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SUPPORT DE COURS
PROCEDES ET METHODES DE
PRODUCTION 1
UE : PROCEDES ET METHODES DE
PRODUCTION 1
Première Année
Licence Appliquée en Génie Mécanique
PREPARES PAR :
BEN HADJ SALEH Mehdi
MEJDI Imed
BAGHDADI Hassin
JLASSI Nabil
AU 2020/2021
Partie 2 :
Procédés de Moulage : principe, outillages, possibilités et limites. Choix du procédé, conception
d’un moule (moulage en moule permanent et non permanent, moulage en cire perdue,…).
Procédés par déformation plastique à chaud : principe, outillages, possibilités et limites. Choix du
procédé (forgeage, estampage, laminage, extrusion…).
Procédés d’assemblage par Soudage: principe, outillages, possibilités et limites. Choix du
procédé (oxyacétylénique, à l’arc, par pointe, TIG, MIG, MAG).
Procédés de transformation des matières plastiques : principe, outillages, possibilités et limite.
Choix du procédé (injection, extrusion, thermoformage, soufflage…).
2 séances
Rectification plane et cylindrique (principe, opérations,
outils, montages, machines, choix des conditions de coupe…)
PARTIE 2
Procédés de Moulage :
CHAPITRE 1 : ...............................................................................................................................8
GENERALITES SUR LES PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES ..............................8
I / - INTRODUCTION : ................................................................................................................8
II / - PRINCIPE DE QUELQUES PROCEDES DE MISE EN FORME : ....................................................9
CHAPITRE 2 : .............................................................................................................................14
TOURNAGE ................................................................................................................................14
I-/- DEFINITION : ................................................................................................................14
II - / - LES MACHINES DE TOURNAGE : ....................................................................................14
I.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter : ..............................................................14
I.2. Liste des organes d’un tour parallèle .........................................................................15
I.3. Les tours à commande numérique : ............................................................................15
I.3.1. Outils de tournage :................................................................................................15
I.3.1.1. Définition : ..........................................................................................................15
I.3.1.2. Identification des différentes parties d’un outil de tournage classique : ...............15
I.4. Différents outils de tournage : ....................................................................................16
I.4.1. Les outils classiques : ............................................................................................16
I.4.2. Les outils spécifiques : Exemple : Outils à moleter : ............................................17
III - / - OPERATIONS DE TOURNAGE : .......................................................................................17
III.1. Tournage extérieur : ...............................................................................................17
III.2. Tournage intérieur : ................................................................................................19
IV - / - LES MONTAGES D'USINAGE EN TOURNAGE : .................................................................20
IV.1. Introduction : ..........................................................................................................20
IV.2. Le montage en l'air : ...............................................................................................20
IV.3. Le montage mixte : ..................................................................................................21
IV.4. Le montage entre pointes : ......................................................................................21
V - / - CONDITIONS DE COUPE EN TOURNAGE : .......................................................................22
V.1. Choix de condition de coupe :.....................................................................................22
V.2. Vitesse de coupe (notée Vc) : ......................................................................................22
V.3. L'avance (notée f ): .....................................................................................................23
V.4. La profondeur de passe (notée a p ): ............................................................................24
V.5. Identification des grandeurs géométriques et cinématiques en tournage : ...............24
VI - / - APPLICATIONS : ...........................................................................................................25
VI.1. Application 1 : Tournage des formes coniques : ....................................................25
VI.1.1. Fonction des cônes :............................................................................................25
VI.1.2. Caractéristiques d’un cône :................................................................................26
VI.1.3. Eléments de calcul d’un cône : ...........................................................................26
VI.1.4. Principe d'exécution des formes coniques : ........................................................27
VI.2. Application 2 : Le filetage : ....................................................................................28
VI.2.1. Fonction d’un filetage : .......................................................................................28
VI.2.2. Définition : ..........................................................................................................28
VI.2.3. Désignation d’un filetage ISO : ..........................................................................28
VI.2.4. Caractéristiques d'un filetage : ............................................................................29
VI.2.5. Le diamètre de tournage : ...................................................................................30
CHAPITRE 3 : .............................................................................................................................33
Chapitre I :
Généralités sur les procédés d’obtention
des pièces
CHAPITRE 1 :
I/- Introduction :
Etat de la matière
* Soudage
* Cisaillage
* Collage
* Oxycoupage
* Rivetage
Métaux Métaux en * Poinçonnage
massifs feuilles
* Laminage * Pliage
* Estampage * Emboutissage
* Forgeage * Fluotournage
On remarque d’après l’organisme précédent que les procédés de mise en forme des métaux sont
fonction de l’état de la matière.
Ils peuvent être classés en trois grandes familles.
- A partir de l’état liquide Moulage.
- A partir de l’état solide Façonnage.
