Fonderie de précision à modèle perdu

Application aux super-alliages

par Jean-Claude DORIATH
Ingénieur de l’Institut National des Sciences Appliquées (INSA – Lyon)
Chargé de Missions – Fonderie SNECMA – Gennevilliers
et Jacques NOUAILLES
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École Supérieure de Fonderie (ESF)
Chef de l’Unité Mécanique – SNECMA – Gennevilliers

1. Description du procédé.......................................................................... M 755 - 2

2. Performances du procédé ..................................................................... — 4
2.1 Moules-carapaces et noyaux céramiques ................................................. — 4
2.2 Maîtrise du refroidissement et de la solidification de l’alliage après coulée — 4
2.2.1 Conditions de refroidissement et de solidification .......................... — 4
2.2.2 Solidification équiaxe......................................................................... — 5
2.2.3 Solidification dirigée colonnaire ....................................................... — 5
2.2.4 Solidification dirigée monocristalline ............................................... — 6
2.3 Traitements thermiques .............................................................................. — 6
3. Contrôles métallurgiques et dimensionnels .................................... — 8
3.1 Moyens de CND métallurgiques ................................................................ — 8
3.2 Moyens de CND dimensionnels ................................................................. — 8
3.3 Limites des moyens de CND. Plan d’Assurance Qualité .......................... — 8
3.4 Évolution de l’usage des moyens de CND et maîtrise statistique des —
procédés ....................................................................................................... 8
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 755

et article traite des caractéristiques de la fonderie de précision à modèle

C perdu (Investment Casting en langage anglo-saxon) pour une de ses appli-
cations les plus modernes, celles des aubes de turboréacteurs. La descrip-
tion faite des procédés trouve ses limites dans la propriété industrielle des
sociétés qui les ont développés et peut être complétée par la bibliographie (en
fin de l’article).
On retrouvera ici les étapes bien connues de la fonderie à la cire perdue
pratiquée depuis au moins le deuxième millénaire avant Jésus-Christ en diffé-
rents lieux de la planète et qui a permis le moulage de très nombreuses œuvres
artistiques en bronze remarquables. Citons, entre autres, Donatello (1386-1466)
qui le premier depuis l’antiquité coula en Europe une statue équestre.
Les progrès réalisés ces quarante dernières années dans la formulation des
matériaux métalliques à hautes caractéristiques mécaniques à chaud ont conduit
10 - 1994

à la mise au point d’alliages à base de nickel ou à base de cobalt à durcissement

structural et à leur emploi dans les composants les plus sollicités en température
des turbomachines.
Le recours aux techniques de moulage de précision pour leur mise en forme
est particulièrement justifié sinon imposé par les raisons suivantes :
— ces alliages qui, par définition, sont peu déformables à chaud, ne sont ni
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forgeables ni facilement usinables ;

