Forgeage À Froid de L'acier, Choix de L'acier Et Procédés

Forgeage à froid de l’acier
Choix de l’acier et procédés

par Guy BOSTBARGE
Ingénieur des Arts et Métiers
Directeur Général de la Société Amis
et Henri FAURE
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École Supérieure de Soudure Autogène
Administrateur de la Société Amis
Mise à jour par
Yann GOBARD
Ingénieur de l’École Supérieure de l’Énergie et des Matériaux et diplômé
du Centre de Mise en Forme de l’École des Mines de Paris
Directeur Adjoint de Production et Responsable du Bureau d’Études
et des Méthodes de la Société Amis
1. Description du procédé.......................................................................... M 3 085 - 4

1.1 Opérations d’extrusion................................................................................ — 4
1.1.1 Essai de classification......................................................................... — 5
1.1.2 Principales opérations élémentaires................................................. — 5
1.1.3 Quelques opérations combinées....................................................... — 10
1.1.4 Déformation en l’air............................................................................ — 10
1.2 Machines de forgeage à froid..................................................................... — 10
1.2.1 Caractéristiques générales................................................................. — 10
1.2.2 Presses monopostes et multipostes ................................................. — 10
1.3 Opérations annexes..................................................................................... — 11
1.3.1 Débitage .............................................................................................. — 11
1.3.2 Recuits de régénération ..................................................................... — 12
1.3.3 Traitements de surface ....................................................................... — 13
2. Aciers forgés à froid ............................................................................... — 14
2.1 Choix de l’acier ............................................................................................ — 14
2.1.1 Point de vue de l’utilisateur ............................................................... — 14
2.1.2 Demandes de l’extrudeur................................................................... — 15
2.2 Caractérisation rhéologique de l’acier forgé ............................................. — 17
2.3 Tests de forgeabilité .................................................................................... — 17
2.3.1 Test de traction.................................................................................... — 17
2.3.2 Traction entaillée................................................................................. — 18
2.3.3 Compression ....................................................................................... — 19
2.3.4 Torsion ................................................................................................. — 19
2.3.5 Mesures de dureté.............................................................................. — 20
Forgeage à froid de l’acier.
Gamme de forgeage et pièces extrudées .................................................. M 3 086
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 3 087
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 085 − 1
FORGEAGE À FROID DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
L e forgeage à chaud (forgeage libre ou forgeage en matrice, dit estampage)

est bien connu de tous. D’aucuns pourraient penser que le forgeage à froid
de l’acier consiste à effectuer des travaux similaires, sans chauffage préalable.
Mais les efforts nécessaires seraient tels que les outillages analogues n’y résis-
teraient pas, et l’estampage à froid de l’acier (forgeage dans un outillage ayant
un plan de joint) n’a finalement que peu d’applications industrielles.
Le forgeage à froid, ou extrusion, consiste à réaliser des pièces en forçant, à
l’aide d’outils, le métal à s’écouler dans une ou plusieurs directions. Les pres-
sions sur les outils peuvent dépasser 2 GPa et les efforts latéraux résultant
d’une dissymétrie notable condamneraient les outillages dont la résistance
n’est pas suffisante, ce qui constitue la principale limite d’utilisation.
À part quelques rares exceptions, les pièces concernées présentent au moins
deux plans de symétrie dont l’intersection constitue l’axe de forgeage. Les
formes polygonales diverses et cylindriques de révolution peuvent être
combinées sur une même pièce si elles conservent soit le même axe, soit une
symétrie dans la distribution de leurs axes (figure A).
La deuxième limite est celle de la déformabilité du métal mis en œuvre. La
ductilité de l’acier varie beaucoup en fonction de la température (figure B).
Pour certaines applications limites (nuances très chargées en carbone
– C * 0,5 % –, taux de déformation élevés liés à des géométries complexes,
etc.), il peut être nécessaire de chauffer à une température intermédiaire, 550
à 800 oC : le forgeage est dit à mi-chaud.
P1
Y Y
P3
P2
P1 P2
Y' Y'
YY' axe de forgeage

a exemples de symétries
b exemples de pièces
Figure A – Pièces
forgées à froid
M 3 085 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
___________________________________________________________________________________________________________ FORGEAGE À FROID DE L’ACIER
Ductibilité
I II III IV
Fragilité Fragilité
au froid au bleu
– 200 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600
Température (°C)
I et III phase α cubique centrée
II phase γ cubique à faces centrées Figure B – Déformabilité
IV phase liquide de l’acier en fonction
de la température
(d’après O.D. Sherby)
À une température T < 0,2 à 0,5 Tf , Tf étant la température absolue de fusion

(cf. article Métallurgie en mise en forme), les mécanismes de déformation des
matériaux restent les mêmes (glissement des dislocations) et la vitesse de
déformation intervient peu (contrairement au forgeage à chaud). Bien que
dépassant cette limite de température en extrusion à mi-chaud de l’acier, les
types de déformation exploités actuellement sont plus proches de ceux du for-
geage à froid que de l’estampage à chaud quoique, à notre avis, cette dernière
possibilité doive présenter des applications.
La fabrication d’une pièce forgée à froid nécessite la mise en œuvre des
facteurs suivants :
— un acier dont l’élaboration et la transformation garantissent une bonne
déformabilité ;
— des outillages en acier à haute résistance (ou en carbure) dans lesquels les
inserts les plus sollicités sont précontraints par frettage ;
— la réalisation, entre opérations, de recuits de régénération de la structure
écrouie par les déformations précédentes ;
— l’utilisation d’un lubrifiant solide déposé sur la pièce, servant d’interface
entre elle et l’outil et évitant les adhérences métalliques en minimisant les efforts
de frottement.
L’extrusion ne cesse d’accroître ses domaines d’application à des réalisations
de plus en plus complexes par leurs formes, leurs tolérances et les matières mises
en œuvre, en particulier les aciers. Il existe, dans les éléments statistiques de
production, des divergences notables dues, entre autres, aux difficultés de
distinction avec certains procédés très voisins tels que la frappe à froid de l’acier
[M 628]. Ces techniques, très proches actuellement, se distinguent essentiel-
lement par le matériel utilisé :
— le forgeage à froid (ou extrusion) dérive de réalisations de pièces généra-
lement creuses sur des machines utilisant des lopins comme produit de départ ;
— la frappe à froid a pour origine les travaux de boulonnerie utilisant des
machines à plusieurs stations partant de fil et fut orientée au début vers la pro-
duction de pièces pleines.
Cette distinction n’est pas formelle et, du fait de l’extension du domaine d’appli-
cation de la frappe et de l’évolution des matériels employés en forgeage à froid,
il s’est produit un recouvrement des champs d’application de ces techniques.
1. Description du procédé Historique
Les techniques de déformation à froid des métaux sont relati-

Le terme extrusion est couramment employé avec la même vement récentes, comme en témoignent quelques faits émaillant
signification que celle de forgeage à froid ; certains parlent l’histoire de leur évolution, de leurs prémices à leur essor
même du forgeage à froid par extrusion. Nous utiliserons toutes industriel.
ces appellations avec la même signification. 1797 : réalisation de tuyaux de plomb par filage.
1850 : réalisation de tubes de pâte dentifrice par un dentiste
de Sheffield.
Le développement important du forgeage à froid s’explique par
les nombreux avantages économiques, directs ou indirects, révélés 1870 : réalisation de machines de forgeage à froid (1868 :
lors de la conception, de la réalisation et de l’utilisation des pro- première machine de forgeage à froid livrée par la
duits fabriqués. Grande-Bretagne à un arsenal japonais) [1].
La conception d’une pièce formée à froid permet : Si, au XIXe siècle, le forgeage à froid se limita aux métaux
facilement déformables (plomb, étain, zinc), le XXe siècle vit
— d’envisager, outre l’obtention de formes sans dépouille, celles s’étendre les possibilités d’application aux alliages cuivreux puis
de géométries complexes souvent irréalisables dans des conditions aux aciers. À la fin des années trente, la République fédérale
industrielles par d’autres procédés (par exemple des formes inté- d’Allemagne développa le procédé pour la réalisation de muni-
rieures polygonales, cylindriques ou coniques, borgnes, sphériques, tions. La France l’utilisa industriellement après la Seconde
tronquées, etc.) ; Guerre mondiale.
— à nuance équivalente, d’alléger la pièce qui, par son fibrage
(figure 1) et l’écrouissage du métal, voit ses caractéristiques méca-
niques finales augmenter notablement (§ 2.1 et 2.2). Tout procédé a ses limites d’emploi et l’extrusion n’échappe pas
à ses propres contraintes :
La réalisation par forgeage à froid signifie :
— réalisation et mise au point des outillages souvent onéreuses,
— une cadence élevée de production, généralement comprise
amortissables uniquement sur de grandes quantités de pièces (de
entre plusieurs centaines et plusieurs milliers de pièces par heure ;
plusieurs milliers par mois pour des pièces d’une masse de l’ordre
— une économie de matière mise en œuvre par rapport à d’autres
du kilogramme à plusieurs dizaines ou centaines de milliers par
techniques telles que le forgeage à chaud ou l’usinage, la perte étant
mois pour des pièces de quelques dizaines de grammes) ;
comprise entre 5 et 20 % ;
— emploi d’aciers présentant de bonnes caractéristiques de
— l’obtention de tolérances précises (de quelques centièmes à
déformabilité (§ 2.1) et nécessitant généralement une élaboration
quelques dixièmes de millimètre) et d’un bon état de surface (de 1
spéciale ;
à 5 µm de rugosité R z, cf. article Tolérances et écarts dimensionnels,
— nécessité d’installations annexes de débitage, traitement de
géométriques et d’états de surface dans le traité Génie mécanique surface, recuit (§ 1.3) et d’un atelier d’outillage.
[B 7 010].
L’utilisation d’une pièce extrudée permet de bénéficier, en outre,
d’une garantie de santé du métal constituant la pièce. Un défaut 1.1 Opérations d’extrusion
interne, même faible, provoque lors du formage de larges déchi-
rements affectant notablement la géométrie et rendant la pièce inuti-
Leurs caractérisations et leurs modélisations font appel à
lisable (sous réserve que la déformation elle-même ne soit pas à
quelques notions et définitions rappelées ci-après (cf. également
l’origine de défauts que l’étude de la gamme de formage doit per-
articles Métallurgie en mise en forme [M 600] dans ce traité, Théo-
mettre d’éviter).
rie de la plasticité [A 350] et Déformations et contraintes dans un
Il n’est donc possible de tirer parti de l’ensemble des avantages milieu continu [A 303] dans le traité Sciences fondamentales.
qu’à condition que la pièce soit bien dessinée pour être extrudée.
■ Critères d’écoulement : une déformation se produit lorsque la
différence des contraintes principales de valeurs extrêmes atteint
une seuil σ 0 , appelé contrainte d’écoulement (critère de Tresca ) :
si σ I > σ II > σ III σ I – σ III = σ 0 (1)
σ I , σ II et σ III étant les contraintes suivant les axes I, II et III.

