République algérienne démocratique et populaire

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université Batna 2 faculté de technologie
Département de génie mécanique

USINABILITE
DES
MATERIAUX
Réaliser par :
➢ MABROUK Abderrahmane
➢ SAADI Abderraouf
Responsable :
➢ Professeur BENMOHAMED Brahim

2019/2020
 Table des matières
1 Définition de l'usinabilité ................................................................................................... 3
2 ISO P – Aciers.................................................................................................................... 4
2.1 Que sont les aciers ISO P ? .......................................................................................... 4
2.2 Usinabilité générale ..................................................................................................... 4
2.3 Codes CMC pour les aciers ......................................................................................... 6
2.4 Aciers non alliés – P 1.1-1.5 ........................................................................................ 9
2.4.1 Définition ............................................................................................................... 9
2.4.2 Pièces courantes..................................................................................................... 9
2.4.3 Usinabilité.............................................................................................................. 9
2.5 Aciers faiblement alliés – P 2.1-2.6 ............................................................................. 9
2.5.1 Définition ............................................................................................................... 9
2.5.2 Pièces courantes................................................................................................... 10
2.5.3 Usinabilité............................................................................................................ 10
2.6 Aciers fortement alliés – P 3.0-3.2 ............................................................................ 10
2.6.1 Définition ............................................................................................................. 10
2.6.2 Pièces courantes................................................................................................... 11
2.6.3 Usinabilité............................................................................................................ 11
3 Aciers inoxydables ISO M ............................................................................................. 11
3.1 Que sont les aciers inoxydables ISO M ? .................................................................. 11
3.2 Usinabilité générale ................................................................................................... 12
3.3 Codes MC pour les aciers inoxydables...................................................................... 13
3.4 Aciers inoxydables ferritiques et martensitiques – P5.0-5.1 ..................................... 17
3.4.1 Définition ............................................................................................................. 17
3.5 Aciers inoxydables austénitiques et super-austénitiques – M1.0-2.0........................ 17
3.5.1 Pièces courantes................................................................................................... 18
3.5.2 Usinabilité............................................................................................................ 18
3.6 Aciers inoxydables duplex – M 3.41-3.42................................................................. 19
3.6.1 Définition ............................................................................................................. 19
3.6.2 Pièces courantes................................................................................................... 19
3.6.3 Usinabilité............................................................................................................ 19
4 Fontes ISO K .................................................................................................................. 20
4.1 Que sont les fontes ISO K ?....................................................................................... 20
4.2 Usinabilité générale ................................................................................................... 20
4.3 Codes MC pour les fontes.......................................................................................... 21
4.4 Fonte malléable (MCI) K 1.1-1.2 et Fonte grise (GCI) K 2.1-2.3 ............................ 24
4.4.1 Définition ............................................................................................................. 24
4.4.2 Pièces courantes................................................................................................... 25
4.4.3 Usinabilité............................................................................................................ 25
4.5 Fonte nodulaire (NCI) K 3.1-3.5 ............................................................................... 25
4.5.1 Définition ............................................................................................................. 25

1
 4.5.2 Pièces courantes................................................................................................... 26
4.5.3 Usinabilité............................................................................................................ 27
4.6 Fontes vermiculaires (CGI) K 4.1-4.2 ....................................................................... 27
4.6.1 Définition ............................................................................................................. 27
4.6.2 Pièces courantes................................................................................................... 27
4.6.3 Usinabilité............................................................................................................ 28
4.7 Fonte bainitique (ADI) K 5.1- 5.3 ............................................................................. 28
4.7.1 Définition ............................................................................................................. 28
5 Matières non ferreuses ISO N ........................................................................................ 29
5.1 Que sont les matières non ferreuses ISO N ? ............................................................ 30
5.2 Usinabilité de l'aluminium ......................................................................................... 31
5.3 Pièces courantes ......................................................................................................... 31
6 Titane et superalliages réfractaires ISO S ...................................................................... 31
6.1 Usinabilité générale ................................................................................................... 32
6.2 Codes MC pour les matières ISO S ........................................................................... 32
6.3 Superalliages réfractaires – S 1.0-3.0 ........................................................................ 35
6.3.1 Définition ............................................................................................................. 35
6.3.2 Pièces courantes................................................................................................... 35
6.3.3 Usinabilité............................................................................................................ 36
6.4 Titane– S 4.1-4.4........................................................................................................ 36
6.4.1 Définition ............................................................................................................. 36
7 Aciers trempés ISO H..................................................................................................... 37
7.1 Que sont les aciers trempés ISO H ? ......................................................................... 37
7.2 Usinabilité .................................................................................................................. 37
7.3 Pièces courantes ......................................................................................................... 38
8 Conclusion ...................................................................................................................... 38
9 Bibliographie .................................................................................................................. 38

2
1 Définition de l'usinabilité

Pour déterminer l'usinabilité d'une matière, il faut généralement identifier trois paramètres
principaux.

Classe de la matière du point de vue métallurgique et mécanique.

1. Géométrie de l'arête de coupe à utiliser, niveau micro et macro.
2. Matériau de coupe (nuance) et ses composants, par ex. carbure cémenté revêtu,
céramique, CBN etc.

Les choix ci-dessus ont une grande influence sur l'usinabilité de la matière. Les autres
facteurs importants sont : les conditions de coupe, les forces de coupe, les traitements
thermiques que la matière à subi, la présence d'une croûte superficielle, la présence
d'inclusions métalliques, l'attachement des outils, les conditions générales d'usinage, etc.
L'usinabilité n'a pas de définition directe, contrairement aux nuances et aux nombres. Dans
son sens le plus large, l'usinabilité désigne la possibilité d'usiner une matière, l'usure
qu'elle occasionne sur les arêtes de coupe et la formation des copeaux qui la caractérise.
Dans ce sens, un acier bas carbone est plus facile à usiner qu'un acier inoxydable
austénitique. Les aciers faiblement alliés sont généralement considérés comme ayant une
meilleure usinabilité que les aciers inoxydables. Le concept de « bonne usinabilité »
renvoie généralement à une action de coupe sans problèmes avec une durée de vie d'outil
correcte. Le plus souvent, l'évaluation de l'usinabilité d'une matière donnée est faite à partir
d'essais et les résultats sont exprimés par rapport à d'autres tests effectués sur d'autres
matières dans des conditions comparables. D'autres facteurs tels que la microstructure, la

3
tendance au collage, la machine-outil utilisée, la stabilité, le bruit, la durée de vie d'outil,
etc. sont aussi pris en compte.