- A partir de l’état pulvérulent (Poudre) Frittage.
M : Tour
Tournage Exp. : Pièces de
révolutions
M :Fraiseuse
Fraisage E : pièces
prismatiques
M :Etau-limeur
Rabotage Raboteuse
E : Banc de M.O.
M : Perceuse
Perçage E : Trous, alésage,
Profilés
Profilés
taraudage
M : Scie à ruban
Scie alternative
Sciage
E : préparation
d’ébauches
M :Cisaille
Cisaillage
E : Tôles
M : Rectifieuse
Abrasion E : Finition des
Mécanique pièces (cotes à 0.01
et moins)
M: Electroérosion
E : Ebavurage
Abrasion
Matrice pour
chimique
estampage, moule
métallique
M : chalumeau
Oxycoupeur
OXYCOUPAGE Pour toles fortes
E : bâtis de
machines, boggies
Procédés
SOUDAGE -Chalumeau
(Même métaux)
BRASAGE
-Arc électrique
(métaux différents) -Résistance
-Friction
Métal en fusion
Autres procédés
Moulage en
-A la cire perdue
sable
-En carapace
M : Presse
poudre
E : Bague auto
Frittage *** lubrifiante
Plaquette d’outils
carbure
M : marteau-pilon,
Estampage
Lopin
Presse
Laminage E : profilés
M : presse plieuse
Métaux en feuilles
(surfaces
Pliage développables)
E : éléments de
carrosseries
M : presse
(surfaces non
Emboutissage développables )
E : éléments de
carrosseries
Repoussage
(« e » constant)
Fluotournage **
M : tour à repousser
(« e » non
constant)
*** Frittage :
Le frittage permet d’obtenir une pièce à partir d’une poudre métallique comprimée et chauffée
au-dessous de sa température de fusion.
La réalisation d’une pièce frittée s’effectue en deux phases :
CHAPITRE II : TOURNAGE
Chapitre 2 :
PLAN DE LA LEÇON : LE TOURNAGE
Objectifs de la leçon :
Pré requis :
Connaissances générales sur le procédé de tournage des pièces mécaniques
Critères d’évaluation :
Objectifs validés
Réussir 80% des travaux dirigés
Appliquer les connaissances du cours en atelier de fabrication mécanique
Chapitre 2 :
TOURNAGE
I - / - Définition :
Le tournage est un procédé d’usinage par coupe permettant l’obtention des formes cylindriques
intérieures et extérieures. Les pièces produites peuvent être de dimensions très petites (de quelques
mm de diamètre ou de longueur) ou très grandes (plusieurs mètres de diamètres ou de longueurs).
Également appelé HSS. Ils Ces outils ont un corps en acier Le corps et la partie active de l’outil
sont peu coûteux et existent dans avec une plaquette carbure brasé ne sont pas de la même matière : le corps
beaucoup de forme mais ils ont directement dessus. est en acier et la plaquette généralement
une capacité limitée de Ils s’utilisent généralement pour en carbure.
découpage. Ils ne couperont pas les travaux tels que la finition de Si l’outil est usé, l’opérateur change
les aciers trop durs mais seront longs alésages ou pour des états de la plaquette
très durables. surfaces spécifiques (car on peut les Ce sont des outils de base pour le
Le corps et la partie active de affûter suivant l'usinage à faire. tournage traditionnel et numérique. Ils
l’outil sont de la même matière : Si l’outil est usé, c'est à un possèdent des vitesses de coupe élevées
acier rapide supérieur (ARS). spécialiste d'affûtage qui réalisera et Ils conservent leur dureté à
Si l’outil est usé, l’opérateur cette opération. températures extrêmes.
affûte la partie active de l’outil.
Figure.7. Les outils classiques de tournage et leur identification
● Les outils monoblocs sont essentiellement utilisés sur des machines conventionnelles,
● Les outils à plaquette amovible sont des outils de base pour le tournage traditionnel et
numérique
Profilage :
Dressage +
Dressage chariotage +
chanfreinage
Chariotage
cylindrique et
conique Profilage :
Dressage +
chariotage +
chanfreinage
Chanfreinage
Outil à charioter coudé
Chariotage
cylindrique Copiage
et conique
Outil couteau
Chariotage
et dressage Copiage
combinés
Profilage :
Chariotage
cylindrique Dressage +
Outil couteau chariotage +
et conique chanfreinage
Faire un
Dressage
Evidement
Dressage et
Outil à dresser les chariotage
angles combinés
Rainurage Rainurage,
de petite
faire gorge
dimension
Outil à saigner
Tronçonnage
Tronçonnage
de pièces
Outil à tronçonner
Filetage Filetage
Alésage d’un
cylindre à
partir d’un Alésage
trou brut ou
ébauché
Alésage d’un
cône à partir Copiage
d’un trou brut intérieur
ou ébauché
Outil à aléser
Alésage et
dressage
combinés à
partir d’un
trou brut ou
ébauché
Chambrage
(rainure à
l’intérieur
d’un alésage)
Outil à chambrer
Taraudage
Taraudage
Mandrin expansible à
douille fendue monté
dans le cône de la broche
du tour.