On peut également utiliser le critère de von Mises :
2
( σ I – σ II ) 2 + ( σ II – σ III ) 2 + ( σ III – σ I ) 2 – 2 σ 0 = 0 (2)
De même, en déformation plane [σ III = (σ I + σ II)/ 2] :
2 σ0
σ I – σ II = ------------
- (3)
3
correspondant à une cission (cisaillement) τ = σ 0 / 3 .
Cette notion de différence de contraintes est généralisée par la
relation :
[σ ] = [– P ] + [S ] (4)
avec [σ ] tenseur des contraintes,
[S ] tenseur déviateur des contraintes,
[– P ] matrice diagonale dont les éléments p (pression
Figure 1 – Fibrage d’un coussinet obtenu par filage inverse hydrostatique) sont tels que :
– 3 p = σ I + σ II + σ III (5)
■ Déformation : sans autre précision, le terme déformation désigne Le nouveau coefficient de frottement m dit de Tresca ou de von
la déformation moyenne principale : Mises peut être considéré comme la fraction de surface en contact
E
pour laquelle le cisaillement sera effectif.
εI = d, L
--------- = ln --------- (6) La contrainte de cission sera :
, L0
avec , longueur, σ0
τ = m ---------- avec 0 < m < 1 (10)
L0 longueur initiale, 3
L longueur finale.
■ Critère d’endommagement : comme illustration, nous avons
De l’incompressibilité de la matière déformée découle :
choisi, parmi les différents critères disponibles, celui qui (bien que
ε I + ε II + ε III = 0 sans fondement théorique) a le mérite de tenir compte des
contraintes et des déformations. La rupture intervient dès l’atteinte
soit, dans le cas d’une identité pour les axes I et III : de l’endommagement critique Q c (critère de Latham et Cockcroft )
1 tel que :
ε I = ε III ; ε I = – ------ ε II
E
(7) εR
2
Qc = σ * dε (11)
La déformation telle que définie précédemment est parfois 0
appelée déformation logarithmique, par opposition au taux de
déformation δ, souvent exprimé en % et défini par la relation : avec εR déformation à la rupture,
σ* plus grande des contraintes de traction,
Si – Sf
δ ( % ) = --------------------- × 100 (8) ε déformation atteinte.
Si
Dans le cas d’un métal écrouissable et pour des déformations
avec Si section initiale, planes (loi de Hill ) :
Sf section finale.
r <r* (12)
■ Loi de comportement : pour la déformation à froid de l’acier, c’est
une loi d’écrouissage pur (loi de Hollomon ) : 1 d σ0
avec r = --------- -------------- (r paramètre du critère),
σ 0 dε
σ0 = σ1ε n (9) σ I + σ II
r * = ---------------------
avec σ 1 contrainte d’écoulement du métal non écroui, 2 σ0
n coefficient de consolidation (ou coefficient d’écrouissage),
ε déformation atteinte.
■ Frottement : entre métal et outils, les pressions mises en jeu sont 1.1.1 Essai de classification
du même ordre de grandeur que la contrainte d’écoulement. Le
modèle de frottement de Coulomb µ = tan ϕ = T /N (figure 2a ) ne La plupart des opérations réalisées industriellement sont beau-
convient plus, car les imbrications de surface impliquent, lors du coup plus complexes que celles schématisées sur la figure 3. Elles
déplacement relatif métal/outil, un cisaillement des microcrêtes de ne constituent cependant que des combinaisons de ces différents
la surface du métal le plus tendre (figure 2b ). schémas, complétées parfois par des déformations en l’air (§ 1.1.4).
1.1.2 Principales opérations élémentaires
F À titre d’illustration, trois d’entre elles seront examinées et

N chacune sous un aspect différent : étude, expérimentation pure,
relation entre théorie et expérimentation.
T 1.1.2.1 Écrasement (étude théorique)
ϕ Cette déformation, qui paraît banale, est en fait intéressante à

bien des égards, car :
— elle constitue la première phase de la majorité des gammes
a frottement de Coulomb : le corps se met à glisser de fabrication développées à partir de lopins cisaillés ;
quand l'angle ϕ est tel que µ = tan ϕ = T /N
— elle sert de base à un test de forgeabilité (§ 2.3.3) ;
— elle est utilisée pour la mesure du frottement en écrasant un
corps creux (test de l’anneau).
A L’analyse de l’influence des différents paramètres de l’opération
(géométrie du lopin, coefficient de frottement, écrouissage) sur les
résultats (pression de formage, géométrie de la forme libre bombé
B latéral, limite de rupture, hétérogénéité de déformation donc de
dureté) passe par la modélisation de la déformation dans des
A outillage B métal le plus tendre conditions simplificatrices, par la détermination des résultats dans
ces hypothèses et par leur confirmation avec l’expérience.
b frottement avec cisaillement : le mouvement relatif de A et de B
s'effectue par cisaillement des crêtes du métal B, le plus tendre Les résultats suivants, obtenus par différentes méthodes, sont
donnés à titre indicatif.
Figure 2 – Modes de frottement métal/outil
CORPS PLEINS CORPS CREUX
ÉCRASAGES
a écrasage simple b écrasage semi-encastré c écrasement d'anneau d écrasage semi-encastré
ou conformage ou refoulage d'extrémité sur pièce creuse
FILAGES INVERSES
e filage inverse extérieur f filage inverse central g filage inverse extérieur h filage inverse central
sur pièce creuse sur pièce creuse
FILAGES DIRECTS
i filage direct central j filage direct extérieur k filage direct creux ou l filage direct extérieur
filage direct sur aiguille de corps creux
Sur chacun de ces schémas :

- à gauche de l'axe vertical en trait mixte, lopin avant
exécution de l'opération de déformation ;
FILAGE LATÉRAL
- à droite de ce même axe, lopin après déformation.
m filage latéral de pièce pleine
Figure 3 – Principales opérations élémentaires d’extrusion
■ Pression moyenne de forgeage (méthode des tranches ) [3] [4] : ■ Contraintes et déformations à l’équateur (figure 4) :
2
dε ≈ --------- 2 2
- ( d ε θ + d ε z + d εθ d ε z )
1/2
1
3 3
1 D
Pm = σ 0 1 + --------------- m -------
h 2 σ0
3
2+β d εz
σ θ = ---------- --------------------------------- avec β = ----------
-
avec D et h diamètre et hauteur du lopin en fin de déformation. 3 1 + β + β2 d εθ
z σz
σθ
θ
r
Figure 4 – Axes de déformation à l’équateur d’un lopin

P
en cours d’écrasement P plan bissecteur de σz , σθ
Figure 6 – Écrasement lubrifié : état des contraintes

en un point situé dans le plan équatorial du lopin
εθ
IV I
3Qc
III z θ
4 σ0
V
σθ
σz
n <
II < P
εz r
P plan bissecteur de r , θ et passant par z
Figure 5 – Courbes limites de formage lors de l’écrasement d’un lopin [5]

