Engrenage Héliquoidale

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
BADJI-MOKHTAR-ANNABA UNIVERCITY
UNIVERSITE BADJI-MOKHTAR-ANNABA
‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
INTITULE
Etude et contribution à l’amélioration d’une

gamme d’usinage d’un arbre pignon à
dentures hélicoïdales
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : PRODUCTIQUE MECANIQUE
PRESENTE PAR : Foughali Roumaissa
DIRECTEUR DUMEMOIRE :Dr. CHELIA. A MAA U.B.M. ANNABA
DEVANT LE JURY
PRÉSIDENT : Pr.LAOUAR. LProf U.B.M ANNABA
EXAMINATEURE : Dr. LAGRED. A MCA U.B.M ANNABA
Dr. MEKHILEF. S MCA U.B.M ANNABA
Année universitaire 2018 - 2019

Remerciements
Je remercie Dieu le tout puissant et miséricordieux pour la
volonté, la santé et la patience d’accomplir ce modeste travail.
Qu’il me soit permis de présenter ici mes remerciements à tout un
petit monde de personnes qui ont rendu possible la présente
étude et qui ont contribué à son élaboration sous quelque forme
que ce soit.
Je voudrais tout d’abord adresser toute ma gratitude au
directeur de ce mémoire professeur Chelia Azzedine, pour sa
patience, sa disponibilité et surtout ses judicieux conseils, qui
ont contribué à alimenter ma réflexion.
Je désire également remercier les enseignants du département
Génie Mécanique qui m’ont fourni les outils nécessaires à la
réussite de mes études universitaires.
JE tien aussi, à remercier les membres du jury de me faire
l’honneur de lire et d’évaluer ce travail.
Enfin, j’adresse mes plus sincères remerciements à :
Mes parents, mes frères et mes sœurs, qui Dieu les gardent ;
Mes Proches : Fatima Zohra, Chaima et Sondes et tous Amis qui
m’ont toujours soutenus et encouragés au cours de la réalisation
de ce mémoire.
Merci à toutes à tous.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
À mes très chers parents à qui je dois toutes mes études,
que Dieu me les garde.
À mon Marié, mes frères, mes sœurs à qui je souhaite toute
le bonheur.
À tous mes proches, oncles et tantes, et leurs Familles.
À celle qui ma soutenue.
À tous mes amis.
Liste des figures
Figure 1 : Machine outil (Tour)........................................................................ 2
Figure 2 : Formation du copeau........................................................................ 3
Figure 3 : Mouvements de coupe et d’avance.................................................. 5
Figure 4 : Fraisage en opposition..................................................................... 6
Figure 5 : Fraisage en avalant........................................................................... 6
Figure 6 : Fraiseuse universelle........................................................................ 7
Figure 7 : Les outils de coupe (Fraisage)......................................................... 7
Figure 8 : Mouvements de coupe et d’avance en perçage................................ 8
Figure 9 : La perceuse sensitive....................................................................... 9
Figure 10 : Mouvements de coupe et d’avance en tournage.............................. 9
Figure 11 : Terminologie des organes principaux du tour................................. 10
Figure 12 : Les outils de coupe (Tournage)........................................................ 12
Figure 13 : Elément de l’outil............................................................................. 13
Figure 14 : Angles du taillant (outil en main).................................................... 14
Figure 15 : Différentes matériaux d’outils en fonction de sa dureté.................. 15
Figure 16 : Conditions de coupe en fraisage...................................................... 17
Figure 17 : Conditions de coupe en tournage..................................................... 17
Figure 18 : Vitesse de rotation et d’avance ....................................................... 19
Figure 19 : L’isostatisme d’une pièce prismatique............................................. 20
Figure 20 : L’isostatisme d’une pièce non parallélépipédique avec 3 liaisons
appuis................................................................................................ 20
Figure 21 : L’isostatisme d’une pièce non parallélépipédique........................... 20
Figure 22 : Centrage long................................................................................... 21
Figure 23 : Centrage court.................................................................................. 22
Figure 24 : Exemple de taille par outil crémaillère............................................. 24
Figure 25 : Mouvements d’engrènement lors du taillage par outil crémaillère.. 24
Figure 26 : Géométrie de l’outil crémaillère....................................................... 25
Figure 27 : Mouvements lors de l’usinage d’une roue avec un outil-
crémaillère ....................................................................................... 25
Figure 28 : Outil-crémaillère module m = 4 et d’angle de pression α0 20°et
son profil........................................................................................... 26
Figure 29 : L’outil sur la machine est incliné à droite, la roue usinée est à
dentures à gauche............................................................................. 26
Figure 30 : Diamètre voisinant 13 m, largeur de denture de 89 cm.................... 27
Figure 31 : Exemple de taille avec outil pignon................................................. 27
Figure 32 : Mouvements lors de l’usinage d’une roue avec un outil pignon...... 28
Figure 33 : Dépouille des dents de l’outil pignon et son profil en
développante de cercle..................................................................... 28
Figure 34 : Exemple d’outils pignon de différents modules............................... 28
Figure 35 : Usinage de denture intérieure par outil pignon................................ 29
Figure 36 : Outil pignon à denture hélicoïdale................................................... 29
Figure 37 : Usinages de dentures intérieures par outil pignon............................ 30
Figure 38: Exemple de taille par fraise-mère, image AMMI............................. 30
Figure 39 : Outil fraise-mère à un filet à gauche................................................ 31
Figure 40 : Outil fraise-mère et son profil.......................................................... 31
Figure 41 : Mouvements lors de l’usinage des dents d’une roue avec une
fraise-mère........................................................................................ 32
Figure 42 : Visualisation de l’angle d’hélice via le parallèle avec une vis sans
fin...................................................................................................... 33
Figure 43 : Le pas d’une fraise-mère.................................................................. 34
Figure 44 : Angle détalonnage et face de dépouille sur l’outil fraise-mère........ 34
Figure 45 : Exemple de longue fraise-mère........................................................ 35
Figure 46 : Fraise-mère et ses composants......................................................... 36
Figure 47 : Exemples de fraises-mères en carbure monobloc............................ 36
Figure 48 : Situation de l’atelier de fabrication AMM....................................... 38
Figure 49 : Plan pour l’atelier d’usinage............................................................. 40
Figure 50 : l’arbre pignon................................................................................... 41
Figure 51 : schéma d’ensemble de réducteur...................................................... 42
Liste des tableaux
Tableau 1 : découpage zonale 38
Tableau 2 : Tableau des vitesses de coupe et des avances pour le dressage centrage 51
Tableau 3 : Tableau des vitesses de coupe et des avances pour tournage 52
Tableau 4 : Caractéristiques de la denture 74
Tableau 5 : Caractéristiques de la cannelure 78
Sommaire
Sommaire
Dédicace........................................................................................................................................
Remerciement................................................................................................................................
Introduction...................................................................................................................................
Liste des tableaux..........................................................................................................................
Liste des figures.............................................................................................................................
Chapitre Ι : Etude bibliographique sur l’usinage
I.1 Généralité sur l’usinage.......................................................................................... 2
I.1.1 Introduction:............................................................................................. 2
I.1.2 Définition du Procédés d’usinage :.......................................................... 3
I.1.3 Le But de L’usinage :............................................................................... 3
I.1.4 Phénomène de coupe :............................................................................. 4
I.2 Eléments de l’outil de coupe :................................................................................ 13
I.2.1 Faces et arêtes de l’outil :......................................................................... 13
I.2.2 Angles de l’outil :..................................................................................... 13
I.2.3 Les matériaux des outils :......................................................................... 15
I.3 Les paramètres de coupe dans le cas de (Fraisage, tournage :............................... 17
I.3.1 Fréquence de rotation :............................................................................. 17
I.3.2 Vitesse d’avance :..................................................................................... 17
I.3.3 Profondeur de passe :............................................................................... 18
I.4 Les paramètres de coupe en perçage :.................................................................... 18
I.4.1 La vitesse de rotation du foret :................................................................ 18
I.5 L’isostatisme :......................................................................................................... 19
I.5.1 Cas de fraisage :....................................................................................... 19
I.5.2 Cas de tournage :...................................................................................... 21
I.6 Conclusion :............................................................................................................ 22
Chapitre II : Taillage par génération
II Introduction :............................................................................................................ 23
II.1 Outil taillant par génération :................................................................................... 23
II.2 Outil-crémaillère :.................................................................................................... 24
II.2.1 Usinage avec l’outil crémaillère :.............................................................. 24
II.2.2 Description de l’outil crémaillère :............................................................ 26
II.2.3 Taillage de dentures hélicoïdales :............................................................. 26
II.2.4 Avantages et inconvénients :..................................................................... 27
II.3 Taillage par outil pignon (ou procédé FELLOWS) :............................................... 27
II.3.1 Description de l’outil pignon :................................................................... 28
II.3.2 Conditions d’usinage :............................................................................... 29
II.4 Taillage par fraise-mère :......................................................................................... 30
II.4.1 Description de la fraise-mère :................................................................... 30
II.4.2 Mouvements de l’outil et de la roue à tailler :........................................... 31
II.4.4 Choix d’usinage :....................................................................................... 32
II.4.5 Vitesses de rotation :.................................................................................. 32
II.4.6 Translation de la fraise mère :................................................................... 33
II.4.7 Etude de l’outil fraise-mère :..................................................................... 33
II.4.8 Construction de l’outil fraise-mère :.......................................................... 35
II.5 Conclusion :............................................................................................................. 36
Chapitre III : Etude et amélioration de gamme d’usinage de l’arbre pignon
III Introduction :............................................................................................................ 37
III.1 Ateliers de Maintenance Mécanique (AMM) :........................................................ 37
III.2 Découpage zonal des AMM :.................................................................................. 38
III.3 Atelier mécanique, atelier d’usinage 250 :.............................................................. 40
III.4 Les données de départ de pièce :............................................................................. 41
III.4.1 Définition de la pièce finie :...................................................................... 41
III.4.2 Dessin de définition au niveau de l’entreprise :......................................... 42
III.4.3 Analyse de l’ensemble :............................................................................. 43
III.4.4 Matière à usiné :......................................................................................... 45
III.5 Calcul de gain de matière due au choix du mode d’obtention de l’ébauche............ 50
III.5.1 Le choix du mode de fabrication de l’ébauche dépond de :...................... 50
III.5.2 Calcul du Poids de la pièce brut :............................................................. 50
III.5.3 Calcul du régime de coupe :...................................................................... 51
III.6 Dessin de définition :............................................................................................... 56
III.7 La gamme d’usinage :.............................................................................................. 57
III.8 Le contrat des phases :............................................................................................. 61
III.9 Conclusion :............................................................................................................. 65
III.10 Le programme de taillage :...................................................................................... 66
Chapitre IV : Construction de l’arbre pignon sous SolidWorks
IV Introduction :............................................................................................................ 68
IV.1 La conception assistée par ordinateur CAO :.......................................................... 68
IV.1.1 Définition :................................................................................................. 68
IV.1.2 Historique de la CAO :.............................................................................. 69
IV.1.3 Domaines d’application de la CAO :......................................................... 69
IV.2 Les avantages et les inconvénients de la CAO :...................................................... 71
IV.2.1 Avantage :.................................................................................................. 71
IV.2.2 Définition du logiciel CAO SolidWorks :................................................. 72
IV.2.3 Modélisation géométrique :....................................................................... 72
IV.3 Procédure de travail sous SolidWorks :................................................................... 72
IV.3.1 Interface graphique :.................................................................................. 72
IV.3.2 Réalisation de pièces à l’aide d’un modeleur 3D :.................................... 74
IV.3.3 Méthodologie de réalisation d’une pièce :................................................. 74
IV.4 Les étapes de construction de l’arbre pignon sous SolidWorks :............................ 75
IV.5 Conclusion :............................................................................................................. 87
Conclusion générale ................................................................................................................................
Référence bibliographie..................................................................................................................
Introduction générale
Introduction générale
D’après Sven Dano [Industrial Production Models 1966], la production se définit

comme étant un ensemble successif de transformations en passant de l’état de
matières premières à l’état de produits finis ; chaque une de ces transformations
correspond à des modifications physiques ou chimiques des matières traitées.
Selon Ronald G Askin [Modeling & Analysis Of Manufacturing Sys, 1993], «la
production est le passage d’une conception à un produit fini ». Cela concerne
l’ensemble des types de systèmes de production allant de l’assemblage, du montage
ou de l’usinage. Toutefois et en dépit des propriétés communes que peuvent avoir ces
types de systèmes, les systèmes fabricants en usinage ont des caractéristiques qui leur
sont propres.
En effet, l’usinage tient une place importante dans l’industrie mondiale. Confrontés
aux contraintes économiques actuelles, les industriels recherchent et développent des
procédés de fabrication qui permettent de produire de façon a priori moins coûteuse
des pièces aux caractéristiques mécaniques et géométriques toujours améliorées avec
gain de matières et de temps.
Etude bibliographique sur
l’usinage
Chapitre Ι Etude bibliographique sur l’usinage
I.1 Généralités sur l’usinage :
I.1.1 Introduction :
L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces
de précision, à partir de pièces moulées, extrudées ou forgées.
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant pas
d’usinage. Cela est possible avec le plastique ou le Zamac (Zn, Al, Mg), mais les qualités
techniques : résistance à la chaleur ou limite élastique sont encore loin d’égaler celles de
l’acier ou des alliages d’aluminium.
Actuellement parmi tous les axes de recherche en fabrication, on peut en citer deux :
l’UGV (ou usinage à grande vitesse) et les machines à axes parallèles qui offrent une grande
mobilité de la tête d’usinage. [1]
Figure 1 : Machine outil (Tour) [1]
Page 2
I.1.2 Définition du Procédés d’usinage :