2 ISO P – Aciers
Codes MC pour les aciers
Aciers non alliés – P 1.1-1.5
Aciers faiblement alliés – P 2.1-2.6
Aciers fortement alliés – P 3.0-3.2

2.1 Que sont les aciers ISO P ?

Les aciers constituent le plus grand groupe de matières usinées dans l'industrie
transformatrice des métaux.
Les aciers peuvent être non trempés ou trempés et revenus ; leur dureté peut atteindre
400 HB. Les aciers dont la dureté se situe entre 48 HRc et 62 à 65 HRc sont classés
dans le groupe ISO H.
Les aciers sont des alliages dont le fer (Fe) est le principal composant.
Les aciers non alliés ont une teneur en carbone inférieure à 0,8 % et ne contiennent que
du fer (Fe) à l'exclusion de tout autre élément d'alliage.
Les aciers alliés ont une teneur en carbone inférieure à 1.7 % et contiennent des
éléments d'alliage comme le Ni, Cr, Mo, V et W.
Les aciers faiblement alliés ont une teneur en éléments d'alliage inférieure à 5%.
Les aciers fortement alliés ont une teneur en éléments d'alliage supérieure à 5%.

2.2 Usinabilité générale

4
• L'usinabilité des aciers varie en fonction des éléments d'alliage, des traitements
thermiques et du procédé de fabrication (forgé, laminé, coulé, etc)
• En général, le contrôle des copeaux est relativement aisé et régulier.
• Les aciers bas carbones produisent des copeaux plus longs et collants. Ils requièrent
des arêtes vives.
• Force de coupe spécifique kc1 : 1400-3100 N/mm²
• Les forces de coupe, et, par conséquent, la puissance requise pour l'usinage, se situent
dans une plage limitée.

5
2.3 Codes CMC pour les aciers
Les aciers sont, du point de vue de l'usinabilité, classés en non alliés, faiblement
alliés, fortement alliés et frittés.

Groupe de Sous groupe de Procédé de Traitement Force de coupe

Code MC nom mc
matières matières fabrication thermique spécifique, kc1 (N/mm2)

125
P1.1.Z.AN 1 1 Z AN recuit 1500 0.25
HB
forgé,
laminé,
<=0.25% C
étiré à
froid
trempé et 190
P1.1.Z.HT 1 1 Z HT 1770 0.25
revenu HB

190
P1.2.Z.AN 1 2 Z AN recuit 1700 0.25
HB
forgé,
>0.25... laminé,
<=0.55% C étiré à
froid
trempé et 210
P1.2.Z.HT 1 2 Z HT 1820 0.25
revenu HB

190
P1.3.Z.AN 1 non allié 3 Z AN recuit 1750 0.25
HB
Mn<1.65 forgé,
forte teneur en
laminé,
carbone,
étiré à
>0.55% C
froid
trempé et 300
P1.3.Z.HT 1 3 Z HT 2000 0.25
revenu HB

forgé,
acier de laminé, 220
P1.4.Z.AN 1 4 Z AN recuit 1180 0.25
décolletage étiré à HB
froid

150
P1.5.C.HT 1 5 C HT non traité 1400 0.25
HB
toutes teneurs
en carbone coulé
(coulé)

P1.5.C.AN 1 5 C AN 2880 0.25

trempé et 300

6
 revenu HB

175
P2.1.Z.AN 2 1 <=0.25% C Z AN 1700 0.25
HB

>0.25... 240
P2.2.Z.AN 2 2 Z AN 1950 0.25
<=0.55% C HB
forgé,
laminé,
recuit
étiré à
forte teneur en froid
260
P2.3.Z.AN 2 3 carbone, Z AN 2020 0.25
HB
>0.55% C

faiblement
acier de 225
P2.4.Z.AN 2 allié (éléments 4 Z AN
décolletage HB
d'alliages <=
5%)

forgé,
toutes teneurs
laminé, trempé et 330
P2.5.Z.HT 2 5 en carbone Z HT 2000 0.25
étiré à revenu HB
(dur et revenu)
froid

200
P2.6.Z.UT 2 6 C UT non traité 1600 0.25
HB
toutes teneurs
en carbone coulé
(coulé)
trempé et 380
P2.6.Z.HT 2 6 C HT 3200 0.25
revenu HB

200
P3.0.Z.AN 3 0 Z AN recuit 1950 0.25
HB
forgé,
laminé,
étiré à
fortement allié froid
(éléments groupe trempé et 380
P3.0.Z.HT 3 0 Z HT 3100 0.25
d'alliage > principal revenu HB
5%)

200
P3.0.C.UT 3 0 C coulé UT non traité 1950 0.25
HB

7
 trempé et 340
P3.0.C.HT 3 0 C HT 3040 0.25
revenu HB

forgé,
laminé, 250
P3.1.Z.AN 3 1 HSS Z AN recuit 2360 0.25
étiré à HB
froid

Acier au recuit/trempé 300

P3.2.C.AQ 3 2 C coulé AQ 3000 0.25
manganèse ou recuit HB

groupe 150
P4.0.S.NS 4 aciers frittés 0 S fritté NS non spécifié
principal HB

8
2.4 Aciers non alliés – P 1.1-1.5

2.4.1 Définition
Les aciers non alliés ont généralement une teneur en carbone de l'ordre de 0,8 % et ne
contiennent pas d'autres éléments d'alliage. Leur dureté varie de 90 à 350 HB. Une
teneur en carbone > 0.2% rend la matière trempante.

2.4.2 Pièces courantes

Les utilisations courantes comprennent : les éléments de construction dans le secteur du
bâtiment, les pièces structurelles, les pièces embouties, les pièces soumises à la pression et
toutes sortes de pièces coulées. Les utilisations les plus courantes incluent : les axes, les
arbres, les tubes, les pièces forgées et les assemblages soudés (C < 0.25%).

