Cours Technique de Production1 PDF

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR
DIRECTION DES ETUDES TECHNOLOGIQUES
Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Sousse

DEPARTEMENT GENIE MEQUANIQUE
Cours
Technique de Production1
NIVEAU GM-L1/S1
Préparé par :
Mr ABDALLAH Anis (Enseignant à l’ISET Sousse)
Mr BAGHDADI Hassine (Enseignant à l’ISET Sousse)
ANNEE UNIVERSITAIRE : 2008 -2009

FICHE MATIERE
Matière : Techniques de production 1
Profil : Génie Mécanique
Niveau : L1 /S1
Coefficient : 01
Nombres d’heures :
- 22.5 heures Cours Intégré à raison de 1.5h par semaine.
- 36 heures de Travaux pratiques à raison de 3h par semaine.
Pré-requis :
Lecture du dessin de définition
But du cours :
Au terme de ce cours, l’étudiant doit être familiarisé avec les
techniques de production et les procédés d’usinage.

SOMMAIRE
Chapitre I : Généralité sur la Mise en Forme des Métaux

I. INTRODUCTION…………………………………………..………………………….........1
II. PRINCIPE DE QUELQUES PROCEDES DE MISE EN FORME………………………..2
Chapitre II : Les Travaux de Tournage
I. DEFINITION…………………………………………………………………….………….5
II. LES TOURS ……………………………………………………………………….……….5
I.1. Le tour parallèle …………………………………………………………………….5
I.2.1. Liste des organes d’un tour parallèle………………………….…………….6
I.2.2. Liaisons entre différents organes du tour…………………………………...6
I.2. Le tour semi-automatique………………………………………...…………………7
I.3. Le tours automatiques………………………………………………………………8
I.3.1. Les tours mono broches…………………………………………………….8
I.3.2. Les tours multibroches……………………………………………………...9
III. IDENTIFICATION DES SURFACES TOURNEES……………………………………...9
II.1. Classification par surfaces obtenues………………………………………………..9
II.2. Classification par élément usiné …………………………………………………..10
IV. MODE D’ACTION DE L’OUTIL……………………………………………………….10
V. MODE D’OBTENTION DES SURFACES TOURNEES………………………………..11
V.1 Travail de forme…………………………………………………………………….11
V.2 Travail d’enveloppe………………………………………………………………...11
VI. RUGOSITE DES SURFACES TOURNEES…………………………………………….11
VII. PRINCIPALE OPERATIONS DE TOURNAGE…………………………………13
VII.1. Dressage – chariotage……………………………………………………………13
VII.1.1 Dressage…………………………………………………………………....13
VII.1.2. Chariotage…………………………………………………………………13
VII.1.3. Outil utilisés………………………………………………………………14
VII.2. Tournage conique……………………………………………………………….15
VII.2.1. Caractéristiques d’un cône………………………………………………..15
VII.2.2. Les différents types de cônes……………………………………………..16
VII.2.3. Méthodes d’exécution…………………………………………………….16
VII.3. Centrage – Perçage – Alésage…………………………………………………..20
VII.3.1. Centrage…………………………………………………………………...20
VII.3.2. Perçage……………………………………………………………………20
VII.3.3. Alésage…………………………………………………………………....21
VII.4. Filetage…………………………………………………………………………..23
VII.4.1. Définition………………………………………………………………...23
VII.4.2. Principe d’execution……………………………………………………..23
VII.4.3. Caractéristiques…………………………………………………………..24
VII.4.4. Outils……………………………………………………………………..24
VII.4.5. Les conditions de coupe……………………………………………….....24
VII.4.6. Vis à plusieurs filets………………………………………………………25
VIII. MONTAGE DE LA PIECE……………………………………………………………26
VIII. 1. Montage en l’air ……………………………………………………………….26
VIII. 2. Montage mixte………………………………………………………………..27
VIII. 3. Montage entre- pointes…………………………………………………………28
VIII. 4. Les Lunettes……………………………………………………………………29
VIII. 5. Reprise sur mandrin……………………………………………………………30
IX. CHOIX DE CONDITION DE COUPE …………………………………………………31
IX.1. choix de la vitesse de coupe Vc…………………………………………………..32
IX.2. Procédure de réglage cinématique du Mc……………………………………….32
IX.3. Vitesse d’avance Vf………………………………………………………………33
IX.4. Pénétration………………………………………………………………………..33
X. EFFORT ET PUISSANCE DE COPOUPE………………………………………………34
X.1. Effort de coupe…………………………………………………………………...34
X.2. Puissance…………………………………………………………………………35
Chapitre III : Les Travaux de Fraisage
I. GENERALITES……………………………………………………………………………36
Il. MACHINES……………………………………………………………………………….36
Il.1. Classification………………………………………………………………………36
III. L'OUTIL FRAISE………………………………………………………………………..40
III.1. caractéristiques des fraises………………………………………………………..40
III.2. différents types des fraises ……………………………………………………….40
III.3. Montage des fraises………………………………………………………………42
IV. MODE D'ACTION DES FRAISES……………………………………………………...44
IV.1. Modes de fraisage………………………………………………………………...44
IV.2. Position relative pièce / fraise…………………………………………………….44
V. LES PORTE-PIECES……………………………………………………………………..45
V.1. Fonction…………………………………………………………………………...45
V.2. Choix des porte-piéces…………………………………………………………….45
VI. CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE………………………………………………49
VI.1 Choix de la vitesse de coupe Vc ………………………………………………….49
VI.2. Choix de l’avance par dent fz ……………………………………………………49
Chapitre IV : Les Travaux de Perçage et Taraudage
I. LE PERCAGE……………………………………………………………………………...51
I.1. Génération d’un trou…………………………………………………………….....51
I.2. Structure d’une perceuse……………………………………………………………51
I.3. Les outils de perçage…………………………………………………………….....52
I.4. Différents types des trous…………………………………………………………..55
II. LE TARAUDAGE………………………………………………………………………..56
II.1. But………………………………………………………………………………...56
II.2. Définition …………………………………………………………………………56
II.3. Les Outils………………………………………………………………………….56
II.3.1. Le taraud……………………………………………………………………..56
II.3.2. Le tourne à gauche…………………………………………………………...57
II.4. Pratique du taraudage……………………………………………………………..57
Chapitre V : Les Travaux de Rectification
I. PRINCIPE …………………………………………………………………………………59
II. LA RECTIFICATION PLANE ………………………………………………………….59
II.1. Caractéristiques du procédé ………………………………………………………59
II.2. Les machines………………………………………………………………………60
II.2.1- Rectification par meulage de profil………………………………………….60
II.2.2 rectification par meulage de face……………………………………………..60
II.3. Formes courantes des meules …………………………………………………….61
II.4. Les portes pièces………………………………………………………………….62
II.4.1. Pièce en alliage ferromagnétique……………………………………………62
II.4.2. Pièce en alliage non magnétique……………………………………………62
III. RECTIFICATION CYLINDRIQUE ……………………………………………………62
IV. CONDITIONS DE COUPE EN RECTIFICATION…………………………………….63
IV.1. Vitesse circonférentielle…………………………………………………………64
IV.2. Grandeur de l’avance…………………………………………………………….64
IV.3. Profondeur de passe……………………………………………………………...64
IV.4. Arrosage………………………………………………………………………….64
Chapitre VI : Géométrie des outils de coupe
I. NOTIONS SUR LES OUTILS COUPANTS……………………………………………..66
II. PLANS CARACTERISTIQUES DE LA PATIE ACTIVE DE L'OUTIL………………..67
II.1. Définition des plans dans le système de l'outil en main…………………………...67
II.2. Angles caractéristiques……………………………………………………………67
a- Angles d’arrête…………………………………………………………………..67
b- Angles de faces………………………………………………………………….68
II.3. Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit……………70
III- OUTILS DE FRAISAGE ET PERÇAGE…………………………………………71
Chapitre VII : Isostatisme
I. Degrés de libertés…………………………………………………………………………..73
II. Mise en position géométrique…………………………………………………………......73
II.1. Normale de repérage……………………………………………………………....73
II.2. Symbolisation de base……………………………………………………………..73
II.2.1. Cas des pièces prismatiques …………………………………………………74
II.2.2. Cas des pièces de révolutions ………………………………………………74
II.2.3. Exemples ……………………………………………………………………74
REFERENCES BIBLIOGRAPHIE…………………………………………….…………75
ISET de Sousse Niveau GM–L1 Technique de Production
CHAPITRE 1 :
Généralités sur la mise en forme des métaux

I.1 Introduction
A.U 2008-2009 Page 1 Abdallah.A & Baghdadi.H

Ces procédés de mise en forme des métaux sont fonction de l'état de la matière. Ils peuvent être classés
en trois grandes familles :
- A partir de l'état liquide Moulage.