L'usinage appartient à l'ensemble des Procédés d'obtention de pièces par Enlèvement
de matière dans lequel on trouve trois familles de procédés :
 Procédés d'enlèvement de matière par électroérosion

 Procédés d'enlèvement de matière par abrasion
 Procédés d'enlèvement de matière par usinage
Usiner c'est couper. La formation du copeau a généré la science qui permet d'optimiser
les conditions de l'usinage. [2]
Figure 2 : Formation du copeau [2]
I.1.3 Le But de L’usinage :

L'usinage entre dans la gamme de fabrication d'une pièce mécanique. Elle est définie
par un plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la
pièce finie, la précision, la géométrie ainsi que l'état de surface de l'ensemble des surfaces qui
constituent la pièce usinée. À chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou
l'usineur choisissent le type d'usinage à réaliser, la machine, l'outil ainsi que le support de
pièce permettant l'obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée. D'une
manière générale, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de révolution. Les
principaux usinages sont le fraisage (surfaces planes) et le tournage (surfaces de révolution).
Avec l'apparition de la commande numérique, il est désormais possible d'usiner une multitude
de surfaces courbes. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont sensiblement les
mêmes que pour les machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de
segments de droites et d'arcs de cercles .L'usinage a un coût : temps de travail, surépaisseur de
Page 3
matière à enlever, usure de la machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant

électrique), stockage. On ne pratique donc que les usinages nécessaires.
On distingue seize fonctions principales que peut remplir la surface d'une pièce. Elles font
partie de la cotation d'état de surface :
 surface de contact avec une autre pièce,
 frottement de glissement lubrifié (FG)
 frottement à sec (FS),
 frottement de roulement (FR),
 frottement fluide (FF),
 résistance au matage (RM),
 étanchéité dynamique avec et sans joint (ED),
 étanchéité statique avec et sans joint (ES),
 ajustement fixe avec contrainte (AC),
 adhérence, collage (AD) ;
 surface libre, indépendante :
 face de coupe d'un outil (OC),
 résistance aux efforts alternes (EA),
 résistance à la corrosion (RC),
 destinée à recevoir un revêtement, peinture (RE),
 destinée à recevoir un dépôt électrolytique (DE),
 mesure (ME),
 aspect (AS).
Ces fonctions vont définir :
 les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;
 la cotation de forme et de géométrie des surfaces usinées ;
 l'état de surface requis (rugosité).
C'est l'ensemble de ces éléments de cotation qui va déterminer le type d'usinage à effectuer,
ses paramètres, la finition nécessaire, le contrôle à effectuer. [3]
I.1.4 Phénomène de coupe :
I.1.4.1 Les machines :

Les machines sont classées en deux catégories :
 Fraisage : L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de
réaliser des formes planes, des moules…
Page 4
 Tournage : La pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la pièce : pour réaliser des
pièces de révolution.
Bien entendu, des industriels fabriquent des tours, où les outils peuvent tourner, ou des
centres de fraisage où les pièces peuvent être entraînées en rotation… Ce sont des machines
hybrides, mixtes, ou machine multiaxe. [4]
I.1.4.1.1 Le fraisage :
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisé au moyen d’un outil multiple (à plusieurs
arêtes de coupe) qui est animé d’un mouvement de rotation (Figure. 28):
 Mouvement de rotation de la fraise qui est entraîné par la broche de la machine, Mc

(mouvement rapide circulaire de coupe);
 Mouvement de translation de la pièce qui est fixée sur la table de la machine, Ma
(mouvement lent rectiligne uniforme d’avance).
Le mouvement de translation est orienté de façon à pousser la pièce contre la fraise
suivant une direction généralement perpendiculaire par rapport à son axe. [5]
Figure 3 : Mouvements de coupe et d’avance [5]
I.1.4.1.1.1 Fraisage en opposition et en avalant :

En tenant compte du sens de fraisage, il existe deux types de fraisages :
Page 5
 Fraisage en opposition : L’avance de la dent est opposée à l’avance pièce.
Figure 4 : Fraisage en opposition [6]
 Fraisage en avalant : l’avance de la dent de même sens que l’avance pièce. [5]
Figure 5 : Fraisage en avalant [6]
Page 6
I.1.4.1.1.2 Les fraiseuses :
Les fraiseuses ont supplanté certaines machines pour l'usinage de surfaces planes. Ces
machines peuvent également servir pour des opérations de contournage. [5]
Figure 6 : Fraiseuse universelle. [5]
I.1.4.1.1.3 Les outils de coupe (Fraisage) :

Plusieurs outils de coupe sont disponibles pour une multitude de travaux réalisés sur
une fraiseuse :
Figure 7 : Les outils de coupe (Fraisage) [6]
Page 7
I.1.4.2 Le perçage :
Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique particulière : l’outil doit
plonger dans la matière. Il faut donc qu’il soit capable de couper au centre (zone ou la vitesse
de coupe est nulle).
Le foret le plus courant est en ARS, il peut être revêtu d’une couche de carbure (couleur or),
mais il existe des fraises à percer, l’arête de coupe étant formée de deux plaquettes se
chevauchant au centre, afin de pouvoir couper le centre du trou.
Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette différence
que les exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont plus strictes
pour le perçage. [5]
Figure 8 : Mouvements de coupe et d’avance en perçage. [5]
I.1.4.2.1 La perceuse :
La perceuse est la machine qui a été conçue pour réaliser un perçage, mais le tour ou
encore la fraiseuse, peuvent réaliser cette opération d'usinage. On peut classer les perceuses
selon plusieurs types:
 Les perceuses sensitives.
 Les perceuses à colonne.
 Les perceuses radiales.
 Les machines portatives à air comprimé ou électrique. [5]
Page 8
Figure 9 : La perceuse sensitive. [5]
I.1.4.3 Le tournage :
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de
matière) mettant en jeu des outils à arête unique. La pièce est animée d’un mouvement de
rotation (mouvement de coupe), qui est le mouvement principal du procédé (Figure 10).
Figure 10 : Mouvements de coupe et d’avance en tournage. [5]

L’outil est animé d’un mouvement complémentaire de translation (rectiligne ou non)
appelé mouvement d’avance, permettant de définir le profil de la pièce.
La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de l’outil,
permettent d’obtenir des usinages de formes de révolution (cylindres, plans, cônes ou formes
de révolution complexes).[5]
Page 9
Figure 11 : Terminologie des organes principaux du tour. [5]
I.1.4.3.1 Les principales opérations de tournage :
 Le chariotage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique
extérieure.
 Le dressage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane (extérieure ou
intérieure) perpendiculaire à l'axe de la broche
 Le perçage est l'opération qui consiste à usiner un trou dans la pièce (débouchant ou
borgne) à l'aide d’une forêt. Souvent, l'axe du trou est confondu avec celui de la pièce.
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 L'alésage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique de
qualité à l'intérieur d'une pièce.
 Le rainurage est l'opération qui consiste à usiner une rainure (association de 3 plans)
intérieure ou extérieure. Celle-ci peut servir par exemple pour le logement d'un
circlips ou d'un joint torique.
 Le chanfreinage est l'opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension, de

façon à supprimer un angle vif.
 Le tronçonnage est l'opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à l'axe de la
pièce afin de détacher un tronçon
Page 11
 Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
I.1.4.3.2 Les outils de coupe Tournage :

En tournage les outils ne comportent qu'une seule arête tranchante dont l'engagement
dans la matière provoque la coupe de celle-ci. Le déplacement de l'outil se fait en une ou deux
directions principales de travail, selon l'angle de direction de l'arrête de coupe Kr. Si cet angle
est droit, un seul déplacement sera possible, quand il a des valeurs inférieures à cette valeur
on peut l'utiliser pour travailler dans les deux sens, longitudinal et transversal, des
déplacements permis sur la machine.
Le mouvement de coupe Mc est réalisé par la pièce qui est serrée dans un porte-pièce appelé
mandrin. Il est possible de réaliser des opérations de tournage extérieur et intérieur.
Sur la figure suivante sont reproduites les diverses opérations d'usinage pouvant être mises en
place sur les machines outils de type tours.[7]
Figure 12 : Les outils de coupe (Tournage). [7]
Page 12
I.2 Eléments de l’outil de coupe :
I.2.1 Faces et arêtes de l’outil :
Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de l’outil
portant les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes peuvent être taillées
directement dans le corps. D’autre part, la queue de l’outil est la partie par laquelle celui-ci est
maintenu. La partie de l’outil qui intervient directement dans l’opération de coupe (les arêtes,
la face de coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y distingue différentes
faces et arêtes qui sont illustrées sur la coupe et la face de dépouille).
Figure 13 : Elément de l’outil.
La partie de l’outil impliquée directement dans la coupe est appelée taillant. Elle est limitée par
trois faces : la face de coupe le long de laquelle glisse le copeau et les deux faces de dépouille
(principale et secondaire) le long desquelles passent les surfaces coupée et engendrée.
On appelle une arête un bord de la face de coupe destiné à l’enlèvement de matière. Dans un outil
de tournage simple, on peut distinguer une arête principale, intersection entre la face de coupe et la
face de dépouille principale, et une arête secondaire, intersection entre la face de coupe et la face de
dépouille secondaire. La jonction des arêtes principale et secondaire forme le bec de l’outil. Il peut
être droit, arrondi ou représenter l’intersection vive des deux arêtes.
I.2.2 Angles de l’outil :
Pour faciliter l’explication des phénomènes de la coupe il est nécessaire de définir les angles
ayant la plus grande influence sur lesdits phénomènes La figure 14 illustre, dans le système de
Page 13
référence outil en main, les trois angles principaux du taillant, l’angle de dépouille , l’angle de
taillant β et l’angle de coupe.
Figure 14 : Angles du taillant (outil en main).
Globalement, l’angle de dépouille α influe sur le frottement entre l’outil et la pièce et

donc la durée utile de l’outil. L’angle de coupe  a une influence sur la manière dont s’écoule
le copeau sur la face de coupe et ainsi les efforts de coupe, la puissance consommée, les
dégagements de chaleur etc. L’angle de taillant β affecte la résistance à la rupture du taillant.
La somme de ces trois angles est toujours égale à 90°.
α+ β+ = 90 ; Dans le cas où la somme de α et de β est supérieure à 90º, on parle de coupe

négative ( négatif).
Page 14
I.2.3 Les matériaux des outils
Figure 15 : Différentes matériaux d’outils en fonction de sa dureté [9]
I.2.3.1 ARS :
Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier faiblement
allié subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils
comme les forets, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible.
Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée car un échauffement trop important élimine
la trempe de l’outil, et crée donc un effondrement rapide de l’arête de coupe.
Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres Composition : 0,7 % de
Carbone minimum 4 % de Chrome environ Tungstène, Molybdènes, Vanadium Cobalt pour
les plus durs. Dureté : de 63 à 66 HRC[1]
I.2.3.2 Carbure :
Les outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une
plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil. Le remplacement de la plaquette est donc très
rapide.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le
noyau est tenace et dont la surface extérieure est très dure.
Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement Composition :
Page 15
 Noyau en carbure de tungstène (T° de fusion 2600°)

