 < p < p 2 Q 2 < Q < Q3
Débit volumique Qi
i
Pression p
Lisse
Q4
p2
Q3
O Q1 Q2 Q3 Q4 lg (Qi )
Q2
p1
Q1
Régime 1 Régime 2 Régime 3 Régime 4
a courbe discontinue Temps Temps
b région de transition
lg (p)
Déformations Déformations
p1 < p < p 2 Q 3 < Q < Q4
Débit volumique Qi
i
Pression p
de surface de volume
Q4
p2
Q3
Q2
p2 p1
p1 Q1
Temps Temps
de requin-onde
Hélicoïdaux
Chaotique
c branche II
Peau
Lisse
p > p2 Q > Q4
Débit volumique Qi
i
Pression p
Q4
p2
O Q1 Q2 lg (Qi )
Q3
Q2
b courbe continue p2
Q1
Figure 12 – Courbes d’écoulement typique pour des expériences

d’extrusion capillaire à débit constant, ou à pression constante Temps Temps
d branche III
mentalement le début des déformations de surface aux valeurs de Figure 13 – Débit et pression transitoires pour les régimes de débit
pression légèrement plus élevées que p1. indiqués sur la figure 12
■ Régime 2 (Q1 < Q < Q2) (figure 13 a)
Le régime de déformations de surface, qui est souvent
dénommée « régime de peau de requin » en raison de son appa- périodique est reflété par une augmentation relativement lente de
rence, est identifié par la perte de transparence de l’extrudat, sa pression suivie d’une chute de pression soudaine. L’amplitude de
perte de brillance et son apparence matte. l’oscillation de pression demeure la même mais la fréquence aug-
mente, quand la quantité de polymère fondu dans le réservoir au-
Le signal transitoire de pression ne détecte pas les déformations
dessus du capillaire diminue. La déformation d’extrudat est caracté-
de surface en terme d’oscillations de pression à haute fréquence.
Les mesures directes de pression effectuées dans des filières capil- ristique d’une boucle d’hystérésis transitoire. Les déformations de
laires et à plat ne révèlent pas d’oscillations nettes. Cependant, il est surface et de volume typiquement observées aux débits correspon-
difficile d’interpréter le bruit dans les signaux de pression mesurés dants aux branches I et II sont séparées par une longueur d’extrudat
et de tels résultats indiquent simplement que les oscillations de lisse typique (souvent difficile à observer) pour la région de
pression (si elles existent) sont trop petites pour être distinguées du transition.
bruit aléatoire du capteur de pression ou que les mesures ne sont
pas effectuées au bon endroit du capillaire pour observer les petites La longueur de chaque zone de l’extrudat est liée à la vitesse à
oscillations de pression. laquelle elle est parcourue par la boucle d’hystérésis entre Q1 et Q4.
Après que la boucle d’hystérésis ait été parcourue, le processus
■ Régime 3 (Q2 < Q < Q3) (figure 13 b) recommence aussi longtemps que la polymère fondu est extrudé
Les défauts « bouchons », « défauts oscillants » ou le régime avec une vitesse constante au travers de la filière capillaire. Les
d’oscillation de pression couvrent la région de transition entre les zones lisses d’extrudat peuvent être très courtes et parfois à peine
branches I et II dans la courbe d’écoulement. L’extrudat émergeant visibles dans la mesure où les sauts de Q2 à Q4 et de Q3 à Q1 sont
hors de la filière présente des aspects périodiques. Le caractère très rapides.
En mode de mesure à pression constante, on n’observe aucune 3.2 Interprétation macroscopique

oscillation de pression. Imposer une pression croissante ou décrois-
sante pour déterminer la courbe d’écoulement peut mener à diffé-
rents types de déformations d’extrudat.
Les études expérimentales avec des rhéomètres capillaires ont
■ Régime 4 (Q3 < Q < Q4) (figure 13 c) conduit à une littérature importante mais qui fournit seulement une
compréhension qualitative de l’origine des défauts d’extrusion.
Ce régime, souvent dénommé gros melt fracture, donne dans la D’un point de vue pratique, il existe un consensus pour dire que les
plupart des cas les déformations hélicoïdales, se développant en défauts d’extrusion se produisent quand une contrainte de cisaille-
spirales qui affectent le volume entier de l’extrudat (cf. figure 2). ment critique τc à été atteinte.
L’observation de l’extrudat près de la filière montre souvent un mou-
vement hélicoïdal. Parfois et pour un certain nombre de polymères Une mesure représentative pour l’initiation des déformations de
(PE-HD, PE-BDL, polyéthylène à catalyse métallocène (mPE), et des surface et de volume pour les polymères disponibles dans le com-
copolymères de PTFE et de PTFE-HFP) des extrudats lisses sont merce est de l’ordre de 0,10 à 0,20 MPa. Cette valeur est indépen-
observés. dante de la température du polymère fondu et est fonction des
Ce prétendu « régime de superextrusion » offre des possibilités propriétés viscoélastiques de celui-ci. Cependant, un critère pour le
intéressantes pour l’extrusion à débits élevés et a été pratiqué dans déclenchement des défauts d’extrusion ne définit pas son origine ou
le soufflage des corps creux type PE-HD. Cependant, tous les les mécanismes qui en sont responsables. Beaucoup d’hypothèses
polymères ne semblent pas présenter ce phénomène et la stabilité ont été émises dans la littérature, ce qui a abouti à une compré-
opérationnelle réelle peut être incertaine. La pression transitoire hension qualitative de l’initiation et du développement des
présente une surmodulation avant d’atteindre sa valeur d’équilibre. déformations de surface et de volume.
L’importance de cette surmodulation se situe entre p1 et p2 et dispa-
raît à (p2, Q4). Il est établi que les déformations de surfaces trouvent leur origine
à la sortie de la filière tandis que les déformations de volume sont
■ Régime 5 (Q > Q4) (figure 13 d) une conséquence d’instabilités d’écoulement à l’entrée de celle-ci.
Le phénomène de « défauts bouchon » trouve son origine dans la
Le régime chaotique est caractérisé par toutes sortes de déforma- filière.
tions du volume de l’extrudat (cf. figure 2). Il est difficile d’en donner
une description générale car les extrudats sont excessivement tor-
dus et ressemblent parfois à des morceaux de polymère collés, par-
fois à un ruban qui se développe en spirales et qui peut se dédoubler 3.2.1 Déformations de surface
en bandes fibreuses. Les extrudats semblent expulsés hors de la
filière et sont tordus dans tous les directions.
Les déformations de surface sous leurs diverses formes sont une

