Stage de Perfectionnement

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche scientifique
17 Janvier-12 Février 2022
Stage de perfectionnement
Département Génie Mécanique
Filière : Construction et Fabrication Mécanique
Elaboré par ILBOUDO Ilyassinn

CFM3.1
Univers Mécanique de Précision

Rue de la république 5031, ksibet el Mediouni
Encadré par : Mr. Mohamed Yassine Frej
Année universitaire : 2021-2022

REMERCIEMENTS
Avant de débuter la présentation de mon travail il est important de par les mots que je possède
exprimer ma reconnaissance aux personnes sans lesquelles ce stage n’aurait pas été la partie de
plaisir et le transfert de connaissance que ça a été.
Je décernerais mon premier remerciement à l’endroit de M. SAMI MOHAMED FREJ pour cette
belle entreprise familiale qu’est l’UMP car c’est bien parce qu’elle existe que j’y ai pu faire un
stage. Je remercierais en second lieu M. MOHAMED DHIA FREJ pour son attention particulière
à notre égard car déjà c’est par sa clairvoyance que nous avons eu une entière disposition et
coordination bien organise pour une jouissance totale de ce stage. Dans la même lancer j’aimerais
remercier M. MOHAMED YASSINE FREJ qui fut mon encadreur durant cette période, il fut
pendant ce stage pour moi un repère intellectuel et je n’aurai assez de mots pour vous remercier
pour tous le temps que vous avez perdu à me transmettre cette connaissance. Pour finir nous
remercions tout le personnel de l’UMP qui a tour de rôle ont été à la fois des conseils des
superviseurs pour nous stagiaires.
Grand merci à cette équipe brillante et travailleuse, vous avez toute notre reconnaissance
Tables de matières
Introduction générale.................................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation du cadre du stage.................................................................................................. 2
Introduction .................................................................................................................................................. 2
I. Présentation de la société ..................................................................................................................... 2
1- Secteur socio-économique de l’entreprise : .................................................................................. 2
2- Domaine d’activité .......................................................................................................................... 2
3- Evolution de la société .................................................................................................................... 3
4- Organisation générale de l’entreprise : ........................................................................................ 5
II. Problématique du stage ........................................................................................................................ 6
Chapitre 2 : Les tâches observées et effectuées............................................................................................ 7
Introduction .................................................................................................................................................. 7
I- Tâches observées .................................................................................................................................. 7
1- Tour à commande numérique ....................................................................................................... 7
2- Fabrication de moule pour éjection plastique.............................................................................. 8
3- L’ajustement des pièces ................................................................................................................. 8
4- Commande de la machine à électro-érosion. ............................................................................... 9
II- Tâches effectuées ........................................................................................................................... 10
1- Rectifieuse plane ........................................................................................................................... 10
2- Scie, Meule et Meule à disque...................................................................................................... 10
3- Perceuse, Fraiseuse Conventionnelle et Tour Conventionnel .................................................. 11
4- Centre d’usinage numérique (Tour et Fraiseuse à commande numérique) ........................... 12
Conclusion.................................................................................................................................................. 14
Chapitre 3 : Etude de cas ............................................................................................................................ 14
Introduction ................................................................................................................................................ 14
Partie 1 : Usinage d’une série pièces en fonte sur le Tour Numérique ...................................................... 14
1- Conception de la pièce sur SolidWorks ...................................................................................... 14
2- Création du programme sur Mastercam ................................................................................... 15
Partie 2 : Etude et conception d’une moule pour éjection plastique .......................................................... 17
I- Généralité sur le moule pour injection plastique ................................................................................ 17
1- Principe ......................................................................................................................................... 17
2- Avantages et inconvénients .......................................................................................................... 17
3- Constitution d’un moule .............................................................................................................. 18
II- Analyse fonctionnelle du système .................................................................................................. 18
1- Analyse du besoin ......................................................................................................................... 18
1.1- Saisir le besoin ...................................................................................................................... 18
1.2- Enoncer le besoin .................................................................................................................. 19
2- Modélisation de notre système .................................................................................................... 19
3- Expression fonctionnelle du besoin ............................................................................................. 19
3.1- Recherche de fonction de service ........................................................................................ 19
3.2- Formulation de fonction de service ..................................................................................... 20
4- Recherche de solution (Diagramme FAST) ............................................................................... 20
4.1- Schématisation du diagramme FAST ................................................................................. 20
4.2- Elaboration du cahier de charge ......................................................................................... 21
III- Dimensionnement et Modélisation ................................................................................................. 21
1- Dimensionnement ......................................................................................................................... 22
2- Modélisation .................................................................................................................................. 22