 Ou en carbure de titane (3100°), ou tantale (3780°) ou mobium (3500°)
 Liant : cobalt : le plus courant ou nickel.
 Revêtement en oxyde d’aluminium (céramique appelée corindon : Al2O3) [1]
I.2.3.3 Cermets :
Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules de
Titane, de carbonitrure de Titane ou de nitrure de Titane.
Ces outils doivent être alliés à du carbure de Molybdène pour augmenter leur ténacité.
Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à de faibles avances, donc pour
de la finition.
Le matériau étant fragile, il ne faut pas d’interruption de coupe (plan de joint…). [1]
I.2.3.4 Céramiques :
Ce sont, pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures : oxyde d’aluminium et
nitrure de silicium.
Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une grande stabilité à
haute température et aucune réaction avec la matière usinée.
Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande stabilité de
la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode d’usinage adaptée
(approche de l’outil). [1]
I.2.3.5 Nitrure de Bore Cubique (CBN) :

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le diamant. Il
comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute température. Il est
aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les pièces dures…
Son utilisation requiert
• Une machine stable
• Une grande rigidité de la pièce et du porte pièce
• Un arrosage [1]
I.2.3.6 Diamant :
L’utilisation du diamant est fortement répandue comme constituant des meules, ou des
grains de réaffutage des meules.
Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition d’arête rapportée (donc peut
d’encrassage).
Page 16
Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute température. Un
diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un vulgaire morceau de
graphite… On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.
Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à base température : alliage
d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables… [1]
I.3 Les paramètres de coupe dans le cas de (Fraisage, tournage) :

La donnée principale de départ est la vitesse linéaire de coupe Vc, fonction des matières
du couple outil/pièce. Elle est donnée par le fabriquant d'outil. Elle s'exprime en m/min. [2]
Fig16 : Conditions de coupe en fraisage. [5] Fig17 : Conditions de coupe en tournage. [5]
I.3.1 Fréquence de rotation :

𝟏𝟎𝟎𝟎 × 𝐕𝐜
𝒏=
𝝅𝑫
Avec :
 n: Fréquence de rotation (tr/min)
 Vc : Vitesse de coupe (m/min) => elle dépend de la matière de la pièce et
de la matière de l’outil. On trouve des valeurs de Vc (Mat pièce ; Mat outil)
dans les catalogues des fabricants d’outils.
 D: Diamètre de la pièce en tournage
Diamètre de la fraise en fraisage [2]
I.3.2 Vitesse d’avance :

En tournage : Vf = n.f
En Fraisage : Vf = n.fz.z
Page 17
Avec :
 Vf : Vitesse d’avance (mm/min)
 n: Fréquence de rotation (tr/min)
 f: Avance par tour (mm/tr)
fmini =0.05 (en dessous, copeau mini)
 fz : Avance par dent (mm/dent)
fz mini =0.05 (en dessous, copeau mini)
 z: Nombre de dent de la fraise (dent/tr)
 En ébauche, on cherchera à avoir une avance élevée pour diminuer le temps

d’usinage.
(Limite : puissance machine, déformation de la pièce sous les efforts de coupe….)
 En finition, on cherchera à avoir une avance faible pour diminuer les efforts de coupe
qui nuisent à la précision. [2]
I.3.3 Profondeur de passe :

ap maxi = 2/3 de la longueur d’arête (pour les outils à plaquette carbure)
 En ébauche, on cherchera à avoir une profondeur de passe élevée pour diminuer le
temps d’usinage.
 En finition, on cherchera à avoir une profondeur de passe faible pour diminuer les
efforts de coupe qui nuisent à la précision. [2]
I.4 Les paramètres de coupe en perçage :

Le perçage avec un foret combine deux mouvements : une rotation et une translation,
Figure 15. Ces deux mouvements sont caractérisés par :
I.4.1 La vitesse de rotation du foret :
Exprimée en tours par minute et notée N, à la périphérie du foret elle correspond à une
vitesse :
𝐧 × 𝐃(𝐦𝐦) × 𝐍(𝐭𝐫/𝐦𝐢𝐧)
𝑽𝒓(𝒎/𝒎𝒊𝒏) =
𝟏𝟎𝟎𝟎
Page 18
I.4.2 L’avance :
l’avance exprimée en mm par tour et notée f(mm/tr), elle correspond à une vitesse
d’avance.
Vf (mm/min)= f (mm/tr) × N (tr/min) × 1000

Si le foret possède deux arêtes principales de coupe, l’avance par arête est alors f/2. Le
choix des conditions de coupe (vitesse de rotation et avance) dépend du foret (de sa géométrie
et des matériaux le constituant), de la matière à usiner et l’utilisation ou non de la
lubrification.
Figure 18 : Vitesse de rotation et d’avance [8].
I.5 L’isostatisme :
I.5.1 Cas de fraisage :

Comme la pièce est composée de plans. On choisit de supprimer un maximum de degré
de liberté sur une surface plane. On utilise la liaison appui plan qui supprime 3 degrés de
liberté. Il reste donc 6-3=3 degré de liberté : 2 translations et une rotation.
Sur une autre surface perpendiculaire à l’appui plan précédent, on peut enlever 2 degrés de
liberté supplémentaire (1 translation et 1 rotation) : donc liaison linéaire rectiligne. Il reste
donc 3-2=1 degré de liberté (1 translation). Attention, la ‘ligne’ de la liaison rectiligne est
parallèle à la surface de la liaison appui plan.
Sur une surface perpendiculaire aux 2 précédentes, on place une liaison ponctuelle.
Page 19
Figure 19 : L’isostatisme d’une pièce prismatique.[5]
Maintenant examinons ce qu’il se passe pour une pièce non parallélépipédique. Ce

qu’il ne faut pas faire :
Imaginons, que vous utilisez 3 liaisons appuis plan pour la mise en position ce cette pièce.
 Si la pièce est parallélépipédique, on ne voit pas de problème. Les liaisons appuis

plan sont en contact avec les surfaces.
 Si la pièce n’est pas parallélépipédique, là, il y a quelque chose de pas normal. En

effet, tous les appuis ne sont pas complètement en contact avec les surfaces du
prisme.
Figure 20: L’isostatisme d’une pièce non parallélépipédique avec 3 liaisons appuis.[5]
Voici ce que cela donne avec l’isostatisme associant appui plan + linéaire rectiligne +
ponctuelle :
Figure 21 :L’isostatisme d’une pièce non parallélépipédique. [5]
Page 20
Toutes les liaisons sont bien en contact avec les surfaces de la pièce.[5]
I.5.2 Cas de tournage :
On cherche à placer la liaison qui supprime le plus grand nombre de degré de liberté sur
la plus grande surface.
Les degrés de liberté ne sont supprimés qu’une seule fois. On ne peut donc pas mettre en
place un isostatisme avec 3 liaisons appui plan, cela enlèverait 3*3=9 degrés de liberté sur un
total de 6maximum.
Soit une pièce de diamètre D et de longueur L.
On ne peut pas supprimer le degré de liberté correspondant à la rotation sur l’axe de

révolution. On doit donc supprimé 5 degrés de liberté.[5]
I.5.2.1 Centrage court : D > 1.5L

Si D > 1.5L, la pièce est de type rondelle. L’iso statisme est du type centrage court.
La surface la plus importante est le plan perpendiculaire à l’axe de révolution. Pour éliminer
le maximum de degré de liberté on lui associe une liaison appui plan. Il reste (5-3=2) degrés
de liberté qui correspondent à 2 translations.
Pour éliminer les 2 degrés de liberté restant (2 translations), on utilise une liaison linéaire
annulaire sur la surface cylindrique.
Cet isostatisme permet une mise en position unique, même pour une pièce aux formes
quelconques.[5]
Figure 22 : Centrage court. [5]
Page 21
I.5.2.2 Centrage long : D <L < 10 D

Si D < L < 10 D, la pièce est de type axe.
L’isostatisme est du type centrage long. La surface la plus importante est la surface
cylindrique. Pour éliminer le maximum de degré de liberté on lui associe une liaison pivot. Il
reste (5-4=1) degré de liberté qui correspond à 1 translations.
Pour éliminer la translation restante, on utilise une liaison ponctuelle sur le plan
perpendiculaire à l’axe de révolution.[5]
Figure 23 : Centrage long. [5]
I.6 Conclusion :
Dans ce chapitre nous, avons discuté le phénomène de l'usinage en général et de son
importance, et de certaines méthodes utilisées dans l'industrie mécanique, soit l’usinage par
enlèvement de matière ou la mise en forme.
Nous avons également parlé des paramètres de coupe, de l’isostatisme et des outils de
coupe et leur différente matière utilisés dans le processus d’usinage, qui ont un impact direct
sur la rugosité de la surface de coupe. [3]
Page 22
Taillage par génération
Chapitre II Taillage par génération
II Introduction :
Dans ce chapitre en parle du taillage par génération, C’est le mode de taillage le plus
utilisé tant pour la qualité de réalisation que pour les performances économiques obtenues. Il
comprend trois grandes familles d’outils : l’outil-crémaillère, la fraise-mère et l’outil-pignon.
Les dentures sont réalisées par enlèvement de matière. L’usinage consiste à simuler
entre un outil (pignon, crémaillère, ou fraise) et la roue à tailler, un engrènement : le module
de denture est imposé par l’outillage. Le mouvement d'engrènement contribue au mouvement
d'avance dans l'opération d'usinage, et le mouvement de coupe dépend du procédé.
II.1 Outil taillant par génération :

C’est le mode de taillage le plus utilisé tant pour la qualité de réalisation que pour les
performances économiques obtenues. Il comprend trois grandes familles d’outils : l’outil-
crémaillère, la fraise-mère et l’outil-pignon.
Le choix de l’un ou l’autre de ces outils, donc du procédé, se fait suivant des critères
généraux, voire spécifiques. Quelquefois, le choix tient compte des outils ou machines
disponibles. Dans une approche globale, on notera que :
 l’outil-crémaillère : est très utilisé avec des gros modules et sur tout en travail
unitaire ou de série réduite. Son exécution est facile à réaliser et, comme pour la
fraise-mère, il peut tailler n’importe quel engrenage ayant même module et même
angle de pression (éventuellement même angle d’hélice) ;
 la fraise-mère : reste l’outil le plus utilisé. Sa productivité, donc son coût à
l’opération, place toujours cet outil devant les autres. La formation des vagues
résultant de l’avance et de la génération est également une particularité qui facilite
l’opération de finition par rasage ;
 l’outil-pignon : est retenu pour les moyennes et grandes séries, pour des dentures à
fonction de coulissement, mais aussi pour toutes les dentures ayant un épaulement ne
permettant pas le passage d’un outil cylindrique. Ces trois modes de taillage
permettent d’obtenir des dentures entièrement terminées ou pré ébauchées ; dans ce
dernier cas, elles nécessitent alors une opération définition par rasage ou d’autres
opérations comme la rectification ou le rodage (cf. articles spécialisés dans ce traité).
[9]
Page 23
II.2 Outil-crémaillère :
Les machines utilisées sont des mortaiseuses dont l’outil est une crémaillère ; chaque
dent de l’outil crémaillère est un outil de rabotage. La roue à tailler est montée sur un axe de
façon que le cercle primitif soit tangent à la droite primitive de la crémaillère. La roue et la
crémaillère se déplacent comme si elles engrenaient : l’outil taille une denture engrenant avec
un module précis qui se conjugue avec toutes les roues de même module. La roue à tailler
peut-être montée sur un axe horizontal (figure 1) ou vertical.[10]
Figure 24 : Exemple de taille par outil crémaillère [10]
II.2.1 Usinage avec l’outil crémaillère :

L’obtention du profil en développante de cercle se fait en générant un mouvement
équivalent à du roulement sans glissement entre la crémaillère et la roue à tailler.
Pour cela, il est possible par exemple de donner un mouvement de rotation à la pièce
usinée, et de translation à l’outil crémaillère (figure 2).
Figure 25 : Mouvements d’engrènement lors du taillage par outil crémaillère [17]
Page 24
Il est usuel que les deux mouvements de translation et rotation soient effectués par la
roue à usiner. Au cours de ce mouvement, l’enveloppe des flancs de crémaillère est une
développante de cercle. La crémaillère utilisée est une crémaillère normalisée. Sa forme est
définie en particulier par sa ligne de référence (LR). Pour tailler un engrenage sans déport de
denture (voir ressource « Engrenages, conditions d’engrènement et procédés d’obtention »),
cette ligne est placée tangente au cercle primitif du pignon à tailler (cercle défini par r0 =
1/2.mo.Z).
Figure 26 : Géométrie de l’outil crémaillère [17]
Lors de l’usinage avec un outil crémaillère la vitesse de coupe est très faible (de l’ordre
de 15 à 20 m/min) et la lubrification doit être abondante. Le mouvement d’aller-retour de
l’outil crémaillère synchronisé avec la rotation relative par rapport à la roue à tailler génère le
profil en développante de cercle (figure 4). [10]
Figure 27 : Mouvements lors de l’usinage d’une roue avec un outil-crémaillère [10]
Page 25
II.2.2 Description de l’outil crémaillère :
Un outil-crémaillère possède des dents dépouillées pour obtenir des arêtes de coupe et
une dépouille. Les dents de l’outil crémaillère (figures 5) n’ont pas un profil en développante
de cercle, il s’agit de droites. Cet outil de géométrie relativement simple est facilement
affûtable. On retrouve sur les arêtes coupantes un angle de dépouille (figure 5). Les longueurs
des outils crémaillères sont variables et dépendent des applications.
Figure 28 : Outil-crémaillère module m = 4 et d’angle de pression α020°et son profil [10]
Chaque outil est caractérisé par son module et son angle de pression ; toutes les roues
taillées auront ces caractéristiques. [10]
II.2.3 Taillage de dentures hélicoïdales :