La pression atteint une valeur quasi-stable bien que parfois on conséquence d’un écoulement de surface libre. Pour l’écoulement
puisse observer un deuxième régime de type « défaut oscillant ». de polymère, schématiquement représenté figure 14, la vitesse à la
paroi dans la filière est considérée comme nulle. En émergeant hors
de la filière une réorganisation du profil de vitesse doit avoir lieu
3.1.2 Courbes d’écoulement continues pour passer d’un profil de type Poiseuille à un profil uniforme par
suite de la conservation de la masse. Ceci induit une forte accéléra-
tion à la paroi de la filière ce qui provoque une forte extension des
Des courbes d’écoulement continues sont mesurées pour le couches périphériques de l’extrudat et la décélération des couches
PE-BD, certains PE-BDL et mPE, les copolymères d’acétate de vinyl centrales de polymère.
et d’éthylène (EVA), le PP, le PS, le polyvinylidènedifluoride (PVDF),
le polymethylmethacrylate (PMMA), le PA, des silicones ramifiés et
le PVC. Aucune différence n’est observée entre les mesures à débit
ou pression constants.
Pour la plupart des polymères, à des débits graduellement crois- Profil discontinu Profil de vitesse
de vitesse d'écoulement constante
sants, le polymère extrudé est d’abord lisse et transparent, puis un
début d’ondulation peut se produire. Par la suite ceci se transforme
en déformations hélicoïdales jusqu’à l’apparence d’un extrudat tota-
lement chaotique et excessivement tordu (cf. figure 2, figure 12 b). Paroi de la filière
Les déformations de surface définies par une rugosité à haute fré-

quence et faible amplitude semblent apparaître sous l’aspect d’une
Accélération
Noyau stable
perte de lustre (matte), seulement dans un régime très bref qui est
immédiatement suivi par des déformations de volume plus pronon- Décélération
cées. Les déformations de volume montrent quelques formes peu
communes comme indiqué à la figure 2. L’extrudat émerge initiale-
ment de la filière de façon rectiligne mais commence rapidement à Accélération
tourbillonner. Bien que les courbes d’écoulement soient continues,
des « défauts bouchons » ont été rapportés pour le PE-BD et le PP
modifiés par irradiation de grande énergie.
Paroi de la filière
Les oscillations de pression précédemment évoquées sont diffi-
cile à observer car elles ne sont seulement que de 0,1 MPa à
0,5 MPa. Profil parabolique
de vitesse d'écoulement
À des débits plus élevés l’extrudat est totalement tordu pour tous
les polymères. Par la suite, aux débits plus élevés encore, l’extrudat
semble expulsé hors de la filière sans avoir une structure cohérente Figure 14 – Déformations de surface induites par étirage et rupture
et se tord dans toutes les directions. cohésive d’une couche extérieure (d’après [3])
Cet écoulement irrégulier se propage dans la filière pour induire