2.4.3 Usinabilité
Les problèmes de fragmentation des copeaux et la tendance au collage (arêtes rapportées)
avec les aciers bas carbone (< 0.25%) requièrent une attention particulière. Les vitesses de
coupe élevées et les arêtes ou géométries vives avec un angle de coupe positif dans une
nuance avec revêtement fin réduisent la tendance au collage. En tournage, il est
recommandé d'appliquer une profondeur de coupe proche du rayon de bec ou supérieure
afin d'améliorer la fragmentation des copeaux. En général, l'usinabilité est très bonne à l'état
trempé. Toutefois, l'usure en dépouille des arêtes de coupe est assez importante.

2.5 Aciers faiblement alliés – P 2.1-2.6

2.5.1 Définition
Les aciers faiblement alliés sont les matières les plus courantes actuellement disponibles dans
l'industrie transformatrice des métaux. Le groupe comporte des matières trempées (moins de
50 HRc) ou non.

9
2.5.2 Pièces courantes
Les aciers de qualité alliés au Mo et au Cr pour appareils sous pression s'utilisent sous haute
température. Les utilisations les plus courantes incluent : les axes, les arbres, les pièces
structurelles, les tubes et les pièces forgées. Ces aciers sont par exemple utilisés dans
l'automobile pour la fabrication de bielles, d'arbres à cames, de joints homocinétiques, de
moyeux et d'engrenages de direction

2.5.3 Usinabilité
L'usinabilité des aciers faiblement alliés dépend de la teneur en éléments d'alliage et des
traitements thermiques (dureté). Les mécanismes d'usure le plus courant avec toutes les
matières du groupe sont l'usure en cratère et l'usure en dépouille.

A l'état trempé, la chaleur produite dans la zone de coupe est plus importante et peut
provoquer une déformation plastique de l'arête de coup

2.6 Aciers fortement alliés – P 3.0-3.2

2.6.1 Définition
Les aciers fortement alliés sont des aciers au carbone avec une teneur totale en
éléments d'alliage supérieure à 5 %.
Le groupe comporte des matières traitées (moins de 50 HRc) ou non.

10
2.6.2 Pièces courantes
Les utilisations courantes de ces matières comprennent : les pièces de machines-
outils, les pièces hydrauliques, les cylindres et les outils de coupe (acier rapide).

2.6.3 Usinabilité
Plus la teneur en éléments d'alliage et la dureté augmentent, moins l'usinabilité
est bonne. Avec une teneur en éléments d'alliage de l'ordre de 12 à 15 % et une
dureté inférieure ou égale à 450 HB, l'arête doit être capable de supporter des
chaleurs élevées pour résister à la déformation plastique.

3 Aciers inoxydables ISO M

Codes MC pour les aciers inoxydables

Aciers inoxydables ferritiques et martensitiques – P5.0-5.1

Aciers inoxydables austénitiques et super-austénitiques – M1.0-2.0

Aciers inoxydables duplex – M 3.41-3.42

3.1 Que sont les aciers inoxydables ISO M ?

11
Alliage dont le fer (Fe) est le principal composant.

Teneur en chrome supérieure à 12 %.

En général, faible teneur en carbone (C ≤ 0.05 %).

D'autres éléments d'alliage comme le nickel (Ni), le chrome (Cr), le molybdène (Mo), le
niobium (Nb) et le titane (Ti) sont utilisés pour apporter de propriétés supplémentaires
comme la résistance à la corrosion et la résistance à haute température.

Le chrome se combine à l'oxygène (O) pour créer une couche neutre de Cr2O3 à la surface
de l'acier, le rendant ainsi résistant à la corrosion.

3.2 Usinabilité générale

L'usinabilité des aciers inoxydables varie en fonction des éléments d'alliage, des traitements
thermiques et du procédé de fabrication (forgé, coulé, etc) En règle générale, l'usinabilité
décroît de manière inversement proportionnelle à la teneur en éléments d'alliage, mais des
matières avec une bonne usinabilité sont disponibles dans tous les groupes d'aciers
inoxydables.

Matières à copeaux longs

Si le contrôle des copeaux est correct dans les matières ferritiques/martensitiques, il est plus
difficile dans les alliages austénitiques et duplex.
Force de coupe spécifique : 1800-2850 N/mm²
L'usinage génère des forces de coupe élevées, des arêtes rapportées, de la chaleur et des
surfaces écrouies.
Les structures austénitiques avec plus forte teneur en azote (N) sont plus résistantes et moins
sujettes à la corrosion, mais leur usinabilité est moins bonne et l'écrouissage en coupe
augmente.
L'ajout de soufre (S) améliore l'usinabilité.
Une forte teneur en carbone (>0.2%) produit une usure en dépouille importante.
La présence de Mo et de N réduit l'usinabilité. Mais elle augmente la résistance à la
corrosion par les acides ainsi que la résistance à chaud.
Le SANMAC (nom commercial Sandvik) a une usinabilité améliorée par l'optimisation
volumétrique des sulfures et des oxydes sans sacrifier la résistance à la corrosion.

12
3.3 Codes MC pour les aciers inoxydables

Procédé
Force de coupe
Sous-groupe de Traitement
Code MC Groupe de matières no spécifique,kc1(N/mm mc
de matières fabricatio thermique
m 2)
n

200
P5.0.Z.A 5 0 Z A recuit 1800 0.2
HB
N N 1

forgé,
laminé trempé et 330
P5.0.Z.HT 5 0 Z HT 2300 0.2
, étiré revenu HB
1
à froid

aciers inoxydables
groupe trempé par 330
P5.0.Z.P 5 ferritiques/martensitiqu 0 Z P 2800 0.2
principal précipitation HB
H es H 1

250
P5.O.C.U 5 0 C UT non traité 1900 0.2
HB
T 5

coulé

trempé et 330
P5.0.C.H 5 0 C HT 2100 .02
revenu HB
T 5

13
 forgé,
acier de
laminé 200
P5.1.Z.A 5 1 décolletag Z A recuit 1650 0.2
, étiré HB
N e N 1
à froid

A 200
M1.0.Z.A 1 0 Z recuit/tremp 2000 0.2
Q HB
Q é ou recuit 1
forgé,
laminé
, étiré
à froid
groupe trempé par 300
M1.0.Z.P 1 0 Z P 2400 0.2
principal précipitation HB
H H 1