Conclusion.................................................................................................................................................. 23
Conclusion générale ................................................................................................................................... 24
Liste des figures
Figure 1: Logo de l'entreprise. ...................................................................................................................... 2
Figure 2: Fabrication Matériaux de construction en terre cuite. ................................................................. 3
Figure 3: Entretien Moule pour injection plastique. .................................................................................... 3
Figure 4: Fabrication de pièces en aluminium. ............................................................................................ 3
Figure 5: 1er Tour numérique. ..................................................................................................................... 4
Figure 6: HARTFORD VMC 1230-3AXES. ....................................................................................................... 4
Figure 7: Machine à Electroérosion.............................................................................................................. 4
Figure 8: HARTFORD PRO800-3axes............................................................................................................. 5
Figure 9: Organigramme. ............................................................................................................................. 5
Figure 10: Tour à commande numérique. .................................................................................................... 7
Figure 11: Usinage d'une série de pièce....................................................................................................... 8
Figure 12: Assemblage d'un moule. ............................................................................................................ 8
Figure 13: Ajustement d'un moule. ............................................................................................................. 9
Figure 14: Enfonçage par électroérosion. .................................................................................................... 9
Figure 15: Rectification de la surface d'une pièce rectangulaire. .............................................................. 10
Figure 16: Scie ............................................................................................................................................ 10
Figure 17: Meule à disque. ......................................................................................................................... 11
Figure 18: Ebavurage à l'aide d'une meule. ............................................................................................... 11
Figure 19: Dressage sur le Tour conventionnel .......................................................................................... 12
Figure 20: Surfaçage sur la Fraiseuse conventionnelle .............................................................................. 12
Figure 21: Perceuse. ................................................................................................................................... 12
Figure 22: Usinage en série de 75 pièces. .................................................................................................. 13
Figure 23: Dégauchissage de l'étau hydraulique. ....................................................................................... 13
Figure 24: Esquisse de la pièce sur SolidWorks .......................................................................................... 14
Figure 25: Modélisation finie de la pièce. .................................................................................................. 15
Figure 26: Modélisation de la pièce sur Mastercam. ................................................................................. 15
Figure 27: Programme code G.................................................................................................................... 16
Figure 28: Usinage de 200 pièces. .............................................................................................................. 16
Figure 29: Cycle de moulage. ..................................................................................................................... 17
Figure 30: Constituants d'un moule pour injection plastique. ................................................................... 18
Figure 31:Bête à corne. .............................................................................................................................. 19
Figure 32: Modélisation du système. ......................................................................................................... 19
Figure 33: Diagramme pieuvre ................................................................................................................... 20
Figure 34: Tableau de formulation des fonctions de services.................................................................... 20
Figure 35: Diagramme FAST. ...................................................................................................................... 21
Figure 36: Tableau du cahier de charge. .................................................................................................... 21
Figure 37: Modélisation de notre moule.................................................................................................... 22
Figure 38: modélisation de l'empreinte. .................................................................................................... 23
Bibliographie
[1] A. CHEVALER, << Guide du dessinateur industriel>>, Paris-Coulommiers 10/3164/2, Edition
n° 10, 12-1978.
[2] POMMIER SYLVIE, YVES BERTHAUD, << Mécanique générale >>, Dunod, Paris, 2010
Néographie
[1] www.umptunisie.com
[2] www.conceptec.net
[3] www.technologuepro.com
Annexes
Introduction générale
Introduction générale
La génération de ce rapport tire son essence des multiples instructions issues des tâches
journalières que nous étions amenés à entreprendre tout au long de notre stage de
perfectionnement. En effet les divers échanges effectués avec le personnel nous ont permis
d’apporter une grande homogénéité à ce rapport.
Dans le souci de rendre compte de la façon la plus détaillée et conforme les activités durant le
stage au sein de l’Univers Mécanique de Précision du 17 janvier au 12 février 2022, et afin de
mieux cerner les étapes empruntées pour mener ce projet à bon terme, le présent rapport s’articule
comme suit :
Nous commencerons en première position par le premier chapitre qui s’intitule présentation du
cadre du stage, puis s’en suivra le second qui porte comme nom les tâches observées et effectuées.
La troisième partie sera axée autour des projets que nous avons réalisé individuellement et enfin,
nous terminerons ce rapport par une brève conclusion.
Stage de perfectionnement. 1
Chapitre 1 : Présentation du cadre du stage
Introduction
Dans le présent chapitre, nous tenterons de présenter notre stage. Pour ce faire, nous débuterons
par la présentation de la société pour terminer par évoquer la problématique du stage.
I. Présentation de la société
UMP (Univers Mécanique de Précision) est une petite entreprise crée en 2006, son occupation
principale est de concevoir et fabriquer des moules de précision et des pièces mécaniques destinées
à tout type d’industrie ainsi que des machines personnalisées selon la demande des clients. L’UMP
est connue par son activité et progrès au niveau national et international dans le domaine de la
fabrication des pièces mécaniques précises et bien finies. Afin de rester compétitive, UMP
s’efforce de rester à la pointe des technologies. Une équipe dynamique prête à répondre à toutes
les exigences du client en termes de délai et de qualité.
1- Secteur socio-économique de l’entreprise :