Écoulement les déformations de volume observées allant du défaut hélicoïdal
très régulier aux extrudats fortement distordus.
Extrudat
Sortie de Le développement des instabilités d’écoulement à l’entrée de la
la filière Relaxation filière est associé aux propriétés élastiques du polymère fondu. Des
différences d’étirage dans des couches d’écoulement adjacentes
combinées avec une géométrie convergente produisent des
Adhésion contraintes normales aux trajectoires de l’écoulement, ce qui, au-
Fissure
dessus d’une contrainte critique, provoquera un vortex d’entrée. Ce
Extrudat vortex existe avant que les déformations de volume soient obser-
Sortie de vées et c’est seulement quant le débit est suffisamment important et
la filière Croissance
la filière assez courte que l’extrudat revêt un aspect tordu/hélicoïdal.
Adhésion
3.2.3 « Bouchon » ou « défaut oscillant »
Extrudat
Sortie de
la filière
Le défaut « bouchon » est une conséquence d’une succession de
glissement et d’adhésion du polymère fondu. Contrairement aux
déformations de surface initiées à la sortie de la filière, ce
Glissement mécanisme apparaît tout au long de la filière et, par conséquent,
l’écoulement à l’entrée de la filière est lui aussi affecté.
Temps croissant
Extrudat
Sortie de Ici la compressibilité du polymère fondu devient le paramètre
la filière directeur pour produire des oscillations de pression. À un débit
donné la pression augmente dans le réservoir parce qu’il entre plus
de polymère dans la filière qu’il n’en sort. À un certain niveau de
Adhésion pression, tout le polymère dans la filière glisse et sort de celle-ci
(avec une surface lisse) et de ce fait réduit la surpression. La diminu-
Figure 15 – Formation des déformations de surface résultant tion rapide de pression dans la filière provoque un écoulement à
d’un mécanisme local successif de glissement et d’adhésion débit très élevé créant l’instabilité à l’entrée de la filière ce qui se tra-
(d’après [6]) duit par un extrudat tordu. Par la suite, le polymère fondu réadhère
graduellement aux parois et la pression recommence à augmenter.

Pendant cette phase, la contrainte locale à la sortie de la filière peut
Les actions combinées de l’écoulement de cisaillement et de être suffisamment forte pour produire des déformations de surface
l’écoulement élongationnel à la sortie de la filière peuvent devenir si suivant le même mécanisme de glissement adhésion évoqué précé-
importantes que le polymère fondu près des parois de la filière va se demment (cf. § 3.1.2).
déformer induisant une surface irrégulière. Selon les propriétés vis-
coélastiques du polymère fondu ceci peut déboucher uniquement Les caractéristiques précises de ce mécanisme périodique dési-
sur la création d’une surface ondulée, ou induire de façon cyclique gné sous le nom de « oscillations de relaxation » sont définies par
une rupture de la couche extérieure ce qui entraîne la formation les propriétés viscoélastiques du polymère fondu et par conséquent
d’une fissure. Le phénomène devient plus grave à des débits par l’architecture du polymère.
d’extrusion plus élevés.
Le phénomène « bouchon » reste cependant principalement
À un débit d’extrusion fixe, l’écoulement est périodique. Un d’intérêt scientifique. Dans la pratique de l’extrusion de polymère
mécanisme explicatif propose qu’un glissement soit induit par thermoplastique, il n’est pas habituellement observé car il est pré-
l’accélération à la paroi de la filière, provoquant une réduction locale cédé par les déformations de surface.
des contraintes. Ceci permet au polymère fondu d’adhérer à nou-
veau à la paroi ce qui provoquera une nouvelle croissance des con-
traintes et une répétition du glissement (figure 15). Cet état de
contrainte non uniforme le long des lèvres de la filière sera respon- 3.3 Interprétation microscopique
sable de ce mécanisme de glissement et d’adhésion successifs et
provoquera une distribution irrégulière d’ondulations ou de fissures
qui pourront même se développer en spirales le long d’un noyau D’un point de vue technologique, les critères de contrainte criti-
central stable. que et de vitesse de glissement sont suffisants pour définir et
repousser l’apparition des défauts d’extrusion (il suffit par exemple
de réduire la contrainte critique en jouant sur la température du
3.2.2 Déformations de volume polymère ou sur la géométrie de la filière).
La relation causale entre ces paramètres critiques et les défauts

Les déformations de volume en revanche proviennent des insta- d’extrusion doit être trouvée à un niveau microscopique voire molé-
bilités d’écoulement apparaissant à l’entrée de la filière. culaire. On imagine que le glissement est provoqué par un détache-
Comme représenté figure 16, ceci peut prendre la forme d’un vor- ment des molécules de polymère de la paroi de la filière (rupture
tex ou d’un écoulement irrégulier global : adhésive) ou à un désenchevêtrement entre les molécules de
polymère attachées à la paroi et les autres molécules de polymère
— dans le premier cas, le vortex est en fait un système tridimen- dans le volume (rupture cohésive) (cf. figure 18). Le ré-attachement
sionnel ondulant de basse fréquence qui se décharge périodique- ou le réenchevêtrement est interprété comme une adhésion.
ment dans la filière (figure 17) ;
— dans le deuxième cas, une instabilité d’écoulement globale La compréhension des défauts d’extrusion à un niveau molécu-
existe qui provoque une alimentation irrégulière de polymère fondu laire offre une perspective pour développer des méthodes plus effi-
dans la filière. caces permettant de repousser ces phénomènes peu désirés.
a vortex onduleux de PE-BD : b vortex onduleux de PE-BD : c instabilités irrégulières de PS

vue frontale vue latérale
Figure 16 – Vortex tridimensionnel et instabilités irrégulières présentes à l’entrée de la filière (courtoisie P. Coates, M. Mackley)
Paroi
Réservoir Polymère fondu
a adhésion à la paroi et enchevêtrement