Figure 7 – Écrasement bi-encastré : état des contraintes
en un point situé dans le plan équatorial du lopin
■ Risques d’endommagement [équation (11)] (frottement limite,
m = 1) :
— sans consolidation (n = 0) : À noter, dans cette configuration, la pression hydrostatique plus
négative [cf. formule (5) § 1.1] qui influence défavorablement la
2 σ0 limite de déformabilité.
Q c = ------------- ( 2 ε θR + ε zR )
3
avec εθ R déformation à la rupture sur l’axe θ, 1.1.2.2 Filage inverse extérieur (expérimentation pure)
εzR déformation à la rupture sur l’axe z ; L’écoulement du métal se produit dans une direction opposée au
mouvement du poinçon.
la courbe limite de formage (I) est donc une droite de pente
– 1/2 dans le plan ε z , ε θ (figure 5) ; La valeur limite du taux de déformation admissible par des
— avec consolidation ( σ 0 = σ 1 ε n ) : en appliquant la loi de Hill outillages traditionnels se situe aux environs de 80 % pour les
aciers les plus déformables.
[équation (12)] (hypothèse de la faible valeur du bombé) et dans
l’hypothèse d’un chemin de déformation rectiligne (tracé II ) : Les facteurs influents sont : la nuance de l’acier, le frottement
(importance des zones de contact et valeur du coefficient de frot-
d εz tement) et la forme du nez de poinçon A (figure 8) qui peut modifier
------------ = Cte ;
d εθ la géométrie de l’écoulement (une forme plate du poinçon favorise
la naissance d’une zone morte mais également la rétention d’une
Les diverses expressions citées précédemment donnent [5] : zone lubrifiée favorable pour les filages profonds).
ε z + ε θ = n, soit la droite limite III de pente – 1. Un bon compromis de forme de nez de poinçon consiste en un
La courbe réelle limite doit être voisine du tracé IV pour un frot- cône tronqué d’angle de base α de 2 à 5o, avec un diamètre de zone
tement m = 1 . plane de d / 3 par exemple. Un rayon raccorde le nez à la paroi de
filage de hauteur a = 0,5 à 5 mm ; une faible valeur restant favorable
La courbe limite pour un écrasement lubrifié sera comprise entre à l’exécution de l’opération (limitation des adhérences métal outil)
la droite V de pente – 1/2 correspondant à une déformation homo- agit défavorablement sur la durée de vie du poinçon. À partir d’une
gène et la courbe IV de compression bi-encastrée. Dans ce cas certaine hauteur supérieure à h0 (hauteur initiale du lopin), la
(figure 6), σ z reste en compression, et les fissures apparaissent matrice B peut être détalonnée pour réduire le frottement sans
dans le plan bissecteur P des contraintes extrêmes (σ r = 0). dommage pour la géométrie de la pièce. Un angle de 2 à 5o sur le
Dans le cas de la compression bi-encastrée (figure 7), au-delà d’un contre-poinçon éjecteur C augmente sa durée de vie.
certain niveau d’écrasement du fait du blocage des faces, σ z passe Les figures 9 et 10 illustrent la relation entre pression de for-
en traction et les contraintes extrêmes deviennent σ r = 0 et σ θ ; la mage et taux de déformation pour plusieurs géométries de lopins
trace de leur plan bissecteur sur l’équateur est dans la direction de et deux nuances d’acier.
l’axe de formage.
Le taux de déformation δ est donné par (cf. figure 8) :

d
( S0 – S1 )
δ ( % ) = --------------------------- × 100
S0
avec S 0 section initiale du lopin,

B A A B
S 1 section finale de la pièce.
a Soit :
D 0 – 1D 0 – d 22
2 2
α δ ( % ) = ----------------------------------------
2
- × 100
h0 D0
C La pression de déformation peut être évaluée par l’expression

suivante :
D0
d2
P = π --------- p
A poinçon B matrice C contre-poinçon éjecteur 4
avec d diamètre du poinçon,
Figure 8 – Forme du nez du poinçon en filage inverse extérieur p coefficient quantifiant la dureté du métal déformé (par
exemple p = 20 t/cm2 pour une nuance de type C 22 E).
Il est à noter que dans le cas du filage arrière d’une pièce à paroi
fine (par exemple d /D0 > 0,8), l’angle du poinçon ainsi que les
2,8
conditions de frottement influencent notablement l’effort de filage.
Toute amélioration apportée sur l’angle ou la lubrification appor-
σ0 (GPa) tera une amélioration sur la durée de vie des outils.
h0 /D0
2,6
1,27
1,07 1.1.2.3 Filage direct (interaction entre théorie et pratique)
2,4 0,87 Les expressions qui sont données ci-après (en particulier celles
0,67 qui fixent la valeur de la pression de formage) n’ont pas de réel
intérêt en tant que résultat donnant cette pression mais plutôt en
2,2
0,57 tant qu’analyse de l’influence des différents paramètres agissant
h0 sur celle-ci.
2,0 0,47
Cette analyse permet de déterminer l’angle optimal de filage, la
D0 pression à cœur, etc.
0,37
1,8 Dans le filage direct, le métal est forcé, sous la pression d’un
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 poinçon, à un écoulement à travers une filière. Le sens du mou-
(S0 – S1) / S0 vement est identique à celui du poinçon.
S0 – S1 2
δ (%) = x 100 = ( d ) x 100 Le taux de déformation est égal à (figure 11) :
S0 D0
avec S0 et S1 sections initiale et finale, d diamètre du poinçon 2
D0 – d2
δ ( % ) = ----------------------
2
- × 100
D0
Figure 9 – Acier Ck 15 : relation entre l’effort exercé par le poinçon
et la déformation [6]
et la déformation logarithmique à :
2
D0 D0
ε = ln --------- = 2 ln --------
d2 d
3,0
qui correspond à la déformation sur l’axe.
σ0 (GPa)
En régime continu, le métal constitue deux blocs rigides M et S
2,8
en amont et en aval d’une zone plastifiée P.
h0
L’effort global de filage est la somme d’un effort de déformation
2,6 uniforme, d’un cisaillement perpendiculaire au mouvement et des
D0 efforts de frottement (figure 12).
2,4 Différentes méthodes d’approche permettent, à travers l’expres-
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 sion de la pression d’extrusion Pe , de fixer des ordres de grandeur
(S0 – S1) / S0 de l’influence des différents paramètres.
S0 – S1 2
δ (%) = x 100 = ( d ) x 100
S0 D0 ■ Méthodes des tranches [7] :
D0 = 20 mm D0 = 30 mm D0 = 36 mm h0 /D0 = 1,07
2
1 2
m D0
Pe = σ 0 1 + ---------- cot α ln ---------
Figure 10 – Acier XC 35 : relation entre l’effort exercé par le poinçon 3 d2
et la déformation [6]
D0
Pe 1,0 δ = 50 %
σ0
C 0,8
S1 M 40 %
t
op
0,6 30 %
α
P 20 %
0,4
S2
10 %
α
0,2
0 S
0
d 0 2 4 6 8 10 12 14 16
α (°)
C chemin de déformation, composé de trois droites
M métal non plastifié
P zone plastifiée dans laquelle s'opère la déformation Figure 13 – Pression d’extrusion en fonction de la réduction
S section définitive de section d et du demi-angle a de la filière ( m = 0,1 ) [7]
Figure 11 – Filage avant
80
δ (%)
p/σ0 = 0,2 0,0
Pe I pression totale 70
σ0 II pression uniforme
III cisaillement 60
IV frottement
α demi-angle de la filière 50
σ0 contrainte d'écoulement – 0,5
40
I –1
II 30 I
–2
III
20
IV II
α 10 État dépressif
(p < 0 )
Figure 12 – Composantes de la pression d’extrusion Pe [7] 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
α (°)
I et II limites de déformation respectivement pour l'acier C 40 E
■ Méthode de la borne supérieure [7] [8] (pour un champ de vitesse globulisé et pour le même acier recuit. Les hachures à droite
convergent à limites sphériques S 1 et S 2 , cf. figure 11 : de ces courbes correspondent à la zone de risque d'apparition
2
de chevrons dans ces aciers
D0
P e / σ 0 = A + B ln --------- limite d'Avitzur
d2 courbe p = 0 selon Rogers
2
5 α cot α
6
D0
3
< 1,15 -------------------
sin 2 α
- – cot α + 1 4 3
+ ϕ ( α ) + m 4
---------------- ln ---------
3 d2 Figure 14 – Valeur de la pression hydrostatique p
sur l’axe de la filière en fonction de la réduction de section d
avec ϕ (α ) fonction trigonométrique de α, croissante d’une valeur et du demi-angle a de la filière [7]
nulle pour α = 0, à 0,02 pour α = 45o, donc négligeable pour les
configurations de filage les plus habituelles.
Dans les différentes configurations, l’expression passe par un
Une approche simplifiée permet de déterminer l’ordre de gran-
minimum (figure 13) pour :
deur de la pression de filage :
∂ ( Pe / σ 0 ) P = (S0 – S 1 ) p
---------------------------- = 0
∂α
avec S0 section initiale du lopin,
Les angles optimaux α opt étant faibles (figure 13), leurs S1 section finale de la pièce,
inconvénients sont évidents : augmentations de la longueur de la
zone de transition de diamètre sur la pièce finie et de la longueur p (t/cm2) coefficient empirique permettant la prise en
d’éjection. compte de la dureté du métal (voir § 1.1.2.2)
Pour la pression hydrostatique à cœur, dans les hypothèses sim- Cette approche simplifiée ne permet pas de prendre en compte
plificatrices m = 0 et n = 0, un réseau de courbes est donné sur la l’influence de l’angle de filage mais peut suffire dans la plupart des
figure 14. cas.
A
B
A poinçon
B godet
C filière
C
a b c d e
a filage inverse extérieur et filage direct extérieur

b filages inverses central et extérieur
Figure 17 – Opération de tréfilage
c filage avant intérieur extérieur et filage arrière extérieur
d filage avant extérieur et écrasement
e filage avant intérieur plein et double filage arrière extérieur
Figure 15 – Quelques opérations combinées