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— pour étendre la durée de vie des pièces soumises en fonctionnement aux
plus hautes températures, le concepteur de celles-ci inclut en leur sein un circuit
de ventilation parcouru, en service, par un flux d’air destiné à les refroidir ; la
technique du noyautage, partie intégrante de tout procédé de fonderie, permet
la réalisation de ces pièces creuses ;
— les formes aérodynamiques complexes de certains composants de turbo-
réacteurs sont obtenues directement de fonderie avec des tolérances
dimensionnelles réduites et des états de surface de haute qualité à des coûts de
fabrication considérablement moindres que par toute autre technique d’usinage,
classique ou non ;
— la maîtrise des structures métallurgiques par le contrôle des modes de
solidification du métal après la coulée et par les traitements thermiques associés
permet d’optimiser les propriétés des matériaux en fonction des conditions de
service ;
— enfin, la mise en place de procédures d’Assurance Qualité associées aux
performances des moyens de contrôle non destructif permet de garantir
l’intégrité de la matière et son niveau de caractéristiques.
On pourra se reporter utilement aux articles Solidification Cristallisation et
microstructures [M 58] et Solidification Macrostructures et qualité des produits
[M 59] du présent traité.
1. Description du procédé
Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire
perdu sont les suivantes (figure 1) :
1. confection d’un moule pour modèles reproduisant fidèlement
en creux la pièce à couler ; ce moule peut être réalisé en matériau
métallique ou plastique ;
2. injection sous pression d’une cire synthétique à l’état pâteux
dans ce moule, cette cire en refroidissant se solidifie et constitue
ainsi, une fois extraite du moule, un modèle ; autant de modèles
seront à injecter que de pièces métalliques à mouler ; pour obtenir
des pièces creuses, le modèle en cire sera surmoulé autour d’un
noyau céramique fabriqué par ailleurs, autour duquel finalement
sera moulée la pièce métallique, l’élimination du noyau permettant
l’obtention de la cavité désirée (figure 2) ;
3. assemblage en grappe d’un nombre bien déterminé de ces
modèles autour d’une armature elle-même en cire synthétique ;
selon la taille et la complexité des modèles, ce nombre peut varier
de 1 à quelques dizaines voire plus ; cet ensemble dénommé grappe
constitue l’unité de coulée, il est surmonté d’un entonnoir destiné
à recueillir le métal lors de l’opération de fusion-coulée décrite au
point 7 ;
4. enrobage de la grappe en cire par un assemblage de matériaux
céramiques réfractaires ; cet assemblage est obtenu de la manière
suivante :
— enduction de la grappe, par immersion de celle-ci dans une
barbotine (bain) qui se présente sous la forme d’une suspension
liquide de fines particules de matériaux céramiques. La nature des
éléments constitutifs de cette barbotine ainsi que leurs caractéris-
tiques physiques sont adaptées pour obtenir un nappage uniforme
des modèles en cire,
— cette enduction est complétée par un saupoudrage d’un sable
réfractaire approprié, l’ensemble est parfois désigné par le terme de
stucco,
— la pellicule céramique, résultat de cette double enduction, est
alors durcie par simple séchage ou par prise chimique,
— l’opération d’enduction-séchage est répétée autant de fois que
nécessaire pour obtenir autour de la grappe en cire une carapace
céramique d’épaisseur quasi uniforme, cette épaisseur ayant été
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prédéterminée pour conférer à la carapace céramique les caractéris-
tiques désirées, entre autres conductivité thermique et résistance
mécanique (figure 3) ;
5. dégagement des cavités internes du moule-carapace par
élimination des modèles en cire ou décirage :
— par fusion (dans un autoclave à vapeur d’eau, par immersion
dans un bain de cire fondue ou par utilisation de micro-ondes),
— par combustion dans un four à haute température,
— ou par dissolution dans un bain approprié,
(L’évacuation du matériau pour modèles s’effectue par
l’entonnoir de coulée sur lequel repose le moule carapace mis tête
en bas.)
— consolidation du moule-carapace par une cuisson à haute
température. Les conditions de température, d’atmosphère et de
temps permettent de maîtriser les phénomènes de frittage qui
assurent cette consolidation du moule-carapace mais aussi la struc-
ture cristallographique de ses différents constituants céramiques ;
6. fusion d’un lingot de métal dans un creuset et coulée de ce
métal liquide, par l’intermédiaire de l’entonnoir décrit au point 3 dans
les cavités du moule-carapace naguère occupées par les modèles
en cire mais où demeurent les éventuels noyaux céramiques utilisés
lors de la confection des modèles ;
7. après refroidissement naturel ou contrôlé du moule et solidi-
fication de l’alliage métallique coulé, élimination de la carapace par
émiettement de celle-ci. Cette opération dénommée décochage peut
être réalisée :
— soit par l’application de vibrations ou de chocs d’intensité
mesurée avec l’aide de techniques abrasives telles que le sablage, le
grenaillage ou le jet d’eau sous forte pression,
— soit par dissolution en un milieu approprié ;
8. séparation par tronçonnage des chenaux d’alimentation qui ont
constitué l’armature de la grappe en cire et éventuellement des
masselottes, pour récupérer unitairement les pièces métalliques
moulées ;
9. inspection. Assurance Qualité. Lorsque ces pièces comportent
en leur sein un noyau céramique, ce dernier est dissous dans une
solution alcaline concentrée portée à ébullition ou dans un bain de
sels fondus, de potasse ou de soude, cette opération permettant de
dégager la cavité interne de la pièce sans affecter la santé
métallurgique de la pièce moulée.
________________________________________________________________________________________________ FONDERIE DE PRÉCISION À MODÈLE PERDU