❖ Dénomination : UMP ;
❖ Raison sociale : l’Univers Mécanique de Précision ;
❖ Forme juridique : société unipersonnelle à responsabilité limité Date de création : 2006 ;
❖ Siege social : Rue de la république 5031, ksibet el Mediouni – Monastir, Tunisie E-mail :
Contact@umptunisie.com;
❖ Effectif total : 6 ;
❖ Responsable : SAMI BEN FREJ, gérant.
Figure 1: Logo de l'entreprise.
2- Domaine d’activité
Univers Mécanique de Précision est spécialisé dans la conception des moules et d’autres
mécanismes en fonction de la volonté du client. Ainsi, elle étudie la conception et la réalise grâce
à une DAO (Decentralized Autonomous Organization, Organisation Autonome Décentralisée) et

une CFAO (Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur). Comme autres moyens
d’obtention de pièces, nous avions l’usinage (le fraisage, tournage, électroérosion…), la finition
(le polissage et l’ajustement) et enfin l’assemblage.
Quelques figures illustrant le domaine d’activité de l’UMP
Figure 2: Fabrication Matériaux de Figure 3: Entretien Moule pour

construction en terre cuite. injection plastique.
Figure 4: Fabrication de pièces en

aluminium.
3- Evolution de la société
Créée en 2006, l’entreprise achète sa toute première machine à commande numérique tour deux
(2) axes en 2008.
Figure 5: 1er Tour numérique.
Puis en 2012 et 2016, elle se permet d’acheter respectivement un centre d’usinage HARFORD
VMC 1270 3 axes et une toute première machine d’électroérosion OSCARMAX.
En 2017, l’entreprise s’est offerte un centre d’usinage HARTFORD PRO800 4 axes.
Figure 6: HARTFORD VMC 1230- Figure 7: Machine à Electroérosion.

3AXES.
Elle possède également d’autres machines comme : une fraiseuse, un tour parallèle, une rectifieuse,
une chanfreineuse électrique, des meules, des affûteuses pour fraises et forêts…
Figure 8: HARTFORD PRO800-3axes
4- Organisation générale de l’entreprise :

L’organigramme de l’UMP se compose comme suit :
Directeur
2 ingénieurs 3 techniciens
mécaniques supérieurs
Figure 9: Organigramme.
II. Problématique du stage
Ce stage au sein de l’UMP s’inscrit dans le contexte d’une seconde immersion professionnelle,
cette fois-ci, totale dans l’univers du travail et de la conception et fabrication mécanique. C’est
donc une activité forte enrichissante qui nous octroie ainsi une belle et précieuse expérience.
En effet, il nous familiarise davantage avec le monde époustouflant de la conception et la