A
B A poinçon
B pièce
C matrice
C
Figure 18 – Opération de rétreint
1.2 Machines de forgeage à froid

Figure 16 – Filage en l’air
1.2.1 Caractéristiques générales
1.1.3 Quelques opérations combinées Les presses sont essentiellement de deux types : mécaniques ou
hydrauliques (cf. article Presses [B 7 570] dans le traité Génie méca-
Industriellement, les opérations élémentaires sont rares dans leur nique).
forme pure. La nécessité d’approcher, voire d’atteindre, la pièce finie
dans ses formes et tolérances avec un minimum d’opérations donne La cinématique des presses mécaniques, construites habituel-
tout son intérêt à des combinaisons dont nous donnons quelques lement autour d’un bâti à arcades et plus rarement en col de cygne,
exemples sur la figure 15. a pour fonction de libérer dans un mouvement linéaire l’énergie ciné-
tique emmagasinée dans un volant. La conversion s’effectue par un
système bielle-manivelle auquel peut être associé un amplificateur
1.1.4 Déformation en l’air d’effort dit genouillère, dont la conception est affectée par des
considérations de vitesse et d’implantation des organes sur la
L’extrusion est souvent définie comme étant la manière de faire machine.
s’écouler un métal à travers un orifice. La réalisation de certaines À force nominale égale, l’investissement est moindre pour une
déformations n’implique pas d’obligation d’enceinte dans laquelle presse hydraulique que pour une presse mécanique. Les presses
le métal à déformer est mis sous pression. Dans ces configurations, hydrauliques permettent des courses de travail plus importantes
c’est le métal de la pièce dans la partie en amont ou en aval de la (grands filages avant par exemple) à la puissance nominale, d’où
déformation qui transmet l’effort de déformation. une énergie libérable par cycle très élevée.
■ Filage plein en l’air. Le corps de la pièce soumis à une compression
supporte, sans déformation permanente notable, l’effort de trans- 1.2.2 Presses monopostes et multipostes
mission du filage avant (figure 16). La limite du taux de réduction est
voisine de 30 %. Cette manière de procéder permet de combiner un Un autre type de classification des machines est aussi couram-
filage puis un écrasement, ce dernier étant déclenché par la présence ment utilisé selon leur degré d’automaticité.
d’une deuxième filière (ou de l’éjecteur) provoquant un freinage (ou
un arrêt) de la déformation directe. Elle permet également des réduc- ■ Presses monopostes à alimentation manuelle : elles constituent la
tions de section en bout d’une pièce de forme plus complexe. première génération de machines dont l’intérêt est encore certain
pour les petites séries de pièces et les fabrications en séries
■ Tréfilage (ou étirage). La figure 17 donne le schéma d’une opé- moyennes (1 000 à 10 000 pièces) difficilement automatisables en
ration de tréfilage (cf. également Tréfilage de l’acier [M 645] dans ce raison soit de la difficulté d’alimentation liée à la forme de la pré-
traité). ébauche, soit de la nécessité de replacer angulairement des formes
■ Rétreint (ou ogivage). La figure 18 donne le schéma d’une opé- ébauchées dans une position précise dans l’outillage. Les cadences
ration de rétreint. de fonctionnement varient de 100 à 600 pièces par heure.
■ Presses monopostes automatiques : les presses à alimentation

manuelle sont généralement arrêtées et relancées à chaque cycle :
leur embrayage-frein est donc très sollicité. Les machines auto- Couteau fixe Couteau mobile
matiques travaillent par contre à la volée, l’amenage pouvant être
limité au transfert des lopins du point d’alimentation dans l’outillage. Lopin
Le système d’alimentation peut être complété par un dispositif Barre
libérant totalement l’opérateur.
Un système d’amenage à mouvement linéaire nécessite la prise α
en charge, par l’outillage dont certaines parties sont rendues coulis-
santes, de l’introduction et de la reprise des pièces éjectées. Une
alimentation avec introduction des pièces par un système d’ame-
nage à deux ou trois axes de mouvement simplifie la conception
des outils. La difficulté de ce type d’alimentation réside souvent dans
le faible jeu entre l’ébauche et l’outillage et la nécessité de précision Figure 19 – Cisaillage à couteau ouvert
des mouvements qui en découle. Les cadences de fonctionnement
varient entre 500 et plusieurs milliers de pièces par heure.
■ Presses multipostes ou presses transfert : sur ce type de 1.3.1.1 Sciage
machines, un certain nombre d’opérations (deux à six) sont
enchaînées, le passage d’une station de formage à une autre étant Les cadences de production de lopins par sciage sont de l’ordre
assuré par un système de transfert. La presse forme donc simul- d’un lopin par minute pour un diamètre de 60 mm. Les scies sont
tanément la première phase de la déformation à la première station, donc équipées de systèmes automatiques de chargement des barres
la deuxième dans la seconde, etc. Durant la remontée du coulisseau et un opérateur en conduit plusieurs. Deux types d’outils peuvent
et le début de la descente, les ébauches aux différentes phases sont être utilisés : les fraises scies (éventuellement à segments rapportés)
transportées dans les stations de formage suivantes, l’ensemble des ou les rubans, ces derniers permettant de limiter le plus possible
ébauches aux divers stades opératoires avançant d’un pas. les pertes de matière (la largeur du trait de scie étant, pour des lames
Un compromis est recherché, comme pour les presses auto- appropriées, inférieure à 1 mm).
matiques monopostes, dans la répartition des fonctions entre Du fait du renchérissement progressif des aciers, les solutions
l’amenage et l’outillage pour le transfert interopérations. visant à diminuer les pertes de métal améliorent leur compétitivité
Des solutions telles que celles proposées par la firme Liebergeld d’année en année.
peuvent être données en exemple [24] [25]. Le sciage est surtout employé pour débiter de gros diamètres
La difficulté de conception de l’ensemble réside dans l’obtention (> 50 mm par exemple) pour lesquels les équipements de cisaillage
du meilleur compromis possible, qui est à rechercher également sont peu répandus et dont le conformage nécessiterait l’utilisation
pour la fixation de la valeur du pas de transfert le plus faible possible de machines puissantes et lentes, donc coûteuses.
pour en limiter les accélérations, sans toutefois trop réduire Il est également utilisé pour les faibles séries (inférieures
l’encombrement des outils et en particulier les possibilités de fret- à 5 000 pièces par exemple) pour lesquelles les temps de réglage
tage des matrices. des machines à cisailler et à conformer s’amortissent mal.
Les machines recevant de tels automatismes doivent être conçues
pour supporter un certain décentrage de l’effort dans l’axe du mou- 1.3.1.2 Cisaillage
vement des pièces, qui sera limité en recherchant l’équilibrage des
Les cadences de production sont de l’ordre de plusieurs milliers
différentes opérations de la gamme.
de pièces par heure selon les équipements (fonction bien entendu
du diamètre débité), et les pertes restent limitées aux extrémités de
barres.
1.3 Opérations annexes La géométrie des lopins débités est d’autant plus mauvaise que
le rapport longueur/diamètre d du lopin est faible. La limite pratique
dépend de la nuance de l’acier et de son état structural ainsi que
Le visiteur d’une usine d’extrusion est souvent frappé par la
des types d’outillages utilisés : elle est voisine de 0,7 à 0,8 d. Des
faible surface au sol occupée par les presses de formage en regard
faibles valeurs de la résistance à la rupture influencent également
de celle des installations annexes. Cette simple observation traduit
de manière défavorable la qualité de coupe.
bien l’importance de la périphérie des machines de forgeage à
froid.
1.3.1.2.1 Cisaillage à couteau ouvert
Le lopin est tranché par une lame ouverte et il n’est pas maintenu
1.3.1 Débitage pendant le cisaillage ; la forme de l’outil tranchant est circulaire et
le lopin est assez fortement déformé. Cette déformation peut être
Les lopins peuvent être obtenus par sciage ou par cisaillage compensée en partie par une inclinaison du plan de coupe par rap-
(cf. articles Outils coupants [B 7 097] et [B 7 098], dans le traité Génie port à l’axe de la barre (figure 19). Le jeu entre les outils augmente
mécanique). Le choix s’effectue sur des considérations économiques au fur et à mesure de la descente du couteau mobile.
et bien entendu en fonction des équipements disponibles, en parti-
culier pour les gros diamètres. 1.3.1.2.2 Cisaillage en lunettes (en outils fermés)
L’avantage du débitage par sciage consiste en l’obtention d’un La barre est enfermée de part et d’autre du plan de coupe dans
lopin de géométrie régulière et utilisable sans préformage. Ses deux couteaux l’enserrant avec le minimum de jeu compatible avec
inconvénients sont liés à la faible cadence de production et à la perte les tolérances du produit.
de métal correspondant à l’épaisseur de la lame de scie (§ 1.3.1.1).
Le cisaillage s’effectue en trois phases (figure 20) [9] :
Le cisaillage s’effectue à un débit horaire élevé (§ 1.3.1.2), mais
— une flexion plastique ;
les déformations engendrées obligent à effectuer une préparation
— un cisaillage plastique ;
complémentaire du lopin avant utilisation : conformage et traitement
— une double fracture.
thermique de régénération.
Douille Douille Zone de z