- A partir de l'état solide Façonnage.
- A partir de l'état pulvérulent (poudre) Frittage.
I.2 Principe de quelques procédés de mise en forme :
Procédé Machine / Exemple Opération Exemple

d’emploi
M : Tour
Tournage E : Pièces de
révolutions
M : Fraiseuse
Fraisage E : pièces prismatiques
M : Etau-limeur
Raboteuse
Rabotage E : Banc de machine outil
M : Perceuse
Perçage
E : Trous, alésage,
taraudage
M : Scie à ruban
Sciage Scie alternative
E : préparation d'ébauches
M : Cisaille
Cisaillage E : Tôles

M : Rectifieuse
Abrasion E : Finition des pièces
Mécanique (cotes à 0.01 et moins)
M:Electroérosion
E : Matrice pour
Abrasion chimique estampage,
moule métallique
M : Chalumeau
oxycoupeur pour tôles
Oxycoupage fortes
Soudage Procédés de soudage :

(mêmes métaux) -Chalumeau
-Arc électrique (à électrode
Brasage enrobé, MIG, MAG, TIG)
(métaux différents) -Résistance (point, molette)
E : Soudure empattures
d’un faitout par résistance
Moulage :
Moulage en sable - a la cire perdue
- en carapace
Moulage :
Moulage en
- par gravité
coquille - sous pression
M : presse
Frittage E : coussinet auto

lubrifiante, plaquette
d’outils carbure

M : Marteau-pilon, presse
E : croisillons des
Estampage mélangeurs d’eau, bielle
M : lamineuse
Laminage E : profilés
M : presse plieuse
E : éléments de
Pliage carrosseries
M : presse
Emboutissage E : casserole, faitout,

autocuiseur
M : tour à
Repoussage repousser
(« e » constant)
E : grand faitout, pièce de
grand diamètre de
révolution en générale
(cylindrique ou conique)
Fluotournage
(« e» non constant :
écrasement de la
matière)
Remarque : M : machine
E : exemple d’emploi

CHAPITRE 2 :
Les Travaux de Tournage
I. DEFINITION :
Le tournage comme les autres usinages exécutés sur machines-outils est obtenu par enlèvement de
matière (copeau) sur la pièce à usiner. Le copeau est enlevé par un outil dont la partie active doit avoir
une dureté supérieure à celle de la matière à usiner.
Les pièces usinées en tournage présentent des surfaces simples extérieures et intérieures, planes,
cylindriques, coniques, hélicoïdales, courbes, ainsi que quelques surfaces particulières.
II. LES TOURS :

On peut les classer en deux catégories :
- les tours parallèles ;
- les tours spéciaux automatiques et semi-automatiques ;
Dans les deux cas la pièce est animée du mouvement circulaire de coupe et l’outil de mouvement
d’avance et de pénétration.
Le technicien chargé de choisir le tour le mieux adapté au travail à réaliser, dispose de « fiches
machines » qui donnent pour chaque machine de l’atelier, leurs principales caractéristiques.
II.1. Le tour parallèle :

C’est une machine d’outillage conçue
pour le travail unitaire et de petite série.
Figure1- Exemple d’un tour parallèle
Année Universitaire 2008-2009 Page 5 Abdallah.A & Baghdadi.H

II.1.1. Liste des organes d’un tour parallèle
Figure2- Différent organes d’un tour parallèle
II.1.2.Liaisons entre différents organes du tour
Bâti
Figure3- Chaîne cinématique d’un tour parallèle

II.2. Le tour semi-automatique :

Il est destiné à l’usinage en petite et moyenne série.
Pièces prises dans la barre et tronçonnées en
dernière opération.
Ce type de tour est équipé :

- Tourelle avant, Figure4- Tour semi automatique
- Tourelle arrière,
- Tourelle revolver.
On trouve sur chaque tourelle des postes porte-outils pour monter l’outil désiré.
L’opérateur commande essentiellement :
- le serrage de la pièce,
- les mouvements automatiques des chariots,
- le recul des chariots après l'usinage de chaque poste,
- la rotation de la tourelle revolver (elle se produit en fin de recul du chariot porte-tourelle).
Figure5- Tourelle revolver à axe horizontal. Figure6- Différents postes porte-outils

II.3. Les tours automatiques :

Après réglage, ces machines ne nécessitent pas la présence permanente de l'opérateur. On distingue deux
classes, les tours mono broches et les tours multibroches.
II.3.1 Les tours mono broches :

Ils sont dérivés directement du tour semi-automatique à tourelle revolver. On y retrouve pratiquement
les mêmes postes de porte-outils, mais le cycle de déplacement des chariots est automatique.
On distingue deux catégories de machines :
- 1. Machines à programmes convertibles :
Les longueurs des courses et l'ordre de
déroulement des différentes opérations
sont assurées par des cames. Tout changement
de pièce entraîne un changement de came et
un-réglage complet dont la durée est très longue.
ex : Tours à copier.
Le domaine d'utilisation est l’usinage de très
grandes série de pièces prises dans la barre.
(ex.:raccords)
Figure7- Tour à copier

- 2. Machines à programmes modifiables :
Les machines à commande programmée :
Les différentes positions des organes mobiles sont obtenues par des butées (de fin de course).
L'ordre de déroulement des différentes opérations est assuré par un programmateur utilisant comme
support de programme : une matrice à fiches diodes, une carte perforée,…etc.
L'information de fin de course déclenche le mouvement suivant par l'intermédiaire du programme.
Tout changement de pièce entraîne un changement dans le réglage des butées de fin de course et dans
l'ordre de déroulement du programme. La durée de préparation de la machine dépend du nombre de
butées à régler.

Les machines à commande numérique :

Les différentes positions des organes mobiles sont commandées numériquement en partant du programme
introduit dans la machine par une bande (perforée ou magnétique) ou par un pupitre de programmation.
Le changement de programme est très rapide.
La commande numérique est beaucoup plus souple et plus rapide à mettre en œuvre que la commande
programmée.
Figure8- Tours automatique CNC à changement automatique d’outils.

II.3.2. Les tours multibroches :
Pour améliorer la productivité, le nombre de broches porte-pièces est multiplié ( 4, 6 ou 8 broches).
Chaque broche comporte généralement deux chariots porte-outils radiaux et un porte-outil axial.
III. IDENTIFICATION DES SURFACES TOURNEES :

III.1. Classification par surfaces obtenues :
- (1) Surface plane

- (2) Surface cylindrique
- (3) Surface conique
- (4) Surface tronconique
- (5) Surface courbe
- (6) Surface hélicoïdale

ISET de Sousse Niveau GM–L1 Technique de
Production
III.2. Classification par élément usiné :
a/ Surfaces extérieures
- (7) Gorges frontale et radiale

- (8) Evidement
- (9) Portée
- (10) Moletage
- (11) Cône
- (12) Chanfrein
- (13) Saignée
- (14) Epaulement
- (15) Rayon
- (16) Congé
- (17) Filetage
b/ Surfaces intérieures
- (18) Chambrage
- (19) Alésage
- (20) Filetage
- (21) Centre
- (22) Perçage
- (23) Cône
- (24) Gorge
IV.MODE D’ACTION DE L’OUTIL :

Pour engendrer une surface de révolution sur un tour, il faut appliquer à la pièce et à l’outil deux
mouvements conjugués :
à la pièce : un mouvement circulaire continu rapide appelé mouvement de coupe (Mc)
à l’outil : un mouvement généralement rectiligne uniforme lent appelé mouvement d’avance (Mf)
Pour que l’outil produise une surface par enlèvement de copeau, un réglage de position est
nécessaire (prise de passe). Ce troisième mouvement est appelé mouvement de pénétration (Mp).
Mp

Production
V. MODE D’OBTENTION DES SURFACES TOURNEES
V.1. Travail de forme :

Il est caractérisé par deux mouvements :
- Mc : mouvement de coupe communiqué à la pièce ;

- Mp : mouvement de pénétration communiqué à l’outil ;
La surface à obtenir détermine la forme et la position de l’arrête tranchante de l’outil.

Mc
Mp Mp
L’état de surface est fonction de la finesse de l’arrête tranchante.
V.2. Travail d’enveloppe :

Il est caractérisé par trois mouvements :
- Mc : mouvement de coupe communiqué à la pièce ;

- Mf : mouvement d’avance communiqué à l’outil ;
- Mp : mouvement de pénétration qui permet la mise en position de l’outil, pour la prise de passe.
La surface usinée est le lieu des positions successives de l’extrémité de l’arrête tranchante (A) suivant la
génératrice (G).
L’état de surface est influencé par l’avance et le rayon du bec de l’outil.

VI. RUGOSITE DES SURFACES TOURNEES :
En tournage, la rugosité dépend surtout de l'avance f et du rayon de bec d'outil r Є. En effet, quand la
pièce fait un tour, l'outil avance de f Cependant, l'outil retrace la forme du bec d'outil sur la surface
usinée et la distance entre deux traces consécutives est égale à l'avance comme il est présenté dans la
figure ci dessous :

Production
Figure9- Rugosité des surfaces tournées.
Pour les faibles valeurs de l'avance par rapport à la valeur du rayon de bec d'outil r Є (opération de
finition), Rt et Ra s'expriment par:
2 2
125f 125f
Rt = Ra = 1
rε 18 3 rε
et
Ra et Rt sont en microns, f en mm/tr et r ε en mm.
Le tableau ci dessous indique la valeur de l'avance pour une valeur de la rugosité imposée (dessin de
définition) et pour un rayon de bec d'outil r ε connu.
Rugosité Rayon r Є (mm)
Ra Rt 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4 10 12 16 120 25
µm µm Avance (mm/tr)
0,6 1,6 0,07 0,1 0,12 0,14 0,17 0,25 0,28 0,32 0,36 0,4
1,6 4 0, 1l 0,15 0,19 0,22 0,26 0,40 0,44 0,51 0,57 0,63
3,2 10 0,17 0,24 0,29 0,34 0,42 0,63 0,69 0,8 0,89 1
6,3 16 0,22 0,3 0,37 0,43 0,53 0,8 0,88 1,01 1,13 1,26
8 25 0,27 0,38 0,47 0,54 0,66 1 1,1 1,26 1,42 1,41
32 100 0,56 0,8 0,97 1,13 1,38 2,82 3,09 3,58 4 4,47
Tableau : Avance en fonction du rayon de bec d'outil et de la Rugosité.