Figure 1 – Procédé de moulage à modèle en cire perdu

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Figure 2 – Exemple d’une pièce à trois stades de fabrication
Figure 3 – Écorché d’un moule-carapace contenant des noyaux
céramiques
2. Performances du procédé
Au-delà des propriétés intrinsèques des alliages mis en forme par
ce procédé de fonderie, les performances de celui-ci, dans le
domaine des fabrications aéronautiques, sont liées en grande part
aux formules retenues pour constituer les moules-carapaces et les
noyaux céramiques ainsi qu’aux progrès considérables réalisés ces
dernières années dans la conduite et dans la maîtrise du mode de
refroidissement des alliages après la coulée qui conditionnent très
directement la structure de l’alliage solidifié et, partant, ses
propriétés mécaniques et physiques finales.
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2.1 Moules-carapaces
et noyaux céramiques
Les principales qualités attendues des matériaux céramiques qui
constituent ces produits sont :
— une très grande inertie chimique vis-à-vis du métal liquide avec
lequel ils sont en contact direct après la coulée à des températures
élevées (1 400 à 1 600 oC) pendant des temps qui peuvent, dans
certaines circonstances, être très longs (supérieurs à 1 h dans le cas
du moulage de pièces monocristallines) ;
— une grande qualité d’état de surface qui est un facteur dimen-
sionnant majeur de leur rendement aérodynamique ;
— une forte tenue mécanique et une grande stabilité structurale
à chaud pour garantir la précision dimensionnelle attendue ;
— de plus, un ensemble de propriétés physiques (émissivité,
conductivité thermique, chaleur massique, masse volumique,
distribution granulométrique, coefficient de dilatation, modules
d’élasticité, porosité, tension superficielle...) doit être parfaitement
maîtrisé pour garantir la parfaite compatibilité des matériaux entre
eux à chaque étape du procédé de fonderie.
Les matériaux le plus communément utilisés sont (liste non
exhaustive) :
— la silice (SiO2), généralement amorphe, qui joue le double rôle :
• de liant, sous la forme de silicate d’éthyle ou de silice colloïdale
en phase liquide dans les barbotines d’enduction,
• de charge de renfort sous la forme de farine et de sable
obtenues par broyage d’une galette de silice purifiée électrofondue ;
— le zircon (silicate de zirconium ZrSiO4) remarquable par sa
stabilité structurale, sa morphologie granulaire et par son inertie
chimique ;
— l’alumine (Al2O3) caractérisée par ses qualités réfractaires.
Divers autres composés silico-alumineux naturels (chamotte,
cyanite...) ou de synthèse (mullite...) sont également utilisés.
2.2 Maîtrise du refroidissement
et de la solidification de l’alliage après
coulée
2.2.1 Conditions de refroidissement
et de solidification
La structure granulaire et la microstructure des pièces moulées
dépendent étroitement des conditions de refroidissement et de
solidification (figure 4).
L’intérêt majeur de l’emploi de moules-carapaces d’épaisseur
contrôlée (typiquement de l’ordre de 1 cm) est de disposer d’un
moule capable de contenir le métal liquide sans se déformer ni
réagir avec lui, ne présentant qu’un faible obstacle aux flux de
chaleur échangés entre le métal chaud à l’intérieur du moule et
l’air ambiant de l’atelier à l’extérieur.
Il en résulte :
— qu’il est possible d’obtenir des temps de solidification courts
(de quelques secondes à quelques dizaines de secondes) pour les
pièces ou les zones de pièces pour lesquelles est souhaitée une struc-
ture fine et homogène ;
— que l’on doive aménager les dimensions du système de
remplissage et adapter les distances d’alimentation des masse-
lottes ; pour cela, il conviendra, le cas échéant, d’isoler localement
et sélectivement l’extérieur du moule-carapace afin de ralentir, dans
ces zones, les échanges thermiques entre le métal et le milieu
ambiant.
Parallèlement, l’adjonction, dans la composition de la première
barbotine qui finalement constituera la paroi interne du moule-
carapace au contact direct du métal liquide, d’éléments tels que
l’aluminate de cobalt (Al2O3, CoO) qui a un fort pouvoir germinant
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Figure 4 – Exemple d’une même pièce à l’état brut de fonderie
vis-à-vis des alliages de base de nickel, permet de favoriser la
germination des cristallites aux tous premiers stades de la solidifi-
cation propices à une plus grande finesse de la structure granulaire.
Ces modes opératoires permettent globalement une maîtrise :
— de la santé interne des pièces moulées (absence de retassure
et bonne répartition de la microporosité maintenue à un niveau très
faible) ;
— de la taille et de la distribution volumique des grains ;
— des espacements inter-dendritiques ;
— de la nature et de l’étendue des phases cristallines développées
durant la solidification et stabilisées ou modifiées par les traitements
thermiques ultérieurs éventuels.
2.2.2 Solidification équiaxe
Lorsque ce refroidissement est lent et que la solidification s’opère
de façon naturelle, c’est-à-dire sans intervention après la coulée du
métal jusqu’à son complet refroidissement, le libre exercice des
mécanismes de germination et de croissance génère une structure
qui présente de fortes hétérogénéités de composition. Il en découle
de faibles caractéristiques mécaniques et des durées de vie en
service aléatoires.
Dans le cas précis des aubages de turbine pour turboréacteurs,