Mandrin à serrage
concentrique (3 mors durs
+ butée) ou (3 mors doux
+ Pointe)
L'entraînement de la
pièce est assuré par un toc
La pointe coté poupée
fixe est généralement
trempé et rectifié
Le travail en lunette
permet :
-d'éviter les déformations
pour l'usinage des
surfaces extérieurs sur
pièces longues
-de supprimer le
phénomène de
broutement
-D'assurer le maintien
correct de la pièce
Il existe deux types de
lunettes Lunette fixe
-Lunettes fixes:
Immobilisée sur le banc
du tour
-Lunettes à suivre : fixé
sur le trainard et suit les Lunette à suivre
évolutions de l'outil
pendant tout l'usinage
Figure.16.Schématisation de la vitesse
de coupe en tournage
filetage,…)
Ainsi, Vc sera déterminé directement à partir des abaques des conditions de coupe en tournage
(Fig18).
Figure.17.Schématisation de l‘avance
en tournage
-Vitesse d’avance
Avance f
mm/tour mm/min
(noté parfois a) Vf = N . f
Profondeur de passe
mm Profondeur de passe a p mm
ap
Diamètre à usiné sur la
mm
pièce D
Angle de direction °
Angle de direction d’arête Kr
d’arête Kr (degré)
Epaisseur de coupe
mm
h = f sinKr
Largeur de coupe
b = p / sinKr
Figure .20. Paramètres de coupe en tournage
VI - / - Applications :
Dans ce qui suit on va traiter deux applications sur le tournage des formes coniques ainsi que
sur le filetage.
VI.1. Application 1 : Tournage des formes coniques :
Après avoir déterminé l'angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe, on oriente le
chariot porte-outil de l'angle déterminé.
On peut affiner le réglage en utilisant :
- Soit un cône étalon (voir figure 28)
- Soit le réglage par la méthode sinus (voir figure 29)
Figure .28. Réglage avec cône étalon Figure .29. Réglage par la méthode sinus
Figure .30. Tournage des formes coniques par désaxage de la poupée mobile
Remarque : Cette méthode n'est pas rationnelle et ne devra pas être utilisée que pour des cas
particuliers (pièces à faible conicité maximum 5%), du fait de la portée très mauvaise des contres
pointes sur les centres, même si on utilise des contres pointes à bout sphérique
VI.2. Application 2 : Le filetage :
VI.2.2. Définition :
C’est une opération d’usinage qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales
profilées sur une surface cylindrique (quelquefois conique) extérieure ou intérieure.
La partie pleine est appelée « filet » et la partie creuse « sillon ».
Exemple :
Pour une vis de diamètre nominal 8 la désignation est:
M 8 x 1,25* 6 g **
Pour un taraudage
M 8 x 1,25 6H
* : Pour les gros pas l’inscription du pas p est facultative
** : 6 : numéro de tolérance sur flancs et g : écart de profil
Pour mesurer le pas sur une pièce, il est recommandé de mesurer la distance entre plusieurs
filets et de diviser par le nombre de filets considérés
iv. Le sens du filetage :
Lorsqu’elle est placée verticalement, une vis est à droite si le filet monte vers la droite et à
gauche si le filet monte vers la gauche.
*Exemple :
Chapitre 3 :
Objectifs de la leçon :
Préréquis :
Critères d’évaluation :
1- Objectifs validés
LE FRAISAGE
I - / - GENERALITES :
I.1. Définition :
I.1.1. Définition:
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées : fraiseuses, au
moyen d’outils tournants à tranchants multiples appelés fraises.
Le fraisage est une production par outil de coupe de forme précise à directrices rectilignes,
circulaires ou quelconques sur des pièces généralement prismatiques (plates ou cubiques).
Le fraisage engendre un plan ou une surface curviligne par combinaison de la rotation de l’outil à
arêtes coupantes multiples et de l’avance qui peut être attribué à la pièce ou à l’outil.
Elles sont destinées au travail en méthode série. Elles sont essentiellement dans les ateliers
Elles sont à broche verticale ou horizontale, les mouvements d’outillages ou de fabrication de petite
de chariots sont en général automatisés. série.
Dans les deux cas, l’outil fraise est animé d’un mouvement
circulaire de coupe Mc, alors que la table est animée d’un
mouvement d’avance horizontal Ma.
I.2. Principe :
Le fraisage permet la réalisation des formes très variées, extérieures et intérieures, sur des pièces
prismatiques ou de révolutions (profils spéciaux, hélices, cames, engrenages,….) .