fixe J mobile cisaillement plastique
Zone fracturée Barre cisaillée
Barre
J
Af
Jf
a flexion plastique b cisaillage plastique – d /2 0 +d /2

z'
i
Figure 21 – Cisaillage en lunettes : définition des jeux

f1
f2
c double fracture f 1 et f 2
a état initial écroui b état initial écroui

(cellules d'écrouissage) (pas de cellule)
I II III
b propagation de la double fracture selon le jeu entre couteaux et pièce
Figure 20 – Cisaillage en lunettes : différentes étapes
Lors de cette dernière phase, les fractures f 1 et f 2 se propagent

pour se rejoindre au centre de la face fracturée si le jeu J est
correct (loupe I).
c formation de joint d affinement des
Lorsque le jeu est trop faible, les fractures se raccordent par une délimitant les sous-grains sous-joints
zone arrachée génératrice de défauts sur la pièce future (loupe II) ;
de même lorsque le jeu est excessif (loupe III).
Figure 22 – Formation de sous-grains
On constate expérimentalement une relative constance de l’angle i
du plan de fracture, d’où une dépendance du jeu, d’une part, du dia-
mètre de la barre cisaillée et, d’autre part, de la position par rapport
à l’axe zz ′ (figure 21), le jeu total étant composé d’un jeu fonctionnel La densité des dislocations est élevée (10 8 à 10 12 cm/ cm 3 )
de coulissement Jf et d’un affûtage d’un ou des couteaux selon la (cf. articles L’état métallique. Déformation plastique [M 45] et Métal-
forme Af . Certaines formes plus complexes d’affûtage ont été lurgie en mise en forme [M 600] dans ce traité) ; leur réorganisation
proposées pour affiner la jonction des fractures [10]. ou leur élimination correspond aux différentes phases de la trans-
formation opérée par le recuit, selon la température, le temps de
maintien et le degré d’écrouissage [11] [12].
1.3.2 Recuits de régénération
À basse température, vers 500 oC, la phase est dite de restauration.
Il ne s’agit pas de traiter ici le problème de la malléabilisation Les modifications ne sont pas détectables en microscopie optique.
initiale et de la coalescence des carbures (§ 2.1) mais celui de la régé- Seules des observations en microscopie électronique à transmission
nération de la structure initiale après qu’une déformation l’ait ou des mesures physiques du type résistivité ou dureté qui
modifiée [13]. décroissent [28] permettent de détecter l’évolution de la restau-
ration. Dans cette phase se produisent :
Entre les passes de déformation, il se révèle généralement
nécessaire ou rentable (vis-à-vis des performances des outillages) — une diminution de la densité de dislocation ainsi qu’une
d’effectuer un recuit de régénération pour permettre ou faciliter les réduction des lacunes (figure 22) [29] ;
déformations suivantes [14]. — une polygonisation de la structure (réarrangement des dislo-
cations) aboutissant à une configuration de moindre énergie et
En réaction à une déformation, l’acier se consolide. Ce coalescence des sous-grains adjacents (figure 23) [29].
phénomène, appelé écrouissage , est modélisé par la loi de
comportement (9). Le durcissement qui en résulte traduit des Aux températures supérieures s’amorce une phase de recristal-
comportements microstructuraux complexes, le métal emma- lisation. Cette phase dépend :
gasinant une partie de l’énergie de déformation (quelques — de la nuance de l’acier ;
pour-cent). — du taux d’écrouissage.
Grosseur du grain
A
C
B Surface délimitant le taux de
déformation critique
a c Température de recuit
b
Figure 23 – Coalescence de sous-grains adjacents
Germe
Taux de déformation
Figure 25 – Diagramme de recristallisation

a état partiellement b apparition de germes
restauré de recristallisation
à la moyenne des problèmes à traiter. Un cycle typique consiste en
une montée en température en 2 h jusqu’à 680 à 750 oC, un maintien
de 4 h et un refroidissement en 2 h jusqu’à 500 oC.
1.3.3 Traitements de surface

Nota : cf. rubrique spécialisée dans le présent traité.
Dans une opération d’extrusion, chaque ébauche à déformer
apporte sa part de lubrifiant sous forme d’un film solide déposé sur
c état complètement d croissance des sa surface, les lubrifiants liquides n’étant pas assez performants
recristallisé grains compte tenu des déformations pratiquées. La présence de cette inter-
face entre métal déformé et outillage est indispensable pour l’exé-
Figure 24 – Processus de recristallisation cution de la majorité des déformations. Les frottements des métaux
nus sous ces extrêmes pressions provoquent en effet des adhérences
(grippages ) qui détériorent les surfaces des outillages, les rendant
Au cours de cette phase, la structure écrouie va être remplacée inutilisables après exécution d’une ou de quelques pièces.
par une nouvelle structure composée de nouveaux grains. La recris- La maîtrise des phénomènes de frottement est également néces-
tallisation suit les étapes schématisées sur la figure 24 [29]. saire du fait de son influence importante sur :
Le taux d’écrouissage joue un rôle majeur dans le processus de — les efforts de formage (environ 30 % de ceux-ci correspondent
recristallisation. Lorsque le taux d’écrouissage augmente : aux efforts de frottement pour un filage inverse classique) ;
— la température de recristallisation baisse ; — la nature des déformations ;
— la taille de grain diminue. — les états de surface obtenus après déformation.
De plus, en fonction de la température, il existe un taux de défor- Le dépôt d’un film de lubrifiant solide est exécuté en trois phases :
mation minimal, appelé taux critique, en deçà duquel aucune recris- — la mise à nu de la surface métallique ;
tallisation ne se produit. La figure 25 [28] résume les différents — le dépôt d’une couche d’apprêt poreuse présentant des
paramètres de la recristallisation. On s’aperçoit qu’un recuit de qualités lubrifiantes ;
recristallisation effectué avec un taux de déformation situé juste — l’adjonction à ce substrat de lubrifiants complémentaires.
au-dessus du taux de déformation critique a pour effet d’engendrer
un grossissement très important des grains et peut conduire à des Ces phases sont enchaînées sur une même installation de trai-
hétérogénéités de structure conséquentes. En effet, un produit forgé tement de surface travaillant généralement en bains morts.
ou extrudé présente, en général, des taux de déformation très Les pièces à préparer sont successivement immergées dans les
différents d’un point à l’autre de la pièce. différents bains constituant la gamme de traitement, les pièces étant
La compréhension de ce processus est intéressante pour l’inter- disposées sur des clayettes ou mises en vrac dans des tonneaux.
prétation de certaines structures [cf. M 3 086, § 1.6.8] et montre Ces derniers sont animés de mouvements de rotation qui permettent
l’intérêt des simulations numériques (à l’aide de logiciels spéciali- aux pièces creuses de se vider dans une phase intermédiaire d’égout-
sés comme Forge 2, Forge 3 ou Deform, par exemple) pour prévoir tage avant le transfert dans le bain suivant. Cela réduit la pollution
ce genre de phénomènes [cf. M 3 086, § 1.4]. par entraînement de cuve à cuve. L’utilisation des clayettes est
réservée aux pièces pleines.
De façon industrielle, le recuit de régénération s’effectue dans les
conditions les plus économiques sur une installation généralement 1.3.3.1 Préparation
continue (four à rouleaux, four poussant) ou à charge (four à cloche)
et sous atmosphère protectrice pour éviter décarburation et oxy- Elle comprend un premier nettoyage en bain chaud à l’aide
dation. La température et le cycle de traitement sont souvent adaptés d’une lessive alcaline assurant le dégraissage et un décapage acide
en bain chaud (ces sous-phases sont séparées par des rinçages L’obtention de géométries complexes ou de forts taux de défor-
chauds ou froids et éventuellement par des neutralisations). mation peut conduire à des restrictions d’utilisation de la gamme
La gamme peut comprendre un décapage simple ou des déca- des nuances proposées dans le tableau 1. Pour chacune d’elles
pages multiples, les acides ou mélanges d’acides (sulfuriques, chlo- existent des applications connues. Cette liste n’est cependant pas
rhydriques, voire nitriques) étant adaptés aux aciers à traiter : limitative.
(0)
au carbone, faiblement alliés, fortement alliés (inoxydables par