200
M1.0.C.U 1 0 C coulé UT non traité 1800 0.2
HB
T 5

usinabilité
améliorée A 200
M1.1.Z.A 1 austénitique 1 Z 2000 0.2
(comme Q HB
Q 1
SANMAC)

forgé,
acier de laminé
A 200
M1.1.Z.A 1 2 décolletag Z , étiré 1800 0.2
Q HB
Q e à froid 1

A 200
M1.3.Z.A 1 3 Z 1800 0.2
Q HB
Q 1
recuit/tremp
Stabilisé
é ou recuit
Ti

M1.3.C.A A 200
1 3 C coulé 1800 0.2
Q Q HB
5

forgé,
laminé A 200
M2.0.Z.A 2 0 Z 2300 0.2
, étiré Q HB
Q 1
super austénitique groupe à froid
Ni>=20% principal

2 0 C coulé 2150
M2.0.C.A A 200
0.2

14
Q Q B 5

forgé,
laminé A 230
M3.1.Z.A 3 1 Z 2000 0.2
, étiré Q HB
Q 1
>60% à froid
ferrite (en
général,
N<0.10%)

M3.1.C.A A 230
3 1 C coulé 1800 0.2
Q Q HB
5

duplex (austénitique /
recuit/tremp
ferritique)
é ou recuit
forgé,
laminé A 260
M3.2.Z.A 3 2 Z 2400 0.2
, étiré Q HB
Q <60% 1
à froid
ferrite (en
général,
N>=0.10%
)
M3.2.C.A A 260
3 2 C coulé 2200 0.2
Q Q HB
5

15
Identification du groupe de matières
La microstructure d'un acier inoxydable dépend avant tout de sa composition
chimique dans laquelle les principaux éléments d'alliage, le chrome (Cr) et le nickel
(Ni) sont les plus importants (voir diagramme). Dans la réalité, les variations
peuvent être importantes en raison de l'influence des autres éléments d'alliage qui
contribuent à stabiliser soit l'austénite soit la ferrite. La structure peut aussi être
modifiée par un traitement thermique, ou, dans certains cas, par le travail à froid.
Les aciers inoxydables ferritiques ou austénitiques trempés par précipitation ont
une résistance à la traction supérieure.

Aciers austénitiques
Aciers austénitiques-ferritiques (Duplex)
Aciers ferritiques au chrome
Aciers martensitiques au chrome

16
3.4 Aciers inoxydables ferritiques et martensitiques – P5.0-5.1

3.4.1 Définition
Du point de vue de l'usinabilité, les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques sont
catégorisés comme les matières ISO P. La teneur normale en Cr est de 12 à 18 %. Les autres
éléments d'alliage ne sont présents qu'en faibles proportions.

Les aciers inoxydables martensitiques ont une teneur en carbone assez élevée. Ils sont
trempants. Les aciers ferritiques sont magnétiques. La soudabilité est faible, tant pour les
ferritiques que les martensitiques. Leur résistance à la corrosion est basse mais augmente
proportionnellement à la teneur en Cr.

3.5 Aciers inoxydables austénitiques et super-austénitiques – M1.0-

2.0
Définition
Les austénitiques constituent le principal groupe d'aciers inoxydables. Leur composition
courante comporte 18 % de chrome et 8 % de nickel (aciers 18/8, type 304). Pour augmenter
la résistance à la corrosion, on peut ajouter 2 à 3 % de molybdène (aciers résistants à la
corrosion, type 316). Ce groupe MC inclut aussi les aciers inoxydables super austénitiques
avec une teneur en nickel supérieure à 20 %. Les aciers austénitiques trempants par
précipitation (PH) ont une structure austénitique avec traitement thermique. Ils ont une
teneur en Cr > 16% et en Ni > 7% avec environ 1% d'aluminium (Al). Un exemple typique
de ce type d'acier inoxydable est le 17/7 PH.

17
3.5.1 Pièces courantes
Ces matières sont utilisées pour les pièces qui doivent avoir une bonne résistance à la
corrosion. Très bonne soudabilité et bonnes propriétés à température élevée. Applications :
industrie chimique, pâte à papier, alimentaire, collecteurs d'échappement des avions. Les
propriétés mécaniques peuvent être améliorées par le travail à froid.

3.5.2 Usinabilité
L'écrouissage en coupe produit des surfaces dures et des copeaux durs, ce qui entraîne une
usure en entaille. On observe aussi une adhérence de la matière qui entraîne la création
d'arêtes rapportées. L'usinabilité relative est de 60

A l'état trempé, on observe un écaillage du revêtement et du substrat des plaquettes. Ce type

d'usure produit de mauvais états de surface. Les aciers inoxydables austénitiques produisent
des copeaux longs et difficiles à fragmenter. L'ajout de S améliore l'usinabilité mais réduit la
résistance à la corrosion. Utiliser des arêtes vives avec une géométrie positive. Couper sous
la couche écrouie. Conserver une profondeur de coupe constante. Température très élevée
en coupe.

18
3.6 Aciers inoxydables duplex – M 3.41-3.42
3.6.1 Définition
L'ajout de Ni à un acier inoxydable ferritique au chrome forme une structure de base ou une
matrice mixte qui contient

la fois de la ferrite et de l'austénite. C'est ce que l'on appelle un acier inoxydable duplex. Les
duplex ont une forte résistance à la traction associée à une très bonne résistance à la
corrosion. Les appellations super-duplex et hyper-duplex désignent des matières avec une
plus forte teneur en éléments d'alliage et une résistance à la corrosion encore plus élevée.
Une teneur en Cr de 18 à 28 % et une teneur en Ni située entre 4 et 7 % sont courantes dans
les duplex ; la part ferritique est comprise entre 25 et 80 %. Les phases ferritiques et
austénitiques sont généralement présentes à température ambiante à raison de 50 % chacune.

3.6.2 Pièces courantes

Ces matières sont utilisées dans les industries chimiques et alimentaires, la

construction, le médical, le traitement de la cellulose et la fabrication de papier, et
dans les process impliquant des acides ou des produits chlorés. Elles sont aussi
courantes dans les équipements pour l'exploitation off-shore du pétrole et du gaz.