II - / - MACHINES :
II.1.Classification :
On peut distinguer plusieurs types:
* Les fraiseuses universelles (fraiseuses d’outillage).
* Les fraiseuses de production (à cycle, commande numérique, centre d’usinage)
* Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multi broches).
II.2.Fraiseuses universelles :
Elles conviennent à des travaux de caractère unitaire ou de petite série.
Elles sont équipées généralement :
* D’une tête universelle.
* D’une sortie de broche horizontale.
* De trois chariots mobiles.
Figure.4. Fraiseuse universelle avec broche horizontale Figure.5. Fraiseuse universelle avec broche verticale
II.3.Mouvements générateurs :
En fraisage les mouvements associés à la coupe sont :
● Le mouvement d’avance note généralement Mf ou Ma qui est :
* Donné à la pièce dans le cas ou on travaille sur des fraiseuses conventionnels
* Peut être donné à la pièce ou à l’outil (plusieurs mouvements d’avance possible) dans le
cas du fraisage sur fraiseuses à commande numérique
● Le mouvement de coupe note : Mc qui s’agit d’une rotation et qui est donnée toujours à
l’outil
Fig.6. Fraisage en roulant avec différents Fig.7. Fraisage en bout avec différents
mouvements associés mouvements associés
Fig.13. Fraise à queue cône morse Fig.14. Fraise à queue cône morse
Surfaçage en Surfaçage en
roulant ou de bout
Surfaçages
Surfaçage en combinés à
bout ou de prédominance
Fraise cloche à surfacer en bout
face
Fraise à surfacer
et à dresser
Surfaçages
combinés à
prédominance Rainurage de
profil
en roulant
Fraise 2 tailles à queue
(Surfaçage en
conique
roulant)
Fraise à rainurer
Surfaçages
combines à
prédominance
en bout Rainurage en
Restrictivement : bout
-surfaçage en
Fraise 2 tailles à alésages
bout (a) Fraise 3 tailles à
et à entraînement par - surfaçage en dentures
roulant (b) alternées
tenon
III.4.3. Montage :
Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils :
*Fraises à trou lisse (fig. 22) ou taraudé (fig. 23)
IV - / - Modes de fraisage :
Fraisage de face :
symbole frb.
Fraisage de profil :
La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Fraisage combiné :
Fraisage en opposition :
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le
mouvement de coupe Mc de la fraise dans la zone
fraisée sont de sens contraire.
sous l’action de R.
Fraisage de face :
La zone fraisée est simultanément en opposition et
en concordance ; il convient cependant de désaxer
légèrement la pièce, par rapport à l’axe de la fraise,
dans le but d’avoir un équilibre des efforts des deux
zones en concordance et en opposition.
● La résultante R des efforts de coupe est ● La résultante R des efforts de coupe est
dirigé dans le sens opposée au Mf . Elle tend à dirigé dans le même sens que le Mf. Elle tend à faire
soulever la pièce et à faire plaquer la vis contre le plaquer la pièce sur la table mais également à
flanc de l'écrou avec lequel elle est déjà en contact ce entrainer celle-ci en raison des jeux fonctionnels du
qui induit un jeu nul entre la vis et l’écrou (voir système vis-écrou ( jeu non nul) ( voir figure 29)
figure29) Ce procédé ne peut être utilisé que sur des
Ce procédé convient pour les fraiseuses fraiseuses spéciales, munies d’un dispositif de
d'outillage. compensation des jeux du système vis – écrou, afin
d'éviter que la table ne se déplace par à coups.
En plus de l’opération de surfaçage, en fraisage on peut faire les opérations d’usinages suivantes :
De gauche à droite :
a- Rainure en T
b- Rainure en U
c- Entaille
* L’application des efforts de serrage se fait en face des appuis dans une direction normale par
rapport à la surface de contact.
Fig.25 : Accessoires de mise en position et de maintien des pièces sur la table de fraiseuse
VII.3. Montage sur des portes pièces :
En plus de l’utilisation de la table de la fraiseuse pour immobiliser les pièces en cours de
l’usinage on peut utiliser des portes pièces.
Sur les machines conventionnelles, les portes-pièces utilisés peuvent se classer en deux groupes:
Porte-pièces standards (étau, diviseur, plateau circulaire, éléments de bridage)
Porte-pièces particuliers, (montage d’usinage) : utilisés pour la fabrication des pièces en série.
Fig.34 : Exemple de pièce usinée sur plateau Fig.35 : Montage sur le plateau
circulaire circulaire
VIII - / - Choix des conditions de coupe :
Le meilleur choix des conditions d’usinage
entraîne le meilleur prix de revient (qualité du
produit).