exemple).
Tableau 1 – Nuances d’aciers économiquement
1.3.3.2 Dépôt du substrat déformables par forgeage à froid
Cette phase consiste, pour les aciers au carbone et faiblement
alliés, à faire germer une multitude de cristaux de phosphate(s) Sans Trempe et Cémentation
métallique(s) formant une couche adhérente et faiblement poreuse Nuance traitement éventuellement ou
servant à accrocher superficiellement le lubrifiant (cf. article Phos- thermique revenu carbonitruration
phatation [M 1 575] dans ce traité). Ce dépôt de phosphate insoluble C 10 E X ........................... X
de zinc (ou de manganèse), qui possède lui-même des propriétés
XC 12 X ........................... X
lubrifiantes, pourrait être le résultat d’une hydrolyse :
C 22 E X ........................... X
z Métal x + + x Anion z – → (Métal)z (Anion)x C 25 E X X
C 35 E X X
et/ou de réactions microcationiques.
C 40 E X X
Le bain de phosphatation, constitué principalement d’acides C 45 E X X
orthophosphoriques H 3 PO 4 et d’un orthophosphate primaire 16 MnCr 5 .................... ........................... X
(Métal)z (H2PO4), contient également d’autres acides dont les rôles 20 MnCr 5 .................... ........................... X
sont d’interprétation plus complexe ainsi que des accélérateurs 37 Cr 4 .................... X
(chlorates ou nitrates-nitrites) [15]. 100 Cr 6 .................... X
Des poids de couche de 10 à 30 g /m2 sont recherchés. 18 CrMo 4 .................... ........................... X
Pour les aciers inoxydables, l’oxalatation (cf. article Oxalatation 25 CrMo 4 .................... X
des aciers spéciaux [M 1 577] dans ce traité) remplace la phospha- 35 CrMo 4 .................... X
tation. 10 NiCr 5-4 .................... ........................... X
14 NiCr 11 .................... ........................... X
1.3.3.3 Adjonction de lubrifiants complémentaires 16 NiCr 6 .................... ........................... X
18 NiCr 5-4 .................... ........................... X
Dans la majorité des cas, il s’agit de savons en solution aqueuse
dans un milieu neutre ou légèrement basique. Lors de l’immersion 20 NiCrMo 2-2 .................... ........................... X
des pièces phosphatées, ces savons de sodium ou de potassium X 8 Cr 17 X
réagissent superficiellement avec la couche de phosphate pour se X 30 Cr 13 X
transformer en savon de zinc.
La couche de substrat possède elle-même des propriétés
lubrifiantes d’autant plus prononcées que l’étuvage ultérieur serait Le concepteur doit tenir compte de l’amélioration du compor-
à l’origine de l’apparition de plans de clivages préférentiels dans les tement mécanique de la pièce forgée du fait de son fibrage continu
cristaux de phosphates accentuant les propriétés lubrifiantes pour l’alléger ou pour envisager l’emploi d’un acier moins chargé
initiales. Le coefficient de frottement de la couche de phosphate en carbone ou en éléments d’alliages. Cette prise en compte des
(coefficient de Coulomb) de 0,05 passe à environ 0,03 après étuvage. caractéristiques des pièces extrudées peut encore conduire à sup-
Il peut descendre au-dessous de 0,02 pour une couche lubrifiée au primer un traitement thermique de masse (voire de surface), la
savon et étuvée [16]. dureté obtenue par écrouissage pouvant être suffisante.
Des lubrifiants solides tels que graphite ou bisulfure de molybdène Le tableau 2 donne quelques ordres de grandeur des résistances
peuvent être employés soit directement sur le substrat, soit en à la traction avant et après déformation couramment obtenues de
complément du lubrifiant de base. Mis en suspension dans un bain, façon homogène dans les zones déformées.
ils peuvent être appliqués au trempé. Ils peuvent l’être également Si une résistance à la corrosion est nécessaire, il faut penser aux
sous forme pulvérulente par brassage avec les pièces à traiter. aciers inoxydables qui se classent en trois catégories : ferritiques,
Au moment de l’exécution des opérations de formage, l’assistance austénitiques, martensitiques (cf. articles spécialisés dans le présent
d’un lubrifiant liquide est parfois nécessaire, surtout sur les machines traité).
transfert. Nous pouvons considérer comme déformables à froid les aciers
ferritiques et martensitiques.
Exemples :
2. Aciers forgés à froid — acier X 12 Cr 13 : martensitique ;
— acier X 8 Cr 17 : ferritique.
Les phénomènes d’écrouissage sur les aciers austénitiques sont

2.1 Choix de l’acier très marqués et conduiraient à limiter les déformations à un bas
niveau, de l’ordre de 30 %. Par ailleurs, leur résistance chimique est
2.1.1 Point de vue de l’utilisateur telle qu’une gamme simple de lubrification (oxalatation) ne permet
pas de les traiter de façon valable.
Le choix de l’acier est fait par l’utilisateur de la pièce extrudée,
qui prend en compte les sollicitations mécaniques, la résistance à Le choix de la nuance étant fait sur la base de critères fonction-
l’usure, à la corrosion, etc. Ces exigences fonctionnelles orientent nels d’utilisation, il convient de définir dans le détail les caractéris-
le choix dans une gamme de nuances économiquement déformables tiques complémentaires qui en permettront ou en faciliteront la
à froid. déformation à froid.
(0)
Tableau 2 – Résistance à la traction des aciers

après déformation à froid (valeurs typiques, en MPa) R (MPa)
P
Nuance État recuit État écroui 50 % État écroui 70 % 600
C 10 E 350 à 420 645 à 660 700 à 750 Cu

XC 15 360 à 440 645 à 690 700 à 750
C 22 E 380 à 450 645 à 725 700 à 750
XC 35 450 à 520 645 à 743 750 à 780 500
C 35 E 460 à 530 750 à 820 820 à 860
C 35 E au bore 480 à 550 720 à 750 800
C 40 E 480 à 550 750 à 820 840 à 880 Si
C 45 E 500 à 570 Sn
16 MnCr 5 450 à 520 702 à 750 800 400 Mn
20 CrMo 3 480 à 550 740 à 820 860 à 880
20 NiCrMo 2 450 à 520 740 à 780 800 à 820
12 CrMo 4 450 à 520 720 à 750 820 à 860
18 CrMo 4 450 à 520 750 à 800 820 à 860 Al
10 NiCr 5-4 450 à 520 300 Ni
16 NiCr 6 450 à 520 750 à 800 840 à 880 Mo
37 Cr 4 480 à 550 800 à 840 860 à 900
35 CrMo 4 500 à 570 800 à 840 840 à 880 Cr
200
0 0,5 1,0 1,5
2.1.2 Demandes de l’extrudeur Teneur en élément (% masse)
Il faut, tout à la fois, diminuer les efforts de formage pour éviter R résistance à la traction de la ferrite alliée
de trop solliciter les outillages et repousser la limite d’endom-
magement de l’acier déformé.
Figure 26 – Influence de divers éléments en solution solide
sur la résistance à la traction de la ferrite [13]
2.1.2.1 Éléments résiduels en solution
La structure d’un acier peut être sommairement schématisée par
le mélange d’une pâte à modeler représentant la matrice ferritique
et d’une charge d’inclusions plus dure modélisant les carbures. Les carbures, par leur présence et leurs formes, augmentent la
Lorsque la proportion de charge reste très faible, l’effort de défor- résistance globale de l’acier, qui peut être calculée approximati-
mation est principalement fonction de la dureté de la pâte, de celle vement, pour des carbures globulaires, en ajoutant à la résistance
de la ferrite pour l’acier. de la ferrite R f le complément :
Les éléments dont la mise en solution dans la ferrite en pro- Rc (MPa) = [26 (C % – 0,10)] × 9,81
voque le durcissement le plus important sont donc les plus nocifs.
valable pour un état adouci au maximum par un cycle de recuit
La figure 26 montre l’influence de quelques éléments sur la adapté [13].
résistance à la traction de la ferrite.
La forme de certains composés tels que les sulfures explique
L’interprétation doit se garder d’une liaison directe avec les teneurs leurs actions néfastes sur les limites de déformabilité, en parti-
figurant sur l’analyse, compte tenu des répartitions entre ferrite et culier dans le sens travers des fibres.
îlots de carbures par exemple.
Mathon [13] propose une formule pour estimer la résistance de 2.1.2.3 Malléabilisation
la ferrite Rf en fonction des éléments d’alliages présents dans
l’acier : Pour une composition déterminée, la répartition des éléments
d’alliages peut être différente entre la ferrite et les carbures. On
R f ( MPa ) = doit rechercher une proportion de ferrite maximale et donner aux
carbures une forme globulaire. Cette adaptation structurale s’opère
3 23 + -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
30 Cu % + 15 Si % + 4,5 Ni % + 11 Mn % ( 1 – C % )
1 – 15 C %
------------- 4 × 9,81 par recuit à une température constante ou modulée dont il est
donné trois exemples dans le tableau 3.
où les teneurs de ces éléments sont exprimées en masse. (0)
L’influence néfaste du silicium explique en partie le choix fréquent
d’un calmage à l’aluminium pour les aciers de déformation à froid. Tableau 3 – Exemples de traitements thermiques
de malléabilisation [13]
2.1.2.2 Îlots de précipités
Nuance Montée Maintien Descente
En reprenant l’image précédente de la pâte à modeler chargée,
il apparaît que plusieurs paramètres interviennent concernant les C 40 E 9 h (850 oC)
850 oC
(4 h) 35 h (350 oC)
précipités : leur proportion, leur comportement plastique ou rigide o
35 Cr 4 4 h (780 C) Oscillations avec paliers
par rapport à la matrice ferritique, leur géométrie vive ou arrondie, e n t r e 7 8 0 o C , 7 2 0 o C e t 4 h (500 oC)
ces deux dernières caractéristiques accentuant ou non la tendance 680 oC (temps total : 17 h)
à faire naître des fissures lors de la déformation.
100 Cr 6 1 h (850 C) 825 oC (0 h 15 min)
o 4 h 30 min
(600 oC)
Rm (MPa)
Rm (MPa)
620 540
Temps
0,5 h
610 530
1h Temps
1h
600 520 2h
2h
4h 4h 30 min
8h 510
590
8h 20 min
580 500
570 490
660 680 700 720 740 760 780 800
Température (°C)
560 Ac1 = 750 °C et Ac3 = 795 °C (cf. figure 27)
Figure 28 – Influence du temps et de la température