3.6.3 Usinabilité
L'usinabilité relative est généralement mauvaise, de l'ordre de 30 %, en raison de
leur limite d'élasticité élevée et de leur forte résistance à la traction. Une teneur plus
élevée en ferrite, supérieure à 60 %, améliore l'usinabilité. L'usinage produit des
copeaux résistants qui peuvent marteler et qui accroissent les forces de coupe. La
température en coupe est élevée et peut causer la déformation plastique ainsi
qu'une usure en cratère très marquée.
Utiliser de préférence de petits angles d'attaque pour éviter l'usure en entaille et la formation
de bavures. La stabilité du bridage de la pièce et du serrage de l'outil est essentielle.
19
4 Fontes ISO K
• Codes MC pour les fontes
• Fonte malléable (MCI) K 1.1-1.2 et Fonte grise (GCI) K 2.1-2.3
• Fonte nodulaire (NCI) K 3.1-3.5
• Fonte vermiculaire (CGI) K 4.1-4.2
• Fonte bainitique (ADI) K 5.1- 5.3

4.1 Que sont les fontes ISO K ?

Il existe 5 principaux types de fontes :

• Fontes grises (GCI)

• Fontes malléables (MCI)
• Fontes nodulaires (NCI)
• Fontes vermiculaires (CGI)
• Fontes bainitiques (ADI)

Les fontes sont composées de Fe et de C avec un pourcentage relativement élevé

de Si (1-3 %). La teneur en carbone est supérieure à 2 %. La solubilité maximum du
C est obtenue dans la phase austénitique. Le chrome (Cr), le molybdène (Mo) et le
vanadium (V) forment des carbures qui augmentent la dureté et la résistance mais
réduisent l'usinabilité.

4.2 Usinabilité générale

Ce sont des matières à copeaux courts avec bon contrôle des copeaux dans la plupart des
conditions. Force de coupe spécifique : 790 – 1350 N/mm²

20
L'usinage à grande vitesse crée une usure par abrasion, surtout s'il y a des inclusions de
sable.

Les fontes nodulaires, CGI et ADI requièrent une attention particulière en raison de leurs
propriétés mécaniques et de la présence de graphite dans la matrice, contrairement aux
fontes grises.

Les fontes sont souvent usinées avec des plaquettes de type négatif car elles ont des arêtes
résistantes et sont sûres.

Le substrat des plaquettes doit être dur et le revêtement doit être de type épais à base d'oxyde
d'aluminium pour offrir une bonne résistance à l'usure par abrasion.

Les fontes s'usinent généralement à sec mais il est aussi possible d'appliquer l'arrosage,
principalement pour réduire la contamination par les poussières de carbone et de fer. Il existe
des nuances spécifiques pour les applications avec arrosage.

4.3 Codes MC pour les fontes

Du point de vue de l'usinabilité, les fontes sont divisées en cinq classes : fontes malléables,
fontes grises, fontes nodulaires, fontes vermiculaires et fontes bainitiques/ductiles. Les
matières les plus dures parmi les fontes sont les fontes nodulaires et bainitiques/ductiles.

Groupe de Sous groupe de Procédé de Traitement Force de coupe

Code MC nom mc
matières matières fabrication thermique spécifique, kc1 (N/mm2)

125
P1.1.Z.AN 1 1 Z AN recuit 1500 0.25
HB
forgé,
laminé,
<=0.25% C
étiré à
froid
trempé et 190
P1.1.Z.HT 1 1 Z HT 1770 0.25
revenu HB

non allié
Mn<1.65

190
P1.2.Z.AN 1 2 Z AN recuit 1700 0.25
HB
forgé,
>0.25... laminé,
<=0.55% C étiré à
froid
trempé et 210
P1.2.Z.HT 1 2 Z HT 1820 0.25
revenu HB

21
 190
P1.3.Z.AN 1 3 Z AN recuit 1750 0.25
HB
forgé,
forte teneur en
laminé,
carbone,
étiré à
>0.55% C
froid
trempé et 300
P1.3.Z.HT 1 3 Z HT 2000 0.25
revenu HB

forgé,
acier de laminé, 220
P1.4.Z.AN 1 4 Z AN recuit 1180 0.25
décolletage étiré à HB
froid

150
P1.5.C.HT 1 5 C HT non traité 1400 0.25
HB
toutes teneurs
en carbone coulé
(coulé)
trempé et 300
P1.5.C.AN 1 5 C AN 2880 0.25
revenu HB

175
P2.1.Z.AN 2 1 <=0.25% C Z AN 1700 0.25
HB

>0.25... 240
P2.2.Z.AN 2 2 Z AN 1950 0.25
<=0.55% C HB
forgé,
laminé,
recuit
étiré à
forte teneur en froid
260
P2.3.Z.AN 2 3 carbone, Z AN 2020 0.25
HB
>0.55% C
faiblement
allié
(éléments
d'alliages <=
acier de 225
P2.4.Z.AN 2 5%) 4 Z AN
décolletage HB

toutes teneurs forgé,

en carbone laminé, trempé et 330
P2.5.Z.HT 2 5 Z HT 2000 0.25
(dur et étiré à revenu HB
revenu) froid

200
P2.6.Z.UT 2 6 C coulé UT non traité 1600 0.25
HB
toutes teneurs
en carbone

22
 (coulé) trempé et 380
P2.6.Z.HT 2 6 C HT 3200 0.25
revenu HB

200
P3.0.Z.AN 3 0 Z AN recuit 1950 0.25
HB
forgé,
laminé,
étiré à
froid
trempé et 380
P3.0.Z.HT 3 0 Z HT 3100 0.25
revenu HB

groupe
principal

200
P3.0.C.UT 3 0 C UT non traité 1950 0.25
HB
fortement
allié coulé
(éléments
d'alliage > trempé et 340
P3.0.C.HT 3 5%) 0 C HT 3040 0.25
revenu HB

forgé,
laminé, 250
P3.1.Z.AN 3 1 HSS Z AN recuit 2360 0.25
étiré à HB
froid

Acier au recuit/trempé 300

P3.2.C.AQ 3 2 C coulé AQ 3000 0.25
manganèse ou recuit HB

groupe 150
P4.0.S.NS 4 aciers frittés 0 S fritté NS non spécifié
principal HB

23
Le traitement de trempe étagée convertit le fer ductile d'une fonte nodulaire en fonte
ductile (fonte ADI).

4.4 Fonte malléable (MCI) K 1.1-1.2 et Fonte grise (GCI) K 2.1-2.3

4.4.1 Définition
Les fontes malléables sont produites à partir d'une matrice proche des fontes blanches par
traitement thermique en deux étapes produisant une structure de carbone
ferrite+perlite+revenu qui conduit à la formation de grains de graphite irréguliers, ce qui
diffère de la structure lamellaire sujette aux fissures des fontes grises. Par conséquent, les
fontes malléables sont moins sujettes aux fissures et leurs limites de rupture et d'élongation
sont plus élevées.