fabrication mécanique. Il offre à souhait de nouvelles connaissances et par la même occasion,
favorise notre appréhension des logiciels CAO et FAO. En plus de son grand potentiel d’allier
l’étude à la conception, l’UMP est une société qui sait se démarquer des autres avec sa capacité de
combiner harmonieusement l’humanisme au travail d’où mon choix sans hésitation porté en faveur
de cette entreprise.
Conclusion
Comme toute entreprise, UMP s’est agrandit au cours de son évolution. Ce grandissement est perçu
à travers plusieurs potentiels tels que : l’équipement, le personnel, le commerce, etc. Ce fut un
plaisir et une joie pour nous d’avoir effectué notre stage de perfectionnement dans cette entreprise
et c’est dans cette joie que nous avons pu observer et effectuer des tâches.
Chapitre 2 : Les tâches observées et effectuées
Introduction
Les lignes qui suivent contiennent une approche détaillée des différentes tâches que nous étions
amenés à observer ou à effectuer. Pour une plus grande compréhension, nous entamerons par les
tâches observées pour ensuite aboutir à celles effectuées.
I- Tâches observées
L’observation est une capacité que toute personne qui espèrent á l’acquisition de connaissance doit
savoir cultiver en lui, car elle permet de pouvoir avoir certaines notion et connaissance ainsi qu’une
petite touche de clairvoyance lorsque l’on effectue un travail que l’on a déjà observées.
1- Tour à commande numérique

Dès nos premiers jours de stage nous avons été heurtés au tour à commande numérique. L’objectif
était de se rappeler en premier lieu de la manipulation des différentes touches de la machine, en
deuxième lieu c’était de se rappeler des différentes étapes qui survient lors de l’usinage d’une pièce
et en troisième c’était de savoir comment s’effectuait le transfert du programme (code G) de
l’ordinateur jusqu’à la machine.
Figure 10: Tour à commande numérique.
Nous avons observé sur cette machine des usinages de plusieurs séries de pièces différentes les
unes des autres. L’usinage était souvent délicat car le client demandait plus la précision.
Figure 11: Usinage d'une série de pièce.
2- Fabrication de moule pour éjection plastique

Il faut noter qu’un moule est constitué par plusieurs ensembles qui se regroupent en partie mobile
et en partie fixe. L’usinage des empreintes d’un moule dépend de la complexité de ces dernières.
Lorsque que la forme de l’empreinte est assez complexe, il est préférable de l’usiner par
électroérosion mais lorsque la forme est simple, la machine fraiseuse à commande numérique peut
être utilisée.
Figure 12: Assemblage d'un moule.
3- L’ajustement des pièces

Après l’usinage des pièces d’un mécanisme, on essaie de faire l’assemblage de ces pièces pour
éviter l’existence des jeux et des serrages. Pour se faire, on utilise de la peinture et une meule
pneumatique. La peinture est appliquée dans le creux (la pièce réceptrice), puis on insère la pièce
(l’emprunte dans le cas des moules) dans le creux et on la retire pour connaitre les parties qui sont
en contact avec l’autre pièce. On utilise enfin la meule pneumatique pour usiner quelques
millimètres dans le cas des serrages.
Figure 13: Ajustement d'un moule.
4- Commande de la machine à électro-érosion.

Pour provoquer l’érosion de la matière grâce à l’électricité, ou obtenir la forme finale d’une
emprunte il faut d’abord obtenir les coordonnées de la pièce après l’avoir immobilisé sur l’étau
grâce à un aiment. Un lubrifiant est utilisé, et c’est de l’eau distillée (par sécurité vu que l’eau
distillée ne conduit pas le l’électricité).
Figure 14: Enfonçage par électroérosion.
Pour conclure cette première partie nous a été bénéfique car en observant nous avions posé
beaucoup de questions et l’on a eu droit à des réponses, des explications et des illustrations.
II- Tâches effectuées

Les Tâches effectuées sont des travaux qui nous sont confier par notre maitre de stage ou par une
autorité de l’entreprise. Notre stage a plus été marqué par les tâches effectuées que celles
observées. Contrairement à d’autres entreprises où il était quasi impossible pour les stagiaires de
travailler sur les machines, à l’UMP il n’en était pas question car du travail il y’en avait toujours.
1- Rectifieuse plane
Après l’usinage de certaines pièces par la fraiseuse ou par le tour ou une autre machine il nous
était demandé de rectifier leur différente surface afin d’obtenir une surface parfaite de rugosité
faible.
Figure 15: Rectification de la surface d'une pièce rectangulaire.
2- Scie, Meule et Meule à disque