550
sur la malléabilisation d’un acier C 40 E préalablement recuit
pour Rm = 570 MPa [13]
540
530
20 min
État initial
520 (perlite lamellaire)
660 680 700 720 740 760 780 800
Température (°C) Fe3 C
Ac1 = 750 °C et Ac3 = 795 °C (cf. article Transformations Ferrite
dans les aciers [M 1 115], dans ce traité)
Figure 27 – Influence du temps et de la température

sur la malléabilisation d’un acier 37 Cr 4 préalablement recuit État intermédiaire
pour Rm = 650 MPa [13] (début de globularisation)
Les aciers ferritiques du type C 10 E et perlitiques du type

100 Cr 6 ne présentent pas de difficultés pour être malléabilisés, Fin du recuit
contrairement aux aciers mi-durs type C 40 E ou faiblement alliés (état globularisé)
(cités au tableau 2) pour lesquels le recuit doit développer le maxi-
mum de ferrite dans la phase de refroidissement à partir d’une Fe3 C
température maximale atteinte (840 à 880 oC) et assurer la globuli- Ferrite
sation des carbures.
En séparant ces phases en deux traitements, l’un de recuit sim-
ple, l’autre de globulisation, Mathon [13] donne pour quelques Figure 29 – Globulisation de Fe3C lamellaire
aciers les influences des durées et températures de globulisation
dont nous avons extrait les deux exemples représentés sur les
figures 27 et 28.
2.1.2.4 État de surface du produit de départ
Il faut noter qu’un cycle écrouissage-recuit de régénération pro-
voque ou accentue la globulisation des carbures durant la gamme L’analyse, la structure mais aussi la présentation ont des impacts
de formage. tant sur les coûts que sur la gamme de fabrication et sur les produits
finis.
Le recuit de globulisation comprend les étapes suivantes : ● Les laminés sont utilisables lorsque les déformations travers du
— une montée en température jusqu’à Ac1 (on reste juste type écrasement sont faibles, car les défauts de surface provoquent
au-dessous) ; des déchirures, et lorsque les parties décarburées correspondant à
— un maintien à cette température ou une oscillation autour l’extérieur des barres sont admissibles sur les pièces extrudées du
de Ac1 ; fait d’un usinage complémentaire par exemple ou de l’absence
— un refroidissement lent de façon à permettre la coalescence d’exigence fonctionnelle sur la partie correspondante de la pièce.
des carbures. L’économie résultant de l’utilisation de ce type de produit moins
élaboré peut être annulée par les rebuts occasionnels ou sys-
Ces étapes sont illustrées sur la figure 29 [28]. tématiques rendant nécessaires des triages unitaires ultérieurs.
connaître les limites d’emboutissage des tôles minces (cf. article

Aptitude à l’emboutissage des tôles minces [M 695] dans ce traité).
Des études d’applications en trois dimensions n’ont pas encore
débouché sur des considérations pratiques concernant les
processus.
À l’échelle macroscopique, les fibres révèlent cette anisotropie et
il est important de noter qu’elles constituent souvent, dans une
pièce forgée, des lignes de champ dans l’axe des sollicitations de
traction ; la qualité du fibrage consiste principalement en son
orientation vis-à-vis des sollicitations et en la continuité du réseau
(figure 30).
Le tableau 2 donne quelques indications moyennes expérimen-
tales obtenues sur des pièces extrudées, les écrouissages étant
indicatifs.
Grossissement : 2,5
Les caractéristiques d’allongement, striction, limite d’élasticité
varient également en fonction de l’écrouissage. Des données indi-
Figure 30 – Fibrage d’une coupelle de ressort de soupape catives figurent sur le tableau 4 pour des taux de déformation non
précisés.
Les écarts de masse résultant des tolérances de section de ces

produits engendrent des écarts dimensionnels importants dans les 2.3 Tests de forgeabilité
zones servant d’exutoire au surplus de matière.
Nota : le lecteur pourra également se reporter aux articles Essais mécaniques des
● Les étirés présentent les mêmes inconvénients que les laminés métaux de ce traité.
vis-à-vis des défauts de surface, lignes et décarburation, mais leurs
Toutes les actions de déformation caractérisent partiellement
tolérances serrées permettent par contre de bien maîtriser les
l’acier à déformer, qu’elles soient globales telles que traction,
masses des lopins débités.
compression, torsion, ou qu’elles soient locales telles que mesure
En outre, sur ces transformés à froid, l’écrouissage facilite le de dureté.
débitage par cisaillage (§ 1.3.1.2) mais rend encore plus souhai-
table l’exécution d’un recuit de détente avant utilisation du lopin.
● Les écroutés ont pour seul défaut leur coût, car l’opération 2.3.1 Test de traction
présente par ailleurs les avantages de supprimer à la fois les défauts
de surface, la décarburation et les écarts de section. Deux types de conclusion peuvent être déduits de cet essai : l’un
concerne la loi de comportement σ 0 = σ 1 ε n , l’autre la limite
d’endommagement.
2.2 Caractérisation rhéologique ● Loi de comportement
de l’acier forgé La détermination de la déformation ε = ln ( L / L 0 ) se fait par
mesure du diamètre (dans la zone de striction dès qu’elle apparaît)
Les caractéristiques des aciers laminés (parachevés ou non) pré- (§ 1.1) et (§ 1.1.2.3) :
sentent des différences de plusieurs dizaines de pour-cent selon que
1 2
D0
la mesure est faite dans le sens du laminage ou dans une direction ε = 2 ln --------
perpendiculaire. L’hypothèse d’isotropie à la base de la plupart des d
essais de modélisation mathématique n’est donc pas vérifiée en du fait de la conservation du volume dans la tranche centrale
pratique. La prise en compte de l’anisotropie, plus accessible sur le
plan de la formulation en déformation plane, a permis de mieux 1 L 0 D 02 = Ld 2 2 . (0)
Tableau 4 – Caractéristiques moyennes d’aciers avant et après extrusion [2]

Aciers
C 10 E C 22 E C 30 E
Caractéristiques Trempé (eau 850 oC)
mécaniques revenu (550 oC)
Avant Avant Avant
Après Après Après sur éprouvette
extrusion extrusion extrusion
extrusion extrusion extrusion de référence
(état recuit) (état recuit) (état recuit)
Résistance à la traction Rm .... (MPa) 380 600 450 660 480 780 800
Limite d’élasticité Re .............. (MPa) 250 450 280 550 320 650 550
Allongement A ............................(%) 31 10 28 8 23 6 14
Striction Z ....................................(%) 60 40 55 30 55 30
Dureté Brinell ............................ (HB) 100 190 105 210 130 230
z
F S
σz
R R
r
a a E
A
A allongement R rupture
Figure 31 – Zone de striction en traction E domaine élastique S début de striction
F effort de traction
Les contraintes ne sont pas homogènes dans la zone de striction Figure 32 – Essai de traction
et selon le modèle proposé par Bridgman concernant la géométrie
de la striction (figure 31) [5] :
a / R = ( ε – n )1 / 2 ● Limite d’endommagement
a 2 + 2 aR – r 2
1
σ z = σ 0 1 + ln -------------------------------------
2 aR 2 D’après l’équation (11) :
avec ε , n, σz et σ0 grandeurs déjà définies dans le paragraphe 1.1 Qc = E0

εR
σ* d ε
d’où une contrainte moyenne :
soit en décomposant en deux étapes, de part et d’autre du point S
E
a de striction naissante :
1
σ z = -----------2- 2π r σ z d r
Eσ E
πa 0 n εR
Qc = dε + σz dε
1 2 1 2
0
2R a 0 n
σ z = σ0 1 + --------- ln 1 + ----------
a 2R avec n = ε au point S,
Mathon propose une approche ponctuelle du coefficient σ z défini précédemment.
d’écrouissage n effectuée au point où l’effort est au maximum de
la courbe de traction (la pente de la tangente est nulle : dF / dA = 0
(figure 32). 2.3.2 Traction entaillée
F / S = σ0 = σ1 ε → F = S σ1 ε
n  n
 La capacité d’un champ de contraintes à provoquer des déforma-
 tions est fonction non pas de la valeur nominale de ces contraintes
S = S0 L0 / L   mais des écarts existant entre les composantes dans les trois
 → F = S0 σ1 ε e – ε
n
 –ε  directions.
L L ε  → S = S e
ε = ln ------- → ------- = e  0
 La composante moyenne, assimilable à une pression hydro-
L0 L0  
 statique, n’a pas d’effet sur la relation contraintes – déformations,
L – L0 seule intervient la partie efficace du tenseur des contraintes appelée
A = ----------------- = e ε – 1 déviateur [cf. équation (4)].
L0
La pression hydrostatique p (§ 1.1) agit par contre sur la limite de
dF d ( S0 σ1 ε n e – ε ) déformation avant endommagement ( ε R ) ; elle est rapportée habi-
d’où --------- = ---------------------------------------------
-
dA d (e ε – 1) tuellement à la contrainte d’écoulement σ0 :
le calcul conduit à la condition : n = ε .