L’usinage des dentures hélicoïdales se fait en inclinant l’outil crémaillère et en
imposant un mouvement de rotation à la roue à tailler. L’inclinaison de l’outil à droite génère
des dentures inclinées à gauche (figure 6).
Figure 29 : L’outil sur la machine est incliné à droite, la roue usinée est à dentures à gauche [10]
Page 26
II.2.4 Avantages et inconvénients :

Ce procédé est lent et n’est applicable que pour de petites séries. Il nécessite des
opérateurs qualifiés sur des machines spécifiques cependant assez rapides à mettre en œuvre.
Le taillage par outil crémaillère permet la réalisation de dentures hélicoïdales (figure 6) ainsi
que la réalisation de module important et de pièces de grandes dimensions (figure 7). Les
outils sont de géométrie simple il est donc facile d’obtenir des profils non normalisés pour des
applications particulières. [10]
Figure 30 : Diamètre voisinant 13 m, largeur de denture de 89 cm [11]
II.3 Taillage par outil pignon (ou procédé FELLOWS) :

Les machines utilisées sont des mortaiseuses dont l’outil est un pignon. Le taillage est
effectué par l’engrènement de l’outil pignon avec la roue à tailler. La roue à tailler est montée
sur un axe et tourne dans un rapport de vitesse fonction du nombre de dents à tailler. L’outil
pignon, dont les dents sont dotées d’arêtes coupantes, est animé d’un mouvement rectiligne
alternatif combiné avec sa rotation (figure 9). Il s’agit d’une génération continue de 1 à Z
dents. [10]
Figure 31 : Exemple de taille avec outil pignon [12]
Page 27
Figure 32 : Mouvements lors de l’usinage d’une roue avec un outil pignon [13]
II.3.1 Description de l’outil pignon :

Un outil pignon n’est pas une simple roue dentée, il est doté de dents coupantes avec
dépouille (figure 10). Le déport de denture de l’outil est une caractéristique dépendant de son
affûtage.
Figure 33 : Dépouille des dents de l’outil pignon et son profil en développante de cercle [10]
Les outils pignons ne permettent d’obtenir qu’un module par outil (figure 11). [10]
Figure 34 : Exemple d’outils pignon de différents modules [14]
Page 28
II.3.2 Conditions d’usinage :

Un outil pignon ne peut pas être doté d’un mouvement rapide, la vitesse de coupe est
donc faible (20 m/min). Il y a des risques d’adhésion de l’outil sur la matière, la lubrification
doit être abondante pour éviter de coller l’outil pignon à la pièce (figure 12).
Figure 35 : Usinage de denture intérieure par outil pignon [10]
Pour usiner des pignons à denture hélicoïdale, l’outil pignon est animé d’un mouvement
de rotation autour de son axe lors de sa descente. Il doit accomplir le mouvement inverse lors
de la remontée pour ne pas abîmer le profil généré. [10]
Figure 36 : Outil pignon à denture hélicoïdale [10]

Ce procédé est lent et n’est applicable que pour de petites séries. Il nécessite des
opérateurs qualifiés sur des machines spécifiques cependant assez rapides à mettre en œuvre.
L’outil pignon est peu encombrant et ne requiert qu’un faible dégagement pour passer. On ne
peut pas usiner des dents de grand module avec des outils pignons car ceci nécessite de très
nombreuses passes d’usinage et prend donc beaucoup de temps.
L’usinage de dentures hélicoïdales est réalisable (figure 13). C’est l’un des rares procédés à
pouvoir usiner des dentures intérieures (figures 12 et 14). [10]
Page 29
Figure 37 : Usinages de dentures intérieures par outil pignon [15]
II.4 Taillage par fraise-mère :

Le taillage par fraise-mère est actuellement le procédé le plus utilisé. Il est plus rapide
que les procédés de taillage par outil crémaillère et outil pignon, l’usinage se faisant en
continu sans allers retours d’outil générant des pertes de temps.
Ce procédé est extrêmement utilisé dans le secteur automobile qui nécessite de nombreux
pignons, notamment pour les boîtes de vitesses. [10]
Figure 38 : Exemple de taille par fraise-mère, image AMMI [16]
II.4.1 Description de la fraise-mère :

L’outil fraise-mère a l’apparence d’une vis sans fin entaillée de gorges longitudinales
pour aménager des arêtes tranchantes (figures 2 et 3). Chaque rangée de dents a le profil d’une
crémaillère, les dents ne sont pas en développante de cercle. Le paragraphe 3 étudie les
caractéristiques de la fraise-mère et le paragraphe 4 les différentes possibilités de sa
réalisation. [10]
Page 30
Figure 39 : Outil fraise-mère à un filet à gauche [17]
Figure 40 : Outil fraise-mère et son profil [10]
II.4.2 Mouvements de l’outil et de la roue à tailler :

Ce procédé nécessite plusieurs mouvements coordonnés afin d’obtenir sur la roue
usinée le profil en développante de cercle (voir ressource « Engrenages, conditions
d’engrènement et procédés d’obtention »). L’outil fraise-mère et la roue à tailler constituent
un engrenage gauche dont les tangentes à l’hélice primitive de l’outil et de la roue restent
constamment confondues. La fraise est animée d’un mouvement de rotation sur son axe
(mouvement de coupe) ainsi que d’une translation parallèle à l’axe de la pièce (mouvement
d’avance) à faible vitesse (figure 4) ; une translation radiale de l’outil assure la profondeur de
passe. Les mouvements de rotation de la roue à tailler et de l’outil fraise-mère sont
nécessairement liés, comme pour tous les taillages par génération. L’accroissement de la
durée de vie de l’outil est assuré par une usure uniforme de toute la longueur active de l’outil :
Page 31
on réalise un déplacement de la fraise de long de son axe lors du taillage d’un grand nombre
de pièces identiques, ce procédé s’appelle (shifting). [10]
Figure 41 : Mouvements lors de l’usinage des dents d’une roue avec une fraise-mère [10]

Ce procédé est rapide et très performant. Il nécessite des machines spécifiques et des
opérateurs qualifiés. Les outils sont complexes et coûteux.
Il est impossible de réaliser des dentures intérieures, et d’utiliser le taillage par fraise-mère
pour de gros pignons (il faudrait des fraises importantes). [10]
II.4.4 Choix d’usinage :

L’usinage par fraise-mère requière de fixer des paramètres en fonction du travail à
effectuer, il faut principalement déterminer :
La vitesse de rotation de la fraise,
La vitesse de rotation de la roue,
La vitesse de translation de la fraise. [10]
II.4.5 Vitesses de rotation :

La roue à tailler et la fraise-mère forment un ensemble assimilable à un engrenage de
type roue et vis sans fin, elles doivent être dotées de mouvements de rotation liés. La fraise
joue le rôle de la vis, on définit donc son nombre de filets par la relation qui régit ce type
d’engrenage :
𝜔𝑓𝑚. 𝑍
=
𝜔 𝑥𝑍𝑓𝑚.
Page 32
Avec  la vitesse de rotation de la roue à tailler, fm celle de la fraise mère, Z le nombre de
dents de la roue à tailler et Zfm, le nombre de filet de la fraise-mère. [10]
II.4.6 Translation de la fraise mère :

Le mouvement de translation de la fraise-mère est dépendant de la forme de la fraise-
mère et notamment de son angle d’hélice. Le parallèle avec une vis sans fin est toujours
applicable (figure 42).
Si l’angle d’hélice de la vis sans fin est grand, celle-ci translate très rapidement lorsque
la roue tourne. Il est intéressant d’augmenter l’angle d’hélice pour le taillage par fraise-mère
cependant il ne faut pas usiner trop vite sous peine de détruire la fraise-mère, la pièce et même
parfois d’endommager gravement la machine. [10]
Figure 42 : Visualisation de l’angle d’hélice via le parallèle avec une vis sans fin [10]
II.4.7 Etude de l’outil fraise-mère :
Les fraises-mères sont des outils complexes, de nombreux paramètres sont à prendre en
compte pour effectuer des usinages conformes et aussi rapides que possible. Il existe plusieurs
formes et plusieurs constructions de fraises-mères différentes, chacune étant adaptée à un type
de roue à usiner plus qu’une autre.[10]
II.4.7.1 Forme générale :

Une fraise-mère (identifiable à une vis sans fin) est dotée d’un pas qui est la distance
séparant deux filets (figure 43). Comme pour tous les outils de taillage par génération, la
fraise-mère est dédiée à tailler des dentures d’un seul module. [10]
Page 33
Figure 43 : Le pas d’une fraise-mère [10]
II.4.7.2 Longueur :
La longueur d’une fraise-mère est un paramètre important puisque la fraise ne se
translate que dans un seul sens durant la coupe. Si elle est courte, il faut donc ramener la
fraise à sa position d’origine lorsque toute sa longueur a taillé. Une fraise longue est donc plus
rapide pour tailler des roues de grand diamètre car on élimine la perte de temps dans les
allers-retours. De plus, les fraises longues ont une meilleure durée de vie que les courtes car
l’usure est répartie sur un plus grand nombre de dents. [10]
Figure 44 : Exemple de longue fraise-mère [18]
II.4.7.3 Angle de détalonnage :

Ces paramètres angulaires et de longueur sont primordiaux pour le bon fonctionnement
de la fraise et donc pour le bon déroulement de l’usinage. Ils sont régulièrement contrôlés au
moyen d’un projecteur de profil par exemple, la fraise est envoyée en maintenance ou
remplacée si les valeurs trouvées ne sont pas conformes.
Page 34
En raison de la complexité de la forme des dents, de nombreuses parties sur une fraise-
mère ont un nom spécifique ; on retrouve les mêmes termes que pour les faces d’outils de
tour. On rencontre donc l’angle de détalonnage et la face de dépouille (figure 45) ; la face de
dépouille est en forme de spirale pour assurer le non-contact pour chaque position angulaire.
Figure 45 : Angle détalonnage et face de dépouille sur l’outil fraise-mère [10]
Les fraises-mères sont dotées d’une géométrie complexe, il existe des machines spécialement
dédiées à l’affûtage et au détalonnage des fraises-mères. L’intérêt de l’usinage à l’aide d’outil
fraise-mère réside dans leur rendement plus important que les autres procédés. [10]
II.4.8 Construction de l’outil fraise-mère :

On trouve trois types d’outils fraise-mère de conceptions différentes :
 Fraises à lames rapportées,
 Fraises monobloc,
 Fraises à plaquettes vissées ou brasées. [10]
II.4.8.1 Fraise-mère à lames rapportées :

Ces fraises sont composées de plusieurs pièces et sont démontables pour pouvoir ne
changer que les parties coupantes qui s’usent, et conserver le corps de la fraise.
Page 35
Figure 46 : Fraise-mère et ses composants [10]
II.4.8.2 Fraise-mère monobloc :

Ces fraises sont composées d’une seule pièce (figure 47), elles ne sont pas réparables
mais affûtables lorsqu’elles sont usées. Le constructeur donne un seuil d'affûtage à partir
duquel la fraise doit être changée (l'affûtage modifie la forme des dents).
Ces fraises sont plus onéreuses que les modèles à lames rapportées mais également plus
rigides et plus résistantes, et ont donc une meilleure durée de vie. [10]
Figure 47 : Exemples de fraises-mères en carbure monobloc [19]
II.5 Conclusion :
Les fraises-mères sont des outils complexes à fabriquer (justifiant par là le prix d’achat
élevé) et à mettre en œuvre par la coordination des mouvements nécessaires à l’usinage (les
machines à commandes numériques sont très performantes). Il est logique que le taillage des
engrenages par fraise-mère soit très utilisé par le secteur automobile, compte tenu des tailles
de productions et du rendement élevé que ce procédé permet.
Page 36
Etude et amélioration de gamme
d’usinage de l’arbre pignon
Chapitre III Etude et amélioration de gamme d’usinage de l’arbre pignon
III Introduction:
Dans cette partie nous allons présenter la gamme d’usinage réalisée au niveau des AMM et
nous essayons d’apporter des améliorations sur la base de l’étude constructive et de la
recommandation sur la technique avancée de fabrication.
III.1 Ateliers de Maintenance Mécanique (AMM):

Dans le souci de répondre aux besoins accrus en pièce de rechange, l’entreprise
nationale de sidérurgie s’est dotée en 1993 de nouvelles capacités de production, les ateliers
maghrébins de mécanique (A.M.M) constituant une filiale de SIDER.
Les A.M.M ont pour vocation principale de répondre aux besoins de l’industrie
sidérurgique et mécanique aussi bien en : pièces de rechanges consommables, ensembles
mécaniques neufs, mais aussi à la rénovation et la réparation.
Leurs capacités tant matérielles qu’humaines, les mettent en position de satisfaire les
besoins aussi bien sur le marché local qu’à l’export, la pétrochimie, les industries de
transformation et autres.
Les ateliers maghrébins de mécanique (A.M.M) sont situés dans l’enceinte du

complexe sidérurgique IMITAL SIDER. Ils sont reliés au réseau routier, ferroviaire national
et maghrébin ainsi qu’au port commercial d’ANNABA.
Leurs atelier s’étalent sur un terrain d’une superficie de 36 hectares et se composent

d’un ensemble d’ateliers et de bâtiments auxiliaires :
 Un atelier mécanique ou usinage de 16128m²

 Un atelier de forge de 5256 m²
 Un parc à fer central de 2160 m²
 Un atelier de caoutchoutage 3200 m²
 Des bâtiments auxiliaires (Bâtiment Administratif, Techno Commercial, etc.…
Page 37
Ateliers de Maintenance
Mécanique (AMM)
Figure 48 : Situation de l’atelier de fabrication AMM
III.2 Découpage zonal des AMM
230 AMM-service communs. 234 Station de pompage du condensat.
238 Services administratifs. 258 AMM- parc à fer central.