Vf (mm / min) fz x Z x N
- fz : avance par dent (mm/dent)
- Z : nombre de dents
Il est donc nécessaire de déterminer les relations entre Vc, Vf et N. Nous connaissons Vc et
devons calculer et régler N sur la machine à ce niveau, on fixera la profondeur de passe : a, suivant une
valeur maximum donnée par le tableau figure (fig. 37).
Remarque :
Seulement les deux paramètres cinématique N et fz sont réglés sur la machine.
Une fois Vc et fz sont déterminées, on peut alors déterminer la fréquence de rotation soit par
lecture sur un abaque ou par calcule en appliquant la formule.
A.R.S. de Z = 5 dents.
Temps de coupe :
tc L L
Vf fzZn
tc : temps de coupe en minutes.
Vf : avance en mm/min de la pièce.
Profondeur de passe :
La profondeur de passe (ap) dépend de :
* La surépaisseur à usiner
* La nature de l’opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer, lorsque les exigences dimensionnelles géométriques et d’état de surface
deviennent plus rigoureuses.
Elle ne doit pas être cependant inférieure au copeau minimum
Chapitre 4 :
Objectifs de la leçon :
Préréquis :
Critères d’évaluation :
1- Objectifs validés
I - / - LE PERCAGE :
I.1. Génération d’un trou :
La génération d’un trou ou surface cylindrique intérieure nécessite deux mouvements conjugués :
Foret à bois :
Il permet de percer facilement sans faire d’avant trou et
sans abîmer le bois.
Attention à ne JAMAIS utiliser ces 2 derniers forets dans un métal.
Fraise (ou foret) à lamer avec pilote:
Permet de faire un trou plus grand à l’entrée afin de loger
la tête de la vis
Fraise à chanfreiner :
Permet comme le précédent de loger la tête d’une vis.
dans des douilles de réduction : les forets à queue conique se montent soit directement dans la
broche, soit par l’intermédiaire d’une ou plusieurs douilles de réduction que l’on appelle cône
morse.
Une fois les différentes douilles emboîtées entre elles, on utilise une chasse cône sur lequel on
frappe avec un marteau pour les déboîter (voir schéma suivant).
(Trou borgne)
II - / - LE TARAUDAGE :
II.1.But :
L’opération de taraudage a pour but de réaliser une hélice sur un trou cylindrique. La forme et les
dimensions de cette hélice sont normalisées.
II.2.Définition :
On appelle taraudage à la main l’opération qui consiste à réaliser des filets à l’intérieur d’un trou
par enlèvement de matière à l’aide d’outils appelés « tarauds ».
II.3.Les Outils :
II.3.1. Le taraud :
Le taraud se présente comme une vis dans laquelle on aurait taillé 3 ou 4 rainures pour dégager
le copeau, et une forme conique en bout d’outil pour permettre la pénétration et assurer l’alignement
et le centrage du taraud. Un jeu de tarauds est composé de 3 outils destinés à former
progressivement le filet :
Rainure pour
dégagement Entrée
du copeau conique
Le taraudage sera de bonne qualité si le taraud est engagé dans la matière dans l’axe du
perçage : on utilise une équerre pour le guidage.
II.4.Pratique du taraudage :
Il faut avant toute chose, ébavurer l’entrée du trou pour que le taraud puisse s’engager
facilement.
- Lubrifier fréquemment
Chapitre 5 :
Objectifs de la leçon :
Préréquis :
Critères d’évaluation :
1- Objectifs validés
TRAVAUX DE RECTIFICATION
I - / - PRINCIPE :
L’usinage par rectification où par abrasion est un
usinage par enlèvement de copeaux sous forme de copeaux
minuscules arrachés par les arêtes vives d'un grand nombre de
grains abrasifs (figure 1). Cette technique s’impose dans plusieurs
cas et, en particulier, pour l’usinage des matériaux durs tels que
les aciers traités, les céramiques, les verres ; pour l’affûtage des
outils ; pour le travail de finition, en vue de réaliser une bonne
qualité de surface et une bonne précision géométrique et
dimensionnelle ;
Fig1. Grain en cours de coupe.
Les machines à rectifier ne permettent pas un gros débit de copeau, les surépaisseurs des surfaces
à rectifier doivent être faibles.
L’usinage par rectification utilise un outil (meule), c’est – à – dire un solide de révolution
constitué par des grains abrasifs agglomérés par un liant. La meule est animée d’un mouvement de
rotation rapide, et le mouvement relatif pièce – meule permet d’engendrer des surfaces planes ou des
surfaces de révolution.
II - / - LA RECTIFICATION PLANE :
II.1.Caractéristiques du procédé :
La rectification s’applique en général sur des pièces semi – finies dont les tolérances
dimensionnelles et les états de surfaces sont difficiles ou impossibles à respecter avec les procédés
d’usinage par coupe à l’outil.