εR = f ( p / σ0 )
Au sommet de la courbe de traction, l’éprouvette a donc une
longueur LM telle que :
Le test consiste à fixer des géométries d’entailles pour lesquelles
LM la valeur de p / σ0 peut être déterminée (essentiellement fonction
n = ln ---------
L0 de ω sous condition du respect de certains rapports entre ρ, a et R )
(figure 33).
Les expérimentations conduisent aux valeurs suivantes de Le relevé de la striction centrale après rupture permet d’associer
n [13] :
à chacune de ces géométries une déformation ε R correspondant
— acier doux ................................................................ 0,15 à 0,25 ;
à la rupture (figure 34).
— acier ferritique à 17 % Cr ....................................... 0,16 à 0,20 ;
— acier austénitique 18 /10 ......................................... 0,40 à 0,50.
0,5mm
d0 1mm 1mm
20° 60°
h0
ω ρ 1mm
h
a
R
Détail de l'encastrement
Figure 33 – Profil d’entaille de l’éprouvette de traction Figure 35 – Essai d’écrasement
sement et le lopin cylindrique), soit en fixant sa valeur au maximum

( m = 1 ) par gravure des outillages. Ce blocage peut être exécuté
0,6 par empreinte centrale et rainures annulaires selon le détail de la
εR = ln (S0 /SR)
figure 35, normalisé par le CETIM.

0,5 Le test est facile à mettre en œuvre ; il permet, en outre, de
comparer de façon simple les limites de déformabilité des maté-
riaux et cela dans le sens travers, celui pour lequel les caractéristi-
0,4
ques des aciers laminés sont les plus faibles. Il correspond, de
plus, à la majorité des défauts de formage décelés sur le plan
0,3 industriel.
0 30 60 90 110 130 150 180 ω

0,2
–3 –2 –1 0 2.3.4 Torsion
p /σ0
p pression hydrostatique εR déformation à la rupture Si cet essai s’effectue en permettant un déplacement axial libre
S0 section initiale σ0 contrainte d'écoulement des mors de torsion (l’éprouvette pouvant s’allonger ou se rétrécir
SR section à la rupture ω (°) cf. figure 33 très légèrement pendant le test), l’effort axial est nul : la déforma-
tion est un cisaillement pur perpendiculaire à l’axe de rotation, la
pression hydrostatique est donc nulle.
Figure 34 – Déformation généralisée à rupture d’un acier C 40 E recuit
(structure globulaire) en fonction de la pression hydrostatique La déformation croît linéairement du centre de l’éprouvette
jusqu’à la périphérie :
2 N
ε = ----------- π ------ r
3 L
2.3.3 Compression
Le test correspond à une opération élémentaire d’écrasement avec N nombre de tours,
(décrite dans le paragraphe 1.1.2.1) dont on doit normaliser les L longueur de l’éprouvette,
conditions d’exécution. Il permet donc de mesurer l’évolution de la r distance à l’axe du point considéré.
contrainte d’écoulement σ 0 en fonction de la déformation
ε = ln ( L / L 0 ) . Le couple de torsion Γ est lié à la contrainte d’écoulement σ 0 par
la relation suivante :
Le taux de déformation à l’apparition des premières fissures de
surface fixe également une valeur à la déformation limite ε R rela- 3
tive à la surface extérieure et plus particulièrement à l’équateur du σ 0 = ------------------ Γ (3 + n)
2 π R3
bombé.
Le rapport h 0 / d 0 du cylindre à compresser a été fixé à 1,5 par avec R rayon de l’éprouvette,
plusieurs expérimentateurs avec, cependant, des valeurs nominales n = ∂ ln Γ / ∂ ln N.
différentes qui tendent à se normaliser à d 0 = 14 mm et h 0 = 21 mm
sur la base des essais de Kudo repris également par Lange [26]. Outre la pression hydrostatique nulle, l’intérêt de ce test réside
L’influence du frottement sur la pression de formage (§ 1.1.2.1) : dans le fort taux de déformation pouvant être atteint.
Ce test est souvent dépouillé par la méthode de Fields et Backofen.
Cette méthode, relativement lourde, est en général automatisée. Une
Pm = σ0 1 1 D
1 + ---------------- m ------
3 3 h 2 tendance est en train de se dessiner avec des logiciels qui combinent
les résultats expérimentaux et les méthodes d’analyse inverse par
les éléments finis. Ces logiciels (comme TORRAO développé au
doit être bien connue pendant le test, soit en lubrifiant dans des CEMEF) permettent une détermination très fine des paramètres
conditions bien déterminées (cf. [M 3 086, § 1.5]), soit en réduisant rhéologiques en prenant en compte par exemple les phénomènes
le frottement à une faible valeur considérée comme négligeable d’autoéchauffement.
(interposition de feuilles de téflon par exemple entre les tas d’écra-
2.3.5 Mesures de dureté avec a diamètre de l’empreinte,

R rayon du pénétrateur,
Le résultat caractérise la déformation locale, provoquée par un
pénétrateur sous une charge déterminée, soit par la pression exer- ε ≈ 0,08 pour un pénétrateur Vickers.
cée (quotient de la charge par la surface de l’empreinte en dureté
Vickers – pénétrateur pyramidal – et en dureté Brinell – pénétrateur Les relations entre indice de dureté et contrainte d’écoulement
sphérique –), soit par la profondeur de l’empreinte (dureté sont approximativement de :
Rockwell). HV ≈ 3 σ 0 (dureté Vickers)
La variation de la charge pour un pénétrateur donné permet de
déterminer la courbe d’écrouissage, la déformation moyenne étant HB ≈ 2,7 σ 0 (dureté Brinell)
de l’ordre de [5] : avec σ0 exprimé en daN/mm2
ε ≈ 0,2 a / R pour une bille, pour E tan (a / R ) / σ0 > 75 (avec E module d’Young).

Forgeage À Froid de L'acier, Choix de L'acier Et Procédés

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Forgeage à froid de l’acier

Choix de l’acier et procédés

1. Description du procédé.......................................................................... M 3 085 - 4

L e forgeage à chaud (forgeage libre ou forgeage en matrice, dit estampage)

YY' axe de forgeage

– 200 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600

À une température T < 0,2 à 0,5 Tf , Tf étant la température absolue de fusion

1. Description du procédé Historique

Les techniques de déformation à froid des métaux sont relati-

σ I , σ II et σ III étant les contraintes suivant les axes I, II et III.

1.1.2 Principales opérations élémentaires

F À titre d’illustration, trois d’entre elles seront examinées et

T 1.1.2.1 Écrasement (étude théorique)

ϕ Cette déformation, qui paraît banale, est en fait intéressante à

Figure 2 – Modes de frottement métal/outil

CORPS PLEINS CORPS CREUX

Sur chacun de ces schémas :

- à droite de ce même axe, lopin après déformation.

m filage latéral de pièce pleine

Figure 3 – Principales opérations élémentaires d’extrusion

Figure 4 – Axes de déformation à l’équateur d’un lopin

Figure 6 – Écrasement lubrifié : état des contraintes

Figure 5 – Courbes limites de formage lors de l’écrasement d’un lopin [5]

Le taux de déformation δ est donné par (cf. figure 8) :

avec S 0 section initiale du lopin,

C La pression de déformation peut être évaluée par l’expression

Figure 11 – Filage avant

a filage inverse extérieur et filage direct extérieur

Figure 15 – Quelques opérations combinées

Figure 18 – Opération de rétreint

1.2 Machines de forgeage à froid

■ Presses monopostes automatiques : les presses à alimentation

Douille Douille Zone de z

Zone fracturée Barre cisaillée

a flexion plastique b cisaillage plastique – d /2 0 +d /2

Figure 21 – Cisaillage en lunettes : définition des jeux

a état initial écroui b état initial écroui

Figure 20 – Cisaillage en lunettes : différentes étapes

Lors de cette dernière phase, les fractures f 1 et f 2 se propagent

Figure 23 – Coalescence de sous-grains adjacents

Figure 25 – Diagramme de recristallisation

1.3.3 Traitements de surface

au carbone, faiblement alliés, fortement alliés (inoxydables par

Les phénomènes d’écrouissage sur les aciers austénitiques sont

Tableau 2 – Résistance à la traction des aciers

C 10 E 350 à 420 645 à 660 700 à 750 Cu

Figure 28 – Influence du temps et de la température

Figure 27 – Influence du temps et de la température

Les aciers ferritiques du type C 10 E et perlitiques du type

connaître les limites d’emboutissage des tôles minces (cf. article

Les écarts de masse résultant des tolérances de section de ces

Tableau 4 – Caractéristiques moyennes d’aciers avant et après extrusion [2]

avec ε , n, σz et σ0 grandeurs déjà définies dans le paragraphe 1.1 Qc = E0

le calcul conduit à la condition : n = ε .

Figure 33 – Profil d’entaille de l’éprouvette de traction Figure 35 – Essai d’écrasement

sement et le lopin cylindrique), soit en fixant sa valeur au maximum

figure 35, normalisé par le CETIM.

0 30 60 90 110 130 150 180 ω

2.3.5 Mesures de dureté avec a diamètre de l’empreinte,

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