Filière
Polymère
stagnant
Temps
Figure 17 – Représentation schématique d’un écoulement oscillant

où le polymère stagnant dans les recirculations du réservoir
se décharge périodiquement dans la filière (d’après [7]) b glissement et enchevêtrement :
rupture adhésive
4. Prévention des défauts

d’extrusion
Les limites actuelles dans la compréhension des défauts d’extru- c adhésion à la paroi et désenchevêtrement :
sion n’ont pas empêché de trouver des solutions qui inhibent les rupture cohésive
déformations d’extrudat. Les approches les plus classiques concer-
nent la modification de l’architecture du polymère, les conditions Figure 18 – Mécanismes moléculaires des déformations de surfaces
d’extrusion (le débit, la géométrie de la filière, température d’extru-
sion) et l’ajout d’additifs (de préférence bon marché).
Pour la chimie de polymère choisie les options architecturales
sont :
4.1 Architecture du polymère — la masse moléculaire ;

— la distribution de masse moléculaire ;
— la ramification de la chaîne principale ;
La modification de l’architecture du polymère implique de chan- — et la distribution de ramifications.
ger la chimie et les conditions de fabrication du polymère. C’est une
tâche exaltante pour les compagnies produisant des polymères. Cependant, le paramètre moléculaire unificateur est la masse
Pour une technologie de fabrication de polymère bien définie, ceci moléculaire entre enchevêtrement Me. Ceci correspond aux contraintes
peut être difficile à réaliser parce que beaucoup d’aspects techni- topologiques des polymères voisins qui gênent le mouvement
ques et commerciaux doivent être mis en balance. d’une chaîne spécifique de polymère pendant l’écoulement.
filière est propre et lisse en particulier au niveau des lèvres. Les
Contrainte de cisaillement τ
filières endommagées ou les filières sales induiront des défauts
d’extrusion.
Phénomènes (0)
d'entrée
de la filière
Tableau 1 – Influence du rapport de la filière (Lc/Rc)
Déformations sur les déformations de surface pour la plupart
de volume
des polymères (1) (2)
Déformations
0,2 MPa Filière capillaire
de surface
Déformations Taux de cisaillement
de surface critique
Phénomènes Longueur Rayon
de sortie (Lc) (Rc) Amplitude Fréquence
de la filière
0,1 MPa Extrudat
lisse ↑ – ↑ ↓ –
– ↑ ↑
1 4 10 si Mw /Mn = 1
40 si Mw /Mn > 1 (1) les déformations de volume disparaissent en augmentant la longueur
60 si ramifié de la filière
(2) — : sans changement
M w /M e
Figure 19 – Influence de la densité d’enchevêtrement (en termes

de Mw/Me) sur les contraintes critiques, τc d’apparition Pour des polymères sensibles aux déformations de volume l’aug-
des déformations de surface et de volume (d’après [8]) mentation de la longueur de la filière réduira leur intensité ou les
fera disparaître complètement. Par ailleurs, des déformations de
volume peuvent être repoussées en changeant l’angle d’entrée de la
filière ou en adoucissant la transition réservoir-filière.
Tous les polymères commerciaux sont polydisperses et caractéri-
sés par une masse moléculaire moyenne en nombre Mn et une

■ Dans la pratique de l’extrusion de polymère, l’augmentation de la
masse moléculaire en poids Mw. Leur rapport définit le degré de
température est toujours envisagée mais ne peut pas toujours avoir
dispersion c’est-à-dire la largeur de la distribution de masse
l’effet prévu. Pour certains polymères, par exemple le PE-BDL et cer-
moléculaire.
tains élastomères, l’extrusion à basse température peut améliorer la
En combinaison avec la masse moléculaire entre enchevêtrement qualité de surface de l’extrudat. L’utilisation d’une différence de tem-
Me le critère pour le déclenchement des défauts d’extrusion peut pérature entre la filière et le polymère fondu peut être utile mais
être relié à la densité d’enchevêtrements (Mw /Me) (figure 19). Qua- peut être difficile à réaliser dans la pratique (cf. tableau 2).
litativement, cela signifie que des polymères avec des densités (0)
d’enchevêtrement inférieures peuvent être traités à des débits plus