Production
VII. PRINCIPALES OPERATIONS DE TOURNAGE
VII.1. Dressage - Chariotage
VII.1.1. Dressage :
C'est une opération d'usinage qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement rectiligne
perpendiculaire à l'axe de révolution de la pièce.
VII.1.2. Chariotage
C’est une opération d'usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par travail
d’enveloppe.
C'est la trajectoire de I’ outil qui donne la forme de la surface.
Trajectoire outil Surface obtenue
Parallèle a l'axe de révolution de la pièce Cylindre (Fig1)

Oblique par rapport a l'axe de révolution de la pièce Conique (Fig2) ou tronconique (Fig3)
Quelconque Quelconque (Fig4)
Fig1 Fig2 Fig3 Fig4
1 Chariotage
2 Dressage

Production
VII.1.3. Outils utilisés
1 - Outil coudé à charioter

Il permet le chariotage et le dressage
dans la même position de montage
(cassure d'angle : chanfrein) .
2- Outil droit à charioter
Suivant la position d’utilisation, il

permet le chariotage et le dressage.
L'utilisation en dressage nécessite
-soit un outil droit à charioter à gauche 3
-soit un outil droit à charioter
à droite monter à l’envers 4
3 - Outil couteau
Surtout utilisé en chariotage, et
pour un dressage en finition
(faible section de copeau).
4 - Outil à dresser d’angle
Surtout utilise en dressage de face, et pour un chariotage en finition (faible section de copeau).
Remarque
Le dressage des bouts de la pièce en montage entre-pointes et mixte est possible avec cet outil
(utilisation de pointe dégagée).

Production
VII.2. Tournage conique
VII.2.1. Caractéristiques d’un cône :
D1 : Grand diamètre du cône ou du tronc de cône.

d : Petit diamètre du cône ou du tronc de cône.
D : Diamètre de jauge (diamètre théorique donne sans tolérance).
l : longueur du cône ou du tronc de cône.
e : Limite d’enfoncement.
α: Angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à 1'axe.
β : Angle au sommet.
: Conicité exp. : 5% ou 0,05
: Pente
D −d D1 − d
conicité = 1 pente =
l 2l
D1 − d D1 − d
conicité% = × 100 pente% = × 100
2l
l
conicité = pente × 2 conicité
pente =
2
conicité tan(α ) = pente
tan(α ) =
2

Production
VII.2.2. Les différents types de cônes :
1 - Cônes morses
Leur conicité est voisine de 5% (0,05)

suivant leur numéro n°0-1-2-3-4-5-6.
2 - Cônes mécaniques
Leur conicité est variable de : 1 a 20%.

3 - Cônes d'emmanchement de nez de broche
Cônes S.A. standard américain ;

Leur conicité est de 7/24 (29.2%) pour tous
les numéros n° 30 - 40 - 45 - 50 - 60
VII.2.3.Methodes d’exécution
1- Par orientation du chariot porte-outil

-Déterminer l’angle d'inclinaison (α).
-Orienter le chariot porte-outil de l’angle
déterminé.
-Affiner le réglage par l’une des méthodes
suivantes
a /Réglage avec cône étalon :
L'écart enregistré par le comparateur entre les

positions 1 et 2 doit être inférieur à l'interval1e de tolérance exigé.

Production
b /Réglage par la méthode sinus :

La différence indiquée par le comparateur entre les positions 1 et 2 doit correspondre à la valeur a
calculée.
Remarques
-La longueur du cône à usiner doit être inférieure à la course maximale du chariot porte-outil.
-Pendant le réglage, Ie comparateur doit être monté sur le chariot porte-outil .
2- Par desaxage de la poupée mobile :

Calculer le désaxage à réaliser :
b=tg(α)×L
Mettre le palpeur du comparateur en contact avec le fourreau de la poupée mobile (mise à zéro).
Agir sur les deux vis de réglage de manière à obtenir un déplacement b.
Attention au sens de déplacement.

Production
Remarque
Le désaxage de la poupée mobile entraîne une modification de la position de la pièce par rapport à la
pointe .De ce fait, la portée de la contre-pointe sur le centre est très mauvaise, surtout pour des
désaxages importants.
Cette méthode n’est pas rationnelle et ne devra être utilisée que pour des cas particuliers (pièce à faible
conicité: maximum 5% ).
3-Par reproduction mécanique: (Règle directrice)
Libérer l'écrou du chariot transversal.

Orienter le chariot porte-outil de 90° (prise de passe)
Calculer l’angle d'inclinaison de la règle
Orienter la règle directrice de l’angle déterminé
Affiner le réglage a l'aide d’un comparateur et un cylindre étalon.

Production
Application :
On se propose de réaliser un cône extérieur sur une pièce de révolution. On donne : D = 85 mm;
L = 40 mm ; Conicité = 12% Calculer l’angle α et le petit diamètre d.
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………

Production
VII.3. Centrage – Perçage – Alésage
VII.3.1. Centrage :
Le centre permet la mise en position et le maintien de la pièce (en montage mixte ou entre pointes), et
assure le centrage du foret en début de perçage.
VII.3.2. Perçage :
1. Définition
Le perçage est un procédé d'usinage économique et rapide qui permet 1'ébauche des alésages, et
l’exécution des diamètres de perçage avant taraudage.
2. L'outil
Appelé foret, it est généralement hélicoïdal, l’angle d'hélice et l’angle de pointe sont choisis en fonction
du matériau usiné.
Il peut être a queue cylindrique ou a queue conique.
3. Montage
a- Forets a queue cylindrique : à l'aide d'un mandrin de perçage généralement réservé aux petits
diamètres (fig1).
b-Forets a queue conique : se montent directement dans le fourreau ou à 1'aide de douilles de réduction
(fig.2) .

Production
Fig.1 montage des forêts Fig.2 montage des forêts à

à queue cylindrique queue conique
4.. Mode opératoire

Exécuter un centre.
Réduire la flexion de l'outil et les efforts de coupe en prenant un avant-trou de diamètre

d = D/3 ou D/4
Vitesse de coupe : on prend les 2/3 de la Vc de chariotage
VII.3.3. Alésage :
1/ Réalisation
L'exécution d'un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités :

• avec un outil à tranchant unique O.T.U. (fig.1 et 2 )
• avec un outil a tranchants multiples O.T.M.( Alésoir) (fig 3 )
fig.1 fig.2 fig.3
L'ébauche d'un alésage peut être exécute par

• Moulage (pièces venant de fonderie) .
• Forgeage (pièces forgées).
• Usinage (par perçage).

Production
2/ Alésage à 1'outil à tranchant unique

a) Montage de 1'outil
-L'outil se monte directement sur le porte-outil, il faut réduire le porte-à-faux au minimum. (fig. 4)
-Un outil monte à 1'endroit permet une bonne visibilité de l'arête tranchante et de l’usinage. (fig. 5)
-Un outil monte a 1'envers permet un bon dégagement du copeau, une prise de passe dans le sens
positif du tambour gradué. (fig 6).
fig. 4 fig. 5 fig. 6
b) Conditions de coupe:
*Vitesse de coupe : prendre les 2/3 de la Vc (ch ).
*Avance : suivant le porte-à-faux et la rigidité de l'outil : f = 0,05 à 0,2 mm/tr.
*Profondeur de passe : a = 0,05 à 2 mm.
c) Mode opératoire
*Faire affleurer l'outil sur l'alésage ébauché.
*Ebaucher au diamètre d - 0,5 mm.
*Faire une demi-finition à d - 0,2 mm.

*Finir au diamètre d (cote moyenne de préférence).
En raison de la flexion de 1’outil, faire une ou plusieurs passes à vide.
3/ Alésage à l'outil à tranchants multiples
a) Montage de 1'outil
L'alésoir se monte généralement dans la partie conique du fourreau de la poupée mobile.
Un montage rigide permet des travaux d'ébauche et de demi- finition, car il permet la correction de la
rectitude et de la position géométrique de l'axe de l'alésage.
Un montage flottant permet le calibrage du diamètre et un bon état de surface.