Lors de la rectification plane, le processus consiste à enlever par abrasion quelques dixièmes de
millimètres d’une pièce prismatique, en vu d’avoir :
o Des dimensions précises ;
o De bons états de surface ;
o Une amélioration des spécifications géométriques (planéité, parallélisme…etc.)
II.2. Les machines :
Elles sont classées en fonction du
mode d’action de l’outil meule.
A- Meule plate
B- Meule à boisseau droit ou meule tambour
C- Meule boisseau conique
D- Meule assiette
E- Meule conique ou à biseau
F- Meule cylindrique ou meule couronne
A B C D E F
Fig. 5.Formes courantes des meules
( )
On effet : [ ]
( )
e
Exemple : pour e= 40mm, N’=20 tr/min, N=1500 tr/min et a 20mm
2
20
On aurait : a ' 20x 0.26mm / tr
1500
IV.3. Profondeur de passe :
La profondeur de passe varie selon la nature de travail. Le grain étant plus gros et la structure
plus ouverte pour l’ébauche que pour la finition, la profondeur de passe doit diminuer en allant de
l’ébauche à la finition.
Exemple :
Ébauche de 0.05 à 0.1 mm ;
Demi – finition de 0.02 à 0.01 mm
Finition de 0.002 à 0.001mm.
IV.4. Arrosage:
Le meulage échauffe rapidement les meules. Pour éviter leur déformation et aussi les pertes de
dureté superficielle pouvant provenir d’un trop fort échauffement, il faut travailler sous arrosage
ANNEXE 1
Chapitre 6:
Les angles déterminent la position géométrique de l’arête de l’outil, de la face de coupe et de la face de
dépouille. Les angles sont définis soit :
Dans un référentiel lié à l’outil : outil en main.
Dans un référentiel lié à la direction de l’élément générateur : outil en travail.
On se limitera à la définition des angles de coupe pour un outil en main.
II - / - PLANS CARACTERISTIQUES DE LA
PARTIE ACTIVE DE L’OUTIL :
II.5.Définition des plans dans le système de l'outil
en main :
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Plan de référence de l'outil Pr : Plan passant par le point considéré de l'arête et contenant l'axe de l'outil (pour
un outil tournant: fraise, foret) ou parallèle au plan de base servant de face d'appui au corps d'outil (pour outil de
tournage et rabotage).
Plan de travail conventionnel Pf : Plan perpendiculaire au plan Pr, au point considéré de l'arête, et parallèle à
la direction Supposée d’avance de l’outil.
plan d’arête de l’outil Ps : Plan tangent à l'arête, au point considéré, et perpendiculaire au plan Pr.
Plan orthogonal de l'outil Po: Plan perpendiculaire à la fois aux plans Pr et Ps au point considéré de l'arête.
Plan vers l'arrière de l’outil Pp : Plan perpendiculaire au plan Pr et au plan Pf, au point considéré de l'arrête
II.6.Angles caractéristiques :
a) Angles d’arrête :
Angle de direction d'arête de l'outil r (Kappa) : angle aigu, mesuré dans le plan Pr, entre le plan Pf et le
plan Ps
Angle d'inclinaison d'arête de l'outil λs (Lambda) : angle aigu, mesuré dans le plan Ps, entre le plan Pr et
l’arrête.
Angle de direction complémentaire de l'outil: (Psi) : angle aigu, mesuré dans le plan Pr, entre
b) Angles de faces :
Dépouille orthogonale αo
Dépouille normale αn
Fig1.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Fig2.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
1. Généralités
Les organes et pièces constituants les machines et appareils proviennent de sources diverses de
fabrication tels que forgeage, usinage, estampage, fonderie etc.
La technique de fonderie est la plus souvent utilisée car elle est non seulement économique
mais :
• Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement réalisables par usinage ou par
d'autres procédés).
• La série des pièces est identique.
• Obtention de pièces massives telles que bâtis, volants etc.
Le moulage est un procédé d'obtention de pièces brutes qui consistent à couler par gravité ou sous pression,
du métal fondu, obtenu par chauffage dans un four électrique ou à gaz, dans un moule présentant une
empreinte. Après solidification et refroidissement de l'alliage, on obtient les formes et les dimensions de la
pièce souhaitées.
2. Principe
Un matériau rendu liquide par fusion est coulé dans un moule. La coulabilité de ce matériau lui permet
de prendre la forme de l’empreinte de ce moule. Sa solidification intervient par refroidissement naturel. Il
suffit ensuite de sortir la pièce de son moule, selon une méthode qui dépend du procédé de moulage. Ainsi, on
distingue deux types de procédés (Fig.1) :
Le moulage en moule non permanent : est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce, il faut le
détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un modèle réalisé en
bois ou en métal.
Le moulage en moule permanent : peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs
parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces à couler
est importante.