La scie est utilisée pour couper tout type de matériau selon le besoin dimensionnel d’une pièce de
ce matériau à usiner.
Figure 16: Scie
La meule à disque en fonction du disque utiliser peut-être utilisée soit pour couper des pièces de faible
épaisseur, soit pour usiner de la matière par abrasion.
Figure 17: Meule à disque.
La meule est utilisée pour faire l’ébavurage qui permet d’éliminer les bavures sur les pièces.
Figure 18: Ebavurage à l'aide d'une meule.
3- Perceuse, Fraiseuse Conventionnelle et Tour Conventionnel

La perceuse sert à terminer les trous d’une pièce que l’on a usiné dans un centre. En effet pour
éviter les risques de toucher l’étau ou la table de la fraiseuse, on perce la pièce jusqu’à une certaine
distance inferieur à la distance totale du perçage pour ensuite terminer ce dernier sur la perceuse.
Sur la fraiseuse conventionnelle, nous avons effectué principalement des opérations de surfaçage
et de perçage.
Pour le tour classique c’était des tâches comme le perçage, le dressage, le chariotage. On a conçu
des pièces également tout en utilisant un comparateur et la poupée mobile pour s’assurer de la
coaxialité.
Figure 19: Dressage sur le Tour Figure 20: Surfaçage sur la

conventionnel Fraiseuse conventionnelle
Figure 21: Perceuse.
4- Centre d’usinage numérique (Tour et Fraiseuse à commande numérique)

Nous avons passé la majeure partie de notre stage sur le tour à commande numérique car il y’avait
d’énorme commande des pièces qui demandaient un usinage en série. Sur cette machine nous
avons effectué des tâches comme la mesure de la longueur de la pièce, le changement de mors, le
changement d’outil, l’utilisation de comparateur qui permet de vérifier que la surface est
horizontale, verticale et la coaxialité des outils. Pour terminer, nous avons effectués plusieurs
usinages en série de pièces différentes de formes et de dimensions.
Figure 22: Usinage en série de 75 pièces.
En ce qui concerne la fraiseuse numérique 3 axes, nous avons pu réaliser de opérations de

dégauchissage qui permet de vérifier le parallélisme ou la colinéarité de n’importe quelle pièce
montée par rapport à l’axe X de la table. Sur ce centre d’usinage, nous avons aussi effectué des
changements d’outils, des opérations de perçage, de contournage, de surfaçage, de mesure
d’origine de la pièce.
Figure 23: Dégauchissage de l'étau hydraulique.
Nous avons réalisé aussi des tâches élémentaires comme le taraudage, le polissage et le
chanfreinage au cours de ce stage.
Conclusion
Ces différentes tâches observées et effectuées viennent s’ajouter à nos séances de travaux pratiques
déjà effectués au l’ISET afin d’approfondir nos connaissances acquises et nous permettre
d’acquérir de nouvelles connaissances. Dans le prochain chapitre nous allons analyser, discuter et
étudier un cas.
Chapitre 3 : Etude de cas
Introduction
Nous parlerons dans ce chapitre de deux études totalement différentes mais qui pourtant, réunies,
donnent à notre stage toute sa grandeur et sa splendeur voulues. En effet, la première partie
concerne un usinage d’une série de pièces en fonte sur le Tour Numérique et la seconde partie, la
conception d’un moule.
Partie 1 : Usinage d’une série pièces en fonte sur le Tour Numérique

Dans cette partie nous vous expliquerons les différentes étapes qui interviennent dans l’usinage
d’une série de pièce du début jusqu’à la fin.
1- Conception de la pièce sur SolidWorks

SolidWorks est utilisé pour développer des systèmes mécatroniques du début à la fin. Tout d’abord
nous allons concevoir la pièce sur ce logiciel afin de vérifier la planification, l’idéation visuelle, la
modélisation, l’évolution de la faisabilité, le prototypage et la gestion de projet.
Figure 24: Esquisse de la pièce sur SolidWorks
Figure 25: Modélisation finie de la pièce.
2- Création du programme sur Mastercam