Production
Remarque
Très souvent, les opérations d'ébauche et de demi- finition sont remplacées par un usinage à l'outil
tranchant unique, ce qui permet d’assurer la correction de la rectitude et de la position géométrique
b) Conditions de coupe
• Vitesse de coupe : prendre 1/4 de la Vc (chariotage)
• Avance : f = 0,15 a 1 mm/tr (en fonction du diamètre de l'alésoir).
Remarque
Dans tous les cas, l'outil a tranchant unique permet la
correction de la rectitude et de la position
géométrique de l'axe de l’alésage. On doit faire
intervenir cet outil chaque fois que l'on trouvera sur
le dessin les symboles d'exigence précise de position
et de forme
VII.4. Filetage
VII.4.1. Définition
C'est une opération d'usinage qui consiste a
creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales
profilées sur une surface cylindrique extérieure
ou intérieure. La partie pleine est appelée «
filet » et la partie creuse « sillon ».
VII.4.2. Principe d’execution :
L'hélice est obtenue par la combinaison de deux mouvements :
Un mouvement de rotation Mc et un mouvement de translation Mf. C'est l'avance pour un tour de la
pièce qui détermine le pas.

Production
VII.4.3. Caractéristiques :
* Profil : désigné par un symbole M - Tr - Rd - G.
Il est généralement obtenu par la forme de l’outil.
* Diamètre nominal : c'est le diamètre théorique
qui désigne la dimension du filetage. Exemple : M18
* Sens : lorsqu'elle est placée verticalement, une
vis est à droite si le filet monte vers la droite, et à
gauche si le filet monte vers la gauche.
* Pas : c'est la distance comprise entre deux sommets consécutifs
VII.4.4. Outils :
La forme de l'outil de filetage dépend du profil à obtenir sur la pièce.
Pour un profil triangulaire M (filetage métrique ISO) la partie active de l'outil est
triangulaire (εr = 60°) (fig.1).
Pour placer 1’outil, exactement perpendiculaire a l'axe de la pièce, on utilise un calibre pour outils à
fileter (fig. 2).
(fig.1) (fig.2)
VII.4.5. Les conditions de coupe :

• Vitesse de coupe = 1/3 de la vitesse de chariotage..
• Avance = pas.
• Profondeur de filetage:
o pour une vis p = 0,6134. pas
o pour un écrou p = 0,577. pas

Production
Remarque :
Le diamètre de tournage a préparer sur la pièce avant filetage dépend du diamètre nominal, du pas
et de la forme du profil.
o pour une vis le diamètre de tournage = nominal -1/20. pas.

o pour un écrou le diamètre d'alésage = nominal - 1,0825. pas.
VII.4.6. Vis à plusieurs filets :

1- Fonction
Permettre un déplacement rapide de la vis ou de l’écrou, tout en conservant un diamètre de noyau maximal.
2- Caractéristiques
• Pas de l'hélice : Ph
• Pas du profil : P
• Nombre de filets : nf
• Diamètre nominal : D
• Ph = P x nf
Exemple.: M30 x 6 P 1,5
3- Mode opératoire
- Afficher, sur la boite des pas, le pas de l'hélice Ph .
- Exécuter 1'un après l'autre tous les sillons
- Pour passer d’un sillon à l’autre, déplacer le chariot porte-outil de (Ph / nf).
- Le calcule de la pénétration se fait en utilisant le pas du profil P.
APPLICATION
Soit à réaliser une vis et un écrou M24x3, Vc(ch) = 150 m/mn.
- Calculer la vitesse de coupe de filetage Vc(fil),
- Calculer la vitesse de rotation,
- Calculer les diamètres de tournage à préparer sur les pièces et les profondeurs de filetage
correspondantes.
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Production
VIII. MONTAGE DE LA PIECE

VIII. 1. Montage en l’air:
1/ Principe :
La mise en position (situation de I'axe de révolution de la pièce) est assurée sur le porte-pièce par une
seule extrémité, afin d'assurer
La fixation de la pièce (porte-à-faux réduit a deux fois le diamètre)
Le maintien de la pièce en position pendant toute la durée de l'usinage.
Ce genre de montage permet la réalisation de I’ usinage de surfaces extérieures et intérieures.
2/ Montage de la pièce :
a / Mandrin 3 mors à serrage concentrique
a1. Montage sans prise de mors durs a l'endroit
La concentricité entre surface en prise et surface usinée

ne peut être assurée à moins de 0,2 mm. Elle dépend de
l’état du mandrin.
a2. Montage avec prise de mors durs à l'endroit
Assure un arrêt axial et un meilleur maintien de la pièce.

Production
a3. Montage: mors durs à l'endroit

Ils permettent la prise par l'intérieur de la pièce,
lorsque la dimension de l'alésage le permet.
a4. Montage: mors durs a 1'envers
Ils permettent la prise de pièces de diamètre équivalent au

diamètre du mandrin. La longueur de la prise de mors est
réduit.
a5. Montage avec mors doux :
Ils permettent d'obtenir une concentricité de 0,02 a 0,05 mm ,

ils ne laissent pratiquement aucune marque sur la pièce .
b/ Mandrin 4 mors réversibles a serrage indépendant

Le mandrin 4 mors permettent la prise de pièces prismatiques
et la réalisation d’excentration.
Le maintien en position est assure dune manière plus rigide
qu'en mandrin trois mors a serrage concentrique.
C /plateau –équerre :
C’est un montage d’usinage constitué principalement d’un

plateau et d’une équerre de montage, il permet le
positionnement isostatique d’une pièce de forme
particulière et assure les conditions géométriques
imposées.
VIII. 2. Montage mixte :

Production
• Il assure à la pièce, déjà tenue par mandrin a une extrémité, un soutien a I'aide de la contre-pointe a
l'autre extrémité.
• Il permet pour l'usinage de pièces relativement longues, un entraînement et un maintien nettement

meilleur que ceux obtenus par un montage entre-pointes .
Le montage mixte n'autorise que des travaux extérieurs.
VIII. 3. Montage entre- pointes
1/ Principe
La mise en position est assurée par pointes qui se logent dans les centres de la pièce.
Ce montage est utilisé :
• En finition pour la reprise des pièces afin d'obtenir des conditions géométriques imposées
(concenticité◎, perpendicularité ⊥parallélisme //,…..).
• Pour éviter les flexions des pièces (L > 2D) et surtout en fonction des formes et des qualités
géométriques exigées.
• Pour l'usinage des surfaces extérieures seulement.
2/ les centres
Leur exécution doit être très soignée, car ils constituent les surfaces de référence et de reprise de la pièce.
3/ Conditions imperatives
Les pointes doivent tourner sans faux road et ne doivent présenter aucun défaut.
Le réglage de l'alignement de la poupée mobile avec I'axe de la broche doit se faire avec un cylindre étalon
et un comparateur a cadran.

Production
4/ Toc et mène toc

La pièce a usiner montée entre pointes doit avoir la même
rotation que la broche . Pour vaincre la pression de coupe
par l’outil, la pièce est entraîne par un collier appelée toc,
fixé par une vis, conduit par un plateau muni d'un doigt
d'entraînement appelée mène toc.
VIII. 4. Les Lunettes :

1/ But:
Le travail en lunette permet :
- D'éviter les déformations pendant I'usinage des pièces longues.
- De supprimer le phénomène de broutement (manque de rigidité de la pièce).
- D'assurer le maintien correct de la pièce dans le cas d'usinage des surfaces
2/ Moyens utilisés :
a / Linette fixe : (fig. 1)
Elle peut titre placée a un endroit quelconque du banc du tour. Elle soutient la pièce directement avec ses
trois mors. La partie supérieure pente titre rabattue pour permettre la mise en place de la pièce dans la
lunette.
b / Lunette a suivre: (fig. 2)
Elle sert comme appui de contre-pression vis-à-vis de l'outil de coupe, elle est fixée au chariot porte-
outil et se déplace avec lui Elle a un , deux ou trois touches , qui s'appuient , selon la direction de
l’effort de coupe sur la pièce usine , immédiatement derrière le tranchant de l'outil , sur la partie déjà
usinée .

Production
fig. 1 fig. 2
Remarque
Les touches de lunette sont de differents
types :
• ordinaire-monobloc 1
• A touche rapportées 2
• A galets 3
VIII. 5. Reprise sur mandrin :
Dans tous les cas, la pièce est reprise par la ou les surfaces intérieures usines. Ce genre de reprise est
surtout utilise en travail de série pour des raisons économiques (prix du mandrin).
Exemple1

Production
Exemple2
Exemple3
Exemple4
IX. CHOIX DE CONDITION DE COUPE

Le meilleur choix des conditions
d’usinage entraîne le meilleur prix de
revient (qualité du produit).
Ces conditions (Vc, f, a) dépendent de

plusieurs paramètres liés à la machine,
à l’outil et à la pièce à usiner.
Ffig 9. Paramètres de coupe.

Production
IX.1. choix de la vitesse de coupe Vc

La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce.
Elle est exprimée en mètres par minute (m/min).
Chariotage ébauche Vc
Elle est choisie en fonction des éléments suivants :
Chariotage finition 4/3 Vc
Matière de l’outil (acier rapide, carbure méta
-llique, …). Perçage alésage 3/4 Vc
Matière de la pièce à usiner Tronçonnage 1/2 Vc

Type d’opération (chariotage, perçage, Filetage 1/3 Vc
filetage,…) Alésoir machine 1/4 Vc
Ainsi, Vc sera déterminer directement à partir des abaques des conditions de coupe en tournage (Fig10)
Fig 10. Tableau des conditions de coupe

IX.2. Procédure de réglage cinématique du Mc
Pour régler la vitesse du mouvement de coupe Mc, il convient de définir une fréquence de rotation
exprimée en tours par minute (tr/min).