Les fontes grises contiennent du graphite sous la forme de lamelles. Leurs principales
caractéristiques sont les suivantes : faible résistance aux chocs (friabilité) ; bonne conductivité
thermique, moins de chaleur lorsque le moteur fonctionne, faible chaleur lors de la coupe ; très
bonne absorption des vibrations.

24
4.4.2 Pièces courantes
Les pièces courantes en fonte MCI sont : les paliers d'arbres ou d'essieux, les galets, les
raccords de tuyauterie et les engrenages haute résistance. Les pièces couramment fabriquées
en fonte grise comprennent : les poêles à frire, les blocs moteurs, les cylindres de
compresseurs, les engrenages et les carters de boîtes de vitesses.

4.4.3 Usinabilité

Les fontes MCI ont une résistance à la traction plus élevée que les fontes grises. Du point de
vue de l'usinabilité, elles sont plus proches des fontes nodulaires, c'est à dire qu'elles ont une
excellente usinabilité. En général, les fontes avec une structure perlitique augmentent l'usure
par abrasion tandis que les fontes à structure ferritique augmentent l'usure par adhérence.

Les fontes grises ont une faible résistance aux chocs et produisent de faibles forces de coupe
; leur usinabilité est très bonne. L'usure est exclusivement une usure par abrasion. Il n'y a pas
d'usure chimique. Les fontes grises sont souvent alliées avec du Cr pour améliorer les
propriétés mécaniques. Mais la résistance plus élevée réduit l'usinabilité.

4.5 Fonte nodulaire (NCI) K 3.1-3.5

4.5.1 Définition
Les fontes nodulaires comportent des sphères de graphite. Leurs principales caractéristiques
sont la rigidité (module de Young), la bonne résistance aux chocs - matière tenace peu
friable, la bonne résistance à la traction, la faible capacité à absorber les vibrations (moteurs),
la mauvaise conductivité thermique et la température élevée lors de la coupe. Par rapport aux
fontes grises, le graphite des fontes nodulaires est sous la forme de nodules qui contribuent à
augmenter la résistance à la traction et la ténacité.

25
4.5.2 Pièces courantes
Moyeux, tubes, rouleaux, collecteurs d'échappement, vilebrequins, carters de différentiels,
chapeaux de paliers, plaques de base, carters de turbocompresseurs, plateaux d'embrayage,
volants moteur.

Les carters de turbocompresseurs et les collecteurs d'échappement sont souvent faits en fonte
SiMo, plus résistante à la chaleur.

26
4.5.3 Usinabilité
Les fontes nodulaires ont une forte tendance à former des arêtes rapportées. Cette
tendance est plus prononcée dans les fontes nodulaires douces avec une teneur
ferritique plus élevée. Dans l'usinage de pièces avec une forte teneur ferritique et
coupes interrompues, l'usure par adhérence est le mécanisme d'usure dominant.
Ceci peut provoquer un écaillage du revêtement.
Le problème de l'adhérence est moins prononcé avec les fontes nodulaires plus
dures dont la teneur en perlite est plus élevée. Dans ces matières, l'usure par
abrasion et/ou déformation plastique est plus fréquente.

4.6 Fontes vermiculaires (CGI) K 4.1-4.2

4.6.1 Définition
Les fontes CGI (fontes vermiculaires) répondent à la demande croissante en
matières plus résistantes et moins lourdes avec une assez bonne usinabilité. Les
caractéristiques thermiques et l'absorption des vibrations des fontes CGI se situent
entre les fontes nodulaires et les fontes grises. Leur résistance à la fatigue est deux
fois meilleure que celle des fontes grises. Les particules de graphite dans les fontes
CGI sont allongées et orientées de manière aléatoire comme dans les fontes grises
mais elles sont plus courtes, plus épaisses et ont des bords arrondis. La
morphologie arborescente des fontes CGI associée aux bords arrondis et à la
surface irrégulière des particules de graphite assure une forte cohésion entre le
graphite et la matrice ferreuse. C'est pourquoi les propriétés mécaniques des fontes
CGI sont tellement supérieures aux fontes grises. Les fontes CGI avec une teneur
en perlite inférieure à 90 % sont les plus courantes.

4.6.2 Pièces courantes

Les fontes CGI sont bien adaptées à la fabrication de moteurs de voitures qui
requièrent des matières plus légères et plus résistantes. Le poids d'un bloc moteur
en fonte CGI est de 20 % inférieur, environ, à la fonte grise. Il en est de même pour
les culasses et les disques de freins.

27
4.6.3 Usinabilité
Du point de vue de l'usinabilité, les fontes CGI se situent entre les fontes grises et les fontes
nodulaires. Elles ont une résistance à la traction deux à trois fois supérieure aux fontes grises
et une conductivité thermique inférieure. Leur usinage génère donc des forces de coupe et
une chaleur plus élevée. Une teneur en titane plus élevée dans les fontes CGI a un effet
négatif sur la durée de vie des outils.

Les opérations les plus courantes sont le surfaçage et l'alésage des cylindres. L'interpolation
hélicoïdale peut remplacer l'alésage des cylindres pour obtenir une durée de vie d'outil plus
longue et une productivité plus élevée.

4.7 Fonte bainitique (ADI) K 5.1- 5.3

4.7.1 Définition
Les fontes ADI (fontes bainitiques) forment une famille de fontes avec des traitements
thermiques. La trempe étagée convertit des fontes ductiles en fontes ADI dont les propriétés
sont une résistance et une ténacité excellentes ainsi qu'une très bonne résistance à la fatigue.
Les fontes ADI sont plus résistantes que l'aluminium à poids égal et aussi résistantes à
l'usure que les aciers. Leur résistance à la traction et leur élasticité sont deux fois supérieures
à celles des fontes ductiles. Leur résistance à la fatigue est 50 % plus élevée et elle peut
encore être améliorée par le grenaillage ou le galetage des congés.