Sous-traitance de distribution
231 233 Chaufferie.
électrique.
240 AMM-Forage. 286 Magasins centraux.
232 Station des compresseurs 236 Station de pompage des eaux usées
250 AMM-Usinage. 260 AMM-Caoutchoutage

Tableau 1 : découpage zonale
Page 38
Pour fabriquer une pièce au niveau AMM qu’elle arrive de l’extérieur AMM ou qu’elle est
destinée ou besoin des AMM, le cheminement suit toujours la même procédure. Voici ce
Cheminement :
Ingénieur de Le gestionnaire
Client
programmation des dossiers
Traitement et Faire un bon

UNITE MITTAL
étude des dossiers : de
STEEL : Pma, Cok,
ace, aco1et2, Lac,
commande
-Faisabilité
Laf, Tss… avec un
-matière numéro.
Divers :flu, cox,
fersid, corprosid, -préparation
dri, portouenza
Préparation
Programmation BM
-Préparation
des dossiers
Atelier
-Gamme
d’usinage
-petite mécanique. détaillé
-moyenne -lancement à
mécanique. l’atelier
-grosse mécanique.
Control
-THT, outillage,
soudage et
rechargement.
Soldé
Livraison
PIECE FINI. pièces au
client
Archive le dossier
Client
Page 39
III.3 Atelier mécanique, atelier d’usinage 250 :
Figure 49 : Plan pour l’atelier d’usinage.
Equipé de 250 machines toutes spécialité (tournage, fraisage, taillage, rectification, affutage,
rechargement, soudage, oxycoupage et traitement thermique)
Conçu pour la réalisation unitaire ou en petites séries de pièces mécaniques à partir

d’ébauches de forge, de fonderie et produits laminés.
Equipé d’une centaine de machines-outils conventionnelles et à commande numérique

destinée à la fabrication et à la rénovation d’équipements mécaniques.
Cet atelier regroupe un ensemble de machines universelles, réparties en :
Quatre secteurs de production :
• Grosse Mécanique de 2.592 m², sous ponts roulants de 16 et 32 T

• Moyenne Mécanique de 2.160 m², sous ponts roulants de 10 et 16 T
• Petite Mécanique de 2.592 m², sous ponts roulants de 10 T.
• Outillage
• Oxycoupage et rechargement
Page 40
III.4 Les données de départ de pièce
III.4.1 Définition de la pièce finie :

La pièce est Arbre pignon d’un réducteur. C’est une pièce cylindrique à denture hélicoïdale
Z=14 dents et cannelure Z=18 dents de poids : 0,2 Kg de nuance 42CD 4 aciers faiblement
allié.
C’est un organe de transmission du réducteur produit en moyenne série.
Figure 50 : l’arbre pignon
Page 41
III.4.2 Dessin de définition au niveau de l’entreprise :
Page 42
III.4.3 Analyse de l’ensemble :

L’ensemble considéré est un réducteur.
Il est principalement constitué de :
 un arbre pignon menant avec deux parties cylindriques de part et d’autres ; l’une
s’accouple avec le moteur (c’est à dire recevoir un mouvement de rotation), et l’autre
avec un bloc mené .
La puissance de moteur p=50Kw et une fréquence de rotation 1400tr /min.
 une roue dentée 12 a pour but de transmettre le mouvement de l’arbre d’entrée à

l’arbre intermédiaire
 un 2ème arbre (19) avec une roue dentée (menée) qui transmet la rotation à la machine.
III.4.3.1 Le Rôle de la pièce dans l’ensemble :

Le rôle de l’arbre pignon constitue l’un des quatre étages du réducteur.
L’arbre est prévu pour porter des pièces de rotation afin de transmettre un mouvement
detorsion et un mouvement de rotation comme pièce intermédiaire, il permet d’assurer la
transmission à l’arbre de sortie de mouvement vue qu’il comporte une denture et une roue
dentée.
Page 43
Schéma d’ensemble de réducteur
Page 44
III.4.4 Matière à usiné :
UNI : 42 Cr Mo 4
AFNOR : 42 CD 4
III.4.4.1 Analyse type :
C% Cr % Mo %
42 CD 4 0.39-0.45 0.9-1.2 0.15-0.25
III.4.4.2 PROPRIÉTÉS
Cet acier est uniquement disponible à l'état traité dans une gamme de diamètres comprise
entre Ø10 et Ø 200 mm.
Cet acier, dont l'analyse, l'élaboration et le traitement ont été particulièrement ajustés,
présente une excellente aptitude à l'usinage, et de bonnes caractéristiques mécaniques
fonctionnelles.
Par trempe superficielle, on peut lui conférer une dureté supérieure à 56 HRC tout en
maintenant la haute résilience à cœur.
III.4.4.3 EMPLOIS TYPES

Pièces de transmission chargées: arbres, colonnes de presse, vérins, pignons de réducteurs de
vitesse, couronnes dentées d'engins de levage, boulonnerie et tiges filetées pour l'industrie du
pétrole.
III.4.4.4 CARACTÉRISTIQUES
Les caractéristiques mécaniques à l'état de livraison, déterminées sur éprouvettes normalisées,
prélevées à 12,5 mm de la surface, sont les suivantes :
 Ø 40 < d =< 100mm :
Rp0.2 N/mm² min R N/mm² A %mim KCUJ/cm²min

700 880-1080 12 50
Page 45
 Ø100 < d =< 160mm :
Rp0.2N/mm²min R N/mm² A %min KCUJ/cm²min

650 830-1030 12 50
 Ø160 < d =< 250mm :
Rp0.2N/mm²min R N/mm² A % min KCUJ/cm²min

600 780-930 13 50
Remarque : Ne faire aucun traitement thermique dans la masse après usinage afin d'éviter
l'altération des propriétés lors de la trempe.
III.4.4.5 Propriétés physico-chimiques
 Densité minimale : 7,4 kg/dm3

 Non résistant à la corrosion
Page 46
Chapitre III
Routage d’usinage au niveau de l’entreprise :
Etude et amélioration de gamme d’usinage de l’arbre pignon
N° Instruments Le temps
Operations outils MO
phase de Mesures D’usinage
Débitage :
-À partir d’une ébauche laminée
10 -Matière : 24 CD 4 EBS360 30`
-couper Rond : Ø60 mm ; L =520 mm
Pied à coulisse
20 Contrôle
-Dressage centrage Dresseuse-
-Dresser et centrer les deux faces L=503 centreuse
30 30`
-Trou de centre : Ø 6.3 mm ; L=14mm FZWD
Contrôle Pied à coulisse

40
Tournage :
Montage Mixte à Charioter
-Charioter Ø40 mm ; L=503mm à Charioter
-Charioter Ø25, 25mm ; L=183mm à Charioter
-Charioter Ø24 ,538 ; L=152mm Outil de Gorge Tour universel
-à L=152mm ; Réaliser la gorge 16D20
50 8h
Ø21mm ;b=15,5mm + (2) chanfreins 1,5 ×45°/Ø25,25mm
+ 1,5 ×45°/Ø24,538mm
-Charioter Ø22 ; L=120mm+chanfrein=1,5×45°/24, 538 à Charioter
60 Contrôle Pied à coulisse
Tailleuse
Taillage : Fraise Mère d’engrenage
3h
70 - Réalise le Taillage Extérieur à denture hélicoïdal PE500
Page 47
80 Contrôle
Meule
Rectification Rectifieuse
90 cylindrique
-Rectifier Ø24, 75 f 7 (+0,02) L=15,5 mm cylindrique 1h
−0,02 extérieur
100 Contrôle Palmer
Utilisation outil
pour cannelure
Fraisage : BM : Fraiseuse
110 -Réaliser les cannelures à flancs en développante
250232M252 MU5 4h
-Plateau
deviseur
120 Contrôle
Débitage :
-débiter la pièce sur les deux cotes en laissons : Scie mécanique
130 EBS360 30`
1) L=30 mm /Ø22mm Coté droite
2) L=10mm /Ø22mm Coté gauche
140 Contrôle
Tournage
Montage en l’air
-Dresser la face ; en respectant ; L=25mm/Ø22mm
-Réaliser le trou de centre Ø3, 6mm ; L=8mm
-Charioter Ø 12,5mm ; L=25mm + gorge de dégagement de Tour universel
150 meule ; +Rayon ; R=1 16D20
8h
Tourner la pièce :
-Mise a langueur ; L= 93+0,1
−0,1 mm
-Réaliser le trou de centre Ø10mm ; L=8mm
-Charioter Ø10 ; L=5mm ; + R’=1 mm
160 Contrôle Pied à coulisse
170 TTH : Machine de
Page 48
-Réaliser le traitement superficiel pour Assurer la dureté : traitement 4h

48-52 HRC superficiel
180 Contrôle Duromètre

Rectification : Meule
Rectifieuse
190 0 cylindrique
cylindrique 2h
-Rectifier Ø 12h7 (−0,02) , L=25mm extérieur
200 Contrôle Palmer
Page 49
III.5 Calcul de gain de matière due au choix du mode d’obtention de l’ébauche :
III.5.1 Le choix du mode de fabrication de l’ébauche dépond de :

 la nature de la pièce (destination, rigidité, usure)
 du programme (du nombre d’ébauche à fabriquer)
 les dimensions de la forme et du poids de la pièce
 de la précision et de la qualité de surfaces de l’ébauche
III.5.2 Calcul du Poids de la pièce brut:

P= Vtf × ρ
Vt : le nombre total de la pièce finie
𝑉𝑡𝑓 = ∑ = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 + ⋯ … … … + 𝑉𝑛
𝑖=1
 Calcul des volumes :

3,14 × 152
𝑉1 = × 27 = 0,004 dm3
4
3,14 × 27,5²
𝑉2 = × 32 = 0,02 dm3
4
3,14 × 242
𝑉3 = × 15,5 = 0,007 dm3
4
3,14 × 27,752
𝑉4 = × 15,5 = 0,009dm3
4
3,14 × 132
𝑉5 = × 5 = 0,0006 dm3
4
𝑉𝑡𝑓 = 0,004 + 0,02 + 0,007 + 0,009 + 0,0006 = 0,1036 dm3
Pf = V × ρ = 0,1036 × 7,4 = 0,76 kg
 Le poids de la pièce brut = 0,76 Kg

 le poids de la pièce finie= 0,2 Kg
 Le poids gagné pour une seul pièce = poids de la pièce brut – le poids de la pièce finie
→ 0,76 - 0,2 = 0,56 Kg
Page 50
 Pour un volume de production annuel de 500 pièces/ ans, le poids gagné est :
0,56 × 500= 280 Kg/an
 Le nombre de pièce qu’on peut réaliser avec la matière gagné par an est estimé à :
28okg
= 1400 pièce/an
0,2kg
En ce référant à ce constat, nous avons proposé le forgeage comme mode d’obtention
d’ébauche ou la forme de l’ébauche sera très proche à celle de la pièce finie.
Figure 52 : la forme de la pièce obtenue par forgeage
III.5.3 Calcul du régime de coupe :

1) Dressage en ébauche :
Choix de la machine-outil : Machine à dresser et à centrer
Choix de l’outil : outil à dresser à plaquette brasé.