Production
Cette grandeur cinématique de réglage est déterminée à partir de la vitesse de coupe Vc et du

diamètre D considéré sur la pièce ou l’outil par le calcul :
1000 x Vc(m / min)

N (tr / min) =
π x D(mm)
Application
1000 x 25
Vc = 25 m/min ; d = 40 mm ; ⇒ N= = 199 tr/min
π x 40
IX.3. Vitesse d’avance Vf

1/ Procédure de réglage
- Sur le tour, on règlera directement f sur la boîte de vitesses des avances.
Expression de la vitesse d’avance résultante du Mf donné à l’outil :
Vf (mm/min);
Vf = f x N avec :
f (mm/tr);
n (tr/min) ;
2/ Principaux critères de choix
- Matière de l’outil (acier rapide, carbure métallique, …).
- Type d’opération (ébauche, finition).
L’ébauche : elle permet d’enlever un maximum de matière en un minimum de temps.
La finition : c’est le dernier usinage d’une surface. On cherche le plus souvent une bonne
qualité de surface : dimensions, forme et rugosité dans les tolérances de la fabrication.
Les efforts sont plus faibles que pour une ébauche, l’outil est donc plus fin.
- Spécifications de rugosité imposées sur les surfaces générées.
IX.4. Pénétration
1/ Principe

Production
Lors de l’usinage, le volume de matière enlevé dépend de l’engagement de l’outil dans la pièce, Cet
engagement, appelé pénétration (a), s’exprime en millimètres (mm).
2/ Principaux critères de détermination
- Type d’opération (ébauche, finition).
- Précision des spécifications imposées (notamment spécification de forme).
- Rigidité du couple outil/pièce.
- Puissance de la machine
X. EFFORTS ET PUISSANCE DE COUPE

X.1. Effort de coupe :

Production
L’évaluation des efforts de coupe permet :
- de dimensionner les outils et les porte-pièce,
- de déterminer les appuis du montage, en opposition à ces efforts,
- d’évaluer la puissance de coupe afin de choisir la machine-outil.
L’effort de coupe F exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois forces. La plus importante est
l’effort tangentiel de coupe : Fc.
Kc : coefficient spécifique de coupe en daN/mm2.
a : profondeur de passe en mm. f : avance en mm/tr.
X.2. Puissance :
Il faut distinguer deux puissances :
- la puissance nécessaire à la coupe (Pc) qui dépend essentiellement de l’effort tangentiel de coupe
(Fc) et de la vitesse de coupe (Vc).
La puissance s’exprime en watts (W) : il faut donc considérer l’effort de coupe en newtons (N) et la
vitesse de coupe en mètres par seconde (m/s) ;
- la puissance nécessaire du moteur (Pm) qui dépend du rendement µ (mu) de la machine.
Remarque : le choix des paramètres de coupe détermine le choix de la machine et inversement.

ISET de Sousse Niveau GM-L1 Technique de Production
CHAPITRE 3 :
Les Travaux de Fraisage
I. GERERALITES
I.1. Définition
Le fraisage est un procédé d'usinage réalisable sur des machines-outils appelées; fraiseuses, au
moyen d'outils tournants à tranchants multiples appelés fraises.
I.2. Principe
L’outil est animé d’un mouvement de rotation autour de son
axe Mc Il est situé et bloqué sur un système porte-fraise, lui
même fixé dans la broche de la machine. Un ensemble de
chariots, se déplaçant suivant, trois axes orthogonaux, permet
d’animer la pièce d’un mouvement d’avance Mf et de
pénétration Mp dans l’espace.
I.3. Possibilités d’usinage
Le fraisage permet la réalisation de formes très variées, extérieures et intérieures, sur des pièces
prismatiques ou de révolutions (profils spéciaux, hélices, cames, engrenages,….) .
Il. MACHINES
Il.1. Classification:
On peut distinguer plusieurs types:
* Les fraiseuses universelles (fraiseuses d’outillage).
* Les fraiseuses de production (à cycle, commande numérique, centre d'usinage)
* Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multi broches).
Il.2. Fraiseuses universelles
Elles conviennent à des travaux de caractère unitaire ou de petite série.
Elles sont équipées généralement:
* D’une tête universelle.
* D’une sortie de broche horizontale.
* De trois chariots mobiles.
A.U 2008-2009 Page 36 Abdallah. A & Baghdadi. H

- L'axe Ox détermine la direction du

'Mf 'du chariot longitudinal « C.L ».
- L'axe Oy détermine la direction du
'Mf ' du chariot transversal « C.T ».
- L'axe Oz détermine la direction du
'Mf ' du chariot vertical « C.V ».
Remarque:
La table est quelquefois inclinable dans son plan pour le fraisage hélicoïdal

III. L'OUTIL FRAISE Taille

III.1. caractéristiques des fraises
Une fraise est caractérisée par:
* La taille: Suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent,
on distingue: les fraises à une taille, deux tailles ou trois tailles
* La forme : Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe
de l'outil, on distingue: les fraises cylindriques, coniques et les Denture hélicoïdale
fraises de forme. à droite
* La denture : Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l'axe de la fraise,
on distingue, les dentures hélicoïdales à droite ou à gauche ou les dentures à double hélice
alternée. Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
* Le mode de fixation: - à trou: lisse ou taraudé.
- à queue: cylindrique ou conique.
III.2. différents types des fraises
Visualisation Identification de l’outil Schéma d’usinage
Fraise à surfacer
Fraise à surfacer et à
dresser
Fraise 2 tailles à queue

cylindrique
Fraise à rainurer deux

lèvres à coupe centrale

Fraise 3 tailles à dentures

alternée
Fraise pour rainures

en T
Fraises coniques
Type A : cône renversé
Type B : cône direct
Fraise à tailler les

engrenages ou les
crémaillères
Fraise convexe
Fraise conique
Fraise à rainurer
Fraise 1 taille à surfacer

Fraise cloche à surfacer
Fraise 2 tailles à queue

conique
Fraise 2 tailles à alésages
III.3. Montage des fraises

III.3.1. Conditions à satisfaire
* Situer la fraise, sur le porte-outil, dans une position géométrique correcte.
* Assurer l'entraînement de l'outil.
* Permettre un montage et un démontage rapides.
III.3.2. Organe porte-outil
L'organe porte-outil d'une fraiseuse est la broche.
Celle-ci présente intérieurement une partie conique, soigneusement rectifiée, qui constitue
l'élément de centrage du porte-fraise.
Le démontage des fraises est aisé avec ce type de cône, en raison du grand angle de pente adopté.
III.3.3. Montage
Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils :
*Fraises à trou lisse (fig1) ou taraudé (fig2)
Fig. 1 Fig2

*Fraises à trou lisse rainuré (fig. 3):

Elles sont montées sur un arbre porte-fraise. Il en existe deux types: le type court et le type long.
Des bagues entretoises de différentes épaisseurs permettent de situer l'outil sur l'arbre, ou de
régler l’écartement désiré dans le cas de fraises accouplées.
*Fraises à queue conique (fig. 4) :

Elles sont montées par l'intermédiaire d'une douille de réduction.
Fig. 3 Fig. 4
* Fraise à queue cylindrique (fig.5) :

Elles sont montées au moyen d’un mandrin à princes.
Remarque :
La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel. (fig6)
Fig. 5 Fig. 6

IV. MODE D'ACTION DES FRAISES

IV.1. Modes de fraisage
On distingue deux modes de fraisage:
1- FRAISAGE DE FACE 2- FRAISAGE DE PROFIL

Fraisage en bout (frb) Fraisage en roulant ( frr)
L'axe zz' de la fraise est perpendiculaire La génératrice (G) de la fraise est parallèle
au plan fraisé. à la surface usinée.
L'aspect d’me surface usinée en fraisage de face est La surface fraisée présente une série d'ondulations
caractérisé par une série de courbes sécantes laissées par les dents de la fraise, celles-ci
appelées cycloïdes correspondant à la trace laissée
par les dents de la fraise sur la pièce. dépendent de l'avance et du diamètre de l'outil.
IV.2. Position relative pièce / fraise
En fonction des sens de mouvements de coupe et d'avance, on distingue deux modes de travail en
fraisage:

TRAVAIL EN OPPOSITION: TRAVAIL EN CONCORDANCE

ou ‘’EN AVALANT’’
Le mouvement d'avance Mf de la pièce et le
Le mouvement d'avance Mf de la pièce et le
mouvement de coupe Mc de la fraise dans la
mouvement de coupe Mc de la fraise dans la zone
zone fraisée sont de sens contraire.
fraisée sont de même sens.
Le résultat des efforts de coupe tend à soulever la

Le résultat des efforts de coupe tend à faire plaquer
pièce de son support. la pièce sur son support.
V. LES PORTE-PIECES
V.1. Fonction
La fonction principale d'un porte-pièce est d'assurer le positionnement et le maintien correct d'une
pièce en cours d'une phase de fabrication.
V.2. Choix des porte-piéces

Sur les machines conventionnelles, les portes-pièces utilisés peuvent se classer en deux groupes:
Porte-pièces standards (étau, diviseur, plateau circulaire, éléments de bridage )
Porte-pièces particuliers,(montage d'usinage) : utilisés pour la fabrication des pièces en
série.