domaine privilégié d’application de la technique de fonderie décrite
ci-avant, les joints de grains dans les pièces moulées demeurent,
pour les alliages mis en œuvre, des zones de fragilité et des sites
préférentiels d’initiation et de propagation des fissures de fatigue
thermique notamment.
2.2.3 Solidification dirigée colonnaire
Ainsi sont apparues au plan industriel respectivement :
— dans les années 70, une technique dite de solidification dirigée
colonnaire ;
— dans les années 80, une technique dite de solidification dirigée
monocristalline (§ 2.2.4), dérivée de la précédente ;
destinées à minimiser les effets néfastes des joints de grains dans
les pièces moulées :
— pour la première, en orientant tous les joints dans une même
direction ;
— pour la seconde, en supprimant totalement ces mêmes joints.
Ces techniques développées initialement en laboratoire par
Bridgman ont trouvé maintenant leur plein essor industriel dans les
plus grandes entreprises de fonderie actives sur le marché inter-
national.
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La solidification des alliages métalliques, c’est-à-dire le passage
de l’état liquide à l’état solide est en général un phénomène progres-
sif dans lequel deux étapes successives ont été identifiées :
— une étape de germination ;
— une étape de croissance.
■ Cette germination :
— peut être provoquée par l’introduction d’agents inoculants dans
le bain de métal liquide lorsque celui-ci atteint, en se refroidissant,
la température de liquidus (température d’équilibre thermodyna-
mique du diagramme des phases de l’alliage) ;
— ou se déclarer spontanément au-delà d’un certain degré de sur-
fusion lorsque la phase liquide, continuant à se refroidir, se trouve
à une température inférieure à cette même température de liquidus ;
elle devient alors naturellement d’autant plus instable que sa
température s’abaisse (ce degré de surfusion est très directement
dépendant de la composition chimique de l’alliage et des conditions
d’environnement de la zone à solidifier : nature du contenant, atmos-
phère, vibrations...).
■ La phase de croissance consiste, au fil du refroidissement, à
condenser sur un germe submicroscopique les atomes métalliques
en cohérence avec son réseau cristallin pour finalement former un
grain métallique de dimension millimétrique une fois le processus de
solidification achevé.
La technique de solidification dirigée consiste à maîtriser succes-
sivement chacune des deux étapes.
Le procédé décrit ci-après est le plus communément utilisé indus-
triellement mais n’est pas le seul existant.
Son principe général consiste à placer un moule-carapace ouvert
en sa partie inférieure sur une sole en cuivre refroidie par un courant
d’eau et à introduire l’ensemble dans un équipement de chauffe
capable de maintenir le moule céramique à une température supé-
rieure à la température du liquidus de l’alliage à mouler.
Une fois effectuée la coulée, le métal situé dans les ouvertures
ménagées dans le bas du moule-carapace se solidifie de façon
quasi-instantanée au contact de la sole refroidie, il se fige avec une
structure granulaire équiaxe très fine sur une hauteur limitée de
l’ordre du centimètre, alors qu’il demeure à l’état liquide au-dessus
du fait du chauffage extérieur imposé.
Un dispositif mécanique permet de mouvoir la sole en cuivre à
vitesse contrôlée et ainsi d’extraire lentement le moule céramique
du dispositif de chauffage conduisant à un refroidissement progres-
sif du métal qui continue à se solidifier depuis la partie basse du
moule jusque vers sa partie haute.
Si, durant cette opération, l’on maintient un gradient thermique
G (oC/cm) convenable en grandeur et en direction dans la zone de
changement de phase liquide-solide, on évite alors toute surfusion
génératrice de nouveaux germes en avant du front de solidification.
Ce gradient dépend des coefficients de diffusion des différents
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éléments d’alliage, des coefficients de partage liés au diagramme
d’équilibre des phases correspondant ainsi que de la vitesse et de
la direction de la solidification.
Dans ces conditions, les seuls germes qui permettent la croissance
des grains sont ceux qui préexistent dans la zone équiaxe solidifiée
au contact de la sole refroidie. C’est ainsi qu’est obtenue la structure
dirigée dite colonnaire ou basaltique qui présente la caractéristique
d’être constituée d’un ensemble de grains, étroits et allongés ;
hormis la zone de naissance équiaxe à chuter, ces grains parcourent
toute la longueur de la pièce moulée qui peut s’étendre sur plusieurs
dizaines de centimètres.
La direction de croissance privilégiée pour les alliages à base de
nickel et de cobalt, dont la structure cristallographique est cubique
à faces centrées, est celle des arêtes du cube.
Ainsi, parmi tous les grains générés au contact de la sole en cuivre,
seuls statistiquement seront préservés par leur croissance ceux qui
présentent une arête du type [001] (indices de Miller) parallèle à la
direction d’extraction du moule hors du four, au détriment des autres
dont la taille et le nombre s’amenuisent du fait de leur vitesse de
croissance beaucoup moins rapide.
Cet ordre de croissance est établi généralement en 1 ou 2 cm ;
au-delà, tous les grains sont orientés dans la direction [001] et seule
la partie basse des pièces est à chuter, cette zone de mise en ordre
aura été ajoutée au modèle en cire de manière à obtenir une pièce