élevés. Ceci peut être réalisé en abaissant Mw et en élargissant la
distribution de masse moléculaire ou en introduisant des ramifica- Tableau 2 – Températures typiques de la filière
tions dans la chaîne de polymère. et du polymère fondu pour obtenir un extrudat lisse
De telles modifications d’architecture de polymère visent essen- pour des thermoplastiques réputés pour donner
tiellement à réduire la contrainte locale à la paroi en changeant les les déformations de surface (d’après [3])
propriétés viscoélastiques du matériau, c’est-à-dire en abaissant la
viscosité et/ou l’élasticité du polymère fondu.
Température Température
Polymère du polymère de la filière
(˚C) (˚C)
4.2 Conditions d’extrusion
PE-BD 170 130
N’importe quelle méthode qui réduit la contrainte locale pendant
l’écoulement peut permettre de repousser l’apparition des déforma- PE-HD 170 145
tions d’extrudat.
■ La méthode la plus évidente mais peu intéressante d’un point de PVC 180 130
vue commercial, est de réduire le débit.
PMMA 200 150
■ Une autre solution consiste à augmenter le diamètre de la filière
ou son entrefer afin de réduire le taux de cisaillement pour le même
débit et abaisser ainsi les contraintes de cisaillement locales (cf.
tableau 1). Pour un certain nombre d’applications, par exemple le
soufflage de gaine, augmenter l’épaisseur de la filière peut affecter ■ Enfin, le changement de matériau de construction de la filière ou
négativement les propriétés de l’extrudat (par exemple, l’équilibre l’emploi d’une couche de revêtement de filière en matériau différent
des propriétés du film dans la direction de l’extrusion et dans la est connu pour améliorer la qualité de surface de l’extrudat. Les
direction transverse). Cependant, une augmentation très faible de conditions thermomécaniques d’extrusion du polymère, la pres-
l’entrefer (de quelques µm) peut suffire pour améliorer de manière sion et la température peuvent cependant limiter les choix possibles
significative la qualité de surface de l’extrudat. Cela implique que la (cf. tableaux 3 et 4).
(0)
de catalyse, des antioxydants et toutes les sortes d’agents qui amé-
Tableau 3 – Variation de contrainte critique d’apparition liorent la fonctionnalité du polymère). L’influence sur les défauts
de défauts d’extrusion avec la composition de la filière d’extrusion de beaucoup de ces additifs n’a pas été étudiée.
pour le PE-BD (d’après [4]) (1) En plus de ces additifs classiques, plusieurs additifs ont été iden-
tifiés comme favorisant l’extrusion comme par exemple des lubri-
τc fiants, des fluoro-élastomères, et des polysiloxanes. Ce sont des
Composition de la filière solutions commercialement viables et efficaces pour repousser
(MPa)
l’apparition des défauts d’extrusion.
Cuivre jaune 0,155
Polyamide 6,6 + carbone 0,155 4.3.1 Aides d’extrusion (Processing Aids)