Avantages :
Possibilité d’obtenir des formes complexes telles que certains objets d’art.
Possibilité d’obtenir des pièces volumineuses.
Possibilité de produire des pièces en série.
Peux de perte de matière d’œuvre.
Prix de revient modéré.
Inconvénients :
Règle de tracé à respecter rigoureusement si on veut obtenir des pièces saines.
Difficultés d’obtenir des parois étendues et minces.
Emploi limité à un certains matériaux.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Fig.1
Les métaux utilisés en fonderie doivent être fluides à la température de fusion afin de pouvoir remplir
convenablement les moules. Pour cela, pendant le processus d'élaboration d'une pièce, il faut prendre en
considération deux propriétés essentielles à savoir :
- Coulabilité
- Retrait
4.1. Coulabilité
On sait que tous les matériaux métalliques s'allongent sous l'effet de l'élévation de la température, et
rétrécissent sous la diminution de cette dernière. C’est un phénomène physique de contraction du métal (ou
alliage) lors de sa solidification (recristallisation).
Le retrait se manifeste aussi dans toutes les directions et varie avec la nature du métal et le volume de la
pièce.
Fig.7
7. les critères de choix des procédés de moulage
8.1. Principe
L’empreinte du moule est obtenue à l’aide d’une pièce en bois (modèle ou plaque- modèle), identique à la
pièce à mouler (+ retrait). Un sable siliceux et argileux est serré autour du modèle successivement dans un
ensemble de châssis positionnés entre eux, et adjacents par leur plan de joint.
Le démontage des châssis permet d’enlever le modèle avant la coulée. Après la reconstitution du
moule par remontage des châssis, on procède à son remplissage par coulée de l’alliage en fusion. Suivent
la solidification, puis le refoulement.
La pièce est récupérée par décochage (destruction de la partie en sable du moule). La figure 8
montre la séquence de moulage d’une pièce et terminologie
Fig.8
Le choix de la méthode dépend des formes de la pièce, mais aussi du prix de revient.
Fig.9
Avantages
Possibilité d’obtenir des formes compliquée telles que certains objets d’art.
Possibilité d’obtenir des pièces très volumineuses.
La réalisation d’une pièce moulée est rarement impossible.
Possibilité de produire des pièces en série.
Peu de perte de matière d’œuvre.
Prix de revient modéré.
Inconvénients
Règle de tracer à respecter rigoureusement si on veut obtenir des pièces saines.
Difficultés d’obtenir des parois étendues et minces.
Emploi limité à certains matériaux.
la reprise en usinage des pièces moulées est souvent nécessaire.
Une démarche productique rigoureuse s’impose dès le stade de la conception.
Principe :
On réalise des
carapaces en sable
aggloméré avec une résine
thermodurcissable
Le sable siliceux très
fins et enrobé de résine est mis
en contact avec une plaque –
modèle métallique
préchauffée, ce qui déclenche
le processus de polymérisation
de l’agglomérant.
Un moule est obtenu
par collage de deux
carapaces.
Mise en œuvre
:(Fig.10) Applications :
Le moulage en carapace
permet d’obtenir des petites
pièces de grande précision
(Qualité 13) avec un très bel
état de surface. Tous les
alliages peuvent être coulés
mais ce procédé est surtout
employé pour les alliages
ferreux. Très employé pour
certains types de pièces, ce
procédé est utilisé pour la
fabrication en série.
Assemblage,
coulée
Fig.10
Principe
Ce procédé est l’aboutissement industriel de la fonderie à la cire perdue pratiquée depuis l’antiquité
pour la coulée d’œuvres artistiques. Le modèles réalisés en cire sont extraits des moules par fusion.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Caractéristiques des
pièces obtenues :
Précision dimensionnelle :
± 0.1 mm
Etats de surface :
Ra = 2 à 3.5 µm et peut
être amélioré à 0.7 µm.
Dimensions : de quelques
grammes à 30 Kg.
Forme : on peut obtenir des
pièces très complexes.
Applications
Dans tous les cas où l’on a
recours à des alliages à haute
résistance ou très réfractaires et pour
des petites pièces requérant de très
bonne précisions dimensionnelles, le
procédé à cire perdue tend à se
développer.
Une débouche important est
offert par l’aéronautique avec les
diverses pièces des turboréacteurs ou
des turbines à combustion.
Divers industries
sont utilisatrices :
Les constructions mécaniques, électriques, électroniques.
L’équipement nucléaire
L’industrie chimique. Fig.11
Principe
Le modèle, réalisé en polystyrène expansé (PSE), est laissé dans le moule où il est gazéifié par l’alliage
en fusion remplissant l’empreinte. Chaque modèle ne permet donc de couler qu’une seule pièce.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Avantages
Précision des pièces
Masselottage
considérablement
réduit.