Après la conception de la pièce sur SolidWorks, il faut enregistrer la pièce sous un fichier de type
parasolid (x_t) car ce type de fichier peut être ouvert par Mastercam. Ce logiciel nous permettra
de perfectionner notre usinage et de générer le programme d’usinage (code G).
Figure 26: Modélisation de la pièce sur Mastercam.
Une fois la modélisation terminée, on peut générer automatiquement le programme (code G) sur
Mastercam. Puis on vérifie le programme avant de l’envoyer vers la machine.
• Remarque : Etant dans que la pièce brute est une barre de fonte de longueur importante,
la monté directement sur la machine sera impossible. Pour cela nous devons scier cette
barre en tas de pièces respectant les dimensions de notre pièce finie avant de la montée sur
la machine.
Figure 27: Programme code G.
Figure 28: Usinage de 200 pièces.
Partie 2 : Etude et conception d’une moule pour éjection plastique

L’injection plastique est l’un des procédés le mieux adapté à la production en série de pièces
microtechniques. L’importance prise par ce procédé dans la production des pièces microtechniques
nous conduit vers l’étude des pièces injectées, la conception des outillages d’injection ainsi que
leur mise en œuvre. Le moulage par injection consiste à ramollir la matière thermoplastique, puis
de la malaxer au niveau de la vis de plastification. Elle est ensuite injectée sous forte pression.
L’injection sous forte pression du polymère fondu dans un moule froid à une ou plusieurs
empreintes. Au contact des parois froides, la matière se solidifie en forme puis l’objet peut être
démoulé.
I- Généralité sur le moule pour injection plastique

1- Principe
Le moulage par injection sur une presse est le principal procédé de transformation des
thermoplastiques. Le principe général de fonctionnement est le suivant :
• Transformation du thermoplastique solide en matière visqueuse injectable, c’est la phase

de plastification-dosage.
• Injection, c’est la phase de remplissage du moule avec la matière précédemment plastifiée.
• Refroidissement et solidification de la matière dans le moule.
• Ejection de la pièce.
Figure 29: Cycle de moulage.
2- Avantages et inconvénients
Avantages : Cadence de production, Homogénéité et précision des pièces moulées.
Inconvénients : Très couteux (Presse et moule).
3- Constitution d’un moule

Un moule est constitué de 2 parties principales, une partie fixe pour l’injection de la matière et une
partie mobile pour la fermeture du moule.
Figure 30: Constituants d'un moule pour injection plastique.
II- Analyse fonctionnelle du système

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher les fonctions offertes par un
système pour satisfaire les besoins de son utilisateur. Nous allons de ce fait, présenter une analyse
fonctionnelle d’un moule dans le but d’optimiser sa conception tout en s’appuyant sur sa fonction
principale.
1- Analyse du besoin
L’analyse du besoin décrit le point de vue de l’utilisateur et ne s’intéresse qu’au produit afin de
fournir les services qu’il offre dans son environnement durant un cycle d’utilisation.
1.1- Saisir le besoin

Concevoir un moule pour injection plastique.
1.2- Enoncer le besoin

Pour définir le besoin éprouvé par l’utilisateur, il faudra répondre à trois questions fondamentales.
Celles-ci étant le plus souvent, regroupées dans un graphique appelé bête à corne comme indique
la figure ci-dessous.
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Le Client Plastique
Moule
d’injection
plastique
Dans quel but ?
Permettre la fabrication de pièces respectant une forme très précise à partir du plastique liquide.
Figure 31:Bête à corne.
2- Modélisation de notre système

Ce graphe représente la modélisation du système :
Presse à injection Operateur Réglages
Plastique à l’état Pièce moulée en plastique

liquide Permettre la fabrication de pièces de solide
forme précise à partir du plastique
Chaleur
Moule pour injection

plastique
Figure 32: Modélisation du système.
3- Expression fonctionnelle du besoin

3.1- Recherche de fonction de service
Le graphe suivant nous permet de visualiser les relations entre le produit et les éléments du milieu
extérieur.
Presse à
injecter Pièce
Matière
FC5 FC4 plastique
FP
FC3
Moule d’injection FC2