28
Pièces courantes
Les pièces coulées en fonte ADI remplacent de plus en plus les pièces forgées ou coulées en
acier, les assemblages soudés et les pièces en aciers carburisés ou en aluminium en raison
des performances supérieures. Les principales utilisations des fontes ADI se trouvent dans
l'industrie automobile où elles sont utilisées pour les pièces de suspension et de
transmission, etc. Elles sont aussi utilisées dans le secteur de l'énergie et de la production
d'électricité, ainsi que dans les mines et le bâtiment.
Usinabilité
La durée de vie des outils est de 40 à 50 % plus courte que dans les fontes nodulaires. Les
contraintes de traction et la ductilité des fontes ADI sont proches de l'acier, mais la
formation des copeaux est plus proche des fontes ductiles (copeaux fragmentés). La micro
dureté des fontes ADI est plus élevée que celle des aciers d'une dureté comparable. Les
nuances supérieures de fonte ADI contiennent des particules dures au niveau de la micro
structure. Les charges thermiques et mécaniques élevées dues à la résistance et à la ductilité
élevées concentrent l'usure à proximité de l'arête de coupe en raison du processus de
formation des copeaux par fragmentation, ainsi que sur la face de coupe. L'écrouissage qui a
lieu lors de la formation des copeaux génère des forces de coupe dynamiques élevées. La
température de l'arête de coupe est un facteur important pour déterminer l'usure.

5 Matières non ferreuses ISO N

29
5.1 Que sont les matières non ferreuses ISO N ?
Ce groupe contient les matières non ferreuses douces d'une dureté inférieure à 130 HB, à
l'exclusion des bronzes haute résistance (>225HB).

Les alliages d'aluminium (Al) avec moins de 12 ou 13 % de silicium (Si) représentent la

plus grande partie du groupe.
MMC : Composites à matrice métallique : Al + SiC (20-30%)

Alliages à base de magnésium

Cuivre : Cuivre électrolytique avec 99.95% Cu

Bronze : cuivre avec étain (Sn) (10-14%) et/ou aluminium (3-10%)

Laiton : Cuivre (60-85%) avec Zinc (Zn) (40-15%)

30
5.2 Usinabilité de l'aluminium
Matière à copeaux longs.

Contrôle des copeaux relativement facile si allié.

L'Al pur est collant et demande des arêtes de coupe vives avec une grande vc.

Force de coupe spécifique : 350–700 N/mm²

Les forces de coupe, et, par conséquent, la puissance requise pour l'usinage, sont faibles.

La matière peut être usinée avec une nuance carbure non revêtue à grain fin si la teneur en
Si est inférieure à 7 ou 8 %, ou avec une nuance à pointe PCD si elle est plus élevée.
L'aluminium hyper eutectique avec une teneur plus élevée en Si, > 12%, est très abrasif.

5.3 Pièces courantes

Blocs moteurs, culasses, carters de transmissions, carters, pièces structurelles aéronautiques.

6 Titane et superalliages réfractaires ISO S

Que sont le titane et les superalliages réfractaires ISO S ?

Le groupe ISO S comporte d'une part les superalliages réfractaires, d'autre part le titane.

Les superalliages réfractaires se divisent en trois groupes : alliages à base nickel, fer et
cobalt

31
État : recuit, traité en solution, vieilli, laminé, forgé, coulé

Propriétés : Plus la teneur en éléments d'alliage (principalement en Co et, dans une moindre
mesure, en Ni) est élevée, meilleure est la résistance à la chaleur, à la traction et à la
corrosion.

6.1 Usinabilité générale

= Aciers inoxydables
= Traitement thermique (vieilli)
= Traitement en solution (recuit)

Les propriétés physiques et l'usinabilité de ces matières sont très variables en raison de leur
nature chimique et de des traitements métallurgiques précis dont elles font l'objet en cours
de fabrication.
Le recuit et le vieilli ont une influence particulièrement importante sur les propriétés
d'usinage.

Contrôle des copeaux difficile (copeaux fragmentés).

Force de coupe spécifique : 2400–3100 N/mm² pour les superalliages réfractaires et 1300–
1400 N/mm² pour le titane.
Les forces de coupe et la puissance requise sont relativement élevées.

6.2 Codes MC pour les matières ISO S

Du point de vue de l'usinabilité, les alliages réfractaires sont divisés en alliages à base fer,
nickel, ou cobalt. Le titane est soit pur marchand, soit alliage alpha, soit alliage quasi alpha,
soit alliage alpha/bêta, soit alliage bêta.

32
 Groupe de Sous-groupe de Procédé de Traitement Force de coupe
Code MC nom mc
matières matières fabrication thermique spécifique,kc1 (N/mm2)

200
S1.0.U.AN 1 1 U AN recuit 2400 0.25
HB

Alliages à non
groupe principal
base fer spécifié

280
S1.0.U.AG 1 2 U AG vieilli 2500 0.25
HB

250
S2.0.Z.AN 2 0 Z AN recuit 2650 0.25
HB

forgé,
laminé, 350
S2.0.Z.AG 2 0 Z AG vieilli 2900 0.25
étiré à HB
froid
alliages à
groupe principal
base nickel

non 275
S2.0.Z.UT 2 0 Z UT 2750 0.25
traité HB

non 320
S2.0.C.NS 2 0 C coulé NS 3000 0.25
spécifié HB

200
S3.0.Z.AN 3 0 Z AN recuit 2700 0.25
HB
forgé,
laminé,
étiré à
froid
alliages à 300
S3.0.Z.AG 3 0 groupe principal Z AG vieilli 3000 0.25
base cobalt HB

non 320
S3.0.C.NS 3 0 C coulé NS 3100 0.25
spécifié HB

alliages à commercialement non 200

S4.1.Z.UT 4 1 Z UT 1300 0.23
base titane pur(>99.5% Ti) forgé, traité HB
laminé,
étiré à