Réduction des prix de
revient.
Investissements
modérés
Amélioration de
l'environnement; les
fonderies sont moins
polluantes
Inconvénient
Une mise au point
assez longue
Des difficultés pour le
collage et des risques de
déformation des modèles
Mise en
œuvre(Fig.12)
Applications :
Ce procédé permet de
couler la fonte, l’acier,
les alliages cuivreux ou
légers et la plupart des
alliages ayant des points de
fusion supérieurs à 350 °C.
Il est actuellement Fig.12
réservé pour produire
des pièces unitaires d’assez grande dimensions, utilisées en outillage ou en emboutissage.
T
A ruelle
iguille
C Man
hâssis drin de
coulée
Pillette
Fouloir
S
patule
Poches de
coulées
Fig.13
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Marbre
ou table
Le châssis 1 est placé sur une table ou sur un L’opérateur prépare le canal de coulée.
marbre. Il retourne l’ensemble châssis1 – sable –
La partie du dessous du modèle est mise à modèle.
plat sur une table ou un marbre. Une couche isolante est placée pour
L’opérateur comble l’espace entre le châssis éviter le collage des deux parties du
1 et le modèle avec du sable puis il le tasse. moule.
Décarottage
N.B.
10.1. Généralité
La mise en œuvre de chacun des procédés de moulage en moule permanent nécessite la fabrication, par
usinage de l'outillage mécanique nécessaire (moule, noyaux et broches, systèmes de remplissage,
d'alimentation et d'éjection).
Un outillage assure la production de plusieurs milliers à plusieurs millions de pièces, selon les
procédés.
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
Principe :
Le métal liquide est versé dans le moule et rempli ce dernier sous l'action de la pesanteur ou de la
gravitation.
Ce procédé de moulage permet de réaliser des pièces de bonnes caractéristiques mécaniques et
dimensionnelles dans des moules métalliques en fonte ou en acier. Ce procédé permet d’obtenir des
pièces avec des tolérances de ±0.1 à ±0.8 mm suivant leurs dimensions.
Le prix de revient des outillages étant assez élevé, il faut déterminer le seuil de production où
l'utilisation de ce procédé devient rentable (en général pour une série de plus de 2000 pièces).
Alliages moulés :
Aluminium et ses alliages : Aluminium non allié, Aluminium + Silicium
Aluminium+cuivre, Aluminium+Magnésium,
Aluminium+Zinc.
Laiton, bronze, cupro-aluminium.
Alliages de cuivre : Zamak.
Alliages de zinc : Aluminium+Zinc+Magnésium.
Alliages de magnésium :
Principe
On injecte, par l’intermédiaire d’un piston, en un temps très court (0,1 s en moyenne) un alliage en
fusion dans un moule métallique.
Une surpression pouvant atteindre une valeur de 30 à 100 MPa est alors appliquée au métal pour
compenser le retrait de solidification. Les moules sont composés de deux parties principales fixées sur
des machines spéciales qui fonctionnent suivant un cycle réglable. Ce procédé est rentable à partir de 10
000 à 20 000 pièces fabriquées.
Ce procédé permet aussi d'obtenir des pièces ayant une configuration très complexe avec des
dimensions très précises, ce qui permet de supprimer partiellement ou totalement les opérations
d'usinage.
Avantages Inconvénients
Économique pour les grandes séries. Généralement limité aux métaux à
(temps cycle court, procédés automatisé) faible température de fusion
Bonne précision dimensionnelle La géométrie des pièces doit
Très bon état de surface. permettre le démoulage.
Des sections fines sont réalisables. les investissements sont élevés, surtout
Bonnes caractéristiques mécaniques pour les grosses pièces; les outillages
obtention de pièces légères sont importants, très coûteux,
Fig.29
Fig.30
Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 6 : Géométrie des Outils de Coupe
Principe
Sous l’action d’une pression faible (Air
sec et dépoussiéré de 0.15 à 0.7 bar), l’alliage
liquide monte dans la tube plongeur et rempli le
moule (Fig.31).
La pression relativement basse du métal
lors du moulage permet l'utilisation de noyaux de
sable. Etant donné que les pièces fabriquées par
ce procédé supportent un traitement thermique,
elles répondent aux exigences les plus sévères.
Utilisations
Ce procédé est de pus en plus utilisé
en construction automobile pour la Fig.31
fabrication
d’enveloppes telles que les carters, les culasses et les jantes de voitures en aluminium etc.
Fig.32
Très efficace, ce procédé est utilisé pour le moulage de pièces de forme simples, telles
que galets roulement, roues, tubes (monoblocs ou bimétal), chemises de cylindres automobile,
etc.
BIBLIOGRAPHIE
Guide pratique de l’usinage (1. fraisage, 2. tournage, 3. ajustage montage), Edition Hachette.