Cuivre rouge 0,150
On distingue les additifs qui modifient la rhéologie du polymère
Polyamide + 30 % en masse de 0,145 fondu de ceux qui modifient le comportement à la filière.
fibre de verre
■ La catégorie des additifs modifiant la rhéologie du polymère
Alliage argent nickel 0,135 comprend les molécules organiques, en général à faible masse
moléculaire (par exemple huiles et paraffines), qui sont souvent
Acier doux 0,135 connues comme lubrifiants ou plastifiants. Par exemple, en ajoutant
des paraffines dans le PP, la viscosité est réduite sans modifier le
Bronze phosphoreux 0,120 comportement à la filière. Dans d’autres cas, en particulier pour le
PVC, les élastomères thermoplastiques et le caoutchouc, les lubri-
Acier argenté 0,092
fiants ou plastifiants améliorent l’extrusion en réduisant la viscosité
(1) filière capillaire Lc/D = 6,3 ; D = 1 mm, à T = 150 ˚C. du polymère fondu et en empêchant le collage du polymère fondu à
l’outillage. Elles lubrifient le contact entre la paroi et le polymère
fondu et, simultanément, réduisent la viscosité globale. La qualité
(0)
de surface de l’extrudat est améliorée sensiblement. Cependant,
Tableau 4 – Influence du matériau de filière sur comme c’est le cas pour beaucoup d’additifs, seules des concentra-
tions relativement basses peuvent être employées (inférieures à
la contrainte de cisaillement critique à la paroi pour
l’apparition des déformations de surface ( τ c ) et des
. 10 % en masse). Des concentrations plus élevées tendent à influen-
cer négativement les propriétés finales de l’article extrudé.
déformations de volume (τc) pour un PE-BDL (1) ■ La catégorie des additifs modifiant le comportement de la filière
(d’après [5]) comprend les acides gras, les alcools, les amides ou les oligomères
à longue chaîne présentant une mauvaise compatibilité au poly-
τc τc mère. Ces additifs sont ajoutés afin d’améliorer l’imprimabilité ou la
Matériau de filière manipulation du produit, ou (et) pour repousser l’apparition des
(MPa) (MPa)
défauts d’extrusion. Leur concentration dans le polymère fondu est
Aluminium (6061-T6) (2) 0,137 0,391 habituellement basse (inférieure à 2 000 ppm). Pendant l’extrusion,
ces additifs enduisent la paroi de la filière, ce qui induit le glisse-
Alliage béryllium cuivre 0,104 0,377 ment et réduit les déformations de surface, donc repousse l’appari-
tion des défauts d’extrusion. Cependant, certains de ces additifs
Acier au carbone (SAE 4130) 0,144 0,435 peuvent commencer à s’accumuler et se décomposer chimique-
Acier au carbone (SAE 4340) 0,144 0,435 ment au cours de l’extrusion à la sortie de la filière, causant un
dépôt aux lèvres de la filière souvent nommé plate-out, ce qui peut
CDA 360 (3) 0,172 0,413 provoquer l’apparition de raies de filière sur l’extrudat.
● Les processing aids les plus largement utilisés sont des fluoro-
CDA 464 (4) 0,153 0,407
polymères. En combinaison avec le PE-BDL, ils sont devenus un
Bronze (Ampco 45) 0,146 0,434 succès commercial. Parfois, le fluoropolymère est utilisé comme
enduit de filière. L’enduit est apporté par application directe en utili-
Cuivre 0,132 0,415 sant des solutions ou des pulvérisateurs ou par l’intermédiaire de
dépôts progressifs pendant une extrusion continue. Dans le dernier
Acier inoxydable (X5 CrNiN18-10) 0,152 0,441 cas, on extrude un mélange maître contenant le fluoropolymère.
(1) avec un indice de fluidité de 1g/10 min (Lc/2Rc = 20, 2Rc = 1 mm, T = Celui-ci migre lentement (en général pendant 15 à 30 minutes) à la
220 ˚C). paroi de la filière pendant l’extrusion. En présence d’autres additifs
(2) Alliage Al-MgSi avec traitement thermique T6. tels que les colorants ou les agents anti-bloquant l’effet bénéfique
(3) Désignation de la Copper development association : Cu 61,5 %, de ces processing aids peut être réduit.
Zn 35,5 %, Pb 3 %. Nota : un agent antibloquant se compose typiquement de particules dures microscopi-
(4) Désignation de la Copper development association : Cu 60 %, ques (par exemple silice) qui créent des imperfections microscopiques à la surface de
Zn 39,2 %, Sn 0,8 %. l’extrudat pour réduire le blocage des films quant ils sont traités pour les applications fina-
les (par exemple des sacs).
Le type, la forme et la taille des particules contenues dans l’anti-
bloquant semblent être critiques. Le mécanisme de ce phénomène
4.3 Additifs contre productif n’est pas bien compris.
La concentration typique en fluoropolymère dans le polymère
L’utilisation des additifs n’est pas toujours liée aux défauts pour l’effet optimum se situe entre 500 ppm et 1 000 ppm.
d’extrusion, mais a parfois des avantages inattendus. L’action des polysiloxanes est comparable à celle des fluoropoly-
Presque tous les polymères thermoplastiques disponibles dans le mères. L’addition de 500 à 1 000 ppm de ces produits chimiques est
commerce contiennent un certain niveau d’additifs organiques de également connue pour réduire le couple d’entraînement des
faible masse moléculaire et/ou d’additifs inorganiques (des résidus moteurs de l’extrudeuse.
Ces processing aids sont seulement efficaces pour différer l’appa- 4.4 Autres méthodes
rition des défauts de surface. Ils permettent d’obtenir des extrudats
conformes à des débits plus élevés avant que les défauts oscillants
ou bouchon n’apparaissent. Augmenter leur concentration n’amé-
liore pas leur efficacité. La connaissance des mécanismes responsables des défauts
d’extrusion a suggéré un certain nombre de solutions qui ont été
explorées dans des laboratoires de recherche mais qui n’ont pas
encore été mises en application dans l’industrie.
4.3.2 Mélanges de polymères
Repousser l’apparition des déformations de surface peut être réa-
lisé par l’utilisation de surfaces glissantes. Ceci peut être réalisé par
Mélanger des polymères avec des oligomères ou d’autres
l’utilisation de filières poreuses qui sont lubrifiées sans interruption.
polymères est connu pour faciliter l’extrusion et pour différer l’appa-
rition des défauts d’extrusion. L’avantage de l’utilisation de
Par ailleurs, en injectant un liquide ou un gaz à une position spé-
mélanges réside dans sa facilité d’exécution contrairement à la
cifique dans la filière pour créer une couche lubrifiante, on empêche
modification de l’équipement d’extrusion.
le contact entre le polymère et la filière. La contrainte globale sur le
Mélanger deux polymères ou plus permet de réduire la viscosité polymère fondu sera réduite repoussant de ce fait les défauts
du polymère fondu au taux d’extrusion désiré sans affecter néga- d’extrusion.
tivement les propriétés finales recherchées. Ainsi, des polymères
linéaires sont typiquement mélangés avec des polymères ramifiés.
Exemple : mélanger un peu de PE-BD avec du PE-BDL est une
pratique courante dans l’industrie. 5. Conclusion
La quantité de polymère ramifié est déterminée par les propriétés
finales recherchées pour le produit.
La réduction, voire la suppression des défauts, est un défi impor-
tant dans la pratique industrielle d’extrusion de polymère. L’identifi-
cation du type de mécanisme responsable de l’apparition de ces
4.3.3 Charges défauts fournit des moyens efficaces pour définir des mesures
correctives.
Peu d’informations sont disponibles sur l’influence des charges et Les déformations de surface initiées à la sortie de la filière peu-
des agents de renforcement sur les défauts d’extrusion.
vent être efficacement empêchées mais par des moyens différents