moulée dans la géométrie désirée.
La maîtrise du gradient thermique est obtenue en ménageant la
transition entre la zone chaude à l’intérieur du four de chauffage et
la zone froide à l’extérieur de celui-ci en adaptant son dessin, en
sélectionnant judicieusement les matériaux constitutifs et en pilotant
les profils de température des zones chaudes et froides.
L’expérience montre que la grandeur de ce gradient thermique G
varie en sens inverse de la taille du four de chauffage et qu’elle doit
être d’autant plus élevée que la vitesse de solidification v, sensible-
ment voisine de la vitesse de tirage de la sole refroidie, est grande.
On admet généralement que les conditions de solidification
dirigée imposent de respecter la règle :
G/v > K (K valeur empirique)
L’application industrielle a consisté à trouver le meilleur
compromis entre ces différents paramètres parfois antagonistes
dont on peut rappeler les ordres de grandeur :
— diamètre de four et de moules ............. 10 à 60 cm
— hauteur de four et de moule ................. 20 à 50 cm
— température de four ............................... 1 400 à 1 600 oC
— gradient thermique ................................. 10 à 60 oC/cm
— vitesse de solidification .......................... 0,4 à 1,5 cm/min
— temps de solidification ........................... 20 à 120 min
— masse de métal coulée .......................... 0,5 à 25 kg
Dans les cas précis des aubages de turbine où les efforts
principaux (force centrifuge) et les dilatations différentielles sont
radiaux et alignés avec la direction de croissance des grains, donc
des joints, l’absence de tout joint de grains transversal, couplée au
fait que naturellement les alliages de nickel présentent dans la direc-
tion [001] leur plus faible module d’élasticité, limite de façon
considérable l’endommagement par fatigue thermique.
2.2.4 Solidification dirigée monocristalline
Le développement technologique le plus récent de ce procédé de
fonderie a consisté à supprimer totalement tout joint de grains dans
la pièce moulée, en reprenant le principe de la solidification dirigée
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colonnaire (§ 2.2.3) mais en interposant entre la pièce à mouler et
la sole en cuivre refroidie :
— soit une chicane ou sélecteur de grain qui impose au front
de solidification colonnaire un parcours élaboré et sélectif au terme
duquel, statistiquement, ne subsiste plus qu’un seul grain, les autres
grains préexistant dans la partie basse du sélecteur ayant au cours
de la solidification de l’alliage selon ce parcours a été pris de vitesse
par celui d’entre eux qui présentait la plus parfaite concordance
d’orientation cristallographique de type <001> avec la direction de
mouvement de la sole ; un dessin approprié de ce sélecteur permet
la maîtrise des orientations primaires et secondaires du grain
sélectionné ;
— soit un germe monocristallin obtenu par ailleurs, de même
nature que l’alliage à couler, taillé de façon convenable et placé dans
la partie basse du moule céramique avant la coulée du métal, au
contact de la sole en cuivre refroidie.
Dans les deux cas et dans les mêmes conditions opératoires que
celles qui ont été décrites pour la solidification colonnaire, la soli-
dification de la pièce moulée s’effectuera par croissance épitaxiale
à partir du monograin situé en partie supérieure de la chicane ou
à partir du germe rapporté.
Si les conditions de gradient thermique et de vitesse de solidifi-
cation demeurent respectées, l’impossibilité de créer de nouveaux
germes en avant du front de solidification conduira à l’obtention
d’une pièce moulée monocristalline après refroidissement.
L’appellation monocristalline pourrait paraître à certains
excessive dans la mesure où la pièce moulée présente une struc-
ture dendritique comportant en son sein de nombreuses phases
durcissantes en cohérence cristallographique plus ou moins par-
faite avec la matrice de nickel elle-même bien monocristalline.
L’appellation monograin peut parfois lui être préférée, mais son
usage est peu fréquent.
L’intérêt du monocristal est double :
— permettre d’optimiser le dimensionnement des pièces moulées
en fonction des propriétés mécaniques et physiques du matériau en
utilisant au mieux son caractère anisotrope, au lieu de n’utiliser que
des valeurs moyennes dans toutes les directions de l’espace comme
c’est le cas pour les pièces moulées à structure équiaxe ou dans les
sections transversales pour les pièces moulées à structure
colonnaire ;
— permettre de réhausser très notablement les températures de
service des pièces moulées en éliminant de la composition des
alliages tous les éléments qui sont traditionnellement ajoutés pour
renforcer les joints de grains tels le carbone, le bore, le zirconium
ou le hafnium dont un des effets néfastes est d’abaisser
considérablement la température de solidus. Leur élimination dans
la composition des alliages destinés aux pièces monocristallines
permet d’élever de 70 à 100 oC environ cette température (figures 5
et 6 ; tableaux 1 et 2).
2.3 Traitements thermiques
Ceux-ci font partie intégrante du procédé de fonderie, ils sont
destinés à adapter ou à stabiliser la microstructure des pièces
moulées en permettant la précipitation après trempe et revenu(s)
des phases durcissantes, de type γ ’ principalement, ainsi qu’à
atténuer les tensions internes. (0)
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Tableau 1 – Exemples de caractéristiques mécaniques