1. Exemples de montage :
a / Montage sur table:
La table de la fraiseuse constitue la première référence de mise en position de tous les systèmes
porte-pièces.
Pour les pièces de grandes dimensions, l'appui peut se faire directement sur la table ou sur des
cales prismatiques rectifiées, ou des cales spéciales.
Pour les opérations de bridage , on utilise des boulons traités, à têtes rectangulaires.
Les brides sont de formes et dimensions variées
Exemple de montage de piéces sur table de machine
Exemple de cales utilisées pour le montage de pièces en fraisage
b / Montage sur étau:

Ce porte-pièce est très utilisé pour l’ablocage en fraisage. Le serrage peut être assurer de façon
mécanique (vis-écrou, came), par action hydraulique ou pneumatique.
La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets.

1 Vis 5 Mors fixe

2 Manivelle 6 Mors rapportés
3 Taquet 7 Mors mobile
4 Base pivotante 8 Écrou
c /Montage sur diviseur:

Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée-diviseur et d'une contre-
pointe. Le montage de la pièce peut être en l’air ou mixte.
Il permet l'ablocage de la pièce dans une position déterminée avec possibilité d'évolutions
angulaires.
Montage entre pointes Montage en l’air

d /Montage sur plateau circulaire :
L'appareil est constitué d'un plateau porte-pièce comportant des rainures à Té et un

alésage rectifié, cylindrique ou conique, permettant le centrage de l'appareil.
La rotation du plateau peut être obtenue, soit manuellement par une manivelle, soit
automatiquement par une entrée secondaire. Le plateau circulaire permet d’obtenir :
- Des surfaces de révolution cylindrique et conique, en fraisage de profil.
- Des positions angulaires pour des opérations de perçage et d'alésage.
- Des polygones réguliers ou irréguliers.
Centrage du plateau circulaire/ à l’axe de

Plateau circulaire
la broche
Exemple de pièce usinée sur plateau circulaire Montage sur le plateau circulaire

VI. CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE :

Le meilleur choix des conditions d’usinage
entraîne le meilleur prix de revient (qualité du
produit).
Ces conditions (Vc, f, a)dépendent de plusieurs
paramètres liés à la machine, à l’outil et à la
pièce à usiner (figure 23).
Fig 7. Paramètres de coupe.
VI.1 Choix de la vitesse de coupe Vc :

Exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des éléments suivants :
- le diamètre de la fraise (D en mm),
- le matériau usiné,
- le matériau de l’outil.
VI.2. Choix de l’avance par dent fz :

L’avance par dent fz varie suivant le diamètre de la fraise et la rugosité souhaitée
VI.3 Relations entre les paramètres de coupe :
Maintenant il faut régler les conditions de coupe sur la machine. En fait on n’agit que sur 3
paramètres :
1000 × Vc( m / min)

N (tr / min) =
- N(tr/min) : le taux de rotation de la fraise
π × D(mm)
- Vf (mm/min) : la vitesse d’avance suivant la trajectoire d’usinage, en fait on détermine
d’abord fz (tableau fig8) ;
- N fréquence de rotation
(tr/min)
Vf (mm / min) = fz x Z x N - fz vitesse d’avance (mm/dent)
- a (mm) : la profondeur de
passe

Il est donc nécessaire de déterminer les relations entre Vc, Vf et N. Nous connaissons Vc et
devons calculer et régler N sur la machine A ce niveau, on fixera la profondeur de passe, a,
suivant une valeur maximum donnée par le tableau figure (8).
Fig 8- Tableau des conditions de coupe en fraisage.
Remarque :
Seulement les deux paramètres cinématique N et fz sont réglés sur la machine.

CHAPITRE 4 :
Les Travaux de Perçage et Taraudage
I- LE PERCAGE
I.1. Génération d’un trou
La génération d’un trou ou surface cylindrique intérieure nécessite deux mouvements conjugués :
- une rotation rapide autour de l’axe de l’outil appelé

mouvement de coupe Mc.
- une translation lente parallèle à l’axe de l’outil
appelé mouvement d’avance Ma.
1. foret hélicoïdal
2. pièce
3. copeau
Les outils utilisés sont appelés forets hélicoïdaux
caractérisés par :
La nature des matériaux qui les constituent
(aciers rapides, carbures)
Leur diamètre
Leur longueur
I.2. Structure d’une perceuse
Le bâti de la perceuse assure la rigidité et le support des différents organes.
Ses deux fonctions principales sont :
donner à l’outil le mouvement de

coupe et le mouvement d’avance
mettre la pièce en position correcte

par rapport à l’outil et la maintenir
durant le perçage.

Réglage de la vitesse de la broche
On règle la vitesse de broche

en déplaçant la courroie reliant
la poulie du moteur à la poulie
de broche
Mise en position de la pièce dans l’étau
La pièce repose sur deux cales

pour permettre au foret de
déboucher.
I.3. Les outils de perçage :

- Les outils de pointage
Foret à centrer : permet de faire un avant trou . Il est généralement
employé en tournage, mais on peut le retrouver sur toutes les
machines.
- Les forets hélicoïdaux
• Foret hélicoïdal à queue cylindrique

Ce type de foret est fait pour être monté dans un mandrin
( pour perceuse par exemple ) et permet de faire des trous
borgnes ou débouchants.
• Foret hélicoïdal à queue cône morse

Ce type de foret est fait pour être monté directement
dans la broche d’une machine ( par exemple une fraiseuse ) et
permet de faire des trous borgnes ou débouchants.
- Les forets spéciaux

• Foret carbure : même utilité que les autres forets,
mais il à les avantages d’êtres plus dur, il à des
plaquettes changeables et il permet donc de faire des
trous plus précis et plus rapidement.

• Foret à béton : comme sont nom l’indique, il est

spécialement conçu pour percer le béton voire le ciment.
Il est reconnaissable grâce à sa tête plus large.
• Foret à bois : il permet de percer facilement sans faire

d’avant trou et sans abîmer le bois.
Attention à ne JAMAIS utiliser ces 2 derniers forets dans un métal.
• Fraise (ou foret) à lamer avec pilote: permet de faire un

trou plus grand à l’entrée afin de loger la tête de la vis
• Fraise à chanfreiner : permet comme le précédent de loger la

tête d’une vis.
- Les outils pour le montage et le démontage de forets
On trouve 2 façons de monter un foret :

• dans un mandrin : Les forets à queue cylindrique sont serrés dans
un mandrin à 3 mors à serrage concentrique à
l’aide d’un clé.
Tenon
Mors à serrage concentrique Lumière

• dans des douilles de réduction : les forets à queue conique se montent soit directement dans la
broche, soit par l’intermédiaire d’une ou plusieurs douilles de réduction que l’on appelle cone
morse.
Une fois les différentes douilles emboîtées entre elles, on utilise un chasse cône sur lequel
on frappe avec un marteau pour les déboîter ( voir schéma suivant ).

I.4. Différents types des trous
• Trou traversant la pièce :
(Trou débouchant)
• Trou ne traversant pas la pièce
(Trou borgne)
• Trou pour tête de vis cylindrique
(Trou lamé)
• Trou pour tête de vis conique
(Trou fraisé)

II- LE TARAUDAGE
II.1. But
L’opération de taraudage a pour but de réaliser une hélice sur un trou cylindrique. La
forme et les dimensions de cette hélice sont normalisées.
II.2. Définition
On appelle taraudage à la main l’opération qui consiste à réaliser des filets à l’intérieur d’un
trou par enlèvement de matière à l’aide d’outils appelés « tarauds ».
II.3. Les Outils

II.3.1. Le taraud
Le taraud se présente comme une vis dans laquelle on aurait taillé 3 ou 4 rainures pour
dégager le copeau, et une forme conique en bout d’outil pour permettre la pénétration et
assurer l’alignement et le centrage du taraud. Un jeu de tarauds est composé de 3 outils
destinés à former progressivement le filet :
Taraud ébauche, cône d’entrée très long

Tête
Taraud demi-finition, cône moyen
Taraud finition, pas de cône d’entrée Diamètre
M6 Collet
Pas 100
∅D
Corps Arêtes
tranchantes
A A
Rainure
pour Entrée
dégagement conique

II.3.2. Le tourne à gauche
Comment réaliser un taraudage « droit » ?

Le taraudage sera de bonne qualité si le taraud est engagé dans la matière dans
l’axe du perçage : on utilise une équerre pour le guidage.
II.4. Pratique du taraudage
Il faut avant toute chose, ébavurer l’entrée du trou pour que le taraud puisse s’engager
facilement.