Choix de l’avance : d’après le tableau à : 0.12 mm/tr.
Choix de la profondeur de passe : p= 1,5mm.
Choix de la vitesse de coupe d’après le tableau : Vc = 30m/min
Calcul de nombre de tour N :
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 30
𝑁= = = 636 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 3,14 × 15
Nombre de tour corrigé : N = 600 tr/min.

Calcul de la vitesse de coupe :
𝜋 × 𝐷 × 𝑁 3,14 × 15 × 600
𝑉𝑐 = = = 27,95 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
Page 51
Temps d’usinage
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2
𝐼 − 𝑇𝑐 =
𝑎 × 𝑁𝑐
L : la langueur à usinée.
L1 : l’engagement.
L2 : dégagement.
a : avance.
Nc : nombre de tours corrigé.
I : nombre de passe
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 93 + 2 + 2
𝑇𝑐 = −𝐼 = − 1 = 0,34 𝑚𝑖𝑛
𝑎 × 𝑁𝑐 0,12 × 600
2) Centrage :
-Choix de l’avance : a = 1,6 mm/tr.
- choix de l’outil : foret a centré Ø 3mm
-choix de la profondeur de passe : p = 8mm.
-choix de la vitesse de coupe : Vc = 26m/mn.
-Calcul du nombre de tours N :
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 26
𝑁= = = 2760,08 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 3,14 × 3

Calcul de la vitesse de coupe :
𝜋 × 𝐷 × 𝑁 3,14 × 3 × 2500
𝑉𝑐 = = = 23,55 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
La même chose pour fraise a centré Ø6mm avec
Nombre de tour : N=1397 tr/min

La vitesse de coupe : Vc = 22,60 m/min
Temps de coupe :
𝐿 8
𝑇𝑚 = = = 0,04𝑚𝑖𝑛
𝑛 × 𝑎 × 𝐼 1200 × 0,15 × 1
Page 52
Tableau 2 : Tableau des vitesses de coupe et des avances pour le dressage centrage[21]
3) Tournage
 Chariotage ébauche le diamètre moyen Ø 18,42 mm
Choix de l’outil : outil à chariotage en Acier Rapide.
Choix de l’avance : a = 0.32 tr/mm.
Choix de la profondeur de passe : p=3mm.
Choix de vitesse de coupe en Ebauche : Vc = 20m/min
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 20
𝑁= = = 345,78 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 3,14 × 18,42

𝜋 × 𝐷 × 𝑁 3,14 × 18,42 × 350
𝑉𝑐 = = = 20,24 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
Temps de coupe :
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 93 + 1 + 1,2
𝑇𝑚 = = = 0,85𝑚𝑖𝑛
𝑛×𝑎 350 × 0,32
La même pour la finition :
 Chariotage en finition pour diamètres moyen Ø 18,42 mm

Choix de l’outil » : outil à chariotage en Acier Rapide.
N=518 tr/min
N Corrigé=510 tr/min
Page 53
Vc=29,49 m/min
Temps de coupe :
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 93 + 1 + 1,2
𝑇𝑚 = = = 0,93𝑚𝑖𝑛
𝑛×𝑎 510 × 0,2
Tableau 3 : Tableau des vitesses de coupe et des avances pour tournage[21]
4) Taillage de denture hélicoïdal :

1000 × 𝑉𝑐 1000 × 25
𝑁= = = 173,8 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 3,14 × 45,8
Temps d’usinage :
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 32 + 2 + 2
𝑇𝑚 = = = 0,7𝑚𝑖𝑛
𝑛×𝑎 173,8 × 0,28
5) Taillage de cannelure
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 30
𝑁= = = 341,2 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 3,14 × 28
Page 54
Temps d’usinage :
𝐿 + 𝐿1 + 𝐿2 15,5 + 2 + 2
𝑇𝑚 = = = 0,33𝑚𝑖𝑛
𝑛×𝑎 341,2 × 0,17
6) Rectification
-Choix de l’avance : a = 0,003 mm/tr.
- choix de meule : meule cylindrique à rectification extérieur Ø40mm, L= 15mm
-choix de la profondeur de passe : p = 0,02 mm.
-choix de la vitesse de coupe : Vc = 15 m/mn.
- choix de la vitesse de la pièce : Vp = 10 m/mn
La vitesse de rotation de la meule :
1000×𝑉𝑐 1000×15
𝑁𝑠 = = = 119,42 tr/min
𝜋×𝐷𝑠 3,14×40
Ns = La vitesse de rotation de la meule (tr/min).
Ds = Le diamètre de la meule [mm].
vitesse de rotation de la pièce :
1000 × 𝑉𝑐 1000 × 10
𝑁𝑝 = = = 212,3 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋 × 𝐷𝑠 𝜋 × 15
Temps machine :
𝐿 25 25
𝑇𝑚 = = = = 0,39𝑚𝑖𝑛
𝑎 × 𝑁𝑝 0,003 × 212,3 63,6
Page 55
III.6 Dessin de définition
Page 56
La gamme d’usinage
proposé
Détails des opérations Machine- Outil
Instrument Vc n a T Croquis des phases
de Contrôle m/min tr /min mm/tr min
outil
Phase 10 :
Pied à
-À partir d’une ébauche forgée coulisse
-Matière : 24 CD 4 Règle
Traitement thermique : Recuit
-fraise à Pied à
30 600 0,12 0,43
Phase 20 : Dressage centrage surfacer à coulisse
Dresseuse plaquette
centreuse rapporté Jauge de
-Dresser et centrer les deux faces Ø15mm profondeur
L=93+0.5
−0.5 mm
-Trou de centre : Ø 6.3 mm ; L=8mm -Foret à 26 1200 1,6 0,04
centrer
Ø 6mm 26 2500 0,6 0,05
Ø 3mm
Page 57
Phase 30 : Tournage
Tour à -Outils à Pied à
- charioter en ébauche finition Recopier charioter à coulisse
Ø10mm ; L=5mm 20 350 0,32 0,85
plaquette
 R2=1mm Ø10mm ; L=5 mm. rapporté
 Chanfreins 1,5 ×45°
-charioter en ébauche finition Ø24,
+0.02 30 510 0,2 0,93
75 mm ; L=20,5mm
−0.041
- charioter en ébauche finition Ø21
mm ; L=36mm
-Charioter en ébauche finition Ø24,
393 mm ; L=68mm.
 Chanfreins 1,5 ×45°/Ø24, 393
mm
 Rayon R1=1mm
-Charioter en ébauche finition Ø12 ;
L=93mm.
Page 58
Phase 30 : Taillage Tailleuse Fraise mère

d’engrenage à tailler les
- Réalise le Taillage Extérieur 25 173,8 0,28 0,7
PE500 dentures
à denture hélicoïdal
-Module : mn=1,5
-Nombre de dents : Z=14
-largeur de la dent : L=32mm
-Diamètre de tête : da=24 ,393mm
-Diamètre de pied : df=17,643mm
-Diamètre primitif : d=21,643mm
-Angle de pression : α=20°
-Angle d’hélice : β=11°
- sens d’hélice : droit
-Hauteur de dent : H=3,37 mm
Page 59
Tailleuse Fraise à tailler -Pied à

Phase40 : taillage des 85 341,2 0,17 0,33
d’engrenag les cannelures coulisse
cannelures à flancs en e Comparateur
PE500
développante
-module : mn=1,25
-nombre de dents : Z=18
-Diamètre de tète : Da=24,75 f7 mm
Phase50 : TTH
Dureté : 48-52 Duromètre
-Réaliser le traitement superficiel HRC
-Trempe
-Revenu
Rectification :
Rectifieuse Meule Palmer
0
-Rectifier Ø 12 h7(−0,02 )mm, cylindrique
15 119,42 0,003 0,39
L=25mm extérieur
0
-Rectifier Ø 21(−0,03 )mm, L=15,5mm
0
-Rectifier Ø10(−0,03 )mm, L=5mm
Page 60
Centre de phase Ensemble : Réducteur
N° 10 Elément : Arbre pignon
Matière : 42 CD 4 Acier faiblement allié
Nom : Foughali Roumaissa Programme : production en moyenne série
Désignation :atelier de contrôle

Machine-outil : poste de contrôle
Mise en position et désignation Montage et outil de coupe P A V N Tm

des opérations mm mm/tr Tr/mm Tr/mm mn
Le control de La Pièce brut forgé Pied à coulisse + règle
61
N°30 Elément : Arbre pignon
Désignation :Dressage centrage

Machine-outil : Dresseuse centreuse
Mise en position et Montage et outil de coupe P A V N Tm

désignation des opérations mm mm/tr Tr/mm Tr/mm mn
 Dresser et centrer les  Montage spécial 0,12 30 600 0,43

deux surfaces L=93+0.5−0.5  fraise à surfacer à
mm plaquette rapporté
 Trou de centre : Ø 6.3 Ø15mm
mm ; L=8mm  Foret à centrer
Ø 6mm
Ø 3mm
 Pied à coulisse + Jorge

de profondeur
62
Désignation :Tournage (Chariotage)

Machine-outil : Tour à copier

-charioter en ébauche finition

Ø10mm ; L=5mm 3 ,2 0,32 20 350 0,85
-charioter en ébauche finition  Montage entre point avec
+0.02 point a griffe avec un
Ø24, 75 mm ;
−0.041 gabarit de copiage
L=20,5mm  Outil coteau àcharioter 0,5 0,2 30 510 0,93
- charioter en ébauche finition
Ø21 mm ; L=36mm
-Charioter en ébauche finition
Ø24, 393 mm ; L=68mm.
-Charioter en ébauche finition
Ø12 ; L=93mm.
63
Désignation :Fraisage
Machine-outil : Tailleuse d’engrenage

Réalise le Taillage Extérieur à  Montage Mixte 2 0 ,28 25 173,8 0,7

denture hélicoïdal (Mandrin+contre point)
 Fraise mère Ø54mm
 Pied a coulisse
64
III.9 : Conclusion
Durant ce chapitre, nous avons proposé une amélioration d’une gamme

d’usinage de l’arbre pignon pour une production moyenne série avec des
facteurs plus approprier en particulier dans le choix de machine-outil, des outils
et des conditions de coupe, optimiser essentiellement le rendement, la qualité et
aussi la durée de vie de produit.
65
Le programme de taillage
FRAISE NO 0
MODULE NORMAL/AXIAL MM + 1. 50000
NOMBRE DE FILETS 1
ANGLE DE PRESSION DMS + 20. 0000
ANGLE INCLINAISON + DMS + 1. 40000
NOMBRE DE GOUJURES 12
LONGER GOUJURES + - MM + 23. 0
DIAMETRE REEL MM + 45. 800
OU
DIMENSION DIAGONALE MM + 0. 000
PROFILE DE REFERENCE + 0. 000
PAS AXIAL + - + 4. 710
PIECE A TAILLER NO
MODULE NORMAL/AXIAL MM + 1. 50000
NOMBRE DE DENTS 14
ANGLE D’HELICE + DMS + 11. 00000
DIAMETRE EXTERIEUR MM 25. 000
LARGEUR DE DENTURE MM + 23. 0
COEFF. DE PORET DU PROFIL + 0. 0000
POS - X – DEPART CYCLE 300
HAUTEUR DE MONTAGE MM + 467. 000
DESSER: EN MANUEL / AUTO 0/1:4 + 4. 000
DONNEES DE COUPE NO
COTE RAD . D’EFFLEUR MM + 0. 000
PROFOND. TOT. TAILLAGE MM + 3. 375
NOMBRE DE PASSE 2
1RE PASSE
VITESSE DE COUPE M/MIN + 25. 0
AVANCE RADIAL MM/TDP 0. 5000
AVA.XIALE/TANG +- MM/TDP - 0. 800
COEFF. D’ANANCE A LENTREE + 1. 00
COEFF. D’ANANCE A LA SORTIE + 1. 00
TEMPORISA. FIN DE PASSE TDP + 0. 0
66
DONNEDE COUPE
2EME PASSE
PROFOND. 2EME PASSE MM + 0. 50
VITESSE M/MIN DE COUPE + 28. 0
VITESSE RADIAL M/TDP + 0. 000
AVA . AXIALE/TANG + - MM/TDP - 0. 500
TEMPORISA. FIN DE PASSE
67
Construction de l’arbre pignon sous
SolidWorks
Chapitre IV Construction de l’arbre pignon sous SolidWorks
IV Introduction :
La conception assistée par ordinateur (CAO) comprend l'ensemble des logiciels et des
techniques de modélisation géométrique permettant de concevoir, de tester virtuellement - à
l'aide d'un ordinateur et des techniques de simulation numérique - et de réaliser des produits
manufacturés et les outils pour les fabriquer. On terminera finalement ce travail par un
chapitre plus intéressant qui est la modélisation géométrique d’arbre pignon sous SolidWorks.
IV.1 La conception assistée par ordinateur CAO :