Propriétés en traction Propriétés en fluage
Appellation Nuance
commerciale (1) AFNOR T R R 0,2 A T R R 0,2 A
(oC) (MPa) (MPa) (%) (oC) (MPa) (MPa) (%)

MARM 509 (*) KC 24 NW Ta 20 700 510 4 1 095 60 10 7

RENE 77 (**) NK 15 CADT 20 970 820 9 980 150 55 16
870 700 550 15
IN 100 (***) NK 15 CATu 20 975 780 13 980 200 40 8
650 1 000 800 10
MARM 247 (*) NK 10 WCATa 20 1 000 850 6 980 200 45 20
650 1 010 800 8
RENE 125 (**) NK 10 CWTaTD 20 1 060 900 7 980 207 47 12
650 1 100 880 6
DS 200 + Hf NW 12 KCA + Hf 20 1 190 1 000 11 980 220 130 22
650 1 210 1 030 8
AM1 (****) NTA 8 CKWA 20 1 100 1 070 8 1 050 180 75 20
750 1 320 1 170 10
AM3 (****) NC 8 AKWTa 20 940 920 15 980 260 50 15
760 1 230 1 180 11
(1) Marques commerciales déposées par :
* Martin Marietta
** General Electric
*** Inco Alloys
**** Snecma – Armines – Onera – Imphy

(0)