33
 alliages alpha et froid 320
S4.2.Z.AN 4 2 Z AN 1400
quasi alpha HB

recuit

330
S4.3.Z.AN 4 3 Z AN 1400
HB

alliages alpha-bêta

375
S4.3.Z.AG 4 3 Z AG vieilli 1400
HB

330
S4.4.Z.AN 4 4 Z AN recuit 1400
HB

alliages bêta

410
S4.4.Z.AG 4 4 Z AG vieilli 1400
HB

base non non 120

S5.0.U.NS 3 0 groupe principal U NS
tungstène spécifié spécifié HB

base non non 200

S6.0.U.NS 3 0 groupe principal U NS
molybdène spécifié spécifié HB

34
6.3 Superalliages réfractaires – S 1.0-3.0

6.3.1 Définition
Matières avec une résistance élevée à la corrosion et dont la dureté et la
résistance ne changent pas à haute température. Ces matières s'utilisent
jusqu'à 1000°C. Elle est trempée par vieillissement.

• La version à base nickel est la plus largement utilisée, elle représente plus de
50 % du poids d'un moteur d'avion. Les matières trempées par précipitation
comprennent : Inconel 718, 706 Waspalloy, Udimet 720. Les matières traitées
en solution (non trempantes) comprennent : Inconel 625
• Les matières à base fer évoluent à partir des aciers inoxydables et elles ont
les moins bonnes propriétés de résistance à chaud : Inconel 909 Greek
Ascolloy et A286
Les matières à base cobalt offrent les meilleures performances à haute température et la
meilleure résistance à la corrosion ; elles sont prédominantes dans le secteur médical :
Haynes 25 (Co49Cr20W15Ni10), Stellite 21, 31
• Principaux éléments d'alliage dans les superalliages réfractaires
Ni : Stabilisation de la structure métallique et des propriétés de la matière à
haute température
Co, Mo, W : augmentation de la résistance à haute température
Cr, Al, Si : meilleure résistance à l'oxydation et à la corrosion à haute
température
C : meilleure résistance au fluage

6.3.2 Pièces courantes

Moteurs aéronautiques et turbines à gaz pour la production d'électricité, dans les parties
chambre de combustion et turbine ; applications pétrole et gaz offshore ; prothèses
d'articulations dans le secteur médical ; applications avec une grande résistance à la
corrosion.

35
6.3.3 Usinabilité
L'usinabilité des superalliages réfractaires augmente en difficulté selon la progression
suivante : matières à base fer, matières à base nickel et matières à base cobalt. Toutes ces
matières ont une résistance élevée à haute température et produisent des copeaux
fragmentés, ce qui crée des forces de coupe élevées.

La mauvaise conductivité thermique et la grande dureté génèrent des températures élevées

pendant l'usinage. La résistance élevée, l'écrouissage en coupe et l'adhérence provoquent une
usure en entaille à la profondeur de coupe maximum et une très forte abrasion de l'arête de
coupe.

Les nuances carbure doivent avoir une bonne ténacité d'arête et une bonne adhérence du
revêtement sur le substrat afin d'offrir une bonne résistance à la déformation plastique. En
général, utiliser des plaquettes avec un grand angle d'attaque (plaquettes rondes) et une
géométrie positive. En tournage et en fraisage, les nuances céramique peuvent être utilisées,
en fonction de l'application.

6.4 Titane– S 4.1-4.4

6.4.1 Définition
Les alliages de titane se divisent en quatre classes en fonction de leur structure et des
éléments d'alliage.

Titane non traité, pur marchand.

Alliages alpha – avec ajout d'Al, O et/ou N
Alliages bêta – ajout de Mb, Fe, V, Cr et/ou Mn
Alliages mélangés alpha/bêta avec mixture des deux classes

Les alliages mélangés alpha/bêta du type Ti-6Al-4V représentent la majorité des alliages de
titane actuellement utilisés, surtout dans le secteur aéronautique, mais aussi dans des
applications générales. Le titane a un ratio résistance/poids élevé et une excellente résistance
à la corrosion avec une densité de 60 % de celle de l'acier. Ces propriétés permettent de
fabriquer des parois plus minces.

36
7 Aciers trempés ISO H

7.1 Que sont les aciers trempés ISO H ?

• Ce groupe de matières comprend des aciers trempés et revenus avec dureté

>45 – 68 HRC.
• Les aciers courants comprennent les aciers de cémentation (~60 HRc), les
aciers pour roulements à billes (~60 HRc) et les aciers à outils (~68 HRc).
Les fontes dures comprennent les fontes blanches (~50 HRc) et
ADI/Kymenite (~40 HRc). Les aciers de construction (40 – 45 HRc), les
aciers Mn et plusieurs sortes de revêtements durs comme la stellite, l'acier
P/M et le carbure cémenté appartiennent aussi à ce groupe.
• Le tournage dur concerne des duretés de 55 à 68 HRc.

7.2 Usinabilité
• Les aciers trempés forment le plus petit groupe de matières du point de vue
de l'usinage. L'usinage concerne surtout la finition. Force de coupe
spécifique : 2550–4870 N/mm². L'opération produit généralement un bon
contrôle des copeaux. Les forces de coupe et la puissance requise sont
élevées.
• Le matériau de coupe doit avoir une bonne résistance à la déformation
plastique (dureté à chaud), être chimiquement stable (à haute température),
avoir une bonne résistance mécanique et une bonne résistance à l'usure par
abrasion. Le CBN possède ces caractéristiques et permet d'utiliser le
tournage à la place de la rectification
• On utilise aussi des céramiques mixtes ou à whiskers pour le tournage
lorsque les besoins en état de surface sont peu exigeants et que la matière
est trop dure pour le carbure.
• Le carbure cémenté est largement utilisé en fraisage et en perçage de
matières d'une dureté jusqu'à environ 60 HRc.

37
7.3 Pièces courantes
Pièces typiques : arbres de transmission, carters de boîtes de vitesses, pignons
de direction, matrices à emboutir.

8 Conclusion
Les matières usinées sont divisées en 6 grandes familles conformes à la norme
ISO. Chacune de ces familles a des propriétés d'usinage spécifiques.

9 Bibliographie
https://www.sandvik.coromant.com/fr-fr/knowledge/materials/pages/workpiece-
materials.aspx

38