Exemple : l’action salutaire, des charges peut être associée à une de ceux utilisés pour empêcher des déformations de volume initiées
réduction de viscosité de polymère fondu (par plastification) ou à une à l’entrée de la filière. L’approche la plus classique consiste à réduire
action de dépôt le long des parois provoquant le glissement du la contrainte locale au-dessous d’un niveau critique d’environ 0,1
polymère. à 0,2 MPa. Ceci peut être réalisé en changeant l’architecture
du polymère, en modifiant les conditions d’extrusion ou en
Le carbonate de calcium, l’oxyde de titane et le noir de carbone, en
mélangeant le polymère à des oligomères qui vont réduire la visco-
concentration de 5 % en volume dans du PE–BD, ont permis de suppri-
sité et provoquer la création d’une couche lubrifiante à la paroi de la
mer des vortex d’entrée et donc différé l’apparition du défaut hélicoïdal.
filière.
Un peu de nitrure de bore (≈ 0,1 % en masse) a suffi à éliminer les
déformations de surface et à repousser sensiblement l’apparition du À côté des déformations de surface et de volume, on peut obser-
défaut « bouchon ». ver la formation de « bouchons » qui sont un phénomène périodi-
que présentant successivement des extrudats lisses, des
Nota : le nitrure de bore est un composé inorganique largement répandu comme agent déformations de surface et des déformations de volume. Leur inté-
nucléant. Il est disponible sous forme de plaquettes, thermiquement stables et chimique-
ment inertes. On observe bien son effet pour des expériences en rhéomètre capillaire avec rêt reste la plupart du temps académique, car on ne les observe
le polyéthylène à catalyse métallocène et le fluoropolymère. généralement pas dans la pratique.
Références bibliographiques
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P
O
U
Défauts d’extrusion R
E
par Rudy KOOPMANS
Docteur ès Sciences
N
Professeur à l’Université de Leeds (Grande-Bretagne)
Chef de recherches à Dow Benelux BV (Pays-Bas)
S
À lire également dans nos bases
A
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BERZIN (F.) et HU (G.-H.). – Procédés d’extrusion
réactive. [AM 3 654] Traité Plastiques et
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melt fracture when extruding ethylene poly- melt extrudates and their elimination using (1992).
Outils
Akro-co Twin Screw REM3D

Temarex (USA) Transvalor (France)
http://www.temarex.com/extrus.htm http://www.transvalor.com/rem3d.php
10-2002
Extrud7-2000 Sigma
Scientific Process & Research (USA) Université de Paderborn (Allemagne)
http://www.spar.com http://www.ktpweb.de/ktpwebEnglish/software_sigma.html
Ludovic TXS (Twin Screw Extruder Simulator)
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Morex Virtual Extrusion Laboratory and Extrusion Calculator
Doc. AM 3 657
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REX XimeX
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Événements
ANTEC (SPE Annual Technical Conference)

http://www.4spe.org
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P DÉFAUTS D’EXTRUSION ______________________________________________________________________________________________________________
O
U Annuaire
R Constructeurs – Fournisseurs – Distributeurs

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CEN (Comité européen de normalisation)
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DIN (Deutsches Institut für Normung)
AKMA (Allemagne)
E http://www.akma-kg.de
AMUT (Italie)
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EuPC (Syndicat européen des transformateurs de matières plastiques)
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N Brabender (Allemagne)
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Euromap (Syndicat européen des constructeurs de machines pour les plasti-
ques et le caoutchouc)
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V http://www.scamex.fr
Yvroud (France)
http://www.yvroud.net
http://www.plasticseurope.org
SFIP (Société française des ingénieurs des plastiques)
http://www.sfip-plastic.org
O Extrudeuses corotatives
Berstorff GmBH (Allemagne)
SNCP (Syndicat national du caoutchouc et des polymères)
http://www.lecaoutchouc.com
SPE (Society of Plastics Engineers)
I http://www.berstorff.com
Clextral (France)
http://www.clextral.com
http://www.4spe.org
SPMP (Syndicat des producteurs de matières plastiques)
http://www.spmp.org
R Coperion Werner & Pfleiderer (Allemagne)

http://www.werner-pfleiderer.de
Symacap (Syndicat français des constructeurs de machines pour les
plastiques et le caoutchouc)
http://www.symacap.org
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http://www.jsw.co.jp/en Ucaplast (Union des syndicats des PME du caoutchouc et de la plasturgie)
Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne) http://www.ucaplast.fr
http://www.leistritz.com Documentation – Formation – Séminaires
P Maris SpA (Italie)

http://www.mariscorp.com
(liste non exhaustive)
Formations CNAM
L Extrudeuses contrarotatives interpénétrées