Tableau 2 – Exemples de composition chimique (en masse) des principaux éléments de super-alliages
Appellation
Nuance Mode de Ni Co Cr Mo W Al Ti Ta Hf C
commerciale
AFNOR solidification (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
(tableau (1))
MARM 509 KC 24 NW Ta Équiaxe 10 base 23,5 7 0,2 3,5 0,6
RENE 77 NK 15 CADT Équiaxe base 14,6 14,3 4,3 4,3 3,4 0,07
IN 100 NK 15 CATu Équiaxe base 14 9 3 5,6 4,6 0,16
MARM 247 NK 10 WCATa Équiaxe base 10 8,4 0,7 10 5,5 1 3 1,5 0,15
RENE 125 NK 10 CWTaTD Équiaxe base 10 8,9 2 7 4,8 2,5 3,8 1,6 0,11
DS200 + Hf NW 12 KCA + Hf Colonnaire base 9,6 8,3 11,8 4,9 1,9 1,9 0,12
AM1 NTA 8 CKWA Monocristal base 6,5 7,5 2 5,6 5,3 1,2 8 < 0,01
AM3 NC 8 AKWTa Monocristal base 5,5 8 2,2 5 6 2 3,5 < 0,01

Figure 5 – Alliages à base de nickel : exemple de résistance au fluage

Figure 6 – Solidification équiaxe ou dirigée : résistance à la fatigue

thermique

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Les conditions de mise en œuvre de ces traitements sont étroite-
ment liées à la nature des structures métallurgiques obtenues brutes
de fonderie et varient selon les procédés utilisés.
Dans l’hypothèse où une porosité interne résiduelle excessive
demeurerait dans les pièces moulées, il est possible de combiner
un cycle de compactage isostatique à chaud en autoclave sous
atmosphère neutre avec une des étapes du traitement thermique
de manière à résorber cette porosité (Hot Isostatic Pressure en
langage anglo-saxon).
3. Contrôles métallurgiques
et dimensionnels
L’application de la Fonderie de Précision au domaine des construc-
tions aéronautiques, entre autres, n’a été rendue possible que par
la mise en place de moyens de Contrôles Non Destructifs (CND) et
de procédures d’Assurance Qualité éprouvés.
Les caractéristiques dimensionnelles et métallurgiques très
précises imposées aux pièces de turboréacteurs (tolérances dimen-
sionnelles réduites sur des formes aérodynamiques complexes
obtenues directement de fonderie, absence de criques, de micro-
retassures...), ainsi qu’une meilleure maîtrise du processus de
fonderie, nécessitent de mettre en œuvre des méthodes d’investiga-
tion permettant d’apprécier, sans altération des pièces à contrôler,
leur état de santé métallurgique et leur conformité géométrique ainsi
que de formuler un avis sur leur aptitude ou non à remplir la fonction
à laquelle elles sont destinées, en relation avec les critères initiale-
ment retenus pour leur définition.
3.1 Moyens de CND métallurgiques
Les techniques d’investigation métallurgique les plus courantes
en fonderie peuvent être classées en deux familles principales,
étroitement liées à la localisation de l’anomalie suspectée de la
pièce en cours d’examen :
— la première famille concerne les méthodes dites surfaciques :
examen visuel, ressuage de haute sensibilité, macrographie, etc. ;
— la seconde famille concerne les méthodes dites volumiques :
radiographie, radiocristallographie, tomographie, etc.
3.2 Moyens de CND dimensionnels
L’utilisation de moyens de conception et de fabrication assistés
par ordinateur permet de sélectionner une gamme réduite de
dimensions à contrôler sur chacune des pièces moulées (contrôle
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à 100 %), les moyens utilisés font appel aux techniques de mesure
par ultrasons et par courants de Foucault ou aux centrales de
mesure affectées à chaque type de pièce à contrôler.
En complément, l’utilisation de robots de mesure tridimensionnels
spécialisés permet une caractérisation plus complète, sur prélève-
ments, destinée à garantir la stabilité du niveau de qualité des
productions.
Le tableau 3 résume les différents moyens de contrôle générale-
ment utilisés.
3.3 Limites des moyens de CND.
Plan d’Assurance Qualité
Ces moyens ne pouvant garantir toutes les spécifications métal-
lurgiques et dimensionnelles demandées (structure de l’alliage
solidifié, dimensions de cavités internes...), ceux-ci sont complétés
par des contrôles destructifs réguliers entrant dans le cadre d’une
procédure dite de capacité de faisabilité industrielle (PCS : Process
Capability Study en langage anglo-saxon).
Des dissections métallographiques sont effectuées périodique-
ment sur des prélèvements en cours de fabrication ; elles
permettent de s’assurer que les pièces produites ont les caractéris-
tiques mécaniques et physiques minimales attendues.
En règle générale, ces prélèvements de taille prédéterminée sont
effectués sur les pièces contrôlées et déclarées acceptables après
les contrôles non destructifs de série, ils permettent une caractéri-
sation métallurgique complémentaire en laboratoire (altération de
surface, structures internes, densité des microporosités...) et éven-
tuellement une caractérisation dimensionnelle supplémentaire des
cavités internes.
3.4 Évolution de l’usage des moyens
de CND et maîtrise statistique
des procédés
Une meilleure connaissance des mécanismes métallurgiques
(modes de refroidissement, de solidification...) notamment par la
modélisation numérique des processus, à l’aide de moyens infor-
matiques adaptés, ainsi qu’une maîtrise accrue de chacune des
étapes de ce procédé de fabrication, permettent aujourd’hui de
réduire la fréquence et l’étendue des études de capacité indus-
trielle et de réaliser certains contrôles non destructifs de série par
prélèvement (tableau 3).
(0)
________________________________________________________________________________________________ FONDERIE DE PRÉCISION À MODÈLE PERDU