- Repérer les 3 tarauds qui seront

utilisés successivement
- Nettoyer les tarauds avant l’emploi
- Engager le taraud N°1 dans le trou en

appuyant légèrement et faire tourner dans
le sens des aiguilles d’une montre à l’aide
du tourne à gauche.
- Lubrifier fréquemment
- Vérifier l’équerrage taraud/pièce
- Revenir en arrière chaque fois pour

briser le copeau
- Utiliser, de même, le taraud
intermédiaire puis terminer avec le taraud
finisseur

CHAPITRE 5 :
Travaux de Rectification
I. PRINCIPE :
L'usinage par rectification où par abrasion est un usinage par
enlèvement de copeaux sous forme de copeaux minuscules
arrachés par les arêtes vives d'un grand nombre de grains abrasifs
(figure 1) . cette technique s'impose dans plusieurs cas et, en
particulier, pour l'usinage des matériaux durs tels que les aciers
traités, les céramiques, les verres; pour l'affûtage des outils; pour
le travail de finition, en vue de réaliser une bonne qualité
de surface et une bonne précision géométrique et dimensionnelle;
Fig1. Grain en cours de coupe.
Les machines à rectifier ne permettent pas un gros débit de copeau, les surépaisseurs des surfaces
à rectifier doivent être faibles.
L'usinage par rectification utilise un outil (meule), c'est-à-dire un solide de révolution constitué
par des grains abrasifs agglomérés par un liant. La meule est animée d'un mouvement de rotation
rapide, et le mouvement relatif pièce-meule permet d'engendrer des surfaces planes ou des
surfaces de révolution.
II. LA RECTIFICATION PLANE :
II.1. Caractéristiques du procédé :
La rectification s'applique en général sur des pièces semi-finies dont les tolérances
dimensionnelles et les états de surfaces sont difficiles ou impossibles à respecter avec les
procédés d'usinage par coupe à l'outil.
Lors de la rectification plane, le processus consiste à enlever par abrasion quelques dixièmes
de millimètres d’une pièce prismatique, en vu d’avoir :
o Des dimensions précises ;
o De bons états de surface ;
o Une amélioration des spécifications géométriques (planéité, parallélisme…etc.)

II.2. Les machines :

Elles sont classées en fonction du mode d'action de l'outil meule.
II.2.1- Rectification par meulage de profil:

La meule travaille avec sa partie périphérique, le contact
pièce-meule est une portion de surface cylindrique.
La génération du plan nécessite trois mouvements que l'on
retrouve sur la machine (figure.2).
II2.2 rectification par meulage de face : Fig2 Travail de profil.

La meule travaille avec la face plane, le contact pièce meule est une surface en forme de
couronne, sa superficie est plus importante que précédemment. Les machines utilisant ce mode
d'action absorbent une puissance importante.
Elles sont réservées plus particulièrement aux travaux de
production en série. La génération du plan nécessite
deux mouvements que l'on retrouve sur la machine (figure 3) :
- Mcm et Mcp : Mouvement de coupe de la
meule et de la pièce;
- Mf : Mouvement d'avance de la pièce. Fig3 Travail de face.
Les Principaux organes et le principe des axes de déplacement d'une rectifieuse plane sont
similaires aux autres machines outils.
Fig4a : Rectifieuse à meule de profil Fig 4b : Rectifieuse à meule de face

II.3. Formes courantes des meules :

Elles sont constituées à partir de cristaux d’abrasifs (alumine, carbure' de silicium), orientés et
agglomérés en solides de révolution, caractérisées par leurs formes et dimensions (figure 5).
La forme d’une meule dépend des travaux auxquelles elle est destinée (rectification intérieur,
extérieur, plane etc…) et choisies en fonction des surfaces à rectifier.
Les meules les plus courants sont :
A- Meule plate
B- Meule à boisseau droit ou meule tambour
C- Meule boisseau conique
D- Meule assiette
E- Meule conique ou à biseau
F- Meule cylindrique ou meule couronne
Fig5.Formes courantes des meules
La meule subis après une certaine période

d’utilisation un taillage pour assurer la
concentricité de sa périphérie avec la broche.
Pour ce faire on se sert d’un diamant industriel
tenu d’un support approprié qui est lui même
monté sur un plateau magnétique (figure 6).
Fig6- Taillage d’une meule

La constitution de la meule est choisie en fonction des facteurs suivants :

Le matériau à rectifier
Surépaisseur à enlever,
L’état de surface de la pièce à rectifier.
II.4. Les portes pièces :

4.1-PIECE EN ALLIAGE FERROMAGNETIQUE :
La pièce est fixée directement sur un plateau
magnétique (figure7) si la surface à rectifier est
parallèle à la surface de référence (SR.) de mise
en position ou par l'intermédiaire de supports
standards (Vé magnétique, cube magnétique,
barre sinus magnétique, …etc.) dans les cas contraires
La force portante est proportionnelle à la surface en
contact avec le plateau, il est nécessaire de caler les
petites pièces pour éviter qu'elles glissent sous l'action
des efforts dus à la coupe.
Fig7 .Plateau magnétique
4.2- PIECE EN ALLIAGE NON MAGNETIQUE :

On utilise un étau de précision ou du matériel standard de blocage (brides, cales, …etc.) pour
positionner et maintenir la pièce au cours de l'usinage.
III. RECTIFICATION CYLINDRIQUE :
Comme en rectification plane, le processus consiste à enlever par abrasion quelques dixièmes
de millimètres d’une pièce de révolution cylindrique ou conique intérieure ou extérieure, en vu
d’avoir :

o Des dimensions précises ;

o De bons états de surface ;
o Une amélioration des spécifications géométriques
(coaxialité, cylindricité…etc.)
Les mouvements nécessaires à l’abrasion sont (figure 9):

Mcp ; Mouvement de rotation de la pièce.
Ma : Translation radiale communiquée à la meule ou à
la pièce ( mouvement de pénétration).
Mf : Translation rectiligne communiquée en
général à la pièce.
Mcm : Mouvement de rotation de la meule.
Fig 9- rectification cylindrique
Remarque :
Les Principaux organes et le principe des axes de déplacement d'une rectifieuse plane sont
similaires aux autres machines outils.
IV. CONDITIONS DE COUPE EN RECTIFICATION :

Les conditions de coupe qui fixent les valeurs de :
La vitesse de coupe de la meule
La vitesse d’entraînement de la pièce ;
Les engagements en ébauche et finition (profondeurs de passes) ;
Les largeurs de passes ;
Types de meule qui conviennent le mieux pour l’opération.
Dépendent essentiellement de deux facteurs
• La matière à usiner ;
• Type de rectification à réaliser.

IV.1. Vitesse circonférentielle :

La vitesse de coupe circonférentielle d’une meule est déterminée à partir des abaques (voir
ANNEXE1)
IV.2. Grandeur de l’avance :

Dans le cas d’ébauche, on prend généralement une avance par tour de la pièce égale à l’épaisseur
e
de la meule divisé par 2 : a =
2
e e
Pour la finition on peut prendre: a= à a=
3 8
L’avance a’ par tour de la meule se déduit des conditions de travail précédentes.
 N ′piéce (tr / min) 

On effet : a′ = a  
 N meule (tr / min) 
e
Exemple : pour e= 40mm, N’=20trr/min, N=15000tr/min et a = = 20mm
2
 20 
On aurait : a ' = 20x   = 0.26mm / tr
 1500 
IV.3. Profondeur de passe :
la profondeur de passe varie selon la nature de travail. Le grain étant plus gros et la structure plus
ouverte pour l’ébauche que pour la finition, la profondeur de passe doit diminuer en allant de
l’ébauche à la finition.
Exemple :
Ébauche de 0.05 à 0.1 mm ;
Demi finition de 0.02 à 0.01 mm
Finition de 0.002 à 0.001mm.
IV.4. Arrosage:
Le meulage échauffe rapidement les meules. Pour éviter leur déformation et aussi les pertes de
dureté superficielle pouvant provenir d’un trop fort échauffement, il faut travailler sous arrosage

ANNEXE 1

CHAPITRE 6 :
Géométrie des Outils de Coupe
I. NOTIONS SUR LES OUTILS COUPANTS
Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties actives. L'élément
essentiel de la partie active est l'arête de coupe qui est l'intersection de la face de coupe (Aγ) et face de
dépouille (Aα).
Les angles déterminent la position géométrique de l'arête de l'outil, de la face de coupe et de la face de
dépouille. Les angles sont définis soit:
Dans un référentiel lié à l'outil: outil en main.
Dans un référentiel lié à la direction de l'élément générateur: outil en travail.
On se limitera à la définition des angles de coupe pour un outil en main.