Operateur plastique
sur presse
FC1
FC6
FC7 Coût
Maintenance
Figure 33: Diagramme pieuvre
3.2- Formulation de fonction de service

Le digramme de pieuvre ci-dessus présente une fonction principale et sept fonctions de contrainte.
FP Fonction produire les pièces conforment au cahier de charge

FC1 Fonction manutention
FC2 Fonction mise en forme
FC3 Fonction éjection
FC4 Fonction alimentation
FC5 Fonction liaison machine
FC6 Avoir un coût abordable
FC7 Être maintenable
Figure 34: Tableau de formulation des fonctions de services.
4- Recherche de solution (Diagramme FAST)

Il s’agit d’extraire les fonctions techniques à partir de la fonction principale et des fonctions de
contraintes puis choisir des solutions technologiques aboutissant à ces fonctions.
4.1- Schématisation du diagramme FAST

Le schéma que nous nous apprêtons à réaliser, est basé sur la méthode FAST pour trouver des
solutions constructives à travers des fonctions techniques.
Fermeture du moule Rotation du vérin à bille
Plastification Vis de plastification

Produire les
pièces
conformément au Refroidissement Circuit de régulation
cahier de charge
Ouverture du moule Rotation du vérin à bille
Ejection Ejecteur
Figure 35: Diagramme FAST.
4.2- Elaboration du cahier de charge

Un cahier des charges est un document qui doit être respecté lors de la conception d'un projet car
elle détaille les conditions obligatoires à satisfaire pendant la réalisation.
Fonction Expression de fonction Critère Niveau Flexibilité

de de service d’appréciation
services
FP Produire des pièces Capacité de 20 pièces -
très précise produire plusieurs
pièces
FC1 Manœuvre de - - -
l’operateur
FC2 Permet au liquide de Conforme aux - -
prendre la forme des empreintes du
empreintes moule
FC3 Assure l’éjection de la Simple et sans user - -
pièce moulée les pièces
FC4 Permet l’écoulement Conduites propres - -
du liquide jusqu’aux sans bavures
empreintes
FC5 Assure la liaison en le Bonne guidage - -
moule et la presse
FC6 Avoir un cout Cout total 3000DT ±100DT
abordable
FC7 Être maintenable Démontage facile - -
Disponibilité de
pièces de rechange
Figure 36: Tableau du cahier de charge.
III- Dimensionnement et Modélisation

Un des sous-ensembles les plus importants de cette partie est sans nul doute le dimensionnement.
En effet, nous modéliserons le système en question tout en respectant les dimensions appropriées
afin de réduire le plus possible, le risque d’erreurs lors de la réalisation.
1- Dimensionnement
Dans cette partie nous nous contenterons d’utiliser un exemple mais il faut noter que pour le
dimensionnement, le client est censé nous fournir toutes les informations.
Partie Longueur (m) Largeur (m) Épaisseur (m)

Porte empreinte fixe 0.35 0.3 0.05
Semelle fixe 0.35 0.35 0.03
Porte empreinte 0.35 0.3 0.05
mobile
Plaque d’injection 0.35 0.2 0.02
Tasseau 0.35 0.06 0.06
Autres données :
Arrache-Carotte : D=0.03m
Ejecteur M3
Bague de guidage D= 0.03m
2- Modélisation
Les pages qui suivent contiennent les différentes modélisations et les mises en plan des principales
parties de notre mécanisme.
Figure 37: Modélisation de notre moule.
Figure 38: modélisation de l'empreinte.
Conclusion
En sommes, cette partie du stage (études de cas) nous à permis de plonger dans le monde du
technicien concepteur mécanique, adopter ses comportements et sa manière de réfléchir pour
trouver des solutions. Ce fut une belle expérience car nous avons beaucoup appris sur des systèmes
et des méthodes.
Conclusion générale
Conclusion générale
Au terme de ce rapport de stage, il est de priorité de faire ressortir la valeur de ma formation tout
au long de ces quelques semaines passées dans un univers pleinement professionnel par excellence.
En effet, le stage de perfectionnement est un motif permettant d’acquérir de nouvelles notions
autant théoriques que pratiques, mais essentiellement d’avoir une fusion totale et pleine avec le
milieu professionnel améliorant ainsi notre perception du monde sensationnel du travail. Cet état
de fait m’a permis également de découvrir le fonctionnement de l’Univers Mécanique de
Précision avec à l’appui plusieurs connaissances apprises.
L’entreprise aussi petite qu’elle soit, regorge d’énormes potentiels dans le monde de la conception
et de la fabrication mécanique. Elle nous a permis de bien observer mais aussi d’effectuer
d’énormes tâches. Elle nous a également permis de se projeter dans le corps d’un technicien en
conception et fabrication mécanique grâce à tous les travails réalisés.
Ce second parcours fort enrichissant m’a permis de m’imprégner du domaine de la conception de