Tableau 3 – Procédés CND utilisés en fonderie

Nature Descriptif (1) Objet Localisation
Spectrographie X Analyse du spectre de raie après diffraction d’un Mauvaise composition
faisceau RX sur une surface meulée de la grappe. du métal.
Macrographie Étude, à l’œil nu ou à la loupe, de la géométrie des Nature, orientation et Externe
grains, après préparation de la surface par une attaque taille des grains. Grains
acide. parasites.
Ressuage Recherche des défauts ouverts et révélés sous UV par la Criques, gouttes Externe
présence d’un liquide coloré ou fluorescent diffusé dans froides reprises de Débouchants ouverts
les défauts. coulée, de cire, inclu-
sions, microretassure.
Visuel Examen à l’œil, loupe, binoculaire ou endoscope des Idem Externe
défauts de surface. ressuage + non-venue Débouchants ouverts
cavité obturée pour les ou obturés
pièces creuses.
Radiographie X Recherche de défauts internes par expertise de films Inclusion, microretas- Interne
radiographiques (RX). La différence de densité liée aux sure, cavité obturée.
défauts créant sur le film des variations de contraste
visible à l’œil nu.
Radioscopie X Idem, le film étant remplacé par une chaîne d’acquisition Inclusion, microretas- Interne
numérique, reproduisant l’image du film sur un écran de sure, cavité obturée.
télévision et ce en temps réel.
Tomographie Permet de mesurer les épaisseurs de paroi des aubes Idem Radioscopie et Interne
creuses complexes et de détecter les défauts matières. défauts dimensionnels
internes.
Ultrasons Mesure l’épaisseur de pièces creuses par mesure du Épaisseur de toile des
temps de propagation (aller-retour) d’un train d’ondes pièces creuses.
ultrasonores.
Courants de Foucault Mesure d’épaisseur par l’analyse d’un courant induit sur Épaisseur de toile des
la surface de la pièce suite à l’application d’un champ pièces creuses.
magnétique.
Palpage Caractérisation dimensionnelle et géométrique des Défauts dimensionnels Externe
pièces à l’aide d’un palpeur robotisé comparant les coor- et géométriques.
données des points de contact au référentiel de la pièce.
Comparaison Mesure des écarts dimensionnels et géométriques entre Défauts dimensionnels Externe
la pièce et un étalon par une centrale de mesure. et géométriques.
Débit d’air Mesure de débit d’air des circuits de ventilation internes Débit trop faible ou trop Externe
des pièces. important.
Radiocristallographie X Permet de mesurer l’orientation cristallographique des Externe
pièces en monocristal par diffraction des rayons X.
(1) CND : Contrôle Non Destructif ; UV : rayons ultraviolets ; RX : rayons X.
L’utilisation de ces moyens CND nécessite pour les types de défauts recherchés en fonderie de précision, une surveillance périodique constante des équipements
et un personnel habilité et expérimenté.

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Fonderie de précision à modèle perdu R
Application aux super-alliages E
par Jean-Claude DORIATH N
I n g é n i e u r d e l ’ I n s t i t u t N a t i o n a l d e s S c i e n c e s A p p l i q u é e s ( I N S A – Ly o n )
Chargé de Missions – Fonderie SNECMA – Gennevilliers
Jacques NOUAILLES
et
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École Supérieure de Fonderie (ESF)
Chef de l’Unité Mécanique – SNECMA – Gennevilliers
S
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S
10 -1994
Doc. M 755

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