Battenfeld Extrusionstechnik (Allemagne)
http://www.cnam.fr/cacemi/
Formations ITECH
http://www.itech.fr/itechentreprises
http://www.bex.battenfeld.com
U Bausano Group SpA (Italie)
http://www.bausano.it
Formations LPCP
http://web.univ-pau.fr/LPCP
Formations PEP
Coperion Werner & Pfleiderer
S http://www.werner-pfleiderer.de
Demag Krauss Maffei (Allemagne)
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Formations RESCOLL
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Plastiques et Caoutchoucs Magazine
Japan Steel Works, Ltd. (Japon) http://www.e-plasturgy.com
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Plastiques flash
Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne) http://www.plastiques-flash.com
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PRW (Plastics and Rubber weekly) et European Plastics News
Luigi bandera SpA (Italie) http://www.prw.com
http://www.luigibandera.com RFP Rubber Fibres Plastics international
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http://www.milacron.com Service de veille technologique en plasturgie
Reifenhäuser Extrusion (Allemagne) http://www.plasturgienet.com
http://www.reifenhauser.com/en The Rubber International
http://www.rubbmag.com
Extrudeuses contrarotatives non interpénétrées
Formations du centre de formation de la plasturgie
Farrel (USA) http://www.plasturgie-formation.com
http://www.farrel.com
Japan Steel Works, Ltd. (Japon)
Laboratoires – Bureau d’études – Écoles –
http://www.jsw.co.jp/en Centres de recherche (liste non exhaustive)
Kobe Steel Group (Japon) Certech
http://www.kobelco.co.jp/english http://www.certech.be
NFM Welding Engineers (USA) CRITT Polymères Picardie
http://www.nfm.net http://www.critt-polymeres.com
LRCCP (Laboratoire de recherches et de contrôle du caoutchouc et des plas-
Organismes – Fédérations – Associations (liste non exhaustive) tiques)
AFICEP (Association française des ingénieurs et cadres du caoutchouc et des http://www.lrccp.com
polymères) Plastipolis (Pôle de compétitivité plasturgie)
http://www.aficep.com http://www.plastipolis.fr
AFNOR (Association Française de Normalisation) PEP (Pôle européen plasturgie)
http://www.afnor.fr http://www.poleplasturgie.net
ASTM International PolymerExpert
http://www.astm.org http://www.polymerexpert.fr
BNPP (Bureau de normalisation plastiques et de la plasturgie) Rescoll
alain.genty@bn-plast.com http://www.rescoll.fr
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par Rudy KOOPMANS

Pour toute question :

par Rudy KOOPMANS

1. Phénomène de défauts d’extrusion .................................................... AM 3 657 - 2

3. Origine des défauts d’extrusion .......................................................... — 8

es défauts d’extrusion sont des déformations d’extrudat souvent observées

DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

mais elles ne sont intéressantes que si elles demeurent économiquement accep-

_________________________________________________________________________________________________________________ DÉFAUTS D’EXTRUSION

a ondes b fissures c fissures importantes d fissures hélicoïdales

DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

a hélice b torsade c torsade importante d aspect granuleux irrégulier

1.4 Autre type de déformation d’extrudat

tre alors une succession périodique de zones sans déformation ou

L’extrusion des polymères est un des procédés essentiels pour

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Figure 4 – Formations de bandes rugueuses et lisses le long

Le soufflage de gaine est un processus où le polymère fondu

fermeture de gaine). Le soufflage de gaine est probablement le pro-

DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

tions d’extrusion en général déterminent la taille des sphérulites

2.3 Extrusion de film à plat

L’extrusion des polymères en filière plate permet de fabriquer des

■ Des bandes très étroites (lignes) de déformations de surface dans

■ En plus des déformations de surface, le processus d’extrusion de

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Figure 8 – Raies de filière sur la surface d’une bouteille soufflée de

La configuration du système filière/mandrin représente un travail

longueur de paraison de sorte que l’épaisseur de paroi soit uni-

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Figure 10 – Déformations de surface d’un câble en PE-BD

L’extrusion des profilés ou des tubes induit souvent les mêmes 2L c

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apparent à la paroi peuvent être calculés. Pour chaque installation

Diamètre de la filière Dans ce contexte, il faut souligner que la courbe d’écoulement

système d’extrusion global (une combinaison spécifique du

pas équivalente (mais peut bien entendu être connectée) à la

■ Dans les années 1970, il est devenu généralement admis dans la

gine des défauts d’extrusion en terme de déformation de surface et

DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

lg (p) Région p < p1 Q < Q2

Déformations Transitoire Déformations

a courbe discontinue Temps Temps

Figure 12 – Courbes d’écoulement typique pour des expériences

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En mode de mesure à pression constante, on n’observe aucune 3.2 Interprétation macroscopique

Les déformations de surface sous leurs diverses formes sont une

Les déformations de surface définies par une rugosité à haute fré-

DÉFAUTS D’EXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

Cet écoulement irrégulier se propage dans la filière pour induire

graduellement aux parois et la pression recommence à augmenter.

La relation causale entre ces paramètres critiques et les défauts

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a vortex onduleux de PE-BD : b vortex onduleux de PE-BD : c instabilités irrégulières de PS

a adhésion à la paroi et enchevêtrement

Figure 17 – Représentation schématique d’un écoulement oscillant

4. Prévention des défauts

4.1 Architecture du polymère — la masse moléculaire ;

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filière est propre et lisse en particulier au niveau des lèvres. Les

Figure 19 – Influence de la densité d’enchevêtrement (en termes