moule, de faire corps avec la mécanique, de découvrir de nouveaux outils et plusieurs merveilleux
concepts, et d’autre part, de mettre également à l’exercice mes connaissances déjà acquises au
cours de mon cursus de deuxième année à l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de
Mahdia (ISET-MAHDIA).

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

17 Janvier-12 Février 2022

Filière : Construction et Fabrication Mécanique

Elaboré par ILBOUDO Ilyassinn

Univers Mécanique de Précision

Année universitaire : 2021-2022

Chapitre 1 : Présentation du cadre du stage

1- Secteur socio-économique de l’entreprise :

Figure 1: Logo de l'entreprise.

à une DAO (Decentralized Autonomous Organization, Organisation Autonome Décentralisée) et

Quelques figures illustrant le domaine d’activité de l’UMP

Figure 2: Fabrication Matériaux de Figure 3: Entretien Moule pour

Figure 4: Fabrication de pièces en

Figure 5: 1er Tour numérique.

En 2017, l’entreprise s’est offerte un centre d’usinage HARTFORD PRO800 4 axes.

Figure 6: HARTFORD VMC 1230- Figure 7: Machine à Electroérosion.

Figure 8: HARTFORD PRO800-3axes

4- Organisation générale de l’entreprise :

II. Problématique du stage

En effet, il nous familiarise davantage avec le monde époustouflant de la conception et la

Chapitre 2 : Les tâches observées et effectuées

1- Tour à commande numérique

Figure 10: Tour à commande numérique.

Figure 11: Usinage d'une série de pièce.

2- Fabrication de moule pour éjection plastique

Figure 12: Assemblage d'un moule.

3- L’ajustement des pièces

Figure 13: Ajustement d'un moule.

4- Commande de la machine à électro-érosion.

Figure 14: Enfonçage par électroérosion.

II- Tâches effectuées

Figure 15: Rectification de la surface d'une pièce rectangulaire.

2- Scie, Meule et Meule à disque

Figure 16: Scie

Figure 17: Meule à disque.

Figure 18: Ebavurage à l'aide d'une meule.

3- Perceuse, Fraiseuse Conventionnelle et Tour Conventionnel

Figure 19: Dressage sur le Tour Figure 20: Surfaçage sur la

Figure 21: Perceuse.

4- Centre d’usinage numérique (Tour et Fraiseuse à commande numérique)

Figure 22: Usinage en série de 75 pièces.

En ce qui concerne la fraiseuse numérique 3 axes, nous avons pu réaliser de opérations de

Figure 23: Dégauchissage de l'étau hydraulique.

Chapitre 3 : Etude de cas

Partie 1 : Usinage d’une série pièces en fonte sur le Tour Numérique

1- Conception de la pièce sur SolidWorks

Figure 24: Esquisse de la pièce sur SolidWorks

Figure 25: Modélisation finie de la pièce.

2- Création du programme sur Mastercam

Figure 26: Modélisation de la pièce sur Mastercam.

Figure 27: Programme code G.

Figure 28: Usinage de 200 pièces.

Partie 2 : Etude et conception d’une moule pour éjection plastique

I- Généralité sur le moule pour injection plastique

• Transformation du thermoplastique solide en matière visqueuse injectable, c’est la phase

Figure 29: Cycle de moulage.

Inconvénients : Très couteux (Presse et moule).

3- Constitution d’un moule

Figure 30: Constituants d'un moule pour injection plastique.

II- Analyse fonctionnelle du système

1.1- Saisir le besoin

1.2- Enoncer le besoin

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?