IV.1.1 Définition :
Moyen d'aide à la conception d'un produit. La CAO est une technique dans laquelle
L’homme et l'ordinateur sont rassemblés pour résoudre des problèmes techniques dans une
équipe qui associe étroitement les meilleures qualités de chacun d'eux.
En CAO on travaille souvent en trois dimensions.
La CAO permet de :
 Avoir une réponse plus rapide à ses appels d'offres,
 Avoir le choix de solutions multiples et plus sophistiquées,
 Fournir des documents fiables et de bonne qualité.
o Un logiciel de CAO se compose généralement de quatre parties majeures qui peuvent
être organisées comme suit :
 Le modeleur géométrique : il représente "la planche à dessin". Nous trouvons dans
cette partie les composants géométriques essentiels : points, droites, cercles,
ellipses, plans, sphères, cylindres, cônes, courbes de Bézier ou B-Splines, surfaces
NURBS, surfaces de révolution, surfaces de balayage, etc. Il intègre également les
composants topologiques : sommets, faces, arêtes, orientations, coïncidences,
adjacences, intersections, soustractions, unions, etc.
 L’outil de visualisation :
 Un certain nombre d'applications : on retrouve le calcul des grandeurs
géométriques (distances, inerties, volumes, masses, etc.), les fonctions métiers :
assemblage de pièces, production de plans, simulation d'usinage, moulage,
fraisage…etc.
 Un contrôleur : il gère et manipule les intersections entre les trois outils cités
précédemment. [20]
Page 66
IV.1.2 Historique de la CAO :

La conception assistée par ordinateur est née aux États-Unis aux environs de 1950 au
moment où la General Motors et le Massachusetts Institute of Technologie ont imaginé de
converser avec un ordinateur par d'autres méthodes que la carte perforée, le ruban magnétique
et le ruban perforé. En 1960, après un projet très élaboré, General Motors et IBM ont groupé
leurs efforts pour mettre sur pied le premier écran graphique et ont abouti au projet nommé
DAC 1 (Design Augmented by Computer). L'équipement comprenait un tube cathodique de
grandes dimensions, un crayon électronique, un projecteur de microfilm, le tout branché sur
un calculateur IBM 7094 ; le prototype de tube a ensuite été commercialisé, uniquement pour
la CAO, sous l'appellation IBM 2250.
Pour la première fois, un dessinateur en carrosserie pouvait communiquer avec un
ordinateur en utilisant son propre langage : le dessin. L'utilisation de ce matériel faisait appel
à une équipe de trente personnes comprenant des ingénieurs mathématiciens, des spécialistes
en programmation, des spécialistes en définition de pièces de carrosserie et des spécialistes en
commande numérique. Cette équipe mettait en place la logique, la théorie mathématique et la
méthode d'utilisation, afin d'élaborer un système intégrant l'ensemble des opérations depuis la
conception jusqu'à la matérialisation tridimensionnelle. L'idée était de passer directement du
croquis et des sections de principe du concepteur à la définition numérique sans réaliser le
tracé précis de la pièce employé jusque-là en étude de carrosserie.
La définition numérique était déclenchée à partir de concepts géométriques mis à la
disposition de l'utilisateur sous forme de menus affichés sur l'écran.
L'utilisation opérationnelle de ce genre de matériel a commencé en 1965. La diffusion des
consoles graphiques IBM 2250, Control Data Gelac 418, Charactron et SC 4020 de
Stormberge Carlson dans les bureaux d'études des grandes sociétés automobiles et
aéronautiques a donné naissance au Computer Aided Design (CAD).
La plupart des systèmes de CAO sont développés et commercialisés par des sociétés
spécialisées (Autodesk, Cisigraph, Computer-vision, Hewlett-Packard, IBM, Inter graph,
etc.). [20]
IV.1.3 Domaines d’application de la CAO :

De nombreux domaines d’ingénierie font appel à la CAO, nous avons essayé de faire ici
un résumé des plus importants domaines d’applications de la CAO pour voir l’ampleur que
prend cette dernière, avec ses outils associés (DAO, FAO…).
 Acoustique
Page 67
 Chimie
 Electronique
 Hydraulique
 Mécanique des fluides
 Thermique
 Génie Civil
 Génie électrique
 Domaine Mécanique :
Le domaine de la mécanique est historiquement l'un des premiers à s'être doté, dans les
années 1960, de logiciels de CAO. Elle permet au concepteur d'exprimer et de modéliser un
grand nombre de contraintes (fonctionnalités, matériaux, capacité d’assemblage, fabrication,
etc.) pendant la phase de conception d’un ensemble mécanique. Les logiciels correspondants
sont utilisés lors d'une ou plusieurs phases du développement (ex: spécifications
produit/procès, esquisses, dimensionnement, analyses cinématiques, analyses dynamiques,
préparation de la fabrication, ...).
Les logiciels modernes permettent une conception directe en trois dimensions et sont
surtout intéressants pour les fonctionnalités proposées : aujourd'hui une pièce de tôlerie est
modélisée directement en pliant virtuellement une tôle, un perçage est placé d'un simple clic
sans avoir à réfléchir sur le choix des formes volumiques - au sens mathématique - à adopter
pour modéliser son intention technologique. Si les premiers logiciels proposaient un
historique figé (pas de retouche possible des formes déjà définies), les dernières versions
utilisant la conception paramétrique autorisent toutes les modifications.
Ces progrès fonctionnels et ergonomiques sont notamment dus aux évolutions des
modèles produit/procès sous-jacents, selon la progression temporelle suivante [Année des
systèmes pionniers - Année des systèmes totalement vulgarisés] :
• [1950-1970] 1ère génération de CAO 2D : "Graphic-based" (ex : système graphique
AutoCAD),
• [1960-1980] 2ème génération de CAO 2,5D : "Depth-based" (ex : systèmes de Génie Civil
MicroStation, Cadwork),
• [1970-1990] 3ème génération de CAO 3D : "Geometry-based" (ex : système de CSG
Euclid),
• [1980-2000] 4ème génération de CAO 3,5D : "Feature-based" (ex : système paramétrique
Pro/Engineer),
Page 68
Et de manière récente :
• [1990-2010] 5ème génération de CAO 4D: "Rule-based" (ex : système à base de déductions
Kadviser),
• [2000-2020] 6ème génération de CAO 5D : "Induction-based" (ex : système à base
d'inductions KAD-Office) [réf. nécessaire].
Ces logiciels aident non seulement à la création des pièces mécaniques, ou à la mise en
œuvre de leur fabrication, mais aussi à la simulation de leur comportement, et donc à la
validation des solutions retenues. Une fois la création terminée, l'exécution automatique de
plans, respectant les conventions de représentation et visuellement corrects est facile. Le
passage en mode 2D n'est plus ressort du dessinateur à la différence avec le dessin assisté par
ordinateur qui demande de maîtriser à la fois, et en même temps, le fond (ce qu'on veut
représenter) et la forme (le trait sur le plan), notions qui sont indépendantes pour le logiciel.
La réalisation de plans techniques permettant la compréhension du fonctionnement
reste toujours plus laborieuse.
La cotation fonctionnelle, et la cotation sur le principe de l'indépendance sont
désormais plus faciles avec les outils logiciels en conception paramétrique. Ce qui a été pensé
lors de la conception de la pièce est répercuté à la bonne cote lors de la mise en plan
automatique.
Ce travail est supplémentaire pour le technicien utilisant un outil de Dessin assisté par
ordinateur (DAO). [20]
IV.2 Les avantages et les inconvénients de la CAO

IV.2.1 Avantage :
 Une fois que la conception d'une pièce est effectuée, son dessin peut être visualisé
sous tous les angles et à toutes les échelles. Il peut être exploité dans des simulations
et des maquettes virtuelles, réutilisé à volonté, etc.
 Amélioration de la « justesse » des plans. Quand on modifie un tracé, il est facile de
modifier la cote en même temps ;
 Gain de temps appréciable pour la constitution des plans de détails ;
 « Remontage sur plan » du mécanisme à partir des dessins de définition ;
 Stockage de toutes les données pertinentes pour le projet sur un serveur informatique
unique ;
 Incorporation des systèmes d’experts (imitation des connaissances des experts,
ingénieurs) ;
Page 69
 Système intégré pour le calcul du coût de fabrication de la conception ;

 Partage des données de conception, accessibilité et travail collaboratif. [20]
IV.2.1.1 Inconvénients :
 Coût du matériel ;
 Coût des formations. [20]
IV.2.2 Définition du logiciel CAO SolidWorks :

Le logiciel de CAO SolidWorks est une application de conception mécanique
3Dparamétrique qui permet aux concepteurs d'esquisser rapidement des idées, d'expérimenter
des fonctions et des cotes afin de produire des modèles et des mises en plan précises.
De plus il nous permet d’enregistrer le dessin sous les différents formats (DXF, STL,
STEEP, etc.…). [20]
IV.2.3 Modélisation géométrique :

La modélisation géométrique des pièces du compresseur avec le logiciel SolidWorks
passe par 3 étapes :
 Création des pièces en model de2D (2 Dimensions) ;
 Création des pièces en model de 3D (3 Dimensions) ;
 Assemblage des pièces.
IV.3 Procédure de travail sous SolidWorks :
IV.3.1 Interface graphique :

SolidWorks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l’assemblage et la mise en plan. Toute
modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les fichiers concernés.
Page 70
 Les outils d’esquisses :
 Les fonctions de base (fonction de forme) :
 Les fonctions d’affichage :
Page 71
IV.3.2 Réalisation de pièces à l’aide d’un modeleur 3D :
IV.3.3 Méthodologie de réalisation d’une pièce :

Pour crées une pièce, il faut procéder successivement comme ci-dessous :
1ère étape : création d’un profile (esquisse 2D)
 Créer une esquisse

 Réaliser le profile de l’esquisse à l’aide des outils ligne, rectangle, cercle…. de la
barre d’outils esquisse
 Utiliser les outils d’affichage si cela est
nécessaire :
 Ajouter des relations géométriques (horizontal, vertical, parallèle,
perpendiculaire…)
 Supprimer des relations géométriques directement sur l’esquisse, si vous le
souhaitez.
 Coter :
 Fermer l’esquisse :
2éme étape : création d’un volume (fonction3D)
o Réaliser le volume par extrusion, révolution…. de cette esquisse à l’aide des outils de
la barre d’outils fonctions.
Page 72
IV.4 Les étapes de construction de l’arbre pignon sous SolidWorks
 En 1er cliquer sur l’icône :
Créez un nouveau document de la pièce :

1) Créez une nouvelle pièce : cliquez sur nouveau dans la barre d’outils standard,
la boite de dialogue nouveau document SolidWorks apparait.
2) Cliquer sur l’icône pièce
3) Cliquer sur ok, un nouveau document de pièce apparait.
4) Créer une esquisse

5) Choisir le plan de face
Page 73
6) Créer le contour avec la fonction
 Nous commençons à tracer une ligne de construction passe par l’origine de

l’esquisse.
 Ajoutez des cotes :
o Cliquez sur cotation intelligente dans la barre d’outils cotation/relations.