II. PLANS CARACTERISTIQUES DE LA PARTIE ACTIVE DE L'OUTIL
II.1. Définition des plans dans le système de l'outil en main :
• Plan de référence de l'outil Pr : Plan passant par le point considéré de l'arête et contenant l'axe de
l'outil (pour un outil tournant: fraise, foret) ou parallèle au plan de base servant de face d'appui
au corps d'outil (pour outil de tournage et rabotage).
• Plan de travail conventionnel Pf : Plan perpendiculaire au plan Pr, au point considéré de l'arête,
et parallèle à la direction Supposée d’avance de l’outil.
• plan d’arête de l’outil Ps : Plan tangent à l'arête, au

point considéré, et perpendiculaire au plan Pr .
• Plan orthogonal de l'outil Po: Plan perpendiculaire à

la fois aux plans Pr et Ps au point considéré de l'arête.
• Plan vers l'arrière de l’outil Pp : Plan perpendiculaire

au plan Pr et au plan Pf, au point considéré de l'arrête
• Plan normal à l'arête Pn : Plan perpendiculaire à

l'arête au point considéré de Celle-ci.
II.2. Angles caractéristiques :
a- Angles d’arrête :
Angle de direction d'arête de l'outil Kr (Kappa) : angle aigu, mesuré dans le plan "Pr" , entre le plan
Pf et le plan Ps
Angle d'inclinaison d'arête de l'outil λs (Lambda) : angle aigu, mesuré dans le plan Ps, entre le plan
Pr et l’arrête.
Angle de direction complémentaire de l'outil: ψ ρ ου ψ ρε (Psi) : angle aigu, mesuré dans le plan
Pr , entre le plan Ps et le plan Pp avec: κ r + ψ r = 90 °

b- Angles de faces :
Dans un plan de section donné, on appelle:
* Angle de dépouille α : angle aigu entre la face de dépouille Aα et le plan Ps.
* Angle de taillant β : angle aigu entre la face de coupe Aγ et Aα.
* Angle de coupe γ : angle aigu entre la face de coupe Aγ et le plan Pr.
Ces trois angles sont liés par la relation: α + β + γ = 90°
b1) Angles orthogonaux :
Dans un plan de section orthogonal (Po)
Angles de l'outil En main
Dépouille orthogonale αo
Angle de taillant orthogonal βo
Angle de coupe orthogonal γo

b2) Angles latéraux :
Dans un plan de section latéral (Pf)
Dépouille latérale de l’outil αf
Angle de taillant latéral βf
Angle de coupe latéral γf
b2) Angles normaux :
Dans un plan de section normal (Pn)
Dépouille normale αn
Angle de taillant normal βn
Angle de coupe normal γn
b3) Angles vers l’arrière :
Dans un plan de section vers l’arrière (Pp)
Dépouille vers l’arrière αp
Angle de taillant vers l’arrière βp
Angle de coupe vers l’arrière γp
II.3. Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit


III- OUTILS DE FRAISAGE ET PERÇAGE :
Les définitions des angles de l’outil de tournage s’applique à chaque dent pour les outils de fraisage
(figure 1) et perçage (figure 2).
Fig1

Fig2

CHAPITRE 7 :
Notions d’Isostatisme
I. Degrés de libertés
Dans l’espace, un solide possède six degrés de liberté. Ty
Ry
Si l’on associe un repère orthonormé direct (O, X, Y, Z) à
l’espace, les six degrés de liberté du solide sont : Rx
- 3 translations suivant X, Y, Z : Tx, Ty et Tz.
Tx
- 3 rotations autour de X, Y, Z : Rx, Ry et Rz.
Lors de l’usinage la pièce doit être complètement Rz
immobilisée. C’est à dire que chaque degré de liberté doit Tz
être supprimé par rapport au porte pièce.

L’immobilisation de la pièce est faite en deux temps :
Un positionnement supprimant chaque degré de liberté dans un seul sens.
Un maintien de mise en position (appelé bridage ou ablocage) pour que la pièce garde sa position.
II. Mise en position géométrique :

II.1. Normale de repérage :
Théoriquement, un degré de liberté est éliminé par un contact ponctuel qui est un contact entre une
très petite portion de surface de la pièce et une très petite portion de surface du porte-pièce. On
choisit de caractériser chaque contact entre la pièce et le support par la normale commune au contact
( cette normale est perpendiculaire au plan tangent commun aux deux surfaces ).
On appelle ces normales : normales de repérage.

II.2. Symbolisation de base:
sur le document de fabrication, on doit représenter la mise en position de la pièce par ces éléments
standards ( normale de repérage ) . La symbolisation est la suivante :

II.2.1. Cas des pièces prismatiques

Bien entendu, pour que la pièce reste solidaire lors de son usinage on procède par l’élimination de ses
six degrés de libertés par six normales puis la maintenir dans sa position par serrage. La mise en
position des pièces prismatiques se fait comme suit:
Appui
plan
Appui
linéaire
Appui
ponctuel
Total
II.2.2. Cas des pièces de révolutions :
*Cas des pièces de révolution courtes (D> L) *Cas des pièces de révolution longues (D< L)

Tx est éliminée par la normale…… Tx est éliminée par la normale……
Ty est éliminée par la normale…… Ty est éliminée par la normale……
Tz est éliminée par la normale…… Tz est éliminée par la normale……
Rx est éliminée par la normale…… Rx est éliminée par la normale……
Ry est éliminée par la normale…… Ry est éliminée par la normale……
Rz est éliminée la normale…… Rz est éliminée par la normale……
N.B : la mise en position isostatique des pièces dépend :

* Des cotes de fabrication ( les appuis doivent être placés sur les surfaces origines des cotes
à respecter.
* De la forme de la pièce ( la forme de la pièce impose le système de repérage )
* De la précision des I.T. des cotes à réaliser ( on attribue le maximum de normale de
repérage pour la cote qui présente l’I.T. le plus précis.
* De la grandeur des surfaces de la pièce à mettre en position.

II.2.3. Exemples :
analyser les repérages isostatiques suivants et trouver les bonnes solutions.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIE
• J.JACOB, Y.MALESSON,D.BICQUE – Guide pratique de l’usinage- Tournage – Edition
HACHETTE TECHNIQUE 1992.
• M.AUBLIN, M.RAGE, D.TARAUD – Productique mécanique – Edition DUNOD 1994.
• R.BUTIN – Fabrication mécanique – Technologie - Tome 1, 2 et 3 – Edition FOUCHER 1988.
• S.FOURNIER, J.J.LEON – Productique mécanique – Edition DELAGRAVE 1993.
• C. Barlier, Mémotech Productique matériaux e usinage, Csteilla, Paris, 1999.
• R. Dietrich, D. Garsaud, S. Gentillon, M. Nicolas, Précis méthodes d’usinage, Nathan, 1981.
• Wassila BOUZID SAI, USINAGE Procédés et Méthodes, Centre de Publication Universitaire,
Tunis 2003.

Cours Technique de Production1 PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Cours Technique de Production1 PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT

DIRECTION DES ETUDES TECHNOLOGIQUES

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Sousse

Mr BAGHDADI Hassine (Enseignant à l’ISET Sousse)

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2008 -2009

Matière : Techniques de production 1

Profil : Génie Mécanique

- 22.5 heures Cours Intégré à raison de 1.5h par semaine.

- 36 heures de Travaux pratiques à raison de 3h par semaine.

Lecture du dessin de définition

Au terme de ce cours, l’étudiant doit être familiarisé avec les

techniques de production et les procédés d’usinage.

Chapitre I : Généralité sur la Mise en Forme des Métaux

Généralités sur la mise en forme des métaux

A.U 2008-2009 Page 1 Abdallah.A & Baghdadi.H

- A partir de l'état liquide Moulage.

I.2 Principe de quelques procédés de mise en forme :

Procédé Machine / Exemple Opération Exemple

Fraisage E : pièces prismatiques

A.U 2008-2009 Page 2 Abdallah.A & Baghdadi.H

Soudage Procédés de soudage :

Frittage E : coussinet auto

A.U 2008-2009 Page 3 Abdallah.A & Baghdadi.H

Emboutissage E : casserole, faitout,

A.U 2008-2009 Page 4 Abdallah.A & Baghdadi.H

Les Travaux de Tournage

II. LES TOURS :

II.1. Le tour parallèle :

Figure1- Exemple d’un tour parallèle

Année Universitaire 2008-2009 Page 5 Abdallah.A & Baghdadi.H

II.1.1. Liste des organes d’un tour parallèle

Figure2- Différent organes d’un tour parallèle

II.1.2.Liaisons entre différents organes du tour

Figure3- Chaîne cinématique d’un tour parallèle

Année Universitaire 2008-2009 Page 6 Abdallah.A & Baghdadi.H

II.2. Le tour semi-automatique :

Ce type de tour est équipé :

Figure5- Tourelle revolver à axe horizontal. Figure6- Différents postes porte-outils

Année Universitaire 2008-2009 Page 7 Abdallah.A & Baghdadi.H

II.3. Les tours automatiques :

II.3.1 Les tours mono broches :

Figure7- Tour à copier

Année Universitaire 2008-2009 Page 8 Abdallah.A & Baghdadi.H

Les machines à commande numérique :

Figure8- Tours automatique CNC à changement automatique d’outils.

III. IDENTIFICATION DES SURFACES TOURNEES :

- (1) Surface plane

Année Universitaire 2008-2009 Page 9 Abdallah.A & Baghdadi.H

III.2. Classification par élément usiné :

- (7) Gorges frontale et radiale

IV.MODE D’ACTION DE L’OUTIL :

Année Universitaire 2008-2009 Page 10 Abdallah.A & Baghdadi.H

V. MODE D’OBTENTION DES SURFACES TOURNEES

V.1. Travail de forme :

- Mc : mouvement de coupe communiqué à la pièce ;

La surface à obtenir détermine la forme et la position de l’arrête tranchante de l’outil.

L’état de surface est fonction de la finesse de l’arrête tranchante.

V.2. Travail d’enveloppe :

- Mc : mouvement de coupe communiqué à la pièce ;

L’état de surface est influencé par l’avance et le rayon du bec de l’outil.

Année Universitaire 2008-2009 Page 11 Abdallah.A & Baghdadi.H

Figure9- Rugosité des surfaces tournées.

Ra et Rt sont en microns, f en mm/tr et r ε en mm.