le pointeur prend la forme.
o Cliquez sur chaque ligne, la boite de dialogue apparait
o Entrez la valeur de chaque cote, cliquez sur ou appuyer sur la touche
entrée
Page 74
7) Cliquez sur l'icône fonction puis Chosiez la fonction base bossage avec
révolution.
o Cliquez sur pour obtenir la forme cylindrique de la pièce Voir ci-dessous :
8) Créer cinq chanfreins aux mêmes temps. Cliquez sur avec une distance de 1,5
mm et un angle de 45° :
o Sélectionnez les cinq arêtes et ajoutez les valeurs de la distance et l’angle
o Cliquez sur
Page 75
9) Créer deux Rayon aux mêmes temps. Cliquez sur avec R=1mm :
o Sélectionnez les deux arêtes
o Cliquez sur
o Après la huitième et neuvième étape, vous obtenez la pièce comme suit :
Page 76
10) Réalisez la denture hélicoïdale, les caractéristiques montrées dans le tableau suivant :
Caractéristiques de la denture
Destination Symbole Valeur
Module réel mn 1.500
Nombre de dents Z1 14.000
Angle d’hélice β 11.000
Angle de pression α 20.000
Sens d’hélice Droit
Module apparent mt 1.528
Saillie ha 1.5
Creux hf 1.875
Hauteur de dent H 3.375
Diamètre primitif d 21.393
Diamètre de tète da 24.393
Diamètre de pied df 17.643
Entraxe a 79.458
Entraxe fonctionnel aw 80.000
Tableau 4 : Caractéristiques de la denture
1. Quittez l’esquisse de la 1erétape, choisirez plan droit puis nouvelle esquisse
o Esquissez trois cercles par sommet successive dans la barre d’outils esquisse.
o Cliquer sur l’origine de l’esquisse pour commencer le cercle
o Déplacez le pointeur vers le haut et vers la droite pour créer le cercle.
Page 77
o Cliquez une deuxième fois sur le bouton gauche de la souris pour terminer le cercle
o Répétez la même méthode pour les deux autres cercles
o Ajouter des cotes : le 1er cercle de Ø primitif d=21.393mm, la deuxième Ø de tète da=
24.393mm et la troisième Ø de pied df=17.643mm.
2. Puis on esquisse la forme de la dent

o Tracez une droite verticale (1): cliquez sur l’origine de l’esquisse pour
commencer la droite
o Tracez une droite (2) vers la gauche avec α=20° la langueur au hasard
o Tracez une droite horizontale (4) : cliquez sur le Point d'intersection entre la
droite verticale et le diamètre primitif pour commencer la droite avec le même
départ on tracer une autre droite (5) au hasard entre ces deux droites aussi
α=20°
o L'allongement de la droite (5) vers la gauche l’Intersection avec la droite (2)
Page 78
o Dans le point d’intersection entre les derniers, esquissez un cercle par sommet
cliquez sur ce point pour commencer le cercle

o Déplacez le pointeur vers le haut. Pour terminer le cercle au point
d’intersection entre le Primitif et la droite (1).
o Ajustez les côtés en excès avec la fonction Ajuster les entités

o Créer la symétrie de l’arc(5) par apport a la ligne (9) à une Angle de 5°
o Créer la répétition 14 fois des arcs (5) et (6)
Page 79
o Obtenez la forme des dents
o Quittez l’esquisse
11) Nouvelle esquisse. Choisirez le plan de face
o Tracez une droite horizontale Longueur égale à la langueur de la denture

L=32mm
o Quittez l’esquisse. Cliquez sur Fonction une boite de dialogue s’ouvre,

sélectionner l’esquisse (2) et l’esquisse (8) puis entrez l’angle d’hélice β=11°
Page 80
o Type : Torsion le long de la trajectoire.
o Cliquez sur
o La forme finale de la denture hélicoïdale
12) Réalisez la cannelure, les caractéristiques montrées dans le tableau suivant :
Caractéristiques de la cannelure
mn 1.25
D 22.5
alpha 30°
Page 81
z 18
Da 24.75 f7
h=1.6 Mn 2.00
Tableau 5 : Caractéristiques de la cannelure
Choisir le plan de droite pour le diamètre de cannelure de L=15.5mm :
o Esquissez deux cercles par sommet successive dans la barre d’outils esquisse.
o Cliquer sur l’origine de l’esquisse pour commencer le cercle
o Déplacez le pointeur vers le haut et vers la droite pour créer le cercle.
o Cliquez une deuxième fois sur le bouton gauche de la souris pour terminer le cercle
o Répétez la même méthode pour l’autre cercle.
o Ajouter des cotes : le 1er cercle D=22.5mm et la 2eme Da=24.75 f7mm
o Tracer une droite verticale : cliquez sur l’origine de l’esquisse pour commencer la
droite
o Décaler l’entité (la droite) à 1.6mm. Cliquez sur décaler les entités pour la deuxième
entité (droite) cliquez sur décales les entités, puis cochez inverser la direction.
Page 82
o Ajustez les entités. Cliquez sur ajuster les entités
o Créer la répétition de la forme obtenue 18 fois
o Cliquez sur Fonction une boite de dialogue s’ouvre, sélectionner

l’esquisse (26) avec L=15.5mm
13) Réalisez les deux trous de centre. Cliquez une boite de dialogue s’ouvre
Page 83
o Cliquez sur positions
o Cliquez sur
o Voilà les deux trous de centre
Page 84
La conception finale de L’arbre pignon
IV.5 Conclusion :
Dans ce chapitre, on conclue que le logiciel SolidWorks aident non seulement à la
conception des pièces mécaniques, ou à la mise en œuvre de leur fabrication, mais aussi à la
simulation de leur comportement, et donc à la validation des solutions retenues. Il utilise le
principe de conception paramétrique et génère trois types de fichiers qui sont liés: la pièce,
l'assemblage, et la mise en plan. Ainsi toute modification sur un de ces trois fichiers sera
répercutée sur les deux autres. Une fois la création terminée de l’arbre pignon, l'exécution
automatique de plans, respectant les conventions de représentation est visuellement correcte
est facile.
Page 85
Conclusion générale
Conclusion
L'aptitude à l’usinage d'un matériau peut s'apprécier par certaines caractéristiques à partir
d'essais instrumentés. La connaissance de celles-ci permet de concevoir ou d'améliorer les
gammes, de choisir la matière la mieux adaptée à la pièce à réaliser, d'assurer un meilleur
suivi de matière, de réduire le nombre de non-conformités, d'obtenir de nouvelles productions,
de réduire les coûts de production et de maintenance des outils.
L’objet de la technologie de la fabrication n’est pas l’examen des principes qui sont à la base
des transformations des matériaux, mais à la confrontation de divers modes opérationnels
d’élaboration des pièces mécaniques dans le but de guider le choix et l’application judicieuse
de telle ou telle gamme d’usinage suivant les conditions concrètes de la production.
Le stage pratique nous a permis de sélectionner la pièce « Arbre pignon », qui fait partie d’un
organe de transmission (réducteur) au niveau des Ateliers Maghrébins de Mécanique (AMM)
du complexe Sider-El-Hadjar.
Nous avons choisi cette pièce, car son processus de fabrication coïncidait avec le séjour de
notre stage. Malgré nous n'ayons pas suivi toutes les étapes de sa fabrication, mais nous avons
recueilli les informations les plus importantes appartenant à la pièce.
On a proposé aux AMM d’utiliser la technique de forgeage à matrices, car celle-ci représente
une solution permettant un gain considérable en matière première et en temps d’usinage.
Références Bibliographies
Références Bibliographies
[1]: Fabrication Mécanique - Cours gratuit de génie mécanique.

https://fabrication1.blogspot.com/2013/05/generalite-sur-lusinage.html
[2]: Procédé d’obtention des pièces par enlèvement de matières Par Jean-Manuel Grosson, IUFM de Gronoble
2006.
[3]: Analyse et amelioration de la gamme d’usinage du demi-boitier d’un organe de transmission,
Memoire université badji mokhtar Annaba présenter par : salhi ryad année : 2017/2018
[4]: Cours fabrication mécanique La coupe des métaux Licence de Technologie et Mécanique Université de la
Réunion Année 2004-2005 Philippe DEPEYRE
[5]: Cours procédés de fabrication 2010, Université Kasdi Merbah Ouargla Responsable de la matière :
BELLOUFI Abderrahim, Master –Maintenance industrielle–
[6]: Machiniste sur machine-outil conventionnelle Outil de formation hors production Chargé de projet
PERFORM : Jean-Guy Ménard Dépôt légal – Bibliothèque et Archives nationales du Québec, 2012
Dépôt légal – Bibliothèque et Archives Canada, 2012
[7] : université lille1 – préparation de production en productique mécanique- étude de fabrication et Analyse
d’usinage («3pm-EFAU) F2_Les_usinages pdf
[8] : Outils coupants Taillage des roues cylindriques par Claude BELLAIS Ancien chef de section Méthodes de
Renault SA
[9] : Taillage des engrenages par génération, outil crémaillère et outil pignon Bruce ANGLADE – Hélène HORSIN
MOLINARO Edité école supérieur paris Saclay le 30/10/2017
[10]: http://www.mecagraphic.com/fr/ vidéo https://www.youtube.com/watch?v=Rm4EU1HknTY
[11]: http://www.ferrycapitain.fr/
[12]: vidéo https://www.youtube.com/watch?v=NDvi2XzO0QI
[13]: Construction mécanique, tome 3, G. Lenormand, R. Mignée, J. Tinel, Foucher
[14]: http://www.star-su.com/
[15]: http://www.cvmpp.com/
[16]: http://www.ammi-caen.fr/index.php
[17]: Etude géométrique des engrenages cylindriques de transmission de puissance, J. Dufailly, Ellipses
[18]: https://www.liebherr.com/fr/fra/produits/technique-d-engrenages-automation/technique-d-engrenages-
automation.html
[19]: http://www.vergnano.com/fr/index.php
[20]: Mémoire Etude de conception d’un réducteur de vitesse à engrenages de dentures hélicoïdales en Génie
mécanique, Réalisé par Mr. MILANE Yacine 2014/2015
[21]: Les conditions de coupes : Tournage, Perçage, Taraudage, Alésage et Fraisage
d’après site AC-Lyon

Engrenage Héliquoidale

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Etude et contribution à l’amélioration d’une

DIRECTEUR DUMEMOIRE :Dr. CHELIA. A MAA U.B.M. ANNABA

PRÉSIDENT : Pr.LAOUAR. LProf U.B.M ANNABA

EXAMINATEURE : Dr. LAGRED. A MCA U.B.M ANNABA

Dr. MEKHILEF. S MCA U.B.M ANNABA

Année universitaire 2018 - 2019

D’après Sven Dano [Industrial Production Models 1966], la production se définit

I.1 Généralités sur l’usinage :

Figure 1 : Machine outil (Tour) [1]

I.1.2 Définition du Procédés d’usinage :

 Procédés d'enlèvement de matière par électroérosion

Figure 2 : Formation du copeau [2]

I.1.3 Le But de L’usinage :

matière à enlever, usure de la machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant

I.1.4 Phénomène de coupe :

I.1.4.1 Les machines :

 Mouvement de rotation de la fraise qui est entraîné par la broche de la machine, Mc

Figure 3 : Mouvements de coupe et d’avance [5]

I.1.4.1.1.1 Fraisage en opposition et en avalant :

 Fraisage en opposition : L’avance de la dent est opposée à l’avance pièce.

Figure 4 : Fraisage en opposition [6]

Figure 5 : Fraisage en avalant [6]

I.1.4.1.1.2 Les fraiseuses :

Figure 6 : Fraiseuse universelle. [5]

I.1.4.1.1.3 Les outils de coupe (Fraisage) :

Figure 7 : Les outils de coupe (Fraisage) [6]

Figure 8 : Mouvements de coupe et d’avance en perçage. [5]

 Les perceuses sensitives.

 Les perceuses à colonne.

 Les perceuses radiales.

 Les machines portatives à air comprimé ou électrique. [5]

Figure 9 : La perceuse sensitive. [5]

Figure 10 : Mouvements de coupe et d’avance en tournage. [5]

Figure 11 : Terminologie des organes principaux du tour. [5]

I.1.4.3.1 Les principales opérations de tournage :

 Le chanfreinage est l'opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension, de

 Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.

I.1.4.3.2 Les outils de coupe Tournage :

Figure 12 : Les outils de coupe (Tournage). [7]

I.2 Eléments de l’outil de coupe :

I.2.1 Faces et arêtes de l’outil :

Figure 13 : Elément de l’outil.

I.2.2 Angles de l’outil :

Figure 14 : Angles du taillant (outil en main).

Globalement, l’angle de dépouille α influe sur le frottement entre l’outil et la pièce et

α+ β+ = 90 ; Dans le cas où la somme de α et de β est supérieure à 90º, on parle de coupe

I.2.3 Les matériaux des outils

Figure 15 : Différentes matériaux d’outils en fonction de sa dureté [9]

 Noyau en carbure de tungstène (T° de fusion 2600°)

I.2.3.5 Nitrure de Bore Cubique (CBN) :

I.3 Les paramètres de coupe dans le cas de (Fraisage, tournage) :

I.3.1 Fréquence de rotation :

I.3.2 Vitesse d’avance :

 En ébauche, on cherchera à avoir une avance élevée pour diminuer le temps

I.3.3 Profondeur de passe :

I.4 Les paramètres de coupe en perçage :

I.4.1 La vitesse de rotation du foret :

Vf (mm/min)= f (mm/tr) × N (tr/min) × 1000

Figure 18 : Vitesse de rotation et d’avance [8].

I.5.1 Cas de fraisage :